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Trabajo en Frio

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

TRABAJO EN FRIO
Y SUS DISTINTAS APLICACIONES
ALUMNO: Gustavo Adolfo Quispe Chino ASIGNATURA: Aux. de Ingeniería de Materiales

TRABAJO EN FRIO
El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a baja temperatura generalmente ambiente, como son embutido, doblado, rolado, estirado, etc. Tiene un acabado brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia, la maquinabilidad. El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente. El trabajo en frío de los metales se realiza cerca de la temperatura ambiente para que la ventaja de una la resistencia a la cedencia reducida, o la presión del forjado, acompañada de elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la operación de formado. Adicionalmente, los metales “con trabajo de endurecimiento”, es decir, que aumentan la resistencia a la cedencia, durante la deformación a bajas temperaturas, añaden aún más al trabajo necesario para alcanzar la forma deseada. El atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo cuando no se requiere calor, es la mayor precisión dimensional que se puede lograr generalmente, ya que no hay la necesidad de ajustar la contracción ni la deformación térmica o distorsión, una vez que se complete el formado. Y a menudo así como importante, las partes de metal trabajadas en frío evitan también la decoloración (oxidación) de la superficie que ocurre en temperaturas más altas, así que la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio sin un proceso posterior. La desventaja de este proceso es que es muy duro (60 Rockwell C). A continuación se procederá a dar una explicación de los procesos de deformación en frio más comunes a nivel industrial. DEFORMACION PLÁSTICA La deformación plástica de los materiales es la deformación permanente de los mismos como consecuencia de la aplicación de una tensión externa. A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformación plástica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene características particulares, que se pueden apreciar mediante la observación en el microscopio óptico de la superficie pulida de una muestra. La activación de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen depende de la estructura cristalina del material.

TRABAJO EN FRIO El trabajo en frió hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado realizado a baja temperatura generalmente ambiente. Tiene un acabado brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia, la maquinabilidad entre otras. Endurecimiento por deformación plástica en frio El endurecimiento por deformación plástica en frio es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente. Generalmente a este fenómeno también se le llama trabajo en frio, debido a que la deformación se da a una temperatura de “fría” relativa a la temperatura de fusión del metal. En los siguientes diagramas se muestra la variación de la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensión para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta variación se ha medido en función del porcentaje de trabajo en frio, el cual se define de la siguiente manera:

Porcentaje de trabajo en frio=A0- AdA0 X 100 Donde: A0 es el área transversal del material antes de la deformación Ad es el área transversal del material después de ser deformado TENSIÓN DE FLUENCIA Es importante mencionar que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frio, sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en el gráfico.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se resume de la siguiente manera:      El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la deformación plástica Al moverse las dislocaciones, aumentan el numero Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más difícil su movimiento Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido

Distintos metales tienen diferente capacidad para endurecerse cuando se deforman plásticamente. Esa habilidad se endurecerse se mide con el coeficiente de endurecimiento por deformación (n). Entre mayor es n para un metal, mas se endurece al ser deformado plásticamente. Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que fueron creadas durante la deformación se mantengan en la estructura del metal. La estructura cristalina del metal tiene un número “normal” de dislocaciones. La deformación plástica ha causado que hayan más dislocaciones que ese número “normal”, por lo que la estructura cristalina tendera a hacer desaparecer a las dislocaciones “extra” Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión atómica, las dislocaciones “extra” desaparecerán del material, haciendo que este recupere las propiedades mecánicas que tenía antes de ser deformado. Se sabe que la difusión se activa a una temperatura mayor que 0.4 veces la temperatura de fusión del material en grados absolutos.
TABLA DE COMPARACION, TRABAJO EN FRIO Y EN CALIENTE TRABAJO EN FRIO Existe endurecimiento deformación TRABAJO EN CALIENTE por No existe endurecimiento por deformación

Se crean dislocaciones y estas Se crean dislocaciones pero quedan en el material estas desaparecen por difusión El material endurece El material no endurece

