ESTUDIO DE LOS DIFERENTES PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO, Y

CORRECTIVO.

A continuación vamos a explicar los siguientes tipos de mantenimiento: mantenimiento correctivo,

preventivo y predictivo. Veremos en qué consiste cada uno de ellos y sus principales diferencias.

Realizar un correcto mantenimiento de las máquinas y los equipos es fundamental para que
funcionen correctamente y evitar así averías que puedan causar paradas en producción, con la
correspondiente pérdida que eso provoca, de tiempo y de dinero. Las máquinas deben estar
disponibles el máximo tiempo posible, en una empresa se pueden llevar a cabo diferentes tipos de
mantenimiento. Cuando hablamos de tipos de mantenimiento en realidad nos estamos refiriendo
a la estrategia que se toma en relación a sus tareas de mantenimiento, el mantenimiento se puede
clasificar siguiendo diferentes criterios, como por ejemplo la especialidad de la tarea
(mantenimiento eléctrico, de instrumentación, mecánico) o de acuerdo a su peligrosidad
(mantenimientos que requieren permisos especiales).

MANTENMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es también conocido como reactivo. Es el método más tradicional

que más comúnmente se ha utilizado en las fábricas.

QUÉ ES EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías conforme van surgiendo.

No requiere ninguna planificación sólo requiere ir atendiendo día a día las averías que necesitan
ser reparadas dentro del proceso de producción. Para realizarlo casi siempre hay que paralizar la
producción generando pérdidas por el tiempo invertido y los gastos generados.

Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el departamento de

mantenimiento esté bien dimensionado contando con los operarios de mantenimiento necesarios
para reparar las averías en el mínimo tiempo posible. Además, también es necesario que la
empresa cuente con un alto inventario de recambios, ya que de lo contrario, el tiempo de parada
de la máquina se alargará dependiendo del plazo de entrega de la nueva pieza.

Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con el riesgo
que ello supone en el cumplimiento de plazos de entrega, sin establecer ninguna relación de causa
ni realizando ninguna prevención de estos fallos.

APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO INDUSTRIAL

Este mantenimiento es útil para algunas empresas con poca carga de producción y donde no se
produzcan tantas averías por la naturaleza del trabajo. En estos casos sería más caro realizar
planes de mantenimiento que el beneficio que se obtendría de ellos.

Aun así cualquier organización que aspire a crecer con estabilidad o que ya tenga el suficiente
nivel de producción debe abandonar estos sistemas de mantenimiento pues no son adecuados.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Al mantenimiento preventivo, también se le llama mantenimiento planificado.

EN QUÉ CONSISTE EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que tienen como

objetivo mantener las instalaciones anticipándose a las averías.

Su objetivo es seguir consiguiendo las mismas prestaciones de los equipos y máquinas y

compensar el desgaste que van sufriendo con el paso del tiempo, pero siempre antes de que surja
una avería y de manera preventiva para evitarlos en el futuro.

Tienen un carácter sistemático, es decir que se realizan o bien por horas de funcionamiento de la
instalación o por periodos de tiempos. Se tiene un registro del tiempo que tardan los
componentes más importantes en averiarse. Normalmente se aprovechan tiempos con menor
carga de trabajo para llevarlo a cabo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Dentro del mantenimiento preventivo podemos encontrar el mantenimiento conductivo y el

mantenimiento rutinario.

El mantenimiento conductivo es llevado a cabo por el personal de producción que atiende a la

instalación, suelen ser tareas sencillas como son la lectura de parámetros, inspecciones
sensoriales, pequeñas tareas de ajustes o configuración, etc-

El mantenimiento rutinario es el conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos
los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones
periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo industrial se basa en las inspecciones. Además de las técnicas que
hemos dado de mantenimiento rutinario y conductivo, las inspecciones permiten completar la
filosofía de este mantenimiento que es evitar fallos. Son el mejor ejemplo de cómo se realiza este
mantenimiento.

APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este tipo de mantenimiento es claramente superior al correctivo, para empresas de mayor nivel.

Es muy beneficioso evitar las averías, ya que permite reducir los costos. Aun así la mayor
desventaja que tiene este sistema es el tiempo que consumen las inspecciones, durante las cuales
el proceso de producción debe detenerse. Si la instalación tiene tiempos de descanso podrá
realizarse durante estos, pero en muchos casos las instalaciones están funcionando todo el día y
eso no es posible.

