Gestion de Almacenes

GESTIÓN DE 5 de julio
ALMACENES 2012
INTEGRANTES:
- Ordoñez Ruiz, Gianmarco
- Salas Vega, Yamileth
- Sotomayor Zamudio, Enrique
- Vásquez Ventocilla, Tedy
- Vidal Salazar, Pamela
GESTIÓN DE ALMACENES 2012
INTRODUCCIÓN
Todas las partes de la actividad empresarial, como la parte comercial, la producción, la calidad e
incluso el medio ambiente y la prevención de riesgos laborales han sufrido o están sufriendo
constantes mejoras y evoluciones, ya sea por motivos técnicos, económicos o legales, cuestión
que también se esta produciendo en la logística, que se presenta en la actualidad como el nuevo
foco de mejora y fuente de beneficio potencial en las empresas.
La logística, se puede situar como la actividad que permite que el producto adquiera su valor
cuando el cliente lo recibe en el tiempo y en la forma adecuados al menor coste posible, y donde
una parte importancia del éxito de esta actividad recae en la gestión adecuado de la operativa de
los almacenes, por lo que el papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado
de ser instalaciones dedicadas simplemente a almacenar a convertirse en centros enfocados al
servicio, ampliando su ámbito de responsabilidad dentro de la función logística.
Esto justifica, y ratifica la necesidad de realizar un análisis situacional de la gestión operativa de los
almacenes, con el objetivo de radiografiar y establecer un diagnóstico del estado o punto de
desarrollo en los que se encuentran actualmente la gestión de almacenes y de su adaptación al
nuevo papel que representan dentro de la creciente importancia que representa el proceso
logístico en la actividad empresarial.
La razón de ser de todo almacén, estriba en el hecho de que el hombre debe de guardar aquello
que produce, para consumirlo con cierta dosificación. Y esta es precisamente la razón última (o
primera), de la existencia de los almacenes. El hombre produce bienes en un lugar determinado en
el tiempo, pero precisa consumirlos con regularidad, todos los días.
La necesidad de mejorar la productividad viene del mundo de la competencia entre las empresas.
Cuando un mercado permanece estable, las empresas pueden sobrevivir sin manejar sus activos
con eficiencia, es decir, pueden malgastar recursos o subutilizarlos, ya que hay pocos
competidores que ofrezcan mejores productos a precios accesibles a los clientes. Pero la creciente
inestabilidad nacional e internacional de los mercados, además del creciente número de empresas
multinacionales que se están abriendo paso en los mercados internos y externos, también
constituye oportunidades y amenazas para las empresas, que tienen que ser obligatoriamente
mas productivas para mantenerse competitivas.
El objetivo de este estudio es evaluar los aspectos básicos a considerar para desarrollar una
adecuada logística de almacenamiento de una empresa, a fin de entender la importancia crucial,
que esto representa en la cultura corporativa de la empresa y su búsqueda de la excelencia, de
manera de ser mas competitivos dentro del mercado, tanto nacional como internacionalmente.
Para esto desarrollaremos varios aspectos básicos en el proceso de almacenamiento como son: las
funciones, clasificaciones, principios, sistema de gestión de almacén, áreas involucradas,
importancia.
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
1. EL ALMACÉN EN LA CADENA LOGÍSTICA ........................................................................ 4
2. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ..................................... 7
3. IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ....................................... 10
4. PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES ................................................................. 12
5. UBICACIÓN DE ALMACENES ....................................................................................... 15
6. PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACÉN............................................................................. 20
7. TIPOS DE ALMACENES................................................................................................. 24
8. RAZONES A FAVOR Y EN CONTRA DEL ALMACÉN ........................................................ 28
9. ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO ....................................................................... 30
10. CONTROLES DEL ALMACÉN ......................................................................................... 32
11. CONTROL DE GESTIÓN ................................................................................................ 34
REFERENCIAS
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I. EL ALMACÉN EN LA CADENA LOGÍSTICA:
1. ¿QUÉ ES UN ALMACÉN?
Un el almacén es un elemento que interviene

en la red logística y tiene gran importancia
tanto para la empresa en particular, como
para la red logística en general, ya que sirve
de elemento regulador en el flujo de
mercancías.
Un almacén es un lugar o espacio físico para

el almacenaje de bienes dentro de la cadena
de suministro. Los almacenes son una
infraestructura imprescindible para la
actividad de todo tipo de agentes económicos (agricultores, ganaderos, mineros, industriales,
transportistas, importadores, exportadores, comerciantes, intermediarios, consumidores finales,
etc.) Constituyen una parte habitual de las explotaciones agrarias y ganaderas, así como de
fábricas, polígonos industriales e instalaciones industriales de todo tipo, y de los espacios
dedicados al transporte (puertos, aeropuertos, instalaciones ferroviarias) y el comercio (centros
comerciales, grandes superficies).
Podemos definir el almacén como el recinto donde se realizan las funciones de recepción,
manipulación, conservación, protección y posteriormente expedición de productos.
2. ¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?
El concepto de almacén ha ido variando a lo

largo de los años, ampliando su ámbito de
responsabilidad dentro de la función logística.
Actualmente, la gestión de Almacenes, se
define como:
“Proceso de la función logística que trata la

recepción, almacenamiento y movimiento
dentro de un mismo almacén hasta el punto de
consumo de cualquier material (materias
primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos
generados)."
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PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN
RECEPCIÓN ALMACEN MOVIMIENTO
INFORMACIÓN
Así, el ámbito de responsabilidad del área de Almacén nace en la recepción del elemento físico en
las propias instalaciones y se extiende al mantenimiento del mismo en las mejores condiciones
para su posterior tratamiento (proceso, transporte o consumo), guardando evidencia de ello.
La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencia

y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución, aunque claramente interrelacionado con todos
ellos, formando parte activa importante en la Gestión de Pedidos y Distribución, en cuanto al flujo
físico se refiere. La propia evolución de la Logística ha provocado el solapamiento de funciones y
responsabilidades, llegando a la confusión, principalmente entre la Gestión de Inventarios y la
Gestión de Almacenes.
El mismo origen de la existencia de un almacén (fundamentada en la necesidad de mantener

