UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA Tecnología e Ind.

De
FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS la Panificación y
INGENIERIA DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Fideería
“ELABORACION DE FIDEOS” 18/12/15

PRACTICA N°8

“ELABORACION DE
FIDEOS”
I. OBJETIVO

Hacer conocer al estudiante los procesos y técnicas de elaboración de Fideos o

pastas.

II. MARCO TEORICO

2.1. DEFINICIÓN:

III. MATERIALES Y METODOS

3.1. MATERIALES, EQUIPOS

- Balanza
- Termómetro
- Cronómetro
- Amasadora
- Sobadora
- Mesas
- Jarras
- Horno
- Cámara de fermentación

3.2. INSUMOS

- Harina especial 5 kg
- Azúcar 300 g
- Manteca 300 g
- Levadura fresca 50 g
- Sal 80 g
- Mejorador 50 g
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3.3. PROCEDIMIENTO

- Mezclar todos los ingredientes secos.

- Añadir los ingredientes líquidos.

- Amasar hasta obtener una masa homogénea.

- Sobar hasta obtener una masa elástica.

- Chequear que la temperatura de la masa esté entre 26 a 28ºC.

- Cortar y bolear.

- Dejar desarrollar en la cámara de fermentación.

- Hornear a temperatura de 200ºC por 15 minutos aproximadamente.

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PESOS BALANCE DE MASA DISCUSIONES

Según Carlos Arias y Joel Eliaz (2006), en la
Harina 5Kg elaboración de panes hay cuatro ingredientes básicos,
Harina 5Kg
Azúcar 300 gr esenciales, sin los cuales no puede llamarse pan al
Azúcar 300 gr Manteca 800gr producto terminado, siendo estos, la harina, el agua, la
Manteca 800gr Levadura Fresca 50gr levadura y la sal como se puede observar en la
Levadura Fresca 50gr Sal 80gr
formulación presente. Asimismo, estos autores,
Sal 80gr Mejorador 50gr
Agua 2.2L
PESADO mencionan que la calidad de estos ingredientes, es
Mejorador 50gr
determinante en la calidad del producto final., en este
Agua 2.2L
mismo aspecto, se observó que todos estos ingredientes
mostraron una calidad aceptable.
Harina 5Kg Así como Layango G.Hilmer et al (2015), recomiendan,
Manteca 800gr se mezcló todos los ingredientes en la amasadora
Levadura Fresca inicialmente, en velocidad uno, para luego velocidad dos
MEZCLADO DE
Peso de ingredientes 50gr y finalmente volver a un amasado lento, esto, representa
Mejorador 50gr
INGREDIENTES
secos : 5.9 Kg SECOS para muchos autores el mejor sistema, el cual permitió
un perfecto desarrollo de la estructura de la masa que se
Ingrediente
s secos presentó lisa y homogénea.
5.9Kg Asimismo, durante el amasado se tuvieron en cuenta
aspectos, como la oxidación que se produce en la masa
por el contacto directo con el oxígeno del aire, el cual
Azúcar 300 gr varia, dependiendo de la intensidad del amasado, del
Peso de ingredientes Harina 5Kg
Sal 80gr
secos: 5.9 Kg Manteca 800gr tipo de amasadora, así como del volumen de ocupación
Agua 3.3 L
Peso de ingredientes Levadura de la masa sobre la cazuela de la amasadora.
Fresca 50gr Respecto al rendimiento del proceso de mezclado de
líquidos : 3.6 L MEZCLADO DE
Mejorador 50gr
Sal 80 gr INGREDIENTES ingredientes secos, se observa que no se tuvo pérdida
Masa húmeda HUMEDOS alguna, ya que esto significo solamente, el transvase de
8.86Kg la harina en la amasadora. Por otro lado con respecto al
Masa mezclado de ingredientes húmedos, se terminó con
húmeda rendimiento del 92.5 %, el cual resulto además de la
R=92.5 8.86Kg adición de 1L adicional, a la formulación inicial, esto
%
porque la masa, aún se mantenía seca.
Masa húmeda El proceso usado para esta fase, no fue mediante la
8.86Kg divisora, sino, que la masa fue fraccionada en trozos
pequeños para luego regular todos los pesos a 40 gr, por
Masa húmeda DIVISION bola de masa, para esto se trabajó inicialmente con la
8.86Kg masa obtenida en el anterior fase (8.86 Kg),
Masa
Huevo 2 unidades obteniéndose al final un total de 209 bolas de masas,
húmeda
entre formar circulares, y en forma de “cachitos”, el cual
representa un rendimiento igual al 94.4%, la mínima
R=94.4
merma que se obtuvo, fue debido a pérdidas durante el
%
boleo, o remanentes de masa en los espirales de la
amasadora.
Se obtuvieron en total 209 panes de distintas formas,
entre cachitos, redondos y otros que se les notó un
imperfección (02 u), siendo el peso promedio, de 6 a 8
Panes Redondos: 117
Masas de pan gr, que al ser comparado con lo mencionado por Infante
Panes Cachitos:
de 40 gr c/u M. Jesús (2012), se confirmó, que tras el horneado, la
90
masa cruda, tiene una pérdida del 10 al 20% de su peso
Otros: 02 Panes
Redondos: inicial. Respecto al rendimiento final , se observa que
Peso Unitario PAN
HORNEADO 117 este muestra un valor muy inferior (17%), el cual puede
REDONDO : 8 gr
Panes justificarse en base a los mencionado por Monlau
Peso Unitario PAN
Cachitos: Pedro Felipe (2008),el cual menciona como causa
CACHITO : 6 gr 90 principal las imperfecciones del horno, recomendando
R=17 % Otros: 02
asimismo compensar dichas perdidas poniendo 2 onzas
de añadidura por cada libra de pasta , cuando se pesa esta
para hacer los panes.
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IV. RESULTADOS

