Libro Diseno y Control de Mezclas de Concreto PCA 1

Diseño y Control de Mezclas de Concreto
COPIA EN BORRADOR – NO PARA REFERENCIA O DISTRIBUCION
EB201
P r i m e r a E d i c i ó n
BOLETÍN DE INGENIERÍA EB201
COPIA EN BORRADOR – NO PARA REFERENCIA O DISTRIBUCION

Steven H. Kosmatka, Beatrix Kerkhoff, William C. Panarese, y Jussara Tanesi
5420 Old Orchard Road Skokie, Illinois 60077-1083 EE.UU. 847.966.6200 Fax
847.966.9781 www.cement.org
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uso del cemento portland y del concreto, a través del desarrollo de mercado, la
ingeniería, la investigación, la educación y el trabajo público.
COPIA EN BORRADOR NO PARA REFERENCIA O DISTRIBUCION
Palabras-clave: acabado, aditivos, agregados, agua de mezcla, áridos, cambios de

volumen. cemento, clima caluroso, clima frío, colado, concreto con aire incluido,
concreto con aire incorporado, concreto de alto desempeño, concreto de cemento
portland, concreto especial, curado, dosificación, durabilidad, ensayos, fibras,
hormigón, materiales cementantes suplementarios, mezclado, normas,
proporcionamiento de la mezcla y pruebas. RESUMEN: Este libro presenta las
propiedades del concreto necesarias en la construcción, incluyéndose resistencia y
durabilidad. Todos los ingredientes del concreto ( materiales cementantes, agua,
agregados, aditivos y fibras) se revisan para la optimización de su uso en el
diseño y en el proporcionamiento de las mezclas de concreto. Se hacen extensivas
referencias a las normas ASTM, AASHTO, ACI, COVENIN, IRAM, NCh, NMX, NTC, NTE, NTP,
UNIT aplicables. Se aborda el uso del concreto desde el diseño, hasta el
dosificación, mezclado, transporte, colado, consolidación, acabado y curado. Los
concretos especiales, incluyéndose los concretos de alto desempeño, también se
revisan. REFERENCIA: Kosmatka, Steven H.; Kerkhoff, Beatrix; Panarese, William C.;
y Tanesi, Jussara: Diseño y Control de Mezclas de Concreto, Portland Cement
Association, Skokie, Illinois, EE.UU., 2004.
Los autores de este boletín son: Steven H. Kosmatka, Director de Investigación y

Servicios Técnicos de la PCA Beatrix Kerkhoff, Ingeniera civil, Normas de Productos
y tecnología de la PCA William C. Panarese, Ex gerente de los Servicios de
Información de la Construcción de la PCA Jussara Tanesi, Ingeniera civil, SaLUT,
Inc. Gerente del laboratorio de concreto del TFHRC-FHWA
Las fotos de la portada enseñan el concreto premezclado al elevarse por una grúa y
un cubo hacia el trigésimo noveno piso de un rascacielos en Chicago. (69991, 70015)
© 2004 Portland Cement Association Todos los derechos reservados. Ninguna parte de
este libro se puede reproducir de cualquier forma sin permiso escrito del editor,
la única excepción se dará cuando un crítico desee citar pasajes cortos en una
reseña escrita para una revista o periódico. ISBN 0-89312-233-5 La Asociación de
Cemento Portland (PCA) es una entidad sin fines lucrativos y que fornece esta
publicación solamente para la educación continuada de profesionales cualificados.
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ii
ADVERTENCIA: El contacto con el concreto, mortero, cemento o mezclas de cemento

húmedos (frescos, no endurecidos) puede causar IRRITACIÓN DE LA PIEL, QUEMADURAS
QUÍMICAS SEVERAS (TERCER GRADO) o DAÑOS SEVEROS DE LOS OJOS. La exposición
frecuente se puede asociar con irritación y/o dermatitis alérgicas de contacto. Use
guantes impermeables, camisa de manga larga, pantalones largos y protección
adecuada para los ojos al trabajar con estos materiales. Si usted va a permanecer
sobre una superficie de concreto húmedo, use botas impermeables suficientemente
largas para impedir que el concreto entre en ellas. Lave inmediatamente la piel
para limpiar cualquier residuo del concreto, mortero, cemento y mezcla de cemento
húmedos. Limpie inmediatamente los ojos con agua limpia después del contacto con
estos materiales. El contacto indirecto a través de la ropa puede ser tan serio
como el contacto directo, por lo tanto limpie inmediatamente el concreto, mortero,
cemento o mezcla de cemento húmedos de la ropa. Busque cuidados médicos rápidamente
si siente molestia severa o persistente.
EB201.01
Contenido
Capítulo 1 Fundamentos del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 1
Concreto Recién Mezclado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 3
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 3 Sangrado y Asentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Consolidación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 4 Hidratación, Tiempo de Fraguado, y Endurecimiento . . . 5 Concreto Endurecido .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 6 Velocidad de Secado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 8 Peso Unitario
(densidad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Permeabilidad y
Estanquidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Resistencia a Abrasión .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Estabilidad de Volumen y
Control de Fisuración (agrietamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 13 Juntas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 13
Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 13 Resistancia al Congelamiento y Deshielo . . . . . . . . . . . . . 13
Reactividad Álcali-Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Carbonatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15 Resistencia a los Cloruros y Corrosión de la Armadura . 16 Resistencia Química .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Sulfatos y
Cristalización de Sales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Exposición al Agua
del Mar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Etringita y Expansión
Retardadas por Calor
Inducido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Expansión Retardada por Calor Inducido . . . . . . . . . . 20
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 20 Tipo I (SM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 37 Cementos Hidraúlicos en los EE.UU. . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 37 Tipo
GU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37 Tipo
HE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37 Tipo
MS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37 Tipo
HS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
38 Tipo
MH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Tipo LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 38 Cemento Hidráulico de Escoria en los EE.UU. . . . . . . . . . . 38 Cementos
Portland Modificados Norteamericanos . . . . . . . 38 Cementos Especiales en los
EE.UU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Cementos de Albañilería (Masonería,
Mampostería) y Cementos Mortero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
39 Cementos Plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40 Cemento Finamente Molido (Cementos Ultra Finos) . . . 41 Cementos
Expansivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Cementos
para Pozos Petroleros (Petrolíferos) . . . . . . . . 42 Cementos con Adiciones
Funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Cementos Repelantes al
Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Cementos de Fraguado Regulado .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Cementos de Geopolímeros . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 42 Cementos de
Etringita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Cementos de
Endurecimiento Rápido . . . . . . . . . . . . . . . 42 Cementos de Aluminato de
Calcio . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Cementos de Fosfato de Magnesio . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 43 Cementos en Latinoamérica. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . 43 Cementos en
Argentina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Cementos en
Bolivia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Cementos en
Chile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Cementos en
Colombia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Cementos en Costa
Rica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Cementos en El
Salvador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Cementos en México.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Cementos en Perú . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Cementos en
Uruguay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Cementos en
Venezuela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Usos de los
Principales Tipos de Cementos en
Latinoamérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Cemento Portland Normal u Ordinario . . . . . . . . . . . . 49 Moderada Resistencia
a los Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . 49 Alta Resistencia
Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Bajo Calor de
Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Alta Resistencia a los
Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Blanco. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Cementos Portland
Modificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Cementos Portland Adicionados
(Mezclados) . . . . . . . 49 Elección y Especificación de Cementos. . . . . . . . .
. . . . . . . . 50 Disponibilidad de Cementos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 51
iii
Capítulo 2 Cementos Portland, Cementos Adicionados y Otros Cementos Hidráulicos . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
El Inicio de una Industria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25 Producción del Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Tipos
de Cemento Portland en Los EE.UU. . . . . . . . . . . . . . 30 Tipo I . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Tipo II. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Tipo
III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 34 Tipo
IV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 34 Tipo V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 34 Cementos con Aire
Incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Cemento Portland Blanco.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Cementos Hidráulicos
Adicionados (mezclados o compuestos) en los EE.UU.. . . . . . . . . . . 31 Tipo
IS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 36 Tipo IP y Tipo
P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Tipo I (PM)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Tipo S
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
Contenido, continuación Aplicaciones Relacionadas con el Almacenamiento de Agua
Potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Especificaciones Canadienses y Europeas . . . . . . . . . . . . 52 Compuestos
Químicos e Hidratación del Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 52 Silicato Tricálcico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 55 Silicato Dicálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 56 Aluminato
Tricálcico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Ferroaluminato
Tetracálcico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Sulfato de Calcio . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Agua (Evaporable y No-
evaporable) . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Propiedades Físicas del
Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Tamaño de las Partículas y
Finura . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Sanidad . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Consistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 61 Tiempo de Fraguado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
61 Agarromiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado
Rápido) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Resistencia a
Compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 Calor de
Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Pérdida
por Calcinación (Pérdida por Ignición, Pérdida al
Fuego) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Peso Específico
(Densidad) y Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad Específica) . . . . . .
. 67 Densidad
Aparente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Análisis
Térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Análisis por Termogravimetría (TGA) . . . . . . . . . . . . . . . 68 Análisis
Térmico Diferencial (DTA) . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Calorimetría
Diferencial de Barrido (DSC). . . . . . . . . . . . 69 Ensayos Virtuales de Cemento
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Transportación y
Envase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Almacenamiento
del Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Cemento Caliente . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Referencias. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Resistencia al Impacto y a la Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . 87 Resistencia
a Congelación-Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Resistencia a Sales
Descongelantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Contracción por Secado y
Fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Permeabilidad y Absorción . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Reactividad Álcali-Agregado. . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 90 Resistencia a los Sulfatos . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 90 Corrosión de la Armadura . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 91
Carbonatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
91 Resistencia Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
91
Sanidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 91 Color del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 91 Proporcionamiento de las Mezclas de Concreto . . . . . . . . . 92
Disponibilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 92 Almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 92 Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 92
Capítulo 4 Agua de Mezcla para el Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Carbonato Alcalino y Bicarbonato. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Cloruro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 97
Sulfato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 97 Otras Sales
Comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Sales de
Hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Diversas Sales Inorgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Agua del
Mar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Aguas
Ácidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Aguas Alcalinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 99 Aguas de Enjuague. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 99 Aguas de Desechos Industriales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
99 Aguas Cargando Aguas Sanitarias Residuales (Aguas Negras). . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Impurezas
Orgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Azúcar .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
99 Sedimentos o Partículas en Suspención . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Aceites
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
100 Algas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 100 Interacción con los Aditivos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 100
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 100
Capítulo 3 Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas

Naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 77
Cenizas
Volantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . 79 Humo de Sílice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . 80 Puzolanas
Naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Efectos en el Concreto Fresco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Agua de Demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 83 Sangrado y Segregación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
83 Contenido de Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
84 Calor de Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
84 Tiempo de Fraguado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 85
Bombeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
85 Fisuración por Contracción Plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 85 Efectos Sobre el Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 86
iv
Capítulo 5 Agregrados para Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

103
Characterísticas de los Agregados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Granulometría (Gradación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Granulometría del Agregado Fino . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 Módulo de
Finura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Granulometría
del Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . 109 Granulometría Combinada del
Agregado. . . . . . . . . . . . 112 Agregado con Granulometría
Discontinua . . . . . . . . . . . 112 Forma y Textura Superficial de las
Partículas. . . . . . . . . 113 Densidad Suelta (Peso Volumétrico, Peso Unitario,
Masa Unitaria, Peso Específico) y Vacíos . . . . . . . . 114 Densidad Relativa
(Densidad Absoluta, Gravedad
Específica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 114
Contenido, continuación Absorción y Humedad Superficial . . . . . . . . . . . . . .
. . . 115 Hinchamiento (Abultamiento, Abundamiento) . . . . . 115 Resistancia a
Congelación y Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . 116 Propiedades de
Humedecimiento y Secado . . . . . . . . . . 117 Abrasión y Resistencia al
Derrapamiento . . . . . . . . . . . . 117 Resistencia y
Contracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 Resistencia a
Ácidos y Otras Sustancias Corrosivas . . . 118 Resistencia al Fuego y Propiedades
Térmicas . . . . . . . . 119 Materiales Potencialmente
Perjudiciales . . . . . . . . . . . . . . . 119 Reactividad Álcali-
Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Reacción Álcali-
Silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 Síntomas
Visuales de la Expansión por RAS . . . . . . . 121 Mecanismo de la RAS. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 Factores que Afectan la RAS . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . 122 Métodos de Ensayo para Identificar el Daño por
RAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Control de la RAS en el Concreto Nuevo . . . . . . . . . . 122 Identificación de
los Agregados Potencialmente
Reactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Materiales y Métodos para Control de la RAS . . . . . . 126 Reacción Álcali-
Carbonato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 Mecanismo de la RAC .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Dedolomitización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Métodos de Ensayo para la Indentificación de los Daños por
RAC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 Materiales y Métodos de
Control de RAC . . . . . . . . . 127 Beneficio de Agregados . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 127 Manoseo y Almacenamiento de Agregados . . . . .
. . . . . . . 127 Agregado Dragado del
Mar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 Agregados de Concreto
Reciclado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 Referencias. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 Aditivos Anti-Deslave
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Compatibilidad de los
Aditivos y los Materiales Cementantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 148 Almacenamiento y Dosificación de los Aditivos
Químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
148
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 149
Capítulo 7 Fibras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 153
Ventajas y Desventajas del Uso de Fibras . . . . . . . . . . . . . . 153 Tipos y
Propiedades de Fibras y su Efecto en el Concreto. . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154 Fibras de Acero . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154 Fibras de Vidrio. . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 Fibras
Sintéticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Fibras Naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
158 Fibras Naturales No Procesadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 Fibras de
Madera (Fibras Naturales Procesadas) . . . . 159 Sistemas Múltiplos de Fibras . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 159
Capítulo 8 Concreto con Aire Incluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. 161
Propiedades del Concreto con Aire Incluido . . . . . . . . . . . 161 Resistencia a
la Congelación-Deshielo . . . . . . . . . . . . . . 162 Resistencia al
Descascaramiento por
Descongelante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Secado al Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Tratamiento de Superficies Descascaradas . . . . . . . . . 166 Resistencia a los
Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 Resistencia a la
Reactividad Álcali-Silice . . . . . . . . . . . . 167 Resistencia . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
169 Materiales Inclusores de Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
169 Factores Que Afectan el Contenido de Aire . . . . . . . . . . . . 170
Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 170 Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
171 Agregado
Fino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 Agua de
Mezcla y Revenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 Revenimiento y
Vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 Temperatura del
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 Materiales Cementantes
Suplementarios . . . . . . . . . . . . 176 Aditivos y Agentes
Colorantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 Efecto del
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 Transporte y
Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 178 Pruebas para Determinar el Contenido de Aire . . . . . . . . . 178 Análisis
del Sistema de Vacios de Aire del Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . 179 Contenidos Recomendados de Aire . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 180
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 180
Capítulo 6 Aditivos para Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . 135
Aditivos Reductores de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Aditivos Reductores de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Reductores de Agua de Medio Rango. . . . . . . . . . . . . . . . . 139 Reductores
de Agua de Alto Rango . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 Superplastificantes
para Concretos Fluidos . . . . . . . . . . . . 141 Aditivos
Retardadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 Aditivos
de Control de La Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . 144 Aditivos
Aceleradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Inhibidores de Corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Aditivos Reductores de Retracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Aditivos Químicos para la Reducción de la Reactividad Álcali-Agregado (Inhibidores
de RAS) . . . . . . . . . . . . 146 Aditivos Colorantes . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . 146 Aditivos a Prueba de Agua . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 147 Aditivos
Impermeabilizantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 Auxiliar de
Bombeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 Aditivos
de Adherencia y Agentes de Adherencia . . . . . . 147 Aditivos para
lechadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Aditivos
Formadores de Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Purgador de
Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Aditivos Fungicida, Germicida e Insecticida . . . . . . . . . . . 148
v
Capítulo 9 Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Elección de las Características de la Mezcla . . . . . . . . . . . . 185
Contenido, continuación Relación entre Resistencia y Relación Agua-Material
Cementante . . . . . . . . . . . 185
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 186 Relación Agua-Material Cementante . . . . . . . . . . . . . . . 186 Agregados
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Contenido de Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Exposición Blanda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Exposición Moderada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Exposición Severa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Revenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
191 Contenido de Agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
191 Contenido y Tipo de Materiales Cementantes . . . . . . . . 192 Aditivos . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Proporcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
194 Proporcionamiento a partir de Datos de Campo . . . . . . 194 Proporcionamiento
con Mezclas de Prueba . . . . . . . . . . 195 Mediciones y Cálculos . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 Densidad (Masa Unitaria, Peso
Volumétrico, Peso Unitario) y
Rendimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 Volumen Absoluto . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 Ejemplos de Proporcionamiento
de Mezcla . . . . . . . . . . . . 197 Ejemplo 1. Método del Volumen
(Métrico). . . . . . . . . . . 197 Condiciones and Especificaciones . . . . . . . .
. . . . . . . . 197 Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 197 Relación Agua-
Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197 Contenido de Aire. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Revenimiento (Asentamiento) .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Contenido de
Agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Contenido de
Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Contenido de Agregado
Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . 198 Contenido de Adetivo . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 198 Contenido de Agregado Fino. . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 198
Humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Mezcla de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Ajustes de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Ejemplo 2. Método de Volumen Absoluto (Unidades Pulgada y Libras) . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 200 Condiciones y
Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
201 Relación Agua-Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Contenido de Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Revenimiento (Asentamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Contenido de
Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Contenido de
Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Contenido de Agregado
Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Contenido de Aditivo . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . 201 Contenido de Agregado Fino. . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 201
Humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Mezcla de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Ajustes de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Reductores de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
Puzolanas y Escorias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
vi
Ejemplo 3. Mezclas de Prueba en Laboratorio Usando el Método PCA de la Relación

Agua-Cemento (Métrico) . . . . . . . . . . . . . 204 Condiciones y Especificaciones
. . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 Requisitos de Durabilidad . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . 204 Requisitos de Resistencia . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 204 Tamaño del
Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204 Contenido de
Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Revenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Cantidades de Mezcla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Proporciones de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 Ejemplo
4. Mezclas de Prueba en Laboratorio Usando el Método PCA de la Relación Agua-
Cemento (Unidades Pulgada-Libra . . . . . . . 206 Condiciones y
Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 Relación Agua-Cemento. . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 Tamaño del
Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 Contenido de
Aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Revenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Cantidades de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Proporciones de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 Ajustes
de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209 Ejemplo 5.
Método del Volumen Absoluto Usando Varios Materiales Cementantes y Aditivos
(Métrico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 Condiciones y
Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
211 Relación Agua-Material Cementante. . . . . . . . . . . . . . 211 Contenido de
Aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Revenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Contenido de Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Contenido de Material Cementante. . . . . . . . . . . . . . . 211 Contenido de
Agregado Grueso . . . . . . . . . . . . . . . . . 212 Contenido de
Adetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212 Contenido de Agregado
Fino. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Humedad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Mezcla de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Concreto para Pequeñas Obras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Revisión del Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
214
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 216
Capítulo 10 Dosificación, Mezclado, Transporte y Manejo del

Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Dosificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 217 Mezclado del
Concreto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218 Mezclado
Estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218 Concreto
Premezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219 Concreto
Mezclado en Dosificadora Móvil (Mezcladora Continua). . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 221 Remezclado del
Concreto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221 Transporte y Manejo
del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222 Retrasos . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222 Endurecimiento Prematuro
y Secado . . . . . . . . . . . . . 222
Contenido, continuación Segregación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . 222 Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Concreto . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222 Elección del Mejor
Método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225 Trabajo en el Nivel del
Terreno y Abajo Nivel del
Terreno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
Trabajo Superior al Nivel del Terreno . . . . . . . . . . . . . . . 227
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 228 Patrones y
Texturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254 Concreto
con Agregado Expuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254 Acabados
Coloridos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255 Pinturas y
Recubrimientos Transparentes . . . . . . . . . . . 256 Precauciones . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256 Proteja su Cabeza y
Ojos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256 Protección para la Espalda .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256 Proteja su Piel . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 257
Capítulo 11 Colado y Acabado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

Preparación Antes de la Colocación (Colado) . . . . . . . . . . 229 Depósito del
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Colocación
de Concreto Bajo el Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 232 Técnicas Especiales
de Colocación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232 Consolidación del
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 233 Vibración Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
233 Vibración Externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
Consecuencias de la Vibración Inadecuada . . . . . . . . 236 Losas de
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Preparación de la Subrasante. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237 Subbase
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Retardadores de Vapor y Prevención de Problemas de Humedad. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . 238 Cimbras
(Encofrados) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Protección
Contra la Lluvia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Colocación y
Esparcido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Nivelación
(Enrasado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Aplanado . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240 Bordeado
y Junteado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241 Emparejado .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Alisado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 241 Cepillado (Escobillado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
242 Curado y Protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
243 Colado sobre el Concreto Endurecido. . . . . . . . . . . . . . . . . 243 Juntas
de Construcción Adherentes al Concreto
Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
Preparación del Concreto Endurecido . . . . . . . . . . . . . . 244 Adherencia del
Concreto Nuevo con el Concreto Previamente Endurecido . . . . . . . . . . . . . 245
Ejecución de Juntas en Pisos y Muros . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 Juntas
de Aislamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 Juntas de
Contracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 Juntas de
Construcción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248 Disposición
de las Juntas para Pisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 Relleno de Juntas
de Pisos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 Pisos sin Juntas .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250 Descimbrado
o Desencofrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250 Parcheado,
Limpieza y Acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251 Agujeros, Defectos
y Capas Superpuestas . . . . . . . . . . . 251 Curado de
Parches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252 Limpieza de
las Superficies de Concreto . . . . . . . . . . . . 252 Acabado de las Superficies
Descimbradas . . . . . . . . . . . 253 Acabados Especiales de la Superficie . . . .
. . . . . . . . . . . . . 254
vii
Capítulo 12 Curado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . 261
Métodos y Materiales de Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Encharcamiento e Inmersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263 Rociado
o Aspersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Coberturas Húmedas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Papel Impermeable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
Hojas de Plástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
265 Compuestos de Curado Formadores de Película . . . . . . 265 Curado por Humedad
Interna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 Cimbras Dejadas en su
Lugar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 Curado a
Vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267 Mantas
o Cubiertas Aislantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268 Curado
Eléctrico, con Aceite, Microondas y Rayos Infrarrojos . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . 268 Tiempo y Temperatura de
Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268 Compuestos Selladores. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 270
Capítulo 13 Colado en Clima

Caluroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Cuando Tomar Precauciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Efecto de las Altas Temperaturas en el Concreto . . . . . . . . 274 Enfriamiento de
las Materiales del Concreto . . . . . . . . . . . 275 Materiales Cementantes
Suplementarios . . . . . . . . . . . . . . 278 Preparación Antes del Colado . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Transporte, Colado y Acabado. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 279 Fisuración por Retracción Plástica. . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . 279 Curado y Protección . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 282
Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 282 Calor de
Hidratación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 282
Capítulo 14 Colado en Clima

Frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
Efecto de la Congelación del Concreto Fresco . . . . . . . . . . 285 Desarrollo de
Resistencia a Bajas Temperaturas . . . . . . . . 286 Calor de Hidratación . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 Mezclas Especiales de
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 Concreto con Aire Incluido .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289 Temperatura del
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289 Temperatura del
Concreto al Mezclarse . . . . . . . . . . . . . 289 Temperatura del
Agregado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290 Temperatura del Agua de
Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . 290 Temperatura del Concreto al Colarse y
Mantenerse . . . 291 Enfriamiento Después del Periodo de Protección . . . . . 291
Contenido, continuación Ensayos de
Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291 Colado
al Nivel del Terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 Colado
Arriba del Nivel del Terreno. . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
Recintos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 296 Materiales
Aislantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Calentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 298 Duración de la
Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300 Curado Húmedo . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300 Término del Periodo
de Calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . 300 Remoción de las Cimbras y
Reapuntalamiento . . . . . . . . . 301 Concepto de
Madurez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 302 Ensayos del Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 329 Muestreo del Concreto Fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Consistencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
330 Medición de la Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Densidad y Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
Especimenes para Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333 Tiempo
de Fraguado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335 Ensayos de
Compresión Acelerados para la Proyección de la Resistencia a Edades más Avanzadas .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335 Contenido de
Cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336 Contenido de
Cemento Portland, Contenido de Agua, Relación Agua-
Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . 336 Contenido de Material Cementante
Suplementario. . . . 336 Sangrado (Exudación) del
Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . 336 Ensayos del Concreto Endurecido. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . 337 Ensayos de Resistencia en el Concreto
Endurecido . . . . 337 Evaluación de los Resultados de las Pruebas de
Compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
Densidad, Densidad Relativa (Gravedad Específica), Absorción y Vacíos . . . . . . .
. . . . . . . . . 340 Contenido de Cemento Portland . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 341 Contenido de Material Cementante Suplementario y de Aditivo
Orgánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341 Contenido de
Cloruros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341 Análisis
Petrográfico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342 Cambios
de Volumen y de Longitud. . . . . . . . . . . . . . . . 342 Durabilidad . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Resistencia a
Congelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Resistencia a los
Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Reactividad de Álcali-
Silice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Reactividad de Álcali-
Carbonato. . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Resistencia a la Corrosión . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Resistencia a la Abrasión (al desgaste) . . .
. . . . . . . . . 344 Ensayo de Humedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . 344 Carbonatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 344 Métodos de Ensayo de pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 345 Permeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 345 Métodos de Ensayos No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . 345
Ensayos con Esclerómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346 Ensayos de
Penetración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346 Ensayos de Madurez.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347 Ensayos de Arranque
(Pullout) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347 Ensayos de Rotura . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347 Ensayos Dinámicos o de
Vibración . . . . . . . . . . . . . . . 347 Otros Ensayos . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 349
Capítulo 15 Cambios de Volumen del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . 305

Cambios de Volumen en Edad Temprana. . . . . . . . . . . . . . 305 Contracción
Química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Contracción
Autógena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Hundimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
307 Contracción Plástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
307 Hinchazón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 308 Expansión Térmica Temprana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Cambios de Humedad (Contracción por Secado) del Concreto Endurecido . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . 308 Efecto de los Ingredientes sobre la Contracción
por Secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
Efecto del Curado sobre la Contracción por Secado . . . 312 Cambios de Temperatura
en el Concreto Endurecido . . . . 313 Temperaturas
Bajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314 Temperaturas
Elevadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314 Alabeo
(Combadura) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Deformaciones Elásticas e Inelásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Deformación Unitaria por Compresión . . . . . . . . . . . . . 316 Módulo de
Elasticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317 Deflexión . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Coeficiente de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Deformación Unitaria por Cortante . . . . . . . . . . . . . . . . 317 Deformación
Unitaria por Torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 Fluencia . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 Cambios
Químicos y Sus Efectos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319 Carbonatación .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319 Ataque de
Sulfatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320 Reacciones
Álcali-Agregado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320 Referencias. . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Capítulo 16 Ensayos de Control del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325

Clases de Ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
325 Frecuencia de los Ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
326 Ensayos de Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
327 Muestreo de Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Impurezas Orgánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Material Fino Objetable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Granulometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
328 Contenido de Humedad en los Agregados. . . . . . . . . . . 328
viii
Capítulo 17 Concreto de Alto Desempeño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

355
Concreto de Alta Resistencia Inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
Concreto de Alta Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
Cemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 360
Contenido, continuación Material Cementante
Suplementario. . . . . . . . . . . . . . . . 361
Agregados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
362
Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 362 Proporcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 363
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 363 Colado, Consolidación y Curado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
Control de Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
Concreto de Alta Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Resistencia a Abrasión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Resistencia a la Explosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Permeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
365
Difusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 366 Carbonatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 366 Control de
Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366 Resistencia a
Congelación-Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . 367 Ataque Químico . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367 Reactividad Álcali-
Silice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Resistividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 368 Concreto Autocompactante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
368 ConcretConcreto de Polvo Reactivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 370 Proporciones de la Mezcla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
379
Trabajabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
380 Mezclado y Colocación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Resistividad Térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 380 Resistencia a Congelación y Deshielo . . . . . . . . . . . . . . . 381
Contracción por Secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Juntas de Expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
Concreto Celular Autoclavado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Concreto de Densidad Elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Agregados de Densidad Elevada . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382 Adiciones . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
Propiedades del Concreto de Densidad Elevada . . . . . . 383 Proporcionamiento,
Mezclado y Colocación . . . . . . . . . 383 Concreto Masivo . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384 Concreto con Agregado Precolocado .
. . . . . . . . . . . . . . . . 386 Concreto Sin Revenimiento . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . 386 Concreto Compactado con
Rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387 Estructuras de Control de Agua . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . 387 Pavimientos . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387 Suelo-Cemento . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388 Concreto
Lanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
Concreto de Contracción Compensada. . . . . . . . . . . . . . . . 390 Concreto
Poroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
Concreto Blanco y Concreto Colorido. . . . . . . . . . . . . . . . . 390 Concreto
Blanco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390 Concreto
Colorido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391 Método de
Agitado en Seco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391 Concreto de Cemento
Portland Polimerizado . . . . . . . . . . 392 Ferrocemento. . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 392
Apéndice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 397
Glosario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . 397
Normas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . 404 Sinónimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . 440 Factores de Conversión para el Sistema Métrico . . . . . . . .
443
Asociaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . 444
Capítulo 18 Concretos
Especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
Concreto Ligero Estructural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 375
Agregados Ligeros Estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Resistencia a Compresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376 Aire
Incluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
Especificaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
377
Mezclado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 377 Trabajabilidad y Facilidad de Acabado. . . . . . . . . . . . . . 377
Revenimiento (Asentamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Vibración
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Colocación, Acabado y Curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Concretos
Ligeros Aislantes y de Resistencia Moderada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Grupo
I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
Grupo II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
378 Grupo III . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. 379
ix
x
Capítulo 1
Fundamentos del Concreto

El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y
pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une los agregados,
normalmente arena y grava (piedra triturada piedra machacada, pedrejón), creando
una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en
consecuencia de la reacción química del cemento con el agua (Fig. 1-1). Otros
materiales cementosos (cementantes) y adiciones minerales se pueden incluir en la
pasta*. Generalmente los agregados se dividen en dos grupos: finos y gruesos
(áridos). Los agregados finos pueden ser arena natural o artificial
(manufacturadas) con partículas de hasta 9.5 mm (3⁄8 pulg.); agregados gruesos son
las partículas retenidas en la malla 1.18 mm (tamiz no.16) y pueden llegar hasta
150 mm (6 pulg.). El tamaño máximo del agregado grueso comúnmente empleado es 19 mm
o 25 mm (3⁄4 pulg. o 1 pulg.). Un agregado de tamaño intermeCemento Agua 15% 18%
Mezcla 1 7% 14% 4% Mezcla 2 24% 51%
Concreto con aire incluido
Aire 8%
Agreg. Fino 28%
Agreg. Grueso 31%
15% Mezcla 3
21%
3%
30%
31%
7% Mezcla 4
16% 1%
25%
51%
Concreto sin aire incluido
Fig. 1-2. Variación de las proporciones usadas en concreto, en volumen absoluto.

Las barras 1 y 3 representan mezclas ricas con agregados de pequeño tamaño. Las
barras 2 y 4 representan mezclas pobres con agregados gruesos grandes.
Fig. 1-1. Componentes del concreto: cemento, agua, agregado fino, agregado grueso,
son combinados para formar el concreto. (55361)
* El texto está dirigido para la utilización del cemento portland en la producción
del concreto. El término “cemento portland” se refiere al cemento hidráulico de
silicato de calcio, producido por el calentamiento de los materiales que contienen
calcio, silicio, aluminio y hierro. El término “cemento” usado a lo largo del texto
se refiere al cemento portland o al cemento adicionado (mezclado o compuesto), a
menos que se señale de otra manera. El término materiales cementantes (cementosos)
significa cemento portland o cemento adicionado, usados con o sin materiales
cementantes suplementarios.
dio, cerca de 9.5 mm (3⁄8 pulg.) es, algunas veces, adicionado para mejorar la
granulometría general del agregado. La pasta se compone de materiales cementantes,
agua y aire atrapado o aire incluido (intencionalmente incorporado). La pasta
constituye aproximadamente del 25% hasta 40% del volumen total del concreto. La
Figura 1-2 enseña que el volumen absoluto del cemento está normalmente entre 7% y
15% y el volumen del agua está entre 14% y 21%. El contenido de aire atrapado varía
del 4% hasta 8% del volumen. Como los agregados constituyen aproximadamente del 60%
al 75% del volumen total del concreto, su selección es muy importante. Los
agregados deben componerse de partículas con resistencia mecánica adecuada y con
resistencia a las condiciones de exposición y no deben contener materiales que
puedan causar deterioración del concreto. La granulometría continua de tamaños de
partículas es deseable para el uso eficiente de la pasta. A lo largo de este texto,
se asumirá que se usan agregados apropiados, a menos que se señale de otra manera.
1
N
EB201
Fig. 1-3. Sección transversal del concreto endurecido, confeccionado con grava
arredondeada de silicio (izquierda) y calcáreo triturado (derecha). La pasta de
cemento y agua cubre completamente cada partícula de agregado y llena todos los
espacios entre las partículas. (1051, 1052)
La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la

unión entre los dos. En un concreto adecuadamente confeccionado, cada y toda
partícula de agregado es completamente cubierta por la pasta y todos los espacios
entre las partículas de agregados se llenan totalmente con pasta, como se enseña en
la Figura 1-3. Para cualquier grupo de materiales y condiciones de curado, la
calidad del concreto endurecido es fuertemente influenciada por la cantidad de agua
usada con relación a la cantidad de cemento (Fig. 1-4). Cuando grandes cantidades
de agua son innecesariamente empleadas, ellas diluyen la pasta de cemento (la cola
o pegamento del concreto). Las ventajas de la disminución de la cantidad de agua
son: • Aumento de la resistencia a la compresión (resistencia en compresión) y de
la resistencia a flexión • Disminución de la permeabilidad, entonces disminución de
la absorción y aumento de la estanquidad (hermeticidad)
• Aumento de la resistencia a las intemperies • Mejor unión entre concreto y

armadura • Reducción de la retracción (contracción, encogimiento) y de la
fisuración (agrietamiento, fisuramiento) • Menores cambios de volumen causado por
la mojadura y el secamiento Cuanto menos agua se usa, mejor es la calidad del
concreto, si es que la mezcla se puede consolidar adecuadamente. Menores cantidades
de agua de mezcla (mezclado) resultan en mezclas más rígidas (secas); pero, con
vibración, aún las mezclas más rígidas pueden ser fácilmente colocadas. Por lo
tanto, la consolidación por vibración permite una mejoría de la calidad del
concreto. Tanto las propiedades del concreto fresco (plástico) como del concreto
endurecido se pueden cambiar con la adición al concreto de aditivos químicos,
normalmente en la forma líquida, durante la dosificación. Los aditivos químicos
comúnmente se emplean para (1) el ajuste del tiempo de fraguado o de
endurecimiento, (2) la reducción de la demanda de agua, (3) el aumento de la
trabajabilidad (manejabilidad, docilidad), (4) la inclusión intencional de aire y
(5) el ajuste de otras propiedades del concreto fresco o endurecido. Después del
término del proporcionamiento, dosificación, colocación (hormigonado, puesta,
colado), consolidación, acabamiento y curado adecuados, el concreto se endurece, se
transforma en un material no-combustible, durable, resistente a la abrasión y
impermeable lo cual requiere poca o ninguna conservación (mantenimiento). Además,
el concreto es un excelente material de construcción porque se lo puede moldear en
una gran variedad de formas, colores y texturas para ser utilizado en un número
ilimitado de aplicaciones.
Fig. 1-4. Diez cilindros de pasta de cemento con relaciones agua-cemento de 0.25 a
0.70. La faja indica que cada cilindro contiene la misma cantidad de cemento. El
aumento del agua, diluye el efecto de la pasta de cemento, aumentando el volumen,
reduciendo el peso específico y disminuyendo la resistencia. 2
CONCRETO RECIÉN MEZCLADO

El concreto recién mezclado (amasado) debe ser plástico o semifluido y generalmente
capaz de ser moldeado a mano. Una mezcla de concreto muy húmeda se puede moldear en
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto el sentido de que puede colarse en el molde o
cimbras (encofrado), pero no está dentro de la definición de “plástico” – aquél que
es flexible y capaz de ser moldeado de la misma manera que un terrón de arcilla
para moldear. En una mezcla plástica de concreto todos los granos de arena y los
pedazos de grava o piedra son envueltos y sostenidos en suspensión. Los
ingredientes no son propensos a la segregación durante el transporte; y cuando el
concreto se endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los
componentes. Durante la colocación, el concreto de consistencia plástica no se
desmorona, mas fluye lentamente sin segregarse. En la práctica de la construcción,
las piezas o elementos muy delgados de concreto y fuertemente armados (reforzados)
requieren mezclas trabajables para facilitar su colocación, pero no con
consistencia muy fluida. Es necesaria una mezcla plástica para la resistencia y el
mantenimiento de la homogeneidad durante el manejo y la colocación. Como una mezcla
plástica es apropiada para la mayoría de las obras en concreto, se pueden usar los
aditivos plastificantes (fluidificantes) para que el concreto fluya más fácilmente
en elementos delgados y fuertemente reforzados. diferentes tipos de colocación
requieren diferentes niveles de trabajabilidad. Los factores que influyen en la
trabajabilidad del concreto son: (1) el método y la duración del transporte; (2)
cantidad y características de los materiales cementantes; (3) consistencia del
concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento); (4) tamaño, forma y
textura superficial de los agregados finos y gruesos; Fig. 1-5. El concreto de
buena (5) aire incluido (aire trabajabilidad debería fluir incorporado); (6)
cantidad lentamente hacia el lugar, sin de agua; (7) temperatura segregación.
(59292) del concreto y del aire y (8) aditivos. La distribución uniforme de las
partículas de agregado y la presencia de aire incorporado ayudan considerablemente
en el control de la segregación y en la mejoría de la trabajabilidad. La Figura 1-6
enseña el efecto de la temperatura de colocación sobre la consistencia o
asentamiento en cono de Abrams y sobre la trabajabilidad potencial de las mezclas.
Las propiedades relacionadas con la trabajabilidad incluyen consistencia,
segregación, movilidad, bombeabilidad, sangrado (exudación) y facilidad de acabado.
La consistencia es considerada una buena indicación de trabajabilidad. El
asentamiento en cono de Abrams se usa como medida de la consistencia y de la
humedad del concreto. Un concreto de bajo revenimiento tiene una consistencia
Mezclado
La Figura 1-1 muestra separadamente los componentes básicos del concreto. Son
necesarios esfuerzo y cuidado para que se asegure que la combinación de estos
elementos sea homogénea. La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora
(hormigonera) puede desempeñar un papel importante en la uniformidad del producto
acabado. La secuencia, sin embargo, puede variar y aún producir un concreto de
buena calidad. Las diferentes secuencias requieren ajustes en el momento de la
adición del agua, el número total de revoluciones del tambor de la mezcladora y la
velocidad de la revolución. El volumen del concreto mezclado en relación con el
tamaño del tambor de la mezcladora, el tiempo transcurrido entre el
proporcionamiento y el mezclado, y el diseño, configuración y condiciones del
tambor y de las paletas de la mezcladora son otros factores importantes en el
mezclado. Las mezcladoras aprobadas, correctamente operadas y conservadas
garantizan un intercambio de materiales de extremo a extremo a través de la acción
del rolado, plegado y amasado del volumen del concreto sobre si mismo mientras que
el concreto se mezcla.
32 200
Temperatura de colocación, OF 52 72 92 Cemento A
150 Revenimiento, mm
Cemento B
100
Trabajabilidad
La facilidad de colocación, consolidación y acabado del concreto fresco y el grado
que resiste a la segregación se llama trabajabilidad. El concreto debe ser
trabajable pero los ingredientes no deben separarse durante el transporte y el
manoseo (Fig. 1-5). El grado de la trabajabilidad que se requiere para una buena
colocación del concreto se controla por los métodos de colocación, tipo de
consolidación y tipo de concreto. Los
3
50
0 0 10 20 30 Temperatura de colocación, OC 40
Fig. 1-6. Efecto de la temperatura de colocación (hormigonado o puesta en obra) en

el asentamiento en cono de Abrams (y la trabajabilidad relativa) de dos concretos
confeccionados con diferentes cementos. (Burg 1996)
Revenimiento, pulg.
6
N
EB201 usado para rellenar vacíos, proporcionar soporte o proporcionar

impermeabilidad con una buena adhesión debe presentar bajo sangrado para evitar
formación de bolsas de agua. Consulte Powers (1939), Steinour (1945) y Kosmatka
(1994).
rígida o seca. Si la consistencia es muy seca y rígida, la colocación y

compactación del concreto serán difíciles y las partículas más grandes de agregados
pueden separarse de la mezcla. Sin embargo, no debe suponerse que una mezcla más
húmeda y fluida es más trabajable. Si la mezcla es muy húmeda, pueden ocurrir
segregación y formación de huecos. La consistencia debe ser lo más seca posible
para que aún se permita la colocación empleándose los equipos de consolidación
disponibles. Véase Powers (1932) y Scanlon (1994).
Consolidación
La vibración mueve las partículas del concreto recién mezclado, reduce el
rozamiento (fricción) entre ellas y les da la movilidad de un fluido denso. La
acción vibratoria permite el uso de mezclas más rígidas con mayores proporciones de
agregado grueso y menores proporciones de agregados finos. Si el agregado es bien
graduado, cuanto mayor es su tamaño máximo, menor es el volumen para llenarse por
la pasta y menor es el área superficial para ser cubierta por la pasta, así menos
agua y cemento son necesarios. El concreto con la granulometría óptima del agregado
es más fácil de consolidarse y colocarse (Fig. 1-8, izquierda). La consolidación
del agregado grueso, bien como de mezclas más rígidas mejoran la calidad y la
economía. Por otro lado, la mala consolidación puede resultar en un concreto poroso
y débil (Fig. 1-9) con poca durabilidad (Fig. 1-8, derecha).
Sangrado y Asentamiento
Sangrado (exudación) es el desarrollo de una camada de agua en el tope o en la
superficie del concreto recién colocado. Es causada por la sedimentación
(asentamiento) de las partículas sólidas (cemento y agregados) y simultáneamente la
subida del agua hacia la superficie (Fig. 1-7). El sangrado es normal y no debería
disminuir la calidad del concreto adecuadamente colocado, acabado y curado. Un poco
de sangrado es útil en el control de la fisuración por retracción plástica. Por
otro lado, la excesiva aumenta la relación agua-cemento cerca de la superficie;
puede ocurrir una camada superficial débil y con poca durabilidad, particularmente
si se hace el acabado cuando el agua de sangrado aún está presente. Los vacíos y
bolsas de agua pueden ocurrir, resultantes del acabado prematuro de la superficie.
Después que toda el agua de sangrado (exudación) se evapore, la superficie
endurecida va a ser un poco más baja que la superficie recién colocada. Esta
disminución de la altura desde el momento de la colocación (puesta, colado) hasta
el inicio del fraguado se llama retracción por sedimentación. La tasa de sangrado
(exudación) y la capacidad de sangrado (sedimentación total por unidad de peso del
concreto original) aumentan con la cantidad inicial de agua, altura del elemento de
concreto y presión. El uso de agregados de granulometría adecuada, ciertos aditivos
químicos, aire incluido, materiales cementantes suplementarios y cementos más finos
reduce el sangrado. El concreto
Fig. 1-7. Agua de exudación en la superficie del concreto recién colado en la losa.
(P29992) 4
Fig. 1-8. Una buena consolidación (izquierda) es necesaria para lograrse un

concreto denso y durable. Una consolidación pobre (derecha) puede resultar en
corrosión temprana de la armadura (refuerzo) y baja resistencia a compresión.
(70016, 68806)
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto
0
Reducción en las propiedades del concreto, %
20
Resistencia a flexión Módulo de elasticidad
40
60
80 Resistencia a compresión 100
10
15 Vacios, %
20
25
30
Fig. 1-9. Efecto de los vacíos, resultantes de la carencia de consolidación, sobre

el módulo de elasticidad, resistencia a compresión y resistencia a flexión del
concreto.
Fig. 1-10. Concreto con consistencia rígida (bajo asentamiento o bajo revenimiento)
en cono de Abrams o cono de revenimiento). (44485)
La vibración mecánica tiene muchas ventajas. Los vibradores permiten una colocación
económicamente viable de mezclas que no se pueden consolidar manualmente bajo
muchas condiciones. Por ejemplo, la Figura 1-10 presenta un concreto con
consistencia rígida (bajo revenimiento). Este concreto se vibró mecánicamente en
las cimbras, contiendo armadura poco espaciada. Para una consolidación con vara
manual, sería necesaria una consistencia bien más húmeda.
Hidratación, Tiempo de Fraguado y Endurecimiento

La calidad de unión (adhesión) de la pasta de cemento portland se debe a las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, conocidas como hidratación. El
cemento portland no es un compuesto químico sencillo, es una mezcla de muchos
compuestos. Cuatro de ellos totalizan 90% o más del peso del cemento portland:
silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y ferroaluminato
tetracálcico (alumino ferrito tetracálcico). Además de estos compuestos
principales, muchos otros desempeñan un papel importante en el proceso de hidra5
tación. Cada tipo de cemento portland contiene los mismos cuatro compuestos
principales, pero en proporciones diferentes. Cuando se examina el clínker
(clinquer) (el producto del horno que se muele para fabricar el cemento portland)
al microscopio, la mayoría de sus compuestos individuales se puede identificar y
sus cantidades se pueden determinar. Sin embargo, los granos más pequeños no se
pueden detectar visualmente. El promedio del diámetro de las partículas de un
cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Si todas las partículas tuviesen
este diámetro promedio, el cemento portland contendría aproximadamente 300 billones
de partículas por kilogramo, pero en realidad, existen unos 16,000 billones de
partículas por kilogramo, debido a la amplia variación del tamaño de las
partículas. Las partículas en un kilogramo de cemento portland tienen un área
superficial de aproximadamente 400 metros cuadrados. Los dos silicatos de calcio,
los cuales constituyen 75% del peso del cemento portland, reaccionan con el agua
para formar dos compuestos: hidróxido de calcio y silicato de calcio hidrato
(hidrato de silicato de calcio). Este último es, sin duda, el más importante
compuesto del concreto. Las propiedades de ingeniería del concreto – fraguado y
endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional – dependen principalmente del
silicato de calcio hidratado. Éste es el corazón del concreto. La composición
química del silicato de calcio hidratado es un tanto variable, pero contiene cal
(CaO) y dióxido de silicio (SiO2) en una proporción de 3 para 2. El área
superficial del silicato de calcio hidratado es unos 300 metros cuadrados por
gramo. En pastas endurecidas de cemento, el silicato de calcio hidratado forma un
vínculo denso entre las otras fases cristalinas y los granos de cemento aún no
hidratados; también se adhiere a los granos de arena y a los agregados gruesos,
cementándolo todo junto (Copeland y Schulz, 1962). Mientras el concreto se
endurece, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido
contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen resistencia. La
resistencia está en las partes sólidas de la pasta, sobre todo en el silicato de
calcio hidratado y en los compuestos cristalinos. Cuanto menos porosa es la pasta
de cemento, más resistente es el concreto. Por lo tanto, al mezclarse el concreto,
no se debe usar más agua que aquélla estrictamente necesaria para obtenerse un
concreto plástico y trabajable. Incluso, la cantidad de agua usada es normalmente
mayor que la necesaria para la hidratación completa del cemento. Aproximadamente se
necesitan 0.4 gramos de agua por gramo de cemento para la hidratación completa del
cemento (Powers 1948 y 1949). Sin embargo, la hidratación completa es rara en los
concretos de las obras, debido a una falta de humedad y al largo periodo de tiempo
(décadas) que se requiere para obtener la hidratación total.
N
EB201
600
Curado húmedo todo el tiempo
Resistencia a compresión, kg/cm2
El conocimiento de la cantidad de calor liberado por la hidratación del cemento

puede ser útil para el planeamiento de la construcción. En invierno, el calor de
hidratación va a ayudar a proteger el concreto contra los daños causados por las
temperaturas muy bajas. Sin embargo, el calor puede ser perjudicial, como por
ejemplo en estructuras masivas, tales como las presas, pues puede producir
temperaturas diferenciales indeseables. El conocimiento de la velocidad de reacción
entre el cemento y el agua es importante porque determina el tiempo de fraguado y
endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente lenta para que haya
tiempo para transportar y colocar el concreto. Una vez que el concreto ha sido
colocado y acabado, es deseable un endurecimiento rápido. El yeso, que se añade en
el molino de cemento cuando al molerse el clínker, actúa como un regulador del
fraguado inicial del cemento portland. La finura del cemento, aditivos, cantidad de
agua adicionada y temperatura de los materiales en el momento de la mezcla son
otros factores que influyen la tasa de hidratación. La Figura 1-11 muestra las
propiedades de fraguado de mezclas de concreto en diferentes temperaturas.
7 ASTM C 403 (AASHTO T 22) 6
Resistencia a penetración, kg/cm 2
MPa = 10.2 kg/cm 2
8
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
500
Al aire después de 28 días de curado húmedo Al aire después de 7 días de curado
húmedo En ambiente de laboratorio todo el tiempo 6
400
300
200
2
100
MPa = 10.2 kg/cm2
0 0 7 28 91
Edad del ensayo, días
0 365
Fig. 1-12. La resistencia del concreto aumenta con la edad, desde que haya adecuada
humedad y temperatura favorable para la hidratación del cemento (Gonnerman y Shuman
1928).
Curado a 32OC (90OF)
400 23OC (73OF)

5 300 Fraguado final 4
10OC (50OF) 200
Resistencia a penetración, 1000 lb/pulg 2
de hidratación. Cuando la humedad relativa dentro del concreto baja para cerca de
80% o la temperatura del concreto baja para menos del cero, la hidratación y el
gano de resistencia se interrumpen. La Figura 1-12 enseña la relación entre
incremento de resistencia y curado húmedo, mientras que la Figura 1-13 muestra la
relación entre el aumento de resistencia y la temperatura del curado. Si se vuelve
a saturar el concreto después del periodo de secado (desecación), la hidratación
empieza nueva-
2 100 1 Fraguado Inicial 0 0 2 4 6 8 Tiempo, hr 10 12 0 14
500
MPa = 10.2 kg/cm 2
7000 6000 5000

Resistencia a compresión, lb/pulg2
Resistencia a compresión, kg/cm 2
400
300
4000 3000 Temperatura de colocación/curado, °C (°F) 10/10 (50/50)

23/10 (73/50)
Fig. 1-11. Tiempo de inicio y fin de fraguado para una mezcla de concreto en
diferentes temperaturas (Burg 1996).
200
CONCRETO ENDURECIDO Curado

El aumento de la resistencia con la edad continúa desde que (1) el cemento no
hidratado aún esté presente, (2) el concreto permanezca húmedo o la humedad
relativa del aire esté arriba de aproximadamente 80% (Powers 1948), (3) la
temperatura del concreto permanezca favorable y (4) haya suficiente espacio para la
formación de los productos
6
2000 1000 0
100
23/23 (73/73)
32/32 (90/90)
0 0 10 Edad, días 20 30
Fig. 1-13. Efecto de la temperatura de colocación y de curado sobre el desarrollo

de la resistencia. Observe que las temperaturas más frías resultan en resistencias
tempranas menores y resistencias mayores a altas edades.
MPa = 10.2 kg/cm2
1000
a/c = 0.40
a/c = 0.53
a/c = 0.71
800
12000 10000
600
8000 6000 4000
400
200
Exposición externa - Skokie, Illinois Cubos modificados de 150-mm (6 pulg) Cemento

tipo I ASTM
2000 0
Resistencia a compresión, lb/pulg 2
14000
Un buen ejemplo de esto es la superficie de los pisos en concreto que no tuvo

suficiente curado húmedo. Como se ha secado rápidamente, el concreto en la
superficie es flaco y el tráfico en él crea polvo. Así también, al secarse, el
concreto se retrae por la pérdida de agua (Fig. 1-15), de la misma manera que
ocurre con la madera y la arcilla (pero no tanto). La retracción por secado es la
principal causa de fisuración y el ancho de las fisuras (grietas, rajaduras) es
función del grado de desecación, espaciamiento y frecuencia de las fisuras y edad
del aparecimiento de las fisuras.
3d
7d
Humedad relativa, porcentaje
28d 3m 1y 3y 5y 10y 20y Edad del ensayo
100 90 80 70 60 50 800 Contracción, millonésimos Contenido de cemento: 270 kg/m 3

(454 lb/yd 3 ) Concreto de densidad normal Relación a/c: 0.66 profundidad 75 mm (3
pulg.) 45 (13/4) 20 (3/4) 6 (1/4)
Fig. 1-14. Desarrollo de la resistencia del concreto a lo largo del tiempo de

exposición al aire libre. El concreto continúa a desarrollar resistencia por muchos
años siempre que la humedad sea fornecida por la lluvia u otras fuentes
medioambientales (Wood 1992).
mente y la resistencia vuelve a aumentar. Sin embargo, es mucho mejor que el curado
húmedo sea aplicado continuamente desde el momento de la colocación hasta que el
concreto haya alcanzado la calidad deseada; una vez que el concreto se haya secado
completamente, es muy difícil volver a saturarlo. La Figura 1-14 ilustra el aumento
de resistencia de un concreto expuesto al aire libre por un periodo largo de
tiempo. La exposición al aire libre normalmente proporciona humedad a través del
contacto con el suelo y la lluvia. Los concretos en ambientes internos normalmente
secan completamente después del curado y no continúan a desarrollar resistencia
(Fig. 1-12).
600
400
200 Concreto de densidad normal
Velocidad de Secado del Concreto