Las inspecciones se deben planificar e incluirlas dentro de las paradas programadas de la

producción a la hora de su planificación, para tenerlas en cuenta en la capacidad productiva.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

QUÉ ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Es el más tecnológico de los tres tipos de mantenimiento que estamos viendo.

Se trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan una variable física o química
con el estado en que se encuentra la máquina, con el fin de predecir cuándo empieza a fallar una
determinada máquina o equipo. Requiere conocer muy bien los equipos, las técnicas y las
herramientas que utilizamos para esa tarea.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS PREDICTIVOS

Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas para desarrollarlo como
por termografÍas, ultrasonidos, análisis de vibraciones, análisis de aceites, humos combustión, etc.

EJEMPLOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo industrial pueden ser:
vibración de los cojinetes, temperatura de las conexiones eléctricas, resistencia del aislamiento de
la bobina de un motor…

APLICACIONES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que además de
detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación el tiempo de
reparación, los suministros y mano de obra que requerirá la tarea.

Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura ya
que no existe ningún parámetro ni conjunto de parámetros que revele a la perfección el estado
del equipo.

OTRAS ACLARACIONES SOBRE LOS PLANES DE MENTENIMIENTOS

Los términos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo a menudo son confundidos e

intercambiados aquí explicamos sus diferencias y cuando utilizar cada uno

Nos acordamos de Santa Bárbara solo cuando truena, y en el mantenimiento de máquinas y líneas
de producción venía siendo lo mismo. Una vez que el motor ha "muerto" y la maquina debe de
parar en plena producción es cuando nos acordamos que quizás deberíamos haber realizar un
mejor mantenimiento con una mejor programación para evitar el paro de línea. En este punto ya
tenemos la trifulca servida entre el departamento de producción y mantenimiento. La verdad que
el mantenimiento industrial ha sufrido una gran evolución en los últimos tiempos apareciendo los
conceptos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Estos términos de Mantenimiento
Preventivo y Predictivo a menudo son confundidos e intercambiados, pero son drásticamente
diferentes, conocer la diferencia entre ambos puede ayudar a ahorrar tiempo y dinero en el
mantenimiento,

Mantenimiento Preventivo es bueno... pero es suficiente?

El Mantenimiento Preventivo (PM) es el cuidado y mantenimiento de los activos para mantener el
equipo y las instalaciones en condiciones de funcionamiento satisfactorias. Las estrategias de
Mantenimiento Preventivo incluyen:

- Inspección de rutina
- Pruebas del sistema
- Cambios de aceite / lubricación
- Medidas y ajustes
- Reemplazo de piezas
- Registro de deterioro del equipo

El Mantenimiento Preventivo se basa en un tiempo de actuación establecido, determinado por el

fabricante del activo o por el personal de mantenimiento de una empresa. Sin ninguna duda es
mucho mejor que un enfoque "arreglarlo cuando se rompe", el Mantenimiento Preventivo ayuda a
prevenir el fallo del equipo al reemplazar sistemáticamente los componentes deteriorados y / o
identificar y corregir los problemas antes de que lleven al fallo. Mientras que un programa de
Mantenimiento Preventivo ayudará a reducir el tiempo de inactividad no planificado, hace poco
para reducir los costos de mantenimiento de mano de obra y repuestos. Determinar el tiempo
ideal de Mantenimiento Preventivo no es una ciencia exacta, Esto lleva a la sustitución de
componentes perfectamente buenos, y a veces puede crear nuevos problemas. Los estudios
demuestran que el 30% del Mantenimiento Preventivo es innecesario, y otro 30 % puede resultar
dañino si el error humano causa daños colaterales, dando lugar a un tiempo de inactividad
adicional.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO - SUPERVISIÓN DE LA CONDICIÓN

En cierto sentido, el Mantenimiento predictivo abarca el mantenimiento preventivo, pero lo hace

de una manera que minimiza los costos realizando el mantenimiento sólo cuando sea necesario.
Este enfoque minimiza los tiempos de inactividad no planificados y reduce los costos de
reparación, incluyendo mano de obra e inventario parcial. Emplear una solución de monitoreo de
condición (Condition Monitoring) que abaliza los diferentes niveles de presión, temperatura y
humedad del sistema es la estrategia de mantenimiento predictivo más efectiva, ya que abarca
tres bases críticas:

- Proporciona datos en tiempo real e histórico de tendencias de activos y procesos.

