ÁRBOLES Y EJES

Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de sección transversal circular, usados
para sostener piezas que giran solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos que se montan
sobre árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para cadena, acoples y rotores. Los ejes no
transmiten potencia y pueden ser giratorios o fijos. Por otro lado, los árboles o flechas son elementos
que giran soportando pares de torsión y transmitiendo potencia. Las figuras muestran transmisiones por
cadenas, por correas y por ruedas dentadas, respectivamente, en las cuales la transmisión de potencia
se lleva a cabo mediante árboles, poleas, correas, ruedas dentadas, estrellas y cadenas, entre otros
elementos.

Transmisión por cadenas

Transmisión por correas

Transmisiones por ruedas dentadas

Los árboles están sometidos a torsión, flexión, carga axial y fuerzas cortantes, y al menos alguna de
estas cargas es variable (en un árbol girando sometido a un momento flector constante, actúan
esfuerzos normales variables). Como los esfuerzos en los árboles son combinados y variables, debe
aplicarse la teoría de fatiga para esfuerzos combinados.

Configuración y accesorios de los árboles

Usualmente, los árboles son cilindros escalonados, con el fin de que los hombros o resaltos sirvan para
ubicar axialmente los diferentes elementos. Además, los hombros sirven para transmitir cargas axiales.
En los árboles se usan diferentes elementos para la transmisión de potencia o para posicionar o fijar las
piezas que se montan sobre éstos. Algunos métodos utilizados para transmitir pares de torsión y
potencia son las cuñas o chavetas, ejes estriados, espigas o pasadores, ajustes a presión, ajustes
ahusados (con superficies cónicas) y conectores ranurados. Para evitar movimientos axiales de las piezas
se usan, por ejemplo, hombros, tornillos de fijación o prisioneros, anillos de retención, pasadores,
collarines de fijación, tornillos y manguitos. Algunos métodos sirven tanto para fijar axialmente las
piezas, como para transmitir par de torsión (por ejemplo, los pasadores). Las chavetas y los pasadores
actúan como „fusibles‟, es decir, son elementos „débiles‟ (y baratos) que tienden a fallar en caso de una
sobrecarga, protegiendo así las piezas caras.

Zonas típicas de los Ejes.

1. Ranura para permitir la salida de la muela de rectificado, o un tallado que
requiera diferencia de diámetros entre las secciones contiguas.

2. Muñones de apoyo para los cojinetes de rodamiento o deslizamiento.

Pueden ser cilíndricos o cónicos y generalmente son zonas endurecidas
superficialmente entre los 48 y 52 HRC. En el caso de muñones para cojinetes de
rodamientos debe tenerse en cuenta que su diámetro debe coincidir con la serie de
los diámetros de montaje de los rodamientos, usualmente múltiplos de 5.

3. Escalón de apoyo. Sirve para absorber las cargas axiales en los árboles,
producto de los elementos que se vinculan a el, y trasmitirlas a los apoyos y anclaje
de las máquinas. Otro objetivo, es el garantizar la correcta disposición axial de los
elementos en el montaje.

4. Zona de ajuste para el montaje. En caso de no estar en un extremo del árbol,

se realiza con un diámetro mayor que las secciones contiguas para permitir el
montaje de los elementos. Se recomienda un endurecimiento de la zona entre 48 y
52 HRC.

5. Zona de transición. Son superficies que suavizan los cambios de sección y

disminuyen los concentradores de tensión. Suelen ser circulares o elípticas. Es
recomendable que sean empleadas superficies con radios mayores al 10 % del
diámetro menor de las secciones vinculadas.

6. Biseles. Se emplean para centrar las piezas durante el montaje y también para
evitar cortaduras de los operarios durante la manipulación de los árboles.

7. Chaveteros.

8. Zona de centraje. Esta es una zona del árbol contigua a una zona de montaje,
con dimensiones ligeramente menores que la de montaje, para facilitar esta
operación y el centrado de los elementos.

