INDICE

1. OBJETIVOS ................................................................................................... 2
1.1 OBJETIVO GENERAL .............................................................................. 2
2.5 TRATAMIENTO TERMICO .......................................................................... 6
3. PROCESO DE FUNDICION EN ARENA ....................................................... 6
3.1. PREPARACION DE LA ARENA .............................................................. 6
3.2. MANUFACTURA DEL MODELO ............................................................. 6
3.3. MANUFACTURA DEL MOLDE ................................................................ 7
3.4. MANUFACTURA DEL CORAZON ........................................................... 9
3.5. FUSION ................................................................................................. 10
3.6. VACIADO ............................................................................................... 10
3.7. REMOCION ........................................................................................... 10
3.8. CONTROL DE CALIDAD ....................................................................... 10
3.9. PROCESO DE ACABADO ..................................................................... 10
 DISEÑO Y FABRICACION DE UN HACHA DE BOMBERO

1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseño de un hacha de bombero, por medio de fundición en un
molde de arena sílice, que cumpla las exigencias del plano de fabricación

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Definir el diseño de una pieza

 Definir el material de diseño de la pieza
 Seleccionar el método de moldeado para la pieza
 Seleccionar el tipo de arena a utilizarse
 Definir el tamaño de la mazarota y el bebedero
 Fabricación de los corazones
 Definir los factores para el acabado superficial

2. MARCO TEORICO

2.1. FUNDICION

La fundición es el proceso en la cual se hace fluir el metal fundido dentro la

cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde.

2.2. MATERIAS PRIMAS PARA LA FUNDICION

2.2.1. ARENA

Arena silica o arena silice: El más común de los minerales utilizados en la

fundición para producir moldes y corazones es la silica (sio2) su forma más
común es el mineral de cuarzo, el cuarzo está formado por silice casi puro. El
silice aparece en granos más o menos gruesos y redondeados por lo tanto
ofrece un acabado de finura muy variado

algunas de las razones de la popularidad de su uso son las siguientes:

o La más abundante en la naturaleza

o De fácil extracción y universal localización

o Bajo costo de producción

o Dureza y resistencia a la abrasión satisfactoria

o Disponible en una amplia variedad de tamaño de grano y forma

o Resistencia al metal y al ataque acido de la escoria adecuado

o Conocida como un excelente refractario y excelente resistencia al calor.

La silica exhibe un drástico cambio en el volumen cuando se incrementa la

temperatura, los fundidores han aprendido a compensar este problema a través
del uso de aditivos específicos.

Características fisicoquímicas de la arena silica.

Como se mencionó anteriormente la arena sílica es la principal arena empleada en las

fundiciones y es la arena que se utilizó en este trabajo de investigación, por lo cual se
profundizará más en las principales características fisicoquímicas que debe cumplir
para su utilización en la industria de la fundición la granulometría, la distribución de
mallas y la cantidad definos, la morfología del grano y el área superficial, la densidad,
la temperatura y la humedad en la arena.

Aglomerantes y Aglutinantes
Se pueden usar agentes aglutinantes como resinas orgánicas (por ejemplo, resinas
fenólicas) y aglutinantes orgánicos (Por ejemplo, silicato y fosfato de sodio).
Algunas veces se añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para
mejorar propiedades como la resistencia y permeabilidad del molde.

2.2.2. ACERO

ACERO AISI-SAE 4140 (UNS G41400)

Descripción: es un acero medio carbono aleado con cromo y molibdeno de

alta templabilidad y buena resistencia a la fatiga, abrasión e impacto. Es
susceptible al endurecimiento por tratamiento térmico.

Propiedades mecánicas: Dureza 275 - 320 HB (29 – 34 HRc)

Esfuerzo a la fluencia: 690 MPa (100 KSI)

Esfuerzo máximo: 900 - 1050 MPa (130 - 152 KSI)

Propiedades químicas: 0.38 - 0.43% C

0.75 – 1.00 % Mn

0.80 – 1.10 % Cr

0.15 – 0.25 % Mo
Composición química del acero seleccionado:

0.40 % C +0, 1% Mo + 0,75% Mn +0, 10% Cr

ELEMENTO PRINCIPALES FUNCIONES

Cromo Aumenta la templabilidad
Mejora la resistencia al desgaste
Aumenta la resistencia en caliente
Aumenta la resistencia a la corrosión y la
oxidación
Molibdeno Aumenta la templabilidad
Reduce la fragilidad de revenido
Mejora la resistencia al Caliente
Manganeso Aumenta la templabilidad
Actúa como oxidante

Tratamientos térmicos: Se austeniza a temperatura entre 830 - 850 °C y se

da temple en aceite.