El concreto no se endurece o se cura con el secado. El concreto (o más precisamente
el cemento en él) necesita de humedad para hidratarse y endurecerse. Cuando el
concreto se seca, la resistencia para de crecer; el hecho es que el secado no
indica que haya ocurrido suficiente hidratación para que se obtengan las
propiedades físicas deseables. El conocimiento de la velocidad de desecación (tasa
de secado) es útil para el entendimiento de las propiedades o condiciones físicas
del concreto. Por ejemplo, como mencionado, el concreto necesita tener suficiente
humedad durante el periodo de curado para que el concreto se hidrate hasta que se
puedan lograr las propiedades deseables. Los concretos recién colocados normalmente
tienen abundancia de agua, pero a medida que el secado progresa de la superficie
para el interior del concreto, el aumento de resistencia continúa solo hasta cada
profundidad, desde que la humedad relativa en aquella profundidad permanezca arriba
de los 80%.
7
0 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 75 150 225 300 Tiempo de secado, días 375 Concreto de
densidad normal
Fig. 1-15. Distribución de la humedad relativa, retracción (contracción,

encogimiento) por secado (desecación) y pérdida de masa de cilindros de 150 x 300-
mm (6 x 12-pulg.) sometidos a curado húmedo por 7 días y posteriormente a
desecación al aire del laboratorio a 23°C (73°F) (Hanson 1968).
Pérdida de masa, kg
N
EB201
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1 10 Cilindros de concreto 100 Edad, días 1000
10000 28 días
Mientras que la superficie del elemento de concreto se seca rápidamente, mucho más
tiempo es necesario para el secado de su interior. La Figura 1-15 (superior)
muestra la tasa de secado en varias profundidades en cilindros de concreto
expuestos al ambiente de laboratorio. Los miembros de concreto en el campo tendrían
perfiles de desecación distintos debido a las condiciones ambientales, los efectos
del tamaño y las propiedades del concreto. La cantidad de humedad en el concreto
depende de sus componentes, cantidad original de agua, condiciones de secado y el
tamaño del miembro de concreto (Hedenblad 1997 y 1998). Después de varios meses de
secado al aire con humedad relativa del 50% al 90%, la cantidad de humedad es cerca
del 1% al 2% del peso del concreto. La Figura 1-15 enseña la pérdida de humedad y
la contracción resultante. El tamaño y la forma de los miembros de concreto
desempeñan un papel importante en la velocidad de secado. Los elementos con área
superficial grande con relación a su volumen (como en los pisos) se secan mucho más
rápidamente que los miembros con gran volumen de concreto y relativamente pequeñas
áreas superficiales (como en los estribos de los puentes). Muchas otras propiedades
del concreto endurecido también son afectadas por la cantidad de humedad, tales
como elasticidad, fluencia (flujo plástico, deformación deferida), valor de
aislamiento, resistencia al fuego, resistencia a abrasión, conductividad eléctrica,
resistencia al congelamiento (congelación), resistencia al descascaramiento
(descascarillado, astilladura, desonchadura, despostilladura, engalletamiento y
desmoronamiento) y resistencia a reactividad álcali-agregado.
Fig. 1-16. Desarrollo de la resistencia a compresión de varios concretos, expreso

como porcentaje de la resistencia a los 28 días (Lange 1994).
Resistencia
La resistencia a compresión se puede definir como la medida máxima de la
resistencia a carga axial de especimenes de concreto. Normalmente, se expresa en
kilogramos por centímetros cuadrados (kg/cm 2), megapascales (MPa) o en libras por
pulgadas cuadradas (lb/pulg2 o psi) a una edad de 28 días. Un megapascal equivale a
la fuerza de un newton por milímetro cuadrado (N/mm 2) o 10.2 kilogramos-fuerza por
centímetro cuadrado. Se pueden usar otras edades para las pruebas, pero es
importante saber la relación entre la resistencia a los 28 días y la resistencia en
otras edades. La resistencia a los 7 días normalmente se estima como 75% de la
resistencia a los 28 días y las resistencias a los 56 y 90 días son aproximadamente
10% y 15% mayores que la resistencia a los 28 días, como se puede observar en la
Figura 1-16. La resistencia a compresión especificada se designa con el símbolo ˘ y
la resistencia a compresión real del concreto ¯ debe excederla. La resistencia a
compresión que el concreto logra, ¯, es función de la relación agua-cemento (o
relación agua-materiales cementantes), cuanto la hidratación ha progresado, el
curado, las condiciones ambientales y la edad del concreto.
8
La correspondencia entre resistencia y la relación aguacemento ha sido estudiada

desde el final del siglo XIX y principio del siglo XX (Feret 1897 y Abrams 1918).
La Figura 1-17 presenta las resistencias a compresión para una gran variedad de
mezclas de concreto y relaciones aguacemento a los 28 días de edad. Observe que las
resistencias aumentan con la disminución de la relación agua-cemento. Estos
factores también afectan la resistencia a flexión y la tracción y la adherencia
entre concreto y acero. La correspondencia entre relación agua-cemento y
resistencia a compresión en la Figura 1-17 son valores típicos para concretos sin
aire incluido. Cuando valores más precisos son necesarios, se deben desarrollar
gráficos para materiales y proporciones de mezcla específicos para que sean usados
en la obra.
Porcentaje de la resistencia a los 28 días
800
MPa = 10.2 kg/cm 2
600 500 400 300 200
8000 6000 4000 2000 100 0 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 Relación agua-cemento 0.75 0
0.85
Fig. 1-17. Variación de resistencias típicas para relaciones agua-cemento de

concreto de cemento portland basadas en más de 100 diferentes mezclas de concreto
moldeadas entre 1985 y 1999.
Resistencia a compresión, lb/pulg2
700
Resistencia a los 28 días Cilindros curados húmedos
10000
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto Para una cierta trabajabilidad y un contenido
de cemento, el concreto con aire incluido (incorporado) requiere menos agua de
mezclado (amasamiento) que un concreto sin aire incluido. La posibilidad de empleo
de relaciones agua-cemento menores en el concreto con aire incluido compensa las
resistencias menores en estos concretos, especialmente en mezclas pobres o con
medio contenido de cemento. La determinación de la resistencia a compresión se da a
través de ensayos (experimentación, prueba) en probetas (muestras de prueba,
muestras de ensayo, especimenes) de concreto o mortero. En los EE.UU., a menos que
especificado de manera diferente, los ensayos en mortero se hacen en cubos de 50 mm
(2 pulg.), mientras que los ensayos en concreto se realizan en cilindros de 150 mm
(6 pulg.) de diámetro y 300 mm (12 pulg.) de altura (Fig. 1-18). Cilindros menores
100 x 200 mm (4 x 8 pulg.) también se pueden usar para el concreto. La resistencia
a compresión es una propiedad principalmente física y frecuentemente usada en los
cálculos para diseño de puentes, edificios y otras estructuras. Los concretos para
uso general tienen una resistencia a compresión entre 200 y 400 kg/cm2 o 20 y 40
MPa (3000 y 6000 lb/pulg2). Concretos con resistencias a compresión de 700 y 1400
kg/cm2 o 70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2) han sido empleados en puentes
especiales y edificios altos. La resistencia a flexión o el módulo de ruptura
(rotura) se usa en el diseño de pavimentos u otras losas (pisos, placas) sobre el
terreno. La resistencia a compresión, la cual es más fácil de ser medida que la
resistencia a flexión, se puede usar como un índice de resistencia a flexión, una
vez que la relación empírica entre ambas ha sido establecida para los materiales y
los tamaños de los elementos involucrados. La resistencia a flexión de concretos de
peso normal es normalmente de 0.7 a 0.8 veces la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión en megapascales o de 1.99 a 2.65 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en kilogramos por centímetros cuadrados (7.5 a 10 veces la
raíz cuadrada de la resistencia a compresión en libras por pulgadas cuadradas).
Wood (1992) presenta la relación entre resistencia a flexión y resistencia a
compresión para concretos expuestos a curado húmedo, curado al aire y exposición al
aire libre. La resistencia a la tensión (resistencia a tracción, resistencia en
tracción) directa del concreto es aproximadamente de 8% a 12% de la resistencia a
compresión y se estima normalmente como siendo de 0.4 a 0.7 veces la raíz cuadrada
de la resistencia a compresión en megapascales o de 1.3 a 2.2 veces la raíz
cuadrada de la resistencia a compresión en kilogramos por centímetros cúbicos (5 a
7.5 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en libras por pulgada
cuadrada).La resistencia a esfuerzos por cisallamiento (cortante, corte o
cizalladura) es del 8% al 14% de la resistencia a compresión (Hanson 1968). La
resistencia a tensión por cisallamiento en función del tiempo es presentada por
Lange (1994). La resistencia a torsión en el concreto está relacionada con el
módulo de ruptura y las dimensiones de los miembros de concreto. Hsu (1968)
presenta correlaciones para la resistencia a torsión. Las correlaciones entre
resistencia al cortante y resistencia a compresión se discuten en el ACI 318 código
de construcción. La correlación entre resistencia a compresión y resistencia a
flexión, tensión, torsión y cortante varía con los componentes del concreto y el
medio ambiente. El módulo de elasticidad, denotado por el símbolo E, se puede
definir como la razón entre el esfuerzo normal a una deformación correspondiente
para el esfuerzo de tensión o compresión abajo del límite de proporcionalidad del
material. En concretos de peso normal, el E varía de 140,000 a 420,000 kg/cm2 o de
14,000 a 41,000 MPa (2 a 6 millones de lb/pulg2) y puede ser aproximado a 15,500
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en kilogramos por centímetros
cuadrados o 5,000 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
megapascales (57,000 veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión en
libras por pulgada cuadrada). Como en otras relaciones de resistencia, la relación
entre el módulo de elasticidad y la resistencia a compresión es específica para una
mezcla de ingredientes y se la debe verificar en el laboratorio (Word 1992).
Peso Unitario (densidad)

El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria)
que varía de 2200 hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del
concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad
de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y
cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agegado influye en las cantidades de
agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de
agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de
9
Fig. 1-18. Ensayo a compresión de cilindro de concreto de 150 x 300-mm (6 x 12-

pulg.). La carga en el ensayo es registrada en la carátula. (68959)
N
EB201
Tabla 1-1. Promedio de las Densidades Observadas para el Concreto Fresco (unidades
del SI)*
Tamaño máximo del agregado, mm 19 37.5 75 Densidad, kg/m3 ** Contenido de aire,
porcentaje 6.0 4.5 3.5 Agua, kg/m3 168 145 121 Cemento, kg/m3 336 291 242 Gravedad
específica del agregado † 2.55 2194 2259 2307 2.60 2227 2291 2355 2.65 2259 2339
2387 2.70 2291 2371 2435 2.75 2323 2403 2467
* Fuente: Bureau of Reclamation, 1981, Tabla 4. ** Concreto con aire incluido, con
la cantidad de aire indicada. † En condición saturada, con superficie seca.
Multiplique la densidad relativa del agregado por 1000 para obtenerse la densidad
de las partículas de agregado en kg/m3.
Tabla 1-1. Promedio de las Densidades Observadas para el Concreto Fresco (unidades
en pulgadas-libras)*
Tamaño máximo del agregado, pulgadas ⁄4 11⁄2 3
3
Densidad, lb/pies3 ** Contenido de aire, porcentaje 6.0 4.5 3.5 Agua, lb/yd 3 283
245 204 Cemento, lb/yd 3 566 490 408 Gravedad específica del agregado † 2.55 137
141 144 2.60 139 143 147 2.65 141 146 149 2.70 143 148 152 2.75 145 150 154
* Fuente: Bureau of Reclamation, 1981, Tabla 4. ** Concreto con aire incluido, con
la cantidad de aire indicada. † En condición saturada, con superficie seca.
Multiplique la densidad relativa del agregado por 62.4 para obtenerse la densidad
de las partículas de agregado en libras por yardas cúbicas.
densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del

concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la
armadura normalmente se considera 2400 kg/m3 (150 libras/piés3). El peso del
concreto seco es igual al peso de los ingredientes del concreto fresco menos el
peso del agua de mezclado evaporable. Parte del agua de la mezcla combina
químicamente con el cemento durante el proceso de hidratación, transformando el
cemento en un gel de cemento. Además, parte del agua permanece fuertemente retenida
en los poros y en los capilares y no se evapora bajo las condiciones normales. La
cantidad del agua de mezclado que se evaporará del concreto expuesto en un medio
ambiente con humedad relativa del 50% es cerca del 1⁄ 2% al 3% del peso del
concreto; la cantidad real depende del contenido inicial de agua, de las
características de absorción de los agregados y del tamaño y forma de los miembros
del concreto. Aparte del concreto convencional, hay una gran cantidad de concretos
especiales para atender a las más variadas necesidades, los cuales varían de
concretos aislantes ligeros (livianos) con densidad de 240 kg/m3 (15 libras por
yardas cúbicas) hasta los concretos pesados con pesos unitarios de 6000 kg/m3 (375
libras por yardas cúbicas), usados como contrapesos o blindajes contra radiación.
10
Permeabilidad y Estanquidad
El concreto usado en estructuras de retención de agua o expuestas a condiciones del
tiempo u otras condiciones severas de exposición deben ser casi impermeables o
estancas. La estanquidad (hermeticidad) es normalmente conocida como la habilidad
del concreto en retener el agua sin escurrimiento o escape visible. La
permeabilidad es la cantidad de agua que migra a través del concreto, mientras que
el agua está bajo presión o la habilidad del concreto en resistir a la penetración
del agua u otra sustancia (líquidos, gases o iones). Generalmente, la misma
propiedad que hace el concreto menos permeable también lo hace más estanco. La
permeabilidad total del concreto al agua es función de: (1) la permeabilidad de la
pasta; (2) la permeabilidad y la granulometría del agregado; (3) la calidad de la
pasta y de la zona de transición del agregado y (4) la proporción relativa de pasta
y agregado. La disminución de la permeabilidad aumenta la resistencia al
congelamiento y deshielo del concreto, resaturación, penetración de sulfatos y de
iones cloruro y otros ataques químicos. La permeabilidad de la pasta es
particularmente importante pues la pasta cubre todos los componentes en el
concreto. La permeabilidad es afectada por la relación agua-cemento, grado de
hidratación del cemento y periodo del curado húmedo. Un concreto de baja
permeabilidad
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto requiere una relación agua-cemento baja y un
periodo de curado adecuado. El aire incluido ayuda la estanquidad, pero tiene poco
efecto sobre la permeabilidad. La permeabilidad aumenta con el secado. La
permeabilidad de una pasta de cemento endurecida, mantenida continuadamente húmeda,
varía de 0.1 x 10-12 hasta 120 x 10 -12 cm por segundo, con relaciones aguacemento
que varían de 0.3 hasta 0.7 (Powers y otros 1954). La permeabilidad de la roca
comúnmente usada como agregado para concreto varía de aproximadamente 1.7 x 10 -9
hasta 3.5 x 10-13 cm por segundo. La permeabilidad de un concreto maduro, de buena
calidad es aproximadamente 1 x 10 -10 cm por segundo. En la Figura 1-19 se enseña
la dependencia entre permeabilidad, relación agua-cemento y curado inicial de
cilindros de concreto con 100 x 200 (4 x 8 pulgadas), ensayados después de 90 días
de secado al aire y sujetos a 200 kg/cm2 o 20 MPa (3000 lb/pulg2) de presión. A
pesar de que los valores de permeabilidad serían diferentes para otros líquidos y
gases, la dependencia entre relación aguacemento, periodo de curado y permeabilidad
sería similar. La Figura 1-20 presenta los resultados obtenidos de las pruebas
sometiéndose discos de mortero sin aire incluido con 25 mm (1 pulg.) de espesor a
1.4 kg/cm2 o 140 kPa (20 lb/pulg2) de presión de agua. En estos ensayos, no hubo
escurrimiento a través de los discos de mortero con relación agua-cemento de 0.50 o
menor, los cuales fueron curados con humedad por siete días. Cuando el
escurrimiento ocurrió, fue mayor en los discos de mortero con relaciones agua-
cemento mayores. También, para cada relación agua-cemento, el escurrimiento fue
menor para
Escurrimiento kg/(m2.h) , promedio para 48 horas
12.5
10.0
2.0
7.5 relación a/c: 0.80 relación a/c: 0.64 relación a/c: 0.50
1.5
5.0
1.0
2.5
0.5
0.0 0 7 14 21 28 Periodo de curado húmedo y edad del ensayo, días
0.0
Fig. 1-20. Efecto de la relación agua-cemento y duración del curado sobre la

permeabilidad del mortero. Observe que hay una disminución del escurrimiento con la
reducción de la relación agua-cemento y con el aumento del periodo de curado
(McMillian y Lyse 1929 y PCA Major Series 227).
50 Concreto sin aire incluido Permeabilidad hidráulica, cm/seg x 10 -10 Probetas:

cilindros 100 x 200-mm (4 x 8 pulg.) 40 Presión del agua: 20 MPa (3000 lb/pulg.2 )
Curado:
periodos de curado mayores. En los discos con relación agua-cemento de 0.80, el

mortero permitía escurrimiento incluso cuando el concreto había sido curado con
humedad por un mes. Los resultados muestran claramente que baja relación agua-
cemento y periodo de curado húmedo adecuado reducen grandemente la permeabilidad.
La Figura 1-21 ilustra el efecto de diferentes relaciones agua-cemento sobre la
resistencia del concreto a la penetración de los iones de cloruro, como indicado
por conductancia eléctrica. La carga total en coulombs ha sido considerablemente
reducida con una baja relación aguacemento. Los resultados también muestran que una
carga más baja pasó cuando el concreto contenía mayor cantidad de aire incluido.
4000
30
1 día de curado húmedo, 90 días de curado al aire 7 días de curado húmedo, 90 días
de curado al aire
Carga acumulada, coulombs 3000
Contenido de aire 2% 4% 6%
20
2000
10
1000 ASTM C 1202 0 0.2 0.3 0.4 Relación agua-cemento 0.5
0 0.3
0.4
0.5 0.6 0.7 Relación agua-cemento, en masa
0.8
Fig. 1-19. Relación entre permeabilidad al agua, relación agua-cemento y curado

inicial de la probeta de concreto (Whiting 1989).
Fig. 1-21. Carga total en el final del ensayo acelerado de permeabilidad a los
cloruros en función de la relación aguacemento (Pinto y Hover 2001).
11
Escurrimiento, lb/pies2 por hora
Concreto sin aire incluido Probetas: discos de mortero 25 x 150 mm (1 x 6 pulg.)

Presión: 1.4 kg/cm 2 140 kPa (20 lb/pulg 2 )
2.5
N
EB201 la superficie o el tratamiento usado también tienen gran influencia sobre la

resistencia a abrasión. Un agregado duro es más resistente a abrasión que un
agregado más blando y una superficie acabada con llana de metal resiste mejor al
desgaste que una superficie que no ha sido alisada. La Figura 1-22 muestra los
resultados de ensayos de resistencia a abrasión en concretos con diferentes
resistencias a compresión y diferentes tipos de agregados. La Figura 1-23 ilustra
el efecto en la resistencia a abrasión del
120 100 Tiempo, minutos 80 60 40 Losa monolítica 20 0 0 0.25 0.50 0.75 1.00 1.25
1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 Profundidad de abrasión, mm Ensayo de abrasión con ruedas
Capa superior de basalto Tratamiento superficial con basalto Tratamiento
superficial con agregado metálico
Una baja relación agua-cemento también reduce la segregación y el sangrado

(exudación), además de contribuir para la estanquidad. Evidentemente, el concreto
estanco no debe tener fisuras, huecos y vacíos visibles grandes. Ocasionalmente, el
concreto poroso– concreto sin finos que permite el pasaje del agua – se diseña para
aplicaciones especiales. En estos concretos, la cantidad de agregado fino es muy
reducida o eliminada completamente, produciendo un gran volumen de vacíos de aire.
El concreto poroso ha sido usado en pistas (canchas) de tenis, pavimentos,
aparcamientos, invernaderos y estructuras de drenaje. El concreto poroso también ha
sido empleado en edificios debido a sus propiedades de aislamiento térmico.
Resistencia a Abrasión
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas son expuestos a abrasión o al
desgaste, por lo que en estas aplicaciones el concreto necesita tener alta
resistencia a abrasión. Los resultados de los ensayos indican que la resistencia a
abrasión está fuertemente relacionada con la resistencia a compresión del concreto.
Un concreto con mayor resistencia a compresión tiene más resistencia a abrasión que
el concreto con menor resistencia a compresión. Como la resistencia a compresión
depende de la relación agua-cemento y curado, una relación aguacemento baja y el
curado adecuado se hacen necesarios para la resistencia a abrasión. El tipo de
agregado y el acabado de
Fig. 1-23. Efecto del alisamiento y del tratamiento de la superficie sobre la

resistencia a abrasión del concreto (ASTM C 779). La resistencia a compresión de la
losa de la base era de 40 MPa (6000 lb/pulg2) a los 28 días. Todas las losas fueron
alisadas con llanas de acero (Brinkerhoff 1970).
3 10 Pérdida por abrasión-erosión, porcentaje en masa
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2 4 5 6 7 8 9
10
4 Tipo de agregado Caliza Cuarcita Basalto Calcedonia 300 400 500 600 700
0 200

Fig. 1-22. Efecto de la resistencia a compresión y del tipo de agregado sobre la
resistencia a abrasión del concreto (ASTM C 1138). El concreto de alta resistencia
confeccionado con agregado duro es bastante resistente a abrasión (Liu 1981). 12
Fig. 1-24. Aparato de prueba para medir la resistencia a abrasión del concreto. La
máquina se puede ajustar para el uso de ambos discos o ruedas de afilar. En una
máquina diferente, las pelotas de acero bajo presión se rodan encima de la
superficie de la probeta. Los ensayos se describen en la ASTM C 779. (44015)
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto alisamiento con llana de metal y de los
tratamientos de la superficie, tales como los endurecedores de superficie de
agregado metálicos o minerales. Los ensayos de abrasión se pueden realizar por la
rotación de pelotas de acero, ruedas de afilar o discos bajo presión sobre la
superficie (ASTM C 779). Uno de los aparatos de ensayo se presenta en la Figura 1-
24. Otros tipos de ensayos de abrasión también están disponibles (ASTM C 418 y C
944 y NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51). causa agrietamiento. Otras fuentes de
restricción son la armadura embebida en el concreto, las partes de la estructura
interconectadas entre sí y el atrito (fricción) de la subrasante en la cual el
concreto es colocado. Juntas. Las juntas son el método más eficiente para el
control de las fisuras. Si no se permite el movimiento del concreto (muros, losas,
pavimentos) a través de juntas adecuadamente espaciadas para que la contracción por
secado y la retracción por temperatura sean acomodadas, la formación de fisuras
aleatorias va a ocurrir. Juntas de contracción (juntas de control de retracción)
son ranuradas, formadas o serradas en los paseos (calzadas, caminos, andenes,
veredas), pavimentos, pisos y muros para que el agrietamiento ocurra en estas
juntas y no de manera aleatoria. Las juntas de contracción permiten el movimiento
en el plano de la losa o del muro. Estas juntas se extienden hasta una profundidad
aproximada de 1⁄4 del espesor del concreto. Juntas de aislamiento separan una parte
del concreto de otras partes de la estructura y permiten movimientos horizontales y
verticales. Estas juntas deben ser usadas en la unión de pisos con muros, columnas,
bases y otros puntos donde pueda ocurrir restricción. Estas juntas se extienden por
todo el espesor de la losa y deben incluir relleno premoldeado de junta. Las juntas
de construcción ocurren donde se ha concluido la jornada de trabajo; estas juntas
separan áreas en el concreto coladas en diferentes días. En las losas sobre el
terreno, las juntas de construcción normalmente se alinean con las juntas de
aislamiento y tienen también esta función. Las juntas pueden necesitar de armadura
para la transferencia de carga.
Estabilidad de Volumen y Control de Fisuración (agrietamiento)

El concreto endurecido cambia de volumen con los cambios de temperatura, humedad y
tensiones. Este cambio de volumen o de longitud puede variar del 0.01% al 0.08%.
Los cambios de volumen por temperatura en el concreto endurecido son similares a
los de acero. El concreto bajo tensión se deforma elásticamente. Si se mantiene la
tensión (esfuerzo), va a ocurrir una deformación adicional llamada fluencia
(deformación diferida, flujo plástico). La tasa de la fluencia (deformación por
unidad de tiempo) disminuye con el tiempo. El concreto mantenido continuadamente
húmedo se expande (dilata) ligeramente. Pero cuando se permite su secado, el
concreto se retrae. El factor que más influye en la magnitud de la contracción por
secado es el contenido de agua en el concreto recién mezclado. La retracción por
secado aumenta directamente con el aumento del contenido de agua. La magnitud de la
contracción también depende de muchos otros factores, tales como: (1) la cantidad
de agregado usado; (2) propiedades del agregado; (3) el tamaño y la forma del
miembro de concreto; (4) la humedad relativa y la temperatura del medio ambiente;
(5) el método de curado; (6) el grado de hidratación y (7) tiempo. Las dos causas
básicas de la fisuración en el concreto son: (1) las tensiones por la aplicación de
carga y (2) las tensiones resultantes de la contracción por secado o cambios de la
temperatura cuando el concreto tiene alguna restricción (coacción, sujeción,
fijeza). La contracción por desecación es una propiedad inherente del concreto y
que no se puede evitar, pero se usa la armadura adecuadamente posicionada para
reducirse el largor de las grietas o entonces se usan juntas para predeterminar y
controlar la localización de las fisuras. Las tensiones térmicas debidas a
fluctuaciones de la temperatura del medio ambiente también causan agrietamiento,
particularmente a edades tempranas. Las grietas (fisuras) por retracción en el
concreto pueden ocurrir por la restricción. Cuando la contracción por secado ocurre
y no hay sujeción, el concreto no se fisura. La restricción se puede causar por
varios factores. La contracción por secado es normalmente mayor cerca de la
superficie del concreto; la humedad de las partes más internas restringe el
concreto más cerca de la superficie, lo que
13
DURABILIDAD
La durabilidad del concreto se puede definir como la habilidad del concreto en
resistir a la acción del ambiente, al ataque químico y a la abrasión, manteniendo
sus propiedades de ingeniería. Los diferentes tipos de concreto necesitan de
diferentes durabilidades, dependiendo de la exposición del ambiente y de las
propiedades deseables. Los componentes del concreto, la proporción de éstos, la
interacción entre los mismos y los métodos de colocación y curado determinan la
durabilidad final y la vida útil del concreto.
Resistencia al Congelamiento y Deshielo

Se espera que el concreto empleado en estructuras y pavimentos tenga una vida larga
y poco mantenimiento. El concreto debe tener una buena durabilidad para resistir a
condiciones de exposición anticipadas. El factor de intemperismo potencialmente más
destructivo es la congelación y deshielo (hielo-deshielo) mientras el concreto está
húmedo, principalmente en la presencia de anticongelantes (descongelantes). El
deterioro es causado por la congelación del agua y su posterior expansión en la
pasta, agregado o ambos.
N
EB201
6000
14 días de curado con niebla 76 días de secado a 50% HR
Ciclos de congelación-deshielo para 25% de pérdida en masa
5000
4000
Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido
3000
2000
1000
0 4000
Fig. 1-25. El concreto con aire incluido (barra de abajo) es muy resistente a
ciclos repetidos de congelamiento y deshielo. (P25542)
3000
Con el empleo de aire incluido, el concreto es altamente resistente a este tipo de

deterioración, como se puede observar en la Figura 1-25. Durante la congelación, el
agua desplazada por la formación de hielo en la pasta se acomoda, no siendo
perjudicial; las burbujas microscópicas de aire en la pasta ofrecen cámaras para
que el agua entre y entonces alivíese la presión hidráulica generada. Cuando la
congelación ocurre en el concreto que contiene agregado saturado, presiones
hidráulicas perjudiciales se pueden crear también en el agregado. El agua,
desplazada de las partículas de agregado durante la formación del hielo, no se
puede escapar hacia la pasta circundante suficientemente rápido para el alivio de
presión. Sin embargo, para la mayoría de las condiciones de exposición, una pasta
de buena calidad (baja relación agua-cemento) va a prevenir la saturación de la
mayoría de los agregados. Si la pasta contiene aire incluido, ella va a acomodar la
pequeña cantidad de agua en exceso que se pueda expeler de los agregados,
protegiendo así el concreto contra el daño del congelamiento y deshielo. La Figura
1-26 enseña, para una serie de relaciones agua-cemento, que (1) el concreto con
aire incluido es más resistente a los ciclos de congelamiento y deshielo que un
concreto sin aire incluido, (2) el concreto con baja relación agua-cemento es más
durable que un concreto con alta relación agua-cemento y (3) un periodo de secado
antes de la exposición a la congelación y deshielo beneficia grandemente la
resistencia al congelamiento y deshielo del concreto con aire incluido. El concreto
con aire incluido y baja relación agua-cemento, con un contenido de aire del 5% al
8% va a resistir a un gran número de ciclos de congelación y deshielo sin presentar
fallas. La durabilidad al congelamiento y deshielo se puede determinar a través de
ensayos de laboratorio como la ASTM C 666, Standard Test Method for Resistance of
Concrete to Rapid Freezing and Thawing (AASHTO 161) (Norma de
14
28 días de curado con niebla sin periodo de secado
2000
1000
0 0.3
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 Relación agua-cemento, en masa
0.9
Fig. 1-26. Relación entre la resistencia al congelamiento y deshielo, relación

agua-cemento y desecación de concretos con aire incluido y concretos sin aire
incluido, confeccionados con cemento tipo 1 (ASTM). La alta resistencia a
congelamiento y deshielo es asociado al aire incluido, baja relación agua-cemento y
desecación antes de la exposición al congelamiento y deshielo (Backstrom y otros
1955).
método de ensayo acelerado para la resistencia a congelamiento y deshielo), IRAM

1661 (Hormigones. Método de ensayo de resistencia a la congelación en aire y
deshielo en agua), NCh2185 of 1992 (Hormigón y mortero - Método de ensayo –
Determinación de la resistencia a la congelación y el deshielo) y NMX-C-205-79
(Determinación de la resistencia del concreto a la congelación y deshielo
acelerados). A través del ensayo de la ASTM se calcula un factor de durabilidad que
refleja el número de ciclos de congelación y deshielo necesario para producir una
cierta cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento por
anticongelantes puede ser determinada por la ASTM C 672, Norma de método de ensayo
para resistencia al descascaramiento de superficies de concreto expuestas a
anticongelantes (Standard Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surfaces
Exponed to Deicing Chemicals) .
Reactividad Álcali-Agregado
La reactividad álcali-agregado es un tipo de deterioro que ocurre cuando los
constituyentes minerales activos de algunos agregados reaccionan con los hidróxidos
de álcalis en el concreto. La reactividad es potencialmente peligrosa sólo cuando
produce expansión considerable. La reactividad álcali-agregado ocurre de dos formas
– reacción álcalisílice (RAS) y reacción álcali-carbonato (RAC). La reacción
álcali-sílice es más preocupante que la reacción álcalicarbonato pues es más común
la ocurrencia de agregados conteniendo minerales de sílice. Las indicaciones de la
presencia de reactividad álcaliagregado son red de agrietamiento, juntas cerradas o
lascadas o dislocación de diferentes partes de la estructura (Fig.1-27). Como el
deterioro por reactividad álcali-agregado es un proceso lento, el riesgo de rotura
catastrófica es bajo. La reacción álcali-agregado puede causar problemas de
utilización (servicio, funcionalidad) y empeorar otros mecanismos de deterioración,
como aquellos de la exposición a congelamiento, anticongelantes o sulfatos. Las
prácticas corrientes para el control de la reacción álcali-sílice incluyen el uso
de materiales cementantes suplementarios o cementos adicionados. Estos materiales
han sido verificados y comprobadamente pueden controlar la reacción álcali-sílice.
Los materiales cementantes suplementarios incluyen cenizas volantes, escoria
granulada de alto horno, sílice activa (humo de sílice, microsílice) y puzolanas
naturales (Fig. 1-28). Los cementos adicionados también contienen estos materiales
para el control de la reactividad álcali-sílice. Esta práctica permite el uso de
agregados y materiales cementantes disponibles en la región. La reducción del
contenido de álcalis en el concreto también puede controlar la reacción. El uso de
materiales cementantes suplementarios o de cementos adicionados no controla la
reacción álcali-carbonato. Felizmente, esta reacción es rara. Si los ensayos de los
Expansión en 30 meses, porcentaje
0.7 Cemento tipo II (ASTM), álcalis=1.00% Ceniza volante clase F Agregado reactivo
riolítico Barras de mortero ASTM C 227 0.5
0.6
0.4
0.3
0.2 Criterio de falla
0.1
0 0 10 20 30 Dosificación de ceniza volante, porcentaje 40
Fig. 1-28. Algunas cenizas volantes cuando usadas en la proporción adecuada pueden
controlar la reactividad álcaliagregado.
agregados indican que un agregado está susceptible a la reacción álcali-carbonato,

la reacción se puede controlar a través del uso de mezcla de agregados, reducción
del tamaño máximo del agregado o uso de agentes inhibidores de la reacción. Para
más informaciones sobre las reacciones álcalisílice y álcali-carbonate, consulte
Farny y Kosmatka (1997).
Carbonatación
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el dióxido (bióxido) de
carbono del aire penetra en el concreto y reacciona con los hidróxidos, tales como
los hidróxidos de calcio para formar carbonatos (Verbeck, 1958). En la reacción con
el hidróxido de calcio hay formación de carbonato de calcio. La carbonatación y el
secado rápido del concreto fresco pueden afectar la durabilidad de la superficie,
pero esto se puede evitar con el curado adecuado. La carbonatación del concreto
endurecido no hace daño a la matriz del concreto. Sin embargo, la carbonatación
reduce considerablemente la alcalinidad (pH) del concreto. La alta alcalinidad es
necesaria para la protección de la armadura contra la corrosión y, por
consiguiente, el concreto debe ser resistente a la carbonatación para prevenirse la
corrosión del acero de refuerzo. Se aumenta considerablemente el grado de la
carbonatación en el concreto que tiene alta relación agua-cemento, bajo contenido
de cemento, corto periodo de curado, baja resistencia y pasta altamente permeable
(porosa). La profundidad de la carbonatación en el concreto de buena calidad y bien
curado tiene generalmente poca importancia desde que la armadura en el concreto
tenga suficiente
15
Fig. 1-27. La fisuración, el cerramiento de las juntas y la dislocación lateral

fueron causados por la severa reactividad álcali-agregado en este muro de parapeto.
(56586)
N
EB201 cloruros (aproximadamente 0.15% cloruro solubles en agua por peso de

cemento), una célula eléctrica se forma a lo largo del acero y entre las barras de
acero y el proceso electroquímico de la corrosión empieza. Algunas regiones del
acero a lo largo de las barras se vuelven en ánodos, descargando corriente en la
célula eléctrica; y de allá el hierro entra en solución. Las áreas del acero que
reciben corriente son los cátodos donde los iones de hidróxido se forman. Los iones
de hierro e hidróxido forman el hidróxido de hierro, FeOH, el cual más tarde se
oxida, formando polvo (óxido de hierro). La formación de polvo es un proceso
expansivo – el polvo se expande hasta cuatro veces su volumen original – el cual
induce a la formación de tensiones internas y descascaramientos o descacarillados
del concreto sobre el acero de refuerzo. El área de la sección transversal del
acero también se puede reducir considerablemente. Una vez que empieza, la tasa de
corrosión del acero es influenciada por la resistividad eléctrica del concreto, la
humedad y la tasa de migración del oxigeno del concreto hacia el acero. Los iones
de cloruro pueden también penetrar en la capa pasivadora del refuerzo; éstos
combinan con los iones de hierro, formando un compuesto de cloruro de hierro
soluble, el cual lleva el hierro para dentro del concreto para más tarde oxidarse
(polvo) (Whiting 1997, Taylor, Whiting y Nagi 2000, Whiting, Taylor y Nagi 2002).
La resistencia del concreto a los cloruros es buena, pero se la puede mejorar con
una baja relación agua-cemento (0.40), por lo menos siete días de curado y el uso
de materiales cementantes suplementarios, tales como cenizas volantes, para
reducirse la permeabilidad. El aumento del recubrimiento encima del acero también
reduce la migración de cloruros. Otros métodos de reducción de corrosión de acero
incluyen el uso de aditivos inhibidores de corrosión, acero revestido con epoxi,
tratamientos de superficie, revestimiento del concreto y protección catódica. El
revestimiento del acero con epoxi previene que los iones de cloruro alcancen el
acero (Fig. 1-30). Los tratamien-
recubrimiento (Fig. 1-29). Las superficies acabadas tienden a tener menos

carbonatación. La carbonatación de las superficies acabadas normalmente se observa
a una profundidad de 1 hasta 10 mm (0.04 hasta 0.4 pulg.) y de las superficies no
acabadas de 2 hasta 20 mm (0.1 hasta 0.9 pulg.), después de muchos años de
exposición, dependiendo de las propiedades del concreto, sus componentes, edad y
condiciones de exposición (Campbell, Sturm y Kosmatka, 1991). El ACI 201 2R , Guía
del concreto durable (Guide to Durable Concrete), tiene más informaciones sobre la
carbonatación atmosférica y en agua y el ACI 318 código de construcción presenta
los requisitos del recubrimiento de la armadura para diferentes exposiciones.
Fig. 1-29. La carbonatación destruye la habilidad del concreto de proteger el acero

embutido contra la corrosión. Todo concreto carbonata hasta una pequeña
profundidad, pero la armadura debe tener un recubrimiento adecuado para prevenir
que la carbonatación alcance el acero. Esta barra de armadura en un muro tenía
menos de 10 mm (0.4 pulg.) de recubrimiento de concreto; El código de construcción
del ACI requiere un recubrimiento mínimo de 38 mm (11⁄2 pulg.). Después de años de
exposición al aire, el concreto carbonató hasta la profundidad de la barra,
permitiendo que el acero se oxidara y que la superficie del concreto se lascara.
(68340)
Resistencia a los Cloruros y Corrosión de la Armadura

El concreto protege a la armadura embutida de la corrosión, debido a su alta
alcalinidad. El ambiente de pH alto en el concreto (normalmente mayor que 12.5)
promueve la pasivación y la formación sobre el acero de una película de protección
de óxido no corrosivo. Sin embargo, la presencia de iones de cloruros de los
anticongelantes y del agua del mar puede destruir o penetrar en la película. Cuando
se alcanza el límite de corrosión por
16
Fig. 1-30. Armadura revestida con epoxis usada en el tablero de un puente. (69915)
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto tos de superficie y los revestimientos de
concreto intentan parar o reducir la penetración de los iones de cloruros en la
superficie del concreto. Silanos, siloxanos, metacrilato, epoxies y otros
materiales se usan como tratamiento de la superficie. Materiales impermeables,
tales como epoxies, no se deben usar en losas sobre el terreno o en otro concreto
donde la humedad se pueda congelar bajo el revestimiento. El agua congelada puede
causar descascaramiento de la superficie bajo la camada impermeable del
revestimiento. Los concretos de cemento portland modificado por látex, concreto con
bajo revenimiento y concreto con sílice activa se usan en revestimientos para
reducirse el ingreso de los iones cloruro. Los métodos de protección catódica
invierten el flujo de corriente a través del concreto y del refuerzo. Se hace ésto
con la inserción en el concreto de un ánodo no estructural, forzando el acero a
volverse en cátodo por el cargamento eléctrico del sistema. El ánodo se conecta al
polo positivo del rectificador. Como la corrosión ocurre donde la corriente deja el
acero, éste no puede corroerse si está recibiendo la corriente inducida. La
presencia del cloruro en el concreto sin armadura normalmente no trae problemas de
durabilidad. Kerkhoff (2001) discute la corrosión de metales no ferrosos en el
concreto. etringita. El sulfato de sodio reacciona con el hidróxido de calcio y
aluminato de calcio hidratado, formando etringita e yeso. El sulfato de magnesio
ataca, de manera similar, al sulfato de sodio y forma etringita, yeso y también
brucita (hidróxido de magnesio). La brucita se forma primeramente en la superficie
del concreto, consume el hidróxido de calcio, baja el pH en la solución de los
poros y entonces descompone el silicato de calcio hidratado (Santhanam y otros
2001). La taumasita se puede formar durante el ataque de sulfato en condiciones de
humedad con temperatura entre 0°C y 10°C (32°F y 50°F) y ocurre como resultado de
la reacción entre silicato de calcio hidratado, sulfato, carbonato de calcio y agua
(Report of the Thaumasite Expert Group 1999). En los concretos, donde el deterioro
está asociado al exceso de taumasita, las fisuras se pueden llenar de taumasita y
un halo de taumasita blanca puede encontrarse alrededor de los agregados. En la
superficie entre el concreto y el suelo, la superficie del concreto puede ser
“mole” con total sustitución de la pasta de cemento por taumasita (Hobbs 2001).
Como en las rocas naturales, tales como en las piedras calizas, el concreto poroso
está susceptible al ataque de las intemperies causado por cristalización de sales.
Estas sales pueden o no contener sulfatos y pueden o no reaccionar con los
compuestos hidratados en el concreto. Algunas sales conocidas por causar
deterioración en concreto son el carbonato de sodio y sulfato de sodio (los
estudios de laboratorio también relataron soluciones saturadas de cloruro de calcio
y otras sales como causadores de deterioro de concreto). El mayor daño ocurre con
el secado de las soluciones saturadas de estas sales, normalmente en ambientes con
ciclos de cambios de humedad relativa y de temperatura que alteran las fases
mineralógicas. En concretos permeables, expuestos a condiciones de secado, las
soluciones de sales pueden ascender hacia la superficie por la acción de los
capilares y, posteriormente, – como resultado de la evaporación en la superficie –
la fase de solución se vuelve supersaturada y la cristalización de la sal ocurre,
algunas veces generando presiones suficientes para causar la fisuración. Si la tasa
de migración de la solución de sal a través de los poros es menor que la tasa de
evaporación, se forma una zona de secado debajo de la superficie, ocurriendo
cristalización en los poros y causando expansión y descascaramiento (Mehta 2000).
Ambas, las partículas de agregado y la pasta de cemento pueden ser atacadas por
sales. El ataque de sulfatos y la cristalización de sales son más severos donde el
concreto está expuesto a ciclos de mojadura y secado, que donde el concreto está
constantemente mojado. Ésto normalmente puede ser visto en postes de concreto donde
el concreto se ha deteriorado sólo pocos centímetros encima y abajo del nivel del
suelo. La porción del concreto en la parte más profunda del suelo (donde está
continuamente mojado) está en buenas condiciones (Fig.
17
Resistencia Química
El concreto de cemento portland es resistente a la mayoría de los medio ambientes;
sin embargo, el concreto a veces es expuesto a substancias que pueden atacar y
causar deterioración. El concreto en la industria química y en las instalaciones de
almacenamiento es especialmente propenso al ataque químico. El efecto del sulfato y
de los cloruros se discute en este capítulo. En el ataque ácido del concreto hay
disolución de la pasta de cemento y de los agregados calcáreos. Además del uso de
concreto con baja permeabilidad, los tratamientos de superficie pueden ayudar a
evitar que las substancias agresivas entren en contacto con el concreto. Kerkhoff
2001 analiza los efectos de centenas de productos químicos en el concreto y trae
una lista de tratamientos que pueden ayudar en el control del ataque químico.
Sulfatos y Cristalización de Sales

Muchos sulfatos presentes en el suelo y en el agua pueden atacar y destruir un
concreto que no fue adecuadamente diseñado. Los sulfatos (por ejemplo sulfato de
calcio, sulfato de sodio y sulfato de magnesio) pueden atacar un concreto pues
reaccionan con los compuestos hidratados en la pasta de cemento hidratada. Estas
reacciones pueden crear presiones suficientes para romper la pasta de cemento,
resultando en desintegración del concreto (pérdida de cohesión de la pasta y de
resistencia). El sulfato de calcio ataca el aluminato de calcio hidratado y forma
N
EB201
1.0 Clasificación 1.0 = sin deterioración 5.0 = deterioración severa 2.0
Clasificación visual Tipo I ASTM Tipo II ASTM 3.0 Tipo V ASTM
1-31 y 1-32). Sin embargo, si la exposición al sulfato es muy severa, las secciones
continuadamente mojadas pueden incluso, con el tiempo, ser atacadas por los
sulfatos si el concreto no ha sido adecuadamente diseñado. Fig. 1-31. El ataque de
sulfatos Para que se obtenga es frecuentemente más severo la mejor protección en la
región sometida a mojadura y secamiento, la cual es, contra el ataque externo
normalmente, cerca del nivel del por los sulfatos: (1) suelo. Aquí los postes han
sido atacados por sulfatos cerca del diseñe el concreto con relación aguanivel del
suelo. Véase también la baja foto menor a la derecha de la materiales cementantes
Fig. 1.32. El concreto está en mejor condición en mayores (aproximadamente 0.4) y
profundidades donde hay hu- (2) use cementos espemedad. (43093) cialmente
formulados para ambientes con sulfatos, tales como ASTM C 150 (AASHTO M 85)
cementos tipo II y tipo V, C 595 (AASHTO M 240) cementos con moderada resistencia a
los sulfatos o C 1157 tipos MS o HS. La resistencia superior a los sulfatos de los
cementos tipo II y tipo V ASTM C 150 se presentan en la Figura 1-33.
4.0
5.0 0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
Relación agua-cemento en masa
Fig. 1-33. Promedio (media) de vigas de concreto con tres cementos portland y
varias relaciones agua-cemento, expuestas durante 16 años a suelos con sulfatos.
Fig. 1-32. Vigas de concreto después de muchos años de exposición a un suelo con
alta concentración de sulfatos en Sacramento, California, terreno de ensayo. Las
vigas en mejores condiciones tienen bajas relaciones agua-materiales cementantes y
muchas de ellas tienen cemento resistente a sulfatos. La foto menor, a la derecha
en la parte superior, enseña dos vigas inclinadas sobre sus laterales para mostrar
niveles decrecientes de deterioro con la profundidad y el nivel de humedad. (66900,
58499)
18
Exposición al Agua del Mar

El concreto se ha usado en ambientes marinos por décadas con buen desempeño. Sin
embargo, son necesarios cuidados especiales en el diseño de las mezclas y en la
selección de los materiales para estos ambientes severos. Una estructura expuesta
al agua del mar o al rociamiento del agua del mar es más vulnerable en la zona de
marea o salpicadura, donde hay ciclos repetidos de mojadura y secado y/o
congelamiento y deshielo. Los sulfatos y los cloruros presentes en el agua del mar
requieren el uso de concretos de baja permeabilidad para minimizar la corrosión de
la armadura y el ataque de sulfatos (Fig. 1-34). Un cemento resistente a exposición
moderada a sulfatos es útil. Los cementos con contenido de aluminato tricálcico
(C3A) del 4% al 10% ofrecen protección satisfactoria contra el ataque de sulfatos
del agua del mar, bien como protección contra la corrosión de la armadura por
cloruros. Se debe garantizar un cubrimiento adecuado sobre el refuerzo (consulte
ACI 318). La relación aguamaterial cementante no debe exceder 0.40. En climas más
fríos, el concreto debe contener un mínimo del 6% de aire incluido. El concreto de
alta resistencia se puede utilizar donde las grandes formaciones de hielo desgastan
la estructura. Consulte Stara (1995 y 2001), Farny (1996) y Kerkhoff (2001).
aditivos. El yeso y otros compuestos de sulfatos reaccionan con el aluminato de

calcio en el cemento y forman etringita durante un periodo de pocas horas después
del mezclado con el agua. La mayoría de los sulfatos en el cemento normalmente se
consume para formar etringita o monosulfoaluminato en un periodo de 24 horas (Klemm
y Millar 1997). En esta etapa, la etringita se dispersa uniforme y discretamente
por la pasta de cemento en un nivel submicroscópico (menos de un micrómetro en
sección transversal). Esta etringita se llama frecuentemente de etringita primaria.
Si el concreto se expone a la humedad por un periodo largo de tiempo (muchos años),
la etringita puede disolverse lentamente y volver a formarse en áreas menos
limitadas. En el examen de microscopio, se pueden observar los cristales de
etringita blancos y en forma de aguja forrando los vacíos de aire. Esta etringita
que ha vuelto a formarse se llama normalmente de etringita secundaria (Fig. 1-35).
Fig. 1-35. Depósitos blancos de etringita secundaria en un vacío. Ancho del campo
64 µm (69547)
Fig. 1-34. Los concretos de puentes expuestos al agua del mar se deben diseñar y
proporcionar especialmente para la durabilidad. (68667)
Etringita y Expansión Retardadas por Calor Inducido

La etringita, una forma de sulfoaluminato de calcio, se encuentra en cualquier
parte de cemento. Las fuentes de sulfato de calcio, tal como yeso, se adicionan al
cemento portland durante la molienda final en el molino de cemento para prevenir el
fraguado rápido y para mejorar el desarrollo de resistencia. El sulfato está
presente, también, en los materiales cementantes suplementarios y en los
19
El deterioro del concreto acelera la tasa en la cual la etringita deja su posición

original en la pasta para entrar en solución y recristalizarse en espacios grandes,
tales como los vacíos de aire o los agrietamientos. Hay que tener suficiente agua y
espacio para la formación de los cristales. Los agrietamientos pueden formarse
debido al daño causado por la acción del congelamiento, reactividad álcali-
agregado, retracción por secado, efectos térmicos, deformación resultante de
tensiones excesivas u otros mecanismos. Los cristales de etringita en los vacíos de
aire y en las fisuras son típicamente de dos hasta cuatro micrómetros en sección
transversal y de veinte hasta treinta micrómetros de largo. Bajo condiciones de
deterioración extrema o décadas en ambiente húmedo, los cristales de etringita
blanca pueden rellenar completamente los vacíos y las
N
EB201
fisuras. Sin embargo, la etringita secundaria, como cristales grandes en forma de

agujas, no se debe considerar peligrosa para el concreto (Detwiler y Power-Couche
1997). Expansión Retardada por Calor Inducido. La expansión retardada por calor
inducido (ERCI), también llamada de formación retardada de etringita (FRE), se
refiere a una condición rara de ataque de sulfatos internos* a través de la cual el
concreto maduro se expande y se fisura. Sólo los concretos con composiciones
químicas particulares son afectados cuando alcanzan temperaturas altas, después de
algunas horas de su colocación (entre 70°C y 100°C [158°F y 212°F], dependiendo de
los componentes del concreto y del tiempo decorrido desde la colocación hasta que
la temperatura se alcance). Esto puede ocurrir pues las altas temperaturas
decomponen cualquier etringita que inicialmente se forme y prende fuertemente el
sulfato y el alumina en el gel de silicato de calcio hidratado (C-S-H) de la pasta
de cemento. Se impide, entonces, la formación normal de etringita. En la presencia
de humedad, el sulfato se libera del confinamiento del C-S-H y reacciona con el
monosulfoaluminato de calcio, formando etringita en el concreto frío y endurecido.
Después de meses o años de liberación, la etringita se forma en lugares confinados
a lo largo de la pasta. Tal etringita puede ejercer presión de cristalización pues
se forma en un espacio limitado bajo supersaturación. Una teoría: como el concreto
es rígido y si no hay suficientes vacíos para acomodar la etringita, puede ocurrir
aumento de volumen, expansión y agrietamiento. Además, parte de la etringita
inicial (primaria) puede convertirse en monosulfoaluminato bajo altas temperaturas
y bajo enfriamiento revertirse nuevamente para etringita. Como la etringita ocupa
más espacio que el monosulfoaluminato del cual se forma, esta transformación es una
reacción expansiva. El mecanismo que causa la expansión en la pasta aún no es
totalmente entendido y la real influencia de la formación de etringita en la
expansión todavía está siendo investigada. Algunas pesquisas indican que hay poca
relación entre la formación de la etringita y la expansión. En la expansión
retardada por calor inducido, se observa una separación de la pasta hacia los
agregados, como resultado del aumento de volumen de la pasta. Esta separación se
caracteriza por el desarrollo de bordes de etringita alrededor de los agregados
(Fig. 1-36). En las etapas iniciales de la expansión retardada por calor inducido,
los vacíos entre pasta y agregados no están llenos (no hay etringita presente). Se
debe observar que el concreto sostiene una pequeña cantidad de expansión sin daño.
Sólo casos extremos resultan en fisuración y normal-
Fig. 1-36. La expansión retardada inducida por calor se caracteriza por la

expansión de la pasta que se suelta de los componentes no-expansivos, tales como
los agregados, creando espacios en la interfaz pasta-agregado. El espacio se puede
llenar posteriormente por cristales oportunistas de etringita más grandes, como
mostrado aquí. Esta foto es cortesía de Z. Zhang y J. Olek (Purdue University)
(69154)
mente la expansión retardada por calor inducido está asociada con otros mecanismos
de deterioración, especialmente reactividad álcali-sílice. Sólo los concretos en
elementos masivos que retienen el calor de hidratación o elementos expuestos a muy
altas temperaturas en edades tempranas corren el riesgo de FRE y de ellos sólo
pocos tienen una composición química o un perfil de temperatura para causar
expansión perjudicial. Elementos de concreto de tamaño normal colados y mantenidos
en temperaturas próximas de las temperaturas ambientes no pueden sufrir ERCI, si
los materiales usados son sanos. Las cenizas volantes y las escorias pueden ayudar
a controlar la expansión retardada por calor inducido, juntamente con el control
del desarrollo de la temperatura en edades tempranas. Para más informaciones,
consulte Lerch (1945), Day (1992), Klemm y Millar (1997), Thomas (1998) y Famy
(1999).
REFERENCIAS
Abrams, D. A., Design of Concrete Mixtures (Diseño de Mezclas de Concreto), Lewis
Institute, Structural Materials Research Laboratory, Bulletin No. 1, PCA LS001,
http:// www.portcement.org/pdf_files/LS001.pdf, 1918, 20 páginas. Abrams, M. S. y
Orals, D. L., Concrete Drying Methods and Their Effect on Fire Resistance (Métodos
de Secado del Concreto y sus Efectos sobre la Resistencia al Fuego), Research
Department Bulletin RX181, Portland Cement Association,
http://www.portcement.org/pdf_files/RX181.pdf, 1965. ACI Committee 201, Guide to
Durable Concrete (Guía del Concreto Durable), ACI 201.2R-92, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1992.
20
*El ataque de sulfatos internos se refiere al mecanismo de deterioro que ocurre en

conexión con sulfatos que están presentes en el concreto en el momento de su
colocación.
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto ACI Committee 318, Building Code Requirements
for Structural Concrete and Commentary (Requisitos del Código de Edificios para el
Concreto estructural y Comentarios), ACI 31899, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999. ACI Manual of Concrete Practice (Manual de las
Prácticas del Concreto), American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
2001. Backstrom, J. E.; Burrow, R. W. y Witte, L. P., Investigation into the Effect
of Water-Cement Ratio on the Freezing-Thawing Resistance of Non-Air- and Air-
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Resistencia a Congelación-deshielo de Concretos Con y Sin Aire Incluido), Concrete
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22
Capítulo 1 N Fundamentos del concreto Report of the Thaumasite Expert Group, The
thaumasite form of sulfate attack: Risks, diagnosis, remedial works and guidance on
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23
N
EB201
24
Capítulo 2
Cementos Portland, Cementos Adicionados y Otros Cementos Hidráulicos

La hidratación continúa desde que existan condiciones favorables de temperatura y
humedad (curado) y espacio disponible para la formación de los productos de
hidratación. A medida que la hidratación continúa, el concreto se vuelve más duro y
resistente. Gran parte de la hidratación y del desarrollo de la resistencia ocurre
a lo largo del primer mes, pero si hay humedad y temperatura adecuadas, continúa de
manera más lenta, por un largo periodo. Se ha reportado el aumento continuo de
resistencia, excediendo 30 años (Washa y Wendt 1975 y Word 1992).
Fig. 2-1. El cemento portland es un polvo fino que cuando se mezcla con el agua se
convierte en un pegamento que mantiene los agregados unidos en el concreto. (58420)
EL INICIO DE UNA INDUSTRIA