El trabajo en frio no solo causa un aumento de las dislocaciones en la estructura del metal, sino que también causa la deformación de sus granos. La combinación de los granos deformados con el aumento de dislocaciones causa esfuerzos residuales dentro del material. Los esfuerzos residuales no son más que zonas de tensión o compresión que existen dentro del material sin que sean generadas por fuerzas externas. Los esfuerzos residuales pueden causar el debilitamiento del material, haciendo que falle a esfuerzos aplicados menores a su resistencia nominal. El aumento de las dislocaciones y la deformación de los granos de la estructura cristalina pueden causar cambios en las propiedades eléctricas y la resistencia a la corrosión del metal. Todos los cambios asociados a la deformación plástica en frio pueden ser revertidos utilizando un tratamiento térmico apropiado. La restauración de las propiedades a los valores previos a la deformación se logra a partir de los procesos diferentes que ocurren a temperatura elevada:  La recuperación y recristalizacion  El crecimiento del grano

Recuperación Durante la recuperación, alguna de la energía interna guardada en la deformación de la estructura cristalina es liberada a causa del movimiento de las dislocaciones (las cuales se mueven sin esfuerzos externos aplicados) como resultado de la difusión atómica. Existe alguna reducción en el número de dislocaciones y la configuración de estas cambian de modo que poseen bajas energía de deformación. Además algunas propiedades físicas como la conductividad eléctrica y térmica se recuperan a los valores previos a la deformación. Recristalizacion Aun cuando la recuperación ha sido completada, los granos de la estructura cristalina todavía se encuentran en un estado de elevada energía de deformación. La recristalizacion es la formación de un nuevo conjunto de granos libres de deformación con baja densidad de dislocaciones y característicos de la condición previa al trabajo en frio. La fuerza que produce esta nueva estructura de granos es la diferencia en la energía interna entre el material deformado y no deformado. Los granos nuevos se forman de un núcleo pequeño y crecen hasta que reemplazan completamente a los granos deformados originales, proceso que requiere de difusión de corto alcance.

Durante la recristalizacion las propiedades mecánicas que fueron cambiadas como resultado del trabajo en frio son restauradas a sus valores previos a la deformación plástica, es decir, el metal se vuelve más suave, más débil y más dúctil. La recristalizacion es un proceso cuya extensión depende tanto del tiempo como de la temperatura a la que son expuestos el material. El grado o fracción de recristalizacion aumenta con el tiempo al que el material está expuesto a la temperatura elevada. La recristalizacion de una aleación metálica en particular algunas veces se especifica en términos de la temperatura de recristalizacion, la cual se define como la temperatura a la cual el proceso de recristalizacion finaliza en 1 hora. Generalmente la temperatura de recristalizacion se encuentra entre un tercio y la mitad de la temperatura de fusión absoluta del metal o aleación, y depende de varios factores, incluidos la cantidad de trabajo en frio y la pureza de la aleación. La recristalizacion ocurre más rápido en los metales puros que en las aleaciones, por lo tanto, al alear un metal se incrementa su temperatura de recristalizacion. La operación de deformación plástica puede realizarse a temperaturas por encima de la temperatura de recristalizacion en un proceso llamado trabajo en caliente. El material permanece relativamente suave y dúctil durante la deformación y por lo tanto puede lograrse deformaciones plásticas grandes. Crecimiento del grano Después que la recristalizacion se ha completado, los granos libres de deformación continuaran creciendo si el metal se mantiene a la temperatura elevada. Este fenómeno es llamado crecimiento del grano. El fenómeno de crecimiento del grano ocurre debido a que a medida que el grano crece, disminuye el área total de las fronteras de los granos, disminuyendo por tanto la energía total almacenada en el material
PROCESOS MÁS USADOS DE MANUFACURA RELACIONADOS AL TRABAJO EN FRIO

Laminado El laminado es un proceso en el cual se produce una reducción en el espesor del material por medio de rodillos que ejercen una fuerza de compresión sobre este. La mayoría de los procesos de laminado significa una alta inversión de capital, pues estos requieren de piezas de equipo pasado llamados molinos laminadores. * * Molino de laminación básico Molino de tres rodillos

*

Molino de cuatro rodillos

* Molino de rodillos tándem (alta velocidad de rendimiento/usado en procesos de colada continua) Tipos de laminado Laminado plano: En este tipo de laminado los rodillos giran uno en frente del otro en sentido contrario al avance del trabajo para con esto jalar el material hacia ellos y al mismo tiempo ir apretándolo se usa para reducir una sección transversal rectangular este proceso está estrechamente relacionado con el laminado de perfiles Laminado de perfiles: Aquí el material de trabajo se deforma para generar un contorno en la sección transversal, de este proceso podemos encontrar los siguientes productos, vigas en I en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se realiza pasando el material de trabajo por rodillos que tienen impresa la forma inversa a la que se desea.