Los materiales empleados para la construcción de los árboles deben distinguirse por
las características de: resistencia suficientemente alta, pequeña sensibilidad a la
concentración de tensiones, capacidad de poder ser tratados térmica y químico -
térmicamente y poseer buena maquinabilidad.
Tomando lo anterior en consideración es indiscutible que el material más empleado
por su excelencia es el acero. Por ello durante este curso serán tratados con
exclusividad los árboles rectos de acero, para los cuales se brindan algunas
especificidades de los materiales empleados.

Diferentes tipos de Ejes.

Debido a las diferentes necesidades de cada transmisión en diferentes aplicaciones, existen una variedad de

árboles que se adecuan a dichas necesidades:

 Lisos
Exteriormente tienen una forma perfectamente cilíndrica, pudiendo variar la posición de apoyos, cojinetes,

etc. Este tipo de árboles se utilizan cuando ocurren una torsión media.


 Escalonado

A lo largo de su longitud presenta varios diámetros en base a que soporta diferentes momentos torsores y al

igual que el anterior, se utiliza para la situación en que ocurran unas tensiones de torsión media haciéndoles

los más utilizados.

 Ranurado o con talladuras especiales

Presenta exteriormente ranuras siendo también de pequeña longitud dicho árbol. Se emplean estos árboles

para transmitir momentos torsores elevados.

 Hueco

Se emplea por su menor inercia y por permitir el paso a su través de otro árbol macizo. El interés radica en

que las tensiones debidas al momento torsor son decrecientes al acercarnos al centro del árbol.

 Acodado
Se emplean siempre que se quiera transformar en una maquina el movimiento alternativo en movimiento

giratorio y viceversa. Se pueden presentar momentos torsores importantes en algunos tramos. Se diferencia

del resto de los árboles debido a su forma ya que no sigue una linea recta sino de forma cigüeñal.

Etapas del diseño de árboles

El diseño de árboles comprende básicamente:

Selección del material
Diseño constructivo (configuración geométrica)
Verificación de la resistencia:
- estática
- a la fatiga
- a las cargas dinámicas (por ejemplo cargas pico)

Verificación de la rigidez del árbol:
- deflexión por flexión y pendiente de la elástica
- deformación por torsión

Análisis Modal (verificación de las frecuencias naturales del árbol)

 MATERIALES PARA EJES Y ÁRBOLES

Para confección de ejes y árboles, en la mayoría de los casos, en nuestro país se prefieren
aceros según norma SAE. De tal manera que preferentemente se usan los siguientes aceros:

SAE 1010 Y SAE 1020 para árboles poco cargados o de uso esporádico donde sea deseable un
bajo costo de fabricación o cuando algunas partes de los elementos deban ser endurecidas mediante
cementación.

SAE 1045 es el acero para árboles más corrientemente usado, pues el mayor contenido de
carbono le otorga una mayor dureza, mayor resistencia mecánica y un costo moderado. No obstante lo
anterior, cuando este acero se endurece por templado sufre deforrnaciones y baja su resistencia a la
fatiga.

SAE 4140 es un acero al cromo molibdeno bonificado de alta resistencia que se emplea en ejes
muy cargados y en donde se requiere alta resistencia mecánica.

SAE 4340 es un acero al cromo níquel molibdeno bonificado de máxima tenacidad, resistencia a
la tracción y torsión que se aplica a los cálculos para el diseño de árboles.

DIN St 42 es un acero ordinario con 420 N/mm2 de resistencia mínima a la rotura en tracción,
que se emplea en árboles y ejes poco cargados o pertenecientes a mecanismos de uso poco frecuente.

DIN St 50 o DIN St 60 son también aceros ordinarios con 500 N/mm2 y 600 N/mm2
respectivamente, que se emplean cuando los ejes o los árboles quedan sometidos a mayores
solicitaciones.
 DIN I5Cr3 acero de cementación de baja aleación que se usa especialmente para árboles de
cajas de cambio de automotrices, con una resistencia a la ruptura en tracción entre 600 y 850 N/mm2.

DIN 15CrNi6, acero aleado de cementación con resistencia a la ruptura en tracción entre 900 y
1200 N/mm2, usado en la confección de árboles de cajas de cambio fuertemente solicitados.

DIN Ck45 o DIN Ck60 aceros al carbono bonificados con bajo contenido de fósforo y azufre,
para la confección de ejes y árboles medianamente solicitados.