- Permite a los operadores detectar y diagnosticar cualquier problema que pueda
convertirse en problemas.
- Proporciona análisis y alertas a los operadores cuando es necesario.

Ese último es especialmente importante. El monitoreo de la condición para el mantenimiento

predictivo da a los operadores la capacidad de predecir y mejorar los procesos, de manera que
pueden optimizar los sistemas y los activos basándose en lo que realmente está sucediendo en
lugar de simplemente reaccionar ante eventos inesperados... o solucionar problemas que ni
siquiera pueden existir.
Entonces, ¿cuál es la mejor solución?

Aplicar una solución de mantenimiento predictivo a cada activo en una instalación simplemente
no es rentable. Considerar lo que es práctico antes de implementar una solución de
mantenimiento predictivo y dar siempre preferencia a los activos y sistemas que son críticos para
el proceso. Si el fracaso de un activo o sistema en particular hace poco o ningún daño en el
proceso general, es probable que pueda valer con una estrategia preventiva, o incluso reactiva, de
mantenimiento ... aunque no es recomendable este último.

- Una estrategia de mantenimiento predictivo / preventivo correctamente equilibrada:

- Ahorro de costos laborales exponencialmente.
- Permite diagnósticos rápidos y precisos e identificación de problemas.
- Simplificar el proceso de monitoreo; Lo que una vez tomó horas llevará minutos.
- Reducir el tiempo de resolución de problemas.
- Reducir drásticamente el inventario de reparaciones.
- Aumentar la eficiencia del proceso, maximizando el rendimiento.
- Maximizar la vida útil de los activos.

Las modalidades de mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo abarcan todas las

actividades realizadas por el personal técnico capacitado, las cuales tienen como objetivo
principal, garantizar la continua operación de los sistemas críticos, ya sean UPS, aires
acondicionados, plantas eléctricas o cualquier otro. Tales mantenimientos evitan que suceda una
falla o un paro no programado.

Mantenimiento preventivo:

Es un mantenimiento basado en inspecciones regulares a las máquinas, de forma planificada,

programada y controlada, con el fin de anticipar desgastes y fallas funcionales. Consiste en
prevenir o corregir el deterioro sufrido en un equipo, por variables como el uso normal, el clima, o
fallas de algún accesorio que no repercuta en la función principal, en tanto las actividades se
ejecutan previendo que el equipo presente fallas mayores.

En las tareas de mantenimiento preventivo se analiza la condición de los equipos para determinar
otras intervenciones de los técnicos: limpieza y lubricación de piezas, reemplazo de ventiladores,
reemplazo de luces indicadoras, revisiones del estado general de los equipos, entre otros.

El personal de Grupo Electrotécnica, en sus distintas áreas de operación, cuenta con amplia
trayectoria en la manipulación, reparación y conocimiento de los sistemas de misión crítica, lo que
permite garantizar la operación continua, eficiente, segura y confiable de los equipos. Además, se
dispone de una flotilla vehicular que faculta la cobertura en todo el país.

Mantenimiento predictivo:

Es una de las estrategias más difundidas a nivel mundial, y se sustenta en la medición periódica de
las variables que determinan la condición de los equipos, mientras se encuentran operando
(operación en caliente). Para su ejecución se utilizan técnicas y herramientas especializadas, las
cuales detectan de manera prematura las fallas, y desarrollan acciones para corregirlas. Debe
planificarse y requiere capacitación en el uso de las herramientas y en la interpretación de los
resultados.
Como parte de las tareas que Grupo Electrotécnica realiza en sus procesos de mantenimiento, se
encuentran: medición de las variables eléctricas, análisis de aceite, análisis de vibración,
termografías, entre otros.

Así como los doctores recomiendan exámenes de sangre para corroborar que el organismo esté en
las mejores condiciones, el mantenimiento predictivo consiste en la medición constante y el
seguimiento de todas las variables críticas que pueden afectar el funcionamiento de un equipo, o
de la infraestructura eléctrica de un edificio. Estas variables incluyen: voltaje, corriente,
temperatura, vibración, presión, entre otras, las cuales son verificadas por los técnicos y
almacenadas en un software, para analizar la tendencia de la variable y la probabilidad de falla.
Todo esto se efectúa con equipos de última tecnología y programas informáticos diseñados
exclusivamente para tales propósitos.
PLAN DE MANTENIMIENTO
Preventivo, predictivo o correctivo?

