Deformación de los materiales

Las Deformaciones del Material pertenecen al grupo de las denominadas lesiones mecánicas. Son
consecuencia de procesos mecánicos, a partir de fuerzas externas o internas que afectan a las características
mecánicas de los elementos.

Se tiene la siguiente clasificación para el comportamiento de la deformación de materiales:

 Comportamiento elástico, se da cuando un sólido se deforma adquiriendo mayor energía potencial elástica y,
por tanto, aumentando su energía interna sin que se produzcan transformaciones termodinámicas irreversibles.
Dentro del comportamiento elástico hay varios subtipos:
 Elástico lineal isótropo
 Elástico lineal no-isótropo
 Elástico no-lineal

 Comportamiento plástico: aquí existe irreversibilidad; aunque se retiren las fuerzas bajo las cuales se
produjeron deformaciones elásticas, el sólido no vuelve exactamente al estado termodinámico y de deformación
que tenía antes de la aplicación de las mismas. A su vez los subtipos son:
 Plástico puro
 Plástico con
 Plástico con ablandamiento.

 Comportamiento viscoso: típicamente para deformar con mayor velocidad de deformación es necesario
aplicar más tensión que para obtener la misma deformación con menor velocidad de deformación pero aplicada
más tiempo. Aquí se pueden distinguir los siguientes modelos:
 Visco-elástico
 Visco-plástico

Deformaciones elástica y plástica

Deformación plástica, irreversible o permanente. Modo de deformación en que el material no regresa a su norma
original después de retirar la carga aplicada. Esto sucede porque, en la deformación plástica, el material experimenta
cambios termodinámicos irreversibles al adquirir mayor energía potencial elástica. La deformación plástica es lo
contrario a la deformación reversible.
 Deformación elástica, reversible o no permanente, el cuerpo recupera su forma original al retirar la fuerza que
le provoca la deformación. En este tipo de deformación, el sólido, al variar su estado tensional y aumentar su
energía interna en forma de energía potencial elástica, solo pasa por cambios termodinámicos reversibles.

Al valor máximo de la fuerza aplicada sobre un objeto para que su deformación sea elástica se le denomina límite
elástico y es de gran importancia en el diseño mecánico, ya que en la mayoría de aplicaciones es éste y no el de la
rotura, el que se adopta como variable de diseño (particularmente en mecanismos). Una vez superado el límite
elástico aparecen deformaciones plásticas (que son permanentes tras retirar la carga) comprometiendo la
funcionalidad de ciertos elementos mecánicos.

Resistencia de los materiales

La resistencia de materiales es el estudio de las propiedades de los cuerpos sólidos que les permite resistir
la acción de las fuerzas externas, el estudio de las fuerzas internas en los cuerpos y de las deformaciones
ocasionadas por las fuerzas externas.
Se ocupa del estudio de los efectos causados por la acción de las cargas externas que actúan sobre
un sistema deformable. Propiedades mecánicas de los materiales: cuando una fuerza actúa sobre un cuerpo,
se presentan fuerzas resistentes en las fibras del cuerpo que llamaremos fuerzas internas. Fuerza interna es la
resistencia interior de un cuerpo a una fuerza externa. Cuando usamos el término esfuerza, queremos decir la
magnitud de la fuerza por unidad de área.

Comportamiento de los materiales elásticos

El límite elástico, es la tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones
permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta deformaciones
permanentes y no recupera su forma original al retirar las cargas.
La propiedad elástica de los materiales está relacionada, como se ha mencionado, con la capacidad de un
sólido de sufrir transformaciones termodinámicas reversibles e independencia de la velocidad de deformación.
Cuando sobre un sólido deformable actúan fuerzas exteriores y éste se deforma se produce un trabajo de estas
fuerzas que se almacena en el cuerpo en forma de energía potencial elástica y por tanto se producirá un
aumento de la energía interna. El sólido se comportará elásticamente si este incremento de energía puede
realizarse de forma reversible, en este caso se dice que el sólido es elástico.
La teoría de la elasticidad lineal es el estudio de sólidos elásticos lineales sometidos a pequeñas deformaciones
de tal manera que además los desplazamientos y deformaciones sean "lineales", es decir, que las componentes
del campo de desplazamientos u sean muy aproximadamente una combinación lineal de las componentes del
tensor deformación del sólido. En general un sólido elástico lineal sometido a grandes desplazamientos no
cumplirá esta condición.
Fractura
Es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas.La ductilidad es la habilidad de un material para
deformarse antes de fracturarse. Es una característica muy importante en el diseño estructural, puesto que un
material dúctil es usualmente muy resistente a cargas de impacto. Tiene además la ventaja de "avisar" cuando
va a ocurrir la fractura, al hacerse visible su gran deformación; mientras que, la fragilidades lo opuesto de
ductilidad. Cuando un material es frágil no tiene resistencia a cargas de impacto y se fractura aún en
carga estática sin previo aviso.
Las fracturas por tensión pueden clasificarse en cuanto a forma, textura y color. Los tipos de fractura, en lo
respectivo a la forma, son simétricos: cono y copa, planos e irregulares
En general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil. La fractura dúctil ocurre después de una
intensa deformación plástica y se caracteriza por una lenta propagación de la grieta. La fractura frágil se produce
a lo largo de planos cristalográficos llamados planos de fractura y tiene una rápida propagación de la grieta.

Fundiciones
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en
la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
Otro proceso de fundición es la colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para
trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad formada
en un bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido. En
casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo. El automóvil normal
emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas con diversos procedimientos de colado o
vaciado. Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a
medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo que se alimenta indefinidamente.Con
este proceso se pueden formar, directamente del acero líquido, secciones semiacabadas sin tener que pasar
por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y de laminación de desbaste.