DIN 34CrMo4 o DIN 37MnSí5 aceros bonificados, con alta resistencia a la fatiga, aptos para la
confección de ejes, árboles, cigüeñales.

DIN 30CrMoV9 o DIN 36CrNiMo4, aceros bonificados para la confección de árboles muy
fuertemente solicitados.

El material más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se recomienda seleccionar un acero de bajo o
medio carbono, de bajo costo. Si las condiciones de resistencia son más exigentes que las de rigidez,
podría optarse por aceros de mayor resistencia.

Es necesario hacer el diseño constructivo al inicio del proyecto, ya que para poder hacer las
verificaciones por resistencia, por rigidez y de las frecuencias críticas, se requieren algunos datos sobre la
geometría o dimensiones del árbol. Por ejemplo, para verificar la resistencia a la fatiga en una sección
determinada es necesario tener información sobre los concentradores de esfuerzos que estarán presentes
en dicha sección, así como algunas relaciones entre dimensiones.

El diseño constructivo consiste en la determinación de las longitudes y diámetros de los diferentes tramos
o escalones, así como en la selección de los métodos de fijación de las piezas que se van a montar sobre el
árbol. En esta etapa se deben tener en cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:

Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento.

Los árboles deben ser compactos, para reducir material tanto en longitud como en diámetro
(recuérdese que a mayores longitudes, mayores tenderán a ser los esfuerzos debidos a flexión y, por lo
tanto, los diámetros).
Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para evitar movimientos indeseables.
Las medidas deben ser preferiblemente normalizadas.
Evitar discontinuidades y cambios bruscos de sección, especialmente en sitios de grandes esfuerzos.
Generalmente los árboles se construyen escalonados para el mejor posicionamiento de las piezas.
Generalmente los árboles se soportan sólo en dos apoyos, con el fin de reducir problemas de
alineamiento de éstos.
Ubicar las piezas cerca de los apoyos para reducir momentos flectores.
Mantener bajos los costos de fabricación.
Basarse en árboles existentes o en la propia experiencia, para configurar el árbol (consultar catálogos
y analizar reductores y sistemas de transmisión de potencia).

Después del diseño constructivo puede procederse a verificar la resistencia del árbol. Los árboles deben
tener la capacidad de soportar las cargas normales de trabajo y cargas eventuales máximas, durante la
vida esperada. Entonces, se debe verificar la resistencia del árbol a la fatiga y a las cargas dinámicas;
estas últimas son generalmente las cargas producidas durante el arranque del equipo.

Debe hacerse también un análisis de las frecuencias naturales (críticas) del árbol. Todo sistema tiende a
oscilar con una gran amplitud cuando se excita con determinadas frecuencias; esto se denomina
resonancia. Los árboles, junto con las piezas que se montan sobre ellos, tienden también a vibrar
excesivamente cuando giran a las velocidades críticas. El diseñador debe asegurar que la velocidad de
rotación del árbol sea bastante diferente de cualquier velocidad que produzca resonancia; de lo contrario,
las deflexiones o deformaciones del árbol tenderían a ser grandes y a producir la falla.

Finalmente, los árboles deben tener suficiente rigidez, con el objetivo de evitar que las deformaciones
excesivas perjudiquen el buen funcionamiento de las piezas que van montadas sobre éstos. Por ejemplo,
deformaciones excesivas en los árboles pueden hacer que el engrane de un par de ruedas dentadas no sea
uniforme o no se extienda en toda la altura de trabajo del diente. Por otro lado, los cojinetes (de contacto
rodante o deslizante) se pueden ver afectados si las pendientes del árbol en los sitios de los cojinetes son
muy grandes. Como los aceros tienen esencialmente igual módulo de elasticidad, la rigidez de los árboles
debe controlarse mediante decisiones geométricas.

En conclusión, el buen funcionamiento de un árbol depende de muchos factores, entre los cuales podemos
mencionar una buena resistencia y rigidez, una correcta fijación de las piezas, una adecuada alineación y
lubricación de los elementos que lo requieran.