Los constructores antiguos usaban la arcilla para unir piedras para formar una
estructura sólida de protección. El concreto más antiguo descubierto data de cerca
de 7000 AC y fue encontrado en 1985, cuando se destapó un piso de concreto durante
la construcción de una carretera en Yiftah El en Galilea, Israel. Éste consiste en
un concreto de cal, preparado con caliza calcinada para producir cal rápida (cal
viva, cal virgen), la cual cuando mezclada al agua y a la piedra, se endureció
formando el concreto (Brown 1996 y Auburn 2000). En aproximadamente 2500 AC, se
empleó un material cementante entre los bloques de piedras en la construcción de la
gran pirámide en Giza, en el Egipto antiguo. Algunos informes dicen que era un
mortero de cal, mientras que otros Fig. 2-2. Piedra de cantera de la isla de dicen
que el mate- Portland (que inspiró el nombre de cerial cementante se mento
portland) cerca de un cilindro produjo por la del concreto moderno. (68976)
25
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de

silicatos hidráulicos de calcio (Fig. 2-1). Los cementos hidráulicos se fraguan y
se endurecen por la reacción química con el agua. Durante la reacción, llamada
hidratación, el cemento se combina con el agua para formar una masa similar a una
piedra, llamada pasta. Cuando se adiciona la pasta (cemento y agua) a los agregados
(arena y grava, piedra triturada piedra machacada, pedrejón u otro material
granular), la pasta actúa como un adhesivo y une los agregados para formar el
concreto, el material de construcción más versátil y más usado en el mundo. La
hidratación empieza así que el cemento entra en contacto con el agua. En la
superficie de cada partícula de cemento se forma una camada fibrosa que
gradualmente se propaga hasta que se enlace con la camada fibrosa de otra partícula
de cemento o se adhiera a las substancias adyacentes. El crecimiento de las fibras
resulta en rigidización, endurecimiento y desarrollo progresivo de resistencia. La
rigidización del concreto puede reconocerse por la pérdida de trabajabilidad, la
cual normalmente ocurre después de 3 horas de mezclado, pero es dependiente de la
composición y finura del cemento, de cualquier aditivo usado, de las proporciones
de la mezcla y de las condiciones de temperatura. Consecuentemente, el concreto
fragua y se endurece.
Equipo de perforación Sobrecarga
EB201
Esquisto
A la trituradora
Se almacena cada materia prima separadamente

ib ov ra tor io
Caliza Las materias primas consisten en combinaciones de caliza, marga y esquisto,

arcilla, arena o mineral de hierro
Al
ce
da
Trituradora primaria Trituradora secundaria Las materias primas se transportan a

los molinos
1. La roca se reduce primero hasta un tamaño de 125 mm (5 pulg.) y después a un

tamaño de 20 mm (3/4 pulg.) para entonces se almacenar.
Al separador de aire
Mineral de hierro
Proceso seco
Finos
Calentador de aire Air Silos de mezclado seco Almacenamiento del material crudo
molido
Se dosifican las materias primas
Molino
A la bomba neumática
O
Proceso húmedo
2. Las materias primas se muelen hasta que se vuelvan en polvo y se las mezcla.
Cedazo vibratorio
Tam levad a ño e o
Mineral de hierro
Caliza
Arcilla
Lechada
Arena
Se adiciona agua aquí
Molino Se dosifican las materias primas
Bombas de lechada
Se mezcla la lechada
Bomba de lechada
Depósitos de almacenamiento
2. Las materias primas se muelen, se mezclan con el agua para formar una lechada
y se mezclan
Al h orn no Colector de polvo La materia prima en el horno hasta la fusión parcial
Los metriales se almacenan separadamente Clínker Carbón, aceite, gas, u otro

combustible
Air Ventilador Depósito de polvo Horno rotatorio Enfriador de clínker El clínker y

el yeso se transportan hasta el molino
3. La calcinación transforma químicamente las materias primas en el clínker de

cemento.
Separador de aire
Colector de polvo
Clínker
Yeso
ño T a ma d o eleva
Fino
Se dosifican los materiales Molino Bomba de cemento Almacenamiento a granel Camión

Vehículo Vagón Empaquetadora Cami ón a granel de carga de carga
4. Se muele el clínker junto con el yeso para convertirlos en cemento portland y se

lo despacha.
Fig 2-3. Etapas en la producción tradicional del cemento portland. 26
Al horno Yeso
Finos
Al hor r no
Colector de polvo
Mezcla cruda
ño ma do Ta leva e
Caliza
Arena
Arcilla
Capítulo 2 N Cementos portland, cementos adicionados y otros cementos hidráulicos
Equipo de perforación Sobrecarga
Esquisto
A la trituradora
Se almacena cada materia prima separadamente

io tor ra vib o z da ce Al
Caliza Las materias primas consisten en combinaciones de caliza, marga y esquisto,

arcilla, arena o mineral de hierro
Trituradora primaria Trituradora secundaria Las materias primas se transportan a

los molinos
1. La roca se reduce primero hasta un tamaño de 125 mm (5 pulg.) y después a un

tamaño de 20 mm (3/4 pulg.) para entonces se almacenar.
Rollos de molienda de alta presión (opcional, normalmente utilizados en conjunto
con el molino de bolas) Alimentación Mineral de hierro
Caliza
Arena
Arcilla
Al precalentador Descarga Colector de polvo Mezcla cruda
Se dosifican las materias primas Molino de cilindros A la bomba neumática

Aire
Materia prima
Puerta para descarga del producto Pala clasificadora
Silos de mezclado seco
Almacenamiento del material crudo triturado Canaleta alimentadora Molino de

cilindros
2. Las materias primas se muelen hasta que se vuelvan en polvo y se las mezcla.
Puerta de entrada de aire Gas caliente del horno, precalentador o enfriador
Gases calientes de los precalentadores o del enfriados de clínker para el molino

Alimentación de la materia prima Precalentador. Los gases calientes del molino
calientan la materia prima y suministran cerca del 40% de la calcinación antes que
la materia prima entre en el horno. Algunas fábricas incluyen un horno instantáneo
que provee cerca del 85% al 95% de la calcinación antes que la materia prima entre
en el horno. Colector de polvo Tubería terciaria de aire Los metriales se almacenan
separadamente Clínker
Detalle del molino de cilindros, que combina trituración, molienda, secado y

clasificación, en una unidad vertical.
Yeso
Ventilador
Depósito de polvo
Horno rotatorio
Aire Enfriador de clínker El clínker y el yeso se transportan hasta el molino
3. La calcinación transforma químicamente las materias primas en el clínker de

cemento. Observe el precalentador de cuatro etapas, el horno instantáneo y el horno
con menor longitud.
Tubo de escape de gas Ventilador Clínker Colector de polvo de alta eficiencia
Cemento y aire para el colector de polvo Separador de alta eficiencia Producto del
molino y aire Aire secundario Aire primario eliminado por el molino
y eso
Yeso
Se dosifican los materiales
Clínk
er e
Aire ambiente
Separador de rechazos retorna para el molino
Producto final, el cemento, para los silos Aire Descarga del molino
Rollo de alta presión para pretriturar el clínker que entra en el molino (opcional)
Molino Cubo del ascensor para el separador
Sólidos Bomba de cemento Almacenamiento a granel
Camión Vehículo Vagón Empaquetadora Camión a granel de carga de carga
4. Se muele el clínker junto con el yeso para convertirlos en cemento portland y se

lo despacha.
Fig. 2-4. Etapas en la producción moderna del cemento portland, a través del
proceso seco. 27
N
EB201 natural se fabricó en Rosendale, Nueva York en el inicio del siglo XIX (White
1820) y se empleó en la construcción del canal Erie en 1818 (Snell y Snell 2000).
El desarrollo del cemento portland es el resultado de la investigación persistente
de la ciencia y la industria para producir un cemento natural de calidad superior.
La invención del cemento portland se atribuye normalmente a Joseph Aspdin, un
albañil inglés. En 1824, obtuvo la patente para este producto, al cual lo nominó
cemento portland pues producía un concreto con color semejante a la caliza natural
que se explotaba en la isla de Portland en el Canal de la Mancha (Fig. 2-2) (Aspdin
1824). Este nombre permanece hasta hoy y se usa en todo el mundo, con la adición de
las marcas y nombres comerciales de sus productores. Aspdin fue el primero a
prescribir una fórmula para el cemento portland y el primero a patentarlo. Sin
embargo, en 1845, I. C. Johnson de White and Sons, Swanscombe, Inglaterra, afirmó
que había “quemado el cemento crudo con una temperatura extraordinariamente alta
hasta que la masa casi se vitrificó”, produciendo un cemento portland como ahora lo
conocemos. Este cemento se volvió la elección popular en la mitad del siglo XIX y
se exportó de Inglaterra para varias partes del mundo. La producción también empezó
en Bélgica, Francia y Alemania aproximadamente en el mismo periodo y la exportación
de estos productos de Europa para los Estados Unidos comenzó en 1865. El primer
embarque de cemento portland para los EE.UU. fue en 1868. El primer cemento
portland producido en EE.UU. se fabricó en una planta en Coplay, Pensilvania, en
1871. La producción de cemento en Latinoamérica empezó al final del siglo XIX y
principio del siglo XX: 1888 en Brasil, 1897 en Guatemala, 1898 en Cuba, 1903 en
México, 1907 en Venezuela, 1908 en Chile, 1909 en Colombia, 1912 en Uruguay, 1916
en Perú, 1919 en Argentina, 1923 en Ecuador, 1926 en Paraguay, 1928 en Bolivia y
más recientemente en 1936 en Puerto Rico, 1941 en Nicaragua y 1949 en El Salvador
(Bowles, Taeves 1946).
quema de sulfato de calcio. En 500 AC, el arte de la producción de morteros a base

de cal llegó a la Grecia antigua. Los griegos usaban materiales a base de cal como
aglomerantes (conglomerantes) entre piedras y ladrillos y como material para una
capa de revestimiento de calizas porosas normalmente usadas en la construcción de
sus templos y palacios. Fueron encontrados ejemplos del concreto del antiguo
imperio romano, que datan de 300 AC. La palabra concreto es derivada del latín
“concretus”, que significa crecido junto o compuesto. Los romanos perfeccionaron el
uso de puzolanas como material cementante. En un momento del siglo II AC, los
romanos extrajeron cenizas volcánicas cerca de Pozzuoli; pensando que era arena, la
mezclaron con cal y descubrieron que la mezcla era mucho más resistente que las que
se produjeron anteriormente. La descubierta tuvo un efecto importante en la
industria de la construcción. El material no era arena, pero una ceniza volcánica
fina, conteniendo sílice y alúmina, las cuales combinadas químicamente con la cal,
producen lo que se llama cemento puzolánico. Los constructores de los famosos muros
de Roma, acueductos y otras estructuras históricas, incluyendo el teatro en Pompea
(con capacidad para 20,000 espectadores), el Coliseo y el Panteón en Roma usaron
este material. Parece que la puzolana fue ignorada durante la edad media, cuando
las prácticas de construcción eran mucho menos refinadas que las antiguas y la
calidad de los materiales cementantes deteriorada. La práctica de calcinación de la
cal y el uso de puzolanas no se usó nuevamente hasta el siglo XIV. No se hicieron
esfuerzos hasta el siglo XVIII para determinarse porque algunas cales poseían
propiedades hidráulicas mientras que otras (aquellas producidas de calizas
fundamentalmente puras) no las poseían. John Smeaton, frecuentemente llamado el
“padre de la ingeniería civil en Inglaterra”, concentró su trabajo en este campo.
Descubrió que las calizas impuras y blandas, conteniendo materiales arcillosos,
producían los mejores cementos hidráulicos. Él ha empleado este cemento combinado
con la puzolana, importada de Italia, en su proyecto para la reconstrucción del
faro de Eddystone en el Canal de la Mancha, sudoeste de Plymouth, Inglaterra. El
proyecto llevó tres años para que se terminara y la operación comenzó en 1759. Se
ha reconocido esta obra como una importante realización en el desarrollo de la
industria del cemento. Un gran número de descubrimientos se siguieron en la
industria del cemento natural, provenientes de los esfuerzos direccionados para la
producción de un material de calidad consistente. La diferencia entre la cal
hidráulica y el cemento natural es función de la temperatura alcanzada durante la
calcinación. Además, una cal hidráulica puede hidratarse en una forma de “terrón”,
mientras que los cementos naturales deben ser finamente molidos antes de la
hidratación. El cemento natural es más resistente que la cal hidráulica, pero menos
resistente que el cemento portland. El cemento
28
PRODUCCIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento portland se produce por la pulverización del clínker, el cual consiste
principalmente en silicatos de calcio hidráulicos. El clínker también contiene
algunos aluminatos de calcio y ferroaluminatos de calcio y una o más formas de
sulfato de calcio (yeso) que se muele juntamente con el clínker para la fabricación
del producto final. Los materiales usados para la producción del cemento portland
deben contener cantidades apropiadas de los compuestos de calcio, sílice, alúmina e
hierro. Durante la fabricación, se hace análisis químico frecuente de todos los
materiales para garantizarse una calidad alta y uniforme del cemento. Los diagramas
en las Figuras 2-3 y 2-4 muestran las etapas de la fabricación del cemento. Como
las operaciones
calcio), tal como la caliza y material arcilloso (sílice y alúmina), tal como
arcilla, pizarra (esquisto) o escoria de alto horno. El cemento se fabrica tanto
por vía seca como por vía hú- Fig. 2-7. Las rocas extraídas son meda. En el pro-
llevadas por los camiones hasta los triturados primarios. (59893) ceso de vía seca,
las operaciones de molienda y mezcla se efectúan con los materiales secos, ya en el
proceso vía húmeda los materiales se mezclan con agua en la forma de lechada. En
otros aspectos, el proceso seco y el proceso húmedo son muy similares. La Figura 2-
4 ilustra desarrollos tecnológicos importantes, los cuales pueden mejorar
considerablemente la productividad y la eficiencia energética de las plantas con
proceso seco. Después del mezclado, se alimenta la materia prima molida en la parte
superior del horno (Fig. 2-8). La harina cruda pasa a lo largo del horno en una
tasa controlada por la inclinación y la velocidad de rotación del horno. El
combustible (carbón, aceite nuevo o reciclado, fuel-oil, gas natural, llantas de
goma y subproductos) se fuerza hacia la parte inferior del horno donde las
temperaturas de 1400°C a 1550°C cambian químicamente el material crudo en clínker,
pelotitas grises con tamaño predominante de canicas (Fig. 2-9). La Figura 2-10
muestra el proceso de producción del clínker desde la alimentación de la materia
prima hasta el producto final. Después de esto, el clínker se enfría y se
pulveriza. Durante esta operación, se adiciona una pequeña cantidad de yeso (Fig.
2-11) para controlar el tiempo de fraguado
Fig. 2-5. Vista aérea de una planta de cemento. (70000)
de las plantas de cemento no son básicamente iguales, no se pueden ilustrar

adecuadamente por un mismo gráfico todas las plantas. No hay instalaciones típicas
para la producción del cemento; cada planta tiene diferencias significantes en
disposición, equipos o apariencia general (Fig. 2-5). Las materias primas
seleccionadas (Tabla 2-1) se transportan de la cantera (Fig. 2-6), se trituran
(Fig. 2-7), se muelen y se dosifican de tal manera que la harina resultante tenga
la composición deseada. La harina Fig. 2-6. Caliza, una de las principales cruda es
generalmaterias primas, fornece el calcio mente una mezcla para la producción de
cemento y se extrae cerca de la planta de cemento. de material calcáreo (carbonato
de (59894)
Tabla 2-1. Fuentes de las Materias Primas Usadas y la Fabricación del Cemento
Portland
Cal, CaO
Desechos industriales Aragonita* Calcita* Polvo del horno de cemento Roca calcárea
Creta Arcilla Greda Caliza* Mármol Marga* Coquilla Esquisto* Escoria
Hierro Fe2O3
Polvo de humo de horno de fundición Arcilla* Mineral de hierro* Costras de
laminado* Lavaduras de mineral Cenizas de pirita Esquisto
Sílice Si O2
Silicato de calcio Roca calcárea Arcilla* Ceniza volante Greda Caliza Loes Marga*
Lavaduras de mineral Cuarcita Ceniza de de arroz Arena* Arenisca Esquisto* Escoria
Basalto
Alúmina Al2 O3
Mineral de aluminio* Bauxita Roca calcárea Arcilla* Escoria de cobre Ceniza
volante* Greda Granodiorita Caliza Loes Lavaduras de mineral Esquisto* Escoria
Estaurolita
Yeso o Sulfato, CaSO4.2H2O

Anhidrita Sulfato de calcio Yeso*
Nota: Muchos subproductos industriales tienen potencial como materia prima para la
producción del cemento portland. * Las fuentes más comunes
29
N
EB201
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND EN LOS EE.UU.

Se fabrican diferentes tipos de cemento portland para satisfacer a varios
requisitos físicos y químicos para aplicaciones específicas. Los cementos portland
se producen de acuerdo con las especificaciones ASTM C 150, AASHTO M 85 o ASTM C
1157. La ASTM C 150, Especificaciones de Norma para el Cemento Portland (Standard
Specification for Portland Cement), designa ocho tipos de cementos, usando los
números romanos, como sigue: Tipo I Normal Tipo IA Normal con aire incluido Tipo II
Moderada resistencia a los sulfatos Tipo IIA Moderada resistencia a los sulfatos
con aire incluido Tipo III Alta resistencia inicial (alta resistencia temprana)
Tipo IIIA Alta resistencia inicial con aire incluido Tipo IV Bajo calor de
hidratación Tipo V Alta resistencia a los sulfatos La AASHTO M 85, Especificaciones
para el Cemento Portland (Specification for Portland Cement), también usa cinco
designaciones para el cemento portland del I al V. Los requisitos de la M 85 son
casi idénticos a los de la ASTM C 150. Las especificaciones de la AASHTO se usan
por algunos departamentos de transporte estatales en lugar de las normas ASTM. La
ASTM C 1157, Especificaciones de Desempeño para los Cementos Hidráulicos
(Performance Specification for Hydraulic Cements), trae seis tipos de cementos,
conforme se discutirá más adelante en “Cementos Hidráulicos”. Sigue una revisión
detallada de los cementos de la ASTM C 150 y de la AASHTO M 85.
Fig. 2-8. Horno rotatorio para la manufactura del clinker de cemento. La foto
menor, abajo y a la derecha trae una vista del interior del horno. (58927, 25139)
Fig. 2-9. El clinker de cemento portland se forma por la calcinación en el horno

del material crudo calcáreo y sílice. Este clinker específico tiene un diámetro de
20 mm (3⁄4 pulg.) (60504)
Tipo I
Fig. 2-11. El yeso, la fuente de sulfato, se muele juntamente con el clinker para
formar el cemento portland. El yeso ayuda a controlar el tiempo de fraguado, las
propiedades de retracción por secado y el desarrollo de resistencia. (60505)
El cemento tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los usos
donde las propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus empleos
en concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes,
tanques, embalses, tubería, unidades de mampostería y productos de concreto
prefabricado y precolado (Fig. 2-12).
(fragüe) del cemento y para que se mejoren las propiedades de retracción y el

desarrollo de resistencia (Lerch 1946 y Tang 1992). En el molino, el clínker se
muele tan fino que puede pasar, casi completamente, a través de un tamiz (cedazo)
de 45 micrómetros (malla No. 325). Este polvo gris extremamente fino es el cemento
portland (Fig. 2-1).
30
Tipo II
El cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por
sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en miembros expuestos a
suelos o
H2O H2O
CO2 CO2
CO2
Fig. 2-10. Proceso de producción del clínker de la materia prima al producto final.
31
N
EB201
Fig. 2-12. El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la
izquierda a la derecha) pavimentos de autopistas, pisos, puentes y edificios.
(68815, 68813, 63303, 68809)
agua subterránea, donde la concentración de sulfatos sea más alta que la normal
pero no severa (consulte la Tabla 2-2 y las Fig. 2-13 a 2-15). El cemento tipo II
tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del
8% de aluminato tricálcico (C3A). Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran
en el concreto y reaccionan con el C3A hidratado, ocasionando
1
expansión, descascaramiento y agrietamiento del concreto. Algunos compuestos de

sulfato, tales como los sulfatos de magnesio, atacan directamente el silicato de
calcio hidratado. Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe
emplear el cemento tipo II acompañado del uso de baja relación agua-material
cementante y baja permeabi1 a/c = 0.38 a/c = 0.47 a/c = 0.68
2 Clasificación visual
Clasificación visual
ASTM Tipo V a/c = 0.37 ASTM Tipo II a/c = 0.38
ASTM Tipo I a/c = 0.39
Contenido de cemento = 390 kg/m3 (658 lb/yd3) 5 0 2 4 6 8 10 Edad, años 12 14 16

5 0 2 4 6 8 10 Edad, años 12 14 16
Fig. 2-13. (Izquierda) Desempeño en suelos con sulfatos de concretos preparados con
diferentes tipos de cemento. Los cementos tipos II y V tienen menor contenido de
C3A, lo que mejora la resistencia a los sulfatos. (Derecha) La mejoría de la
resistencia a los sulfatos resultante de la baja relación agua-materiales
cementantes, como demostrado por vigas de concreto expuestas a suelos con sulfatos
en un ambiente de mojadura y secado. Se presentan los promedios para concretos
conteniendo una gran variedad de materiales cementantes, incluso los cementos tipos
I, II, V, cementos adicionados, puzolanas y escorias. Véase la Fig. 2-15 para la
ilustración de las tasas y la descripción de las vigas de concreto. (Stark 2002)
Tabla 2-2. Tipos de Cemento Requeridos para la Exposición del Concreto a los
Sulfatos en Suelo o en Agua
Sulfato soluble en agua (SO4) en suelo, porcentaje de la masa Relación agua-
material cementante máxima, en masa Mínima resistencia a compresión de diseño, ˘,
kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2]
Exposición a los sulfatos
Sulfato (SO4) en agua, ppm
Tipo del cemento**
Insignificante Moderado* Severa Muy severa
Menos que 0.10 0.10 hasta 0.20 0.20 hasta 2.00 Más de 2.00
Menos de 150 150 hasta 1500 1500 hasta 10,000 Más de 10,000
Ningún tipo especial requerido II, MS, IP(MS), IS(MS), P(MS), I(PM)(MS), I(SM)(MS)
V, HS V, HS
— 0.50 0.45 0.40
— 280 (28) [4000] 320 (31) [4500] 350 (35) [5000]
* Agua de mar. ** También se pueden utilizar puzolanas o escorias que, a través de

ensayos o registro de servicio, mostraron ser capaces de mejorar la resistencia a
los sulfatos. Método de ensayo: Método para la determinación de la Cantidad de
Sulfatos Solubles en el Suelo (Suelo o Rocas) y Muestras de Agua, Departamento de
Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation, 1977). Fuente:
Adaptada del Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of
Reclamation).
32
Fig. 2-14. Los cementos de moderada resistencia a los sulfatos y alta resistencia a
los sulfatos mejoran la resistencia a los sulfatos de los miembros de concreto,
tales como (de la izquierda a la derecha) losas sobre el suelo, tubería y postes de
concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfatos. (68985, 52114, 68986)
Fig. 2-15. Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente

externo en Sacramento, California son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30
pulg.).Se ilustra la comparación de las tasas: (superior) la tasa de concretos de 5
hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.65; y
(inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años, preparados con cemento tipo V y
relación agua-cemento de 0.38 (Stark 2002). (68840, 68841)
lidad. La Figura 2-13 (izquierda) ilustra la mejoría de la resistencia a los

sulfatos del cemento tipo II en comparación al cemento tipo I. El concreto expuesto
al agua del mar normalmente se produce con el cemento tipo II. El agua del mar
contiene cantidades considerables de sulfatos y cloruros. A pesar de la capacidad
de los sulfatos del agua del mar en atacar el
33
concreto, la presencia de los cloruros inhibe la reacción expansiva, que es una

característica del ataque por sulfatos. Los cloruros y los sulfatos están ambos
presentes en el concreto y compiten por las fases aluminato. Los productos de la
reacción del ataque por sulfatos son mucho más solubles en la solución de cloruros
y se pueden lixiviar del concreto. Las observaciones de muchas fuentes muestran el
desempeño en agua del mar de los concretos con cemento portland con un contenido de
C3A tan alto cuanto 10%. Estos concretos han presentado durabilidad satisfactoria,
desde que su permeabilidad sea baja y haya un recubrimiento adecuado del acero de
refuerzo (armadura) (Zhang, Bremner, y Malhotra 2003). Los cementos tipo II,
especialmente producidos para satisfacer a los requisitos de moderado calor de
hidratación, una opción de la ASTM C 150 (AASHTO M 85), van a generar una tasa de
liberación de calor más lenta que el cemento tipo I y la mayoría de los cementos
tipo II. El comprador tiene la opción de especificar el requisito de moderado calor
de hidratación. Un cemento en el cual se especifica el máximo calor de hidratación
se lo puede utilizar en estructuras de gran volumen, tales como pilares (pilas,
estribos) y cimientos (cimentaciones, fundaciones) grandes y muros (paredes) de
contención de gran espesor (Fig. 2-16). Su empleo va a disminuir la subida de
temperatura y la temperatura relacionada con la fisuración, la cual es
especialmente importante cuando se cola el concreto en clima caluroso. Debido a su
disponibilidad, el cemento tipo II se utiliza, algunas veces, en todas las partes
de la construcción, sin tener en cuenta la necesidad de resistencia a los sulfatos
o de moderado calor de hidratación. Algunos cementos se pueden etiquetar con más de
una designación, por ejemplo Tipo I/II. Esto simplemente significa que tal cemento
atiende a los requisitos de ambos los cementos tipo I y tipo II.
N
EB201 tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros
tipos de cemento. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de concreto
masivo (hormigón masa), tales como grandes presas por gravedad, donde la subida de
temperatura derivada del calor generado durante el endurecimiento deba ser
minimizada (Fig. 2-16). El cemento tipo IV raramente está disponible en el mercado.
Tipo V
El cemento tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos
– principalmente donde el suelo y el agua subterránea tienen alta concentración de
sulfatos (Fig. 2-13 hasta 2-15). Su desarrollo de resistencia es más lento que en
el cemento tipo I. La Tabla 2-2 trae la lista de las concentraciones de sulfatos
que requieren el uso del cemento tipo V. La alta resistencia a los sulfatos del
cemento tipo V se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo
a 5%. El uso de baja relación aguamateriales cementantes y baja permeabilidad son
fundamentales para el buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los
sulfatos. Incluso el concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición
severa a los sulfatos si tiene alta relación agua- materiales cementantes (Fig. 2-
15 superior). El cemento tipo V, como otros cementos, no es resistente a ácidos y a
otras substancias altamente corrosivas. La ASTM C 150 (AASHTO M 85) permite un
enfoque físico y químico (ASTM C 452 ensayo de expansión) para la garantía de la
resistencia a los sulfatos del cemento tipo V. Se puede especificar cualquiera de
los enfoques tanto físico como químico, pero no ambos simultáneamente.
Fig. 2-16. Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el
calor generado en miembros de concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda)
apoyos espesos de puente y (derecha) presa. La presa de Hoover, enseñada aquí, usó
el cemento tipo IV para controlar el aumento de temperatura (65258, 68983)
Tipo III
El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o
menos. Este cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I, a excepción
de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado cuando se necesita remover
las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la estructura será puesta
en servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite una reducción en el
tiempo de curado (Fig. 2-17). A pesar de que se puede usar un alto contenido de
cemento tipo I para el desarrollo temprano de la resistencia, el cemento tipo III
puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más económicamente.
Cementos con Aire Incluido

La ASTM C 150 y la AASHTO M 85 presentan especificaciones para tres cementos con
aire incluido (incorporado) (Tipos IA, IIA y IIIA). Ellos corresponden a la
composición de los cementos ASTM tipos I, II y III, respectivamente, a excepción de
que, durante su producción, se muelen
Tipo IV
El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor
generado por la hidratación. Por lo
Fig. 2-17. Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia
temprana es necesaria, tales como (de la izquierda para la derecha) colocación en
tiempo frío, pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast track) para
minimizar los embotellamientos y rápida remoción de las cimbras para la concreto
premoldeado. (65728, 59950, 68668) 34
pequeñas cantidades de material incorporador (inclusor) de aire juntamente con el
clínker. Estos cementos producen un concreto con una resistencia a congelamiento y
deshielo mayor. Tales concretos contienen burbujas minúsculas de aire, bien
distribuidas y completamente separadas. El aire incluido en la mayoría de los
concretos se logra a través del uso de aditivos inclusores de aire, y no del uso de
cemento con aire incluido. Los cementos con aire incluido están disponibles apenas
en algunas regiones.
CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS) EN LOS EE.UU.

En la construcción en concreto, se usa el cemento adicionado (mezclado, compuesto o
mezcla) de la misma manera que el cemento portland. Se lo puede emplear como el
único material cementante en el concreto o se lo puede usar en combinación con
otros materiales cementantes suplementarios, adicionados en la planta de concreto o
mezcladora (hormigonera). Normalmente, se especifica el uso del cemento mezclado en
combinación con puzolanas y escorias locales. Si se emplea un cemento mezclado o un
cemento portland sólo o en combinación con puzolanas o escorias, se debe ensayar el
concreto para la verificación de la resistencia, durabilidad y otras propiedades
requeridas por la especificación del proyecto (PCA 1995 y Detwiler, Bhatty y
Bhattacharja 1996). Los cementos adicionados se producen por la molienda uniforme y
conjunta o por la mezcla de dos o más tipos de materiales finos. Los materiales
principales son cemento portland, escoria granulada de alto horno, ceniza volante,
humo de sílice, arcilla calcinada, otras puzolanas, cal hidratada y combinaciones
premezcladas de estos materiales (Fig. 2-19). Los cementos hidráulicos mezclados
necesitan estar en conformidad con la ASTM C 595 (AASHTO M 240), Especificación
para Cementos Hidráulicos Mezclados (Specification for Blended Hydraulic Cements) o
ASTM C 1157, especificación de Desempeño de Cementos Hidráulicos (Performance
Specification for Hydraulic Cements). La ASTM C 595 establece cinco clases
principales de cementos adicionados: Tipo IS Cemento portland alto horno Tipo IP y
Tipo P Cemento portland puzolánico Tipo I (PM) Cemento portland modificado con
puzolana Tipo S Cemento de escoria o siderúrgico Tipo I (SM) Cemento portland
modificado con escoria
Cemento Portland Blanco

El cemento portland blanco es un cemento portland distinto del gris básicamente en
el color. Este cemento se produce de acuerdo con las especificaciones de la ASTM C
150, normalmente tipo I o tipo III. El proceso de producción se controla de tal
manera que el producto final sea blanco. El cemento portland blanco se fabrica con
materias primas seleccionadas que contienen cantidades insignificantes de óxidos de
hierro y magnesio, pues son estas substancias las que le dan el color gris al
cemento. El cemento portland blanco se usa principalmente con finalidades
arquitectónicas en muros estructurales, concreto prefabricado (premoldeado) y
concreto reforzado con fibras de vidrio (CRFV), paneles de fachada, superficies de
pavimento, estuco, pinturas en cemento, mortero para ladrillos y concreto
decorativo (Fig. 2-18). Se recomienda su empleo siempre que sean deseados
concretos, lechadas o morteros blancos o coloridos. Se debe especificar el cemento
portland blanco como: cemento portland atendiendo a las especificaciones ASTM C
150, tipos (I, II, III o V). El cemento blanco también se usa en la fabricación de
cemento de albañilería (masonería o mampostería) blanco de acuerdo con la norma
ASTM C91 y el cemento plástico blanco de acuerdo con la ASTM C 1328 (PCA 1999).El
cemento blanco se produjo por primera vez en EE. UU. en York, Pensilvania en 1907.
Consulte Farny (2001) para más informaciones.
Fig. 2-18. El cemento portland blanco se utiliza en concreto arquitectónico blanco

o de colores claras, variando de (de la izquierda para la derecha) terrazos para
pisos, enseñado aquí con cemento blanco y agregado de granito verde (68923), para
miembros decorativos estructurales premoldeados o moldeados en obra (68981), para
el exterior de los edificios. La foto de la derecha muestra el edificio en concreto
premoldeado blanco de la sede de la ASTM en West Conshohocken, Pennsylvania. La
foto es cortesía de la ASTM. 35
N
EB201 tales como aire incluido, moderada resistencia a los sulfatos o moderado
calor de hidratación que se especifican con la adición de los sufijos A, MS, MH.
Por ejemplo, un cemento portland de alto horno con aire incluido que tiene moderada
resistencia a los sulfatos sería llamado Tipo IS-A (MS). Consulte Klieger y
Isberner (1967) y PCA (1995).
Tipo IP y Tipo P
Los cementos portland puzolánicos se designan como tipo IP o tipo P. El tipo IP se
lo puede usar para la construcción en general y el tipo P se usa en construcciones
que no requieran altas resistencias iniciales. Se fabrican estos cementos a través
de la molienda conjunta del clínker de cemento portland con una puzolana adecuada,
o por el mezclado de cemento portland o cemento de alto horno con puzolana, o por
la combinación de la molienda y del mezclado. El contenido de puzolana de estos
cementos está entre 15% y 40% de la masa del cemento. Los ensayos de laboratorio
indican que el desempeño de los concretos preparados con el cemento tipo IP es
similar al concreto del cemento tipo I. Se puede especificar el tipo IP con aire
incluido, moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a
través de la adición de los sufijos A, MS o MH. Se puede especificar el tipo P con
bajo calor de hidratación (LH), moderada resistencia a los sulfatos (MS) o aire
incorporado (A).
Fig. 2-19. Los cementos adicionados usan una combinación de cemento portland o
clinker y yeso mezclados o molidos juntamente con puzolanas, escorias o ceniza
volante. La ASTM C 1175 permite el uso y la optimización de todos estos materiales,
simultáneamente si necesario, para producirse un cemento con propiedades óptimas.
Se enseñan el cemento adicionado (al centro) rodeado por (derecha y en el sentido
del reloj) clinker, yeso, cemento portland, ceniza volante, escoria, humo de sílice
y arcilla calcinada. (68988)
Los cementos tipos IS, IP, P, I(PM) y I(SM) son de uso general (Fig. 2-12), más
adelante, se presentan estos tipos de cemento y las subcategorías. La AASHTO M 240
también usa estas clases para los cementos mezclados. Los requisitos de la M240 son
casi idénticos a los de ASTM C 595. La ASTM C 1157 presenta seis tipos de cementos
mezclados, los cuales van a ser discutidos bajo “Cementos Hidráulicos”. Los
cementos mezclados que estén de acuerdo con los requisitos de la C 1157, satisfacen
a los requisitos de los ensayos de desempeño físico sin restricciones de
ingredientes o composición química del cemento. Esto permite que el productor de
cemento, visando optimizar las propiedades de resistencia y durabilidad, use una
gran variedad de materiales cementantes, tales como clínker portland, escoria de
alto horno, humo de sílice y arcilla calcinada (Fig. 2-19). Sigue una revisión
detallada de los cementos de la ASTM C 595 y de la AASHTO M 240:
Tipo I (PM)
Los cementos portland modificados con puzolana, Tipo I(PM), se usan en
construcciones de concreto en general. El cemento se fabrica con la combinación del
cemento portland o el cemento portland de alto horno y una puzolana fina. Esta
combinación se puede lograr por: (1) el mezclado del cemento portland con la
puzolana, (2) el mezclado del cemento portland de alto horno con a puzolana, (3) la
molienda conjunta del cemento portland y de la puzolana o (4) la combinación de la
molienda y el mezclado. El contenido de puzolana es menor que 15% de la masa del
cemento final. Se puede especificar aire incorporado, moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de hidratación en cualquier combinación por la adición de
los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo del cemento tipo I (PM) con aire incorporado y
moderado calor de hidratación sería designado con el tipo I (PM)-A(MH).
Tipo IS
Se puede usar el cemento portland de alto horno, tipo IS, para la construcción en
concreto en general. El uso histórico de cementos mezclados con escorias data del
inicio del siglo XX en Europa, Japón y América del Norte (Abrams 1925). En la
producción de estos cementos, la escoria granulada de alto horno tanto se muele
juntamente con el clínker del cemento portland como se la muele separadamente y se
la mezcla con el cemento portland o entonces se lo produce con la combinación de
molienda conjunta y mezclado. El contenido de escoria de alto horno en este cemento
está entre 25% y 70% de la masa del cemento. Hay otras subcategorías (propiedades
especiales opcionales)
36
Tipo S
El cemento de escoria de alto horno se usa con el cemento portland para la
confección de concreto o con cal para el preparo de mortero, pero no se lo emplea
separadamente en concreto estructural. El cemento de escoria se produce por: (1)
mezclado de la escoria granulada de alto horno y el cemento portland, (2) mezclado
de la escoria granulada de alto horno con la cal hidratada o (3) mezclado de una
combinación de escoria granulada de alto horno, cemento portland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% de la masa del cemento. Se puede
especificar el aire incluido en el cemento de escoria con la adición del sufijo A,
por ejemplo, tipo S-A. especificados para ayudar en el control de la reactividad
álcali-agregado. Por ejemplo, el cemento tipo GU-R sería un cemento hidráulico de
uso general con baja reactividad con agregados álcali-reactivos. Al especificar un
cemento C 1157, el especificador usa la nomenclatura de “cemento hidráulico”,
“cemento portland”, “cemento portland con aire incluido”, “cemento portland
modificado” o “cemento hidráulico mezclado” juntamente con la designación del tipo.
Por ejemplo, la especificación puede llamar un cemento hidráulico tipo GU, un
cemento hidráulico mezclado tipo MS o un cemento portland tipo HS. Si no se
especifica el tipo, entonces se asume el tipo GU. La ASTM C 1157 define un cemento
adicionado como aquél que tiene más de 15% de adición mineral y el cemento portland
modificado aquél con un contenido de hasta 15% de aditivos minerales. La adición
mineral normalmente aparece al final de la nomenclatura del cemento portland
modificado, por ejemplo, cemento portland modificado con escoria. La ASTM C 1157
también permite la especificación de una gama de resistencias a partir de una tabla
de la norma. Si no se especifica la gama de resistencias, sólo las resistencias
mínimas son aplicables. La gama de resistencias se usa raramente en los EE.UU.
Sigue una revisión detallada de los cementos de la ASTM C 1157:
Tipo I (SM)
El cemento portland modificado con escoria, tipo I(SM), se usa para construcciones
de concreto en general. Este cemento se produce por: (1) molienda conjunta del
clínker de cemento portland con la escoria granulada de alto horno, (2) mezcla del
cemento portland con la escoria granulada de alto horno finamente molida o (3) una
combinación de molienda conjunta y mezcla. El contenido de escoria es menor que 25%
de la masa del cemento final. Se lo puede especificar con aire incorporado,
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación a través de la
adición de los sufijos A, MS o MH. Un ejemplo sería el tipo I(SM)-A (MH) para el
cemento portland modificado con escoria con aire incorporado y moderada resistencia
a los sulfatos.
CEMENTOS HIDRÁULICOS EN LOS EE.UU.

Los cementos hidráulicos se fraguan y se endurecen por su reacción química con el
agua. También se mantienen duros y estables bajo el agua. Se usan en todos los
aspectos de la construcción con concreto. Todos los cementos portland y los
cementos mezclados son cementos hidráulicos. “Cemento Hidráulico” es meramente un
término más genérico Consulte también ASTM C 219 para los términos relacionados a
los cementos hidráulicos. En los años 90 se crearon las especificaciones de
desempeño para los cementos hidráulicos – ASTM C 1157, Especificación de Desempeño
para Cementos Hidráulicos (Performance Specification for Hydraulic Cements). Esta
especificación se indica genéricamente para los cementos hidráulicos que incluyen
cemento portland, cemento portland modificado y cemento hidráulico mezclado. Los
cementos en acuerdo con los requisitos de la C 1157 satisfacen a los requisitos de
ensayos de desempeño físico, oponiéndose a restricciones de ingredientes o de
composición química del cemento, las cuales se pueden encontrar en otras
especificaciones. La ASTM C 1157 presenta seis tipos de cementos hidráulicos: Tipo
GU Uso general Tipo HE Alta resistencia inicial Tipo MS Moderada resistencia a los
sulfatos Tipo HS Alta resistencia a los sulfatos Tipo MH Moderado calor de
hidratación Tipo LH Bajo calor de hidratación Además, estos cementos pueden también
tener la opción R –baja reactividad con agregados álcali-reactivos –
37
Tipo GU
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las
propiedades especiales de los otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto
incluye pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes, tubería,
productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento
tipo I (Fig. 2-12).
Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades tempranas, usualmente
menos de una semana. Este cemento se usa de la misma manera que el cemento portland
tipo III (Fig. 2-17).
Tipo MS
El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las precauciones contra el
ataque moderado por los sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las
concentraciones de sulfatos en el agua subterráneo son mayores que lo normal pero
no llegan a ser severas (consulte Tabla 2-2). Este cemento se usa de la misma
manera que el cemento portland tipo II (Fig. 2-14). Como el tipo II, se debe
preparar el concreto de cemento tipo MS con baja relación aguamateriales
cementantes para que se garantice la resistencia a los sulfatos.
N
EB201
Tipo HS
El cemento tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos –
principalmente donde el suelo o el agua subterránea tienen altas concentraciones de
sulfato (consulte Tabla 2-2). Este cemento se emplea de la misma manera que el
cemento portland tipo V (Fig. 2-14).
CEMENTO HIDRÁULICO DE ESCORIA EN LOS EE.UU.

Los cementos hidráulicos de escoria son como los otros cementos que se fraguan y se
endurecen por la reacción química con el agua. Se indica la aplicación del concreto
preparado con el cemento hidráulico de escoria para las mismas finalidades que los
otros cementos hidráulicos. Los cementos hidráulicos de escoria consisten en
escoria granulada de alto horno que contiene los mismos compuestos químicos que el
cemento portland. Normalmente, se los mezclan con cal hidratada o cemento portland.
La combinación del cemento hidráulico de escoria con el agua produce esencialmente
el mismo material aglomerante (silicato de calcio hidratado) que el producido por
el cemento portland al combinarse con el agua. El cemento hidráulico de escoria
está de acuerdo con la norma ASTM C 595 tipos IS y S, ASTM C 989 y ASTM C 1157.
Tipo MH
El cemento tipo MH se usa donde el concreto necesite tener un calor de hidratación
moderado y se deba controlar el aumento de la temperatura. El cemento tipo MH se
usa de la misma manera que el cemento portland de moderado calor tipo II (Fig. 2-
16).
Tipo LH
El cemento tipo LH se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la
hidratación deban ser minimizadas. Este cemento desarrolla resistencia en una tasa
más lenta que los otros cementos. El cemento tipo LH se aplica en estructuras de
concreto masivo donde se deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del
calor generado durante el endurecimiento. Este cemento se usa de la misma manera
que el cemento portland tipo IV (Fig. 2-16). La Tabla 2-3 presenta una matriz de
los cementos comúnmente usados y donde son usados en la construcción de concreto.
CEMENTOS PORTLAND MODIFICADOS NORTEAMERICANOS

El término “cemento portland modificado” usualmente se refiere a un cemento
adicionado que contiene principalmente cemento portland, mezclado con pequeñas
cantidades (menos que 15%) de adiciones minerales. Sin embargo, algunas regiones
poseen cementos portland modificados que no contienen una adición mineral. El
Tabla 2-3. Aplicaciones para los Cementos Más Populares en los EE.UU.
Aplicaciones* Especificación del cemento ASTM C 150 (AASHTO M 85) cementos portland
ASTM C 595 (AASHTO M 240) Cementos hidráulicos mezclados ASTM C 1157 Cementos
hidráulicos*** Uso general I Moderado calor de hidratación II (opción de moderado
calor) IS(MH) IP(MH) I(PM)(MH) I(SM)(MH) MH HE Alta resistencia inicial III Bajo
calor de hidratación IV Moderada Alta resistencia a resistencia a los sulfatos los
sulfatos II V Resistencia a la reacción álcalisílice (RAS)** Opción de bajo álcalis
Opción de baja reactividad
IS IP I(PM) I(SM) S, P GU
P(LH)
IS(MS) IP(MS) P(MS) I(PM)(MS) I(SM)(MS) MS HS

LH
Opción R
* Verifique la disponibilidad local de los cementos específicos pues ni todos los

cementos están disponibles en todas las regiones. ** La opción de baja reactividad
con agregados susceptibles a la RAS se puede aplicar a cualquier tipo de cemento en
las columnas a la izquierda. *** Para los cementos ASTM C 1157, la nomenclatura de
cemento hidráulico, cemento portland, cemento portland con aire incluido, cemento
portland modificado o cemento portland adicionado se usa con la designación del
tipo.
38
“modificado” se refiere simplemente a una propiedad especial que el cemento posee o
se refiere a un cemento que tiene las características de más de un tipo de cemento
portland. Para más informaciones, consulte las discusiones anteriores sobre los
cementos tipo I(SM), cemento portland modificado con escoria y tipo I(PM), cemento
portland modificado con puzolana y las discusiones en “Cementos Hidráulicos”.
Consisten en una mezcla de cemento portland, cemento hidráulico adicionado y
materiales plastificantes (tales como caliza o cal hidratada), junto con otros
materiales introducidos para mejorar una o más propiedades, tales como tiempo de
fraguado, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Se proporcionan y se
embolsan estos
CEMENTOS ESPECIALES EN LOS EE.UU.

Los cementos especiales se producen para aplicaciones especiales. La Tabla 2-4
resume los cementos especiales discutidos abajo. Para más informaciones, consulte
Odler (2000) y Klemm (1998).
Cementos de Albañilería (Masonería, Mampostería) y Cementos Mortero

Los cementos de albañilería y los cementos mortero son cementos hidráulicos
diseñados para que se empleen en morteros en la construcción de mampostería (Fig.
2-20). Tabla 2-4. Aplicaciones de los Cementos Especiales
Cemento especial Cemento Blanco, ASTM C 150 Cemento blanco de albañilería, ASTM C
91 Cementos de Albañilería, ASTM C 91 Cementos mortero, ASTM C 1329 Cementos
plásticos, ASTM C 1328 Cementos expansivos, ASTM C 845 Cementos para pozos
petroleros, API 10 Cementos repelentes al agua Cementos de fraguado regulado
Cemento con adiciones funcionales, ASTM C 595 (AASHTO M 240), ASTM C 1157 Tipo I,
II, II, V M, S, N M, S, N M, S, N M, S E-1(K), E-1(M), E-1(S) A, B, C, D, E, F, G,
H Aplicación Concreto blanco o colorido, mampostería, mortero, lechada, revoque y
estuco Mortero blanco entre las unidades de mampostería Mortero entre las unidades
de mampostería*, revoque y estuco Mortero entre las unidades de mampostería*
Revoque y estuco** Concreto de retracción compensada Cementación o selladura de
pozos Mortero para baldosas y azulejos, pintura y revestimiento final de estuco
Resistencia temprana y reparos*** Construcción de concreto en general que necesite
de características especiales, tales como reductor de agua, inclusor de agua,
controle de fraguado y propiedades aceleradas Selladura geotécnica Reparos,
resistencia química, exposición a altas temperaturas Reparos y resistencia química
Construcción general, reparo, estabilización de desechos*** Estabilización de
desechos*** Pavimentación general donde sea requirido desarrollo rápido de
resistencia (aproximadamente 4 horas) Fig. 2-20. El cemento de albañilería y el
cemento de mortero se usan para el preparo de mortero para la unión de unidades de
mampostería. (68807)
Cemento molido finamente (ultra fino) Cemento de aluminato de calcio Cemento de

fosfato de magnesio Cemento de geopolímero Cemento de etringita Cemento hidráulico
de endurecimiento rápido
VH, MR, GC
* Los cementos portland tipos I, II, III y los cementos adicionados tipos IS, IP y
I(PM) también se emplean en la producción de morteros. ** Los cementos portland
tipos I, II, III y los cementos adicionados tipos IP, I(SM) y I(PM) también se
emplean en la producción de revoques. *** Los cementos portland y los cementos
hidráulicos adicionados se emplean también para estas aplicaciones.
39
N
EB201 única especificación de la ASTM para materiales de mampostería que incluye un

criterio de desempeño para la resistencia de adherencia. La trabajabilidad,
resistencia y color de los cementos de albañilería y los cementos para mortero
están en el más alto nivel de uniformidad, debido al control de la producción. Los
cementos de albañilería y los cementos mortero no sólo se emplean en la
construcción de mamposterías pero también en aplanados. Los cementos de albañilería
se emplean también en revoque y estuco a base de cemento portland (Fig. 2-21)
(consulte ASTM C 926). No se deben usar los cementos de albañilería y los cementos
para mortero en la preparación de concreto.
componentes en la planta de cemento bajo condiciones controladas para que se

garantice la uniformidad del desempeño. Los cementos de albañilería satisfacen a
los requisitos de la ASTM C 91, la cual clasifica los cementos de albañilería como
tipo N, Tipo S y tipo M. El cemento blanco de albañilería y el cemento colorido de
albañilería están de acuerdo con la ASTM C 91 y están disponibles en algunas
regiones. Los cementos mortero siguen los requisitos de la norma ASTM C 1329, la
cual también clasifica los cementos para mortero en tipo N, tipo S y tipo M. Sigue
una breve descripción de cada tipo: El cemento tipo N de albañilería y el cemento
tipo N para mortero se usan en morteros tipo N y tipo O da ASTM C 270. Se los puede
emplear con cemento portland o cemento portland adicionado para la producción de
los morteros tipo S y tipo M. El cemento de albañilería tipo S y el cemento mortero
tipo M se usan en el mortero tipo S da ASTM C 270. Se los puede emplear también con
cemento portland y cemento portland adicionado para la producción del mortero tipo
M. El cemento de albañilería tipo M y el cemento mortero tipo M se usan en morteros
tipo M da ASTM C 270 sin la adición de otros cementos o de cal hidratada. Los tipos
N, S y M generalmente tienen niveles de cemento portland y resistencias crecientes,
siendo que el tipo M tiene la mayor resistencia. El cemento más empleado es el
cemento tipo N. El aumento del uso de mamposterías en aplicaciones con exigencias
estructurales, tales como áreas con actividad sísmica, resultó en el desarrollo del
cemento para mortero. El cemento para mortero es similar al cemento de albañilería
en el sentido de que es un cemento preparado industrialmente y usado principalmente
para la producción de morteros para mamposterías. La ASTM C 1329 pone límites
máximos de contenido de aire inferiores en el cemento para mortero que los límites
permitidos para los cementos de albañilería; además, la ASTM C 1329 es la
Cementos Plásticos
El cemento plástico es un cemento hidráulico que satisface a los requisitos de la
ASTM C 1328. Se lo usa para la preparación de revoques y estucos a base de cemento
portland (ASTM C 926), normalmente en las regiones sudoeste y costa oeste de los
EE.UU. (Fig. 2-21). El cemento plástico consiste en una mezcla de cemento portland,
cemento adicionado y materiales plastificantes (tales como caliza, cal hidratada,
cal hidráulica), conjuntamente con materiales introducidos para la mejoría de una o
más propiedades, tales como tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y
durabilidad. La ASTM C 1328 define requisitos separados para los cementos plásticos
tipo M y tipo S, siendo que el tipo M posee más altos requisitos de resistencias.
El código de construcciones uniformes (Uniform Building Code – UBC) 25-1 no
clasifica el cemento plástico en diferentes tipos, pero define un sólo grupo de
requisitos, el cual corresponde a aquéllos de la ASTM C 1328 para el cemento
plástico tipo M. Cuando se usa el cemento plástico, ni cal ni plastificantes se
pueden adicionar en el revoque en el momento del mezclado.
Fig. 2-21. El cemento de albañilería y el cemento plástico se usan para la

producción de revoques o estucos para edificios comerciales, institucionales y
residenciales. Las fotos enseñan una Iglesia y una casa con estuco exterior. La
foto menor, a la derecha, muestra la textura convencional del estuco. (69389,
67878, 68805)
40
E-1(S) contiene cemento portland con alto contenido de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio. El tipo E-1(K) es el cemento expansivo más disponible
comercialmente en los EE.UU. Los cementos expansivos también se pueden producir con
composiciones diferentes de las mencionadas anteriormente. Las propiedades
expansivas de cada Fig. 2-22. (izquierda) La lechada de cemento finamente molido y
agua se puede tipo pueden variar considerableinyectar en el suelo, como se enseña
aquí, para la estabilización de los materiales, mente dentro de un rango. para
garantizarse la resistencia de cimientos (cimentación, fundación, zapata) o Cuando
se restringe la expanpara retener químicamente los contaminantes en el suelo.
(68810) Ilustración sión, por ejemplo por el acero del (derecha) de la penetración
de la lechada (groute) en el suelo. refuerzo (armadura), el concreto de cemento
expansivo (también El término “plástico” en el cemento plástico no se llamado de
retracción compensada o contracción compensada) se lo puede usar para: (1)
compensar la disminución refiere a ninguna adición de cualquier compuesto orgánico
de volumen derivado de la contracción por secado, al cemento, pero “plástico” se
refiere a la habilidad del (2) inducir tensiones de tracción (esfuerzos de tensión)
en cemento de conferir al revoque un alto grado de plasticila armadura (concreto
postensado) y (3) estabilizar, a largo dad (docilidad) o trabajabilidad. El revoque
preparado con plazo, las dimensiones de las estructuras de concreto este cemento
debe mantenerse trabajable por un periodo postensado con respecto al diseño
original. de tiempo suficientemente largo para que sea retrabajado, Una de las
mayores ventajas en el uso de los cementos obteniéndose así la densificación y la
textura deseadas. No expansivos en concreto ha sido citada arriba en el (1); se
debe usar el cemento plástico en el preparo de concreto. cuando se pueden compensar
los cambios de volumen Para más informaciones sobre el uso del cemento plástico y
ocasionados por la contracción por secado, se controlan y revoques, consulte
Melander e Isberner (1996). reducen las fisuras de retracción por secado. La Figura
2-23 ilustra el histórico de cambios de longitud (expansión Cemento Finamente
Molido (Cementos temprana y contracción por secado) de concretos con Ultra Finos)
retracción compensada y de concretos convencionales de cemento portland. Para más
informaciones, consulte Los cementos finamente molidos, también llamados de Pfeifer
y Perenchio (1973), Russell (1978) y PCA (1998). cementos ultra finos, son cementos
hidráulicos los cuales se muelen muy finamente para usarlos en selladura de suelos
finos o en fisuras muy finas de rocas (Fig. 2-22). Las partículas de cemento son
más pequeñas que 10 micrómetros de 0.10 diámetro y 50% de las partículas son
menores que 5 Curado húmedo por 7 días, seguido por micrómetros. Su finura Blaine
normalmente excede a 800 curado al aire a 23oC (73oF) 0.08 m2/kg. Estos cementos
muy finos consisten en cemento Restringido por el acero del refuerzo p = 0.35% 0.06
portland, escoria granulada de alto horno y adiciones minerales. Concreto de
contracción
Cambio de longitud, porcentaje 0.04 0.02 0 -0.02 -0.04 -0.06 0 7 50 compensada
Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el
inicio del periodo de endurecimiento, después del fraguado. Este cemento debe estar
de acuerdo con los requisitos de la ASTM C 845, en la cual está designado como el
tipo E-1. Actualmente, se reconocen tres variedades de cemento expansivo, llamadas
de K, M y S, las cuales se añaden como sufijo al tipo. El tipo E-1(K) contiene
cemento portland, trisulfoaluminato tetracálcico, sulfato de calcio y óxido de
calcio no combinado (cal). El tipo E-1(M) contiene cemento portland, cemento de
aluminato de calcio y sulfato de calcio. El tipo
41
Concreto de cemento portland
100 Tiempo, días

150
200
Fig. 2-23. Histórico de los cambios de longitud de un cemento de retracción

compensada, de concreto conteniendo cemento tipo E-1 (S) y de concreto conteniendo
cemento portland tipo I (Pleifer y Perenchio 1973).
N
EB201
Cementos para Pozos Petroleros (Petrolíferos)

Los cementos para pozos petroleros, usados para sellar pozos de petróleo, también
llamados de cementación de pozos petroleros, se fabrican normalmente con clínker de
cemento portland o de cementos hidráulicos adicionados. Generalmente, deben tener
tiempo de fraguado lento y deben ser resistentes a altas temperaturas y presiones.
La especificación para cementos y materiales para selladura de pozos del Instituto
de Petróleo Americano (American Petroleum Institute’s Specification for Cements and
Materials for Well Cementing) incluye requisitos para ocho clases de cementos para
pozos (clases A hasta H) y tres grados (Grado O – común, MSR – moderada resistencia
a los sulfatos y HSR – alta resistencia a los sulfatos). Cada clase se aplica para
el uso hasta una cierta gama de profundidades del pozo, temperaturas, presiones y
ambientes sulfatados. La industria de petróleo también usa los tipos de cemento
portland convencionales con modificadores de cemento adecuados. Los cementos
expansivos han presentado un buen desempeño como cemento para pozos.
Cementos de Fraguado Regulado