inventarios), marca el límite entre la Gestión de Existencias y la Gestión de Almacenes. Del mismo
modo, la Gestión de Almacenes ve finalizada su función cuando los objetos almacenados pasan a
ser pedidos. A partir de ahí, el ámbito de responsabilidad se traslada al Proceso de Gestión de
Pedidos y Distribución.
3. SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES
Se entiende por tal, el sistema que determina los criterios para seleccionar el material que ha de
salir del almacén para atender una petición concreta. La
importancia de este sistema radica en que incide directamente
sobre el período de permanencia de los productos en el
almacén. El sistema más extendido es el FIFO, según el cual el
primer producto en llegar al almacén, es el primero en salir. El
sector de automoción es muy dinámico, por ello, y para evitar
la aparición de obsoletos, es preciso seguir el FIFO. También
tiene la función de dirigir la administración del almacén y de
cualquier otra división de la empresa, así como de poner en
práctica lo que se haya decidido en la gestión de producción. El
almacén alojará lo que se habrá pedido con la función compra
y/o lo que se habrá fabricado después de la planificación de lanzamiento. Gestionará el estatuto
de la cuarentena según las instrucciones del control de calidad. Permitirá las salidas decididas por
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fabricación o por el servicio comercial. También existe la regla del LIFO (último en entrar, último
en salir), se aplica en el área de alimentos, específicamente en frescos. Además del FEFO (Primero
en caducar, primero en salir), utilizado en las industrias de productos farmacéuticos.
La gestión del almacén tiene como función

esencial optimizar los flujos físicos que le vienen
impuestos del exterior. El almacén solo controla
los flujo internos: reenvasados y reabastecimiento
en las zonas de preparación a partir de stock de
masa (en almacenes de materia prima y
suministros). Aparte de la eventual prefacturación
del transporte, la gestión del almacén no conoce
ningún dato financiero. Excepcionalmente, la
gestión puede realizar una valoración del stock,
no para la contabilidad sino para controlar las primas de seguros. Muy a menudo el almacén es
asimismo responsable de los reenvasados y de la logística externa. Por lo tanto, la gestión de
almacén deberá poseer las respectivas funcionalidades correspondientes. En resumen, la gestión
de almacén dependerá de la dirección de logística, cuando esta exista en la empresa y si no de la
dirección general.
4. UN ALMACÉN BIEN GESTIONADO
Un almacén bien gestionado da equilibrio a la gestión empresarial en general, pues es capaz de

estabilizar la producción con la demanda, ya que intenta sincronizar las distintas carencias entre la
fabricación y la demanda y además supone un suministro permanente a los clientes. Por ejemplo,
si para la construcción de un automóvil se requiere un plazo de una semana, mientras que la
demanda del automóvil es diaria, semanal, mensual, etcétera; es necesario —para lograr un ajuste
entre oferta y demanda— producir una cantidad de automóviles que constituya un conjunto de
existencias, con el fin de ofrecerle al cliente el automóvil en un tiempo prudencial y que éste no se
vaya a la competencia.
Un almacén bien gestionado requiere un buen control y gestión de las existencias que en él se
depositan. Es necesario fijar un volumen máximo y un volumen mínimo de existencias, conocer la
cantidad de producto que se debe solicitar y cuándo se debe solicitar, así como los costes que se
generan por la realización del pedido y del almacenamiento, con el fin de equilibrarlos y
minimizarlos.
El almacén garantiza la oferta permanente de algunos productos —principalmente materias

primas, como productos agrarios, forestales o pesqueros— que se obtienen durante un periodo de
tiempo concreto y que se demandan durante todo el año en el proceso productivo. Por ejemplo,
una fábrica de muebles necesita constantemente madera para su proceso productivo y la tala de
los árboles para la madera se suele realizar durante el invierno. Como podemos observar, el
almacén se convierte en una pieza clave en la gestión de productos.
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II. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS DE LA GESTIÓN DE

ALMACENES
El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y

controlar los bienes de activo fijo o variable de la empresa, antes de ser requeridos para al
administración, la producción o al venta de artículos o mercancías.
Todo manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo del producto
final sin agregarle valor, razón por la cual se debe conservar el mínimo de existencias con el
mínimo de riesgo de faltantes y al menor costo posible de operación.
1. FUNDAMENTOS DE UN ALMACÉN
→ Solución a requerimientos propios del negocio.- Imposibilidad práctica de reducir a cero el

lapso de tiempo entre la preparación para consumo de un elemento material y el acto en
sí del consumo, bien por pura imposibilidad de ajustar oferta con demanda, bien por las
características del producto (perecederos, inflamables, etcétera). Este fundamento no
acota el origen y destino del elemento almacenado. Por ello, es aplicable tanto a
necesidades externas de consumo (clientes) como necesidades internas (clientes internos)
entre procesos o áreas.
 Adaptación a la demanda interna y externa: tiempos de proceso, estacionalidad,

servicio al cliente, etcétera.
 Características de los materiales y productos: perecederos, peligrosos, reciclado,

etcétera.
→ Optimización de los recursos financieros.- existen razones puramente financieras que dan
sentido al uso de almacenes por parte de una empresa. Así, por ejemplo, puede salir más
rentable realizar aprovisionamiento en grandes cantidades para reducir los precios, a
pesar de necesitar mayor espacio para su almacenamiento, o realizar movimientos de
materiales en grandes cantidades.
 Reducción de costes a través del aumento del volumen operado: descuentos en

compras, consolidación de transportes, etcétera.
 Reducción de costes a través de necesidades productivas: grupos utilizados en

diferentes unidades de proceso.
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Independientemente de estas consideraciones, las técnicas de Gestión de Almacenes son

aplicables a todo elemento físico material que forme parte de la compañía. Es decir, no sólo
aquellos que forman parte directa del negocio, sino también cualquier documentación generada.
2. PRINCIPIOS DE UN ALMACÉN
Al margen de que cualquier decisión de almacenaje que se adopte tenga que estar enmarcada en
el conjunto de actividades de la distribución integrada, se deben tener siempre en cuenta las
siguientes reglas generales o “Principios de Almacenaje”:
→ El almacén NO es un ente aislado, independiente del resto de las funciones de la empresa.