El revenido se da por dos horas a 200°C para obtener dureza de 57 HRc y si se

da a 315°C la dureza será de 50 HRc. Para recocido se calienta entre 680 –
720°C con dos horas de mantenimiento, luego se enfría a 15°C por hora hasta
600°C y se termina enfriando al aire tranquilo.

Para el alivio de tensiones se calienta entre 450 – 650°C y se mantiene entre ½

y 2 horas. Se enfría en el horno hasta 450°C y luego se deja enfriar al aire
tranquilo.

NOTA:

Los valores expresados en las propiedades mecánicas corresponden a los

valores promedio que se espera cumple el material. Tales valores son para
orientar a diseñar o construir algún componente o estructura pero en ningún
momento se deben considerar como valores estrictamente exactos para su uso
en el diseño.

2.3. HORNO PARA LA FUNDICION

HORNO DE CRISOL ESTACIONARIO En este caso el crisol permanece fijo y

el metal fundido se saca del recipiente mediante una cuchara para
posteriormente llevarlo a los moldes

Se utiliza para fundir el material llegando a una temperatura hasta 1680 oC se

funde a esta temperatura porque se puede moldear con más facilidad que el
hierro.

Control durante proceso de carga del horno

· Limpieza de la chatarra (eliminar pinturas y grasas en seco).
· Apertura del horno, por cortos períodos.
PROVEEDOR PARA EL MATERIAL

Acero de aleación/barra redonda ( sae 4140/42crmo) con la especificación de

varios

Precio FOB: $ 600-2500 ultimo precio

Puerto: Shanghai

Cantidad de pedido mínima: 5 Tonelada/s Métrica/s

Capacidad de suministro: 5000 Tonelada/s Métrica/s por Mes

Plazo de entrega: 10-45 días después de confirmado

Condiciones de pago: L/C,D/P,T/T

2.4 TRATAMIENTO TERMICO

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más
elevada que la crítica superior (entre 900-950 °C) usando sal ya que es
un excelente conductor de calor, necesario para reacomodar el patrón
molecular del acero luego se enfría más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio que en este caso aceite.

3. PROCESO DE FUNDICION EN ARENA

3.1. PREPARACION DE LA ARENA

3.2. MANUFACTURA DEL MODELO

Tipo de modelo. El modelo será de un acoplamiento de doble placa.
3.3. MANUFACTURA DEL MOLDE
En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla
de arcilla y agua. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 7% de agentes
aglutinantes, 3% de agua.

Usaremos un aglutinante de tipo arcilloso, será mejor porque los granos son
pequeños.

Una vez que las plantillas están cubierta el molde se llena con arena natural
(semisintetica)para que mezclen adecuadamente y la gran cantidad de materia
orgánica encontrada en las arenas naturales impiden que sean lo suficientemente
refractarias para usos en temperaturas elevadas, se comprime y se coloca en una
prensa para presionar la mezcla de silica al máximo sobre la plantilla, luego se retira el
molde para cubrir las impresiones del molde en la arena, el molde se cubre con una
capa hecha de arena comprimida que posee una abertura en el centro para vaciar el
acero fundido y rellenar las impresiones.

3.3.1. CALCULO DE LA MAZAROTA

1. Criterio de volumen

V mazarota minima= Vpieza × c × k

Donde : c= coeficiente volumétrica del metal

K= constante de seguridad (1≤k≤3)

Datos

K=2 (ctte)

Vpieza= 828.24 cm3

C= 8%(de tablas)

Cálculos:

V mazarota minima= Vpieza × c × k

Reemplazando datos

V mazarota minima= 828.24 × 0.08 × 2

V mazarota minima = 132.52

La dimensión geométrica de la mazarota lo ideal es que sea esférica pero por

motivos de diseños se utiliza la forma cilíndrica cuyo volumen es:

𝑑2
𝑉=𝜋× ×ℎ
4
Reemplazando datos y despejando d
𝑑2
132.52= 𝜋 × ×ℎ
4

Considerando que h=d se tiene:

3 4 × 132.52
𝑑1 = √
𝜋

d1=5.53 (cm)

h=5.53 (cm)