Cementos de fraguado regulado son cementos hidráulicos de fluoraluminato de calcio
que se pueden formular y controlar para la producción de concreto con tiempo de
fraguado que varíen de pocos minutos hasta una hora y con correspondiente
desarrollo rápido de la resistencia (Greening y otros 1971). Éste es un cemento a
base de cemento portland con adiciones funcionales y que se puede producir en el
mismo horno usado en la fabricación convencional del cemento portland. El cemento
de fraguado regulado incorpora componentes de controle de fraguado y de desarrollo
de resistencia a las edades tempranas. Las propiedades físicas finales del concreto
resultante son, en su mayoría, similares a las de los concretos de cemento portland
comparables.
Cementos de Geopolímeros
Los cementos de geopolímeros son cementos hidráulicos inorgánicos que se basan en
la polimerización de minerales (Davidovits, Davidovits y James 1999). El término se
refiere más específicamente a cementos alumino-silicato activados por álcalis,
también llamados de cementos zeolíticos o polisialato. Se los han usado para la
construcción en general, aplicaciones de concreto de alta resistencia inicial y
estabilización de desechos. Estos cementos no contienen polímeros orgánicos o
plásticos.
Cementos con Adiciones Funcionales

Las adiciones funcionales se pueden moler con el clínker de cemento para modificar
las propiedades del cemento hidráulico. Estas adiciones deben cumplir con los
requisitos de la ASTM C 226 o C 688. La ASTM C 226 indica la adición de inclusor de
aire, mientras que la ASTM C 688 indica las siguientes adiciones: reductores de
agua, retardadores (retardantes), aceleradores (acelerantes), reductores de agua y
retardadores, reductores de agua y aceleradores y adiciones para control de fragüe.
Las especificaciones para el cemento ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C 1157 permiten
las adiciones funcionales. Estos cementos se pueden utilizar en construcciones de
concreto normales o especiales, cementación y otras aplicaciones. Gaida (1996)
estudió una adición funcional para el control de la reactividad álcali-sílice.
Cementos de Etringita
Los cementos de etringita son cementos de sulfoaluminato de calcio que se formulan
especialmente para aplicaciones especiales, tales como la estabilización de
materiales de desecho (Klemm 1998). Estos cementos se pueden formular con grandes
cantidades de etringita para la estabilización de iones metálicos específicos a lo
largo de la estructura de la etringita. También se los han empleado en aplicaciones
de fraguado rápido, incluyendo su uso en minas de carbón. Consulte “Cementos
Expansivo” arriba.
Cementos Repelentes al Agua

Cementos repelentes al agua, algunas veces llamados de cementos impermeables, se
producen normalmente con la adición al clínker de pequeñas cantidades de aditivos
repelentes al agua, tales como estearato (sodio, aluminio y otros) durante la
molienda final (Lea 1971). Fabricados tanto en el color blanco como en el color
gris, los cementos repelentes al agua reducen la transmisión de agua por
capilaridad cuando hay poca o ninguna presión, pero no paran la transmisión de
vapor de agua. Se usan en morteros para baldosas y azulejos, pinturas y
revestimiento final en estuco.
42
Cementos de Endurecimiento Rápido

El cemento hidráulico de endurecimiento rápido, alta resistencia inicial, se usa en
construcciones tales como pavimentos de rápida habilitación al tránsito (fast
track), donde el desarrollo rápido de la resistencia se hace necesario (resistencia
de diseño [resistencia de cálculo] en aproximadamente cuatro horas). Estos cementos
normalmente usan sulfoaluminato de calcio para la obtención de la resistencia
temprana. Se clasifican como tipo VH (muy alta resistencia temprana), MR
(resistencia temprana de medio rango) y (GC) construcción general.
Cementos de Aluminato de Calcio

El cemento de aluminato de calcio no tiene como base el cemento portland. Se lo
utiliza en aplicaciones especiales para desarrollo rápido de resistencia
(resistencia de diseño en un día), resistencia a altas temperaturas y resistencia a
los sulfatos, ácidos flacos y agua de la mar. La combinación del cemento portland y
del cemento de aluminato de calcio se ha empleado para el preparo de concretos y
morteros de fraguado rápido. Las aplicaciones típicas de los concretos de aluminato
de calcio incluyen: pisos industriales con resistencia química, resistencia a altas
temperaturas y resistencia a corrosión; revestimientos refractarios moldeados y
reparos. Las normas que tratan de estos cementos incluyen la norma británica BS
915-2 y la norma francesa NF P 15-315. El concreto de cemento de aluminato de
calcio se lo debe preparar con baja relación agua-cemento (menos de 0.40), para
minimizarse la conversión de los productos hidratados menos estables de aluminato
de calcio hexagonal (CAH10) en: aluminato tricálcico hidratado cúbico (C3AH6), el
cual es más estable, alúmina hidratada (AH3) y agua. A lo largo del tiempo y en
condiciones particulares de humedad y temperatura, esta conversión puede causar una
disminución del 53% del volumen del material hidratado. Sin embargo, este cambio
interno de volumen ocurre sin una alteración dramática de las dimensiones totales
del miembro de concreto, resultando en un aumento de porosidad de la pasta y
reducción de la resistencia a compresión. Con relaciones agua-cemento bajas, no hay
espacio suficiente para que todo el aluminato de calcio reaccione y forme CAH10. El
agua liberada por la conversión reacciona con más aluminato de calcio, compensando
parcialmente los efectos de la conversión. La resistencia de diseño del concreto se
debe basar en la resistencia convertida. Debido a este fenómeno de conversión, el
cemento de aluminato de calcio se emplea normalmente en aplicaciones sin
finalidades estructurales y se lo usa con cautela (o sencillamente no se lo usa) en
aplicaciones estructurales (Taylor 1997).
Cementos de Fosfato de Magnesio

El cemento de fosfato de magnesio es un cemento de fraguado rápido y alta
resistencia inicial. Se lo utiliza normalmente en aplicaciones especiales, tales
como reparos de pavimentos y estructuras de concreto o por ejemplo en ciertos
productos químicos. Este cemento no contiene cemento portland.
CEMENTOS EN LATINOAMÉRICA Cementos en Argentina

Los cementos en Argentina se clasifican según las normas IRAM 50000 e IRAM 50001,
en cementos para uso general y cementos con propiedades especiales,
respectivamente.
43
Los cementos para uso general son: 1) el cemento portland normal (CPN), el cual es
un cemento que puede tener hasta 10%, en masa, de escoria de alto horno; 2) el
cemento portland con “filler”calcáreo (CPF), el cual puede tener hasta 20% de
“filler”calcáreo, en masa; 3) el cemento portland con escoria (CPE), el cual tiene
del 11% al 35% de adición de escoria de alto horno; 4) el cemento portland
compuesto, que es un cemento con hasta 35% de dos o más adiciones (puzolana,
escoria o filler); 5) el cemento portland puzolánico (CPP), el cual tiene del 15%
al 50% de adición de puzolana y 6) el cemento de alto horno (CAH), el cual posee
del 35% al 75% de adición de escoria. Todos estos cementos deben tener una finura
individual mayor que 225 m2/kg, tiempo de fraguado inicial superior a 45 minutos y
tiempo de fraguado final inferior a 10 horas. Se los puede clasificar en tres
rangos de resistencias: CP30 (resistencia mínima a los 28 días de 30 MPa), CP40
(resistencia mínima a los 28 días de 40 MPa, 400 kg/cm2 o 5800 lb/pulg2) y CP50
(resistencia mínima a los 28 días de 50 MPa, 500 kg/cm2 o 7300 lb/pulg2). Los
cementos con propiedades especiales son: 1) el cemento de alta resistencia inicial
(ARI), el cual debe presentar resistencia a compresión a los 7 días superior a 40
MPa, 400 kg/cm2 o 5800 lb/pulg2 y a los 28 días superior a 50 MPa, 500 kg/cm2 o
7300 lb/pulg2 ; 2) el cemento altamente resistente a los sulfatos (ARS), el cual
tiene un contenido máximo de C3A de 4%; 3) los cementos moderadamente resistentes a
los sulfatos (MRS), con contenido máximo de C3A de 8%; 4) el cemento de bajo calor
de hidratación (BCH); 5) el cemento resistente a la reacción álcaliagregado (RRAA)
y 6) el cemento blanco, con blancura superior a 70%. Normalmente todos los cementos
con propiedades especiales atienden a los requisitos de uno de los cementos de uso
general, pero ni todo cemento de uso general atiende a los requisitos del cemento
con propiedades especiales. Los cementos en acuerdo con los requisitos de IRAM
50001 satisfacen a los requisitos de ensayos de desempeño físico, oponiéndose a
restricciones de ingredientes. Los cementos son normalmente designados por letras,
las cuales indican el tipo de cemento, seguidas por números que indican la
resistencia a compresión a los 28 días. Por ejemplo CPN40 es un cemento portland
normal con 40 MPa de resistencia a compresión a los 28 días. Cuando el cemento
atiende a los requisitos de más de un tipo de cemento, se lo debe designar con las
letras de ambos los cementos, como por ejemplo el CPN40 (MRS) (cemento portland
común con moderada resistencia a los sulfatos). Los cementos comercialmente
disponibles en Argentina son: CPN, CPN (MRS), CPN (ARI, MRS), CPN (ARS), ARI, ARI
(MRS), CPP (BCH), CPP (ARS), CPP (ARS, BCH, RRAA), ARS, CPF, CPC, CPC (ARS), CAH,
CAH (RRAA) y ARS. Además, Argentina produce el cemento de albañilería tipo M (según
IRAM 1685) y el cemento para pozos petroleros tipo G (MRS), G (ARS) y H (según las
normas IRAM 1518 y API 10A).
N
EB201 producido especialmente para la fabricación de productos de fibrocemento.
Cementos en Bolivia
La Norma Boliviana del Cemento (NB 011): Cemento – Definiciones, Clasificación y
especificaciones, presenta los siguientes tipos de cementos: 1) Cementos Portland,
los cuales se subdividen en: cemento portland tipo I (con hasta 5% de adiciones
minerales), cemento portland con puzolana tipo IP (de 6% a 30% de puzolana y hasta
5% de otras adiciones minerales), cemento portland con filler calizo tipo IF (hasta
15% de filler y hasta 5% de otras adiciones minerales), cemento puzolánico tipo P,
con hasta 40% de puzolana y 5% de otras adiciones minerales. 2) Cementos con
características especiales, los cuales pueden tener propiedades especiales como
resistencia a los sulfatos, bajo calor de hidratación y cemento blanco. Los
cementos se pueden, aún, clasificar por su categoría de resistencia como alta,
media y corriente, respectivamente para las resistencias a compresión a los 7 días
de 40 MPa, 30 MPa y 25 MPa (400 kg/cm2 [5800 lb/pulg2], 300 kg/cm2 [4350 lb/pulg2]
y 250 kg/cm2 [3600 lb/pulg2]). Los cementos comercialmente disponibles en Bolivia
son el IF e IP de media resistencia y el IP de alta resistencia.
Cementos en Colombia
La NTC 30 (Cemento Portland – clasificación y nomenclatura) clasifica los cementos
colombianos en seis tipos básicos: 1) cemento portland tipo 1, para el uso general.
Este cemento puede, también, ser tipo 1-M, el cual presenta resistencias más
elevadas, tipo 1-M-A y tipo 1-A, ambos con materiales inclusores de aire, 2)
cemento portland de moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de
hidratación, el cual puede recibir material inclusor de aire (tipo 2-A), 3) cemento
portland tipo 3, el cual presenta alta resistencia inicial y puede recibir inclusor
de aire (tipo 3-A), 4) cemento portland tipo 4, el cual desarrolla bajo calor de
hidratación, 5) cemento portland de alta resistencia a los sulfatos y 6) el cemento
portland blanco. La NTC 31 (Ingeniería civil y arquitectura – cemento:
definiciones) define el cemento portland como un material que se puede obtener
tanto por la pulverización del clínker con el sulfato, como también puede recibir
adiciones, que no interfieran en las propiedades de cada tipo de cemento. Esta
norma presenta más seis tipos de cemento: 1) cemento portland de escoria de alto
horno, la cual permite la adición del 15% al 85% de escoria granulada de alto
horno, 2) cemento siderúrgico supersulfatado, producto que contiene escoria
granulada de alto horno y pequeñas cantidades de clínker portland, cemento portland
y cal hidratada o una combinación de estos materiales y sulfato de calcio. El
contenido de escoria de alto horno debe ser superior al 70% de la masa total, 3)
cemento portland puzolánico, el cual posee un contenido de puzolana entre el 25% y
el 50% de la masa total, 4) cemento portland con adiciones, el cual puede presentar
un contenido de adiciones de el 15% a el 30% de la masa total, 5) cemento de
albañilería que es un producto obtenido por la pulverización conjunta de clinker y
materiales con propiedades hidráulicas o puzolánicas y la adición de sulfato de
calcio. El contenido de materiales adicionales debe estar comprendido entre el 15%
y el 50% de la masa total, 6) cemento aluminoso, producido a través de la
pulverización del clínker aluminoso, el cual debe presentar una cantidad de óxido
de aluminio superior al 30% y la de óxido de hierro inferior a 20% de la masa
total. Los cementos comercialmente disponibles en el mercado colombiano son: tipo
1, tipo 1M, tipo 2, tipo 3, cemento siderúrgico, cemento ASTM tipo II y cemento
blanco tipos 1 y 2.
Cementos en Chile
Los cementos en Chile se clasifican, según la norma NCh148 (Cemento – terminología,
clasificación y especificaciones generales), en cinco clases y 2 grados: 1) cemento
portland, el cual tiene como máximo 3% de adiciones, 2) cemento siderúrgico. El
cemento portland siderúrgico puede tener hasta 30% de adición de escoria de alto
horno, mientras que el cemento siderúrgico tiene del 30% al 75% de adición de
escoria, en masa, 3) cemento con agregado tipo A. El cemento portland con agregado
tipo A puede tener hasta 30% de agregado tipo A, mientras que el cemento con
agregado tipo A tiene del 30% al 50% de adición de agregado tipo A. El agregado
tipo A es una mezcla de material calcáreo-arcilloso que ha sido calcinado a una
temperatura superior a 900°C y materiales a base de óxido de aluminio, silicio e
hierro; 4) cemento puzolánico. El cemento portland puzolánico puede recibir hasta
30% de adición de puzolana, mientras que el cemento puzolánico tiene del 30% al 50%
de puzolana y 5) cemento con fines especiales, los cementos de las clases
anteriores pueden estar de acuerdo con dos grado, cemento corriente (resistencia
compresión mínima a los 28 días de 25 MPa [250 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2]) y cemento
de alta resistencia (resistencia compresión mínima a los 28 días de 35 MPa [350
kg/cm2 o 5100 lb/pulg2]). Los cementos comercialmente disponibles en Chile son el
cemento portland, el cemento portland de alta resistencia inicial siderúrgico, el
cemento portland de alta resistencia, el cemento siderúrgico, el cemento portland
puzolánico, el cemento puzolánico y un cemento
44
Cementos en Costa Rica

Los cementos en Costa Rica se clasifican según la norma NCR 40 (Norma para Cementos
Hidráulicos) en ocho tipos diferentes: 1) Cemento hidráulico portland tipo I, el
cual puede tener adición de hasta 10% de otros materiales que
no el clínker, tales como fillers calizos, puzolanas, cenizas volantes y sulfato de
calcio, siendo que éste último no debe exceder 5% de la masa total del cemento.
Este cemento también puede presentar características de bajo contenido de álcalis;
2) Cemento portland 1 modificado con puzolana – Tipo I (MP), el cual tienen hasta
5% de caliza y hasta 15% de puzolana; 3) Cemento portland puzolánico – Tipo P, que
tiene hasta 5% de caliza y hasta 40% de puzolana ; 4) Cemento portland I modificado
con caliza – Tipo I (MC), el cual tiene del 5% al 15% de adición de caliza; 5)
Cemento portland Tipo II, que es un cemento de moderada resistencia a sulfatos,
compuesto básicamente por clínker y un regulador de fraguado. Este cemento también
puede presentar características especiales de moderado calor de hidratación y bajo
contenido de álcalis; 6) Cemento portland Tipo III, que es un cemento de elevada
resistencia temprana a compresión; 7) Cemento tipo IV, es un cemento de bajo calor
de hidratación, compuesto básicamente por clínker y un regulador de fraguado. Este
cemento también puede presentar características de moderada y alta resistencia a
sulfatos y bajo contenido de álcalis; 8) Cemento portland Tipo V, que es un cemento
de alta resistencia a sulfatos, el cual puede presentar características de bajo
contenido de álcalis. Además de estos, los cementos tipo I, II y III pueden tener
características especiales de moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido
de aire (A) y bajo calor de hidratación (MH). Los cementos disponibles
comercialmente en Costa Rica son Tipo I, Tipo I (MP), Tipo I (MC), Tipo P, ARI
(alta resistencia inicial) y el cemento de albañilería. pueden componer del 6% al
35% de escoria, del 6% al 35% de material puzolánico, del 1% al 10% de humo de
sílice y del 6% al 35% de caliza. Independientemente del tipo y cantidad de
material adicionado, la cantidad de clínker e yeso debe ser del 50% al 94%; CPS –
cemento portland con humo de sílice, que recibe del 1% al 10% de humo de sílice;
CEG – cemento con escoria de alto horno, el cual tiene una cantidad de escoria que
varía del 61% al 80%. Además, estos cementos pueden presentar características
especiales, tales como RS – resistente a sulfatos; BRA – baja reactividad álcali-
agregado; BCH – bajo calor de hidratación; B – blanco. Los cementos aún se dividen
en clases de resistencia: 20, 30, 40, las cuales designan resistencias a compresión
mínima a los 28 días de 20 MPa, 30 MPa y 40 MPa (200 kg/cm2, 300 kg/cm2 y 400
kg/cm2), respectivamente. Hay aún más dos clases de resistencia: 30R y 40R, que
además de presentar resistencia a compresión mínima a los 28 días de 30 MPa y 40
MPa, respectivamente, también deben presentar resistencia a compresión a los 3 días
de 20 MPa (200 kg/cm2) y 30 MPa (300 kg/cm2), respectivamente. La norma también
especifica resistencias máximas a los 28 días, para las clases 20, 30 y 30R. El
tiempo mínimo de fraguado inicial de todas las clases es 45 minutos. Los cementos
se designan por uno de los 6 tipos de cementos, seguido por la clase de resistencia
y por la característica especial. Por ejemplo, un cemento portland puzolánico de
clase resistente 30R, de baja reactividad álcali-agregado y bajo calor de
hidratación, se designaría como CPP 30R BRA/BCH. La norma NMX – C – 184 presenta el
cemento de escoria, que se compone del 65% al 90% de escoria de alto horno. Además
de estos cementos, aún están disponibles en el mercado mexicano, el cemento para
servicios de albañilería y el cemento para cementaciones de pozo de petróleo tipo G
(según la norma NMX – C – 315).
Cementos en El Salvador
Los cementos fabricados en El Salvador, normalmente cumplen con las normas ASTM C
150, ASTM C 595, ASTM C 91 y ASTM C 1157. Los disponibles en el mercado son: tipo
I, tipo IP, albañilería M, tipo HE, tipo GU, blanco tipo I y un cemento que se
asemeja al tipo I, pero tiene adición de puzolana y filler y se usa para la
producción de prefabricados.
Cementos en Perú Cementos en México

Los cementos mexicanos se especifican según la norma NMX –C-414- ONNCCE. De acuerdo
con esta norma, hay seis tipos básicos de cementos: CPO – cemento portland
ordinario, el cual puede tener hasta 5% de adición de materiales tales como
escoria, puzolanas, humo de sílice o caliza; CPP – cemento portland puzolánico, que
posee del 6% al 50% de material puzolánico, con relación a la masa total del
cemento; CPEG – cemento portland con escoria de alto horno, el cual tiene del 6% al
60% de escoria; CPC – cemento portland compuesto, se compone de clínker, yeso y dos
o más adiciones. Las adiciones se
45
Perú tiene una gran variedad de cementos, definidos por las normas NTP 334.009
(Cementos. Cemento portland – requisitos), NTP 334.090 (Cemento. Cemento portland
adicionado – requisitos) y NTP 334.082 (Cementos portland especificación de la
performance). Los cementos portland definidos en la norma NTP 334.009 son: tipo I
(normal) con resistencia a los 7 días de 19 MPa (190 kg/cm2 o 2800 lb/pulg2), tipo
II (moderada resistencia a los sulfatos), con resistencia a los 7 días de 17 MPa
(170 kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y C3A máximo 8%, tipo III (alta resistencia inicial),
tipo IV (bajo calor de hidratación), con resistencia a los 28 días de 17 MPa (170
kg/cm2 o 2500 lb/pulg2) y tipo V (alta resistencia a los sulfatos) con resistencia
a los 28 días de 21 MPa (210 kg/cm2 o 3000 lb/pulg2) y C3A máximo
N
EB201 cemento de albañilería. La UNIT 1011 trae los requisitos para el cemento con
filler calcáreo, la UNIT 1024, los requisitos para el cemento de bajo calor de
hidratación y la UNIT 984 presenta los requisitos del cemento de albañilería. Las
Tablas 2.5, 2.6 y 2.7 presentan los cementos portland en Latinoamérica y las normas
de especificación de estos cementos.
5%. Esta norma trae tanto requisitos químicos como también físicos para estos
cementos. Los cementos adicionados son: el cemento portland puzolánico (IP y P), el
cual puede tener del 15% al 40% de puzolana en masa, cemento portland puzolánico
modificado – I(PM), que tiene hasta 15% de puzolana, cemento portland de escoria,
el cual tiene del 25% al 70% de adición de escoria de alto horno, cemento portland
de escoria modificado – I(SM), que puede tener hasta 25% de escoria, el cemento
portland compuesto (I Co) que puede tener una adición de caliza o material inerte
de hasta 30%, desde que este material tenga, como mínimo, 75% de CaCO3. Estos
cementos pueden presentar una combinación de otras propiedades, como la moderada
resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación, a través da adición de
los sufijos MS y MH, respectivamente. El requisito de resistencia a los 28 días de
estos cementos es de 25 MPa (260 kg/cm2 o 3600 lb/pulg2), a excepción de los
cementos IS(MH) y IP(MH), los cuales deben presentar, por lo menos, 20 MPa (200
kg/cm2 o 2900 lb/pulg2) y el cemento P, el cual debe presentar, por lo menos, 21
MPa (210 kg/cm2 o 3100 lb/pulg2) a los 28 días. La norma NTP 334.082 trae los
requisitos de desempeño para los cementos portland para aplicaciones generales y
especiales, sin restricciones a la composición o a los constituyentes de los
cementos. Esta norma tiene como base la ASTM C 1157. La norma diferencia los
cementos portland modificados (con hasta 15% de adiciones) de los cementos
adicionados (con más del 15% de adiciones) y los clasifica según sus propiedades:
tipo GU (construcciones generales), HE (alta resistencia inicial), MS (moderada
resistencia a los sulfatos), tipo HS (alta resistencia a los sulfatos), tipo MH
(moderado calor de hidratación) y LH (bajo calor de hidratación) y la opción R de
baja reactividad a los álcalis con agregados reactivos. Los cementos comercialmente
disponibles en el mercado peruano son: tipo I y tipo I (bajo contenido de álcalis),
tipo II y tipo II (bajo contenido de álcalis), tipo V, tipo IP, tipo I(PM), tipo
MS, tipo ICo y el cemento de albañilería.
Cementos en Venezuela
Los cementos en Venezuela se especifican de acuerdo con COVENIN 28 (Cemento
Portland – Especificaciones) y COVENIN 3134 (Cemento Portland con Adiciones.
Especificaciones). La COVENIN 28 presenta cinco tipos básicos de cemento: Tipo I,
para uso general. Este cemento debe presentar resistencia a compresión a los 28
días de, por lo menos, 27.4 MPa; el cemento Blanco se encuentra en esta categoría;
Tipo II, cemento de moderada resistencia, a sulfatos; Tipo III, cemento de alta
resistencia inicial. Éste debe presentar una resistencia a compresión mínima a los
3 días de 246 kg/cm2 o 24.1 MPa; Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación y
Tipo V, de alta resistencia a sulfatos. Estos cementos deben tener un tiempo de
fraguado inicial que supere los 45 minutos y un promedio de finura Blaine de 280
m2/kg, a excepción del cemento Tipo II que no posee límites para finura. La COVENIN
3134 presenta más cuatro tipos de cemento: Cemento portland con adición de caliza
(CPCA), el cual tiene una adición de caliza del 5% al 15% de la masa del cemento;
Cemento portland con adición de puzolana (CPPZ1, CPPZ2 y CPPZ3), el CPPZ1 tiene un
contenido de puzolana que varía del 5% al 15%, el CPPZ2, tiene un contenido de
puzolana que está entre 15% y 30% y el CPPZ3 tiene una cantidad de puzolana que
varía del 30% al 40% de la masa del cemento; Cemento portland con adición de ceniza
volante (CPCV), cuyo contenido de ceniza es mayor que 5% y menor que 40% y el
Cemento portland con adición de escoria. Estos cementos deben tener un promedio de
finura Blaine de 280 m2/kg, tiempo de fraguado inicial que supere los 45 minutos y
una resistencia a compresión mínima a los 28 días de 250 kg/cm2 o 24.5 MPa, a
excepción del CPPZ3, cuya resistencia a compresión mínima es de 210 kg/cm2 o 20.6
MPa. También se producen en Venezuela los cementos de albañilería tipo M, S y P y
los cementos para pozos de petróleo A, B, G y H (según la API 10A).
Cementos en Uruguay
La norma UNIT 512 (Cemento. Definiciones y nomenclatura) clasifica los cementos en:
1) cemento portland, 2) cemento portland de escoria, el cual puede tener del 25% al
65% de escoria, 3) cemento portland puzolánico, con un contenido de puzolana entre
15% y 40%, 4) cemento adicionado, que puede contener hasta 30% de adiciones y
46
Tabla 2-5. Normas y Tipos de Cementos Portland Disponibles en Latinoamérica
Tipo de Cemento Portland País Tipo Argentina Bolivia Chile Colombia Costa Rica
Ecuador El Salvador Guatemala México Panamá Paraguay Perú Uruguay Venezuela País
Argentina Chile Colombia Costa Rica Ecuador El Salvador Guatemala México Panamá
Perú Uruguay Venezuela
1 2
Normal Norma IRAM 50000 NB 011 Nch 148 NTC 121 NTC 321 NCR 40 INEN 151 y 152 ASTM C
150 NGO41001 NMX – C – 414 – ONNCCE COPANIT 5 NP 70 NTP 334.009 UNIT 20 COVENIN 28
CPN IF Cemento portland I I2 I I I CPO I I–P I P I
Moderada resistencia a los Sulfatos Tipo — — II II3 II — —

5
Alta Resistencia Inicial Tipo ARI — ARI III III4 o ARI III III —
6
Norma IRAM 50001 — — NTC 121 NTC 321 NCR 40 INEN 151 y 152 — — NMX – C – 414 –
ONNCCE COPANIT 5 — NTP 334.009 y NTP 334.082 — COVENIN 28
Norma IRAM 50001 — Nch 148 NTC 121 NTC 321 NCR 40 INEN 151 y 152 ASTM C150 — NMX –
C – 414 – ONNCCE COPANIT 5 — — UNIT 20 COVENIN 28 Blanco
II — II y MS — II
III — — ARI III
Bajo Calor de Hidratación Tipo

7
Alta Resistencia a los Sulfatos Tipo ARS — — V — — V — — V — V Norma IRAM 50001 — —

NCR 40 — — NGO41001 — — NTP 334.009 — COVENIN 28 Tipo — I Blanco Portland Blanco —
Blanco I – Blanco Blanco CPO B I – Blanco Blanco Blanco Blanco I
Norma IRAM 50001 — — NCR 40 — — — NMX – C – 414 – ONNCCE — — UNIT 1024 COVENIN 28
Norma — Nch 148 NTC 1362 — INEN 151 y 152 ASTM C150 NGO41001 NMX – C – 414 – ONNCCE
ASTM C150 NTP334.050 UNIT 20 COVENIN 28
— — IV — — —
8
— — BCH IV
6 7 8
En Argentina, la propiedad de moderada resistencia a los sulfatos está presente en

los cementos CPN y ARI. Este cemento puede tener características especiales de
moderada resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de
hidratación (MH). Este cemento puede tener características especiales de moderada
resistencia a sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidratación
(MH). Este cemento puede tener características especiales de moderada resistencia a
sulfatos (MS), alto contenido de aire (A) y bajo calor de hidratación (MH). Esta
propiedad está presente como una característica especial que se puede añadir a los
tipos básicos de cemento (CPO, CPP, CPEG, CPC, CPS, CEG) y se designa como RS. Esta
característica se encuentra en los tipos básicos de cemento y se designa por las
clases 30R y 40R. La característica de bajo calor de hidratación está disponible en
Argentina en el cemento portland puzolánico. Esta propiedad está presente como una
característica especial que se puede añadir a los tipos básicos de cemento (CPO,
CPP, CPEG, CPC, CPS, CEG) y se designa como BCH.
47
N
EB201
Tabla 2-6. Normas y Tipos de Cementos Modificados Disponibles en Latinoamérica

Tipos de Cementos Portland Modificados País Argentina Bolivia Chile Cemento
Portland con filler calcáreo Tipo CPF — — Norma IRAM 50000 — — Cemento Portland
modificado con escoria Tipo CAH — Cemento portland siderúrgico — — — — — — Cemento
con escoria Norma IRAM 50000 — Nch 148 Cemento Portland modificado con puzolana
Tipo — IP Cemento portland puzolánico 1M I (MP) 1 (PM) 1 PM CPS IPM CPPZ1 y CPPZ2
Norma — NB 011 Nch 148
Colombia Costa Rica Ecuador Guatemala México Perú Venezuela
— I (MC) — — — 1 Co CPCA
— NCR 40 — — — NTP 334.090 COVENIN 28
— — — — — — COVENIN 935
NTC 121 NTC 321 NCR 40 INEN 490 NGO41001 NMX – C – 414 – ONNCCE NTP334.090 COVENIN
28
Tabla 2-7. Normas y Tipos de Cementos Adicionados Disponibles en Latinoamérica

Tipos de Cementos Portland Modificados País Argentina Argentina Cemento Portland de
Alto Horno Tipo CPF PSL Norma IRAM 50000 IRAM 50000 Cemento Puzolánico Tipo CAH CPP
Norma IRAM 50000 IRAM 50000 Cemento Portland Compuesto Tipo — Cemento Portland
compuesto — — — Norma — IRAM 50000 — — Cemento con Escoria de alto horno
Bolivia Chile Colombia
— Cemento siderúrgico Cemento portland de escoria de alto horno — — — CPEG
— Nch 148 NTC 121 NTC 321
— Cemento puzolánico —
— Nch 148 —
— — —
— — —
— — —
Costa Rica Ecuador El Salvador México
— — — NMX – C – 414 – ONNCCE NP 70 — —
P 1P, P IP CPP
NCR 40 INEN 490 ASTM 595 NMX – C – 414 – ONNCCE NP 70 NTP 334.090 COVENIN 28
— — — CPC
— — — NMX – C – 414 – ONNCCE — — —

— — — CEG
— — — NMX – C – 414 – ONNCCE — — —
Paraguay Perú Venezuela
S — —
PZ IP CPPZ3 y CPCV
— — —
— — —
48
Usos de los Principales Tipos de Cementos en Latinoamérica

Cemento Portland Normal u Ordinario. Éste es un cemento para uso general, empleado
cuando no sean necesarias propiedades especiales. Pero a este cemento se pueden
añadir características especiales como en Argentina donde puede tener alta
resistencia inicial, moderada o alta resistencia a los sulfatos, en Colombia donde
puede tener alta resistencia, en México donde puede tener resistencia a sulfatos,
baja reactividad álcali-agregado, bajo calor de hidratación o blanco y en Perú
donde puede presentar bajo contenido de álcalis. Se lo puede utilizar en concreto
armado, pavimentos, prefabricados, mampostería, concreto postensado y concreto
pretensado. Moderada Resistencia a los Sulfatos. Ha sido diseñado para estructuras
que necesiten moderada resistencia a los sulfatos o bajo calor de hidratación. Se
recomienda en edificios y construcciones industriales, puentes, estructuras
expuestas a suelos, al agua con concentración moderada de sulfatos o al agua del
mar o estructuras con gran volumen de concreto. En estos cementos el contenido de
C3A se limita a 8%. Alta Resistencia Inicial. Normalmente se lo conoce como ARI. La
alta resistencia inicial de este cemento normalmente es resultado de la mayor área
superficial Blaine y no de los productos de hidratación del C3A. En la mayoría de
los países, este cemento se compone de clínker e yeso, pero en Costa Rica puede
recibir también pequeñas cantidades de caliza. Se lo utiliza en estructuras de
concreto que necesitan de alta resistencia a edades tempranas, tales como
pavimentos “fast-track”, concreto prefabricado, concreto de alto desempeño,
concreto colocado en tiempo frío, concreto postensado y concreto pretensado. Bajo
Calor de Hidratación. Esta es una propiedad encontrada en cementos indicados para
estructuras de concreto masivo. Como el C3A y el C3S producen alto calor de
hidratación, el contenido de estos compuestos se limita a 7% y 35%,
respectivamente. Alta Resistencia a los Sulfatos. Este cemento se usa cuando la
estructura va a estar en contacto con ambientes con alto contenido de sulfatos
solubles, tales como cimentaciones en suelos agresivos, pavimentos, estructuras en
contacto con el agua del mar, plantas industriales, plantas de tratamiento de agua
potable y de aguas residuales. Normalmente el contenido de C3A permitido es 5%, a
excepción de Argentina que limita el C3A a 4%. Blanco. Este cemento puede seguir
los requisitos de otros cementos, por ejemplo del cemento portland común, pero
diferenciándose en su color. Se lo utiliza en elementos prefabricados de concreto,

concreto arquitectónico, pisos y acabado de fachadas. Cementos Portland
Modificados. Estos cementos se producen por la molienda conjunta del clínker y
pequeñas cantidades de adiciones, tales como calizas, puzolanas y escorias. Son
para uso general, cuando el concreto no necesite desarrollar alta resistencia
inicial, a excepción del cemento ARI de Costa Rica. El área superficial Blaine de
estos cementos es, normalmente, mayor para compensar las modificaciones de algunas
propiedades (tasa de desarrollo de la resistencia, tiempo de fraguado). Los
cementos portland con filler calcáreo son cementos que reciben pequeñas cantidades
de caliza. En Costa Rica y Venezuela el contenido de caliza es de hasta 15 %, en
Bolvia hasta 15%, en Argentina hasta 20% y en Colombia hasta 30%, en masa. En los
cementos portland modificados con escoria se permiten cantidades mayores de
adiciones: Argentina 35%, Chile 30% y Perú 25%. En los cementos portland
modificados con puzolana la cantidad de puzolana adicionada es de hasta15% en Perú
y hasta 30% en Chile, Bolivia y Venezuela. Cementos Portland Adicionados
(Mezclados). La diferencia entre un cemento adicionado y uno modificado es la mayor
cantidad de adición mineral en los adicionados, la cual influye en las principales
propiedades del concreto: menor calor de hidratación, desarrollo más lento de la
resistencia, menor permeabilidad y mayor durabilidad. El cemento portland de
escoria se usa en construcciones en general, cuando sea necesaria resistencia a la
reacción álcali-agregado o cuando se deseen baja permeabilidad y bajo calor de
hidratación. Además, su uso es indicado en estructuras expuestas al agua del mar o
a sulfatos. Ejemplos de empleo de este cemento son las presas y las estructuras de
concreto masivo. Colombia es el país que permite el mayor contenido de escoria
(85%), seguido de México y Paraguay (80%), Argentina y Chile (75%), Perú (70%) y
Uruguay (65%). El cemento portland puzolánico se usa en concretos expuestos a
condiciones severas, tales como sulfatos y también cuando agregados potencialmente
reactivos se van a emplear. El concreto expuesto al agua del mar y el concreto
prefabricado sometido al curado térmico son ejemplos de utilización de este tipo de
cemento. En Argentina, Chile, Colombia y México el contenido de puzolana puede
llegar al 50% y en Bolivia, Perú, Uruguay y Venezuela al 40%. La Tabla 2.8 presenta
un resumen de las aplicaciones de los principales cementos en Latinoamérica.
49
N
EB201
Tabla 2-8. Aplicación de los cementos más comúnmente usados

País Bajo calor de hidratación CPP (BCH, ARS, RRAA), CPE, CPP (BCH), CAH
Aplicaciones Alta resistencia inicial CPN (ARI, MRS), ARI Moderada resistencia a
los sulfatos CPN (ARI, MRS), CPE, CPP, CPN (MRS), ARI (MRS) Alta resistencia a los
sulfatos CPN (ARS), CPN (ARI, MRS), CPP (BCH, ARS, RRAA), ARS, CPC (ARS)
Resistencia álcaliagregado CPP (BCH, ARS, RRAA), CAH
Uso general Argentina CPN, CPF, CPC, CPP
Bolivia Chile
IF, IP Cemento portland puzolánico, cemento portland de alta resistencia, cemento

portland 1 I, I(MP) I, 1(PM) I, IP CPO, CPP CPO – BCH, CPP, CPEG, CPC, CPS, CEG
Cemento puzolánico Cemento portland puzolánico de alta resistencia inicial, cemento
portland de alta resistencia inicial siderúrgico 3 III III HE Cualquier cemento de
las clases 30R y 40R CPO-RS, CPEG, CPC II, MS CEG CPO - BRA, CPP, CPC I (bajo
contenido de álcalis), II (bajo contenido de álcalis) Cemento puzolánico, cemento
siderúrgico
Colombia Costa Rica Ecuador El Salvador México
Cemento siderúrgico IV II, P
2, 1M II II
Cemento siderúrgico V 1P, P
Perú
I, I(PM), IP, 1Co
Uruguay
Cemento portland, Cemento portland cemento de escoria, adicionado cemento cemento

con puzolánico filler calcáreo I, CPPZ1, CPCA IV, CPPZ2, CPPZ3, CPCV, cemento con
escoria III
Cemento portland de escoria, cemento puzolánico II, CPPZ1, CPPZ2, CPPZ3 V, CPPZ3,
CPCV CPPZ1, CPPZ2, CPPZ3
Venezuela
ELECCIÓN Y ESPECIFICACIÓN DE CEMENTOS

Al especificarse el cemento para un proyecto, se debe estar seguro de la
disponibilidad de los tipos de cemento, además, la especificación debe permitir
flexibilidad en la selección del cemento. La limitación de un proyecto a un sólo
tipo de cemento, una marca o una norma de cemento puede resultar en retrasos del
proyecto y puede impedir el mejor uso de materiales locales. No se deben requerir
los cementos con propiedades especiales, a menos que características especiales
sean necesarias. Además, el uso de materiales cementantes suplementarios no debe
inhibir el uso de cualquier cemento portland o cemento adicionado
50
en particular. Las especificaciones de proyecto deben enfocarse en la necesidad de

la estructura de concreto y permitir la utilización de una variedad de materiales
para que se alcancen estas necesidades. Si no se requieren propiedades especiales
(tales como bajo calor de hidratación o resistencia a los sulfatos), se permite el
uso de todos los cementos de uso general. Se debe observar que algunos tipos de
cementos siguen también los requisitos de otros tipos de cemento, por ejemplo,
todos los cementos ASTM tipo II atienden a los requisitos del cemento tipo I, pero
ni todo cemento tipo I atiende a los requisitos del cemento tipo II. Consulte las
Tablas 2.3 y 2.8 para la orientación sobre el uso de los diferentes tipos de
cementos.
Disponibilidad de Cementos
Algunos tipos de cementos pueden no estar disponibles prontamente en todas las
regiones de los diferentes países. Por lo tanto, antes de se especificar un
determinado tipo de cemento, se debe verificar su disponibilidad en la región donde
será utilizado. El cemento portland común normalmente se encuentra en reserva y se
lo suministra cuando no se ha especificado ningún tipo de cemento. En los Estados
Unidos, los cementos portland normal y de moderada resistencia a los sulfatos
corresponden al 90% de los despachos de las plantas de cemento. Algunos cementos
pueden recibir más de una designación, por ejemplo, cemento normal con moderada
resistencia a los sulfatos, lo que significa que atiende a los requerimientos de
las especificaciones de ambos cementos. El cemento de alta resistencia inicial y el
cemento blanco, normalmente están disponibles en grandes áreas metropolitanas o se
los puede pedir especialmente. El cemento de bajo calor de hidratación, normalmente
se fabrica cuando especificado en un proyecto específico (estructuras masivas como
una presa) y, por lo tanto, corrientemente no está disponible para la entrega
inmediata. El cemento de alta resistencia a los sulfatos sólo se puede encontrar en
ciertas regiones o entonces se lo puede solicitar. Los cementos con aire incluido
son difíciles de obtenerse, pues su popularidad disminuyó con el aumento de la
popularidad de los aditivos inclusores de aire. Consulte PCA (2002) para las
estadísticas del uso del cemento en los Estados Unidos. Si un determinado cemento
no está disponible, normalmente se pueden obtener resultados similares con el uso
de otro cemento que esté disponible. Por ejemplo, el concreto de alta resistencia
inicial se puede preparar con el empleo de mayores contenidos de cemento y
relaciones agua-cemento menores. También, se disminuyen los efectos del calor de
hidratación con el uso de mezclas pobres, menores volúmenes de colado, enfriamiento
artificial o la adición de puzolana. El cemento de alta resistencia a los sulfatos
es más difícil de obtenerse, pero debido a la variedad de compuestos permitida por
las especificaciones, el cemento de moderada resistencia a los sulfatos puede
atender a los requisitos del cemento de alta resistencia a los sulfatos. En los
Estados Unidos, aproximadamente la mitad de los departamentos de transporte de los
estados utiliza las especificaciones del cemento AASHTO, a pesar de que la AASHTO
designa cementos que no están disponibles en todos los sitios. Los cementos
adicionados se los puede obtener con cierta facilidad, pero ciertos cementos pueden
no estar disponibles en todas las regiones. Cuando los cementos adicionados sean
necesarios, pero no estén disponibles, se puede alcanzar propiedades similares con
el uso del cemento portland común y la adición al concreto, en la planta de
concreto premezclado (elaborado, preparado, industrializado), de puzolana o escoria
finamente
51
granulada de alto horno, según las normas vigentes en el país. Como cualquier otra
mezcla de concreto, se las debe ensayar antes de su utilización, para la
verificación del tiempo de fraguado, del desarrollo de resistencia, de la
durabilidad y de otras propiedades.
Aplicaciones Relacionadas con el Almacenamiento de Agua Potable

Por décadas, se ha usado el concreto de manera segura en aplicaciones relacionadas
con el almacenamiento de agua potable. Los materiales en contacto con el agua deben
satisfacer a requisitos especiales para el control de la entrada de elementos en el
abastecimiento de agua. Algunos sitios pueden solicitar que el cemento y el
concreto atiendan a requisitos especiales del Instituto Nacional de Normas
Norteamericanas/ Norma da Fundación Sanitaria Nacional (American National Standard
Institute/ Nacional Sanitation Foundation Standard) ANSI/NSF 61, Componentes del
Sistema de Agua Potable – Efectos en la Salud (Drinking Water System Components –
Health Effects) o normas específicas de cada país. La ANSI/NSF 61 está adaptándose
para cada estado de los EE.UU., para garantizar que los productos tales como
tubería, recubrimientos y capas y procesos de abastecimiento sean seguros para su
uso en sistemas de agua potable para la población. Los cementos que se usen en
componentes de los sistemas de abastecimiento de agua potable, tales como tuberías
y depósitos, se deben someter a los ensayos bajo la ANSI/NSF 61. Kanare (1995)
resume las especificaciones y los programas de pruebas necesarios para la
certificación del cemento para su uso en aplicaciones de agua potable. Consulte el
código de construcción local o las autoridades locales para determinar si se
requiere el uso de cementos certificados para proyectos de agua, tales como
tuberías en concreto y depósitos en concreto (Fig. 2-24).
Fig. 2-24. El concreto ha demostrado décadas de uso seguro en aplicaciones

relacionadas con el almacenamiento de agua potable, tales como tanques de concreto.
(69082)
N
EB201 Ejemplos: 10E-S es un cemento portland de alto horno que tiene un desempeño
equivalente al cemento portland tipo 10. 40E-F es un cemento portland de ceniza
volante que tiene un desempeño equivalente al cemento portland tipo 40. 50E-S/SF es
un cemento adicionado ternario que tiene un desempeño equivalente al cemento
portland tipo 50, con escoria como el principal material cementante suplementario y
el humo de sílice el material cementante suplementario secundario.
Especificaciones Canadienses y Europeas

En algunos casos, los proyectos diseñados por compañías de ingeniería de otros
países se refieren a normas de cemento diferentes de las normas nacionales y de las
normas ASTM y AASHTO. Por ejemplo, la norma europea de cemento, EN 197, aparece
algunas veces en las especificaciones de proyecto. En la norma EN 197, los cementos
tipos CEM I, II, III, IV y V no corresponden a los tipos de cementos en las normas
Latinoamericanas y en los EE.UU., ni tampoco los cementos de la ASTM o los de las
normas Latinoamericanas pueden sustituir los cementos EN especificados sin la
aprobación del diseñador. El cemento CEM I es un cemento portland y los cementos
CEM de II a V son cementos adicionados. La EN 197 también tiene clases (32.5, 42.5
y 52.5 MPa). A veces, no hay equivalencia directa entre los cementos de la ASTM y
otras normas de cemento de los diferentes países, debido a las diferencias en los
ensayos y límites de las propiedades requeridas. Cuando se ha especificado un
cemento según una norma que no sea nacional o se ha especificado un cemento que no
esté disponible en el mercado nacional, la mejor solución es informar al diseñador
cuales son los cementos disponibles en la región y pedirle que modifique las
especificaciones del proyecto para que se permita el uso del cemento disponible
según las normas locales. Los cementos canadienses CSA A5 tipos 10, 20, 30, 40 y 50
son esencialmente los mismos de los tipos I a V de la ASTM C 150 (AASHTO m 85),
respectivamente, excepto por la permisión de hasta 5% de caliza en los cementos
tipos 10 y 30. Los cuatro tipos de cementos hidráulicos adicionados indicados en la
CSA A362 son: Cemento portland de alto horno (S) Cemento portland de ceniza volante
(F) Cemento portland de humo de sílice (SF) Cemento adicionado ternario Sigue la
nomenclatura de los cementos adicionados canadienses: TE-A/B Siendo: T = el
desempeño equivalente para los cementos portland tipos 10, 20, 30, 40 o 50; E = una
indicación que el cemento tiene un desempeño equivalente de las propiedades físicas
especificadas en la CSA A 362, Tabla 2; A = el material suplementario predominante
y B = el material suplementario secundario, sólo especificado en el caso del
cemento ternario.
52
COMPUESTOS QUÍMICOS E HIDRATACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

En la fabricación del clínker de cemento portland, durante la calcinación, el
calcio combina con otros componentes de la mezcla cruda para formar cuatro
compuestos principales que corresponden al 90% de la masa del cemento. Durante la
molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y otros
auxiliadores de molienda. Los químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas
químicas para describir los compuestos: A = Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M =
MgO, S = SiO2 y Æ = SO3. Se usa el término “fase” preferiblemente al término
“compuesto” para describirse los componentes del clínker. Siguen los cuatro
compuestos principales en el cemento portland, sus fórmulas químicas aproximadas y
abreviaturas: Silicato tricálcico 3CaO·SiO 2 = C3S Silicato dicálcico 2CaO·SiO 2 =
C2S Aluminato tricálcico 3CaO·Al2O 2 = C3A Ferroaluminato 4CaO·Al2O 2 ·Al2O 2 =
C4AF tetracálcico Siguen las formas de sulfato de calcio, sus fórmulas químicas y
abreviaturas: Sulfato de calcio anhidro (anhidrita) CaSO4 = CaO· SO3 = C Æ Sulfato
de calcio dihidratado (yeso) CaSO4 · 2H2O · = CaO · SO3 · 2H2O = C Æ H2 Hemidrato
de sulfato de calcio CaSO4 · 1⁄2H2O · = CaO · SO3 · 1⁄2H2O = C Æ H1/2 El yeso,
sulfato de calcio dihidratado, es la fuente de sulfato más empelada en el cemento.
El C3S y el C2S en el clínker se conocen como alita y belita, respectivamente. La
alita constituye del 50% hasta 70% del clínker, mientras que la belita es
responsable por sólo 15% hasta 30%. Los compuestos de aluminato constituyen
aproximadamente del 5% hasta 10% del clínker y los compuestos de ferrita del 5%
hasta 15% (Taylor 1997). Estos y otros compuestos se los pueden observar y analizar
a través del uso de técnicas microscópicas (consulte Fig. 2-25,
Fig. 2-25. (izquierda) El examen de secciones finas pulidas de clinker portland

muestra la alita (C3S) como cristales angulares y claros. Los cristales más oscuros
y arredondeados son la belita (C2S). Aumento 400X. (derecha) Micrografía del
microscopio electrónico de barrido (SEM) de los cristales de alita en el clinker
portland. Aumento 3000X. (54049, 54068)
ASTM C 1356 y Campbell 1999). La Tabla 2.9 trae algunas normas empleadas para el
análisis químico. En presencia de agua, estos compuestos se hidratan (se combinan
químicamente con el agua) para formar nuevos compuestos, los cuales son la
infraestructura de la pasta de cemento endurecida en el concreto (Fig. 2-26). Los
silicatos de calcio, C3S y C2S, se hidratan para formar los compuestos de hidróxido
de calcio y silicato de calcio hidratado (arcaicamente llamado de gel de
tobermorita). El cemento portland hidratado contiene del 15% hasta 25% de hidróxido
de calcio y aproximadamente 50% de silicato de calcio hidratado, en masa. La
resistencia y otras propiedades del cemento hidratado se deben principalmente al
silicato de calcio hidratado (Fig. 2-27). El C3A reacciona con el agua y el
hidróxido de calcio para formar aluminato tetracálcico hidratado. El C4AF reacciona
con el agua para formar ferroaluminato de calcio hidratado. El C3A, sulfato (yeso,
Tabla 2-9. Normas para el Análisis Químico del Clínker y del Cemento
País Argentina Chile Colombia Ecuador EE.UU. México Perú Uruguay* Venezuela NCh147
NTC 184 NTE 160, 192, 193, 194, 203 ASTM C 1356 NMX – C – 131 NTP 334.086 UNIT-NM
10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 125, UNIT 22, 520, 1013 COVENIN
0109 Normas IRAM 1504, 1591-1, 1692
* Las normas UNIT –NM son normas para el Uruguay y también para el MERCOSUR.
Fig. 2-26. Micrografías electrónicas de (izquierda) silicato dicálcico hidratado,

(medio) silicato tricálcico hidratado y (derecha) cemento portland normal
hidratado. Observe la naturaleza fibrosa de los productos hidratos de silicato de
calcio. Fragmentos rotos de cristalitas de hidróxido de calcio angular también
están presentes (derecha). La unión de las fibras y la adhesión de las partículas
de hidratación son responsables por el desarrollo de la resistencia de las pasta de
cemento portland. Referencias (izquierda y el medio) Brunauer 1962 y (derecha)
Copeland y Schulz 1962. (69110, 69112, 69099) 53
N
EB201
Fig. 2-27. Micrografías electrónicas de barrido de una pasta endurecida de cemento

(izquierda) aumento 500X y (derecha) aumento 1000X). (A7112, A7111)
anhidrita u otra fuente de sulfato) y el agua combinan para formar etringita

(trisulfoaluminato de calcio hidratado), monosulfato de calcio y otros compuestos
afines. Estas transformaciones básicas de los compuestos se presentan en la Tabla
2.10. Brunauer (1957), Copeland y otros (1960), Lea (1971), Powers y Brownyard
(1947), Powers (1961) y Taylor (1997) presentaron la estructura de los poros y la
química de las pastas de cemento. La Figura 2-28 muestra los volúmenes relativos
estimados de los compuestos en las pastas hidratadas de cemento portland. Un modelo
computacional para la hidratación y el desarrollo de la microestructura, en la Web,
se encuentra en NIST (2001) [http://vcctl.cbt.nist.gov]. El porcentaje aproximado
de cada compuesto se puede calcular a través del análisis químico de los óxidos del
cemento anhidro (cálculos de Bogue). Debido a las imprecisiones de los cálculos de

Bogue, se pueden determinar los porcentajes de los compuestos de manera más precisa
a través de las técnicas de difracción de rayos X (ASTM C 1365, IRAM 1714, NTP
334.108). La Tabla 2.11 presenta la composición típica de los compuestos
elementares así como la finura de cada uno de los principales tipos de cemento
portland en los EE.UU. Normalmente se describen los elementos como óxidos sencillos
para la consistencia de las normas. Sin embargo, raramente se encuentran en el
cemento en la forma de óxidos. Por ejemplo, el azufre del yeso normalmente se
designa como SO3 (trióxido de azufre), sin embargo el cemento no contiene ningún
trióxido de azufre. Las cantidades de calcio, sílice y alúmina establecen la
cantidad de
Tabla 2-10. Reacciones de Hidratación de los Compuestos del Cemento Portland

(Expresados en óxidos)
2 (3CaO • SiO2) Silicato tricálcico 2 (2CaO • SiO2) Silicato dicálcico 3CaO • Al2O3
Aluminato tricálcico 2 (3CaO • Al2O3) Aluminato tricálcico 3CaO • Al2O3 Aluminato
tricálcico 4CaO • Al2O3 • Fe2O3 Ferroaluminato tretracálcico + 11 H2O agua + 9 H2O
agua + 3 (CaO • SO3 • 2H2O) Yeso + 6CaO • Al2O3 • 3SO3 • 32H2O Etringita + CaO •
H2O Hidróxido de calcio + 10 H2O agua = 3CaO • 2SiO2 • 8H2O Silicato de calcio
hidratado (C-S-H) = 3CaO • 2SiO2 • 8H2O Silicato de calcio hidratado (C-S-H) + 26
H2O agua + 4 H2O agua + 12 H2O agua + 2 (CaO • H2O) Hidróxido de calcio + 3 (CaO •
H2O) Hidróxido de calcio + CaO • H2O Hidróxido de calcio = 6CaO • Al2O3 • 3SO3 •
32H2O Etringita = 3 (4CaO • Al2O3 • SO3 • 12H2O) Monosulfoaluminato de calcio =
4CaO • Al2O3 • 13H2O Aluminato tretacálcico hidratado = 6CaO • Al2O3 • Fe2O3 •
12H2O Ferroaluminato de calcio hidratado
Nota: Esta tabla enseña sólo las transformaciones principales y no las varias
transformaciones que ocurren. La composición del silicato de calcio hidratado (C-S-
H) no es estequiométrica (Tennis y Jennings 2000).
54
100
Porosidad capilar C-S-H
Porosidad
C-S-H
Volumen relativo, %
75
Hidróxido de calcio AFt y AFm Sulfato de calcio C4 AF C3A
Cantidad
Ca(OH)2
50
C4(A, F)H13
lfato su no o M Etringita
25
0
90
25
50
75
100
C 2S C 3S
30 7 2
28
Grado de hidratación, %
Edad: Minutos
Horas
Días
Otro
Fig. 2-28. Volúmenes relativos de los compuestos principales en la microestrutura

de las pastas de cemento en proceso de hidratación (izquierda) en función del
tiempo (adaptado de Locher, Richartz y Sprung 1976) y (derecha) en función del
grado de hidratación, estimado por el modelo de computadora para la relación agua-
cemento de 0.50 (adaptado de Tennis y Jennings 2000). Los valores son para la
composición media de un cemento tipo I (Gebhardt 1995): C3S = 55%, C2S = 18%, C3A =
10% y C4AF = 8%. “AFt y AFm” incluyen etringita (AFt) y monosulfoaluminato de
calcio (AFm) y otros compuestos hidratados de aluminato de calcio. Consulte la
Tabla 2-5 para la transformación de los compuestos.
Tabla 2-11. Composición Química, Composición de los Compuestos y Finura de los