En consecuencia, su planificación deberá ser acorde con las políticas generales de ésta e
insertarse en la planificación general para participar de sus objetivos empresariales.
→ Las cantidades almacenadas se calcularán para que los costos que originen sean mínimos;
siempre que se mantengan los niveles de servicios deseados.
→ La disposición del almacén deberá ser tal que exija los menores esfuerzos para su
funcionamiento; para ello deberá minimizarse:
 El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento

disponible.
 El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con

que se produzcan los movimientos.
 Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles

y a la utilización de cargas completas.
 Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de

seguridad incrementan notablemente la productividad del personal.
→ Por último, un almacén debe ser lo más flexible posible en cuanto a su estructura e
implantación, de forma que pueda adaptarse a las necesidades de evolución en el tiempo.
→ La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la
responsabilidad de una solo persona en cada almacén.
→ El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción,

almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.
→ Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su
debido control).
→ Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
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→ Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del

almacén (entradas y salidas) y a programación de y control de producción sobre las
existencias.
→ Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y
conocido de compras, control de inventario y producción.
→ La identificación debe estar codificada.
→ Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en

pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización
debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
→ Los inventarios físicos deben hacerse únicamente pro personal ajeno al almacén.
→ Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada

según sistemas existentes.
→ La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y
estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de
inventarios.
→ La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.
→ Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
→ La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
→ El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente
dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.
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III. IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
Una de las características principales de un almacén es la ausencia de actividades que añadan

valor (de manera directa) a los materiales que maneja. A pesar de ello, los fundamentos de su
existencia evidencian una posición vital como proceso soporte de la función logística y justifican la
necesidad de desarrollar una Gestión de Almacenes en toda su extensión, con impacto tangible en
factores de primer nivel para la empresa, obteniendo los siguientes beneficios:
Para ello, los objetivos principales que se obtienen de un sistema de almacenaje son:
La Gestión de Almacenes es ampliamente contemplada en la ISO 9000. Desde la recepción de

mercancías hasta la salida del almacén, pasando por la adecuada conservación de los productos
almacenados, la ISO 9000 normaliza las actividades desarrolladas en el almacén, así como las
zonas que una empresa debe habilitar para el aseguramiento de su sistema de calidad.
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Pero además, la norma implica al almacén el cumplimiento de otros aspectos como la

identificación de los productos, factor este, fundamental para la gestión de un almacén y para la
trazabilidad de los mismos incluso más allá del almacén, también contemplado por la norma.
1. FUNCIONES DE LOS ALMACENES
 Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.
 Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
 Mantener informado constantemente al departamento de compras, sobre las existencias

reales de materia prima.
 Llevar en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
 Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
 Minimizar costos logrando así dar mayor eficiencia a la empresa.
 Darle movimiento a los productos estacionados dentro del almacén, tanto de entrada
como de salida.
 Valorizar, controlar y supervisar las operaciones internas de los movimientos físicos y

administrativos.
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IV. PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES
A continuación se describen el conjunto de actividades bajo la responsabilidad de la Gestión de

Almacenes. Donde encontramos en primer lugar el Proceso de Planificación y Organización de la
función de los almacenes como subproceso inicial y que se extiende a lo largo de todo el proceso.
En un segundo nivel, los subprocesos que componen la Gestión de las actividades y objetivos de
los almacenes y que abarca la recepción de los materiales, su mantenimiento en el almacén y el
movimiento entre zonas de un mismo almacén. Por último, la Gestión de las Identificaciones,
registros e informes generados a lo largo de los procesos anteriores.
1. PLANIFICACIÓN Y ORGANIZACIÓN
Este subproceso alcanza las actividades de carácter estratégico y táctico, y tiene que dar solución a
las necesidades de recursos y ubicaciones en línea con las políticas y objetivos generales de la
compañía; como por ejemplo, la modalidad de gestión de los almacenes, su ubicación, los recursos
técnicos y humanos necesarios, o la planificación de cada uno de los tres procesos operativos
(recepción, almacén y movimiento).
 Diseño de la Red de Distribución y Almacenamiento
En primer lugar, una compañía necesita una Red de Distribución que permita responder a cambios
en la demanda utilizando una óptima combinación de instalaciones, modalidades de transporte y
estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los
almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos
desde uno o más orígenes hasta el cliente.
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Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar
una cantidad significativa de elementos: número de almacenes, ubicaciones, la propiedad de la
gestión o el tamaño de los mismos. Luego de tener ubicados estos conceptos, la compañía debe
decidir el tipo de almacén, centro de distribución y ubicación.
 Responsabilidad de la Gestión de almacenes:
Tras definir la red de distribución que necesita la compañía, la primera gran decisión que una
compañía debe realizar respecto al almacenamiento de sus existencias es si debe autogestionar
los almacenes o subcontratarlos.
La decisión depende de numerosos factores, como:
Dentro de la nominación gestión propia se incluyen a aquellos almacenes cuyas instalaciones son
propiedad de la misma compañía o son alquiladas a agentes externos, pero que es la propia
compañía la que se encarga de gestionarlo.
La decisión respecto a la propiedad de las instalaciones responde únicamente a criterios

financieros y es la propia empresa la que debe sopesar la alternativa más ventajosa para sí misma.
En casos en los que la demanda presenta fluctuaciones significativas o incluso que la demanda es
difícilmente previsible, puede ser útil disponer de un almacén de gestión propia para un volumen
de existencias y recurrir a la subcontratación de espacio durante periodos determinados.
Los criterios de subcontratación se deben centrar en primer lugar en asegurar una buena calidad
del servicio, no permitiendo reducir el nivel de calidad de la compañía (tanto la calidad tangible de
las mercancías como tiempos de entrega al cliente, paradas de producción, etc.). Junto con la
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calidad del servicio, el precio. De hecho el mayor porcentaje de las subcontrataciones vienen
promovidas por la búsqueda de reducción de costes.
Sin embargo, no hay que dejar de considerar otros factores que pueden afectar a medio y largo
plazo al éxito de la decisión, como son la cobertura del operador, el control de la red, instalaciones
adecuadas a las mercancías propias y tecnológicas avanzadas de manipulación y de información,
entre otros servicios añadidos que proliferan por la expansión del sector.
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V. UBICACIÓN DE ALMACENES
La localización de los almacenes debe ser enfocada desde dos puntos de vista:
 Una visión general del mercado para acotarse geográficamente a un área amplia.
 Una visión local del mercado que contemple aspectos particulares de las zonas acotadas
en la visión general.
La visión general debe responder a criterios de optimización del aprovisionamiento de materiales y

de la oferta de productos y servicios de la compañía, la visión local debe segmentar la visión
general e informar de las singularidades de cada sub zona.
1. FACTORES PARA DETERMINAR LA UBICACIÓN DEL ALMACÉN
 Tipo de transporte que se utilizará con más frecuencia (camión, tren, barco, avión). La
decisión sobre transporte implica determinar la clase de vehículos, que va a venir
determinada por la distancia a recorrer y por los accidentes geográficos entre los puntos
de origen y de destino, así como la agilidad requerida para el servicio.
 Coste del transporte, en función del peso, volumen y coste de transferencia de los
productos.
 Productos o Servicios: Se analiza si los productos son fácilmente transportables o no,