Si bien es cierto que un Programa de Mantenimiento está basado en un grupo de tareas y acciones
de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de recursos (Materiales, Humanos y
Financieros), hay que admitir también, que lo único que diferencia a estas acciones y/o tareas, es
bajo qué “nombre” se ejecutan y no bajo qué método o forma se hace. Analizando los tipos de
Mantenimiento que hasta hoy se conocen (y se puede decir que son aceptados por la mayoría)
podemos llegar a la conclusión que todos tienen el mismo objetivo (mantener la función Objetivo),
que todos son ejecutados con recursos (diferentes según la acciones efectivas a realizar) y que
todos se ejecutan después de que pasa algún “tiempo”, durante el cual, el equipo/sistema,
consume un recurso (medidor1) y este identifica la pérdida de los niveles de desempeño, en
función de la operación a realizar, se repite la misma acción y/o tarea. Podemos incluir entre los
criterios similares el estudio que se realiza, el análisis de Causa-Raíz, y la medición de ciertos
valores, que conformarán los indicadores de control del desempeño, tanto del equipo como de la
función Mantenimiento en general. Pero, ¿por qué se diferencian? Y lo más importante, ¿cómo se
cuál debo usar?
Antes de responder a estas interrogantes, es necesario tomar en cuenta un elemento interesante.
Estaremos de acuerdo en que los Tipo de Mantenimiento que se reconocen (los más generales) son
clasificados entre Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento Predictivo y Mantenimiento Correctivo.
Dentro de estos tres (3) están incorporadas las restantes clasificaciones. Además, son estos tres
ordenamientos los que de alguna forma u otra reconoce la metodología RCM, donde uno de sus resultados
fundamentales, después de analizar las fallas y sus posibles consecuencias, es definir las acciones que la
evitan y bajo qué tipo de Mantenimiento se ejecuta. Pero ¿sólo el RCM es capaz de clasificar las acciones de
Mantenimiento en Preventivas, Predictivas y Correctivas? ¿Cree UD. Necesario esperar a ejecutar un análisis
RCM para saber bajo qué tipo de Mantenimiento atiendo a cada equipo según las acciones que debo
realizar? Por supuesto que no. Esta última cuestión, forma parte de otra Eterna Discusión, en la cual prefiero
no opinar. Ahora bien, de alguna forma, es necesario saber qué Tipo de Mantenimiento estoy ejecutando,
porque a partir de aquí, sabré en qué y cómo debo actuar. Para esto, partiremos de los enfoques de
Mantenimiento, de forma simplificada, con el objetivo de entender los criterios.
ENFOQUES DE MANTENIMIENTO
Todo en la vida exhibe dos formas de ejecución, para evitar la ocurrencia de un evento, o
después que ocurrió el evento. Es por esto que el enfoque de los trabajos de
Mantenimiento se reduce al enfoque PROACTIVO (antes de) y REACTIVO (después de),
donde es evidente la referencia a la ocurrencia o no de la NO CONFORMIDAD, o sea, la
aparición de una falla. A partir de aquí, es necesario identificar acciones de
Mantenimiento, realizadas antes de una NO Conformidad, o después de su ocurrencia. Si
ocurriera una falla, por ejemplo, una válvula de desahogo de presión de una caldera, que
está atascada, en posición cerrada, y la caldera, por sobre-presión (peligroso ¿no?), dejara
de funcionar, la acción necesaria a ejecutar sería reactiva, puesto que el equipo “principal”
dejó de funcionar. Ahora, si ésta misma válvula atascada, es descubierta antes de que
ocurra la sobre-presión, entonces las acciones, son netamente Proactivas, puesto que no
ocurrió la no conformidad. Este simple ejemplo, demuestra la necesidad de diferenciar las
acciones Proactivas basadas fundamentalmente en Tarea Preventivas (Frecuencia de
Intervención), Predictivas (Basada en la Condición) y de Evaluación (Inspección, Búsquedas de
Fallos y Errores)- de las acciones Reactivas, caracterizadas fundamentalmente por el
Mantenimiento Correctivo. Es bueno incorporar estos elementos en el análisis, puesto que de esto
depende que se entienda la diferencia, similitudes y coincidencias que existen entre estos “Tipos
de Mantenimiento”, exceptuando quizás al Mantenimiento Correctivo. Pasaremos entonces a
analizar cada Tipo de Mantenimiento, bajo este enfoque, pero con el fin de establecer bajo qué
criterios utilizo cada uno, dentro de un Programa de Mantenimiento

