TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A

LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS)
HISTORIA
• El gobierno de los E.E.U.U primero utilizo un proceso parecido al de las 8D
durante la segunda guerra mundial, refiriéndole como un estado militar
#1520 (sistema de la accion correctiva y disposición del material no
conforme). Ford Motor Company primero documentó el método 8D en 1987
en una resolución de problemas orientada equipo titulado "manual del curso.“
Dicho curso fue escrito a petición de la alta gerencia de la organización de
autogestión Power Train, que estaba frustrada por tener problemas
recurrentes año tras año.
APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC)

• Seis sigma, es una filosofía de trabajo y estrategia de negocios, la

cual se basa en el enfoque al cliente, en un manejo de los datos y
metodologías y diseños robustos, permite eliminar la variabilidad
en los procesos y alcanzar un nivel de defectos menor o igual a
3.4 defectos por millón.
8D
• Las ocho disciplinas para la resolución de problemas (en ingles Eight
Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver
problemas.
Las 8D son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la
resolución de problemas usando un proceso estructurado de 8 pasos que
ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. se denomina 8D
porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en practica si
quieren resolver exitosamente los problemas.
8 D EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
• Adicionalmente, otros efectos obtenidos son: reducción de
los tiempos del ciclo, reducción de los costos, alta
satisfacción de los clientes y mas importante aun, efectos
dramáticos en el desempeño financiero de la
organización.
8D EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
• 1.- CONSTRUIR EL EQUIPO
Reúna un pequeño grupo de personas con la
mezcla correcta de habilidades, experiencia y
habilidad para resolver el problema e
implementar las soluciones.
Asegúrese que esas personas tienen el tiempo
y la inclinación de trabajar en pos de un
objetivo común (con un líder de equipo
eficaz). Y fije la estructura, las metas, los
roles, los procedimientos y las interrelaciones
para establecer un equipo eficaz.
• 2.- DESCRIBIR EL PROBLEMA.
¿Como podemos arreglar algo si no sabemos
qué es lo que no funciona? cuánto más clara
la descripción, más posibilidades de
resolverlo. Debe ser específico y cuantificar lo
más posible.
Especifique el problema del cliente interno o
externo describiéndolo en términos específicos
y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde ,
Porqué, cuántos.
8D EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
• 3.- IMPLEMENTAR UNA ACCIÓN
CONTENEDORA.
Arreglos temporales. Defina y ponga esos
términos en ejecución para proteger a los
clientes contra el problema hasta que se
ponga en ejecución la acción correctiva
definitiva. Verifique la eficacia de las
acciones de contención con datos.
• 4.- IDENTIFIQUE Y VERIFIQUE LA CAUSA
RAÍZ.
Identifique todas las causas potenciales que
podrían explicar porqué ocurrió el problema.
Identifique las acciones correctivas
alternativas para eliminar la causa raíz,
observe que existen dos tipos paralelos de
causa raíz: una causa raíz de acontecimiento
(el sistema que permitió que ocurriera el
acontecimiento), y una causa raíz escape/
punto de escape (el sistema que permitió que
el acontecimiento se escape sin ser
detectado).
8D EN SISTEMAS DE MANUFACTURA
• 5.-VERIFICAR LA ACCIÓN CORRECTIVA.
Confirme que las acciones correctivas
seleccionadas resolverán el problema para
el cliente y no causaran indeseables efectos
secundarios. Si es necesario, defina las
acciones de contingencia, basadas en la
gravedad potencial de los efectos
secundarios.
• 6.- IMPLEMENTE UNA SOLUCIÓN
PERMANENTE.
Ahora sí Implemente las soluciones
principales y complementarias y monitoree
para asegurarse que todo funciona. Si no,
vuelva atrás y pruebe de nuevo.
Elija los controles para asegurarse que se
elimina la causa raíz. Una vez en
producción supervise los efectos a largo
plazo y ponga los controles y las acciones
adicionales de contingencia en ejecución
cuando sean necesarios.
8D EN SISTEMAS DE MANUFACTURA

• 7.- EVITAR QUE EL PROBLEMA SE REPITA. • 8.-FELICITE AL EQUIPO.

Si hizo todo este proceso, no querrá que el Reconozca los esfuerzos colectivos de su
tema aparezca nuevamente. Prevenga que equipo. Publique su logro. Comparta su
esto suceda actualizando todo lo conocimiento y aprendizaje a lo largo y
relacionado al proceso: especificaciones, ancho de la organización.
manuales de entrenamiento, procedimiento
de control de errores, mejore los sistemas
de administración, los sistemas operativos,
las practicas y procedimientos, la revisión
del flujo de trabajo, etc.