teniendo en cuenta la durabilidad y el tipo de bien.
 La distancia de los proveedores al almacén, ya que afecta el coste del transporte.
 Cercanía al mercado: La distancia desde el almacén a las zonas de reparto, es decir, al

establecimiento de los clientes de la empresa. Es importante tener la capacidad de llegar
primero y en mejores condiciones al mercado que se ataca.
 Estructura física: La accesibilidad, la existencia de buenas carreteras que permitan llegar

fácilmente al almacén, el estado de las comunicaciones, su flujo de circulación de
vehículos, la existencia de servicios adecuados, etc.
 La facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico, gas, agua, etc.
 Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas ocasiones no cuenta con mano de

obra cualificada, lo que obliga a las empresas a obtener recursos de zonas distantes
aumentando los costes.
 Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios ambientales.
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 Aspectos legales: La posibilidad de construir sin impedimentos por parte de las

autoridades o vecinos, es decir, que se puedan obtener con facilidad los permisos de
construcción (Tributación, facilidad administrativa, costes de legalización, etc.).
 Seguridad: En todos los niveles posibles seguridad industrial, seguridad física, evitar
posibles robos, etc.
 Aceptación social: Este punto muchas veces no es identificado y genera problemas. Es

importante que la localización de la empresa no perturbe o genere conflictos con
personas, entidades o grupos sociales que obliguen a la empresa a asumir costes
adicionales.
 Acceso a información: Otro punto que a menudo no se tiene en cuenta es la necesidad de

información empresarial.
 El coste de la parcela y la posible revalorización del terreno. La superficie de la parcela,

que debe contar con superficie o terreno suficiente por si en un futuro es necesario
ampliar el edificio o destinar una zona para aparcamiento.
 La forma de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir la zona
de almacén por tener que desestimar varios metros cuadrados.
El objetivo debe ser el diseño o la configuración de la red logística con el fin de reducir al mínimo
los costes totales anuales tanto en el apartado de las operaciones como también en la producción,
compras, mantenimiento de los productos en stock, instalaciones (almacenamiento, manejos y
otros costes fijos) y el transporte, sin perjuicio de un tiempo particular de la entrega al cliente
final.
Existen muchos métodos matemáticos para la determinación de la ubicación en Los costes de

transporte son considerados como el factor de mayor consideración. Los métodos más utilizados
son: Centro de Gravedad, Factores ponderados, Von Thünen, Hoover, etc.
2. TAMAÑO DE LOS ALMACENES
Un almacén debe ser dimensionado principalmente en función de los productos a almacenar (en
tamaño, características propias y cantidad de referencias) y la demanda (especialmente en
sectores afectados por la estacionalidad de la demanda), pero además de estos intervienen otros
factores que deben ser considerados a la hora de dimensionar el tamaño de un almacén. Los
factores a tener en cuenta para el cálculo del tamaño de un almacén son:
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La capacidad de un almacén es expresada habitualmente en metros cuadrados o en metros

cúbicos de espacio. La medición del volumen (metros cúbicos) es la mejor opción de ambas, sobre
todo, conforme van apareciendo sistemas de manipulación y almacenaje que hacen practicables
los espacios menos accesibles del almacén: entre ellos la altura.
3. DISEÑO Y LAY-OUT DE LOS ALMACENES
Una vez los tipos de almacenes y sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir
el flujo de materiales más eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este sentido, un diseño
efectivo optimiza las actividades de un almacén. Los objetivos del diseño de los almacenes son
facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la precisión de los mismos y la colocación más
eficiente de las existencias, todos ellos en pro de conseguir ciclos de pedido más rápidos y con
mejor servicio al Cliente.
A la hora de diseñar un almacén, se debe distinguir entre dos fases bien diferenciadas:
 Una primera fase de diseño de la instalación. El continente.

 Una segunda fase de diseño de la disposición de los elementos que deben “decorar” el
almacén; el lay-out del almacén. El contenido.
El correcto diseño de las instalaciones del almacén y su lay-out aporta un adecuado flujo de
materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio a los clientes y óptimas
condiciones de trabajo para los empleados.
El lay-out es una de las aplicaciones de la logística que podemos traducir por “plano”, “croquis” o
“proyecto de arquitectura y distribución”. Consiste en estudiar la distribución en planta de un
almacén teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
 Los Obstáculos del Edificio: que por su estructura y construcción no se pueden modificar,
como pilares, escaleras, desagües, etc.
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 La Orientación del Local: en función del lugar destinado a almacén, las vías de acceso
externas y las zonas de recepción y expedición de la mercancía. Como las zonas de
recepción y expedición del almacén van a estar muy concurridas por los medios de
transporte externos, el estudio tiene que estar enfocado a permitir un acceso fácil para
que no se produzcan obstrucciones de tránsito.
 La Asignación de Pasillos: teniendo en cuenta que a mayor accesibilidad queda menos

espacio de almacenamiento y al revés. También si los pasillos son terminales, es decir, si
están diseñados sin salida o si tienen continuidad; de ello depende el que tengan más o
menos amplitud con el fin de que el transporte interno pueda girar o dar la vuelta.
 La Asignación de la Zona de Depósito de las Mercancías: para ello debemos tener en

cuenta el volumen de entradas y salidas de los artículos de mayor rotación; éstos deben
situarse en los lugares más accesibles para no dedicar mucho tiempo a su localización.
Podemos decir que para cada tipo de mercancía, medios a utilizar, orientación del
almacén, etc., se obtendrá una distribución en planta diferente.
Entre los beneficios que podemos encontrar de un buen lay-out destacar los siguientes:
 Respuesta inmediata al cliente.