4.1. DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO EN PAN.

Para el cálculo del rendimiento en pan, se utilizó la expresión citada por Medina
M. Luis (2015):

R = (100 + T1 + V) – (Gb + Gt + Up + Is)

Teniendo en cuenta dicha expresión, se realizará los siguientes cálculos:

Donde:

R = Rendimiento en pana
100 = Peso de la harina
T1 = Suma del peso de diversos ingredientes
V = Cantidad de agua en litros
Gb = Pérdida de harina durante el proceso de panificación
Gt = Pérdida de masa
Up = pérdidas debido a la cocción (8.860 Kg – 1.486 Kg = 7.4 Kg)
Is = Pérdida durante el secado

𝐑 = (100 + 6.28 Kg + 3.1 L )– (0 Kg + 0.5 Kg + 7.4 Kg + 8.4 Kg

𝐑 = 𝟗𝟑. 𝟐𝟖 %

DISCUSION:
Según la INEN 530 1980-12, el rendimiento en pan, es el peso
del pan en gramos, correspondiente a 100 g de harina, obtenido
por pesada efectuada una hora después de la salida del pan del
horno. Teniendo en cuenta esta definición, podemos afirmar,
que luego de 1 hora de haber sido retirado del horno, una parte
del total del principal ingrediente, es decir 100gr de harina,
representarían en total aproximadamente 93 gramos de pan que
considerando que no existió una pérdida significativa de los
panes ya sea por evaporación u otra causa, podría deducirse que esto representaría 12
panes redondos de 8 gramos cada uno.
Asimismo en este mismo aspecto, autores como V. Passa0ma et al (2008), afirman que
el rendimiento en pan tiene importancia porque es uno de los factores que determina el
costo de la producción, así podemos referir con este valor que nuestro costo de producción
podría ser un tanto alto, y por tanto la producción en general, NO RENTABLE.
Entre una de las posibles causas, podemos mencionar a la mencionada por Trespalacios
T. Veronica y Verenice A. Ayala (2006), las cuales afirman que el pan elaborado con
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harina fuerte proporciona gluten de calidad , un mayor volumen e incluso una velocidad
más lenta de envejecimiento comparado con el pan hecho con harina débil, así se puede
deducir por tanto que la harina con la que se trabajó fue una harina débil, esto también
puede ser justificado, debido a que la harina para este proceso fue harina agranel obtenida
en un mercado local.