Cementos de los EE.UU.
Tipo de cemento portland I (min-max) I (promedio) II** (min-max) II** (promedio)
III (min-max) III (promedio) IV (min-max) IV (promedio) V (min-max) V (promedio)
Blanco (min-max) Blanco (promedio) Composición química, %
SiO2 18.7-22.0 20.5 20.0-23.2 21.2 18.6-22.2 20.6 21.5-22.8 22.2 20.3-23.4 21.9
22.0-24.4 22.7 Al2O3 4.7-6.3 5.4 3.4-5.5 4.6 2.8-6.3 4.9 3.5-5.3 4.6 2.4-5.5 3.9
2.2-5.0 4.1 Fe2O3 1.6-4.4 2.6 2.4-4.8 3.5 1.3-4.9 2.8 3.7-5.9 5.0 3.2-6.1 4.2 0.2-
0.6 0.3 CaO 60.6-66.3 63.9 60.2-65.9 63.8 60.6-65.9 63.4 62.0-63.4 62.5 61.8-66.3
63.8 63.9-68.7 66.7 MgO 0.7-4.2 2.1 0.6-4.8 2.1 0.6-4.6 2.2 1.0-3.8 1.9 0.6-4.6 2.2
0.3-1.4 0.9 SO3 1.8-4.6 3.0 2.1-4.0 2.7 2.5-4.6 3.5 1.7-2.5 2.2 1.8-3.6 2.3 2.3-3.1
2.7 Na2O eq 0.11-1.20 0.61 0.05-1.12 0.51 0.14-1.20 0.56 0.29-0.42 0.36 0.24-0.76
0.48 0.09-0.38 0.18
Composición potencial de los compuestos, %

C3S 40-63 54 37-68 55 46-71 55 37-49 42 43-70 54 51-72 63 C2S 9-31 18 6-32 19 4-27
17 27-36 32 11-31 22 9-25 18 C3A 6-14 10 2-8 6 0-13 9 3-4 4 0-5 4 5-13 10 C4AF 5-13
8 7-15 11 4-14 8 11-18 15 10-19 13 1-2 1
Finura Blaine m2/kg 300-421 369 318-480 377 390-644 548 319-362 340 275-430 373
384-564 482
* Estos valores representan un resumen de estadísticas combinadas. Los cementos con

aire incluido (incorporado) no están incluidos. Para una homogeneización de la
información, los elementos están expresos en la forma padrón de óxidos. Esto no
significa que la forma de óxidos esté presente en el cemento. Por ejemplo, el
azufre se reporta como SO3, trióxido de azufre, pero el cemento portland no
contiene trióxido de azufre. La “composición potencial de los compuestos” se
refiere a los cálculos de la ASTM C 150 (AASHTO M 85) usando la composición química
del cemento. La composición real de los compuestos puede ser menor, debido a
reacciones químicas incompletas o alteradas. ** Incluyendo los cementos finamente
molidos. Adaptado de PCA (1996) y Gebhardt (1995).
los compuestos principales en el cemento y efectivamente las propiedades del

cemento hidratado. El sulfato está presente para controlar el tiempo de fraguado,
bien como la contracción por secado y el aumento de resistencia (Tang 1992). Batí
(1995) y PCA (1992) discuten los elementos menores y su efecto en las propiedades
del cemento. El conocimiento actual de la química del cemento indica que
55
los compuestos principales del cemento tienen las siguientes propiedades: Silicato
Tricálcico, C3S, se hidrata y se endurece rápidamente y es responsable, en gran
parte, por el inicio del fraguado y la resistencia temprana (Fig. 2-29). En
general, la resistencia temprana del concreto de cemento portland es mayor, cuando
el porcentaje de C3S aumenta.
100%
N
EB201
Agua (Evaporable y No-evaporable)

El agua es un ingrediente llave de las pastas, morteros y concretos, pues las fases
en el cemento portland tienen que reaccionar químicamente con el agua para
desarrollar resistencia. La cantidad de agua adicionada a la mezcla también
controla la durabilidad. El espacio en la mezcla inicialmente lleno de agua, con el
tiempo, se sustituye parcial o completamente mientras que las reacciones de
hidratación ocurren (Tabla 2.10). Si se usa más que aproximadamente 35% de agua en
masa de cemento – relación agua-cemento de 0.35 – va a permanecer una porosidad en
el material endurecido, incluso después de la hidratación completa. Ésta se llama
porosidad capilar. La Figura 2-30 muestra que pastas de cemento con alta y baja
relación agua-cemento tienen masas iguales después del secado (el agua evaporable
fue removida). El cemento consume la misma cantidad de agua en ambas pastas
resultando en un volumen mayor en la pasta con relación agua-cemento mayor. A
medida que la relación agua-cemento aumenta, la porosidad capilar aumenta y la
resistencia disminuye. Las propiedades de transporte, tales como permeabilidad y
difusividad también aumentan, permitiendo que substancias perjudiciales ataquen el
concreto o la armadura más fácilmente. El agua en los materiales cementantes se
encuentra en muchas formas. Agua libre es el agua de la mezcla que no reaccionó con
las fases del cemento. La retenida es el agua químicamente combinada en las fases
sólidas o físicamente adherida a las superficies del sólido. No es posible una
separación confiable del agua químicamente combinada y del agua físicamente
adsorbida. Por lo tanto, Powers (1949) distinguió agua evaporable y agua no-
evaporable. El agua no-evaporable es la cantidad de agua retenida por un espécimen
después de que se lo ha sujeto a procedimientos de secado para la remoción de toda
el agua libre (tradi-
Grado de la reacción, % de la masa
80%
60%
40%
C3S C2S C3A
20%
C4AF Total
0% 0 20 40 60 Edad, días 80 100
Fig. 2-29. Reactividad relativa de los compuestos del cemento. La curva llamada
“total” tiene una composición del 55% de C3S, 18% de C2S, 10% de C3A y 8% de C4AF,
una composición media del cemento tipo I (Tennis y Jennings 2000).
Silicato Dicálcico, C2S, se hidrata y se endurece lentamente y contribuye

grandemente para el aumento de resistencia en edades más allá de una semana.
Aluminato Tricálcico, C3A, libera una gran cantidad de calor durante los primeros
días de hidratación y endurecimiento. También contribuye un poco para el desarrollo
de las resistencias tempranas. Los cementos con bajos porcentajes de C3A resisten
mejor a suelos y aguas con sulfatos. Ferroaluminato Tetracálcico, C4AF, es el
producto resultante del uso de las materias primas de hierro y aluminio para la
reducción de la temperatura de clinkerización (clinquerización o cocción) durante
la fabricación del cemento. Este compuesto contribuye muy poco para la resistencia.
La mayoría de los efectos de color para la producción del cemento gris se deben al
C4AF y sus hidratos. Sulfato de Calcio, como anhidrita (sulfato de calcio anhidro),
yeso (sulfato de calcio dihidratado) o hemidrato, comúnmente llamado de yeso de
parís (sulfato de calcio hemidrato), se adiciona al cemento durante la molienda
final, ofreciendo sulfato para la reacción con el C3A y la formación de etringita
(trisulfoaluminato de calcio). Esto controla la hidratación del C3A. Sin sulfato,
el fraguado del cemento sería rápido. Además del control del fraguado y del
desarrollo de resistencia, el sulfato también ayuda a controlar la retracción por
secado y puede influenciar la resistencia hasta 28 días (Lerch 1946). Además de los
compuestos principales arriba, existen también numerosas otras formulaciones de
compuestos (PCA 1997, Taylor 1997, Tennis y Jennings 2000).
56
Fig. 2-30. Cilindros de pastas de cemento de pesos iguales y el mismo contenido de

cemento, pero mezclados con diferentes relaciones agua-cemento, enseñados después
que toda el agua se ha evaporado. (1072)
cionalmente a través del calentamiento a 105°C). El agua evaporable ha sido
originalmente considerada como agua libre, pero ahora se reconoce que parte de la
adsorbida también puede ser perdida bajo calentamiento a esa temperatura. Toda el
agua no-evaporable es agua combinada, pero el opuesto no es verdadero. Para la
completa hidratación del cemento portland, sólo aproximadamente 40% de agua es
necesaria (relación agua-cemento de 0.40). Si la relación agua-cemento es mayor que
0.40, el exceso del agua que no se utiliza para la hidratación permanece en los
poros capilares o se evapora. Si la relación agua-cemento es menor que 0.40, parte
del cemento va a permanecer anhidro. Para estimarse el grado de hidratación del
material hidratado, normalmente se usa el contenido de agua noevaporable. Para
convertir la cantidad de agua no-evaporable medida en el grado de hidratación, se
hace necesario el conocimiento del valor de la relación agua noevaporable – cemento
(an/c) para la hidratación completa. La determinación de esta relación se hace
experimentalmente con el preparo de una pasta de alta relación aguacemento (por
ejemplo 1.0) y su molienda continua en un molino de bolas mientras que se hidrata.
En este procedimiento, la completa hidratación del cemento se logrará después de 28
días. Alternativamente, se puede obtener de la composición potencial de Bogue del
cemento un valor estimado de la relación agua no-evaporable – cemento (an/c) para
la completa hidratación. El contenido de agua no-evaporable para la mayoría de los
compuestos del cemento portland se presenta en la Tabla 2.12. Para un cemento ASTM
tipo I típico, estos coeficientes van a resultar en un (an/c) calculado para la
hidratación completa del cemento de 0.22 a 0.25. Tabla 2-12. Contenido de Agua No-
evaporable para la Hidratación Completa de los Compuestos del Cemento
Compuesto del cemento hidratado C3S hidratado C2S hidratado C3A hidratado C4AF
hidratado Cal libre (CaO) Contenido de agua non-evaporable (combinada) (g agua/g
compuesto del cemento) 0.24 0.21 0.40 0.37 0.33
PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

Las especificaciones de cemento presentan límites para las propiedades físicas y
para la composición química. La comprensión de la importancia de las propiedades
físicas es útil para la interpretación de los resultados de los ensayos de los
cementos. Los ensayos de las propiedades físicas de los cementos se deben utilizar
para la evaluación de las propiedades del cemento y no del concreto. Las
especificaciones del cemento limitan las propiedades de acuerdo con el tipo de
cemento. Durante la fabricación, se monitorean continuamente la química y las
siguientes propiedades del cemento:
Tamaño de las Partículas y Finura

El cemento portland consiste en partículas angulares individuales, con una variedad
de tamaños resultantes de la pulverización del clínker en el molino (Fig. 2-31
izquierda). Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son menores que 45
micrómetros, con un promedio de partícu-
100 Masa acumulada, porcentaje 80 60 40 20 0 100

Curva de la distribución típica del tamaño de partículas para los cementos ASTM
Tipo I o Tipo II
50
20
10
2
1
0.5
Diámetro esférico equivalente, µm
Fig. 2-31. (izquierda) Micrografía electrónica de barrido de un polvo de cemento

con aumento de 1000X y (derecha) distribución del tamaño de las partículas del
cemento portland. (69426) 57
N
EB201 que mide indirectamente el área superficial de las partículas de cemento por
unidad de área. Cementos con partículas más finas tienen mayor área superficial en
metros cuadrados por kilogramo de cemento. Se han empleado, en el pasado,
centímetros cuadrados por gramo, pero, actualmente, se consideran estas medidas
arcaicas. A excepción de la AASHTO M 85, la mayoría de las normas de cemento no
tienen un límite máximo para la finura, sólo mínimo. Se puede utilizar en los
ensayos de finura, el ensayo del turbidímetro de Wagner (Fig. 2-32, Tabla 2.14), el
tamiz de 45 micrómetros (No. 325) (Fig.2-33, Tabla 2.14) o los tamices de 150 µm
(No. 100) y 75 µm (No. 200) (Tabla 2.14) y el analizador electrónico de tamaño de
partículas (Rayos X o láser) (Fig. 2-34). Los datos de la finura Blaine para los
cementos Norteamericanos se presentan en la Tabla 2.11.
las de 15 micrómetros. La Figura 2-31 (derecha) ilustra la distribución del tamaño

de las partículas para el cemento portland. La distribución total del tamaño de las
partículas del cemento se llama “finura”. La finura del cemento afecta el calor
liberado y la velocidad de hidratación. La mayor finura del cemento (partículas
menores) aumenta la velocidad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto,
acelera el desarrollo de la resistencia. Los efectos de la mayor finura sobre la
resistencia de las pastas se manifiestan, principalmente, durante los primeros
siete días. A principio del siglo XX, la finura del cemento se expresaba como masa
del cemento por fracción de tamaño (porcentaje de la masa retenida en tamaños de
tamices específicos). Hoy en día, la finura normalmente se mide por el ensayo de
permeabilidad al aire Blaine (Tabla 2.13)
Tabla 2-13. Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura por el Método de

Permeabilidad Blaine
País Argentina Chile Colombia Ecuador EE.UU. Norma IRAM 1623 NCh159 NTC 4985 NTE
0196 ASTM C 204 AASHTO T 153 Guatemala México Perú Uruguay Venezuela NGO 41014 h2
NMX – C – 056 – 1997 – ONNCCE NTP 334.002 UNIT-NM 76 COVENIN 0487 Nombre Cemento
portland. Método de ensayo de finura por tamizado seco y por determinación de la
superficie específica por permeabilidad al aire (método de Blaine). Cemento -
Determinación de la superficie específica por el permeabilímetro según Blaine
Cementos. Método de ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico por
medio del equipo de barrido por aire Cementos. Determinación de la finura. Método
de Blaine Método de ensayo para la determinación de la finura del cemento
hidráulico a través del aparato de permeabilidad al aire Finura del cemento
hidráulico a través del aparato de permeabilidad al aire Cemento portland.
Determinación de la finura con el aparato Blaine para medir permeabilidad al aire
Determinación de la finura de los cementantes hidráulicos (Método de permeabilidad
al aire) Cementos. Determinación de la finura expresada por la superficie
específica (Blaine) Cemento portland. Determinación de la finura mediante la
permeabilidad al aire (método de Blaine) Cemento Portland. Determinación de la
finura por medio del aparato Blaine de permeabilidad
Fig. 2-32. Aparato del ensayo de Blaine (izquierda) y turbidímetro de Wagner

(derecha) para la determinación de la finura del cemento. Los valores de finura de
Wagner son un poco mayores que la mitad de los valores de Blaine. (40262, 43815)
58
Tabla 2-14. Normas de Ensayos para la Determinación de la Finura del Cemento
País Argentina Norma IRAM 1621 IRAM EXP 1623 Chile NCh150 NCh149 Colombia NTC 226
NTC 294 NTC 597 Ecuador NTE 0489 NTE 0957 NTE 0197 EE.UU. ASTM C 430 AASHTO T 192
ASTM C 184 AASHTO T 128 ASTM C 115 AASHTO T 98 Guatemala NGO 41003 h8 NGO 41003 h22
NGO 41014 h3 México NMX – C – 049 – 1997 – ONNCCE NMX-C-150 NMX – C - 55 Perú NTP
334.058 NTP 334.046 NTP 334.045 NTP 334.072 Uruguay UNIT 327 UNIT 1064 Venezuela
COVENIN 0489 COVENIN 0488 Nombre Cemento portland. Método de ensayo de finura por
tamizado húmedo Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado seco y
por determinación de la superficie específica por permeabilidad al aire (método de
Blaine). Cemento - Determinación de la finura por tamizado Cemento - Determinación
de la superficie específica por el turbidímetro de Wagner Cementos. Método de
ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico por medio de los tamices de
75 µm - (No. 200) - y 150 µm - (No. 100). Ingeniería civil y arquitectura.
Cementos. Método para determinar la finura del cemento hidráulico sobre el tamiz
ICONTEC 45 µm (No. 325) Determinación de la finura del cemento portland por medio
del turbidímetro. Cementos. Determinación de la finura por tamizado seco Cementos.
Determinación de la finura por tamizado húmedo. Cementos. Determinación de la
finura. Método del turbidímetro de Wagner Método de ensayo para la finura del
cemento hidráulico por tamizado 45 µm (No. 325) Finura del cemento hidráulico por
tamizado 45 µm (No. 325) Método de ensayo para la finura del cemento hidráulico por
tamizado 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200) Finura del cemento hidráulico por
tamizado 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200) Método de ensayo para la finura por
turbidímetro Finura del cemento portland por turbidímetro Cementos hidráulicos.
Determinación de finura por tamizado seco con tamices No. 100 (150 µm) y No. 200
(75 µm) Cementos hidráulicos. Determinación de la finura usando un tamiz No. 325
(45 µm) Cemento portland. Determinación de la finura por turbidimetría. Método de
prueba para la determinación de la finura de los cementantes hidráulicos mediante
el tamiz 130 µm. Determinación de la finura de cementantes hidráulicos mediante el
tamiz 80 µm (No. 200) Método de prueba para determinar finura de los cementantes
hidráulicos (método turbidimétrico) Cementos. Método de ensayo para determinar la
finura por tamizado seco con tamices ITINTEC 149 µm (No. 100) e ITINTEC 74 µm (No.
200) Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con
tamiz ITINTEC 149 µm (No. 100) y 74 µm (No. 200) Cementos. Método de ensayo para
determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz normalizado 45 µm (No. 325).
Cementos. Determinación de la finura del cemento portland por medio del
turbidímetro Cementos. Método de determinación de finura por tamizado seco con
tamices. UNIT 149 y 74. Cementos. Método de determinación de la finura por tamizado
húmedo con tamiz 75 µm Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del
cedazo (45 micras) No. 325 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio
del turbidímetro
59
N
EB201
Fig. 2-33. Ensayos acelerados (ensayos rápidos), tales como el lavado de cemento
encima de este tamiz de 45 micrómetros, ayudan a controlar la finura del cemento
durante la producción. Se presenta una vista del receptáculo del tamiz (cedazo). La
foto más pequeña, a la derecha, presenta una vista, de arriba, de una muestra de
cemento en el tamiz antes que sea lavada con agua (68818, 68819).
Fig. 2-34. Un analizador de partículas a láser que usa difracción de láser para
determinar la distribución del tamaño de las partículas en el polvo. La Fig. 2-31
(derecha) ilustra los valores típicos. (69390)
Sanidad
La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen.
La falta de sanidad o la expansión destructiva retardada se puede causar por la
cantidad excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayoría de las
especificaciones para cemento portland limitan el contenido de magnesia (periclasa)
y la expansión máxima que se mide por el ensayo de expansión en autoclave. Desde la
adopción del ensayo de expansión en autoclave en 1943 en los EE.UU. (Tabla 2.15),
pocos casos de expansiones se han atribuido a la falta de sanidad (Fig. 2-35)
(Gonnerman, Lerch y Whiteside 1953).
Fig. 2-35. En el ensayo de sanidad, las barras con sección cuadrada de 25 mm son
expuestas a altas temperaturas y a la presión en autoclave para determinarse la
estabilidad de volumen de la pasta de cemento. (23894)
Tabla 2-15. Ensayos de Expansión en Autoclave del Cemento

País Argentina Chile Ecuador EE.UU. Norma IRAM 1620 NCh157 NTE 0200 ASTM C 151
AASHTO T 107 Guatemala México Perú Uruguay Venezuela NGO 41014 h1 NMX-C 062-97 NTP
334.004 UNIT 514 COVENIN 0491 Nombre Cemento portland. Método de determinación de
la constancia de volumen mediante ensayo en autoclave Cemento - Ensayo de expansión
en autoclave Cemento Portland. Determinación de la expansión. Método del autoclave
Método de ensayo para la expansión en autoclave del cemento portland Expansión en
autoclave del cemento portland Cemento portland. Determinación de la expansión en
autoclave Método de prueba para determinar la sanidad de cementantes hidráulicos
Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la estabilidad de volumen Cementos.
Ensayo de autoclave para determinar la estabilidad de volumen Cemento Portland.
Determinación de la expansión en autoclave 60
Consistencia
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o
mortero de cemento o su habilidad de fluir. Durante los ensayos de cemento, se
mezclan pastas de consistencia normal, definidas como la penetración de 10 ± 1 mm
de la aguja de Vicat (ASTM C 187, AASHTO T 129, COVENIN 494, IRAM 1612, Nch151,
NMX–C–057–1997– Fig. 2-36. Ensayo de consistenONNCCE, NTC 110, cia normal para
pastas usando NTE 0157, NTP 334.074, la aguja de Vicat. (68820) UNIT-NM 43) (Fig.
236). Se mezclan los morteros para obtenerse una relación aguacemento fija o
proporcionar una fluidez dentro de un rango prescrito. La fluidez de los morteros
se determina en una mesa de fluidez (mesa de caídas, mesa de sacudidas) como
descrito en las normas ASTM C 230, ASTM C 1437, AASHTO M 152, COVENIN 0485, Fig. 2-
37. Ensayo de consis- Nch 2257/1, NMX-Ctencia para morteros usando la 144, NTC 111,
NTP mesa de fluidez. El mortero se coloca en un molde de latón cen- 334.057 (Fig.
2-37). Amtralizado en la mesa (foto pe- bos métodos, el de queña, a la derecha). El
técnico consistencia normal y el debe usar guantes al manosear de fluidez, se usan
para el mortero para la protección de regular la cantidad de su piel. Después que
se remueve el molde y se somete la mesa a agua en las pastas una sucesión de
caídas, se mide y morteros, respectivael diámetro del mortero para mente, para que
se los determinarse la consistencia. utilice en ensayos (68821, 68822)
subsecuentes. Ambos permiten la comparación de ingredientes distintos con la misma
penetrabilidad o fluidez.
adición del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de ser plástica
(llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera un
cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final). Para determinar si un
cemento se fragua de acuerdo con los límites especificados en las especificaciones
de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat (Tabla 2.16)
(Fig. 2-38) o la aguja de Gillmore (Tabla 2.17) (Fig. 2-39). El ensayo de Vicat
gobierna si no se especi- Fig. 2-38. El ensayo del tiempo de fraguado en pasta
usando la fica ningún ensayo por aguja de Vicat. (23890)
Fig. 2-39. El tiempo de fraguado determinado por la aguja de Gillmore. (23892)
Tiempo de Fraguado
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinación (1) del tiempo
que pasa desde el momento de la
parte del comprador. El inicio del fraguado de la pasta de cemento no debe ocurrir
demasiado temprano y el final del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos
de fraguado indican si la pasta está o no sufriendo reacciones normales de
hidratación. El sulfato (del yeso u otras fuentes) en el cemento regula el tiempo
del fraguado, pero este tiempo también se afecta por la finura, relación agua-
cemento y cualquier aditivo empleado. El tiempo de fraguado del concreto no tiene
correlación directa con el de las pastas debido a la
61
N
EB201
Tabla 2-16. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Vicat

0158 ASTM C 191 AASHTO T 131 NGO 41003 h10 NMX – C – 059 – 1997 – ONNCCE NTP
334.006 UNIT-NM 65 COVENIN 0493 Nombre Cemento portland. Método de determinación
del tiempo de fraguado. Cemento - Método de determinación del tiempo de fraguado.
Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar el
tiempo de fraguado del cemento hidráulico mediante el aparato de Vicat. Cementos.
Determinación del tiempo de fraguado. Método de Vicat. Método de ensayo para la
determinación del tiempo de fraguado del cemento hidráulico con la aguja de Vicat.
Tiempo de fraguado con la aguja de Vicat. Cementos hidráulicos. Determinación del
tiempo del fraguado usando agujas de Vicat. Determinación del tiempo de fraguado de
cementantes hidráulicos (método de Vicat). CEMENTOS. Determinación del fraguado
utilizando la aguja de Vicat. Cemento portland. Determinación del tiempo de
fraguado. Cemento Portland. Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de
Vicat.
Guatemala México Perú Uruguay Venezuela
Tabla 2-17. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Gillmore

País Colombia Ecuador EE.UU. Norma NTC 109 NTE 0159 ASTM C 266 AASHTO T 154 NGO
41003 h9 NMX C 58-67 NTP 334.056 Nombre Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método para determinar los tiempos de fraguado del cemento hidráulico por medio de
las agujas de Gillmore. Determinación del tiempo de fraguado. Método de Gillmore.
Método de ensayo para el tiempo de fraguado de pastas de cemento hidráulico, a
través de las agujas Gillmore. Tiempo de fraguado del cemento hidráulico a través
de las agujas Gillmore. Cementos hidráulicos. Determinación del tiempo de fraguado
usando agujas de Gillmore. Determinación del tiempo de fraguado en cementantes
hidráulicos (Método Gillmore). Cementos. Método de ensayo para determinar los
tiempos de fraguado del cemento hidráulico por medio de las agujas de Gillmore.
Guatemala México Perú
pérdida de agua para el aire o substrato (lecho), presencia de agregado y

diferencias de temperatura en la obra (en contraste con las temperaturas
controladas en el laboratorio). La Figura 2-40 ilustra los promedios de los tiempos
de fraguado para cementos portland.
Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rápido)

El agarrotamiento prematuro (endurecimiento rápido) es el desarrollo temprano de la
rigidez en las características de trabajabilidad o plasticidad de la pasta, mortero
o concreto de cemento. Esto incluye ambos fraguados, el falso y el rápido. El falso
fraguado se evidencia por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente
después del mezclado, sin ninguna evolución de calor. Desde el punto de vista de la
colocación y manoseo, las tendencias de fraguado falso en el cemento no van a
causar problemas, si se mezcla el concreto por un tiempo más largo que el usual o
si el concreto es remezclado sin añadirle agua adicional antes de su transporte y
colocación. El falso fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se
deshidrata en el molino de cemento formando yeso. La causa del endurecimiento
prematuro es la rápida cristalización o el entrelazamiento de las estructuras en
forma de aguja con el yeso secundario. El mezclado complementario sin la adición
del agua rompe estos cristales y restablece la trabajabilidad. La precipitación de
etringita también puede contribuir para el falso fraguado.
62
Tipo V* Tipo IV** Tipo III Tipo II Tipo I 0 Fraguado inicial Fraguado final 50 100
150 200 250 030 350 400 450 Tiempo de fraguado, minutos (Método de Vicat)
*Promedio de dos valores para el fraguado inicial y un valor para el fraguado final
**Promedio de dos valores para el fraguado final
Fig. 2-40. Tiempo de fraguado para cementos portland (Gebhardt 1995 y PCA 1996).
El fraguado rápido se evidencia por una pérdida rápida de trabajabilidad en la
pasta, mortero o concreto a una edad aún temprana. Esto es normalmente acompañado
de una evolución considerable de calor, resultante principalmente de la rápida
reacción de los aluminatos. Si la cantidad o forma adecuadas de sulfato de calcio
no están disponibles para controlar la hidratación del aluminato de calcio, el
endurecimiento es aparente. El fraguado rápido no se lo puede disipar, ni tampoco
se puede recuperar la plasticidad por el mezclado complementario sin la adición de
agua. El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio cuidadoso de los
compuestos de sulfato y aluminato, bien como de temperatura y finura adecuadas de
los materiales (las cuales controlan la hidratación y la tasa de disolución). La
cantidad de sulfato transformado en yeso tiene un efecto significante. Por ejemplo,
con un cemento específico, 2% de yeso permitieron un tiempo de fraguado de 5 horas,
mientras que 1% de yeso promovió el fraguado rápido y 3% permitieron el falso
fraguado (Helmuth y otros 1995). Los cementos se ensayan para agarrotamiento
prematuro usando las pruebas del método de la pasta: ASTM C 451 (AASHTO T 186),
COVENIN 0365, IRAM 1615, NMX-C-132-1997-ONNCCE, NGO 41014 h4, NTC 297, NTE 0875,
NTP 334.052; o las pruebas del método del mortero: ASTM C 359 (AASHTO T 185), NTC
225, NTE 0201, NTP 334.053. Sin embargo, estos ensayos no consideran todos los
factores relacionados con el mezclado, colocación, temperatura y condiciones de
obra que puedan causar endurecimiento temprano. Ellos tampoco consideran el
agarrotamiento prematuro causado por las interacciones con los otros ingredientes
del concreto. Por ejemplo, concretos mezclados por periodos muy cortos, menos de un
minuto, tienden a ser más susceptibles al endurecimiento rápido (ACI 225).
Resistencia a Compresión
La resistencia a compresión es aquélla obtenida por la prueba, por ejemplo, de
cubos o cilindros de mortero de acuerdo con las normas nacionales de la Tabla 2.18.
La Figura 2-41 enseña el ensayo según la norma ASTM C 109. Se debe preparar y curar
los especimenes de acuerdo con la prescripción de la norma y con el uso de arena
estándar. El tipo de cemento, o más precisamente, la composición de los compuestos
y la finura del cemento influyen
Fig. 2-41. Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.) (izquierda) y se los prensan para la

determinación de las características de resistencia del cemento. (69128, 69124)
Tabla 2.18. Normas para la Determinación de la Resistencia del Cemento

0488 ASTM C 109 AASHTO T 106 México Perú Uruguay Venezuela NMX–C–061–ONNCCE NTP
334.051 UNIT 525 UNIT 21 COVENIN 0484 Nombre Cemento portland. Determinación de
resistencias mecánicas. Cementos - Ensayo de flexión y compresión de morteros de
cemento Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Determinación de la resistencia
de morteros de cemento hidráulico usando cubos de 50 mm o 50,8 mm de lado Cementos.
Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en cubos de 50 mm de
arista Norma de método de ensayo para resistencia a compresión de morteros de
cemento hidráulico (usando especimenes cúbicos de 50 mm) Resistencia a compresión
de morteros de cemento hidráulico (usando especimenes cúbicos de 50 mm o 2 pulg.)
Determinación de la resistencia a la compresión de cementantes hidráulicos
CEMENTOS. Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de
Cemento Portland cubos de 50 mm de lado Cementos. Método de ensayo. Determinación
de resistencias mecánicas Ensayos físicos y mecánicos del cemento portland Cemento
Portland. Determinación de la resistencia a la compresión de morteros en probetas
cúbicas de 50,8 mm de lado 63
N
EB201 que la ASTM C 150 y la ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M 240), bien como la mayoría
de las normas de los países Latinoamericanos, presentan solamente los requisitos de
resistencia mínima. Los requisitos de resistencia mínima de las especificaciones de
cemento se cumplen por la mayoría de los fabricantes de cemento. Pero, no se debe
asumir que dos tipos de cemento que tengan los mismos requisitos de resistencia van
a producir morteros o concretos con la misma resistencia, sin que se hagan
modificaciones de las proporciones de la mezcla. En general, la resistencia del
cemento (basada en ensayos en cubos de mortero) no se la puede usar para el
pronóstico de la resistencia del concreto con un alto grado de precisión, debido a
las muchas variables en las características de los agregados, mezclado del
concreto, procedimientos de construcción y condiciones del medioambiente en la obra
(Weaver, Isabelle y Williamson 1970 y Dehayes 1990). Las Figuras 2-42 y 2-43
ilustran el desarrollo de la resistencia en morteros estándares, preparados con
varios tipos de cemento portland. Word (1992) presenta las resistencias a largo
plazo de morteros y concretos preparados con cemento portland y cemento adicionado.
La uniformidad de la resistencia del cemento de una única fuente se puede
determinar de acuerdo con los procedimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917.
fuertemente la resistencia a compresión. Algunas normas como, por ejemplo, la ASTM

C 1157, la IRAM 50000, la MNX-C-414-ONNCCE y la NTP 334.082, traen los requisitos
de ambas resistencias, la mínima y la máxima, mientras
100 Cemento de los años 90 90 Porcentaje de la resistencia a los 28 días 80 70 60
50 40 30 20 10 0 0 mortero ASTM C 109 a/c = 0.485 5 10 15 20 Tiempo, días 25 30
Cemento Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V
Fig. 2-42. Desarrollo relativo de la resistencia de cubos de morteros de cemento

como un porcentaje de la resistencia a los 28 días. Los promedios fueron adaptados
de Gebhardt 1995.
600 500 Resistencia, kg/cm2 400 300 200 100 0 0
MPa = 10.2 kg/cm2
600 8000 Resistencia, lb/pulg2 Resistencia, kg/cm2 7000 6000 5000 4000 3000 2000
1000 0 30 500 400 300 200 100 0 0
MPa = 10.2 kg/cm2
1000 0 30 500 400 300 200 100 0 0
MPa = 10.2 kg/cm2
8000 Resistencia, lb/pulg2 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 30
Cemento ASTM Tipo I mortero ASTM C 109 a/c = 0.485
10 15 20 Tiempo, días 600 500 Resistencia, kg/cm2 400 300 200 100
25
10 15 20 Tiempo, días
25
10 15 20 Tiempo, días 8000 Resistencia, lb/pulg2 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000
25
MPa = 10.2 kg/cm2
1000 0 30 500 400 300 200 100 0 0
MPa = 10.2 kg/cm2
0 0
25
25
0 30
Fig. 2-43. Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland de

varias estadísticas combinadas. La línea rayada representa los valores promedios y
el área rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).
64
Calor de Hidratación
El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento
y el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composición
química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más importantes para la
evolución de calor. Relación aguacemento, finura del cemento y temperatura de
curado también son factores que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido
de cemento y de la temperatura de curado aumentan el calor de hidratación. A pesar
del cemento portland poder liberar calor por muchos años, la tasa de generación de
calor es mayor en las edades tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los
tres primeros días, con la mayor tasa de liberación de calor normalmente ocurriendo
a lo largo de las primeras 24 horas (Copeland y otros 1960). El calor de
hidratación se ensaya según las normas ASTM C 186, COVENIN 0495, IRAM 1617, IRAM
1852, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP 334.064, UNIT 326 o por calorímetro
de conducción (Fig. 2-44).
Para la mayoría de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado
no trae preocupación porque el calor se disipa rápidamente en el ambiente. Sin
embargo, en estructuras de grandes volúmenes, con espesor mayor que un metro
(yarda), la tasa y la cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no
se disipa rápidamente, puede ocurrir un aumento considerable de la temperatura del
concreto. Este aumento de temperatura puede ser indeseable, pues después del
endurecimiento a altas temperaturas, el enfriamiento no uniforme de la masa de
concreto hasta la temperatura ambiente puede crear tensiones de tracción (esfuerzos
de tensión) indeseables. Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto
causado por el calor de hidratación es frecuentemente beneficioso en clima frío,
pues ayuda a mantener las temperaturas favorables para el curado. La Tabla 2.19
presenta valores de calor de hidratación para varios tipos de cemento portland.
Estos datos limitados muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene calor de
hidratación más alto que los otros tipos de cemento, mientras que el tipo IV (ASTM
C 150) tiene el
Fig. 2-44. El calor de hidratación se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186 y
por (derecha) calorímetro de conducción. (68823, 68824)
Tabla 2-19. Calor de Hidratación de Cementos Portland de los EE.UU. Seleccionados

de la Década de 90, según la Norma ASTM C 186, en kJ/kg*
Cemento tipo I 7 días No. de muestras Promedio Máximo Mínimo % del tipo I (7 días)
15 349 372 320 100 28 días 7 400 444 377 Cemento tipo II 7 días 16 344 371 308 99
28 días 7 398 424 372 Cemento tipo II – Moderado calor de hidratación 7 días 4 263
283 227 75 Cemento tipo III 7 días 2 370 372 368 106 28 días 2 406 414 397 Cemento
tipo IV 7 días 3 233 251 208 67 28 días 1 274 Cemento tipo V 7 días 6 310 341 257
89
* Esta tabla se basa en datos muy limitados. 1 cal/g = 4.184kJ/kg. PCA (1997).
65
N
EB201 (ASTM C 150, AASHTO M 85), con la opción de los requisitos de moderado calor
de hidratación. Como ni todos los cementos tipo II se fabrican para el desarrollo
de un nivel moderado de calor, la opción de moderado calor de hidratación se debe
solicitar especialmente. El cemento de bajo calor de hidratación se puede utilizar
para el control de la subida de la temperatura, pero raramente está disponible. Los
cementos de moderado calor y bajo calor también están disponibles en las
especificaciones de la ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C 1157. El empleo de los
materiales cementantes suplementarios es también una opción para reducir la subida
de temperatura. La ASTM C 150 (AASHTO M 85), la COVENIN 28, la NCR40, NTP 334.009,
NTP 334.090 tienen tanto un enfoque químico como físico para el control del calor
de hidratación. Se puede especificar cualquiera de los enfoques, pero no ambos. La
ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C 1157, IRAM 50001, NMX–C–414–ONNCCE y NTP 334.082 usan
límites físicos. Para más informaciones, consulte PCA (1997).
calor más bajo. También se debe observar la diferencia en la generación de calor

entre el tipo II (ASTM C 150) normal y el moderado calor de hidratación tipo II
(ASTM C 150). Los cementos no generan calor a una tasa constante. La producción de
calor durante la hidratación de un cemento portland tipo I (ASTM C 150) se presenta
en la Figura 2-45. El primer pico presentado en el perfil de calor se debe a la
liberación de calor por las reacciones iniciales de los compuestos del cemento,
tales como aluminato tricálcico. Algunas veces llamado de calor de mojado, este
primer pico de calor se sigue por un periodo de baja reactividad conocido como
periodo de incubación o inducción. Después de algunas horas, aparece un segundo
pico atribuido a la hidratación del silicato tricálcico, señalizando el comienzo
del proceso de endurecimiento de la pasta. Finalmente, hay un tercer pico debido a
la reacción renovada del aluminato tricálcico; su intensidad y localización
dependen normalmente de la cantidad de aluminato tricálcico y de sulfato en el
cemento. En el ensayo de calorimetría, las primeras medidas de calor se obtienen
aproximadamente 7 minutos después de la mezcla de la pasta; como resultado, sólo se
puede observar la inclinación descendente del primer pico (Etapa 1, Fig. 2-45). El
segundo pico (pico de C3S) normalmente ocurre entre 6 y 12 horas. El tercer pico
(pico de C3A renovado en la conversión de AFt para AFM) ocurre entre 12 y 90 horas.
Esta información puede ser útil en el control del aumento de temperatura en el
concreto masivo (Tang 1992). Cuando es necesario minimizar la generación de calor
en el concreto, los diseñadores deben escoger un cemento con más bajo calor, tales
como el cemento portland tipo II
Pérdida por Calcinación (Pérdida por Ignición, Pérdida al Fuego)

La pérdida por calcinación (pérdida por ignición) del cemento portland se determina
por el calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida a una temperatura
de 900°C a 1000°C, hasta que se obtenga la constancia de masa. Se determina
entonces la pérdida de masa de la muestra. Normalmente, una gran pérdida por
ignición es una indicación de prehidratación y carbonatación, las cuales pueden ser
resultantes del almacenamiento prolongado o de manera incorrecta, o de la
adulteración durante el transporte. El ensayo de pérdida por calcinación se realiza
de acuerdo con las normas de ASTM C 114 (AASHTO T 105), COVENIN 0109, IRAM 1504,
NCh147, NGO 41003 h18, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 184, NTE 0160, NTP 334.086 y UNIT-NM
18 (Figura 2-46).
Etapa 1 Etapa 2 Evolución del calor Etapas 3 y 4 Hidratación C 3 S Hidratación C 3

A Etapa 5
Tiempo
Fig. 2-45. Evolución del calor como función del tiempo para pasta de cemento. La
etapa 1 es el calor de humedecimiento o de la hidrólisis inicial (hidratación del
C3A y del C3S). La etapa 2 es el período de incubación relacionado al tiempo de
fraguado inicial. La etapa 3 es una reacción acelerada de los productos de
hidratación que determina la tasa de endurecimiento y el tiempo de fraguado final.
En la etapa 4 hay una desaceleración de la formación de los productos de
hidratación y determina la tasa de aumento de resistencia inicial. La etapa 5 es
lenta, caracterizada por la formación estable de productos de hidratación,
estabilizando la tasa de aumento de resistencia a edades avanzadas. 66
Fig. 2-46. Ensayo de pérdida por ignición del cemento. (43814)

Peso Específico (Densidad) y Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad

Específica)
El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa
unitaria) se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos o
partículas, excluyéndose el aire entre las partículas. La masa específica se
presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro cúbico (el valor
numérico es el mismo en las dos unidades). El peso específico del cemento varía de
3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m 3. El cemento portland de alto horno y
el portland puzolánico tienen pesos específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con
promedio de 3.05 Mg/m 3. El peso específico del cemento (Tabla 2-20) no es una
indicación de la calidad
del cemento, su principal uso es en los cálculos de las proporciones de la mezcla.

Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser más útil expresar la densidad
como densidad relativa, también llamada de gravedad específica o densidad absoluta.
La densidad relativa es un número adimensional determinado por la división de la
densidad del cemento por la densidad del agua a 4°C, la cual es 1.0 Mg/m 3 (1.0
g/cm 3, 1000 kg/m3 o 62.4 lb/pies3). Se supone la densidad relativa del cemento
portland como siendo 3.15 para su uso en los cálculos volumétricos del
proporcionamiento de la mezcla de concreto. Como las proporciones de la mezcla
traen las cantidades de los ingredientes del concreto en kilogramos o libras, se
debe multiplicar la densidad relativa por la densidad del agua a 4°C, establecida
como 1000 kg/m 3 (62.4 lb/pies3), para la determinación de la densidad o el peso
específico de las partículas de cemento en kg/m 3 o lb/pies3.
Densidad Aparente
La densidad aparente del cemento se define como el peso de las partículas de
cemento más el aire entre las partículas por unidad de volumen. La densidad
aparente del cemento puede variar considerablemente, dependiendo de como se manosea
y almacena el cemento. Si el cemento portland está muy suelto, puede pesar sólo 830
kg/m 3 (52 4 lb/pies3), mientras que cuando se consolida el cemento a través de
vibración, el mismo cemento puede pesar tanto como 1650 kg/m 3 (103 4 lb/pies3)
(Toler 1963). Por esta razón, las buenas prácticas indican que se debe medir el
cemento en masa y no en volumen (Fig. 2-48).
Fig. 2-47. La densidad del cemento (peso específico) se puede determinar por
(izquierda) el uso del frasco volumétrico de Le Chatelier y queroseno (kerosene) o
por (derecha) el uso de un picnómetro de helio. (68825, 68826)
Tabla 2-20. Normas para la Determinación del Peso Específico y de la Densidad

País Argentina Chile Colombia Ecuador EE.UU. México Perú Uruguay Venezuela Norma
IRAM 1624 NCh154 NTC 221 NTE 0156 ASTM C 188 AASHTO T 133 NMX-C-152 NTP 334.005
UNIT-NM 23 COVENIN 0492 Nombre Cemento portland. Método de determinación de la
densidad absoluta Cemento - Determinación del peso específico relativo Ingeniería
civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del
cemento hidráulico Cementos. Determinación de la densidad Método de ensayo para la
determinación de la densidad Del cemento hidráulico Densidad del cemento hidráulico
Cementantes hidráulicos - método de prueba para la determinación del peso
especifico de cementantes hidráulicos Cementos. Método de ensayo para determinar la
densidad del cemento portland Cemento portland. Método de determinación de la
densidad absoluta Cemento Portland. Determinación de la densidad real
67
N
EB201 tales como cambios de la masa, temperatura, energía o estado de la muestra.

Un sólido puede derretirse, vaporizarse, decomponerse en un gas con sólidos
residuales o reaccionar con un gas (a temperaturas elevadas) para formar un sólido
diferente o un sólido diferente y otro gas. Los usos más comunes del análisis
térmico incluyen: • Identificación de cuales productos de hidratación se formaron y
en que cantidades • Resolución de problemas de agarrotamiento prematuro •
Identificación de la presencia de impurezas en las materias primas • Determinación
del grado de envejecimiento del clínker o del cemento • Estimación de la
reactividad de las puzolanas y escorias para su empleo en cementos adicionados •
Identificación de la cantidad de materia orgánica y sus variaciones en las canteras
• Cuantificación del grado de carbonatación de una muestra expuesta • Análisis de
problemas de durabilidad en el concreto. Abajo, se discuten algunas técnicas
específicas de análisis térmico.
Fig. 2-48. Los dos recipientes contienen 500 gramos de polvo de cemento seco. A la
izquierda, el cemento ha sido solamente colocado en el recipiente. A la derecha, el
cemento ha sido ligeramente vibrado – imitando la consolidación durante el
transporte o la compactación mientras que se lo almacena en los silos. La
diferencia del 20% del volumen aparente enseña la necesidad de medirse el cemento
por su peso y no por su volumen, cuando de la mezcla del concreto. (68970)
ANÁLISIS TÉRMICO
Las técnicas de análisis térmico han están disponibles hace muchos años para el
análisis de las reacciones hidráulicas y de las interacciones del cemento tanto con
adiciones minerales como con aditivos químicos (Figs. 2-45 y 2-49).
Tradicionalmente, el análisis térmico no hacía parte de los programas de ensayos de
rutina. Sin embargo, recientemente, el análisis térmico ha ganado popularidad en el
análisis de las propiedades físicas y químicas de los materiales cementantes y de
las materias primas para la fabricación del cemento (Bhatty 1993, Shkolnik y Miller
1996, Tennis 1997). En el análisis térmico, se calienta una pequeña muestra a una
tasa controlada hasta altas temperaturas (hasta 1000°C o más). A medida que los
compuestos reaccionan o se decomponen, se registran los cambios que ocurren en
función del tiempo y de la temperatura. Con el aumento de la temperatura de la
muestra, hay una serie de cambios,
Análisis por Termogravimetría (TGA)

El análisis por termogravimetría (TGA) es una técnica que mide la masa de una
muestra a medida que se calienta (o se enfría) a una tasa controlada. El cambio de
masa de la muestra depende de la composición de la muestra, de la temperatura, de
la tasa de calentamiento y el tipo del gas en el horno (aire, oxígeno, nitrógeno,
argón u otro gas). Un cambio de masa en una temperatura específica identifica la
presencia de un compuesto químico particular. La magnitud del cambio de masa indica
la cantidad del compuesto en la muestra. El agua libre de la muestra se evapora,
disminuyendo la masa, cuando la temperatura se eleva de la temperatura ambiente
hasta 100°C. La muestra también pierde cierta cantidad de agua adsorbida en los
productos de hidratación, principalmente el agua en los aluminatos de calcio. Entre
100°C y 400°C, el agua combinada en los productos hidratados, principalmente en el
gel de C-S-H, se pierde, juntamente con el resto del agua en los aluminatos de
calcio. Entre 400°C y 500°C, el hidróxido de calcio fornece una pérdida de masa muy
distinta, pues se decompone en óxido de calcio (sólido) y vapor de agua. La
cantidad de la pérdida de masa se puede usar para la determinación de la cantidad
de hidróxido de calcio presente originalmente en la muestra. Arriba de los 500°C,
se puede perder más una pequeña cantidad de agua de los productos de hidratación.
Las fases carbonatadas pierden dióxido de carbono a aproximadamente 800°C. Con la
determinación de la cantidad de hidróxido de calcio, un TGA fornece una indicación
del grado de hidratación de una muestra. Se puede obtener la reactividad de
68
Fig. 2-49. Equipamiento de análisis térmico. (69116)

las puzolanas por la evaluación del desaparecimiento del hidróxido de calcio debido
a la reacción puzolánica. de barrido o termogramas. La curva superior (a) presenta
una pasta de cemento portland después de 15 minutos de hidratación. Los picos en la
curva entre 100°C y 200°C son resultado de la descomposición endotérmica
(absorbición de calor) del yeso y de la etringita, mientras que el pico a 270°C se
debe al sulfato de calcio y potasio hidratado. Cerca de los 450°C, se puede
observar un pico menor, debido al hidróxido de calcio. La curva inferior (B) en la
Figura 2-50 enseña la misma pasta de cemento después de 24 horas de hidratación.
Observe la desaparición del pico debido a la etringita, la reducción del tamaño del
pico debido a singenita y el crecimiento de los picos debidos a la etringita y al
hidróxido de calcio. El tamaño de las áreas bajo las curvas está relacionado a la
cantidad de material en la muestra.
Análisis Térmico Diferencial (DTA)

El análisis térmico diferencial (DTA) es un método analítico a través del cual se
mide la diferencia de temperatura entre una muestra y el control mientras que la
muestra se calienta. El control normalmente es un material inerte, tal como alúmina
en polvo, que no reacciona en la temperatura empleada en el ensayo. Si la muestra
reacciona a una cierta temperatura, entonces su temperatura aumenta o disminuye en
relación al material inerte de control, pues la reacción emite energía (exotérmica)
o absorbe energía (endotérmica). Un termopar mide la temperatura de cada material,
permitiendo que se registre la diferencia de temperaturas. El DTA es ideal para el
control de la transformación de los compuestos del cemento durante la hidratación.
Se puede realizar el DTA juntamente con el TGA.
ENSAYOS VIRTUALES DE CEMENTO

La tecnología computacional permite, hoy en día, la simulación de los compuestos
del cemento (Fig. 2-51), su hidratación, el desarrollo de su microestructura y de
sus propiedades físicas. Se pueden observar las combinaciones de materiales,
compuestos del cemento o distribución del tamaño de las partículas para la
predicción del desempeño del cemento. Algunas de las propiedades que se pueden
pronosticar son calor de hidratación, calor adiabático, resistencia a compresión,
tiempo de fraguado, reología (tensión de escurrimiento y viscosidad), percolación,
porosidad, difusividad, conductividad térmica, conductividad eléctrica,
carbonatación, propiedades elásticas, perfil de secado, susceptibilidad a los
mecanismos de degradación, retracción autógena y volúmenes de los reactivos y de
los productos de hidratación en función del tiempo. Se pueden observar los efectos
de varios
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC)

En la calorimetría diferencial de barrido (DSC), se mide directamente el calor
absorbido o liberado en función de la temperatura y del tiempo y se compara con una
referencia. Una ventaja de los métodos DTA y DSC es que no se requiere ningún
cambio de masa, entonces si una muestra se funde sin vaporizarse, aún se pueden
tomar las medidas. De la misma manera que en DTA, se puede emplear el DSC para la
determinación de que compuestos están presentes en las diferentes etapas de la
hidratación. La Figura 2-50 muestra dos curvas diferentes de calorimetría
a
C S G S C
E Exotérmica E 100 200 300 400 Temperatura, °C
20 mw 500
Fig. 2-50. Termograma de calorimetría diferencial de barrido de una pasta de
cemento después de (a) 15 minutos y (b) 24 horas de hidratación. C = hidróxido de
calcio; E = etringita; G = yeso y S = singenita. 69
Fig. 2-51. Imagen en dos dimensiones del cemento portland. Los colores son: rojo –
silicato tricálcico, azul claro - silicato dicálcico, verde – aluminato tricálcico,
amarillo – ferroaluminato tetracálcico, verde claro – yeso, blanco – cal libre,
azul oscuro – sulfato de potasio y magenta – periclase. La imagen ha sido obtenida
por una combinación de SEM e imágenes de Rayo X (NIST 2001).
N
EB201
Fig. 2-52. Los cementos portland se despachan a granel de los silos en las plantas
para el consumidor por (de la izquierda para la derecha) carril, camión y agua.
(59899, 59355, 59891)
contenidos de sulfato y álcalis, juntamente con la interacción de los materiales

cementantes suplementarios y de los aditivos químicos. El modelo computacional
predice el desempeño sin los gastos y el tiempo necesarios para los ensayos físicos
(NIST 2001).
TRANSPORTE Y ENVASE
La Tabla 2.21 presenta la producción de cemento en diversos países. En los EE.UU.,
la mayor parte del cemento comercializado es a granel por tren, camiones, barcazas
o barcos, mientras que en otros países tales como Bolivia,
Tabla 2-21. Producción de Cemento en 2000

País Argentina Bolivia Canadá Chile Colombia Costa Rica Ecuador El Salvador Estados
Unidos Guatemala Honduras México Nicaragua Panamá Paraguay Perú Puerto Rico Uruguay
Venezuela Suriname Producción (Millones de toneladas métricas) 6.12 1.30 12.01 3.38
7.07 1.15 2.80 1.12 82.85 2.00 1.28 31.70 0.65 1.00 0.65 3.62 1.60 0.70 8.20 0.07
70
Chile, Costa Rica, Paraguay y Colombia, entre otros, la mayor parte del cemento se
comercializa en sacos (bolsas). La manera más comúnmente usada para el manejo del
cemento a granel es la carga y descarga neumática. Pero, la reciente introducción
de bolsones con capacidad de volumen de una hasta doce toneladas ofrece una nueva
alternativa para el manejo del cemento. El cemento a granel se mide por toneladas
métricas (1000 kg) o toneladas cortas (2000 libras). El cemento envasado en bolsas
es conveniente para su uso en las obras de construcción (Fig. 2-53) y pequeñas
obras. La masa de cemento en cada saco varía en cada país, diferentes productores y
tipos de cemento. La Tabla 2.22 muestra la cantidad de cemento en las bolsas en
diversos países. Informaciones específicas sobre la masa de cada tipo de cemento y
productor se encuentran en la bolsa. Debido a gran variedad de tamaño de bolsas y
de la presencia de materiales cementantes suplementarios, la terminología del
factor de la bolsa de cemento, tal como “una mezcla de bolsa seis” no se debe usar
para la descripción del contenido del cemento en una mezcla de concreto. Al final
del siglo XIX y comienzo del XX, el cemento se transportaba en barriles, siendo que
un barril contenía
Fig. 2-53. El cemento puede despacharse en bolsas, principalmente para aplicaciones

en morteros y pequeñas obras. (59411)
Tabla 2-22. Masa de las Bolsas de Cemento en Diversos Países
País Argentina Bolivia Canadá Chile Colombia Costa Rica Ecuador El Salvador Estados
Unidos México Perú Uruguay Venezuela 50 25 y 50 5, 20, 42.5 y bolsones de 1.5 ton
25, 42.5 y 50 50 y bolsones de 1 a 1.5 ton 50 42.5 42 5, 10, 25, 42 y 50 42.5 50
42.5 Masa en cada bolsa de cemento (kg) 1, 4, 5, 8, 25 y 50
normalmente rodando los sacos sobre el suelo. En el momento del uso, el cemento
debe fluir libremente y no debe poseer terrones. Si los terrones no se rompen
fácilmente, se debe ensayar el cemento antes de que se lo emplee en trabajos
importantes. Se deben hacer ensayos de resistencia y pérdida por ignición, siempre
que haya cualquier duda en cuanto a la calidad del cemento. Normalmente, los
cementos no permanecen almacenados por mucho tiempo, pero se pueden almacenar por
largos periodos sin presentar deterioración. El cemento a granel se debe almacenar
en silos o depósitos de concreto impermeable o acero. Se debe usar aeración seca a
baja presión o vibración en los silos para mantener la fluidez del cemento y
evitarse la formación de grumos. Como el cemento se queda suelto, no se debe
almacenar un volumen de cemento mayor que 80% de la capacidad del silo.
4 sacos (171 kgs o 376 lb o 4 pies cúbicos) de cemento. La utilización de la unidad

de barril es arcaica y no se la debe usar.
ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es un material sensible a la humedad; si mantenido seco, va a retener su
calidad indefinidamente. El cemento almacenado en contacto con el aire húmedo o
humedad fragua más lentamente y tiene menos resistencia que un cemento mantenido
seco. En la planta de cemento y en las instalaciones de las plantas de concreto
premezclado, el cemento a granel se almacena en silos. La humedad relativa en los
almacenes o cobertizos usados para guardar los sacos de cemento debería ser la más
baja posible. Todas las fisuras y aberturas de los muros y techos deberían ser
cerradas. No se debería almacenar los sacos de cemento en pisos húmedos pero sí
deben descansar sobre tarimas (palets, estrados). Los sacos se deben apilar juntos
para reducir la circulación del aire, pero no se deben nunca apilar cerca de los
muros externos. Los sacos que se almacenen por un largo periodo se deben cubrir con
lonas (mantas) u otra cobertura impermeable. En pequeñas obras donde el cobertizo
no esté disponible, los sacos se deben colocar sobre plataformas de madera elevadas
(palet) sobre el suelo. Las coberturas impermeables deben cubrir toda la pila y
extenderse para allá de los bordes de la plataforma para prevenir que la lluvia
llegue hasta al cemento y a la plataforma (Fig. 2-54). Las plataformas mojadas
pueden dañar lo sacos inferiores. El cemento almacenado por periodos prolongados
puede sufrir lo que se llama de “compactación por almacenamiento” o “compactación
de bodega”. Esto se corrige
71
Fig. 2-54. Cuando almacenado en la obra, el cemento se debe proteger de la humedad.
CEMENTO CALIENTE
Cuando se pulveriza el clínker de cemento en el molino, la fricción genera calor.
Entonces, el cemento recién molido está aún caliente cuando se lo coloca en los
silos de almacenamiento en las plantas de cemento. Este calor se disipa lentamente,
por lo tanto en el verano, cuando la demanda de cemento es mayor, el cemento puede
estar todavía caliente cuando enviado a una planta de concreto premezclado o a la
obra. Ensayos han mostrado que el efecto del cemento caliente en la trabajabilidad
y en el desarrollo de la resistencia del concreto no es relevante (Lerch 1955). Las
temperaturas del agua de mezclado y de los agregados son mucho más importantes para
la temperatura final del concreto.
N
EB201 Bowles, O. y Taeves, A. Cement in Latin America (El Cemento en América