PROCEDIMIENTO PROPUESTO POR LA ASME B106.1M

Para el caso de árboles que cumplan las condiciones dadas para el método anterior y, además, que la
sección de análisis sea circular sólida y esté sometida sólo a un par de torsión y a un momento flector
constantes, se puede utilizar la norma para el diseño de árboles de transmisión ANSI/ASME B106.1M-
1985 (ASME: American Society of Mechanical Engineers; ANSI: American National Standards

Diseño previo o de proyecto

Cuando se inicia el diseño de un árbol, normalmente se conoce la potencia a transmitir y la frecuencia de
giro, con los cuales se calcula el par de torsión (o pares de torsión, si hay varias entradas o salidas de
potencia). También puede tenerse un conjunto de datos sobre los elementos que se montan sobre el árbol.
Sin embargo, las características constructivas de éste, sus diámetros y las longitudes de apoyo de las
piezas no se conocen. Tomando las decisiones constructivas y de montaje durante el cálculo o diseño
previo, se obtienen las longitudes y diámetros de todos los tramos:

1) Se selecciona el material de árbol, el cual, según recomendaciones, puede ser de acero al carbono
SAE 1020 a 1050 (por ejemplo, 1035, 1040 ó 1045), los cuales son de bajo costo.
Cuando los criterios de resistencia resulten dominantes sobre aquellos de las deformaciones, puede
seleccionarse un acero de mayor resistencia como los aceros aleados SAE 3140, 4140 ó 4340 (también
3150, 5140, 1340, 1350 y 8650). Para aplicaciones en las cuales un árbol y alguna o algunas piezas como
engranes se fabrican de una sola pieza, se puede utilizar hierro fundido o hierro nodular, por facilidad de
construcción. Para aplicaciones marinas o con ambientes corrosivos se podría utilizar bronce o acero
inoxidable.

2) Se calcula el diámetro (por ejemplo, donde está ubicada la polea, la rueda dentada o el acople) o el
diámetro del tramo donde se ubican las ruedas dentadas, para el caso de un árbol intermedio de un
reductor de velocidades. Como no se conoce el momento flector máximo, ya que éste depende de las
longitudes de los diferentes tramos, dicho diámetro se calcula con base en el par de torsión máximo
nominal, usando un factor de seguridad grande (ya que los efectos de flexión, carga axial y cortante no se
tienen en cuenta en este paso).

- DETERMINAR LAS REACCIONES

- REALIZAR LOS DIAGRAMAS DE CORTANTES

- REALIZAR LOS DIAGRAMAS DE MOMENTOS FLECTORES

- PREDISEÑO ESTÁTICO.

16 𝑇
Torsión 𝜏 = 𝜋 𝑑3

32 𝑀
Flexión 𝜎= 𝜋 𝑑3

𝑃 4𝑃
Fuerza axial 𝜎 = 𝐴 = 𝜋 𝑑2

A.- Eje con torsión y flexión

Teoría de la máxima tensión de corte (Criterio de Coulomb-Tresca)

Teoría de la Energía de Distorsión (Criterio de Von Mises-Hencky)

B.- Eje con fuerza axial, torsión y flexión

Teoría de la máxima tensión de corte (Criterio de Coulomb-Tresca)

Teoría de la Energía de Distorsión (Criterio de Von Mises-Hencky)

 Para el dimensionamiento de ejes y árboles se dará preferencia, si no existe una buena razón
en su contra, a los siguientes diámetros normalizados:

10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125; 140; 160; 180; 200;
etc., aumentando de 20 en 20 mm. hasta 500 mm. cuando sobre ellos se deban montar rodamientos.

Para los extremos de árboles de motores eléctricos, reductores de velocidad, motorreductores,

en aquellas partes donde se montan acoplamientos, poleas, ruedas de cadenas, ruedas de engranajes y
otros elementos afines, los diámetros recomendados son los correspondientes a las cifras normativas
DIN 323, series R5, RIO, R20 y eventualmente serie R40, que se anotan enseguida:

10; 11; 12; 12,5; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 36; 38; 40; 42; 45; 48;
50; 53; 56; 60; 63; 67; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 110; 120; 125; 130; 140; 150 160; 170; 180; 190 200; 210;
220; 240; 250; 260; 280; 300; 320; 340; 360; 380; 400; 420; 450; 480; 500.