TRABAJO EN FRIO

El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos realizado abaja temperatura generalmente
ambiente. Tiene un acabado brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia, la maquinabilidad. El
endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve
más duro y resistente a medida es deformado plásticamente .El trabajo en frío de los metales se realiza cerca
de la temperatura ambiente para que la ventaja de una la resistencia a la cedencia reducida, o la presión del
forjado, acompañada de elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la operación de formado.
Adicionalmente, los metales “con trabajo de endurecimiento”, es decir, que aumentan la resistencia a la
cedencia, durante la deformación a bajas temperaturas, añaden aún más al trabajo necesario para alcanzar la
forma deseada. El atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo cuando no se requiere
calor, es la mayor precisión dimensional que se puede lograr generalmente, ya que no hay la necesidad de
ajustar la contracción ni la deformación térmica o distorsión, una vez que se complete el formado. Ya menudo
así como importante, las partes de metal trabajadas en frío evitan también la decoloración (oxidación) de la
superficie que ocurre en temperaturas más altas, así que la parte puede ser presentable a la venta y posible
servicio sin un proceso posterior.

Recristalización

La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos deformados se
sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta que los granos originales han
sido completamente consumidos.
El recocido por recristalización es un proceso que se aplica a metales trabajados en frío para obtener la
nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los
resultados de la deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas conformadas en frío. El recocido es
eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o trabajados en frío, en los que la estructura se recristaliza para
formar nuevos granos de ferrita.
Beneficios
Permite el proceso de recuperación mediante la reducción o eliminación de los efectos de
endurecimiento (tensiones);
aumenta los granos de ferrita equiaxiales formados a partir de los granos alargados;
disminuye el nivel de resistencia y dureza;
aumenta la ductilidad.

La temperatura de recristalización de los aceros está generalmente entre los 400 y los 700 °C. Las condiciones
de recristalización como la velocidad de calentamiento y el tiempo de remojo dependen del grado de trabajo en
frío y de la composición del acero.

ACEROS ALEADOS.
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, magnesio,
fósforo, y azufre, contienen también cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo,
níquel, molibdeno, entre otros, que sirven para mejorar alguna de sus características fundamentales.
 Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de
aceros aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
circonio, plomo, selenio, aluminio, boro y niobio. La influencia que ejerce esos elementos es muy variada, y,
empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas características que, en cambio, no se
pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.

ACEROS ALEADOS AL NÍQUEL.

Mejoras las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión al ser templado. La aleación con níquel amplia el nivel critico de temperatura no forma carburo u
óxidos. Esto aumenta la resistencia sin disminuir la ductilidad. El cromo se utiliza con frecuencia con el níquel
para obtener la tenacidad y ductilidad proporcionadas por el níquel, resistencia al desgaste y la dureza que
aporta el cromo.

ACEROS ALEADOS AL CROMO.

Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y corrosión. Su adición
origina la formación de diversos carburos de cromo que son muy duros, sin embargo, el acero resultante es
más dúctil que un acero de la misma dureza producida simplemente al incrementar su contenido de carbono.
La adición de cromo amplia el intervalo critico de temperatura.

ACERO ALEADO AL CROMO NÍQUEL.

Con porcentaje variable de C(1,0 – 0,22%) se emplea para cementación y con (0,25 – 0,4%) de C se
emplea para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de cromo-níquel suelen tener una
relación aproximada de 1% Cr y 3% Ni.

TIPOS DE ALEACIÓNES.
Las aleaciones generalmente se clasifican tomando en cuenta los elementos que se encuentran
presentes en mayor proporción, los cuales serán denominadas como componentes base.
Los elementos que se encuentran en menor proporción serán considerados como componentes
secundarios o traza.
Pero en general, las aleaciones se pueden clasificar en dos grandes grupos:
• Aleaciones ferrosas. Son básicamente aleaciones de hierro y carbono, contienen mas carbono del
necesario para saturar la austerita a temperatura eutéctica y por lo tanto contiene entre 2 y 6,67%.
• Aleaciones no ferrosas. Son aleaciones que no contiene hierro, o contienen cantidades relativamente
pequeñas de hierro.
• Aleaciones al cromo.
• Aleaciones al níquel.
• Aleaciones al cromo-níquel.
ACEROS ESTRUCTURALES PARA HERRAMIENTAS.
ACEROS INOXIDABLE.
Es un acero de elevada resistencia a la corrosión dado que el cromo u otros metales aleantes que
contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora , evitando así
la corrosión del hierro.

CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES.

• Estética. Existen numerosos acabados de superficie desde el mate al brillo, pasando pr el satinado y el
grabado.
• Propiedades mecánicas. Presente excelentes propiedades mecánicas a temperatura ambiente en
comparación con otros métales.
• Resistencia al fuego. Presenta la mejor resistencia al fuego en aplicaciones estructurales gracias a una
temperatura de fluencia elevada.
• Resistencia a la corrosión. Con un contenido de cromo de 10,5%, el acero inoxidable esta protegido
constantemente por una capa pasiva de óxido de cromo que se genera naturalmente en su superficie.
• Limpieza. Son fáciles de limpiar. Se podrá emplear productos de limpieza tradicionales y no dañara la
superficie.
• Reciclaje. Es el material verde por excelencia, reciclable hasta el infinito, es un producto inalterable,
totalmente inerte en su relación con el ambiente.

PROPOSITO DE LOS ACEROS ALEADOS.

Es lograr lanzar diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales.

CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS ALEADOS.

La característica fundamental de un acero aleado es su estructura, comúesto por la aleación de varios
metales que cambian y mejoran su estado.