2. Ecuación de chvorinov

Datos

TST= 10 min

V pieza= 828.24 cm3

A= 849.35 cm2

Cálculos:
𝑉
TST=Cm(𝐴)2

Despejando Cm y reemplazando datos:

10
Cm= (828.24/849.35)2

Cm= 10.52

Tomando en cuenta el área y volumen del cilindro

𝑑2
𝑉=𝜋× ×ℎ
4
A= π×d×h + 2π× d2/4

Considerando que h=d

𝑑3
𝑉=𝜋×
4
A= π×d2 + 2π× d2/4= 1.5π×d2

Haciendo una relación entre V y A

 𝜋 𝑑3
𝑉 4 𝑑
= =
𝐴 1.5 𝜋 𝑑 2 6
Reemplazando en la ecuación de chvorinov:

TST= 10.52 (V/A)2

𝑑
TST= 10.52 (6 )2 = 10 min

Despejando y calculando d

d2=5.86 cm

Conclusión:

Realizado los cálculos con diferentes criterios se considera el diámetro mayor

d=5.86 cm

3.4. MANUFACTURA DEL CORAZON

Para el moldeo del Corazón se utiliza una cantidad de arena de sílice (CO2) y se le
agrega silicato de sodio (Na2 SiO3) en una proporción del 4 al 6 % y se mezcla por
unos 3 minutos. Se recubre la caja de macho hasta llenarla completamente, se hace
una perforación a través de la masa arenosa para inyectar CO2 con el fin de
endurecer el molde, obteniendo así un cuerpo rígido y permeable. Así se obtiene el
macho de la pieza.

Control durante proceso de preparación de moldes y corazones

· Limpieza del lugar.
· Automatizar el proceso (si es posible).
· Captación de emisiones fugitivas (sistemas colectores).
3.5. FUSION
El acero se calienta a una temperatura necesaria para pasar del estado sólido
al estado líquido; se eleva la temperatura del acero fundido hasta una
temperatura de vaciado necesaria

Control durante el proceso de fundición y fusión de metales

· Captación de humos (correcta dimensión de sistema colector).
· Sistemas de recirculación de aire (hornos con proceso de combustión).
· Sistemas recuperadores de calor.

3.6. VACIADO
Después de obtener la temperatura de vaciado que es superior a la
temperatura de fusión, el acero fundido es llevado por medio de una cuchara al
molde. Se espera 10 min, que es el tiempo de solidificación total TST
calculado, para la posterior remoción.

3.7. REMOCION
Proceso en el que se quita la arena de la pieza fundida ya solidificada en un removedor que
consiste en vibraciones constantes hasta retirar toda la arena del molde.

3.8. CONTROL DE CALIDAD

Al producir piezas en serie es necesario verificar que tienen la calidad
adecuada de forma que no se deban descartar componentes al final del
proceso debido a que no encajan al ensamblar las máquinas. Es por ello que
las empresas instrumentan departamentos de control de calidad que realizan
mediciones y verificaciones de las piezas para garantizar que la calidad es la
adecuada o detener la producción en caso de encontrar fallos en el proceso.
Antes de iniciar la producción en serie la máquina-herramienta recibe una
calibración adecuada según la operación de mecanizado a ejecutar. Luego de
realizada la primera pieza recibe un riguroso control de todos los parámetros de
calidad involucrados.
En el presente trabajo propuesto se realiza un control de calidad en varios
aspectos ya sea este por los defectos que presenta en el proceso de fundición
en el cual se emplea diferentes controles durante la fusión en horno
(temperatura, tiempo, etc) y una vez la pieza fundida (control dimensional,
dureza, líquidos penetrantes

3.9. PROCESO DE ACABADO

La presente pieza, no requiere un acabado superficial muy fino, por lo que no
se hace un proceso de acabado por mecanizado.

Se realizan los cortes de rebaba, cortes de los canales de alimentación.

El filo del hacha

 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DISEÑO DE UN HACHA PARA

BOMBERO

DOC.: FRANCISCO MONTAÑO A.

CARRERA: ING. INDUSTRIAL

INTEGRANTES:

ALCOCER UREÑA GABRIELA

CHOQUE HIDALGO CARLA

CHOQUE JACINTO LUZ

CHOQUE LOREÑO MAVEL

HUAÑARRAYA CLEMENTE JHENNY

LEDEZMA SAAVEDRA PAMELA

LINARES TENORIO MARIBEL

PIZA CONDE MILENKA NEYDA

ZURITA FRANCO ANA

Cochabamba - Bolivia