Siempre que sea posible, para dimensionar los diámetros de los ejes, se dará preferencia a los
valores de la serie R5, que son aquellos anotados en tamaño mayor y en negrita. Si lo anterior no es
posible, se preferirán los valores de la serie R10, anotados en tamaño mediano y en negrita. Si esto
tampoco es posible se usará la serie R20, cuyos valores aparecen anotados en tamaño mediano. Por
último se usarán los valores de la serie R40, anotados en tamaño pequeño.

3) Los diámetros de los escalones restantes se van determinando sumándole o restándole a los
diámetros obtenidos de 2 a 5 mm. Debe tenerse en cuenta que la relación entre dos diámetros adyacentes
no debe ser mayor de 1.2, con el fin de evitar una elevada concentración de esfuerzos. Los diámetros
calculados se normalizan.

Durante la normalización de los diámetros de los escalones se deben tener en cuenta las medidas
preferidas, las medidas de los rodamientos y de los otros elementos que se van a montar en el árbol.
Particularmente, los puestos de los rodamientos deben tener diámetros que coincidan con los de los
agujeros de éstos; además, la diferencia entre el diámetro donde se aloja un rodamiento y el diámetro del
escalón siguiente, debe ser tal que el redondeo del rodamiento no impida un correcto apoyo de éste sobre
la pared del escalón (los catálogos de rodamientos suministran información acerca de las diferencias
mínimas entre los dos diámetros en los que se apoyan éstos).

- VERIFICACION A FATIGA.

Si se toma la ecuación de von Mises tenemos:

 ´a   a .. traccion   a flexion ²  3 a corte   a torque²

 ´m   m traccion   m flexion ²  3 m corte   m torque ²

Se pueden aplicar varios criterios:

Normalmente la mayoría de ejes están trabajando sometidos principalmente a torsión
continua y flexión alternante.

𝑆𝑒 = 𝑆′𝑒 . 𝐾

Límites y resistencias a la fatiga

En esta sección se presentan algunas ecuaciones y datos generales sobre los límites y resistencias a la
fatiga de algunos materiales comunes.

Podemos concluir que para la mayoría de los aceros (de bajo carbono, aleados, inoxidables):

Los datos experimentales muestran que la relación entre el límite de fatiga y el esfuerzo último de los
aceros depende de la microestructura.

Una ecuación más elaborada es recomendada por Lessells, para aceros aleados de alta resistencia:

Donde a y b son valores que se obtienen mediante interpolación rectilínea de los datos de la tabla

Otros materiales
A continuación se dan las ecuaciones para determinar los límites de fatiga aproximados de algunos
materiales ferrosos fundidos y las resistencias a la fatiga de las aleaciones de aluminio y de cobre, para
una duración de 5x108 ciclos. Al igual que para el acero, estas ecuaciones son aproximaciones de datos
experimentales.

Adicionalmente, Norton plantea lo siguiente para los hierros:

Factores que afectan la resistencia a la fatiga

Los factores que modifican la resistencia a la fatiga son:
(a) Estado superficial
(b) Tamaño de la pieza
(c) Variabilidad en los procesos de manufactura
(d) Temperatura
(e) Efectos varios (corrosión, esfuerzos residuales y otros)
(f) Tipo de carga
(g) Concentradores de esfuerzos

Los efectos de los aspectos (a) hasta (f) sobre la resistencia a la fatiga se cuantifican mediante los factores
Ka, Kb, Kc, Kd, Ke Kcar y Kg cuyo producto se designa con el término K:

𝐾 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑐𝑎𝑟 𝑘𝑔
Factor de superficie (Ka)
Factor de tamaño (Kb)

Donde de es el diámetro de la probeta sometida a flexión giratoria (para otras secciones y otras
solicitaciones diferentes de flexión giratoria, debe hallarse un diámetro equivalente como se discute más
adelante). Las ecuaciones anteriores son dudosas para metales no ferrosos.