 Procesos y gestiones controladas y oportunas.
 Disminución de costes.
 Disminución de desperdicios.
 Optimización de todos los recursos de la organización.
 Aumento de la rentabilidad.
 Planeación y programación controladas.
 Competitividad.
Ejemplo de Lay-out:
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4. MODELOS DE ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES
Si la empresa ha optado por la gestión ella misma el almacén, debe decidir el modelo de gestión a
aplicar a nivel operativo. Existen, fundamentalmente, dos tipos de modelos de gestión operativa
de los almacenes:
GESTIÓN ALMACÉN ORGANIZADO
Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada

Principio
ubicación tiene asignadas referencias específicas.
Facilita la gestión manual del almacén y necesita pre asignación de espacio

Características
(independientemente de existencias)
GESTIÓN ALMACÉN CAÓTICO
No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según

Principio
disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
Dificulta el control manual del almacén, optimiza la utilización del espacio

Características disponible en el almacén, acelera el almacenamiento de mercancías
recibidas, requiere sistemas de información electrónicos.
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Gráfico: Sistema de almacenaje
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VI. PRINCIPALES ZONAS DEL ALMACÉN
1. RECEPCIÓN
La recepción es el proceso de planificación de las entradas de mercancías, descarga y verificación

tal y como se solicitaron actualizando los registros de inventario. Se trata de un proceso de
altísima importancia dentro de las actividades de almacén, puesto que de ella depende en gran
medida la calidad del producto final.
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepción de mercancías es la

automatización tanto como sea posible. Las inspecciones son imprescindibles pero no añaden
valor, por lo que es factor clave una adecuada selección de proveedores para tender hacia una
recepción segura y eliminar pasos de las inspecciones.
Gráfico: Proceso de recepción
En primer lugar, el proceso de recepción de mercancías debe cimentarse en una previsión de

entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y que contenga, al menos, el
horario, artículos, y procedencia de cada recepción.
Favorecen la actividad de recepción: El registro electrónico de las existencias por ubicación

(efectividad y eficiencia de la gestión del almacén), una correcta metodología de identificaciones a
lo largo de la compañía, contar con una organización adecuada, disponer de áreas determinadas
para cada etapa, etc.
Tras la descarga e identificación, las cuales deben realizarse de manera inmediata y en zona
específica habilitada a tal efecto, las mercancías deben pasar a almacenamiento, bien temporal a
la espera de su ubicación definitiva, bien fijo en su ubicación definitiva.
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2. EL ALMACENAJE
Es el subproceso operativo concerniente a la guarda y conservación de los productos con los

mínimos riesgos para el producto, personas y compañía y optimizando el espacio físico del
almacén. Esta optimización de espacios tiene como objetivo la facilitación del desarrollo de las
actividades y para ello, la zonificación del almacén resulta necesaria.
El recinto del almacén se divide en distintas áreas, en las que se desarrollan unas actividades
específicas. Según el tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u otras.
1. Zona de recepción o de entrada
Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la mercancía
procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los
clientes. En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la
parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de
transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras
oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida. Cada vez más, esta zona
requiere de equipamiento específico como es el caso de las rampas de carga. Éstas se ajustan
al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del vehículo,
lo que permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. También se impone la
utilización de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando así la
integridad de los productos y evitando su posible deterioro.
2. Zona de Almacenamiento
Es el lugar donde la mercancía quedará depositada hasta el momento de su expedición. Para

el almacenamiento tendremos en cuenta las características de las unidades de carga, peso,
volumen y con qué frecuencia tendremos que hacer los inventarios. Estos datos nos ayudarán
a tomar decisiones respecto al tamaño y peso de las paletas, el tipo de estanterías y
colocación de las mismas y la amplitud necesario en los pasillos; el control de inventarios nos
determinará el lugar donde tenemos que ubicar la mercancía en función de la rotación o
frecuencia de entrada y salida. En algunos almacenes, la zona destinada a almacenamiento se
suele subdividir en dos áreas, una de reposición de existencias y otra de selección y recogida
de mercancías.
3. Zona de Expedición
Es el espacio donde se prepara la mercancía para enviar a los clientes. Estará determinada
según la cantidad de solicitudes recibidas y el medio de transporte de reparto. En ciertos
almacenes con gran movimiento de mercancías, esta zona puede tener un área de
consolidación, que sirve para depositar y preparar la mercancía correspondiente a un pedido.
En esta misma área se puede realizar el embalaje. En caso de que esta actividad no se pudiera
desarrollar en el mismo lugar, debido a las características del mismo, o por el volumen de
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pedidos solicitados, se destinaría un área de embalaje. Una vez embalado el pedido se

realizará un control de salidas que consistirá en comprobar las mercancías preparadas con las
mercancías solicitadas. En el caso de no poder realizarse en el mismo espacio se dispondrá de
un área de control de salidas. Para el diseño de esta zona hay que tener en cuenta la
concurrencia de medios de transporte en horas punta y que este hecho no sea un
inconveniente para dar al cliente un servicio eficiente.
4. Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes
 Área de control de entrada
Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que
ha llegado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza
un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han
recibido, bien sean paletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control
cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad,
etc. Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico
para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los
elaborados en la industria química y farmacéutica.
 Área de devoluciones:
En ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente, por defectuosa o exceso de

pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar correspondiente. También
podemos depositar en esta zona, de forma separada, los artículos que nosotros tenemos
que devolver a nuestros proveedores, por idénticas causas.
 Área de materiales obsoletos:
En ella se depositan los artículos y herramientas que no estén en buenas condiciones de

uso o venta y que posteriormente se venderán como chatarra, si es posible, o se llevarán a
un depósito de basura.
 Área de Paso maniobra:
Zonas destinadas al paso de personas y máquinas. Diseñados también para permitir la

total maniobrabilidad de las máquinas.
 Área de oficinas o administración del almacén:
Aunque la empresa disponga de oficina central, es preciso contar con una pequeña oficina
para gestionar la documentación propia de las operaciones del almacén, tales como
pedidos, albaranes, notas de abono y otros documentos. El ordenador o sistema de
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información de esta oficina debe estar en constante comunicación con el de la oficina

central, en lo que se denomina una gestión integral de información.
 Área de servicios:
Es la zona destinada al personal. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la

zona de descanso, la sala de reuniones, etc.
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VII. TIPOS DE ALMACENES
Por regla general, toda actividad empresarial requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de
almacén tiene una serie de características diferentes, que nos sirven para poderlos clasificar y
agrupar atendiendo a una relación de criterios como los que exponemos a continuación:
1. Según su función en la red logística podemos distinguir los almacenes siguientes:
— Almacén de consolidación. Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños

pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen.
Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios
pedidos en uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de
los productos a los clientes.
— Almacén de división de envíos o de ruptura. Es el almacén en el que se realiza la función

contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al
cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.
2. Según su situación geográfica y la actividad que realicen, podemos distinguir entre:
— Almacén central. Es el almacén más próximo a los centros productivos con el fin de disminuir
los costes.
Una de las funciones que tiene este tipo de almacén es suministrar productos a los almacenes
regionales.
Se caracteriza por que en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas.
— Almacén regional. Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir
los productos. Se caracteriza por su especial diseño:
Adecuado para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de
expedición menor.
La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser
superior a un día.
— Almacén de tránsito. Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y

expedición rápida de productos. Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén
regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un
tiempo superior a un día. Suele aplicar equipos y sistemas de almacenaje sencillos.
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3. Según el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados, podemos distinguir los
siguientes tipos de almacenes:
— Almacén con productos en régimen fiscal general. Es aquel en el que los productos
almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de
forma general.
— Almacén con productos en régimen fiscal especial. Es el almacén cuyos productos están
exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto; un ejemplo
de ello son las zonas francas, los depósitos aduaneros, etc.
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4. Según el recinto del almacén, tenemos los siguientes tipos:
— Almacén abierto. Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a

almacenaje —al igual que los pasillos— queda delimitada por una valla, o bien por números o
señales pintadas. Debe almacenarse productos que no se deterioren cuando estén expuestos a la
intemperie.
— Almacén cubierto. Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está
constituida por un edificio o nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar
protegidos de la luz, tener unas condiciones térmicas especiales, etc., por lo que debe existir un
edificio adecuado para estos casos.
5. Según el grado de mecanización podemos distinguir distintos tipos de almacenes, en función

de cómo se manipulen los productos, se usen los equipos y se apliquen los sistemas de
almacenaje:
— Almacén convencional. Es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste en

estanterías para el depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto influirá en las
dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m; además deberá tener pasillos anchos
para que discurran sin dificultad las carretillas.
— Almacén mecanizado. Es el almacén en el que la manipulación de productos se realiza

mediante equipos automatizados, por lo que reduce al mínimo la actividad realizada por los
trabajadores. Su altura sobrepasa los 10 m, por lo que permite almacenar mayor volumen de
productos. Todo esto requiere que las unidades de carga tengan las mismas dimensiones.
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VIII. RAZONES A FAVOR Y EN CONTRA DEL ALMACÉN
Existen dos tendencias totalmente antagónicas acerca de la existencia de almacenes: los que
consideran necesario mantener los almacenes y los que son partidarios de eliminarlos.
Las teorías que están a favor de la existencia de almacenes alegan que son necesarios:
a) Para poder compensar los posibles desfases en los diferentes tramos de la escala productiva.
Si el productor fabrica un volumen considerable de producto puede generar economías de escala:
al producir una mayor cantidad, los costes fijos se distribuyen entre más unidades producidas y,
por tanto, el coste unitario es inferior.
b) Por el equilibrio que se logra con los productos de temporada. Como ya hemos visto
anteriormente, hay productos que solamente se pueden obtener en determinados periodos del
año, por lo que se pueden almacenar para poder hacer uso de ellos durante todo el año.
c) Por motivos de especulación y de costes. En las relaciones comerciales —habitualmente en las

condiciones de compraventa— suelen realizarse descuentos por la cantidad adquirida de
producto, por lo que al comprar gran volumen de artículos el comprador se puede beneficiar de
descuentos.
En aquellos productos cuya tendencia de precios es ascendente, el comprador puede realizar

grandes compras con el objetivo de mantener los precios de venta frente a la competencia o para
incrementar el margen de los mismos.
d) En las empresas fabriles, el almacén sirve para mantener un ritmo constante en el proceso
productivo; el almacén debe tener suficientes materias primas para proporcionar un suministro
constante, con el fin de que no haya ninguna parada ni tiempo muerto en la fabricación.
Por otra parte, nos encontramos con las teorías de los que son partidarios de eliminar los
almacenes, o bien reducirlos al máximo, porque:
a) La inversión en terrenos e instalaciones es elevada.
b) El almacén requiere de buenos sistemas de almacenaje, de administración y gestión que

generan una serie de gastos considerables para la empresa.
c) Los productos están expuestos a la obsolescencia, por lo efímera que es la moda; además, ésta
afecta cada vez más a todos los sectores productivos.
d) El coste de oportunidad del capital invertido, tanto en la adquisición de terrenos, instalaciones y

medios de transporte interno como en las existencias. Además de estas razones, podemos añadir
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que en las últimas décadas del siglo XX se comenzó a implantar una nueva filosofía de gestión,
denominada «Justo a tiempo» en inglés, Just In Time y, por tanto, también conocida como JIT—.
Esta filosofía nació en la empresa Toyota y tiene como objetivo eliminar el derroche y emplear al
máximo la capacidad de los trabajadores.
Según esta filosofía, tener existencias en el almacén es el principio de problemas y dificultades, es

el núcleo de excesos perjudiciales para la empresa, ya que enmascara los problemas existentes.
Esta técnica contribuye a la disminución de las existencias inútiles del almacén, así como de las
existencias medias y de seguridad; con ello se pretende reducir los costes de almacenamiento —
incrementando de esta forma la rotación del capital— y aumentar la flexibilidad y capacidad de
respuesta de la empresa ante cambios en el mercado.
Esta filosofía pretende obtener el suministro de productos suficiente, en la cantidad necesaria, en

el momento preciso y con la máxima calidad. Ésta es una técnica que no se cumple en su totalidad,
pero lo importante es que se entre en esta dinámica de gestión y que en un futuro se pueda
conseguir el objetivo plenamente.
Esto llevaría a la eliminación o reducción al máximo de los almacenes.
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IX. ALTERNATIVAS DE ALMACENAMIENTO
Se sabe que disponer de un almacén en las condiciones adecuadas supone una fuerte inversión y
origina unos costes de almacenamiento. Por otra parte, la implementación de la filosofía JUIT es
bastante compleja. A continuación veremos que alternativas de almacenamiento pueden tener las
empresas según sea sus posibilidades.
1. Almacén en propiedad
Esta alternativa consiste en que la propia empresa disponga de un recinto propio destinado a
almacenar sus productos. Este almacén puede ser muy simple —una pequeña nave cubierta
donde deposite la mercancía— o un gran almacén donde la manipulación de los productos se
realice de forma automatizada, con apenas intervención de los trabajadores. Las ventajas son:
• Control total de las funciones de recepción, almacenamiento y expedición.
• Mayor aprovechamiento del almacén, con el objetivo de reducir el coste de almacenamiento.
• Adecuación del recinto y del sistema de almacenaje a los productos de la empresa.
• El personal y el equipo que manipula las existencias son especialistas en los productos, ya que
forman parte de la plantilla de la empresa y los conocen perfectamente.
Los inconvenientes son:
• Inversión en los terrenos.
• Inversión en las instalaciones y en los medios de transporte interno.
• Costes de almacenaje.
2. Alquiler de espacio:
Esta opción consiste en disponer mediante alquiler de una superficie; ese alquiler puede además
incluir las tareas de recepción, almacenamiento y preparación de pedidos, todo dependerá del
coste que se esté dispuesto a asumir. Existe una variada oferta, pero destacamos las siguientes:
 Almacenes que se dedican a almacenar productos empaquetados o envasados.
 Almacenes frigoríficos para almacenar productos que necesitan bajas temperaturas para
su conservación.
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 Almacenes generales donde se almacena todo tipo de productos y de gran variedad; en