Latina), Information circular, United Status, Department of the Interior, Bureau of
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EB201
76
Capítulo 3
Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales

de vista de la conservación del medio ambiente y de la energía, sino también por
los beneficios que estos materiales pueden ofrecer al concreto. Los materiales
cementantes suplementarios se adicionan al concreto como parte del sistema
cementante. Se los puede utilizar como adición o como sustitución parcial del
cemento portland o del cemento adicionado, dependiendo de las propiedades de los
materiales y de los efectos esperados en el concreto. Los materiales cementantes
suplementarios se usan para mejorar una propiedad particular del concreto, tal como
resistencia a la reactividad álcali-agregado. La cantidad óptima de adición se debe
establecer a través de pruebas para determinar (1) si el material realmente mejora
la propiedad y (2) la correcta cantidad, pues una sobredosis o
Fig. 3-1. Materiales cementantes suplementarios. De la izquierda para la derecha,

ceniza volante (Clase C), metacaolinita (arcilla calcinada), humo de sílice, ceniza
volante (Clase F), escoria y esquisto. (69794)
La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno, el humo de sílice (sílice

activa, microsílice) y las puzolanas naturales, tales como esquisto calcinado,
arcilla calcinada o metacaolinita, son materiales que, cuando usados conjuntamente
con el cemento portland o el cemento adicionado, contribuyen para la mejoría de las
propiedades del concreto endurecido, debido a sus propiedades hidráulicas o
puzolánicas o ambas (Fig. 3-1). La puzolana es un material silícico o silícico
aluminoso que, cuando está en la forma de polvo fino y en presencia de humedad,
reacciona químicamente con el hidróxido de calcio liberado por la hidratación del
cemento portland para formar silicato de calcio hidratado y otros compuestos
cementantes. Las puzolanas y las escorias se clasifican como material cementante
suplementario o aditivo mineral. Las Tablas 3-1 y 3-2 listan las especificaciones a
que estos materiales atienden. El uso de estos materiales en los cementos
adicionados se discute en el Capítulo 2 y por Detwiler, Bhatty y Bhattacharja
(1996). El uso de materiales cementantes suplementarios en concreto viene creciendo
desde la década de 70. La mayoría de estos materiales son subproductos de procesos
industriales. Su empleo sensato es deseable no sólo bajo el punto
77
Tabla 3-1. Especificaciones y Clases de los Materiales Cementantes Suplementarios

en los Estados Unidos
Escorias granuladas de alto horno de hierro —ASTM C 989 (AASHTO M 302) Grado 80
Escorias con bajo índice de actividad Grado 100 Escorias con índice moderado de
actividad Grado 120 Escorias con alto índice de actividad Ceniza volante y puzolana
natural—ASTM C 618 (AASHTO M 295) Clase N Puzolanas naturales crudas o calcinadas,
incluyendo: Tierras diatomaceas Sílex opalino y esquistos Tufo y cenizas volcánicas
o pumitas (piedras pómez) Arcillas calcinadas, incluyendo metakaolinita y esquisto
Clase F Ceniza volante con propiedades puzolánicas Clase C Ceniza volante con
propiedades puzolánicas y cementantes Humo de sílice —ASTM C 1240
N
EB201 el material fundido se enfría y se solidifica como pequeñas esferas vítreas

llamadas cenizas volantes (Fig. 3-2). Luego, se colecta la ceniza volante de los
gases de escape a través de precipitadores electrostáticos o de filtros de bolsa.
La ceniza volante es un polvo finamente dividido parecido al cemento portland (Fig.
3-3). La mayoría de las partículas de ceniza volante son esferas y algunas son
cenosferas huecas. También se pueden presentar en la forma de plerosferas, que son
esferas que contienen esferas menores. Los materiales molidos, como el cemento
portland, tienen partículas sólidas angulares. Los tamaños de las partículas de la
ceniza volante varían de menos de 1 µm (micrómetro) hasta más de 100 µm, siendo que
el tamaño de una partícula típica es de 20 µm. Sólo del 10% al 30% de la masa de
las partículas son mayores que 45 µm. El área superficial es normalmente de 300 a
500 m2/kg, a pesar de que algunas cenizas pueden tener área superficial tan baja
cuanto 200 m2/kg o tan alta cuanto 700 m2/kg. Las cenizas volantes que no estén
fuertemente compactadas presentan una densidad aparente (masa por unidad de
volumen, incluyendo el aire
Tabla 3-2. Normas de Especificación de las Puzolanas, Escorias, Ceniza Volante y

Humo de Sílice
País Argentina Chile Colombia Ecuador México Perú Uruguay Norma IRAM 1668, IRAM
1506, IRAM 1557, IRAM 1667 NCh161.EOf1969 NTC 3493, NTC 4637 NTE 0491, NTE 0494
NMX-C-146 NTP 334.104, NTP 334.087 UNIT 1047
Tabla 3-3. Normas de Ensayo de las Cenizas Volantes y las Puzolanas

País Argentina Colombia Ecuador Estados Unidos México Perú Uruguay Venezuela Norma
IRAM 1654, IRAM 1668 NTC 1784, NTC 3823 NTE 0495, NTE 0496, NTE 0497, NTE 0498 ASTM
C 311 NMX-C-179 NTP 334.055, NTP 334.066, NTP 334.117 UNIT 1035, UNIT 1038, UNIT
1039 COVENIN 3135
una dosis insuficiente pueden ser perjudiciales o los efectos deseados no se

logran. Los materiales cementantes suplementarios también reaccionan de manera
diversa con los diferentes tipos de cemento. Tradicionalmente, la ceniza volante,
escoria, arcilla calcinada, esquisto calcinado y humo de sílice se usaban
separadamente en el concreto. Actualmente, debido a la mejoría del acceso a estos
materiales, los productores de concreto pueden combinar dos o más de estos
materiales, visándose optimizar las propiedades del concreto. Las mezclas que usan
tres materiales cementantes, llamadas mezclas ternarias, se están tornando comunes.
En los Estados Unidos, los materiales cementantes suplementarios se usan, por lo
menos, en 60% del concreto premezclado (PCA 2000). La Tabla 3-3 presenta las normas
de ensayo de las cenizas volantes y las puzolanas en varios países.
Fig. 3-2. Micrografía por microscopio electrónico de barrido (SEM) de partículas de

ceniza volante con aumento de 1000X. A pesar de que la mayoría de las cenizas
volantes son esferas sólidas, algunas partículas, llamadas cenosferas, son huecas
(como se enseña en la micrografía). (54048)
CENIZAS VOLANTES
La ceniza volante es un subproducto de la combustión del carbón pulverizado en
plantas generadoras de electricidad y es el material cementante suplementario más
utilizado en los Estados Unidos. Bajo la ignición en el horno, la mayor parte de la
materia volátil y el carbono del carbón se queman. Durante la combustión, las
impurezas minerales del carbón (tales como arcilla, feldespato, cuarzo y esquisto)
se funden en suspensión y se transportan hacia afuera de la cámara por los gases de
escape. En el proceso,
78
Fig. 3-3. La ceniza volante es un polvo que se parece con el cemento y ha sido
usada desde los años de 1930. (69799)
Capítulo 3 N Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales
Fig. 3-4. La ceniza volante, escoria, arcilla calcinada o esquisto calcinado se

emplean en la construcción en general, tal como (de la izquierda hacia la derecha)
muros en edificios residenciales, pavimentos, rascacielos y presas. (67279, 48177,
69554, 69555)
entre las partículas) que puede variar de 540 a 860 kg/m3 (34 a 54 lb/pies3),
mientras que las cenizas compactadas o vibradas presentan densidad aparente que
varía de 1120 a 1500 kg/m3 (70 a 94 lb/pies3). La ceniza volante es básicamente un
vidrio de silicato conteniendo sílice, alúmina, hierro y calcio. Los constituyentes
menores son magnesio, azufre, sodio, potasio y carbono. Los compuestos cristalinos
están presentes en pequeñas cantidades. La densidad relativa (densidad absoluta,
gravedad específica) de la ceniza volante normalmente varía de 1.9 a 2.8 y el color
es generalmente gris o marrón. Las cenizas volantes Clase F y Clase C de la ASTM C
618 (AASHTO M 295) se emplean comúnmente como aditivos puzolánicos en concretos de
uso universal (Fig. 3-4). Los materiales de Clase F son normalmente cenizas
volantes con bajo contenido de calcio (menos del 10% de CaO) y contenido de carbono
menor que 5%, pero algunas pueden contener hasta 10%. Los materiales de la Clase C
normalmente presentan alto contenido de calcio (del 10% al 30% de CaO) y contenido
de carbono menor que 2%. Muchas de las cenizas volantes de la Clase C cuando se
exponen al agua, se hidratan y se endurecen en menos de 45 minutos. Algunas cenizas
volantes se encuadran en ambas Clases F y C. La ceniza volante se emplea en cerca
del 50% de los concretos premezclados de los Estados Unidos (PCA 2000). La ceniza
volante Clase F se usa con una dosis del 15% al 25% de la masa del material
cementante y la ceniza volante Clase C con una dosis del 15% al 40% de la masa del
material cementante. La dosificación varía con la reactividad de la ceniza volante
y con los efectos deseados en el concreto (Helmuth 1987 y ACI 232 1996).
Fig. 3-5. Escoria granulada de alto horno molida. (69800)
de 1500°C (2730°F) se enfría rápidamente y se apaga en el agua para formar un

material granulado vítreo. El material granulado, el cual es molido hasta menos de
45 µm, tiene un área superficial Blaine de 400 a 600 m2/kg. La densidad relativa
para la escoria granulada de alto horno molida es de 2.85 a 2.95 y la densidad
aparente varía de 1050 a 1375 kg/m3 (66 a 86 lb/pies3). La escoria granulada es
áspera y tiene una forma angular (Fig. 3-6). En presencia del agua y de un
activador,
ESCORIA
La escoria granulada de alto horno molida (Fig. 3-5), también llamada cemento de
escoria, se produce de la escoria siderúrgica de alto horno, la cual es un cemento
hidráulico no metálico que consiste básicamente en silicatos y aluminosilicatos de
calcio. Este producto se desarrolla en el estado fundido simultáneamente con el
acero en un alto horno. La escoria fundida a la temperatura de cerca
79
Fig. 3-6. Micrografía por microscopio electrónico de barrido de partículas de

escoria con aumento de 2100X. (69541)
N
EB201
NaOH o CaOH, ambos fornecidos por el cemento portland, la escoria se hidrata y se

endurece de una manera similar al cemento portland. Sin embargo, las escorias
enfriadas por el aire no presentan las propiedades hidráulicas de las escorias
enfriadas por el agua. La escoria granulada de alto horno fue desarrollada en
Alemania en 1853 (Malhotra 1996) y usándola desde el inicio del siglo XX (Abrams
1925). La escoria granulada de alto horno molida, cuando empleada en los concretos
para uso general en los Estados Unidos, normalmente constituye del 30% al 45% de la
masa del material cementante en la mezcla (Fig. 3-4) (PCA 2000), pero algunos
concretos de escoria tienen 70% o más de escoria. La ASTM C 989 (AASHTO M 302)
clasifica la escoria por su nivel creciente de reactividad como grado 80, 100 o 120
(tabla 3-1). La ASTM C 1073 presenta un método para la determinación de la
actividad hidráulica de la escoria granulada de alto horno molida y el ACI 233
(1995) presenta una amplia discusión sobre las escorias.
Fig. 3-8. Micrografía por microscopio electrónico de barrido de partículas de humo

de sílice con aumento de 20,000X. (54095)
HUMO DE SÍLICE
El humo de sílice, también llamado de microsílice, humo de sílice condensado o
sílice activa, es un subproducto que se usa como una puzolana (Fig. 3-7). Este
subproducto es el resultado de la reducción del cuarzo de alta pureza con carbón en
hornos eléctricos durante la producción de liga de silicio o ferrosilicio. El humo
de sílice sube como un vapor oxidado de los hornos a 2000°C (3620°F). Cuando se
enfría, el humo se condensa y se colecta en bolsas de tela enormes. El humo de
sílice condensado se procesa para removerle las impurezas y para controlar el
tamaño de las partículas. El humo de sílice condensado es básicamente dióxido de
silicio (normalmente más del 85%) en una forma no cristalina (amorfa). Por ser un
material transportado por el aire, tal como la ceniza volante, presenta una forma
esférica (Fig. 3-8). Se trata de un material extremamente fino, con partículas con
menos de 1 mm de diámetro y con diámetro
promedio de cerca de 0.1 µm, aproximadamente cien veces menor que el promedio de
las partículas de cemento. El área superficial del humo de sílice condensado es
aproximadamente 20,000 m2/kg (método de la adsorción de nitrógeno). Para una
comparación, el humo de tabaco tiene un área superficial de 10,000 m2/kg. Los
cementos ASTM tipos I y III tienen un área superficial de 300 m2/kg a 400 m2/kg y
de 500 a 600 m2/kg, respectivamente. La densidad relativa del humo de sílice es
generalmente de 2.20 a 2.5, mientras que la densidad relativa del cemento portland
es cerca de 3.15. La densidad aparente del humo de sílice varía de 130 a 430 kg/m3
(8 a 27 lb/pies3). El humo de sílice se vende en forma de polvo pero es más
comúnmente encontrado en líquido. El humo de sílice se usa en cantidades que varían
del 5% al 10% de la masa total de material cementante. Se emplea donde sea
necesario un alto grado de impermeabilidad (Fig. 3-9) y alta resistencia del
concreto. El humo de sílice sigue las normas ASTM C 1240, NTC 4637 y NTP 334.087,
UNIT 1047. El ACI 234 (1994) y SFA (2000) presentan una amplia discusión sobre el
humo de sílice.
PUZOLANAS NATURALES
Las puzolanas naturales se usan hace siglos. El término “puzolana” viene de una
ceniza volcánica extraída en Pozzuoli, un pueblo de Nápoles, Italia. Esta ceniza
fue resultado de la erupción del Monte Vesuvio, en 79 DC. Sin embargo, el empleo de
la ceniza volcánica y de la arcilla calcinada en otras culturas data de 2000 AC o
tal vez antes. Muchas de las estructuras romanas, griegas, indianas y egipcias,
producidas con concreto de puzolana, se las pueden visitar aún hoy, comprobando la
durabilidad de estos materiales.
80
Fig. 3-7. Polvo de humo de sílice. (69801)

Fig. 3-9. A pesar de que el humo de sílice y la metacaolinita se indican para el

uso de construcciones en general, normalmente estos materiales se emplean en
aplicaciones tales como (izquierda) puentes y (derecha) garajes con la intención de
disminuirse la penetración de cloruros en el concreto. (68681, 69542)
La experiencia americana con puzolanas naturales data del principio del siglo XX en
proyectos de obras públicas, tales como presas, donde fueron utilizadas para
controlar el aumento de la temperatura en concreto masivo y fornecer material
cementante. Además del control del aumento de la temperatura, las puzolanas
naturales se usan para mejorar la resistencia al ataque de sulfato y está entre los
primeros materiales a controlar, comprobadamente, la reacción álcali-agregado. Las
puzolanas naturales más comúnmente empleadas hoy en día son los materiales
procesados, los cuales se tratan por altas temperatura en los hornos y después se
muelen hasta que se transformen en un polvo fino (Fig. 3-10, 3-11 y 3-12). Estos
materiales incluyen arcillas calcinadas, esquisto calcinado y metacaolinita. Las
arcillas calcinadas se emplean en construcciones en concreto para uso universal, de
la misma manera que las otras puzolanas (Fig. 3-4). Las arcillas calcinadas se
pueden utilizar como substitutas parciales del cemento, normal-
mente entre 15% y 35% y también para aumentar la resistencia al ataque de sulfato,
controlar la reactividad álcali-agregado y reducir la permeabilidad. Su densidad
relativa es de 2.40 a 2.61 y su finura Blaine es de 650 m2/kg a 1350 m2/kg. El
esquisto calcinado puede contener del 5% al 10% de calcio, resultando en un
material con alguna propiedad cementante o hidráulica. Debido a la cantidad de
calcita residual, la cual no es totalmente calcinada, y a las moléculas de agua
adsorvidas en el mineral de arcilla, el esquisto calcinado tiene una pérdida por
ignición del 1% al 5%. La pérdida por ignición del esquisto calcinado no es una
medida o indicación de la cantidad de carbono, como podría ser en la ceniza
volante. La metacaolinita, una arcilla calcinada especial, se produce por la
calcinación a baja temperatura de la arcilla caolin de alta pureza. El producto se
muele hasta un tamaño de partícula promedio de cerca de 1 a 2 micrómetros. La
metacaolinita se usa en aplicaciones especiales, donde se necesite baja
permeabilidad y muy alta resistencia. En estas aplicaciones, la metacaolinita se
usa mucho más como un aditivo al concreto que como un substituto

esquisto calcinado con aumento de 5000X. (69543) 81
Fig. 3-11. La metacaolinita es una arcilla calcinada. (69803)

N
EB201 grado de influencia. En primer lugar, se debe observar que el efecto de estos
materiales sobre las mezclas de concreto varía considerablemente. Los atributos de
estos materiales, cuando adicionados separadamente a la mezcla de concreto, se los
pueden encontrar también en los cementos adicionados con materiales cementantes
suplementarios.
Demanda de Agua
Las mezclas de concreto que contienen ceniza volante requieren normalmente menos
agua (cerca de 1% a 10% menos agua para dosis normales de cenizas) que un concreto
que contenga sólo cemento portland, para un mismo asentamiento (revenimiento) del
cono de Abrams. Dosis más altas de ceniza pueden resultar en reducciones mayores
del agua (tabla 3-5). Sin embargo, algunas cenizas volantes pueden aumentar la
demanda de agua en hasta 5% (Gebler y Klieger 1986). La ceniza volante disminuye la
demanda de agua de la misma manera que los reductores de agua químicos líquidos
(Helmuth 1987). La escoria molida normalmente disminuye la demanda de agua del 1%
al 10%, dependiendo de su dosis. Cuanto mayor la cantidad de humo de sílice, mayor
la demanda de agua en el concreto, a menos que se use un reductor de agua o un
plastificante. En algunas mezclas pobres puede no ocurrir un aumento de la demanda
de agua, cuando se empleen pequeñas cantidades (menos del 5%) de humo de sílice.
Las arcillas calcinadas y los esquistos calcinados en dosis normales generalmente
tienen poco efecto sobre la demanda de agua, pero otras puzolanas naturales pueden
aumentar o disminuir considerablemente la necesidad de agua.

arcilla calcinada con aumento de 2000X. (69544)
del cemento. La adición típica es de aproximadamente 10% de la masa del cemento.

Las puzolanas naturales se clasifican por la ASTM C 618 (AASHTO M 295) como
puzolana Clase N (Tabla 3-1). El ACI 232 (2000) presenta una discusión sobre las
puzolanas naturales. La Tabla 3-4 enseña el análisis químico típico y las
propiedades seleccionadas de las puzolanas.
EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO

Esta sección presenta una breve discusión a respecto de las propiedades del
concreto fresco que se afectan por los materiales cementantes suplementarios,
además de su
Tabla 3-4. Análisis Químico y Propiedades Seleccionadas de Ceniza Volante, Escoria,

Humo de Sílice, Arcilla Calcinada, Esquisto Calcinado y Metacaolinita Típicos
Clase F (ASTM) 52 23 11 5 0.8 1.0 2.0 2.2 2.8 420 2.38 Clase C (ASTM) 35 18 6 21
4.1 5.8 0.7 6.3 0.5 420 2.65 Escoria granulada 35 12 1 40 9 0.3 0.4 0.6 1.0 400
2.94 82 Humo de sílice 90 0.4 0.4 1.6 0.4 0.5 2.2 1.9 3.0 20,000 2.40 Arcilla
calcinada 58 29 4 1 0.5 0.2 2 1.5 1.5 990 2.50 Esquisto calcinado 50 20 8 8 0.4 — —
— 3.0 730 2.63 Metacaolinita 53 43 0.5 0.1 0.1 0.05 0.4 0.3 0.7 19,000 2.50
SiO2, % Al2O3, % Fe2O3, % CaO, % SO3, % Na2O, % K2O, % Total Na eq. alc, % Pérdida
por ignición Finura Blaine, m2/kg Densidad relativa
Capítulo 3 N Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales Tabla 3-
5. Efecto de la Ceniza Volante sobre la Demanda de Agua de Mezcla en Concretos con
Aire Incluido (incorporado)
Identificación De la mezcla de ceniza volante C1A C1D C1E C1F C1G C1J C2A C2D C2E
C2F C2G C2J Clase de ceniza volante C F F C C F C F F C C F
kg/m3
Contenido de ceniza volante, % de la masa del material cementante 25 25 25 25 25 25

50 50 50 50 50 50
lb/yd3),
Cambio en el agua de mezcla necesaria comparada con el control -6 -2 -6 -8 -6 -6

-18 -6 -14 -16 -12 -10
Todas las mezclas tenían un contenido de material cementante de 335 (565 un

asentamiento (revenimiento) del cono de Abrams de 125 ± 25 mm (5 ± 1 pulg.) y un
contenido de aire de 6 ± 1%. La relación agua-cemento más ceniza volante ha variado
de 0.40 a 0.48 (Whiting 1989).
Trabajabilidad
Ceniza volante, escoria, arcilla calcinada y esquisto calcinado normalmente mejoran
la trabajabilidad de concretos con el mismo revenimiento (asentamiento). El humo de
sílice puede contribuir para la cohesión de la mezcla del concreto. Algunos
ajustes, tal como el uso de reductores de agua de alto rango, pueden ser necesarios
para la manutención de la trabajabilidad y para permitir la compactación y acabado
adecuados.
pueden utilizar concretos con revenimiento (asentamiento) mayor. La arcilla

calcinada, el esquisto calcinado y la metacaolinita tienen poca influencia sobre el
sangrado.
Tabla 3-6. Efecto de la Ceniza Volante sobre el Sangrado del Concreto (ASTM C 232,
AASHTO T 158)*
Mezclas de ceniza volante Clase de la ceniza Identificación volante (ASTM) A C B F
C F D F E F F C G C H R I C J F Promedio de: Clase C Clase F Mezcla de control
Sangrado (exudación) Porcentaje mL/cm2** 0.22 0.007 1.11 0.036 1.61 0.053 1.88
0.067 1.18 0.035 0.13 0.004 0.89 0.028 0.58 0.022 0.12 0.004 1.48 0.051 0.34 1. 31
1. 75 0.011 0.044 0.059
Sangrado y Segregación
Los concretos con ceniza volante normalmente presentan menos sangrado (exudación) y
segregación que el concreto convencional (Tabla 3-6). Este efecto es especialmente
valioso, principalmente en mezclas producidas con agregados deficientes en finos.
La reducción del agua exudada se debe principalmente por la disminución en la
demanda de agua. Gebler y Klieger (1986) relacionan la reducción del agua exudada
del concreto con la disminución de la demanda de agua en los morteros con ceniza
volante. Los concretos, conteniendo escoria molida con finura comparable a la
finura del cemento, tienden a presentar un aumento tanto de la tasa como de la
cantidad de sangrado, pero esto parece no tener ningún efecto adverso sobre la
segregación. Las escorias más finas que el cemento disminuyen el sangrado. El humo
de sílice es muy efectivo en la reducción de ambas, el sangrado y la segregación,
y, como resultado, se
83
* Todas las mezclas tenían un contenido de material cementante de 307 kg/m3 (517
lb/yd3), un asentamiento del cono de Abrams de 75 ± 25 mm (3 ± 1 pulg.) y un
contenido de aire de 6 ± 1%. Las mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza
volante con relación a la masa de material cementante (Gebler y Klieger 1986). **
Volumen de agua exudada por área superficial.
N
EB201
Contenido de Aire
La cantidad de aditivo inclusor (incorporador) de aire necesaria para la obtención
de una cantidad específica de aire incluido es normalmente mayor cuando se usa
ceniza volante. La ceniza volante Clase C (ASTM C 618, AASHTO M 295) necesita de
menos aditivo incorporador de aire que la ceniza volante Clase F (ASTM C 618,
AASHTO M 295) y tiende a perder menos aire durante el mezclado (Tabla 3-7). La
escoria molida tiene un efecto variable sobre la dosis necesaria de aditivo
inclusor de aire. El humo de sílice tiene una influencia notable sobre los
requisitos de aditivos inclusores de aire, aumentándolos rápidamente con el aumento
de la cantidad de humo de sílice en el concreto. La adición de ambos, ceniza
volante y humo de sílice en concretos sin aire incluido, normalmente reduce la
cantidad de aire atrapado. La cantidad de aditivo inclusor de aire necesaria para
una cierta cantidad de aire en el concreto es en función de la finura, contenido de
carbono, contenido de álcalis, contenido de material orgánico, pérdida por ignición
y presencia de impurezas en la ceniza volante. El aumento de la cantidad de álcalis
disminuye la dosis de aditivo incorporador de aire, mientras que el aumento de las
otras propiedades, aumenta la demanda de dosis. El ensayo del índice de espuma
fornece una indicación de la demanda de dosis de los aditivos inclusores de aire
para mezclas con ceniza volante con relación a mezclas sin ceniza. Se lo puede usar
para anticipar la necesidad de aumento o disminución de la dosis, basado en los
cambios del índice de espuma (Gebler y Klieger 1983). La dosis del incorporador de
aire y las características de retención de aire de concretos conteniendo escorias o
puzolanas naturales son similares a las mezclas producidas sólo con cemento
portland.
Calor de Hidratación
Las cenizas volantes, puzolanas naturales y escorias granuladas tienen un calor de
hidratación más bajo que el cemento portland, consecuentemente su empleo reduce el
calor liberado en las estructuras de concreto (Fig. 3-13). La arcilla calcinada
libera un calor de hidratación similar al del cemento de moderado calor de
hidratación (Barrer y otros 1997). Algunas puzolanas liberan sólo 40% del calor de
hidratación de aquél del cemento ASTM tipo I. Esta reducción en el aumento de la
temperatura es especialmente benéfica en el concreto usado en estructuras masivas.
El humo de sílice puede o no reducir el calor de hidratación. Detwiler y otros
(1996) fornecen una discusión sobre el efecto de las puzolanas y escorias sobre el
calor de hidratación.
Calor, porcentaje en relación al cemento tipo I ASTM a los 28 días
120 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 Tiempo, días 25 30 Cemento tipo I ASTM 70% de

escoria
Fig. 3-13. Comparación del calor de hidratación a 20°C (68°F) entre la escoria y el
cemento Tipo I (ASTM C 150).
Tabla 3-7. Efecto de la Ceniza Volante sobre la Dosis de Aditivo Inclusor de aire y
sobre la Retención del Aire
Mezclas de ceniza volante Clase de la ceniza volante (ASTM) C F F F F C C R C F
kg/m3
Contenido de aire, % Porcentaje del aditivo inclusor de aire con relación al

control 126 209 553 239 190 173 158 170 149 434 100
lb/yd3),
Minutos despué del mezclado inicial 0 7.2 5.3 7.0 6.6 5.6 6.8 5.5 7.6 6.6 5.5 6.6
30 6.0 4.1 4.7 5.4 4.6 6.5 4.8 6.9 6.5 4.2 6.0 60 6.0 3.4 3.8 4.2 4.3 6.3 4.5 6.5
6.5 3.8 5.6 90 5.8 3.1 2.9 4.1 3.8 6.4 4.2 6.6 6.8 3.4 5.3
Identification A B C D E F G H I J Mezcla de control
Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 (517 un

asentamiento del cono de Abrams de 75 ± 25 mm (3 ± 1 pulg.) y un contenido de aire
de 6 ± 1%. Las mezclas con ceniza volante contenían 25% de ceniza volante en
relación a la masa de material cementante (Gebler y Klieger 1983).
84
Tiempo de Fraguado
El uso de ceniza volante y escoria granulada de alto horno molida normalmente
retarda el tiempo de fraguado (Tabla 3-8). El grado de retardo depende de factores
como la cantidad de cemento portland, la demanda de agua, el tipo, la reactividad y
la dosis de escoria o puzolana y la temperatura del concreto. El retardo del tiempo
de fraguado puede ser una ventaja en clima caluroso, permitiendo más tiempo para la
colocación y el acabado del concreto. Sin embargo, en el clima frío, puede ocurrir
un retardo grande con ciertos materiales, retardando considerablemente las
operaciones de acabado. Se pueden usar los aditivos aceleradores para disminuir el
tiempo de fraguado. Las arcillas y esquistos calcinados tienen poco efecto sobre el
tiempo de fraguado.
Fisuración por Contracción Plástica

Debido a su bajo sangrado (exudación), el concreto con humo de sílice puede
presentar un aumento de la fisuración por contracción plástica (agrietamiento por
retracción plástica). Se puede evitar este problema garantizándose que el concreto
esté protegido de la desecación, tanto durante como después del acabado. Otras
puzolanas y escorias tienen normalmente poco efecto sobre el agrietamiento por
contracción plástica. Los materiales cementantes suplementarios que aumentan
significantemente el tiempo de fraguado pueden aumentar los riesgos de la
fisuración por retracción plástica.
Curado
Los efectos de las condiciones de temperatura y humedad, sobre las propiedades de
fraguado y desarrollo de resistencia de los concretos con materiales cementantes
suplementarios, son similares a sus efectos sobre el concreto producido sólo con
cemento portland. Sin embargo, el tiempo de fraguado necesita ser mayor para
ciertos materiales con desarrollo de resistencia temprana lento. Cantidades
elevadas de humo de sílice pueden producir concretos con muy alta cohesión, baja
segregación de los agregados y bajo sangrado (exudación). Como hay poca o ninguna
agua de sangrado disponible para la evaporación sobre la superficie del concreto,
la fisuración plástica se puede desarrollar rápidamente, especialmente en clima
caluroso, días ventosos, si no se toman precauciones especiales.
Acabado
El concreto conteniendo materiales cementantes suplementarios se puede acabar de
manera igual o más fácil que el concreto sin material cementante suplementario. Las
mezclas que contienen cantidades altas de estos materiales, especialmente humo de
sílice, pueden ser pegajosas y difíciles de acabar.
Bombeabilidad
El uso de materiales cementantes suplementarios generalmente ayuda a la
bombeabilidad del concreto. El humo de sílice es el material más eficiente,
especialmente en mezclas pobres.
Tabla 3-8. Efecto de la Ceniza Volante sobre el Tiempo de Fraguado del Concreto
Mezclas de ceniza volante Identificación A B C D E F G H I J Promedio de: Clase C
Clase F Mezcla de control Clase de la ceniza volante (ASTM) C F F F F C C R C F
Tiempo de fraguado, hr:min Inicio 4:30 4:40 4:25 5:05 4:25 4:25 4:55 5:10 5:00 5:10
4:40 4:50 4:15
kg/m3 lb/yd3)
Retraso con relación al control, hr:min Inico 0:15 0:25 0:10 0:50 0:10 0:10 0:40
0:55 0:45 0:55 0:30 0:35 — Fin 0:05 0:45 0:45 1:45 0:20 0:30 1:00 1:40 1:20 2:10
0:45 1:15 —
Fin 5:35 6:15 6:15 7:15 5:50 6:00 6:30 7:10 6:50 7:40 6:15 6:45 5:30
Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 (517 y las mezclas
con ceniza volante contenían 25% de ceniza volante con relación a la masa de
material cementante. La relación agua-cemento más ceniza volante era de 0.40 a
0.45. Los ensayos se realizaron a una temperatura de 23°C (Gebler y Klieger 1986).
85
N
EB201 requeridos. Sin embargo, esto afecta menos el concreto conteniendo humo de
sílice, cuya resistencia normalmente se iguala o supera la resistencia a un día de
la mezcla de control con sólo cemento portland. El humo de sílice contribuye para
el desarrollo de la resistencia principalmente entre 3 y 28 días, cuando la
resistencia del concreto con humo de sílice excede la resistencia de la mezcla con
sólo cemento portland. El humo de sílice también ayuda el desarrollo de la
resistencia de concretos con ceniza volante. El desarrollo de la resistencia del
concreto con ceniza volante, escoria granulada, arcilla calcinada o esquisto
calcinado es similar al concreto normal si curado a una temperatura de
aproximadamente 23°C (73°F). La Figura 3-15 muestra que la tasa de desarrollo de
resistencia, con relación a la resistencia a los 28 días, del concreto con ceniza
volante es similar a la tasa del concreto sin ceniza volante. Los concretos
producidos con algunas cenizas volantes altamente reactivas (especialmente las
cenizas tipo C, con alto contenido de calcio) o escorias granuladas pueden igualar
o exceder la resistencia de control de 1 a 28 días. Algunas cenizas volantes y
puzolanas naturales requieren de 28 a 90 días para exceder la resistencia de
control a los 28 días, dependiendo de las proporciones de la mezcla. Los concretos
conteniendo cenizas Clase C (ASTM C 618, AASHTO M 295) normalmente desarrollan
resistencia temprana mayor que los concretos con cenizas Clase F (ASTM C 618,
AASHTO M 295). Se puede mejorar el desarrollo de la resistencia del concreto: (1)
aumentándose la cantidad del material cementante del concreto; (2) adicionándose
materiales cementantes de alta resistencia inicial; (3) disminuyéndose la relación
agua-material cementante; (4) aumentándose la temperatura de curado o (5)
empleándose un aditivo acelerador. La Figura 3-16 muestra el beneficio del uso de
ceniza volante en vez de la sustitución del cemento con relación al desarrollo de
resistencia el clima frío. El diseño de concreto masivo frecuentemente se aprovecha
del
El curado adecuado del concreto, especialmente de aquéllos conteniendo materiales

cementantes suplementarios, debe empezar inmediatamente después del acabado. El
curado húmedo por siete días o el curado con membranas es adecuado para los
concretos con cantidades normales de la mayoría de los materiales cementantes
suplementarios. De la misma manera que ocurre en el concreto con cemento portland,
el curado con bajas temperaturas puede reducir el desarrollo de la resistencia
temprana (Gebler y Klieger 1986).
EFECTOS SOBRE EL CONCRETO ENDURECIDO Resistencia

La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno molida, la arcilla calcinada,
la metacaolinita, el esquisto calcinado y el humo de sílice contribuyen para el
aumento de la resistencia del concreto. Sin embargo, la resistencia del concreto
con estos materiales puede ser tanto mayor como menor que la resistencia del
concreto que contenga sólo cemento portland. La Figura 3-14 muestra esto para
diversas cenizas volantes. La resistencia a tensión, a flexión, a torsión y de
adherencia se afectan de la misma manera que la resistencia a compresión. Debido a
la reacción puzolánica lenta de ciertos materiales cementantes suplementarios, el
curado húmedo continuo y con temperaturas favorables puede ser necesario por
periodos más largos que los normalmente
6 400
MPa = 10.2 kg/cm 2
5 300 4
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2

180 160 Resistencia a compresión, porcentaje en relación a la resistencia a los 28

días 140 120 100 80 60 40 20 0 1 10 100 Edad, días 1000 10000 Con ceniza volante
Sin ceniza volante 28 días
200 150
Nada Ceniza volante A Ceniza volante D Ceniza volante E Ceniza volante F Ceniza
volante G Ceniza volante J
10 Edad, días
1 100
Fig. 3-14. Desarrollo de la resistencia a compresión a 1, 3, 7, 28 y 90 días de

edad de mezclas de concreto conteniendo 307 Kg/m3 (517 lb/yardas3) de materiales
cementantes, de los cuales 25% de la masa es ceniza volante (Whiting 1989).
Fig. 3-15. Aumento de la resistencia a compresión como porcentaje de la resistencia

a compresión a los 28 días de concretos con y sin ceniza volante (Lange 1994).
86
600 550 Curado en clima frío: Primeras 24 hrs a 23OC (73OF) Restante a 4OC (39OF)
8500 7800
2.2
3
Curado húmedo por 28 días, Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2 4 5
Resistencia a compresión, lb/pulg 2
500 450
MPa = 10.2 kg/cm2
7100 6400 5700 Control Ceniza volante A 20% S Ceniza volante A 20% P Ceniza volante
A 20% A 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 5000 4300 3600 2900 Edad, días
MPa = 10.2 kg/cm2
2.0
Profundidad de desgaste, mm
1.8
400 350 300 250 0
1.6
1.4
1.2
Fig. 3-16. Resistencias a compresión de concretos curados a 23°C (73°F) durante las
primeras 24 horas y curados a 4°C (40°F) durante el restante del tiempo. El
concreto de control tenía un contenido de cemento de 322 Kg/m3 (560 lb/yardas3) y
una relación a/c de 0.45. Las curvas de ceniza volante enseñan sustitución por
cemento (S), substitución parcial (igual) por cemento y arena y adición de ceniza
volante con relación a la masa de cemento (A). La sustitución parcial del cemento o
la adición de ceniza volante presentan desarrollo de resistencia similar a la
mezcla de control que posee sólo cemento, incluso en clima frío (Detwiler 2000).
1.0 200
250 300 350 Curado húmedo por 28 días, Resistencia a compresión, kg/cm 2
400
Fig. 3-17. Comparación de la resistencia a abrasión y de la resistencia a

compresión de varios concretos con 25% de ceniza volante. La resistencia a abrasión
aumenta con el aumento de resistencia a compresión (Gebler y Klieger 1986).
retraso del desarrollo de la resistencia de las puzolanas, pues estas estructuras

no se las ponen en servicio inmediatamente. El desarrollo lento de la resistencia
temprana que resulte del uso de materiales cementantes suplementarios es una
ventaja en la construcción en clima caluroso, pues da más tiempo para la colocación
y el acabado del concreto. Con los ajustes adecuados de la mezcla, se pueden
utilizar todos los materiales cementantes suplementarios en todas las estaciones.
Los materiales cementantes suplementarios son esenciales para la producción de los
concretos de alta resistencia. La ceniza volante se usa principalmente para la
producción de concreto con resistencias de hasta 1000 kg/cm2 o 100 MPa (15,000
lb/pulg2). Los productores de concreto premezclado pueden, hoy en día, producir
concretos con hasta 1400 kg/cm2 o 140 MPa (20,000 lb/pulg2), con el empleo de humo
de sílice, reductores de agua de alto rango y agregados adecuados (Burg y Ost
1994).
cia. Concretos conteniendo ceniza volante son tan resistentes a la abrasión cuanto
un concreto de cemento portland sin ceniza (Gebler y Klieger 1986). La Figura 3-17
ilustra que la resistencia a abrasión de concretos con ceniza volante se relaciona
con la resistencia a compresión.
Resistencia a Congelación-Deshielo
Es imprescindible que, para el desarrollo de la resistencia a la deterioración por
ciclos de congelación-deshielo, el concreto tenga adecuada resistencia y cantidad
de aire incluido. Para que el concreto con material cementante suplementario
presente la misma resistencia a los ciclos de congelación-deshielo de un concreto
que contenga sólo cemento portland, los dos tipos de concreto deben respetar cuatro
condiciones: 1. Deben tener la misma resistencia a compresión. 2. Deben tener una
cantidad adecuada de aire incluido, con características apropiadas de vacíos de
aire. 3. Se deben curar adecuadamente. 4. Se deben secar al aire un mes antes de su
exposición a las condiciones de congelación. La Tabla 3-9 enseña una resistencia a
la congelación igual en concretos con y sin ceniza volante. La Figura 3-18 muestra
la durabilidad a largo plazo de concretos con ceniza volante, escoria o esquisto.
87
Resistencia al Impacto y a la Abrasión

La resistencia a abrasión y al impacto del concreto se relacionan con la
resistencia a compresión y el tipo de agregado. Los materiales cementantes
suplementarios normalmente no afectan estas propiedades tanto como afectan la
resisten-
N
EB201
Tabla 3-9. Resistencia a la Congelación y a los Descongelantes de Concretos con

Ceniza Volante
Resultados en 300 ciclos Resistencia al congelamiento en agua, Resistencia al
descascaramiento ASTM C 666 Método A (AASHTO T 161) por sales ASTM C 672** Pérdida
Factor de Curado Compuesto Expansión, % de masa, % durabilidad con agua de curado
0.010 1.8 105 3 2 0.001 1.2 107 2 2 0.005 1.0 104 3 3 0.006 1.3 98 3 3 0.003 4.8 99
3 2 0.004 1.8 99 2 2 0.008 1.0 102 2 2 0.006 1.2 104 3 2 0.004 1.7 99 3 2 0.004 1.0
100 3 2 0.006 0.004 0.002 1.6 1.8 2.5
kg/m3
Mezclas de ceniza volante Clase de la Identificación volante (ASTM) A C B F C F D F

E F F C G C H F I C J F Promedio de: Clase C Clase F Mezcla de control
101 102 101
3 3 2
2 2 2
* Los concretos tenían un contenido de material cementante de 307 (517 lb/yd3) y la

relación agua-material cementante era de 0.40 a 0.45, un contenido de aire incluido
de 5% a 7% y un asentamiento (revenimiento) de 75 mm a 100 mm (3 pulg. a 4 pulg.).
El contenido de ceniza volante era de 25% de la masa del material cementante
(Gebler y Klieger 1986a). ** Grado de descascaramiento (consulte a la derecha) 0 =
sin descascaramiento 1 = descacaramiento ligero 2 = descacaramiento de ligero a
moderado 3 = descacaramiento moderado 4 = descacaramiento de moderado a severo 5 =
descacaramiento severo
(2718)
Fig. 3-18. Vista de losas de concreto en el área externa de pruebas de la PCA

(Skokie, Illinois) conteniendo (A) ceniza volante, (B) escoria, (C) esquisto
calcinado y (D) cemento portland después de una exposición a sales anticongelantes
y congelación de 30 años. Estas muestras enseñan la durabilidad del concreto con
varios tipos de material cementante. Fuente: RX 157, Cemento LTS No. 51, losas con
335 Kg/m3 (564 lb/yardas3) de material cementante y aire incluido. (69714, 69716,
69715, 69717) 88
Resistencia a Sales Descongelantes

Décadas de experiencia en campo han demostrado que los concretos con aire incluido,
que contienen cantidades normales de ceniza volante, escoria, humo de sílice,
arcilla calcinada o esquisto calcinado, son resistentes al descascaramiento causado
por la aplicación de sales descongelantes (anticongelantes) en un ambiente de
congelacióndeshielo. Las pruebas de laboratorio indican que la resistencia a los
descongelantes del concreto producido con materiales cementantes suplementarios es
normalmente igual a la resistencia del concreto sin material cementante
suplementario. La resistencia al descascaramiento puede disminuir con el aumento
del contenido de ciertos materiales cementantes suplementarios. Sin embargo, los
concretos diseñados, colocados y curados adecuadamente han demostrado buena
resistencia al descascaramiento aun cuando producidos con altas cantidades de estos
materiales. La resistencia al descascaramiento de todos los concretos se mejora
significantemente con el uso de baja relación agua-cemento, un contenido moderado
de cemento porGrado de descascaramiento después de 50 ciclos
5 ASTM C 672 4 3 2 1 0 0.4 0.5 Curado húmedo 0.6 0.7 0.8 0.9 1 Relación agua-
cemento portland 1.1 1.2
tland, una cantidad adecuada de aire incluido, acabado y curado apropiados y un

periodo de secado al aire antes de la exposición del concreto a las sales y a las
temperaturas de congelación. El concreto pobre con contenido de material cementante
de 240 kg/m3 (405 lb/ yd3) o menos puede ser especialmente vulnerable a los
descongelantes y al descascaramiento. Se recomienda un contenido mínimo de material
cementante de 335 kg/m3 (564 lb/ yd3) y una relación agua-materiales cementantes
máxima de 0.45. Un sistema de vacíos de aire satisfactorio también es un factor
crítico. La importancia del uso de bajas relaciones aguacemento para la resistencia
al descascaramiento se presenta en la Figura 3-19. El efecto de altas cantidades de
cenizas volantes y bajos contenidos de material cementante se enseña en la Figura
3-20. El desempeño de concretos resistentes al descacaramiento conteniendo 25% de
ceniza volante (con relación a la masa del material cementante) se presenta en la
Tabla 3-9. La tabla muestra que los concretos bien diseñados, colados y curados con
y sin ceniza volante son igualmente resistentes a los descongelantes. El código de
construcción ACI 318 (Building Code) declara que el contenido máximo de ceniza
volante, escoria y humo de sílice debe ser 25%, 50% y 10% de la masa del material
cementante, respectivamente para exposición a descongelantes. Cantidades mayores o
menores que estos límites se mostraron durables en algunos casos y no durables en
otros. Diferentes materiales responden de manera diversa a los ambientes. La
selección de los materiales y de las proporciones se debe basar en la experiencia
local y se debe comprobar la durabilidad a través del desempeño en campo o en
laboratorio.
Contracción por Secado y Fluencia

Cuando usado en pequeñas cantidades, el efecto de la ceniza volante, escoria
granulada de alto horno molida, arcilla calcinada, esquisto calcinado y humo de
sílice sobre la contracción por secado y la fluencia del concreto es
5
Grado de descascaramiento después de 150 ciclos (ASTM C 672)
Fig. 3-19. Relación entre la resistencia al descascaramiento por descongelantes y

la relación agua-cemento de varios concretos con aire incluido con y sin ceniza
volante. El grado 0 en la escala significa que no hubo descascaramiento y el grado
5 significa descascaramiento severo (Whiting 1989).
5
Grado de descascaramiento después de 150 ciclos (ASTM C 672)
4 3 2 1 0
25% de reemplazo Curado húmedo Material cementante 250 kg/m3 (417 lb/yd3) 305 kg/m3
(508 lb/yd3) 335 kg/m3 (588 lb/yd3) Ninguna A D E F Ceniza volante G J
4 3 2 1 0
50% de reemplazo Curado húmedo Material cementante 250 kg/m3 (417 lb/yd3) 305 kg/m3
(508 lb/yd3) 335 kg/m3 (588 lb/yd3)
Ninguna A D E F Ceniza volante G J
Fig. 3-20. Relación entre la resistencia al descascaramiento por descongelantes y

la cantidad de ceniza volante en concretos con aire incluido, producidos con
relaciones agua-material cementante que varían de medianas a altas. Reemplazo de
cemento portland por ceniza volante: (izquierda) 25% y (derecha) 50%. El grado 0 en
la escala significa que no hubo descascaramiento y el grado 5 significa
descascaramiento severo (Whiting 1989).
89
N
EB201
0.7 Sin puzolana 0.6
generalmente pequeño y tiene poco significado práctico. Algunos estudios indican

que el humo de sílice puede reducir la fluencia (Burg y Ost 1994).
Permeabilidad y Absorción
Ceniza volante, escoria molida y puzolana natural generalmente reducen la
permeabilidad y la absorción del concreto bien curado. El humo de sílice y la
metacaolinita son especialmente eficientes en este sentido. El humo de sílice y la
arcilla calcinada pueden producir un concreto con resistencia a los sulfatos de
1000 Coulombs, usando el ensayo acelerado de permeabilidad a cloruros ASTM C 1202
(Barrer y otros 1997). Las pruebas enseñan que la permeabilidad de los concretos
disminuye a medida que la cantidad de material cementante hidratado aumenta y a
medida que la relación agua-material cementante disminuye. La absorción del
concreto con ceniza volante es prácticamente la misma del concreto sin ceniza, a
pesar que algunas cenizas pueden reducir la absorción en 20% o más.
0.5 Expansión, porcentaje ASTM C 441 Cemento: 0.92% de álcalis Vidrio pirex
0.4
0.3
0.2 20% de esquisto calcinado 20% de arcilla calcinada
0.1
Reactividad Álcali-Agregado
La reactividad álcali-agregado se puede controlar a través del empleo de ciertos
materiales cementantes suplementarios. El humo de sílice, la ceniza volante, la
escoria granulada de alto horno, la arcilla calcinada, el esquisto calcinado y
otras puzolanas pueden reducir considerablemente la reacción álcali-sílice (Fig. 3-
21 y 3-22). Las cenizas de bajo
0.25 0.20 0.15 0.10 0.05 0
0 0 2 4 6 8 Edad, meses 10 12
Fig. 3-22. Reducción de la reactividad álcali-sílice por la arcilla calcinada y el

esquisto calcinado (Lerch 1950).
15% 25% Ceniza volante Bajo-CaO
15% 25% 15% 25% Ceniza Ceniza volante volante Mediano-CaO Alto-CaO
35% 50% Escoria
Control
Fig. 3-21. Efecto de diferentes cenizas volantes y escorias sobre la reactividad

álcali-sílice. Observe que algunas cenizas volantes son más eficientes que otras en
el control de la reacción y que la cantidad de ceniza volante y escoria es un
factor crítico. Se ha empleado un agregado natural altamente reactivo en este
ensayo. Un agregado menos reactivo necesitaría menos ceniza o escoria para el
control de la reacción. Un límite usual para la evaluación de la eficiencia de
puzolanas o escorias es 0.10% de expansión en el método de ensayo acelerado en
barras de mortero (Detwiler 2002).
90
contenido de calcio F (ASTM C 618, AASHTO M 295) han reducido, en algunos casos, en
más del 70% la expansión por la reactividad. Con una cantidad óptima, las cenizas
Clase C (ASTM C 618, AASHTO M 295) también pueden reducir la reactividad, pero en
un grado menor que las cenizas de la Clase F. Los materiales cementantes
suplementarios fornecen hidratos de silicato de calcio adicionales para atar los
álcalis en el concreto (Bhatty 1985 y Bhatty y Greening 1986). La determinación de
la dosificación óptima del material cementante suplementario es importante para
maximizar la reducción de la reactividad y para evitar dosificaciones y materiales
que pueden agravar la reactividad. La dosificación debe ser verificada a través de
ensayos, tales como: ASTM C 1260 (AASHTO T 303), ASTM C 1293, NTP 334.117 y UNIT
1038. Los materiales cementantes suplementarios que reducen la reacción álcali-
sílice no reducen la reacción álcali-carbonato, que es un tipo de reacción que
envuelve los álcalis del cemento y ciertos calcáreos dolomíticos.
Expansión a 14 días ASTM C 1260, porcentaje
Resistencia a los Sulfatos

Con una correcta dosificación y selección de materiales, el humo de sílice, la
ceniza volante, el esquisto calcinado y la escoria granulada pueden mejorar la
resistencia del concreto al ataque de sulfatos o al agua de mar. Esto ocurre
principalmente por la disminución de la permeabilidad y por la reducción de la
cantidad de elementos reactivos (tal como el calcio) necesarios para las reacciones
expansivas del sulfato. En concretos pobres, un estudio ha mostrado que para una
ceniza particular de la Clase F (ASTM C 618, AASHTO M 295), la cantidad adecuada de
ceniza para la mejoría de la resistencia a los sulfatos fue 20% del cemento más la
ceniza volante. Los contenidos elevados de ceniza volante presentaron un efecto
perjudicial sobre el concreto, lo que ilustra la necesidad de determinarse el
contenido óptimo de ceniza (Stark 1989). La resistencia a los sulfatos de concretos
con alto contenido de cemento y baja relación agua-cemento producidos con cementos
resistentes a sulfatos es tan grande que las cenizas volantes tienen poca
oportunidad de mejorar tal resistencia. Los concretos con ceniza Clase F son
normalmente más resistentes a los sulfatos que aquéllos producidos con ceniza Clase
C. Algunas cenizas Clase C han reducido la resistencia a los sulfatos en
dosificaciones normales. La escoria molida es generalmente considerada beneficiosa
en ambientes con sulfatos. Sin embargo, un estudio a largo plazo en un ambiente muy
severo mostró una pequeña reducción de la resistencia a los sulfatos en concretos
conteniendo escoria molida si comparados a concretos conteniendo sólo cemento
portland (Stark 1986 y 1989). Una razón para la disminución del desempeño con la
escoria es que, en este estudio, las mezclas probablemente no fueron optimizadas
para la resistencia a los sulfatos. Otros estudios indican que el concreto con
escoria molida tiene una resistencia a los sulfatos igual o mayor que el concreto
producido con el cemento portland resistente a sulfatos tipo V (ASTM C 150) (ACI
233 y Detwiler, Bhatty y Bhattacharja 1996). La arcilla calcinada ha mostrado una
resistencia mayor que el cemento resistente a sulfatos tipo V (Barrer y otros
1997). ciona con los hidróxidos, tales como los hidróxidos de calcio, para formar
carbonatos. En la reacción con el hidróxido de calcio se forma carbonato de calcio.
La carbonatación baja la alcalinidad del concreto. La alta alcalinidad es necesaria
para proteger la armadura de la corrosión. De esta manera, el concreto debe ser
resistente a la carbonatación para ayudar a prevenir la corrosión. La cantidad de
carbonatación es ampliamente aumentada en concretos con relación agua-material
cementante alta, bajo contenido de cemento, periodo de curado corto, baja
resistencia y pasta altamente permeable o porosa. La profundidad de carbonatación
de un concreto de buena calidad es normalmente de poca importancia práctica. La
ceniza volante en dosificación normal ha aumentado ligeramente la carbonatación,
pero no en gran cantidad en concretos con periodos de curado húmedo corto (normal)
(Campbell, Sturm y Kosmatka 1991).
Resistencia Química
Los materiales cementantes suplementarios frecuentemente reducen el ataque químico
por la reducción de la permeabilidad del concreto. Aunque muchos de estos
materiales aumenten la resistencia química, los concretos pueden no estar
completamente inmunes al ataque. El concreto expuesto a condiciones químicas
severas se lo debe proteger con sistemas de barrera. Kerkhoff (2001) presenta una
discusión sobre los métodos y los materiales para la protección del concreto contra
la exposición severa y los productos químicos agresivos.
Sanidad
Dosificaciones normales de ceniza volante, escoria, humo de sílice y puzolanas
naturales no afectan la sanidad del concreto, que se protege por los requisitos de
sanidad de los materiales, tales como límites de expansión en autoclave. La
dosificación en el concreto no debe exceder la dosificación estimada como segura en
los ensayos de autoclave.
Corrosión de la Armadura
Algunos materiales cementantes suplementarios reducen la corrosión de la armadura a
través de la reducción de la permeabilidad a agua, aire y iones cloruro de
concretos adecuadamente curados. La ceniza volante puede reducir considerablemente
la entrada de los iones cloruro. El humo de sílice disminuye grandemente la
permeabilidad y la entrada de iones cloruro y también aumenta la resistividad
eléctrica y, de esta forma, disminuye la reacción electroquímica de corrosión. El
concreto conteniendo humo de sílice o metacaolinita se usa normalmente en
revestimiento y losas de puentes y garajes. Estas estructuras son particularmente
susceptibles a la corrosión por la entrada de iones cloruro.
Color del Concreto