TIPOS DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO

Según los enfoques de Mantenimiento ya explicados, se tratarán criterios de los Mantenimientos
Preventivos, Predictivos y Correctivos. Para esto, es necesario establecer algunos elementos como
punto de partida, sobre todo por la importancia que merecen.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
En un articulo encontré la siguiente afirmación: “La finalidad del mantenimiento
preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen
fallas.” Es increíble que se refieran a “Problemas menores” cuando la mayoría de las
empresas del mundo, basan su Mantenimiento en el Preventivo. No se llame a engaño,
casi todo lo que UD. hace en su empresa, es Mantenimiento Preventivo, a no ser que los
correctivos sean la orden del día. Así mismo se define en este artículo que “el
mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las
máquinas y equipos” En este caso estoy de acuerdo. La razón de ser del Mantenimiento
Preventivo, es PREVENIR la ocurrencia de los fallos, pero es una pena que no diga cómo.
Conceptualmente, siempre se establece que se basa en la ejecución de tareas y/o
acciones de Mantenimiento, según una frecuencia de intervención, en la cual se supone
que el equipo/sistema trabaja libre de fallo, y la que increíblemente, está relacionada con
el Indicador Tiempo Medio Entre Fallas (TMEF), y que tantos problemas nos da, si no es
calculado y analizado correctamente. También es posible que la frecuencia de
intervención sea establecida por el fabricante del equipo/sistema, pero nunca se piensa
en que se previó este tiempo de trabajo libre de fallo, para condiciones específicas,
algunas de ellas casi ideales en laboratorios y bancos de pruebas. Es por esto, que el éxito
fundamental del Mantenimiento Preventivo, estará en definir esta frecuencia de
intervención correctamente, para que no sorprenda ningún fallo, solo porque no se
cumplió la probabilidad de que no falló.
Otro punto crítico es la definición del MEDIDOR que mejor caracteriza la caída del desempeño,
para el cual se define una frecuencia de intervención. Estos medidores son los que rigen el
comportamiento de los equipos. Si es un Medidor Calendario (Día, Mes, Año, Semanas, etc.) hay
que tener cuidado que no se estén ejecutando las acciones fuera del tiempo real, puesto que un
equipo que no trabaje veinticuatro (24) horas en el día, no coincidirá con una frecuencia de
intervención, establecida con un medidor calendario. Para este caso, se prevé un Medidor
Tecnológico, que sí hace corresponder la intervención del equipo/sistema, en función de la Caída
del Desempeño. Si a un Turbo-Grupo, se le ejecutan acciones de Mantenimiento de forma
preventiva, cada 10 meses de trabajo, y este Turbo-Grupo trabaja 24 horas al día, no hay
problema, pero si trabaja solo 5 horas al día, entonces es imprescindible que se ejecuten las
acciones de Mantenimiento, a partir de un Medidor Tecnológico, como pueden ser Moto-Horas.
Por tanto, el Mantenimiento Preventivo, se ejecuta según Frecuencia de Intervención, de un
medidor que caracterice la Disminución del Desempeño del Equipo/sistema.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El Mantenimiento Predictivo está mal interpretado por mucho mantenedores. Primero, no se
habla de Mantenimiento Predictivo cuando se ejecutan acciones de Inspección. Tampoco es
Predictivo el hecho de medir las variables de Vibraciones con el mejor equipo del Mundo. Es por
esto que el Mantenimiento Predictivo es muy complejo.

Ante todo, se define como Mantenimiento Predictivo la ejecución de las acciones de

Mantenimiento en función del estado técnico real del equipo, a partir de la medición y
seguimiento de algún parámetro síntoma y la intervención según niveles deseados, permisibles o
de alarma. A partir de aquí, el Mantenimiento Predictivo es: Medición de Variables que
identifiquen un Parámetro Síntoma, lo que es conocido como Monitoreado de Estado. Este
monitoreado de estado, se ejecuta Planificando Inspecciones, que son ejecutadas según una
frecuencia, prevista en función de las características de la Variable en cuestión y el Parámetro
Síntoma identificado.