4.2. DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DE TODO EL

PROCESO

Sabiendo que el peso de la masa cruda el cual fue de 8.86 Kg. Y el peso final de
los panes en promedio fue aproximadamente de 6 y 8 gramos, para los de forma
redonda y los cachitos respectivamente, obteniéndose un total de 209 panes, lo
que en peso serian 1.486 Kg, se determinó el rendimiento de todo el proceso de
la siguiente manera:

1.486 𝐾𝑔
𝑅 (%) = × 100
8.86 𝐾𝑔
DISCUSION:
Se puede definir como un valor muy bajo, el cual resultaría
en considerar a esta producción como NO RENTABLE,
pudiendo ser la causa, además de las mencionadas para la
anterior determinación, Gladys Y. Chirán (2015), afirma que
la capacidad de hidratación de la harina, depende de la
cantidad de almidón dañado durante la molienda, la cantidad
de proteína y de la humedad inicial de la harina, aspectos que
deberían ser verificados antes de iniciar con la manipulación
de este ingrediente clave (harina), asimismo, así se pone en “tela de juicio” la
proveniencia de la harina.

4.3. DETEMINACION DE PERDIDAS TEORICAS Y PRACTICAS EN

FUNCION A LOS RENDIMIENTOS DEL PAN

CUADRO N° 1:PERDIDAS TEORICAS Y PRACTICAS DURANTE TODO EL PROCESO

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
%𝑃. 𝑖𝑛𝑣𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = × 100
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜
PÉRDIDAS INVISIBLES
(No mayor al 1-2%) 0.5
%𝑃. 𝑖𝑛𝑣𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = × 100
8.86 𝐾𝑔

%𝑃. 𝑖𝑛𝑣𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 5%

DISCUSION: Como puede verse en el cálculo, el porcentaje de pérdidas invisibles, es

aproximadamente del 5%, siendo las posible causas tal como Flores G.Saúl (2003) relata, las fallas
en remover todo el material de los contenedores (amasadora), la inexactitud en el pesado de los
ingredientes para las tandas de elaboración de masa, el robado del material, el derrame de material y
la ausencia de registros de materiales entregados, además de una posible descalibración de la balanza.
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𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜
%𝑃. 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓ó𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎

PÉRDIDAS EN 0.05 𝐾𝑔
MEZCLADO. %𝑃. 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = × 100
8.86 𝐾𝑔

%𝑃. 𝑀𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = 0.6 %

DISCUSION: Esta pérdida (0.6 %), como se puede observar, es un valor relativamente insignificante,
esto debido a que solo representa a un solo horneado, para esto, Flores G.Saúl (2003), recomienda
que esta pérdida debe ser determinada sobre un período de tiempo amplio, como la producción de
todo un día. Por otro lado, podemos afirmar que las mayores fuentes de este problema residen en
cuando no se limpia adecuadamente el agitador y el contenedor, además del pesado inexacto de los
materiales, especialmente el azúcar y la harina, por tanto este autor recomienda que para estos
ingredientes, , deben ser verificados y balanceados antes del mezclado de la masa.