Factor de confiabilidad (Kc)

Factor de temperatura (Kd)

De acuerdo con datos experimentales en los aceros, el límite de fatiga permanece más o menos constante
entre la temperatura “ambiente” y 450 °C, y comienza a reducirse rápidamente por encima de este valor.

La ecuación no debe utilizarse para otros materiales diferentes al acero.

Factor de efectos varios (Ke)

Existen otros factores que modifican la resistencia a la fatiga de los materiales; todos los efectos no
considerados por los otros factores son cuantificados por el factor Ke. Sin embargo, es muy escasa la
información cuantitativa sobre dichos efectos. En general, 0 < Ke < 1; en ausencia de corrosión, esfuerzos
residuales, etc., se puede tomar Ke = 1.
Factor de carga (Kcar)
La relación entre la resistencia a la fatiga para cada tipo de carga y el límite de fatiga se denomina factor
de carga, Kcar. Entonces, de acuerdo con lo dicho en el párrafo anterior, tenemos que:

Factor de concentración de esfuerzos (kg )

Kg =1/Kf

Kf - generalmente se denomina factor de concentración de esfuerzo en el caso de fatiga, aunque también se utiliza
para materiales frágiles bajo cargas estáticas.

Donde:

q = sensibilidad a muescas (va de 0 a 1)

Kt = factor por configuración geométrica del elemento (va de 0 a 3)

- CONFIGURAR GEOMETRICAMENTE AL EJE Y REALIZACION DE PLANOS

Configurar en base a los requerimientos de espacio y elementos seleccionados.

Modelos de planos de configuración de ejes
RIGIDEZ DE LOS ÁRBOLES

Introducción

Las cargas aplicadas sobre los árboles producen diferentes tipos de deformaciones. Es necesario que éstas
sean suficientemente pequeñas, de lo contrario pueden producir efectos indeseables como golpeteos,
vibraciones excesivas, imprecisión en la transmisión del movimiento, desgastes inadmisibles en los
elementos acoplados, como ruedas dentadas y rodamientos. Comúnmente, el criterio de rigidez es más
exigente que el de fatiga o el de resistencia a las cargas pico; el árbol quedaría con una resistencia
mecánica por encima de la requerida; por lo tanto, es importante efectuar la comprobación de los árboles
a la rigidez. Esta comprobación consiste en el cálculo de las diferentes deformaciones del árbol,
asegurando que éstas sean menores o iguales a los valores admisibles.

Ángulo de torsión

Un par de torsión actuando sobre un tramo de árbol produce una deformación angular: una de las caras
del tramo gira respecto a la otra, como se muestra en la figura. Esta desviación, denominada ángulo de
torsión, puede producir, por ejemplo, imprecisión en la transmisión del movimiento, la cual puede afectar
máquinas y dispositivos de precisión como centros de mecanizado, máquinas de control numérico y
barras de torsión.

Deflexiones

Los momentos flectores sobre los árboles producen deflexiones, las cuales son de dos tipos; las
deflexiones, y, que consisten en la desviación (desplazamiento) de los puntos de la elástica, y las
deflexiones angulares, que consisten en el cambio de la pendiente de la elástica. Las deflexiones
excesivas son muy perjudiciales, ya que pueden provocar gran vibración y sobrecargas en cojinetes,
ruedas dentadas y otros elementos acoplados, que en definitiva producen grandes aumentos de los
esfuerzos, pudiéndose dar la falla del árbol. En la tabla se presentan valores admisibles para las
deflexiones de árboles.
Deflexiones en un árbol. Las deflexiones se muestran exageradas. Se muestran dos tipos de cojinetes: de contacto rodante y de
contacto deslizante; en general, un árbol tiene uno solo de estos tipos

Las deflexiones de los árboles (o vigas en general) pueden calcularse con diferentes métodos, como el
método de integración, el de energía, el de área-momento y el de superposición. Estos métodos se
estudian en libros y cursos de resistencia de materiales y no hacen parte de nuestro estudio.

Deformación axial

Las deformaciones axiales en árboles podrían también ser perjudiciales. La deformación total producida
por una fuerza axial F sobre un tramo de árbol de longitud L, área de la sección transversal A y material
con módulo de elasticidad E, debe ser menor o igual que la admisible