Laminado de anillos: Este proceso consiste en una deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en frió para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos más grandes. Las aplicaciones más frecuentes incluyen collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, también este proceso permite formas más complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias primas. Laminación de cuerdas: Se usa para formar cuerdas en partes cilíndricas mediante su laminación entre dados. La mayoría de las operaciones de laminado de cuerdas se realizan por trabajo en frío utilizando maquinas laminadoras de cuerdas, las que están equipadas con dados especiales que determinan la forma y tamaño de la cuerda, de estos hay dos tipos a) dados planos que se mueven alternativamente entre sí; b) dados redondos que giran relativamente entre sí para lograr la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta velocidad, mejor utilización del material, cuerdas mas fuertes debido al endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y superficies más lizas.

Laminación de engranajes : Proceso de formado en frío que produce ciertos engranajes, la instalación de este es similar al de laminados de cuerdas excepto que las características de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje ( en ángulo para los engranajes helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas las ventajas −con el maquinado− son las mismas que el laminado de cuerdas alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc. Laminación de polvos: El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de material metálico. El proceso por lo general se efectúa de manera continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un horno de sinterizado después se enfría, se lamina y se resinteriza. Estirado de alambres (trefilacion) El estirado es una operación donde la sección transversal de la barra, varilla o alambre se reduce a través de una abertura. Las características generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado el trabajo se jala a través del dado, mientras que la extrusión se empuja a través del dado. Aunque la presencia, en este proceso la compresión juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado. Por esto la deformación que ocurre se llama a veces comprensión indirecta. Se usa el término estirado de alambres y barras para no confundir con el estirado de láminas metálicas. La diferencia del estirado de alambre y barras es el tamaño del material que se procesa. El estirado de barras se usa para diámetros grandes, mientras que el estirado de alambres se usa para diámetros pequeños los que pueden alcanzar un diámetro de hasta un 0.001 pulgadas ó 0.03 milímetros. El estirado de barras se realiza como una operación de estirado simple, en la cual el material se tira desde la abertura del dado, al ser un material de diámetro grande su forma es generalmente recta esto limita la longitud del trabajo. Por el contrario el alambre se estira a través de rollos de alambres los que pueden medir hasta cientos de metros de longitud y pasa a través de varios dados de estirado, los que pueden ser hasta doce, este proceso se conoce como estirado continúo. El estirado se realiza generalmente como operación de trabajo en frío. Se usa más frecuentemente en para producir secciones redondas pero también se puede utilizar para estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambres es un proceso que provee productos comerciales como cables y alambres eléctricos, para cercas, etc. Por su lado el estirado de barra se usa para producir barras de metal para maquinado y otros procesos. Dentro de

las ventajas del estirado están: un buen acabado superficial, propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza del material, adaptabilidad para producción en masa. Las velocidades de estirado son tan rápidas como 50 (m/s) parta alambre fino. En el estirado de barras se produce una mejora en la maquinabilidad de las barras. Forjado Forjado es un proceso de deformación donde se comprime entre dos dados el material de trabajo, usando para esto un impacto para formar la parte, este proceso permite la fabricación de gran cantidad de componentes de alta resistencia para automóviles, vehículos aeroespaciales, y otras aplicaciones. También podemos ver que industrias de aceros y otros metales básicos usan el forjado para fijar la forma básica de grandes piezas para luego maquinar, obteniendo su forma y dimensiones definitivas. El forjado se lleva a efecto de distintas maneras, la mayoría de las operaciones se realiza en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de cristalización), dada la deformación que demanda el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductibilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en frío también es muy común para ciertos productos, la ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia del componente que resulta del endurecimiento por deformación. Extrusión La extrusión, es un proceso formado por comprensiones el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a una sección transversal, el proceso ese semejante a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusión data de los años 1800 Las ventajas de este proceso son: 1.− se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que la sección transversal debe ser la misma a lo largo de toda la parte. 2.− la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o caliente. 3.− son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se utilizan extrusiones en frío. 4.− en algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.