A partir del estudio y análisis de la Variable, se establece una acción de Mantenimiento a ejecutar,
que puede ser Planificada, si se prevé su ejecución, en función de las características del equipo, o
Correctiva, si hay que ejecutarla de forma urgente. Como se puede apreciar, el Mantenimiento
Predictivo es mucho más que medir y tomar lecturas, es todo un estudio “DINÁMICO” que tiene
como principal criterio, el Seguimiento de una Variable que identifica a un Parámetro Síntoma. En
síntesis, el Mantenimiento Predictivo se ejecuta en función de las Mediciones, Análisis y
Diagnósticos ejecutados en los equipos, que caracteriza en este caso la disminución del
desempeño.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El Mantenimiento Correctivo es entendido como aquellas acciones (planificadas o NO) que tienen
como objetivo reestablecer el nivel de desempeño de un Equipo/Sistema, después de la
ocurrencia de una falla, que puede ser esperada o no. En función de este concepto, podemos
identificar dos factores. Primero, que las acciones y sus elementos pueden ser planificadas o NO,
lo que implica que se espere la ocurrencia de la falla, con todos los recursos disponibles para su
solución, pero no está programada (fecha de ejecución), lo cual marca una diferencia. El segundo
factor, es que la ocurrencia de la falla puede ser esperada o NO, puesto que se trabaja, en este
caso, el equipo/sistema hasta que entre en estado de falla, bajo determinadas condiciones
específicas que así lo identifican, fundamentalmente el criterio costo; donde los costos de evitar la
falla (Planificar una acción Preventiva o Predictiva) son mucho mayores que el costo de
indisponibilidad en que se incurre si ocurriera la no conformidad. Está claro que esto incluye una
ausencia de riesgos operacionales y a la vida humana, así como riesgos de afectaciones al Medio
Ambiente, criterios que no son únicos del RCM
Sintetizando: las acciones de Mantenimiento Preventivo son todas aquellas “Tareas” que se
ejecutan en función de una frecuencia de intervención, identificando un medidor Calendario o
Tecnológico que identifique a la falla que se quiere evitar. Del mismo modo, el Mantenimiento
Predictivo, está caracterizado por la ejecución de inspecciones (preventivo) para medir o no una
variable, que identifica a un Parámetro Síntoma, y que a su vez establece criterios de alarma para
intervenir al equipo/sistema, antes que ocurra la falla, ya sea por acciones preventivas, o de forma
urgente (correctivas). Finalmente, el Mantenimiento Correctivo comprende aquellas acciones
planificadas o no, que implican trabajar al equipo hasta su estado de falla, para ejecutar entonces
las acciones ya previstas. Estas diferencias establecen una correlación entre lo que es Planificación
y Programación del Mantenimiento. No obstante, es inevitable tener presente aquellas fallas no
previstas (de ninguna forma) y que seguro ocurrirán dentro del decursar diario de operación de los
equipos.

Un ejemplo de esto, lo podemos encontrar en una bomba de suministro de agua, en la cual, según
su Función Objetivo, se pueden establecer estos grupos de acciones:

- Mantenimiento Preventivo: Limpieza de filtro, ajuste de Fijaciones, pintura de exterior.

Inspecciones.
- Mantenimiento Predictivo: Comprobar estado de las sujeciones, comprobar cavitación,
Comprobar estado de Rodamientos.
- Mantenimiento Correctivo: Sustitución de Rodamientos, rotura de impelente, sustitución
de ejes partidos.

Todas estas acciones, en sus diferentes formas, son tratadas bajo tipos de Mantenimiento
Diferentes. Ahora bien, ¿cuál de ellos utilizar? Para esto, se presenta un Diagrama de Decisión.

DIAGRAMAS DE DECISION: EJEMPLOS.