Los materiales cementantes suplementarios pueden alterar ligeramente el color del
concreto endurecido. Los efectos del color se relacionan con el color y la cantidad
del material empleado en el concreto. Muchos materiales cementantes suplementarios
se parecen con el color del cemento portland y por lo tanto tienen poco efecto en
el color del concreto. Algunos humos de sílice dan un color azulado o agrisado
oscuro cuando usados en grandes cantidades. La escoria molida y la metacaolinita
pueden dar un color blanqueado al concreto. La escoria molida puede fornecer
inicialmente un color azulado o verdoso.
91
Carbonatación
La carbonatación del concreto es un proceso por el cual el dióxido de carbono del
aire penetra en el concreto y reac-
N
EB201 tacto con la humedad se fraguan y se endurecen. Los aparatos para manejo y
almacenamiento de estos materiales son similares a aquéllos usados para el cemento.
Modificaciones adicionales pueden ser necesarias cuando se usa humo de sílice, pues
no tiene las mismas características de los otros materiales cementantes
suplementarios y su abastecimiento puede ser en líquido. Estos materiales
normalmente se mantienen en instalaciones de almacenamiento a granel o silos, a
pesar de que ciertos materiales están disponibles en bolsas. Como estos materiales
se parecen al cemento portland cuanto al color y a la finura, las instalaciones de
almacenamiento se deben marcar claramente para evitar la posibilidad del uso
indebido y de la contaminación con otros materiales en la planta de mezclado. Todas
las válvulas y tuberías se deben marcar claramente y se deben sellar adecuadamente
para evitar vaciamiento y contaminación. La ceniza volante, la escoria y las
puzolanas naturales se deben pesar después del cemento portland o del cemento
adicionado en la secuencia del mezclado para evitarse una sobredosis en caso de que
las válvulas se obstruyan.
PROPORCIONAMIENTO DE LAS MEZCLAS DE CONCRETO

La cantidad óptima del material cementante suplementario usado con el cemento
portland o con el cemento adicionado se determina a través de pruebas, para el
costo relativo y disponibilidad de los materiales y para las propiedades
especificadas del concreto. Se necesitan varias mezclas de ensayo para determinarse
la cantidad óptima de puzolana o escoria. Estas mezclas deben cubrir una gama de
combinaciones para establecerse la correlación entre resistencia y relación
aguamaterial cementante. Estas mezclas se deben establecer de acuerdo con el ACI
Standard 211.1 y 211.2, llevándose en consideración las densidades relativas de los
materiales cementantes suplementarios. Éstas normalmente son diferentes de la
densidad relativa del cemento portland. Los resultados de los ensayos van a ser una
familia de curvas de resistencia para cada edad en la cual el concreto debe
obedecer a ciertos requisitos especificados. La dosificación del material
cementante suplementario normalmente se expresa como un porcentaje de todos los
materiales cementantes en la mezcla de concreto. El uso de ceniza volante, escoria,
humo de sílice, arcilla calcinada o esquisto calcinado como una adición al cemento
portland o como sustituto parcial del cemento portland es una práctica común en los
Estados Unidos y algunos países de Latinoamérica. Los cementos adicionados que ya
poseen puzolana o escoria se diseñan para que se usen con o sin materiales
cementantes suplementarios adicionales. Las mezclas de concreto con más de un
material cementante suplementario también se usan. Por ejemplo, una mezcla de
concreto puede contener cemento portland, ceniza volante y humo de sílice. Estas
mezclas se llaman mezclas ternarias. Cuando la ceniza volante, la escoria, el humo
de sílice o las puzolanas naturales se emplean en combinación con el cemento
portland o el cemento adicionado, se debe probar la mezcla de concreto para
demostrar si satisface a las propiedades del concreto necesarias en el proyecto.
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la Elección de las Proporciones de los Concretos Normal, Pesado y Masivo), ACI
211.2-98, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1998, 14
páginas.
DISPONIBILIDAD
Ni todos los materiales cementantes suplementarios están disponibles en todas las
regiones. Consulte a los proveedores sobre los materiales disponibles.
ALMACENAMIENTO
En la mayoría de los casos, la humedad no afecta el desempeño físico de los
materiales cementantes suplementarios. Sin embargo, se los debe mantener secos para
evitar dificultades de manejo y descarga. La ceniza Clase C y el esquisto calcinado
se deben mantener secos pues en con92
Capítulo 3 N Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas Naturales ACI
Committee 211, Guide for Selecting Proportions for High Strength Concrete with
Portland Cement and Fly Ash (Guía para la Elección de las Proporciones del Concreto
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http://www.portcement.org/pdf_ files/RD013.pdf, 1972. Lange, David A., Long-Term
Strength Development of Concrete (Desarrollo de la Resistencia del Concreto a Largo
Plazo), RP326, Portland Cement Association, 1994.
94
Capítulo 4
Agua de Mezcla para el Concreto

Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no presente fuerte sabor u
olor se la puede usar como agua de mezcla (de mezclado, de amasado) para el preparo
del concreto (Fig. 4-1). Sin embargo, también se pueden emplear en concreto algunas
aguas que no se consideran potables. La Tabla 4-1 muestra seis análisis típicos de
abastecimiento (suministro) de agua de algunas ciudades y agua de mar. Estas aguas
poseen composición similar al agua de abastecimiento doméstico para la mayoría de
las ciudades con más de 20,000 personas en los EE.UU. y Canadá. El agua de
cualquiera de estas fuentes es adecuada para el preparo de concreto. Una fuente de
agua con análisis equivalente a cualquiera de las aguas en la tabla es
probablemente satisfactoria para el uso en concreto (Fig. 4-2). La Tabla 4-2
presenta las normas que tratan específicamente de la calidad del agua para empleo
en morteros y concretos. Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se debe
verificar su desempeño. Por ejemplo, se aconseja que los cubos de mortero (ASTM C
109 o AASHTO T 106) preparados con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7
días igual a por lo menos 90% de la resistencia de los
Fig. 4-1. El agua que es buena para beber es buena para el concreto. (44181)
especimenes de referencia preparados con agua potable o agua destilada. Además, se

debe garantizar a través de ensayos del tiempo de fraguado que las impurezas en el
agua de amasado no van a disminuir o aumentar adversamente el tiempo de fraguado
del cemento. Las normas
Tabla 4-1. Análisis Típicos del Agua de Abastecimiento de Las Ciudades y Agua de
Mar, Partes Por Millón
Análisis No. Sustancia química Sílice (SiO2) Hierro (Fe) Calcio (Ca) Magnesio (Mg)
Sodio (Na) Potasio (K) Bicarbonato (HCO3 ) Sulfato (SO4 ) Cloruro (Cl) Nitrato (NO3
) Total de sólidos disueltos 1 2.4 0.1 5.8 1.4 1.7 0.7 14.0 9.7 2.0 0.5 31.0 2 0.0
0.0 15.3 5.5 16.1 0.0 35.8 59.9 3.0 0.0 250.0 3 6.5 0.0 29.5 7.6 2.3 1.6 122.0 5.3
1.4 1.6 125.0 4 9.4 0.2 96.0 27.0 183.0 18.0 334.0 121.0 280.0 0.2 983.0 5 22.0 0.1
3.0 2.4 215.0 9.8 549.0 11.0 22.0 0.5 564.0 6 3.0 0.0 1.3 0.3 1.4 0.2 4.1 2.6 1.0
0.0 19.0 Agua de mar* — — 50 a 480 260 a 1410 2190 a 12,200 70 a 550 — 580 a 2810
3960 a 20,000 — 35,000
* Diferentes mares contienen diferentes cantidades de sales disueltas.
95
N
EB201 ASTM C 94 (AASHTO M 157) y AASHTO T 26 presentan criterios de aceptación para

el agua que será usada en el concreto (Tablas 4-3 y 4-4). El exceso de impurezas en
el agua de mezcla no sólo puede afectar el tiempo de fraguado y las resistencia del
concreto, pero también puede causar eflorescencias, manchado, corrosión del
refuerzo, instabilidad del volumen y reducción de la durabilidad. Por lo tanto, se
pueden establecer ciertos límites opcionales para cloruros, sulfatos, álcalis y
sólidos en el agua de mezcla o se pueden realizar ensayos adecuados para la
determinación del efecto de las impurezas sobre varias propiedades. Algunas
impurezas pueden tener un pequeño efecto sobre la resistencia y el tiempo de
fraguado y aun afectar la durabilidad y otras propiedades.
Fig. 4-2. Análisis de agua en laboratorio, en este caso usando un espectrofotómetro

de absorción atómica para detectar la concentración de los elementos. (44182)
Tabla 4-2. Normas de la Calidad del Agua para Empleo en Morteros y Concretos
País Argentina Chile Colombia EE.UU. Perú México Venezuela Norma IRAM 1601
NCh1498.Of1982 NTC 3459 ASTM C 94 NTP 339.088-1982 NMX-C-122-82 CONVENIN 2385:2000
Nombre de la norma Agua para morteros y hormigones de cemento portland Hormigón -
Agua de amasado – Requisitos Concretos. Agua para la elaboración de concreto
Standard specification for ready mixed concrete Hormigón (concreto). Agua para
morteros y hormigones de cementos portland. Requisitos Agua para concreto Concreto
y mortero. Agua de mezcla. Requisitos
Tabla 4-3. Criterios de Aceptación para Abastecimiento de Aguas Dudosas (ASTM C 94

o AASHTO M 157)
Limites Resistencia a compresión, porcentaje mínima en relación al control, a los
siete días Tiempo de fraguado, diferencia en relación al control, hr:min 90 De 1:00
más temprano a 1:30 más tarde Método de ensayo C 109* o T 106 C 191* o T 131
* La comparación debe estar basada en proporciones fijas, así como en el mismo

volumen de agua de ensayo comparado con una mezcla de control preparada con agua de
la ciudad o agua destilada.
Tabla 4-4. Límites Químicos para Aguas de Lavado Usadas con Agua de Mezcla (ASTM C
94 o AASHTO M 157)
Sustancia química o tipo de construcción Cloruro, como Cl Concreto pretensado
(presfuerzo, presforzado, precomprimido) o concreto para tablero de puentes Otros
tipos de concreto reforzado (armado) en ambiente húmedo o conteniendo elementos de
aluminio o metales distintos inseridos o cimbras permanentes de metal galvanizado
Sulfato, como SO4 Álcalis, como (Na2O + 0.658 K2O) Total de sólidos Concentración
máxima en ppm* Método de ensayo** ASTM D 512
500†
1,000† 3,000 600 50,000
ASTM D 516 AASHTO T 26
* El agua de lavado usada como agua para el preparo del concreto puede exceder a
los límites de concentraciones de cloruros y sulfatos presentados si se puede
mostrar que las concentraciones totales calculadas en el agua de mezcla, incluyendo
agua de mezcla en los agregados y otras fuentes, no excedan a los límites
establecidos. ** Se puede usar otros métodos de ensayos que han enseñado resultados
semejantes. † Para las condiciones que permitan el uso de aditivos aceleradores a
base de CaCl2, los compradores pueden ignorar los límites de cloruros.
96
Capítulo 4 N Agua de Mezcla para el Concreto Se puede utilizar satisfactoriamente
el agua para el preparo del concreto con menos de 2000 partes por millón (ppm) de
sólidos disueltos. El agua que contiene más de 2000 ppm de sólidos disueltos se
debe analizar para verificar su efecto sobre la resistencia y el tiempo de
fraguado. Más información sobre el efecto de las impurezas del agua de mezcla se
encuentra en Steinour (1960) y Abrams (1924), donde se discuten más de 100 tipos
diferentes de compuestos e iones. Sigue el resumen de los efectos de ciertas
impurezas del agua de mezcla sobre la calidad del concreto normal. sulfato de
calcio. Ambos se pueden tolerar en grandes cantidades. La concentración de 20,000
ppm de cloruro de sodio es tolerable en el concreto que se mantendrá seco durante
su vida y tiene bajo potencial de corrosión. El agua empleada en el concreto
pretensado (presfuerzo, presforzado, pretensado, precomprimido) o en el concreto
que vaya a tener elementos de aluminio embutidos, no debe contener cantidades
nocivas de iones cloruro. La contribución de los cloruros de los otros ingredientes
también se debe considerar. Debe evitarse el uso de aditivos a base de cloruro de
calcio en el concreto armado (reforzado). El código de construcción ACI 318 limita
el contenido de iones solubles en agua en el concreto armado en los siguientes
porcentajes en peso de cemento: Concreto pretensado Concreto reforzado expuesto a
cloruros durante su vida Concreto reforzado que va a ser mantenido seco y protegido
de la humedad durante su vida Otras construcciones en concreto reforzado 0.06%
0.15%
CARBONATO ALCALINO Y BICARBONATO

Los carbonatos y los bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos
sobre el tiempo de fraguado de diferentes cementos. El carbonato de sodio puede
causar fraguado rápido, el bicarbonato puede tanto acelerar como retardar el
fraguado. Estas sales, cuando se encuentran en grandes concentraciones, pueden
reducir la resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales disueltas excede
a1000 ppm, se hacen necesarios ensayos para el estudio de su influencia sobre la
resistencia y el tiempo de fraguado. También se debe considerar la posibilidad de
la ocurrencia de reacciones álcali-agregado fuertes.
1.00% 0.30%
CLORURO
El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura es la
principal razón de preocupación a respecto del contenido de cloruros en el agua
usada para el preparo del concreto. Los iones cloruro atacan el filme (capa) de
óxido protector que se forma sobre el acero resultante de la alta alcalinidad (pH
mayor que 12.5) presente en el concreto. El nivel de iones cloruros solubles en
ácido, en el cual la corrosión empieza en el concreto, es de aproximadamente del
0.2% al 0.4% en peso de cemento (0.15% al 0.3% soluble en agua). Del total del
contenido de iones cloruro en el concreto, sólo aproximadamente del 50% al 85% es
soluble en agua. El resto combina químicamente en las reacciones del cemento
(Whiting 1997, Whiting, Taylor y Nagi 2002 y Taylor, Whiting y Nagi 2000). Los
cloruros se introducen en el concreto con los ingredientes de la mezcla – aditivos,
agregados, materiales cementantes y agua de mezcla – o a través de la exposición a
las sales anticongelantes, agua de mar o aire cargado de sales en ambientes
marinos. Es difícil el establecimiento de límites aceptables del contenido de
cloruros para cualquiera de los ingredientes, tal como el agua, pues hay muchas
fuentes de iones de cloruro en el concreto. Un límite aceptable depende
principalmente del tipo de estructura y del medio al cual esté expuesta durante su
vida útil (vida de servicio). Una alta concentración de sólidos disueltos en el
agua natural se debe al alto contenido de cloruro de sodio o
97
El ACI 318 no limita la cantidad de cloruros en el concreto simple, o sea el

concreto que no contiene acero. Más información sobre los límites y ensayos se
puede encontrar en el ACI 222, Corrosión de Metales en Concreto (Corrosion of
Metals in Concrete). El contenido de cloruros solubles en ácido y cloruros solubles
en agua se puede determinar con el uso de ASTM C 1152 y C 1218, NTC 4049 y NTP
339.076.
SULFATO
La preocupación a respecto del alto contenido de sulfato en el agua usada para el
preparo del concreto se debe a las reacciones expansivas potenciales y a la
deterioración por el ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el concreto
será expuesto a suelos o aguas con alto contenido de sulfatos. No obstante, se han
usado satisfactoriamente aguas de mezcla conteniendo 10,000 ppm de sulfato de
calcio, se debe considerar el límite de la Tabla 4-4, a menos que se tomen cautelas
especiales.
OTRAS SALES COMUNES

Los carbonatos de calcio y magnesio no son muy solubles en agua y raramente se
encuentran en concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto.
Los bicarbonatos de calcio y magnesio están presentes en algunas aguas municipales.
No se consideran perjudiciales las concentraciones menores que 400 ppm. El sulfato
de magnesio y el cloruro de magnesio pueden estar presentes en altas
concentraciones sin que causen daños sobre la resistencia. Se han obtenido buenas
resistencias con el uso de agua con concentraciones de hasta 40,000 ppm de cloruro
de magnesio. Las concentra-
N
EB201 la reactividad álcali-agregado. Por lo tanto, no se debe usar agua de mar en

la mezcla del concreto donde estén presentes agregados potencialmente reactivos. El
agua de mar empleada en el concreto también tiende a causar eflorescencias y
manchas en la superficie del concreto expuesta al aire y al agua (Steinour 1960).
Los agregados procedentes del dragado del mar se analizan en el Capítulo 5.
ciones de sulfato de magnesio deben ser menores que 25,000 ppm.
SALES DE HIERRO
Las aguas subterráneas naturales raramente contienen más de 20 a 30 ppm de hierro,
sin embargo las aguas ácidas de mina pueden contener grandes cantidades de hierro.
Las sales de hierro en concentraciones de hasta 40,000 ppm normalmente no afectan
las resistencias del concreto.
AGUAS ÁCIDAS
La aceptación de aguas ácidas en la mezcla del concreto se debe basar en la
concentración de los ácidos en el agua. Ocasionalmente, la aceptación se basa en el
pH, que es una medida de la concentración de los iones hidrógenos en una escala
logarítmica. El valor de pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida de
la reactividad potencial de un ácido o de una base. El pH del agua neutra es 7.0;
valores inferiores a 7.0 indican acidez y valores superiores a 7.0 indican
alcalinidad (una base). Normalmente el agua de amasado conteniendo ácido
clorhídrico, ácido sulfúrico y otros ácidos inorgánicos comunes en concentraciones
de hasta 10,000 ppm no tiene efecto perjudicial sobre la resistencia. Las aguas
ácidas con pH menor que 3.0 pueden crear problemas de manoseo y, si posible, se
deben evitar. Los ácidos orgánicos, tal como el ácido tánico, en altas
concentraciones pueden tener un fuerte efecto sobre la resistencia (Fig. 4-3).
DIVERSAS SALES INORGÁNICAS

Las sales de manganeso, estaño, cinc, cobre y plomo en el agua de mezclado pueden
causar una significante reducción de la resistencia y grandes variaciones del
tiempo de fraguado. De éstas, las sales de cinc, cobre y plomo son las más activas.
Las sales yodato de sodio, fosfato de sodio, arseniato de sodio y borato de sodio
son especialmente activas como retardadores (retardantes). Todas ellas pueden
retardar muchísimo tanto el tiempo de fraguado como también el desarrollo de la
resistencia, siempre que estén en concentraciones de pocas décimas de porcentuales
del peso del cemento. Normalmente, se pueden tolerar concentraciones de hasta 500
ppm de estas sales en el agua usada para el preparo del concreto. El sulfuro de
sodio es otra sal que puede ser perjudicial al concreto, incluso requiere análisis
en una concentración de sólo 100 ppm. Más informaciones sobre el efecto de otras
sales se encuentran en las referencias.
100 Resistencia, porcentaje en relación al control
AGUA DE MAR
El agua de mar, con una concentración de sales disueltas de hasta 35,000 ppm,
normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del concreto que no
contenga acero. Aproximadamente 78% de la sal es cloruro de sodio y 15% es cloruro
y sulfato de magnesio. Aunque la resistencia temprana del concreto preparado con
agua de mar pueda ser más elevada que la resistencia del concreto normal, la
resistencia a edades mayores (después de 28 días) puede ser menor. Esta reducción
de la resistencia se puede compensar con la reducción de la relación aguacemento.
El agua de mar no es apropiada para la preparación de concreto reforzado con acero
y no se debe usar en concreto pretensado, debido al riesgo de la corrosión de la
armadura, principalmente en ambientes cálidos y húmedos. Si se usa agua de mar para
el preparo de concreto sin refuerzo (sin acero) en aplicaciones marítimas, se deben
emplear cementos de moderada resistencia a los sulfatos y baja relación agua-
cemento. El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar, usada en
el preparo del concreto, pueden agravar
98
80
Ensayos de cilindros de concreto a los 28 días 75 mm x 150 mm (3 pulg. x 6 pulg.)
60
40
20
1.0 2.0 3.0 4.0 Ácido tánico, porcentaje del agua de mezcla
5.0
Fig. 4-3. Efecto del ácido tánico sobre la resistencia (Abrams 1920)
Capítulo 4 N Agua de Mezcla para el Concreto
AGUAS ALCALINAS
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del 0.5% en peso de cemento no
afectan considerablemente la resistencia del concreto desde que no se induzca el
fraguado rápido. Sin embargo, concentraciones más elevadas pueden reducir la
resistencia del concreto. El hidróxido de calcio en concentraciones de hasta 1.2%
en peso de cemento tiene poco efecto sobre la resistencia del concreto con algunos
tipos de cemento, pero la misma concentración puede reducir significantemente la
resistencia a los 28 días de concretos con otros tipos de cemento. Se debe
considerar la posibilidad del aumento de la reactividad álcali-agregado.
es verificar cualquier agua de desecho que contenga unos pocos cientos de partes
por millón de sólidos poco comunes.
AGUAS CARGANDO AGUAS SANITARIAS RESIDUALES (AGUAS NEGRAS)

Un agua residual típica puede contener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica.
Después que el agua residual se diluye en un buen sistema de tratamiento, la
concentración se reduce para aproximadamente 20 ppm o menos. Esta concentración es
muy baja para afectar considerablemente la resistencia del concreto.
IMPUREZAS ORGÁNICAS AGUAS DE ENJUAGUE

La agencia de protección ambiental y las agencias estatales de los EE.UU. prohíben
que se descarguen en las vías fluviales del país cualquier agua de enjuague o
lavado no tratada, que se ha usado en la recuperación de arena y grava de concretos
retornados o en la operación de lavaje de las mezcladoras. El agua de enjuague de
lavado se utiliza normalmente en el concreto premezclado (Fig. 4-4) (Yelton
1999).El agua de enjuague debe atender a los límites de las Tablas 4-3 y 4-4 y a
las especificaciones de las normas de la Tabla 4-2. El efecto de substancias
orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento portland y sobre la resistencia
última del concreto es un problema muy complejo. Tales substancias, como marga de
superficie, se pueden encontrar en aguas naturales. Las aguas muy coloridas, con un
olor apreciable o con algas verdes o marrones visibles se deben considerar
sospechosas y por lo tanto hay que analizarlas. Las impurezas orgánicas provienen
normalmente de humus conteniendo ácido tánico (Fig. 4-3).
AZÚCAR
Un pequeña cantidad de sacarosa, del 0.03% al 0.15% en peso de cemento, normalmente
es suficiente para retardar el fraguado del cemento. El límite superior de este
rango varía de acuerdo con los diferentes cementos. La resistencia a los 7 días se
puede reducir mientras que la resistencia a los 28 días se puede aumentar. El
azúcar en cantidades iguales o superiores al 0.25% en peso de cemento puede causar
fraguado rápido y grande reducción de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de
azúcar influye en el tiempo de fraguado y en la resistencia de manera diferente. El
azúcar en el agua de mezcla en concentraciones inferiores a 500 ppm, normalmente no
presenta efecto nocivo sobre la resistencia, pero si la concentración supera este
valor, se deben hacer ensayos de tiempo de fraguado y resistencia.
Fig. 4-4. Los sistemas de recuperación permiten el uso inmediato del agua de lavado
en el mezcla. (69901)
AGUAS DE DESECHOS INDUSTRIALES

La mayoría de las aguas que cargan desechos industriales tienen menos de 4000 ppm
de sólidos totales. Cuando se usa esta agua para preparar el concreto, la reducción
de la resistencia a compresión no supera 10%-15%. Las aguas de desechos
industriales tales como curtidurías, fábricas de pintura, plantas de coque, plantas
químicas y de galvanización pueden contener impurezas peligrosas. Lo mejor
99
SEDIMENTOS O PARTÍCULAS EN SUSPENCIÓN
Se pueden tolerar aproximadamente 2000 ppm de arcilla en suspensión o partículas
finas de rocas en el agua de amasado. Cantidades más elevadas, posiblemente, no
afecten la resistencia pero pueden influenciar otras propiedades de algunas mezclas
de concreto. Antes de utilizarse un agua embarrada o lodosa, se la debe pasar a
N
EB201 ACI Committee 201, Guide to Durable Concrete (Guía del Concreto Durable), ACI
201.2R-92, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1992, 41
páginas. ACI Committee 222, Corrosion of Metals in Concrete (Corrosión de Metales
en el Concreto), ACI 222R-96, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, 1997, 30 páginas. ACI Committee 318, Building Code Requirements for
Structural Concrete and Commentary (Requisitos del Código de Edificios para el
Concreto estructural y Comentarios), ACI 318-02, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999, 369 páginas. Disponible a través de la PCA como
LT125. Bhatty, Javed I., Effects of Minor Elements on Cement Manufacture and Use
(Efectos de Elementos Minoritarios sobre la Producción y Uso de los Cementos),
páginas. Bhatty, J.; Miller, F.; West, P.; y Ost, B., Stabilization of Heavy Metals
in Portland Cement, Silica Fume/Portland Cement and Masonry Cement Matrices
(Estabilización de Metales Pesados en Matrices de de Cemento Portland, Humo de
Sílice/ Cemento Portland y Cementos de Masonería), RP348, Portland Cement
Association, 1999, 106 páginas. Gaynor, Richard D., “Calculating Chloride
Percentages (Cálculos de los Porcentajes de Cloruro),” Concrete Technology Today,
PL983, Portland Cement Association, http:// www.portcement.org/pdf_files/PL983.pdf,
Diciembre, 1998, 2 páginas. Meininger, Richard C., Recycling Mixer Wash Water
(Reciclaje de Agua de Lavado de Mezcladoras), National Ready Mixed Concrete
Association, Silver Spring, Maryland. NRMCA, A System for 100% Recycling of
Returned Concrete: Equipment, Procedures, and Effects on Product Quality (Reciclaje
de Concreto Devuelto: equipos, Procedimientos y Efectos sobre la Calidad del
Producto), National Ready Mixed Concrete Association, Silver Spring, Maryland,
1975. Steinour, H. H., Concrete Mix Water—How Impure Can It Be? (Agua de Mezclado
de Concreto – ¿cuán impura puede ser?), Research Department Bulletin RX119,
Portland Cement Association, http://www.portcement.org/pdf_files/ RX119.pdf, 1960,
20 páginas. Taylor, Peter C.; Whiting, David A.; y Nagi, Mohamad A., Threshold
Chloride Content of Steel in Concrete (Contenido de Cloruros Límite para el Acero
en el Concreto), R&D Serial No. 2169, Portland Cement Association, http://www.port
cement.org/pdf_files/SN2169.pdf, 2000, 32 páginas.
través de estanques de sedimentación o se la debe clarificar por cualquier otro

medio para la disminución de la cantidad de sedimentos o arcillas introducidos en
la mezcla a través del agua de mezcla. Se pueden tolerar hasta 50,000 ppm cuando
los finos del cemento se retornan al concreto por el uso de agua de lavado
reciclada.
ACEITES
Muchos tipos de aceites están ocasionalmente presentes en el agua. El aceite
mineral (petróleo) sin mezcla de aceites vegetales o animales tiene, probablemente,
menos efecto sobre el desarrollo de la resistencia que otros aceites. Sin embargo,
el aceite mineral en concentraciones superiores al 2.5% en peso de cemento puede
reducir la resistencia en más del 20%.
ALGAS
Las aguas que contienen algas no son adecuadas para el uso en concreto, pues éstas
pueden causar una gran reducción de la resistencia, sea por su influencia sobre la
hidratación del cemento, sea por provocar la inclusión de grandes cantidades de
aire en el concreto. Las algas también pueden estar presentes en los agregados,
reduciendo la adherencia entre el agregado y la pasta. Se recomienda 1000 ppm como
contenido máximo de algas.
INTERACCIÓN CON LOS ADITIVOS

Al evaluarse el efecto de las aguas sobre las propiedades, es importante que se
analice el agua con los aditivos que serán usados en el concreto. Algunos
compuestos en el agua pueden influenciar el desempeño y la eficiencia de ciertos
aditivos. Por ejemplo, algunas veces se necesita aumentar la cantidad de aditivo
inclusor (incorporador) de aire al usarse el aditivo con agua dura conteniendo
altas concentraciones de ciertos compuestos o minerales.
REFERENCIAS
Abrams, Duff A., Effect of Tannic Acid on the Strength of Concrete (Efecto del
Ácido Tánico sobre la Resistencia del Concreto), Bulletin 7, Structural Materials
Research Laboratory, Lewis Institute, Chicago, http://www.portcement.
org/pdf_files/LS007.pdf, 1920, 34 páginas (disponible a través de la PCA como
LS007). Abrams, Duff A., Tests of Impure Waters for Mixing Concrete (Ensayos del
Agua Impura para el mezclado del Concreto), Bulletin 12, Structural Materials
Research Laboratory, Lewis Institute, Chicago, http://www.portcement.org/
pdf_files/LS012.pdf, 1924, 50 páginas (disponible a través de la PCA como LS012).
100
Capítulo 4 N Agua de Mezcla para el Concreto Whiting, David A., Origins of Chloride
Limits for Reinforced Concrete (Origen de los Límites de Cloruro para el Concreto
Reforzado), R&D Serial No. 2153, Portland Cement Association,
http://www.portcement.org/pdf_files/ SN2153.pdf, 1997, 18 páginas. Whiting, David
A.; Taylor, Peter C.; y Nagi, Mohamad A., Chloride Limits in Reinforced Concrete
(Límites de Cloruro en el Concreto Reforzado), R&D Serial No. 2438, Portland Cement
Association, 2002, 96 páginas. Yelton, Rick, “ Answering Five Common Questions
about Reclaimers (Respuestas para Las Cinco Preguntas más Comunes sobre
Saneamiento),” The Concrete Producer, Addison, Illinois, Septiembre, 1999, páginas
17 a 19.
101
N
EB201
102
Capítulo 5
Agregados para Concreto

La importancia del uso del tipo y de la calidad correctos del agregado (árido) no
se puede subestimar. Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del
volumen del concreto (70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en las
propiedades tanto en estado fresco como endurecido, en las proporciones de la
mezcla y en la economía del concreto. Los agregados finos (Fig. 5-1) generalmente
consisten en arena natural o piedra triturada (partida, machacada, pedrejón) con la
mayoría de sus partículas menores que 5 mm (0.2 pulg.). Los agregados gruesos (Fig.
5-2) consisten en una o en la combinación de gravas o piedras trituradas con
partículas predominantemente mayores que 5 mm (0.2 pulg.) y generalmente entre 9.5
mm y 37.5 mm ( 3⁄8 y 11⁄2 pulg.) Algunos depósitos naturales de agregado, llamados
de gravas de mina, consisten en grava y arena que se pueden usar inmediatamente en
el concreto, después de un procesamiento mínimo. La grava y la arena naturales
normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino.
La piedra triturada se produce triturando la roca de cantera, roca redondeada,
guijarros o gravas grandes. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada
también se usa como agregados fino y grueso. Los agregados frecuentemente se lavan
y se gradúan en la mina o en la planta. Se puede esperar alguna variación en el
tipo, calidad, limpieza, granulometría (gradación), contenido de humedad y otras
propiedades. Cerca de la mitad de los agregados gruesos en el concreto de cemento
portland en Norteamérica es grava, la mayoría del resto es piedra triturada. Los
agregados naturales para concreto son una mezcla de rocas y minerales (véase Tabla
5-1). Mineral es una sustancia sólida natural con una estructura interna ordenada y
una composición química que varía dentro de límites estrechos. Las rocas, que se
clasifican según su origen en ígneas, sedimentarias o metamórficas, generalmente se
componen con varios minerales. Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato,
mica y otros pocos minerales, la mayoría de las calizas consiste en calcita,
dolomita y pequeñas cantidades de cuarzo, feldespato y arcilla. El intemperismo y
la erosión de las rocas producen partículas de piedra, grava, arena, limo y
arcilla. El concreto reciclado o el concreto de desperdicio triturado es una fuente
viable de agregados y una realidad económica, especialmente donde buenos agregados
son escasos. Se pueden utilizar equipos convencionales de trituración de piedras y
se han desarrollado nuevos equipos para reducir el ruido y el polvo.
103
Fig. 5-1. Primer plano de agregado fino (arena). (69792)
Fig. 5-2. Agregado grueso. Grava redondeada (izquierda) y piedra triturada

(derecha). (69791)
N
EB201 Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en ingeniería
se optimice: deben ser partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres de
productos químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros materiales finos en
cantidades que puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de
cemento. Las partículas de agregados friables (disgregables o desmenuzables) o
capaces de rajarse son indeseables. Se deben evitar agregados que contienen
cantidades apreciables de esquisto u otras rocas esquistosas, de materiales blandos
y porosos. Se deben evitar, en especial, algunos tipos de cherts, pues tienen poca
resistencia al intemperismo y causan defectos superficiales tales como las
erupciones. Solamente la identificación de los constituyentes de un agregado no
puede fornecer una base para el pronóstico del agregado en servicio. La inspección
visual normalmente revela debilidades en los agregados gruesos. Los registros de
servicio son inestimables en la evaluación de los agregados. En la ausencia de
registros de desempeño, se deben ensayar los agregados antes que se los use en el
concreto. Los agregados más frecuentemente utilizados – arena, grava y escoria de
alto horno enfriada al aire – producen concretos frescos de peso normal con
densidad a granel (peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso específico)
de 2200 a 2400 kg/m3 (140 a 150 lb/pies3). Agregados de esquisto, arcilla, pizarra
y escoria expandidos (Fig. 5-3) se usan para producir estructuras de concreto
ligero (liviano) con la densidad del concreto fresco variando de cerca de 1350 a
1850 kg/m3 (90 a 120 lb/pies3). Otros materiales ligeros tales como la piedra pomez
(pumita), cagafierro, perlita, vermiculita y diatomita se emplean para producir
concreto ligero aislante con densidades que varían de 250 a 1450 kg/m3 (15 a 90
lb/pies3). Materiales pesados, tales como barita, limonita, magnetita, ilmenita,
hematina y pelotas de hierro se usan para producir concreto de densidad elevada
(concreto de gran peso) y blindaje para la radiación (ASTM C 637 y C 638).
Solamente los agregados de peso normal van a ser presentados en este capítulo.
Consulte el Capítulo 18 para los tipos especiales de agregados y concretos. Los
agregados de peso normal deben atender a los requisitos de la ASTM C 33 o AASHTO M
6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NCh163, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 84 y UNIT 102. Estas especificaciones limitan las cantidades
permisibles de sustancias deletéreas y proveen requisitos para las características
de los agregados. Se determina el cumplimiento con estos requisitos a través de
varias pruebas normalizadas que se van a citar en las próximas secciones y tablas.
Sin embargo, el facto que el agregado cumple con las normas ASTM C 33 o AASHTO M
6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NCh163, NMX-C-111, NTC 174,
NTP 400.037, UNIT 84, UNIT 102 necesariamente no garantiza que el concreto estará
libre de defectos.
Tabla 5-1. Rocas y Constituyentes Minerales en los Agregados

Minerales Sílice Cuarzo Ópalo Calcedonia Tridimita Cristobalita Silicatos
Feldespato Ferromagnesiano Homblenda Augita Arcilla Ilitas Caolines Cloritas
Montmorinollita Mica Ceolita Carbonato Calcita Dolomita Sulfato Yeso Anhidrita
Sulfuro de hierro Pirita Marcasita Pirolita Óxido de hierro Magnetita Hematita
Goetita Ilmenita Limonita Rocas ígneas Granito Sienita Diorita Gabro Periodita
Pegmatita Vidrio volcánico Obsidiana Piedra pómez (pumita) Tufa (toba volcánica)
Cagafierro Perlita Vidrio volcánico Felsita Basalto Rocas Sedimentarias
Conglomerado Arenisca Cuarcita Grauvaca Subgrauvaca (molasa) Arcosa Piedra
arcillosa, limonita, argilita y esquisto Carbonatos Caliza Dolomita Marga Greda
(creta) Chert Rocas metamórficas Mármol Metacuarcita Pizarra Filita Esquisto
Anfibolita Hornfels (roca córnea) Gneis Serpentinita
Para una breve descripción, véanse las descripciones de las rocas en la ASTM C 294,
IRAM 1517, NMX-C-305 y UNIT-NM 66.
Fig. 5-3. Agregado ligero. Arcilla expandida (izquierda) y esquisto expandido
(derecha). (69793)
104
Capítulo 5 N Agregados para Concreto La cantidad deseable de aire, agua, cemento y
agregado fino (o sea el mortero) debe ser cerca del 50% al 65% del volumen absoluto
(45% a 60% de la masa) del concreto para que se tenga una consolidación adecuada.
Los agregados redondeados, como las gravas, requieren cantidades un poco menores,
mientras que agregados triturados requieren cantidades un poco más elevadas. El
contenido Tabla 5-2. Características y Ensayos de los Agregados
Importancia Requisito o característica reportada Índice de calidad del agregado:
resistencia Porcentaje máximo de pérdida de masa. desgaste de pisos y pavimentos
Profundidad de desgaste y tiempo * ASTM C 131 (AASHTO T 96), COVENIN 0266-77, IRAM
1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.019, UNIT-NM 51 ASTM C 535, COVENIN 0267-
78, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.020, UNIT-NM 51 ASTM C 779
Resistencia a congelación-deshielo Descascaramiento superficial, aspereza, Número
máximo de ciclos o período de pérdida de sección y estética inmunidad a
congelación, factor de durabilidad. * ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN 1601,
NCh2185, NMX-C-205 ASTM C 682 AASHTO T 103 Resistencia a desintegración por
sulfatos Sanidad contra el intemperismo Pérdida de masa, partículas que muestren
fallas * ASTM C 88 (AASHTO T 104), COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328, NMX-C-075-
1997- ONNCCE, NTC 126, NTP 400.016 Forma y textura superficial de las partículas
Trabajabilidad del concreto fresco Porcentaje máximo de partículas planas y
alongadas * ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54 ASTM D 3398,
COVENIN 0264. IRAM 1681, IRAM 1687, UNIT 1029 Granulometría Trabajabilidad del
concreto fresco y Porcentajes mínimo y máximo que pasan economía por los tamices
estándar * ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE
0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46 ASTM C 136 (AASHTO T 27), COVENIN 0255, IRAM 1505,
IRAM 1627, NCh165, NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP 400.012, UNIT 48 Degradación
del agregado fino Índice de la calidad del agregado: Cambio de la granulometría
resistencia a degradación durante el mezclado * ASTM C 1137 Contenido de vacíos no
compactado del Trabajabilidad del concreto fresco Contenido de vacíos no compactado
del agregado fino agregado fino y gravedad específica * ASTM C 1252 (AASHTO T 304)
Densidad suelta (peso volumétrico, Cálculos del diseño de la mezcla, Peso
compactado y peso suelto densidad a granel, masa unitaria) clasificación * ASTM C
29 (AASHTO T 19), COVENIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548 , NMX-C-073, NTC 92, NTP
400.017, UNIT-NM 45 Densidad relativa (gravedad específica) Cálculos del diseño de
la mezcla — * ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164,
NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM | 53 ASTM C 128 (AASHTO T84),
COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64,
UNIT-NM 52 Absorción y humedad superficial Control de la calidad del concreto
(relación — agua-cemento) * ASTM C 70, COVENIN 0272 ASTM C 127 (AASHTO T 85),
COVENIN 0269, IRAM 1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30,
UNIT-NM | 53 ASTM C 128 (AASHTO T84), COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165,
NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52 ASTM C 566 (AASHTO T 255), COVENIN
1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185 Característica Resistencia a abrasión y
degradación
de agregado fino es normalmente del 35% al 45% de la masa o volumen del contenido
total de agregado.
CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS

Las características más importantes de los agregados para concreto se presentan en
la Tabla 5-2 y la mayoría se discute en la próxima sección:
105
N
EB201
Tabla 5-2. Características y Ensayos de los Agregados (Continuación)

Importancia Requisito o característica reportada Aceptación del agregado fino que
no haya La resistencia que exceda 95% de la pasado en los otros ensayos resistencia
lograda con arena purificada * ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, IRAM 1546,
NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034, UNIT-NM 101 ASTM C
78 (AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM 1547, NCh1038, NMX-C-191, NTC 2871, NTP
339.078, UNIT-NM 55 Definiciones de los constituyentes Entendimiento y comunicación
claros — * ASTM C 125, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011, UNIT-NM 2 ASTM C 294,
IRAM 1517, NMX-C-305, UNIT-NM 66 Constituyentes del agregado Determinar la cantidad
de material Porcentaje máximo permitido de los deletéreo y orgánico constituyentes
individuales * ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-
ONNCCE, NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49, ASTM C 87 (AASHTO T 71), COVENIN 0275,
IRAM 1647, NMX-C-07, NTC 579, NTP 400.013, ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540,
NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46 ASTM C 123 (AASHTO T
113), COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM
31 ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327, NTC 589,
NTE 0698, NTP 400.015, UNIT-NM 44 ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-
NM 54 Resistencia a la reactividad con los álcalis Sanidad contra cambios de
volumen Cambio máximo longitudinal, consty cambio de volumen tuyentes, cantidad de
sílice y alcalinidad. * ASTM C 227 , COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828,
NTP 334.113, NTP 334.067 ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099 ASTM C 295, IRAM 1649,
NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54 ASTM C 342, NMX-C-282 ASTM C 586, COVENIN 1303,
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038 ASTM C
1293, IRAM 1700
*El ACI 221R-96 presenta métodos y propiedades adicionales del concreto que se
influencian por las características de los agregados.
Característica Resistencia a compresión y a la flexión
Granulometría (Gradación)
La granulometría es la distribución del tamaño de las partículas de un agregado,
que se determina a través del análisis de los tamices (cedazos, cribas) (ASTM C
136, AASHTO T 27, COVENIN 0255, IRAM 1505, NCh165, NMX-C-077, NTC 77, NTE 0696, NTP
400.012 y UNIT 48). La variación del tamaño de partículas se enseña en la Figura 5-
4. El tamaño de la partícula del agregado se determina por medio de tamices de
malla de alambre con aberturas cuadradas. Los siete tamices normalizados para el
agregado fino tienen aberturas que varían de 150 µm a 9.5 mm (Tamiz No.100 a 3⁄8
pulg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C111, NTC
174, NTP 400.037) de 0.160 mm a 10 mm (NCh163) y Venezuela especifica 8 tamices,
que varían de 75 µm a 9.51 mm (COVENIN 277). Mientras que el agregado grueso se
ensaya con 13 tamices estándar, con aberturas que varían de 1.18 mm a 100 mm (0.046
pulg. a 4 pulg.) (ASTM C 33, AASHTO M6/M80, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037). En
Argentina se usan tamices cuyas aberturas varían de 4.75 mm a 63.0 mm (IRAM 1627),
en Chile las aberturas varían de 1.25 mm a 80 mm (NCh 163) y en Venezuela de 595 µm
a 75 mm (COVENIN 277). Las tolerancias para las aberturas de la malla de los
tamices se encuentran en ASTM E 11 (AASHTO M 92), IRAM 1501, NCh1022, NCh1024 y
UNIT-ISO 565).
106
Fig. 5-4. Varios tamaños de partículas que se encuentran en los agregados para uso
en concreto. (8985)
Los números de tamaño (tamaño de granulometría) de los agregados gruesos se aplican

a las cantidades de agregado (en masa), en porcentaje que pasa a través de un
conjunto de tamices (Fig. 5-5). En la construcción de autopistas, la ASTM D 448
(AASHTO M 43) lista los mismos 13 números de tamaño de la ASTM C 33 (AASHTO M 6/M
80), más seis números adicionales de agregados gruesos. El agregado fino o la arena
tiene solamente un rango de tamaño de partículas para la construcción en general y
para la construcción de carreteras. Algunos países, tales como Argentina, Chile y
México no usan números para tratar de tamaños específicos de agregados,
Capítulo 5 N Agregados para Concreto Hay muchas razones para que se especifiquen
los límites granulométricos y el tamaño máximo nominal de los agregados, pues
afectan las proporciones relativas de los agregados, bien como la demanda de agua y
de cemento, trabajabilidad, bombeabilidad, economía, porosidad, contracción
(retracción) y durabilidad del concreto. Las variaciones en la granulometría pueden
afectar seriamente la uniformidad del concreto de una amasada a otra. Las arenas
muy finas son normalmente antieconómicas, mientras que arenas y gravas gruesas
pueden producir mezclas sin trabajabilidad. En general, los agregados que no tienen
una gran deficiencia o exceso de cualquier tamaño y presentan una curva
granulométrica suave, producirán los resultados más satisfactorios. El efecto de la
combinación de varios tamaños sobre el volumen total de vacíos entre los agregados
se ilustra por un simple método enseñado en la Figura 5-7. La probeta de la
izquierda se llena con partículas grandes de agregados con tamaño y forma
uniformes. La probeta del medio se llena con el mismo volumen de partículas
pequeñas de
Fig. 5-5. Realización del ensayo de análisis granulométrico del agregado grueso en
el laboratorio. (30175-A)
pero usan los tamaños nominales o grados (tamaños límites). La granulometría y los
límites granulométricos se expresan generalmente en porcentaje de material que pasa
a través de cada tamiz. La Figura 5-6 enseña estos límites para el agregado fino y
un tamaño de agregado grueso.
100
80
Porcentaje pasante, en masa
Fig. 5-7. El nivel del líquido en las probetas, que representan a los vacíos, es
constante para volúmenes absolutos iguales de agregados con tamaños uniformes,
aunque diferentes. Cuando se combinan tama ñ os diferentes, el contenido de vacíos
disminuye. La ilustración no está en escala.
a na
Are
ga d
esa
60
oF ino
Fin
40
20 Opcional, véase texto 0
m m m µm µm µm m m 0 0 8m 6 0 00 0 0 6 5 15 o. 1 30 o. 5 60 o. 3 1.1 o. 1 2.3 o. 8
4.7 o. 4 N N N N N N Tamaños de los tamices
m m .5 in. 2 1 1 /2
m . m m ulg m g. 25 pul 7.5 1 /2 p 3 1 1

Fig. 5-6. Las curvas indican los límites especificados en la AASHTO M6, IRAM 1512,
Nch 163, NMX-C-111, NTC 174 para el agregado fino y para un tamaño granulométrico
de agregado grueso comúnmente utilizado.
agregado con tamaño y forma uniformes y la probeta de la derecha se llena con

partículas de ambos tamaños. Debajo de cada probeta con agregado se enseña una
probeta graduada con la cantidad de agua necesaria para llenar los vacíos en la
probeta con agregado. Nótese que cuando la probeta se llena con un solo tamaño de
partículas, un mismo volumen de agregado contiene una cantidad de vacíos constante,
independientemente del tamaño del agregado. Cuando se combinan dos tamaños de
agregados, la cantidad de vacíos disminuye. Si se repitiera esta operación con la
inclusión adicional de varios tamaños, ocurriría una reducción aún mayor en la
cantidad de vacíos. La demanda de pasta de cemento para el concreto se relaciona
con la cantidad de vacíos de la combinación de agregados.
Ag re
gru
Agr Tam egado año gru No. eso 57
Are
na
107
N
EB201 mezclas más pobres, o cuando se usan agregados gruesos de pequeñas

dimensiones, es conveniente, para que se logre una buena trabajabilidad, que la
granulometría se aproxime al porcentaje máximo recomendado que pasa por cada tamiz.
En general, si se mantiene constante la relación agua-cemento y se elige
correctamente la relación agregado fino-agregado grueso, se puede usar un amplio
rango de granulometrías, sin efectos considerables sobre la resistencia. Sin
embargo, algunas veces, se logrará la mayor economía con el ajuste de la mezcla de
concreto para que se adapte a la granulometría de los agregados locales. La
granulometría de los agregados finos de acuerdo con las normas ASTM C 33 (AASHTO
M6), COVENIN 277, IRAM 1512, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84, es
generalmente satisfactoria para la mayoría de los concretos. Los límites de estas
normas, con respecto a la granulometría se enseñan en la Tabla 5-3. Tabla 5-3.
Límites granulométricos del Agregado Fino (ASTM C 33/AASHTO M6, COVENIN 277, IRAM
1512, Nch 163, NMX-C-111, NTC 174 y NTP 400.037)
Tamiz† 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm 600 µm 300 µm 150 µm ( ⁄8 pulg.) (No. 4) (No.
8) (No. 16) (No. 30) (No. 50) (No. 100)
3
Durante los primeros años de la tecnología del concreto, se asumía, algunas veces,
que el menor porcentaje de vacíos (mayor densidad del agregado) era más adecuado
para el concreto. En la misma época, se crearon límites para las cantidades y
tamaños de las partículas más pequeñas. Ahora se sabe que, incluso en estas bases
restrictas, este no es el mejor enfoque para el diseñador de la mezcla. Sin
embargo, la producción de un concreto satisfactorio y económico requiere agregados
con baja cantidad de vacíos, pero no la más baja. Se pueden ensayar los vacíos de
los agregados según ASTM C 29 (AASHTO T 19), COEVNIN 0274, COVENIN 0263, IRAM 1548,
NMX-C073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45. En realidad, la cantidad de pasta de
cemento necesaria en el concreto es mayor que el volumen de vacíos entre los
agregados. La Figura 5-8, dibujo A, representa solamente agregados grandes, con
todas las partículas en contacto. El dibujo B representa la dispersión de los
agregados en la matriz de la pasta. La cantidad de pasta es necesariamente mayor
que la cantidad de vacíos en el dibujo A, a fin de que se provea trabajabilidad al
concreto. La cantidad real se influencia por la trabajabilidad y la cohesión de la
pasta.
Porcentaje que pasa (en masa) 100 95 a 100 80 a 100 50 a 85 25 a 60 10 a 30* 2 a

10**
† Las aberturas de los tamices especificados en la Nch 163 son, respectivamente, 10

mm, 5 mm, 2.5 mm, 1.25 mm, 0.630 mm, 0.315 mm y 0.160 mm. * De acuerdo con la ASTM
C 33 y la NTP 400.037 este límite es del 5% a 30%. De acuerdo con la COVENIN 277,
el límite de porcentaje que pasa en este tamiz es del 8%. ** De acuerdo con la ASTM
C 33 y la NTP 400.037 este límite es del 0% al 10%.
B
Fig. 5-8. Ilustración de la dispersión de los agregados en mezclas de concreto
cohesivas.
Granulometría del Agregado Fino

Los requisitos de las normas ASTM C 33 o AASHTO M6/M80, COVENIN 277, IRAM 1512,
NCh163, NMX-C111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 permiten un rango relativamente
amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras
organizaciones, a veces, son más restrictivas. La granulometría más deseable para
el agregado fino depende del tipo de obra, si la mezcla es rica y del tamaño máximo
del agregado grueso. En
108
Las especificaciones de la AASHTO, de la NMX y de la NTC permiten que los

porcentajes mínimos (por masa) de material que pasa en los tamices de 300 µm
(No.50) y 150 µm (No.100) se reduzcan a 5% y 0%, respectivamente, desde que: 1. Se
use el agregado en un concreto con aire incluido (incorporado) que contenga más de
237 kg de cemento por m3 de concreto (400 lb de cemento por yarda3 de concreto) y
más del 3% de contenido de aire (AASHTO y NTC). En el caso de México, la mezcla
debe contener más de 250 kg/m3 de cemento. 2. Se use el agregado en un concreto que
contenga más de 297 kg de cemento por m3 de concreto (500 lb de cemento por yarda3
de concreto), cuando el concreto no tenga aire incluido (AASHTO y NTC). En el caso
de México, la mezcla debe contener más de 300 kg/m3 de cemento.
Capítulo 5 N Agregados para Concreto 3. Se use material cementante suplementario
aprobado, a fin de suministrar la deficiencia de material que pasa en los dos
tamices. Otros requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M6), COVENIN 277, IRAM 1501
(parte II), NMX-C-111 y NTC 174 son: 1. El agregado fino no debe contener más del
45% de material retenido entre cualquiera dos tamices normalizados consecutivos. 2.
El módulo de finura debe ser mayor que 2.3 y menor que 3.1, y no debe variar más
que 0.2 del valor típico de la fuente del agregado. Si se excede este valor, el
agregado se debe rechazar, a menos que se hagan ajustes adecuados en la proporción
entre los agregados fino y grueso. Las cantidades de agregado fino que pasan a
través de los tamices de 300 µm (No. 50) y de 150 µm (No. 100) afectan la
trabajabilidad, la textura superficial, el contenido de aire y el sangrado
(exudación) del concreto. La mayoría de las especificaciones permite un porcentaje
que pasa en el tamiz 300 µm (No. 50) del 5% al 30%. El límite más bajo puede ser
suficiente para condiciones fáciles de colocación o donde se acabe el concreto
mecánicamente, como ocurre en los pavimentos. Sin embargo, en pisos acabados
manualmente, o donde se desee una textura superficial lisa, se debe usar un
agregado fino con, por lo menos, 15% de masa que pase en el tamiz 300 µm (No. 50) y
3% o más en el tamiz 150 µm (No. 100). Módulo de Finura. El módulo de finura (MF)
tanto del agregado fino como del grueso se calcula, se acuerdo con ASTM C 125,
COVENIN 255, IRAM 1627, NCh 165, NMXC-111, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.011 y
UNIT-NM 2, sumándose los porcentajes acumulados de la masa retenida en cada uno de
los tamices de la serie especificada y dividiéndose esta suma por 100. La serie
especificada de tamices para la determinación del MF es: 150 µm (No. 100), 300 µm
(No. 50), 600 µm (No. 30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5
mm (3⁄8 pulg.), 19.0 mm (3⁄4 pulg.), 37.5 mm (11⁄2 pulg.), 75 mm (3 pulg.) y 150 mm
(6 pulg.). La serie especificada de tamices para la determinación del MF en la
norma NMX-C-111 no incluye el tamiz de malla 150 mm (6 pulg.). El MF es un índice
de finura del agregado – cuanto mayor el MF, más grueso es el agregado. Agregados
con granulometrías diferentes pueden tener el mismo MF. El MF de los agregados
finos es útil para estimar las proporciones de agregados fino y grueso en el
concreto. Un ejemplo de como se determina el MF del agregado fino (de un análisis
granulométrico asumido) se presenta en la Tabla 5-4. La degradación del agregado
fino debido al rozamiento y a la abrasión decrece el MF y aumenta la cantidad de
materiales más finos que 75 µm (No. 200).
109
Tabla 5-4. Determinación del Módulo de Finura de Agregados Finos

Porcentaje de la fracción Porcentaje Porcentaje individual acumulado retenido
retenida, que pasa, acumulado, Tamiz en masa en masa en masa 9.5 mm (3⁄8 pulg.) 0
100 0 4.75 mm (No. 4) 2 98 2 2.36 mm (No. 8) 13 85 15 1.18 mm (No. 16) 20 65 35 600
µm (No. 30) 20 45 55 300 µm (No. 50) 24 21 79 150 µm (No. 100) 18 3 97 Charola 3 0
— Total 100 283 Módulo de finura = 283 ÷ 100 = 2.83
Granulometría del Agregado Grueso

Los requisitos de granulometría del agregado grueso de las normas ASTM C 33 (AASHTO
M 80), COVENIN 277, IRAM 1531, NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037 y UNIT
102.permiten límites amplios en la granulometría y una gran variedad de tamaños
granulométricos (véanse Tablas 5-5 y 5-6). La granulometría del agregado grueso con
un determinado tamaño máximo puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que
afecte apreciablemente las demandas de cemento y agua de la mezcla, si las
proporciones del agregado fino, con relación a la cantidad total de agregados,
producen un concreto con buena trabajabilidad. Las proporciones de la mezcla se
deben cambiar para producir un concreto trabajable si ocurrieran grandes
variaciones en la granulometría del agregado grueso. Como estas variaciones son
difíciles de predecir, frecuentemente es más económico mantener la uniformidad de
la producción y el manejo del agregado grueso, para que se reduzcan las variaciones
de la granulometría. El tamaño máximo del agregado grueso influye en la economía
del concreto. Normalmente, se requiere más agua y cemento en concretos con
agregados gruesos de tamaño máximo menor si comparado con agregados de tamaño
máximo mayor, debido al aumento del área superficial total del agregado. El agua y
cemento necesarios para que se obtenga un revenimiento (asentamiento) de 75 mm (3
pulg.), con el uso de una gran variedad de tamaños de agregados gruesos, se
presentan en la Figura 5-9. La Figura 5-9 enseña que, para una cierta relación
agua-cemento, la demanda de cemento disminuye a medida que el tamaño máximo del
agregado aumenta. El costo elevado para la obtención y manejo de agregados mayores
que 50 mm (2 pulg.) puede compensar el ahorro por la utilización de menos cantidad
de cemento. Además, agregados de tamaños diferentes pueden producir concretos con
resistencias ligeramente diferentes, para una misma relación agua-cemento. Por
ejemplo, con una misma
N
EB201
Tabla 5-5. Requisitos Granulométricos para Agregados Gruesos (ASTM C 33, AASHTO M
80, IRAM 1531,
Número del tamaño 1 2 3 357 4 467 5† 56† 57 6† 67 7 8 Tamaño nominal, tamices con
abertura cuadradas* 90 a 37.5 mm 63 a 37.5 mm 50 a 25.0 mm 50 a 4.75 mm 37.5 a 19.0
mm 37.5 a 4.75 mm 25.0 a 12.5 mm 25.0 a 9.5 mm 25.0 a 4.75 mm 19.0 a 9.5 mm 19.0 a
4.75 mm 12.5 a 4.75 mm 9.5 a 2.36 mm (31⁄2 a 11⁄2 pulg.) (21⁄2 a 11⁄2 pulg.) (2 a 1
pulg.) (2 pulg. a No. 4) (11⁄2 a 3⁄4 pulg.) (11⁄2 pulg. a No. 4) (1 a 1⁄2 pulg.) (1
a 3⁄8 pulg.) (1 pulg. a No. 4) (3⁄4 a 3⁄8 pulg.) (3⁄4 pulg. a No. 4) (1⁄2 pulg. a
No. 4) (3⁄8 pulg. a No. 8) 100 mm (4 pulg.) 100 — — — — — — — — — — — — Cantidades
más finas que cada tamiz de laboratorio, 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm (31⁄2 pulg.) (3
pulg.) (21⁄2 pulg.) (2 pulg.) 90 a 100 — — — — — — — — — — — — — 100
— — — — — — — — — — — 25 a 60 90 a 100 100 100 — — — — — — — — — — 35 a 70 90 a 100
95 a 1001 100 100 — — — — — — —
† No se especifica en la Nch 163, ni tampoco en la NMX-C-111. * Los tamaños

nominales pueden variar ligeramente de un país al otro. Por ejemplo, en Argentina,
los tamaños nominales especificados en mm, mientras que en Chile, la Nch 163, trae
los siguientes grados: 63-40 mm, 50-25 mm, 40-20 mm, 40-5 mm, 25-5 mm, 50-5 mm,
12.5-5 mm, 1 La Nch 163 especifica del 90% a 100%.
Tabla 5-6. Límites de los porcentajes en peso que pasan los tamices de aberturas
cuadradas (COVENIN 277)
Piedra picada o grava No 0 75 m (3") — 64.0 mm (21⁄2") — 50.8 mm (2") — 38.1 mm
(11⁄2") — 25.4 mm (1") — 19.0 mm (3⁄4") 100 a 80 90 a 50 30 a 5 5 a 0
No 1
100
No 2
No 3
100
100 a 90
100 a 95 95 a 65
90 a 75 60 a 20
100 a 90 70 a 35 10 a 0
Tamaño maximo nominal del agregado, pulg.
3/16 300 3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 43/8 500 3/16 450
Tamaño maximo nominal del agregado, pulg.