Extrusión en frío versus extrusión caliente: La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el material durante el proceso. Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen a veces en frío (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para la extrusión (en caliente y frío). La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una T° por encima de su T° de cristalización. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con este proceso. La extrusión en frío y la extrusión en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o casi terminada). El termino extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad, algunas ventajas importantes de esta extrusión incluyen mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de óxidos y altas velocidades de producción. La extrusión en frío a T° ambiente elimina también la necesidad de calentar el tocho inicial. Plegado o Doblado En el trabajo con láminas de metal el doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto, durante la operación de doblado el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. El metal se deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lamina metálica. Embutido Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de este con un punzón, la forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas. Las piezas comunes que se hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes para carrocerías de automóviles.

Defecto del embutido

El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de lámina, por lo tanto hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido, algunos de ellos son:

* Arrugamiento en la brida o pestaña * Arrugamiento en la pared. * Desgarrado * Orejeado. * Rayado superficial Formado por explosión Involucra el uso de una carga explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado. El formado con explosivos se reserva para partes grandes, típicas de la industria aeroespacial. Involucra el uso de una carga explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado. El formado con explosivos se reserva para partes grandes, típicas de la industria aeroespacial. ¿Qué se debe tener en cuenta al momento de seleccionar un material para ser trabajado en frio? Lo esencial es que el material posea una gran ductilidad, para que al momento de aplicación de carga, este no colapse produciéndose la ruptura. Analizar las propiedades que deseemos adquirir, y el ambiente de trabajo del material.

¿Qué sucede si un material trabajado en frio es expuesto a temperaturas considerablemente elevadas? Si se sobrecalienta, las dislocaciones desaparecerán del material, haciendo que este recupere las propiedades mecánicas que tenía antes de ser deformado. Al tener conocimiento de esto, nos damos cuenta que si al momento de trabajo en frio el material presenta alguna complicación que nos limite las propiedades que queremos adquirir, podemos revertir el proceso alcanzado realizándole un tratamiento térmico.

En tiempos de crisis energética y conciencia del daño ecológico, ¿El proceso de trabajo en frio produce mayor o menor impacto ambiental que el trabajo en caliente? Si comparamos los dos tipos de procesos, se podría dar como respuesta que el proceso de trabajo en frio produce un impacto ambiental menor relacionado con el proceso de trabajo en caliente. Aunque los dos necesitan de calor para su desarrollo, el tiempo de calentamiento del trabajo en frio es menor, por lo que la emisión de gases y la quema de combustible se reducen considerablemente. ¿Para la fabricación de un elemento de carrocería de un automóvil, que sería preferible; construirla por partes y solar, o aplicar un proceso de forjado? Si consideramos que la pieza trabajará bajo esfuerzo, sería preferible optar por un proceso de trabajo en frio, primero, por el ahorro de material y tiempo, y segundo, evitamos las posibles fallas que podría presentar la soldadura, ahora, si contamos con una tecnología avanzada en donde robots estén a cargo del procesos de soldadura, evitamos el error factor humano y aseguramos la calidad de la soldadura. La finalidad de los procesos en frio es otorgar una mayor resistencia al material, por ende, sería apropiado para este elemento mecánico trabajarlo en frio. CONCLUSIONES El informe expuesto recorrió algunos de los procesos de conformado en frio más usados a nivel industrial. Los datos expuestos nos posicionan en un lugar favorable al momento de la toma de decisiones, ya que tendremos conocimiento de los distintos procesos, las ventajas que puede adquirir nuestro material al aplicar alguno de estos, y obviamente, la selección del proceso adecuado para los distintos tipos de trabajo del material.

Dentro de las grandes propiedades que se obtienen del trabajo en frio es el endurecimiento del material, no menos importante es el ahorro monetario que se genera ya que existe muy poca o casi nula pérdida de material, además del tiempo que involucra el proceso, generalmente menos que el trabajo en caliente. Otro aspecto muy importante es la reducción de tolerancia al momento de trabajarlo, ya que al no ser expuesto a una elevada temperatura, no se tendrán en consideración el factor de reducción o contracción del material al ser enfriado. Lo metales trabajados en frio, son usados en ambientes en donde las temperaturas de trabajo no son elevadas; si sucediera esto, las propiedades del metal trabajado se pierden y vuelven a las características del metal antes del proceso aplicado, como fue explicado anteriormente. En la trabajo en frio es uno de los muchos tipos de procesos aplicados a los materiales. El presente informe no está orientado a demostrar que el trabajo en frio es superior en calidad que el trabajo en caliente por ejemplo, ya que cada proceso es tan importante y efectivo como el otro, dependiendo exclusivamente de la necesidad de trabajo del material y las propiedades que deseemos adquirir.

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