Con el objetivo de poder decidir de forma coherente que tipo de acción de Mantenimiento se
ejecutará, se establece el siguiente diagrama de Decisión, a fin de facilitar los enfoques a ejecutar,
y sin olvidar que estamos preparando el camino para el RCM, puesto que se utilizará este
Diagrama siempre y cuando no esté implantada una Metodología de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad

preventivo_1

Para explicar este diagrama de decisión, nos auxiliaremos de tres (3) ejemplos:

EJEMPLO #1: Tomemos una estación de bombeo de Hidrocarburos, en la cual, los equipos Bomba,
Caja Multiplicadora y Motor, son considerados Críticos. En este caso, se pueden tener equipos
críticos por Seguridad Operacional o Afectación al Medio Ambiente, de lo contrario, tendríamos
que preguntarnos si la falla provoca Altos Tiempos de Parada. Partimos en el Diagrama desde este
punto, para llegar a realizar un análisis Técnico-Económico, para comprobar la justificación del
Mantenimiento Predictivo. Al obtener una respuesta positiva, entraremos a analizar si permite
algún tipo de seguimiento. En este caso, los equipos permiten entre otros factores, Medir
Variables de Vibraciones, Analizar el Consumo de Aceite, Chequeo de niveles de ruido, entre otros
factores. Siguiendo el diagrama, llegamos a preguntarnos si existe el capital para la incorporación
de un Programa de Seguimiento, con el fin de garantizar la ejecución de las acciones. Pues bien, en
este caso la respuesta es NO (algo muy común). No obstante, existe el capital para hacerle el
seguimiento a otras acciones. Por ello, tenemos como acciones de Mantenimiento Predictivo:
Alineamiento acople Bomba-Caja incrementadora. Por estudio de aceite, cambios de sellos y
Mantenimiento a caja de engranajes. Y por Pruebas de Compresión, tenemos Mantenimiento
válvulas de admisión/escape y Cambio de cilindro. Por el otro lado del diagrama, tenemos que
cuestionarnos, si es posible Identificar Modos de Fallos, y a partir de aquí, establecer los
Medidores de control, para las siguientes acciones de Mantenimiento Preventivo: Cambio de
Aceite, Verificación de Pérdidas de agua, Limpieza de Radiador, Ajustes de Anclajes, Inspecciones.
Como se puede apreciar, tenemos dos grupos de tareas de Mantenimiento, las cuales están
encaminadas a evitar que la función objetivo de los equipos fallen. Pero, ¿Qué pasa cuando no es
justificable el Mantenimiento Predictivo, aún cuando trabajamos con equipos Críticos?

EJEMPLO #2: En otra estación de bombeo de Hidrocarburos, tenemos una Válvula de Control de
Fluido, como equipo a Planificar, pero es necesario seleccionar bajo qué Óptica se trabajará.
Teniendo en cuenta (en teoría) que si la válvula fallase, solo provocaría una afectación en el
suministro de hidrocarburos a los clientes, pero no presenta implicaciones en el Medio Ambiente.
Por ello se toma la decisión de seguir por la línea del NO; y llegamos a la pregunta de si provoca
altos tiempo de paradas. En este caso, la falla de esta válvula (controlada automáticamente), que
ocurriría en el medio de la “nada”, o sea, en el campo, lejos de las unidades de reparación, está
claro que su sustitución, o Mantenimiento, sería demorado, por lo que la respuesta sería
inevitablemente un SI. A partir de aquí, la pregunta está marcada en una justificación del
Mantenimiento Predictivo. Esta válvula presenta fallas en el accionamiento eléctrico controlado
por sensores, todos de tecnología electrónica, lo cual complica la posibilidad de aplicar técnicas de
diagnóstico.

Aplicando un Mantenimiento Preventivo y tomando una frecuencia establecida por un Medidor,

que en un principio, estará fijado por el fabricante, y que, posteriormente se variará, analizando
las fallas del equipo, y ajustando las intervención. Nótese cómo un equipo crítico, bajo cualquier
cristal con que se mire, no es tratado con un Mantenimiento Predictivo, solo porque no es posible
hacerle un seguimiento, identificando un Parámetro Síntoma, y seleccionando una Técnica para
esto. No sería raro, que aún identificando un Parámetro Síntoma, sería innecesario aplicar técnicas
Predictivas, puesto que económicamente no se justifica, sobre todo, porque el costo de evitar la
falla, es mucho mayor que las pérdidas que provoca su ocurrencia. Este punto, que se analiza en la
pregunta ¿Justifica Predictivo? Es mucho más que un simple análisis económico, es también, una
valoración y estudio de hallar la variante más óptima, para evitar la ocurrencia de esta falla.