éstos no se requieren condiciones específicas.
Las ventajas son:
 No se requiere una inversión, por lo que los costes que se generan están en función de la
mercancía almacenada.
 El coste de almacenamiento se limita al espacio utilizado.
 Flexibilidad tanto en la ubicación de la empresa como en la localización del mercado, ya

que no dependen de la situación del almacén.
Entre los inconvenientes encontramos que:
 Los productos a almacenar se deberán adecuar a las características del almacén y no al

revés.
 El personal del almacén es generalista, por lo que no es conocedor de los productos, y esto
puede acarrear algunos problemas en el momento de la manipulación de los mismos.
3. Almacén en régimen de leasing
Esta tercera alternativa consiste en la construcción y adquisición de un almacén por parte de una empresa de
leasing que posteriormente alquila a otra empresa.
Esta segunda empresa lo utilizará como almacén propio hasta una fecha acordada por ambas partes
mediante un contrato; tras esa fecha, podrá adquirirlo en propiedad por un valor estipulado en el momento de
realizar el contrato, denominado valor residual, o bien, al finalizar el contrato, formalizar otra operación de
leasing.
Entre las principales ventajas, encontramos que:
 La empresa puede controlar las operaciones de almacenaje que se realicen en el mismo.
 Tanto los sistemas de almacenaje como el personal es especializado en los productos almacenados.
 Las empresa obtiene una serie de beneficios fiscales al llevar a cabo este tipo de operación.
Y entre los inconvenientes, uno fundamental es que:
 Los intereses para financiar este tipo de operaciones, que suelen ser elevados.
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X. CONTROLES DEL ALMACÉN
1. CONTROLES DEL ALMACÉN
En el almacén poseemos mucho dinero invertido, más de los que puede tener el cajero en un buen
día; por lo tanto, el personal del almacén y las demás autoridades de la empresa deban tener un
buen control de existencias.
Para poder llevar el control, existen:
- Los chequeos
- Toma de inventarios
Para cualquiera de los controles se debe tener un buen kardex, al día, porque es la base para
verificar se las existencias están de acuerdo con lo que SE DEBE HACER.
2. CHEQUEOS
Estos son sorpresivos y/o aleatorios. El jefe del almacén debe realizarlos en forma diaria, pero
también, lo realizan en forma eventual: El jefe de logística, auditoría y contabilidad.
El procedimiento es obtener los saldos de un número indeterminado de ítems y compararlos con

un conteo físico. Las diferencias que pudieran existir, deben aclararse inmediatamente.
3. TOMA DE INVENTARIOS
Toma de inventario es la comparación entre el saldo contable (Kardex) y el conteo físico de los
materiales.
Este, a diferencia de los chequeos, no debe ser sorpresivo, sino, lo principal, es su preparación.
Clase de toma de inventarios
Existen 2 clases: Totales y rotativos o selectivos.
1. Los inventarios totales, como su nombre lo indica, se toman sobre la totalidad de los
ítems. Es recomendable para empresas pequeñas o con poco número de ítems. Como es
para poco número de ítems, se pueden tomar con intervalos no muy grandes de tiempo y
además no cierra la atención y requiere de personal no muy especializado.
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2. Toma de inventarios rotativos o selectivos. Son recomendables para empresas grandes o

con muchos números de ítems. Son selectivos porque, seleccionamos a menudo
especialmente, basados en la clasificación ABC. Así tenemos por ejemplo:
Para materiales A y de mayor valor unitario: c/2 meses
Para materiales B y de mayor valor unitario: c/6 meses
Para materiales B y de mayor valor unitario: c/12 meses
Para los medianos o grandes empresas, es más recomendable por:
 No cierra la atención
 Pueden hacerse más frecuentemente para los materiales más importantes.

 Como son muy frecuentes, es necesario tener personal estable que se va a especializar en
el conocimiento de los materiales, documentos contables y sistemas.
4. Preparación
La preparación consiste en:
1° Creación o perfeccionamiento del catálogo.

2° Creación o perfeccionamiento del cardes contable
3° Conciliación entre físico y kardex
4° Ordenamiento y limpieza del almacén
5° Pre - conteo
6° Depuración del procedimiento y formatos. Fecha de inicio y término.
7° Determinación del personal que intervendrá.
8° Determinación del personal que intervendrá.
9° Preparación de los medios necesarios.
10° Corte documentario.
11° Conteo y reconteo
12° Listado de discrepancias
13° Aclaración de discrepancias
14° Informe final y ajuste de inventarios.
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XI. CONTROL DE GESTIÓN
Como hemos visto, el almacenamiento constituye una de las funciones básicas de la logística y
como tal, debe realizarse en forma óptima en todas las empresas e instituciones.
La mayoría de los empresarios toma al almacén como un “Mal necesario” puesto que “ocasiona
gastos no productivos”, pero esto está muy alejado de la realidad, puesto que los gastos del
almacén, constituyen una inversión, que si es bien planificado y utilizada racionalmente, va a
aumentar la rentabilidad de la empresa la empresa.
Una de las utilidades directas que origina el almacén son:
 Disminución del COSTO DE POSESIÓN, lo cual aumenta las utilidades, en forma directa.
 Optimiza la inversión en stocks.
 Permite la continuidad de las operaciones al tener los materiales en el “momento

oportuno” en la “cantidad necesaria” en la “calidad requerida”.
 Permite llevar un control de los consumos, en forma oportuna, para poder controlar los
gastos y el presupuesto de la empresa.
 Máxima utilización de los materiales; controlando y administrando eficientemente la