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑐𝑎𝑟

% 𝐺𝑟𝑎𝑠𝑎 = × 100
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
GRASA 0.8 𝐾𝑔
% 𝐺𝑟𝑎𝑠𝑎 = × 100
8.86 𝐾𝑔

% 𝐺𝑟𝑎𝑠𝑎 = 9.03 %

DISCUSION: Básicamente esta perdida, no solo debe ser controlado por su costo, sino por la
incidencia en las propiedades del producto final, tal es así que según nuestros datos se obtuvo una
pérdida de 9.03 %, que puede significar, a lo que Flores G.Saúl (2003), refiere cuando menciona que
alguna personas tiene la vana idea que para asegurar que la masa será fácil de manejar y cortar, utilizan
una cantidad excesiva, resultando esto en un producto con agujeros y grietas, a pesar de esto en nuestro
caso, el bajo porcentaje fue justificado en nuestro producto final, en que no hubieron panes que se
pegaron a las bandejas, o que tuvieran los problemas físicos ya mencionados.

% 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎(𝑒𝑠𝑝𝑜𝑙𝑣. )
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎(𝑒𝑠𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜𝑟𝑒𝑎𝑟)
= × 100
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎
HARINA PARA
ESPOLVOREO
(No debe superar el 1 %) 0.04 𝐾𝑔
% 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎(𝑒𝑠𝑝𝑜𝑙𝑣. ) = × 100
8.86 𝐾𝑔

% 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎(𝑒𝑠𝑝𝑜𝑙𝑣. ) = 0.5 %
DISCUSION: Este valor hallado (0.5%), representa la cantidad de harina que, fue necesaria para
evitar que la masa se adhiera a la superficie, asimismo, se puede ver, que este valor se encuentra
dentro del rango óptimo, asimismo, autores como Flores G.Saúl (2003), afirman que el uso de la
harina en demasía, causa agrietamientos, círculos negros, amontonamientos y textura dura en el
producto final, lo que no se observó en nuestro producto final.
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FUENTE: Elaboración propia

V. CONCLUSIONES

VI. CUESTIONARIO

VII. HOJA DE CONTROL ORGANOLEPTICO

Tipo de pan: PAN DE LABRANZA Fecha:17/09/15

CUALIDADES PUNTOS

Cualidades Exteriores Obtenidos Máximo

1. Volumen 7 10
2. Coloración 4 5
3. Aspecto de la corteza 4 5
4. Uniformidad de cocción 4 5
5. Aspecto general (forma, etc) 4 10
6. Grieta 5 5
Cualidades Interiores
7. Color de la miga 8 10
8. Estructura 8 10
9. Facilidad para cortar y estabilidad de la miga 9 10
10. Suavidad de la miga 9 10
11. Sabor y apreciación al paladar 8 20
TOTAL 70 100
Peso de la pieza 6g/8gr
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Observaciones
Se observó que a pesar de haber cubierta de una fina capa de grasas las latas, están
mostraron algunos panes una cierta resistencia al momento de sacarlos, luego del
horneado, esto podría ser resuelto, si se determina el exacto tiempo de horneado.

VIII. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

- CARRERO C. Mª PILAR, JOSE LUIS A. SANZ. (2013). Elaboraciones de

pastelería y repostería en cocina. Madrid, España: Paraninfo S.A.

- A.A. Salgado-Nava y M.T. Jimenez-Munguía. (2012). Métodos de control de

crecimiento microbiano en el pan . 10 - 10 - 2015, de Departamento de Ingeniería
Química, Alimentos y Ambiental, Universidad de las Américas Puebla Sitio web:
http://milksci.unizar.es/bioquimica/temas/aditivos/conservantes.html.

- REQUE D. JOHNNY (2007). “ESTUDIO DE PRE-FACTIBILIDAD PARA LA

FABRICACIÒN DE HARINA DE ARROZ Y SU UTILIZACIÒN EN
PANIFICACIÒN” (Tesis de pregrado), Pontífice Universidad Católica del Perú.
Lima, Perú.

- Alvarado, J. de D. y Aguilera, J. M.: Métodos para medir propiedades físicas en

industrias de alimentos, 2001. Ed. ACRIBIA.S.A., España.

- Hayes, G. D.: Manual de datos para ingeniería de los alimentos, 1992. Ed. Acribia,
S. A. España.

- Howland: Máquina para hacer pan. Mod. HL-BM200. Manual de instrucciones.

2006.