EJEMPLO #3: Para tener una visión más amplia de la utilidad de este gráfico, veamos como último
ejemplo una Línea de Transmisión de energía eléctrica. Este sistema, que se sobreentiende su
clasificación como Sistema Crítico, presenta un grupo de Tareas de Mantenimiento, clasificadas
entre Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Se conoce, que puede fallar su función objetivo
(transmitir electricidad a 230 KV y potencia de 130 MW) por la rotura del conductor, corto circuito,
caída del conductor por la vegetación, entre otras fallas potenciales. En este caso, para evitar las
roturas del conductor, se ejecutan Inspecciones Preventivas, no sólo a la vegetación, sino también
al estado de la estructura. Además, incluye aplicación de técnicas de Termografía, para comprobar
estado de las uniones, y análisis del efecto corona. Como se puede apreciar, aquí se combinan dos
Tareas de Mantenimiento, bajo dos ópticas diferentes, pero encaminadas a evitar una misma falla.
No importa lo que cueste, nos referimos a un sistema que tiene que mantener (por regulaciones
estatales) una disponibilidad del 98%, lo cual implica que no PUEDE FALLAR. Independientemente
a esta regulación, existen fallas que no se pueden evitar con técnicas Predictivas, por lo que es
necesario planificar y programar acciones preventivas de estricto cumplimiento. Ejemplo de esto
son las Inspecciones Periódicas para evitar el corto circuito, mezcladas con un Análisis del Efecto
Corona (técnica Predictiva) para evitar que disminuya la Disponibilidad exigida. Como se puede
apreciar, las variantes posibles son infinitas, pero solo existe una regla: garantizar los objetivos de
operación (seguridad operacional) o la factibilidad Técnica-Económica de la Tarea.

. AL FINAL…

El análisis nos permite obtener un perfil para la presentación de las acciones de Mantenimiento,
bajo las variantes de Mantenimiento Preventivo, Predictivo o Correctivo, sin tener que esperar la
incorporación de la Metodología RCM. No obstante, si puede utilizarla, sería la mejor decisión que
podría tomar. Este gráfico de decisión, intenta revelarnos un camino, pero la senda, y sus
deducciones, son responsabilidad de UD. Amigo lector, lo invito a probar, para que note, que no es
tan difícil saber cómo mantener los equipos y/o sistemas de su empresa.

TIPOS DE PLANES DE MANTENIMIENTOS

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el

carácter de las tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento
por los usuarios de los mismos.

Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de

servicio determinado en los equipos, programando las intervencions de sus puntos vulnerables en
el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema

Mantenimiento Predictivo : Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de
mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de
fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la
fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se
reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad
un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales,
limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamie nto breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive
Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una
mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos
a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo

periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento
predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías
que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de
mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en
una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la
calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta
pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta
concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de

Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de
mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las
necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla
distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera
que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto
no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con
otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.

MODELOS DE MANTENIMIENTO

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los tipos anteriores de
mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:
inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas
dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo),
en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que
nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con
productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan
dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar
otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspecció n nos permitirá detectar averías de manera
precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La
lubricación petroquimica1siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la
mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una
avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del
lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo Correctivo

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación
mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a
equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni
económico ni técnico. E n este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni
esfuerzos

B. Modelo Condicional

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o
ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una
anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos
sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar
de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición
del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras
tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de
gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo
y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una
periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas
sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los
elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en
los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el

que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y
posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga.
Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser
fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avión

El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún
concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige,
además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto
de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una
exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo
(correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas
de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y
a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia
generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas
sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente
iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo
que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar
convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar
reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima
revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo lrefineria04argo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de producción de energía eléctrica

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el
horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado
Equipos rotativos que trabajan de forma continua

Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que
deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

. Otras consideraciones

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy
importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están
sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en
ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el

equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos
y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en
el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración.

Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La
Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso
algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo.
Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual
sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

- Equipos y aparatos a presión

- Instalaciones de Alta y Media Tensión
- Torres de Refrigeración
- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
- Vehículos
- Instalaciones contraincendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un

equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del
importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como
hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un
equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del
importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como
hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos

subcontratarlas a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la

empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado,
sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el
encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo
consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos
equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios
técnicos necesarios.