recuperación de muchos de ellos.
 Estudiando el rendimiento de los materiales en uso.
 Buscando materiales que reemplacen con ventaja a los que se están usando.
 Normalizando y estandarizando los materiales del catálogo de la empresa.
 Resguarda los intereses de la empresa ante los proveedores, al efectuar una eficiente
recepción e ingreso de la mercadería requerida.
Corresponde al jefe de almacén y al personal de esta área, cumplir los objetivos trazados en base a
un “Programa de trabajo”, cuya evaluación sea motivo de un Informe, que “DIVULGUE” los logros
obtenidos, y también los problemas que se opongan a la eficiencia, analizándolos
convenientemente y proponiendo soluciones.
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EL personal del almacén es responsable de cómo la dirección de la empresa considere a los

almacenes, demostrándolo, no solo con brindar un excelente servicio a los usuarios y/o clientes,
sino haciéndole conocer los logros obtenidos, en cuanto a parámetros específicos.
Estos parámetros, llamados también “BENCHMARKING” deben demostrar la situación real del
almacén, y tratar de cuantificar la forma económica los resultados buenos o malos que se
obtengan.
De una manera muy general, sugiere algunos de estos parámetros:
- Índice de rotación: general y por cada material “A”
- Composición del stock:
 Total de ítems en stock
 Total de ítems activos - %
 Total de ítems inactivo - %
 Total de ítems agotados - %
 Total de ítems con sobre stock - % - indicando los motivos.
 (Sería muy conveniente valorizarlos y también determinar el porcentaje en valores).
 N° de vales de salida atendidos - # de ítems
 N° de ítems atendidos / personal del almacén
 N° de ingresos - # ítems
 N° de ítems con mermas y/o pérdidas
 N° de pedidos emitidos - # ítems
 N° de pedidos urgentes (indicando motivos)
 N° de vales no atendidos por falta de stock
 N° de ítems de no stock
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36
REFERENCIAS
1. PRICE WATHER HOUSE COOPERS (2011). MANUAL DE ALMACENES.
2. INSTITUT CATALÀ D´INVESTIGACIÓ LOGÍSTICA (2010). ANÁLISIS SITUACIONAL EN LA

GESTIÓN OPERATIVA DE ALMACENES.
1. ORLA (2012). LA UBICACIÓN DE ALMACENES Y SU IMPORTANCIA EN EL PLAN

LOGÍSTICO. OBSERVATORIO SOBRE LAS RELACIONES ECONÓMICAS CON AMÉRICA
LATINA. Extraído el día 28 de junio del 2012 desde HTTP://WWW.ORLA.UPF.EDU/
CENTRO-DOCUMENTACION/ARTICULOS/LOGISTICA/
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GESTIÓN DE 5 de julio

I. EL ALMACÉN EN LA CADENA LOGÍSTICA:

Un el almacén es un elemento que interviene

Un almacén es un lugar o espacio físico para

2. ¿QUÉ ES LA GESTIÓN DE ALMACENES?

El concepto de almacén ha ido variando a lo

“Proceso de la función logística que trata la

RECEPCIÓN ALMACEN MOVIMIENTO

La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencia

El mismo origen de la existencia de un almacén (fundamentada en la necesidad de mantener

3. SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES

La gestión del almacén tiene como función

4. UN ALMACÉN BIEN GESTIONADO

Un almacén bien gestionado da equilibrio a la gestión empresarial en general, pues es capaz de

El almacén garantiza la oferta permanente de algunos productos —principalmente materias

II. FUNDAMENTOS Y PRINCIPIOS DE LA GESTIÓN DE

El almacén es un lugar especialmente estructurado y planificado para custodiar, proteger y

→ Solución a requerimientos propios del negocio.- Imposibilidad práctica de reducir a cero el

 Adaptación a la demanda interna y externa: tiempos de proceso, estacionalidad,

 Características de los materiales y productos: perecederos, peligrosos, reciclado,

 Reducción de costes a través del aumento del volumen operado: descuentos en

 Reducción de costes a través de necesidades productivas: grupos utilizados en

Independientemente de estas consideraciones, las técnicas de Gestión de Almacenes son

→ El almacén NO es un ente aislado, independiente del resto de las funciones de la empresa.

 El Espacio empleado, utilizando al máximo el volumen de almacenamiento

 El Tráfico interior, que depende de las distancias a recorrer y de la frecuencia con

 Los Movimientos, tendiendo al mejor aprovechamiento de los medios disponibles

 Los Riesgos, debe considerarse que unas buenas condiciones ambientales y de

→ El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción,

→ Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.

→ Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del

→ La identificación debe estar codificada.

→ Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en

→ Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada

→ Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.

→ La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

III. IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

Una de las características principales de un almacén es la ausencia de actividades que añadan

La Gestión de Almacenes es ampliamente contemplada en la ISO 9000. Desde la recepción de

Pero además, la norma implica al almacén el cumplimiento de otros aspectos como la

1. FUNCIONES DE LOS ALMACENES

 Mantener las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

 Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

 Mantener informado constantemente al departamento de compras, sobre las existencias

 Vigilar que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

 Minimizar costos logrando así dar mayor eficiencia a la empresa.

 Valorizar, controlar y supervisar las operaciones internas de los movimientos físicos y

IV. PROCESOS DE LA GESTIÓN DE ALMACENES

A continuación se describen el conjunto de actividades bajo la responsabilidad de la Gestión de

 Diseño de la Red de Distribución y Almacenamiento

 Responsabilidad de la Gestión de almacenes:

La decisión depende de numerosos factores, como:

La decisión respecto a la propiedad de las instalaciones responde únicamente a criterios

La visión general debe responder a criterios de optimización del aprovisionamiento de materiales y

1. FACTORES PARA DETERMINAR LA UBICACIÓN DEL ALMACÉN

 Productos o Servicios: Se analiza si los productos son fácilmente transportables o no,

 La distancia de los proveedores al almacén, ya que afecta el coste del transporte.

 Cercanía al mercado: La distancia desde el almacén a las zonas de reparto, es decir, al

 Estructura física: La accesibilidad, la existencia de buenas carreteras que permitan llegar

 La facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico, gas, agua, etc.

 Disponibilidad de la mano de obra: El área en algunas ocasiones no cuenta con mano de

 Posibilidades de eliminación de desperdicios: De acuerdo a criterios ambientales.

 Aspectos legales: La posibilidad de construir sin impedimentos por parte de las

 Aceptación social: Este punto muchas veces no es identificado y genera problemas. Es