3/8 1/2 3/4 1 11/2 2 3 43/8
700

200
400
400
Concreto sin aire incluido Cemento, kg/m3

300 350

100
200
300
Concreto con aire incluido Revenimiento de aproximadamente 75 mm (3 pulg.) Relación

a/c: 0.54 en masa
9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50.0
500
Revenimiento de aproximadamente 75 mm (3 pulg.) Relación a/c: 0.54 en masa

0 4.75 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 50.0
100
250
400
0 75.0 112.0
200 4.75
75.0 112.0
Tamaño maximo nominal del agregado, mm
Tamaño maximo nominal del agregado, mm
Fig. 5-9. Contenidos de cemento y agua con relación al tamaño máximo del agregado
de concreto con y sin aire incluido. Se requiere menos cemento y agua en mezclas
con agregados gruesos grandes (Bureau of Reclamation 1981). 110
Cemento, lb/yd3
Agua, kg/m3
Agua, lb/yd3
600
Capítulo 5 N Agregados para Concreto Nch 163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037)
porcentaje que pasa 37.5 mm 25.0 mm (11⁄2 pulg.) (1 pulg.) 0 a 15 0 a 15 35 a 70 —
90 a 100 95 a 1001 100 100 100 — — — — — — 0 a 15 35 a 70 20 a 55 — 90 a 100 90 a
100 95 a 1001 100 100 — — 19.0 mm (3⁄4 pulg.) 0a5 0a5 — — 0 a 15 35 a 70 20 a 55 40
a 85 — 90 a 100 90 a 100 100 — 12.5 mm (1⁄2 pulg.) — — 0a5 10 a 30 — — 0 a 10 10 a
40 25 a 60 20 a 55 — 90 a 100 100 9.5 mm (3⁄8 pulg.) — — — — 0a5 10 a 30 0a5 0 a 15
— 0 a 15 25 a 55 40 a 70 85 a 1001 4.75 mm (No. 4) — — — 0a5 — 0a5 — 0a5 0 a 10 0a5
0 a 10 0 a 15 10 a 30 2.36 mm (No. 8) — — — — — — — — 0a5 — 0a5 0a5 0 a 10 1.18 mm
(No. 16) — — — — — — — — — — — — 0a5
los límites de la IRAM 1531 son 53.0 a 4.75 mm, 37.5 a 4.75 mm, 26.5 a 4.75 mm,
19.0 a 4.75 mm, 13.2 a 4.75 mm, 53.0 a 26.5 mm y 37.5 a 19.0 10-2.5 mm. La norma
mexicana se diferencia, en este aspecto, de la norma chilena solamente en el tamaño
64 a 40 mm.
12.7 mm (1⁄2") 100 50 45 a 15 10 a 0 —
9.51 mm (3⁄8") 85 a 25 20 a 0 5 a 0 —
6.35 mm (1⁄4") 60 a 15 7 a 0 —
4.76 mm (No. 4) 40 a 5 —
2.38 mm (No. 8) 20 a 0 —
1.19 mm (No. 16) 10 a 0 —
595 µm (No. 30) 5 a —
297 µm (No. 50) —
relación agua-cemento, el concreto con un agregado de tamaño máximo menor podría

tener una resistencia a compresión mayor. Esto se verifica principalmente en los
concretos de alta resistencia. El tamaño máximo óptimo del agregado grueso para
resistencias más elevadas depende de factores, tales como resistencia relativa de
la pasta de cemento, adherencia entre cemento y agregado y resistencia de las
partículas de agregado. La terminología que se usa para especificar el tamaño del
agregado se debe elegir cuidadosamente. El tamaño de la partícula se determina por
el tamaño de la abertura del tamiz y se aplica al agregado que pasa a través de
éste y que se queda retenido en el tamiz inmediatamente menor. Cuando se habla de
una clasificación de tamaños de partículas, se usa en algunos países (Colombia,
EE.UU., Perú y Venezuela) el número de tamaño (o tamaño granulométrico), mientras
que en otros países (Argentina, Chile, México) se refiere a una clasificación a
través del tamaño máximo nominal. El número del tamaño se aplica a una
111
cantidad colectiva de agregado que pasa a través de un conjunto de tamices. Como se

puede observar en las Tablas 5-5 y 5-6, la cantidad de agregado que pasa a través
del respectivo tamiz se representa en porcentaje y se llama de análisis
granulométrico. Algunas veces, hay una confusión entre el significado del tamaño
máximo del agregado. La ASTM C 125, Nch 163, NTC 385, NTE 0694:83, NTP 400.037,
UNIT-NM 2 y el ACI 116 definen este término como el menor tamiz por el cual toda la
muestra de agregado grueso debe pasar. El tamaño máximo nominal se define por la
ASTM C 125 y por el ACI 116 como el menor tamiz por el cual la mayor parte de la
muestra de agregado grueso debe pasar. El tamiz del tamaño máximo nominal puede
retener del 5% a 15% de la masa, dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo, un
agregado con número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm (1 pulg.) y un
tamaño máximo nominal de 19 mm (3⁄4 pulg.), 91% de este agregado debe pasar por el
tamiz de 19 mm (3⁄4 pulg.) y todas las partícu-
N
EB201
25
las deben pasar el tamiz de 25 mm (1 pulg.). La NTP 400.037 define el tamaño máximo
nominal del agregado como el menor tamiz que produce el primer retenido, pero no
especifica el límite del porcentaje retenido, mientras que la Nch 163 define el
tamaño máximo nominal (Dn) como la abertura del tamiz inmediatamente inferior al
tamaño máximo absoluto (equivalente al que se llama de tamaño máximo en las normas
de los otros países citados aquí), cuando por este tamiz pase 90% o más de la
muestra. Cuando menos del 90% pasa por este tamiz, se considera como Dn el propio
tamaño máximo absoluto. El tamaño máximo de agregado que se puede utilizar depende
del tamaño y de la forma del miembro de concreto y de la cantidad y distribución
del acero de refuerzo (armadura). Normalmente, el tamaño máximo del agregado no
puede exceder: 1. un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto. 2.
Tres cuartos del espacio libre entre las barras de acero del refuerzo y entre las
varillas de refuerzo y las cimbras (encofrados). 3. Un tercio de la profundidad de
las losas. Se puede renunciar a estos requisitos si, en la opinión del ingeniero,
la mezcla poseyera una trabajabilidad suficiente para que el concreto se coloque
adecuadamente sin la formación de agujeros y vacíos.
20 Porcentaje retenido
15
10
0
37. 5 25. 0 19. 0 12. 5 9.5 4.7 5 00 00 2.3 1.1 50 75 0.0 0.6 0.3 0.1 0.0 45 6 8
Tamaño del tamiz en mm
Fig. 5-10. Granulometría óptima combinada de agregado para concreto.
• La mezcla óptima tiene la menor interferencia de las partículas y responde mejor

a los vibradores de alta frecuencia y alta amplitud. Sin embargo, la mezcla óptima
no se puede utilizar en todas las obras debido a la variación de las necesidades de
colocación y acabado, bien como de su disponibilidad. Crouch (2000) encontró, en su
estudio de concretos con aire incluido, que la relación agua-cemento podría
reducirse más del 8% con el uso de la granulometría combinada. Shilstone (1990)
también analiza la gradación del agregado, a través de factores de aspereza y
trabajabilidad, para mejorar la granulometría del agregado.
Granulometría Combinada del Agregado

Algunas veces, se analiza el agregado con el uso de la granulometría combinada de
los agregados fino y grueso, de la misma manera como se presentarán en el concreto.
Esto provee un análisis más minucioso de cómo los agregados actuarán en el
concreto. Algunas veces, hay una carencia en el abastecimiento de agregados de
tamaños medianos, aproximadamente 9.5 mm (3⁄8 pulg.), resultando en alta
contracción, alta demanda de agua, baja trabajabilidad, baja bombeabilidad y
dificultad de colocación. La resistencia y la durabilidad también se pueden
afectar. La Figura 5-10 ilustra una granulometría ideal. Sin embargo, la
granulometría ideal no existe en el campo – pero podemos acercarnos de ella. Se
debe considerar el uso de agregados alternativos, combinación de agregados o
tamizados especiales de agregados existentes si se desarrollen problemas debido a
la granulometría pobre. Consulte Shilstone (1990) para opciones para obtenerse la
granulometría óptima del agregado. La granulometría combinada se puede usar para
mejor controlar la trabajabilidad, la bombeabilidad, la retracción, además de otras
propiedades del concreto. Abrams (1918) y Shilstone (1990) demostraron los
beneficios del análisis del agregado combinado: • Para un contenido constante de
cemento y una consistencia constante, existe una combinación óptima de agregados
que producirá la relación agua-cemento más eficiente y la mayor resistencia.
112
Agregado con Granulometría Discontinua

En los agregados con granulometría discontinua, ciertos tamaños de partículas se
omiten intencionalmente. Para el concreto colado en obra, los agregados
discontinuos típicos consisten en un solo tamaño de agregado grueso con todas las
partículas de agregado fino capaces de pasar a través de los vacíos en el agregado
grueso compactado. Las mezclas discontinuas se usan en el concreto arquitectónico
(a la vista) para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos.
También se los pueden usar en concretos estructurales normales, debido a posibles
mejorías en algunas propiedades del concreto y por permitir el uso de las
granulometrías de agregados locales (Houston 1962 y Litvin y Pfeifer 1965). En un
agregado con tamaño máximo de 19 mm (3⁄4 pulg.), las partículas de 4.75 mm a 9.5 mm
(No. 4 a 3⁄8 pulg.) se pueden omitir, sin que el concreto se vuelva excesivamente
áspero o propenso a segregarse. En el caso del agregado con 37.5 mm (11⁄2 pulg.),
normalmente se omiten los tamaños 4.75 a 19 mm (No.4 a 3⁄4 pulg.).
Capítulo 5 N Agregados para Concreto Se debe tener cuidado al elegirse el
porcentaje de agregado fino en la mezcla discontinua. Una elección incorrecta puede
resultar en un concreto que esté propenso a segregarse o a formar agujeros, debido
al exceso de agregado grueso. Además, un concreto con exceso de agregado fino puede
tener una alta demanda de agua, resultando en un concreto con baja densidad. El
agregado fino ocupa, normalmente, del 25% al 35% del volumen total de agregados. El
porcentaje más bajo se usa con agregados redondeados y el más elevado con los
agregados triturados. Para que se obtenga un acabado liso al retirarse el concreto
de la cimbra, se puede usar un porcentaje de agregado fino con relación al agregado
total un poco más elevado del aquél utilizado en el concreto con agregado expuesto,
pero ambos utilizan una cantidad menor de agregados finos que los concretos con
granulometría continua. La cantidad de agregado fino también depende del contenido
de cemento, del tipo de agregado y de la trabajabilidad. Normalmente se requiere la
inclusión de aire para la mejoría de la trabajabilidad, pues los concretos de bajo
revenimiento (asentamiento) y con granulometría discontinua usan bajos porcentajes
de agregado fino y producen mezclas ásperas si no hay inclusión de aire. Se debe
prevenir la segregación de las mezclas con agregado discontinuo, restringiéndose el
revenimiento al menor valor consistente con una buena consolidación. Esto puede
variar de cero a 75 mm (hasta 3 pulg.), dependiendo del espesor de la sección, de
la cantidad de refuerzo y la altura de colocación. También se hace necesario un
control más restricto de la granulometría y del contenido de agua, pues las
variaciones pueden causar segregación. Si se requiere una mezcla áspera, los
agregados discontinuos pueden producir resistencias superiores a de los concretos
con agregados normales que tengan contenidos de cemento comparables. Debido a sus
bajos volúmenes de agregado fino y relación agua-cemento, las mezclas de
granulometría discontinua se pueden considerar no trabajables en algunos tipos de
obras. Sin embargo, estos concretos, si son proporcionados adecuadamente, se
consolidan fácilmente a través de vibración. lares o con granulometría pobre
también pueden ser más difíciles de bombear. La adherencia entre la pasta de
cemento y un determinado agregado generalmente aumenta con el cambio de partículas
lisas y redondeadas por las ásperas y angulares. Cuando la resistencia a flexión es
importante o cuando se necesite alta resistencia a compresión, se debe considerar
este aumento de la adherencia al elegirse el agregado para el concreto. La cantidad
de vacíos de los agregados fino y grueso compactados se puede usar como un índice
de las diferencias en la forma y la textura de los agregados con la misma
granulometría. La demanda de agua de mezcla y cemento normalmente aumentan con el
aumento de la cantidad de vacíos. Los vacíos entre las partículas de agregados
aumentan con la angularidad del agregado. El agregado debe ser relativamente libre
de partículas planas y alongadas. Una partícula se considera plana y alongada
cuando la relación entre longitud y espesor supera un valor especificado. Consulte
la ASTM D 4791 para la determinación de las partículas planas y/o alongadas. La
ASTM D 3398, COVENIN 0264. IRAM 1681, IRAM 1687, UNIT 1029 fornecen un método
indirecto para establecer un índice como una medida general de la textura y forma
de las partículas, mientras que la ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773 y
UNIT-NM 54 fornecen procedimientos para el examen petrográfico del agregado. Las
partículas planas y alongadas se deben evitar o, por lo menos, limitar a cerca del
15% de la masa total del agregado. Este requisito es igualmente importante para el
agregado grueso y para el agregado fino triturado, pues el agregado fino obtenido
por la trituración de la roca frecuentemente contiene partículas planas y
alongadas. Estas partículas de agregado requieren un aumento del agua de mezcla y,
por lo tanto, pueden afectar la resistencia del concreto, principalmente a flexión,
si no se ajusta la relación agua-cemento. Están disponibles varias máquinas de
ensayo para la determinación rápida de la distribución del tamaño de las partículas
del agregado. Diseñadas para fornecer una alternativa más rápida al ensayo
normalizado de análisis granulométrico, estas máquinas captan y analizan imágenes
digitales de las partículas de agregado para determinar la granulometría. La Figura
5-11 enseña un “videograder” que mide el tamaño y la forma de un agregado, usando
cámaras para el escáner de línea, donde se construyen imágenes en dos dimensiones
para una serie de imágenes en línea. Otras máquinas usan cámaras con escáner de
matriz que captan fotos bi-dimensionales del agregado que cae. Maerz y Lusher
(2001) desarrollaron un prototipo de un sistema de imágenes dinámicas que provee
informaciones sobre el tamaño y la forma de las partículas con el uso de sistema de
mini esteras transportadoras para hacer con que los fragmentos individuales pasen
delante de dos cámaras sincronizadas y orientadas ortogonalmente.
113
Forma y Textura Superficial de las Partículas

La forma y la textura superficial de las partículas de un agregado influyen en las
propiedades del concreto fresco más que las del concreto endurecido. Las partículas
con textura áspera, angulares o alongadas requieren más agua para producir un
concreto trabajable que agregados lisos, redondeados y compactos. Además, las
partículas de agregado angulares requieren más cemento para mantener la misma
relación agua-cemento. Sin embargo, con la granulometría satisfactoria, tanto los
agregados triturados como los no triturados (de un mismo tipo de roca),
generalmente, producen concretos con la misma resistencia, si se mantiene el
contenido de cemento. Los agregados angu-
N
EB201 contenido de vacíos suelto del agregado fino se presenta en la ASTM C 1252.
Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad Específica)

La densidad relativa (densidad absoluta, gravedad específica) de un agregado es la
relación entre su masa y la masa de agua con el mismo volumen absoluto. Se la usa
en algunos cálculos de proporcionamiento y del control de la mezcla, tales como el
volumen ocupado por el agregado en el método del volumen absoluto de diseño de
mezcla. Normalmente no se la usa como una medida de la calidad del agregado, aunque
algunos agregados porosos que exhiben deterioro acelerado por congelación-deshielo
presentan baja gravedad específica. La mayoría de los agregados naturales tiene
densidades relativas que varían de 2.4 a 2.9, con densidad correspondiente de las
partículas de 2400 a 2900 kg/m3 (150 y 181 lb/pie3). Los métodos de ensayo para la
determinación de la densidad relativa de los agregados fino y grueso se describen
en las normas ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM 1533, NCh1117, NMX-C-
164, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM 53 y ASTM C 128 (AASHTO T 84),
COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64,
UNIT-NM 52, respectivamente. La densidad relativa de un agregado se puede
determinar en la condición seca al horno o saturada con superficie seca. Ambas
densidades se pueden utilizar en los cálculos del proporcionamiento del concreto.
Los agregados secos al horno no contienen ninguna agua absorbida ni tampoco agua
libre. Se las seca en un horno hasta la constancia de masa. Los agregados saturados
con superficie seca son aquéllos cuyos poros de cada partícula de agregado están
llenos de agua, pero no hay exceso de agua en la superficie de las partículas.
Fig. 5-11. Videograder para medir el tamaño y la forma de los agregados. (69545)
Densidad Suelta (Peso Volumétrico, Peso Unitario, Masa Unitaria, Peso Específico) y
Vacíos
La densidad suelta (peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso
específico, densidad a granel) de un agregado es la masa o el peso del agregado
necesario para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado. El
volumen a que se refiere aquí es aquél ocupado por los agregados y por los vacíos
entre las partículas de agregado. La densidad suelta aproximada del agregado
comúnmente usado en el concreto de peso normal varía de 1200 a 1750 kg/m3 (75 a 110
lb/pie3). La cantidad de vacíos entre las partículas afecta la demanda de pasta en
el diseño de la mezcla (véase la sección anterior, “Forma y Textura Superficial de
las Partículas”). La cantidad de vacíos varía de cerca del 30% a 45% para el
agregado grueso y de cerca del 40% a 50% para el agregado fino. La angularidad
aumenta la cantidad de vacíos, mientras que los tamaños mayores de un agregado bien
graduado y la mejoría de la granulometría disminuyen el contenido de vacíos (Fig.
5-7). Los métodos para la determinación de la densidad del agregado y el contenido
de vacíos se encuentran en las normas ASTM C 29 (AASHTO T 19), COVENIN 0274,
COVENIN 0263, IRAM 1548, NMX-C-073, NTC 92, NTP 400.017, UNIT-NM 45. En estas
normas, se describen tres métodos para la consolidación del agregado en el
recipiente, dependiendo del tamaño máximo del agregado: varillado, sacudido y
vaciado con pala. La medición del
Densidad
La densidad de las partículas que se usa en los cálculos de proporcionamiento (no
incluyen los vacíos entre las partículas) se determina por la multiplicación de la
densidad relativa (gravedad específica) de los agregados por la densidad del agua.
Se usa un valor aproximado para la densidad del agua de aproximadamente 1000 kg/m3
(62.4 lb/pie3). La densidad del agregado, juntamente con valores más precisos de la
densidad del agua, se presentan en la normas ASTM C 127 (AASHTO T 85) y ASTM C 128
(AASHTO T 84). La densidad de las partículas de la mayoría de los agregados
naturales está entre 2400 y 2900 kg/m3 (150 y 181 lb/pie3).
114
Capítulo 5 N Agregados para Concreto
Absorción y Humedad Superficial

La absorción y la humedad superficial de los agregados se deben determinar de
acuerdo con las normas ASTM C 70, COVENIN 0272, ASTM C 127, COVENIN 0269, IRAM
1533, NMX-C-164, NCh1117, NTC 176, NTP 400.021, UNITNM 30, UNIT-NM 53; ASTM C 128,
COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNITNM 64, UNIT-
NM 52; ASTM C 566 (AASHTO T 255), COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185
así el agua total del concreto se puede controlar y las masas correctas de los
materiales de la revoltura se pueden determinar. La estructura interna de una
partícula de agregado se constituye de materia sólida y vacíos que pueden o no
contener agua. Las condiciones de humedad de los agregados se presentan en la
Figura 5-12 y se las puede definir como: 1. Secado al horno – totalmente absorbente
2. Secado al aire – la superficie de las partículas está seca, pero su interior
contiene humedad y, por lo tanto, aún es ligeramente absorbente 3. Saturado con
superficie seca (SSS) – no absorben ni ceden agua al concreto 4. Húmedos – Contiene
un exceso de humedad sobre la superficie (agua libre)
contenidos de agua libre generalmente varían del 0.5% al 2% para el agregado grueso
y del 2% al 6% para el agregado fino. El contenido máximo de humedad del agregado
grueso drenado es normalmente menor que aquél del agregado fino. La mayoría de los
agregados finos puede mantener un contenido máximo de humedad drenada de cerca del
3% al 8%, mientras que el agregado grueso puede mantener del 1% al 6%. Hinchamiento
(Abultamiento, Abundamiento). El hinchamiento (abultamiento, abundamiento) es el
aumento del volumen total del agregado fino húmedo con relación a la misma masa
seca. La tensión superficial en el agua mantiene las partículas separadas,
resultando en un aumento de volumen. El hinchamiento del agregado fino (como la
arena) ocurre cuando se lo manosea o se lo mueve en la condición húmeda, aunque se
lo haya consolidado totalmente de antemano. La Figura 5-13 presenta como el
hinchamiento del agregado fino varía con el contenido de humedad y la
granulometría: el agregado más fino abulta más que agregados con granulometrías más
gruesas para una dada cantidad de humedad. La Figura 5-14 enseña una información
similar en términos de masa para un agregado en particular. Como la mayoría de los
agregados se entregan en la condición húmeda, pueden ocurrir grandes variaciones en
las cantidades de la amasada, si se hace la dosificación en volumen. Por esta
razón, una buena práctica es la dosificación en masa y el ajuste de la humedad.
Estado
Secado al horno
Saturado con Secado al aire superficie seca
Húmedo 40 Granulometría fina
Porcentaje del aumento de volumen en relación al secado al horno, agregado fino

varillado
Humedad total:
Ninguna
Menor que la Igual a la absorción potencial absorción potencial
Mayor que la absorción potencial
30
Granulometría media
Fig. 5-12. Condiciones de humedad de los agregados.
20
Granulometría gruesa
La cantidad de agua que se adiciona en la planta de concreto se debe ajustar para

las condiciones de humedad de los agregados, a fin de que se atienda a la demanda
de agua del diseño de la mezcla de manera precisa. Si el contenido de agua del
concreto no se mantiene constante, la relación agua-cemento variará de una amasada
a la otra, resultando en la variación de otras propiedades, tales como la
resistencia a compresión y la trabajabilidad. Los agregados grueso y fino
generalmente tienen niveles de absorción (contenido de humedad a SSS) que varían
del 0.2% al 4% y del 0.2% al 2%, respectivamente. Los
10
0 0 5 10 15 Porcentaje de humedad adicionada en masa al agregado fino varillado y

seco 20
Fig. 5-13. La humedad superficial en el agregado fino puede causar un abundamiento

considerable, cuya magnitud varía con la cantidad de humedad y con la granulometría
del agregado (PCA Major Series 172 y PCA ST20).
115
Suelto, porcentaje en volumen
N
EB201 partícula fallará cuando estuviera críticamente saturada. El tamaño crítico

depende de la velocidad de congelación y de la porosidad, permeabilidad y
resistencia a la tensión (tracción) de la partícula. En los agregados de granos
finos con baja permeabilidad (por ejemplo, chert), el tamaño crítico de las
partículas puede estar dentro del rango de tamaños normales del agregado. El tamaño
crítico es mayor para los agregados con granos más gruesos o para aquéllos con un
sistema de capilaridad interrumpido por muchos macroporos (vacíos tan grandes que
no mantienen la humedad por acción capilar). Para estos agregados, el tamaño
crítico de partícula puede ser suficientemente grande para que no tenga ninguna
consecuencia, aunque la absorción sea elevada. Si se utilizan agregados
potencialmente vulnerables en el concreto que se mantenga permanentemente seco,
estos agregados pueden nunca volverse suficientemente saturados para que causen
daños al concreto. El agrietamiento (fisuración) de los pavimentos, causado por el
deterioro por congelación-deshielo del agregado en el concreto, se llama de
agrietamiento en D. Este tipo de fisuras se ha observado en algunos pavimentos
después de tres o más años de servicio. El concreto con fisuras en D se parece al
concreto dañado por el congelamiento que causa la deterioración de la pasta. Las
grietas en D son fisuras poco espaciadas y paralelas a las juntas transversal y
longitudinal que posteriormente se multiplican desde las juntas hacia el centro del
panel del pavimento (Fig. 5-15). El agrietamiento en D es función de las
propiedades de los poros de ciertos tipos de agregados y del ambiente de exposición
del pavimento. Debido a la acumulación natural de agua bajo los pavimentos en las
capas de subbase y base, los agregados eventualmente se
30 20 10 0
2480 150 2280 Densidad suelta, kg/m3 140 130 Masa del agregado fino y del agua en
un volumen unitario medido suelto al aire 1880 120 110 1680 100 1480 90 80 Densidad
suelta, lb/pie3
2080
1280 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Humedad en el agregado fino, porcentaje en masa
Fig. 5-14. Comparación de la densidad (peso volumétrico) con el contenido de

humedad para una arena en particular (PCA Major Series 172)
Resistencia a Congelación y Deshielo

La resistencia a la congelación de un agregado, que es una característica
importante para el concreto que se aplique exteriormente, se relaciona con su
porosidad, absorción, permeabilidad y estructura de los poros. Una partícula de
agregado puede absorber tanta agua (hasta la saturación crítica) que no puede
soportar la expansión y la presión hidráulica que ocurren durante al congelamiento
del agua. Si hay una cantidad suficiente de partículas afectadas, puede haber una
expansión del agregado y una posible desintegración del concreto. Si una única
partícula problemática está cerca de la superficie del concreto, puede ocurrir una
erupción. Las erupciones generalmente aparecen con fragmentos cónicos que se
desprenden de la superficie del concreto. En este caso, la partícula de agregado
afectada se encuentra en el fondo del hueco. Normalmente son las partículas del
agregado grueso, más que del fino, que presentan valores más elevados de porosidad
y poros con tamaños medianos (0.1 a 5 µm), las que más fácilmente se saturan y
causan la deterioración del concreto y el aparecimiento de erupciones. Los poros
más grandes normalmente no se saturan o causan fallas en el concreto y el agua en
los poros más finos tal vez no se congele fácilmente. En cualquier velocidad de
congelamiento, puede haber un tamaño de partícula crítico que al superar la
116
Fig. 5-15. Agrietamiento tipo D a lo largo de la junta transversal, causado por la

falla del agregado grueso de carbonato (Stark 1976). (30639)
Capítulo 5 N Agregados para Concreto pueden volver saturados. Entonces, con los
ciclos de congelación y deshielo, el agrietamiento del concreto empieza en los
agregados saturados (Fig. 5-16), en el fondo de la losa y se propaga hacia arriba
hasta que alcance la superficie. Este problema se puede reducir o con la elección
de los agregados con mejor desempeño en los ciclos de congelación-deshielo o,
cuando se deben utilizar agregados Las especificaciones pueden requerir que la
resistencia al intemperismo se demuestre a través de ensayos con sulfato de sodio y
sulfato de magnesio (ASTM C 88 o AASHTO T 104, COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328,
NMX-C-075-1997- ONNCCE, NTC 126, NTP 400.016). El ensayo consiste en un número
ciclos de inmersiones del agregado en una solución de sulfato, pues la presión
interna que se cría con el crecimiento de los cristales de sal en los poros de los
agregados se asemeja con aquélla producida por el congelamiento del agua. Entonces,
se seca la muestra en el horno y se calcula el porcentaje de pérdida de masa.
Infelizmente, este ensayo, algunas veces, es engañoso. Los agregados que se
comportan de manera satisfactoria en este ensayo pueden producir concretos con baja
resistencia a congelación-deshielo y, por el contrario, agregados con un desempeño
pobre pueden producir concretos con la resistencia adecuada. Esto se atribuye, al
menos en parte, a que los agregados en el ensayo no están confinados por la pasta
de cemento (como estarían en el concreto) y los mecanismos de ataque no son los
mismos de la congelación-deshielo. El ensayo es más confiable para rocas
estratificadas con capas porosas o planos de estratificación. Un ensayo adicional,
que se puede utilizar en la evaluación del agregado cuanto al aparecimiento
potencial de fisuras en D, es el método de liberación rápida de presión. El
agregado se coloca en una cámara presurizada y, entonces, se libera la presión
rápidamente causando la fractura del sistema de poros dudoso (Jansen y Zinder
1994). El grado de fisuración indica el potencial de agrietamiento en D.
Fig. 5-16. Partícula fracturada de agregado de carbonato como una fuente de falla
en el agrietamiento tipo D (aumento de 2.5X) (Stark 1976). (30639-A)
susceptibles a daños por congelamiento, con la reducción del tamaño máximo de las
partículas. Además, la instalación de bases permeables o de un sistema de drenaje
eficiente que retire el agua de abajo del pavimento, puede ser útil (Harrigan
2002). El comportamiento de los agregados expuestos a congelamiento y deshielo se
puede evaluar de dos maneras: (1) desempeño anterior en campo y (2) ensayos de
laboratorio en probetas de concreto. Si los agregados de una misma fuente
presentaron un comportamiento en servicio satisfactorio cuando usados en el
concreto, se los podría considerar adecuados. Los agregados que no tengan un
registro de servicio se pueden considerar aceptables si tuvieran un comportamiento
satisfactorio en el ensayo de congelacióndeshielo ASTM C 666 (AASHTO T 161),
COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205. En este ensayo, probetas de concreto producidas
con el agregado en cuestión se someten a ciclos alternados de congelación y
deshielo en agua. El deterioro se mide por: (1) la reducción en el módulo de
elasticidad dinámico, (2) expansión lineal y (3) pérdida de masa del espécimen.
Muchos departamentos de autopistas de los Estados Unidos usan el criterio de la
falla cuando se atinge una expansión de 0.035% en 350 ciclos o menos para ayudar a
indicar si un agregado es susceptible al agrietamiento en D. Los diferentes tipos
de agregados pueden cambiar los niveles del criterio y las correlaciones empíricas
de los ensayos de laboratorio de congelación-deshielo. Se deben hacer registros de
servicio de campo para elegirse el criterio adecuado (Vogler y Grove 1989).
117
Propiedades de Humedecimiento y Secado

El intemperismo debido al humedecimiento y secado puede afectar la durabilidad del
agregado. Los coeficientes de expansión y contracción de las rocas varían con la
temperatura y el contenido de humedad. En algunos agregados, pueden ocurrir
deformaciones elevadas si ocurren humedecimientos y secados alternos y, en el caso
de algunos tipos de rocas, esto puede causar un aumento permanente de volumen y su
eventual ruptura. Los terrones de arcilla y otras partículas friables se pueden
degradar rápidamente con el humedecimiento y secado repetidos. También se pueden
desarrollar erupciones, resultantes de las características de hinchazón por la
humedad, de algunos agregados, principalmente en arcillas y esquistos. A pesar de
que no existen ensayos específicos para determinar esta tendencia, un petrógrafo
experimentado puede frecuentemente ayudar a determinar el potencial de falla.
Abrasión y Resistencia al Derrapamiento

La resistencia a la abrasión (desgaste) de un agregado frecuentemente se usa como
un índice general de su calidad. La resistencia a la abrasión es esencial cuando el
agre-
N
EB201
Contracción por secado después de un año, en porcentaje 0.14 0.12
gado se usará en un concreto sujeto al desgaste, como en los pisos para servicio
pesado o pavimentos. La baja resistencia al desgaste de un agregado puede aumentar
la cantidad de finos en el concreto durante el mezclado y, consecuentemente, puede
haber un aumento en la demanda de agua, requiriéndose ajustes de la relación agua-
cemento. El ensayo más común de resistencia a la abrasión es el ensayo de abrasión
Los Angeles (método del tambor giratorio) realizado de acuerdo con la ASTM C 131
(AASHTO T 96), COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP 400.019,
UNIT-NM 51 o ASTM C 535, COVENIN 0267-78, IRAM 1532, NCh1369, NMX-C-196, NTP
400.020, UNIT-NM 51. En este ensayo, una cantidad especificada de agregado se
coloca en un tambor de acero que contiene pelotas de acero, se gira el tambor y se
mide el porcentaje de material desgastado. Las especificaciones normalmente
establecen un límite máximo de pérdida de masa. Sin embargo, una comparación de los
resultados de los ensayos de abrasión con la resistencia a abrasión de un concreto
producido con el mismo agregado, generalmente no muestra una clara relación. La
pérdida de masa resultante del impacto en el tambor, frecuentemente, es comparable
con aquélla por abrasión. La resistencia al desgaste del concreto se determina más
precisamente por la abrasión del propio concreto (véase el Capítulo 1). Para
fornecer una buena resistencia al derrapamiento (resbalón) en los pavimentos, el
contenido de partículas silíceas del agregado fino debe ser, por lo menos, 25%.
Para propósitos de especificación, el contenido de partículas silíceas se considera
igual al residuo insoluble, después del tratamiento en ácido clorhídrico bajo
condiciones normalizadas (ASTM D 3042). Algunas arenas manufacturadas producen
superficies deslizadizas de pavimentos y se las debe investigar para aceptación
antes de su uso.
0.10 0.08
0.06 0.04
0.02 0.00 Arenisca Pizarra Granito Caliza Cuarzo
Fig. 5-17. Concretos conteniendo arenisca o pizarra presentan alta contracción.

Granito, calizas y cuarzo son agregados que producen concretos con baja contracción
(ACI 221R).
además de calizas, dolomitas y granitos, se consideran como agregados de baja

retracción, mientras que los agregados con arenisca, pizarra, hornblenda y grauvaca
frecuentemente están asociados con una alta contracción del concreto (Fig. 5-17).
Resistencia a Ácidos y Otras Sustancias Corrosivas

El concreto de cemento portland es durable en la mayoría de los ambientes
naturales, pero, sin embargo, el concreto se puede exponer ocasionalmente a
sustancias que lo atacarán. La mayoría de las soluciones ácidas se desintegran
lenta o rápidamente en concreto de cemento portland, dependiendo del tipo y la
concentración del ácido. Ciertos ácidos, tales como el ácido oxálico, son
inofensivos. Las soluciones débiles de algunos ácidos tienen efectos
insignificantes. A pesar de que normalmente los ácidos atacan y lixivian los
compuestos de calcio de la pasta de cemento, pueden no atacar fácilmente ciertos
agregados, como los agregados silíceos. Los agregados calcáreos frecuentemente
reaccionan rápidamente con los ácidos. Sin embargo, el efecto de sacrificio del
agregado calcáreo es normalmente benéfico comparándose con el agregado silíceo en
un ambiente de exposición a ácidos suaves o en áreas donde no haya agua fluyendo.
Con los agregados calcáreos, el ácido ataca uniformemente toda la superficie
expuesta del concreto, reduciendo la tasa de ataque de la pasta y previniendo la
pérdida de las partículas de agregados en la superficie. Los agregados calcáreos
también tienden a neutralizar al ácido, especialmente en sitios estancados. Los
ácidos también pueden decolorar el concreto. Se deben evitar los agregados silíceos
cuando
118
Resistencia y Contracción
La resistencia del agregado raramente se ensaya y, generalmente, no influye en la
resistencia del concreto convencional tanto cuanto la resistencia de la pasta y de
la adherencia pasta-agregado. Sin embargo, la resistencia del agregado se vuelve
importante en el concreto de alta resistencia. Los niveles de esfuerzos (tensiones)
en el agregado son, frecuentemente, mucho mayores que la tensión promedia en toda
la sección del concreto. Las resistencias a tensión (tracción) de los agregados
varían de 20 a 150 kg/cm2 o de 2 a 15 MPa (300 a 2300 lb/pulg2) y la resistencia a
compresión varía de 660 a 2750 kg/cm2 o de 65 a 270 MPa (10,000 a 40,000 lb/pulg2).
La resistencia se puede medir de acuerdo con la ASTM C 170. Los diferentes tipos de
agregados tienen compresibilidad, módulo de elasticidad, propiedades de contracción
relacionada con humedad diferentes que pueden afectar las mismas propiedades del
concreto. Los agregados con absorción elevada pueden tener alta contracción por
secado. Los agregados de cuarzo y feldespato,
Capítulo 5 N Agregados para Concreto soluciones fuertes de hidróxido de sodio estén
presentes, pues estas soluciones atacan este tipo de agregado. La lluvia ácida
(frecuentemente con pH de 4 a 4.5) puede marcar levemente la superficie del
concreto, normalmente sin afectar el desempeño de las estructuras de concreto
expuestas. La lluvia extremamente ácida o condiciones con agua muy ácida pueden
justificar diseños o precauciones especiales para el concreto, especialmente en
áreas sumergidas. El abastecimiento continuo de ácido con pH de menos de 4, como
ocurre en tuberías, se considera altamente agresivo y suficiente para quemar el
concreto (Scanlon 1987). El concreto continuadamente expuesto a líquidos con pH
menor que 3 se debe proteger de manera similar al concreto expuesto a soluciones
ácidas diluidas (ACI 515.1R). Las aguas naturales normalmente tienen un pH mayor
que 7 y raramente menor que 6. Las aguas con pH mayor que 6.5 pueden ser agresivas
si contienen bicarbonatos. Las soluciones de ácido carbónico con concentraciones
entre 0.9 y 3 partes por millón se consideran destructivas al concreto (ACI 515.1R
y Kerkhoff 2001). Una relación agua-cemento baja, baja permeabilidad y un contenido
de cemento de bajo a moderado pueden aumentar la resistencia a ácidos o la
resistencia a corrosión del concreto. Una baja permeabilidad que resulte de una
baja relación agua-cemento o el uso de humo de sílice u otras puzolanas, ayudan a
evitar la penetración del agente corrosivo en el concreto. El contenido de cemento
de bajo a moderado resulta en menos pasta susceptible al ataque. El uso de
agregados calcáreos de sacrificio se debe considerar donde sea necesario. Ciertos
ácidos, gases, sales y otras sustancias que no se mencionaron aquí también pueden
desintegrar el concreto. Se debe evitar el contacto del concreto con ácidos y otros
productos químicos que atacan severamente el concreto a través de recubrimientos
protectivos (Kerkhoff 2001). cambios de volumen inducidos por la temperatura,
consulte el Capítulo 15 y para conductividad térmica y consideraciones sobre el
concreto masivo, véase Capítulo 18.
MATERIALES POTENCIALMENTE PERJUDICIALES

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados incluyen
impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón mineral,
lignito y ciertas partículas ligeras y suaves (Tabla 5-7). Además, rocas y
minerales, como el chert y el cuarzo deformado (Buck y Mather 1984) y ciertas
calizas dolomíticas son reactivas con álcalis (Tabla 5-8). El yeso y la anhidrita
pueden causar ataque de sulfatos. Ciertos agregados, como los esquistos causan
erupciones por el hinchamiento (sencillamente por la absorción de agua) o por el
congelamiento del agua absorbida (Fig. 5-18). La mayoría de las especificaciones
limitan las cantidades permisibles de estas sustancias. La historia del
comportamiento de un agregado debe ser un factor determinante para la elección de
los límites para las sustancias perjudiciales. Los métodos de ensayo para la
detección cualitativa y cuantitativamente de las sustancias perjudiciales se
presentan en la Tabla 5-7. Los agregados son potencialmente peligrosos si contienen
compuestos considerados químicamente reactivos con el concreto de cemento portland
y si producen: (1) cambio significativo del volumen de la pasta, agregados o ambos,
(2) interferencia en la hidratación normal del cemento y (3) otros productos
secundarios dañinos. Las impurezas orgánicas pueden retrasar el fraguado y el
endurecimiento del concreto, reducir el desarrollo de la resistencia y, en algunos
casos poco usuales, causar la deterioración. Las impurezas orgánicas, como las
turbas, los humus y las margas orgánicas pueden no ser tan perjudiciales, pero se
los deben evitar. Los materiales más finos que 75 µm (tamiz No. 200), especialmente
el limo y la arcilla, pueden estar presentes como polvo suelto y pueden formar un
revestimiento en las partículas de agregados. Incluso hasta los revestimientos
finos de limo o arcilla, sobre las partículas de agregado grueso, pueden ser
dañosos, pues debilitan la adherencia entre la pasta de cemento y el agregado. Si
ciertos tipos de limo o arcilla están presentes en cantidades excesivas, la demanda
de agua puede aumentar significantemente. Hay una tendencia de algunos agregados
finos en degradarse por la acción de molienda en la mezcladora de concreto. Este
efecto, que se mide por la ASTM C 1137, puede alterar la demanda de agua de mezcla,
de aire incluido y los requisitos de revenimiento (asentamiento). El carbón mineral
o el lignito u otros materiales de baja densidad como la madera y los materiales
fibrosos, cuando presentes en grandes cantidades, afectan la durabilidad del
concreto. Si estas impurezas ocurren en la superficie o cerca de ella, se pueden
desintegrar, causar erupciones o manchas. Los cherts potencialmente dañinos en el
agre119
Resistencia al Fuego y Propiedades Térmicas

La resistencia al fuego y las propiedades térmicas del concreto – conductividad,
difusibilidad y coeficiente térmico de expansión – dependen hasta un cierto punto
de los constituyentes minerales de los agregados empleados. Los agregados ligeros
manufacturados y algunos de los naturales son más resistentes al fuego que los
agregados de peso normal debido a sus propiedades aislantes y su estabilidad en
temperaturas elevadas. Los concretos que contienen agregado grueso calcáreo tienen
un comportamiento mejor, bajo la exposición al fuego, que los concretos que
contienen cuarzo o agregados silíceos, tales como los granitos y cuarcita. A
aproximadamente 590°C (1060°F), el cuarzo expande 0.85%, causando una expansión
perjudicial (ACI 216 y ACI 221). El coeficiente térmico de expansión de los
agregados varía de 0.55 x 10-6 por °C a 5 x 10-6 por °C (1 x 10-6 por °F a 9 x 10-6
por °F). Para más información sobre
N
EB201
Tabla 5-7. Materiales Perjudiciales en Agregados

Sustancia Efecto en el concreto Impurezas orgánicas Afecta el tiempo de fraguado y
el endurecimiento, puede causar deterioración. ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN
0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE, NTC 127, NTP 400.024, UNIT-NM 49 ASTM C87
(AASHTO T 71), COVENIN 0275, IRAM 1647, NMX-C-07, NTC 579, NTP 400.013, Material
más fino que 75 µm (tamiz No. 200) Afecta adherencia, aumenta la demanda de agua
ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NCh1223, NTC 78, NTE 0697, NTP
400.018, UNIT-NM 46 Carbón, lignito u otro material ligero Afecta la durabilidad,
puede causar manchas y erupciones. ASTM C 123 (AASHTO T 113), COVENIN 0260, NMX-C-
072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31 Partículas blandas
Afecta la durabilidad ASTM C 235, IRAM 1644, UNIT-NM 32 Terrones de arcilla y
partículas desmenuzables Afecta la trabajabilidad y la durabilidad, puede causar
erupciones ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071, NCh1327,
NTC 589, NTE 0698, NTP 400.015, UNIT-NM 44 Chert con densidad relativa menor que
2.40 Afecta la durabilidad, puede causar erupciones ASTM C 123 (AASHTO T 113),
COVENIN 0260, NMX-C-072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54 Agregados reactivos con los
álcalis Causa expansión anormal, afogarado ("viboritas", acocodrilamiento, piel de
cocodrilo) ASTM C 227, COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113,
NTP 334.067 ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099 ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC
3773, UNIT-NM 54 ASTM C 342, NMX-C-282 ASTM C 586, COVENIN 1303, ASTM C 1260
(AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038 ASTM C 1293, IRAM 1700
Tabla 5-8. Algunos Minerales Reactivos Potencialmente Perjudiciales y Materiales

Sintéticos
Sustancias reactivas álcali-carbonato** Calizas dolomíticas Dolomitas calcíticas
Dolomitas finamente granuladas
Sustancias reactivas álcali-sílice* Andesitas Argilitas Calcedonia Cherts Cherts

calcedónicos Ciertas calizas silíceas y dolomitas Cristobalita Cuarcitas Cuarzo
deformado y otras formas de cuarzo Cuarzosas Dacita Esquistos Filitas Gneis
granítico Grauvacas Material volcánico vitrificado o criptocristalino Metagrauvacas
Ópalo Pizarras opalinas Pizarras silícicas Riolitas Vidrio silícico natural y
sintético Tridmita
Fig. 5-18. La erupción es el desprendimiento de un pequeño fragmento de la

superficie de concreto debido a la presión interna, que deja una depresión
típicamente cónica y poco profunda. (113)
* Varias rocas listadas (por ejemplo, granito, gneis y ciertas formaciones de

cuarzo) reaccionan muy lentamente y tal vez no enseñen evidencias de cualquier
grado nocivo de reactividad hasta que el concreto tenga más de 20 años de edad. **
Sólo algunas fuentes de estos materiales han mostrado reactividad.
gado grueso se pueden identificar a través de las normas ASTM C 123 (AASHTO T 113),
COVENIN 0260, NMX-C072-1997-ONNCCE, NTC 130, NTE 0699, NTP 400.023, UNIT-NM 31.
120
Las partículas blandas en el agregado grueso son especialmente indeseables pues

pueden causar erupciones y pueden afectar la durabilidad y la resistencia al
desgaste del concreto. Si son desmenuzables, se pueden romper y aumentar, aun más,
la demanda de agua. Donde la resistencia a la abrasión sea importante, como en los
pisos industriales, los ensayos pueden indicar que se justifica una investigación u
otra fuente de agregados.
Capítulo 5 N Agregados para Concreto Los terrones de arcilla en el concreto pueden
absorber parte del agua de mezcla, causar erupciones en el concreto endurecido y
afectar la durabilidad y la resistencia al desgaste. También se pueden fracturar
durante el mezclado y, como consecuencia, aumentar la demanda de agua. Los
agregados pueden eventualmente contener partículas de óxido de hierro y sulfuro de
hierro que resultan en manchas antiestéticas sobre las superficies expuestas del
concreto (Fig. 5-19). El agregado debe cumplir con los requisitos de manchado de la
ASTM C 330 (AASHTO M 195), cuando ensayados conforme la ASTM C 641 o cumplir con
COVENIN 1895, IRAM 1688, NMX-C-348, Fig. 5-19. Mancha de óxido de hierro provocada
por NMX-C-299, NTC 4045, impurezas en el agregado. UNIT-NM 35 y la frente de la
(70024) cantera y las pilas del material no deben presentar manchas. Se puede
sumergir el agregado en una lechada de cal para ayudar en la identificación de
manchas. Si las partículas que provocan manchado están presentes, se forma un
precipitado gelatinoso verde azulado en un periodo de 5 a 10 minutos, que
rápidamente se vuelve marrón al ser expuesto al aire y a la luz. La reacción se
debe completar en 30 minutos. Si no se forma el precipitado gelatinoso marrón
cuando se coloca el agregado en la lechada, existe poca probabilidad de que ocurra
cualquier reacción en el concreto. Estos ensayos son necesarios cuando se usan
agregados sin ningún registro de empleo anterior en concreto arquitectónico bien
sucedido. • La mayoría de los agregados son estables en concreto de cemento
hidráulico. • Agregados con buenos registros de servicio son abundantes en muchas
áreas. • La mayoría de los concretos en servicio están suficientemente secos para
inhibir RAS. • En muchas mezclas de concreto, el contenido de álcalis del concreto
es suficientemente bajo para controlar la RAS. • Algunas formas de RAS no producen
expansión nociva significante. Para reducir el potencial de la RAS se hace
necesario entender su mecanismo, usar adecuadamente los ensayos para identificar
los agregados potencialmente reactivos y, si necesario, tomar precauciones para
minimizar el potencial de expansión y el agrietamiento resultante.
Reacción Álcali-Sílice
Síntomas Visuales de la Expansión por RAS. Los indicadores de RAS pueden ser: red
de grietas (Fig. 5-20), juntas cerradas o lascadas, desplazamiento relativo de
diferentes partes de la estructura o el aparecimiento de
REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO
Los agregados que contienen ciertos constituyentes pueden reaccionar con los
hidróxidos alcalinos en el concreto. La reactividad es potencialmente perjudicial
sólo cuando produce una expansión significativa (Mather 1975). Esta reactividad
álcali-agregado (RAA) se presenta en dos formas—reacción álcali-sílice (RAS) y
reacción álcalicarbonato (RAC). La RAS es más preocupante que la RAC porque la
ocurrencia de agregados que contienen minerales reactivos de sílice es más común.
Los agregados de carbonatos reactivos con álcalis tienen una composición específica
que no es muy común. La reactividad álcali-sílice se ha reconocido como una fuente
potencial de deterioración desde finales de los años 30 (Stanton 1940 y PCA 1940).
A pesar de que existan agregados reactivos en toda América Latina y EE.UU., la
ocurrencia de RAS no es tan común. Existen muchas razones para esto:
Fig. 5-20. (Superior e inferior). Fisuración del concreto debido a la reacción

álcali-agregado. (69549, 58352) 121
N
EB201 siva como una partícula de agregado reconocidamente reactivo que se haya
reemplazado parcialmente por el gel. El gel puede estar presente en las fisuras y
vacíos y también puede estar presente como un anillo alrededor de los bordes de las
partículas de agregado. Una red interna de grietas, conectando las partículas de
agregado reactivo, es una indicación casi segura de que la RAS es responsable por
el agrietamiento. El examen petrográfico (ASTM C 856) es el método más seguro para
la identificación del gel de RAS en concreto (Powers 1999). La petrografía, cuando
se la usa para estudiar una reacción conocida, puede confirmar la presencia de los
productos de reacción y verificar la RAS como la causa principal del deterioro
(Fig. 5-22).
erupciones en la superficie (Fig. 5-21). Como el deterioro por RAS es lento, el

riesgo de la falla catastrófica es bajo. La RAS puede causar problemas de
funcionalidad o utilización y puede exacerbar otros mecanismos de deterioración,
como aquéllos que ocurren en la exposición a congelación, a descongelantes y a
sulfatos.
Fig. 5-21. Erupciones causadas por RAS de partículas del tamaño de la arena. La
foto interna enseña un primer plano de la erupción. (51117, 51118)
Mecanismo de la RAS. La reacción álcali-sílice forma un gel que se hincha cuando

absorbe agua de la pasta de cemento de su alrededor. Los productos de la reacción
de RAS tienen una gran afinidad con la humedad. Este gel, al absorber agua, puede
inducir presión, expansión y fisuración del agregado y de la pasta. La reacción se
puede visualizar en dos etapas: 1. Hidróxido alcalino + gel de sílice reactiva →
producto de la reacción (gel álcali-sílice) 2. Gel del producto de la reacción +
humedad → expansión La cantidad de gel que se forma en el concreto depende de la
cantidad y del tipo de sílice y concentración del hidróxido alcalino. La presencia
de gel ni siempre coincide con el daño y, por lo tanto, la presencia de gel no
indica necesariamente la ocurrencia de RAS. Factores que Afectan la RAS. Para que
la RAS ocurra, tres condiciones deben estar presentes: 1. Una forma reactiva de
sílice en el agregado, 2. Una solución en el poro altamente alcalina (pH) y 3.
Humedad suficiente. Si una de estas condiciones está ausente, la reacción RAS no
puede ocurrir. Métodos de Ensayo para Identificar el Daño por RAS. Es importante
que se distinga entre la reacción y el daño resultante de la reacción. En el
diagnóstico de la deterioración del concreto, es más probable que se identifique el
gel, pero, en algunos casos, se forma una cantidad significativa de gel sin haber
daño al concreto. Para que se determine que la RAS es la causa del daño, se debe
verificar la presencia del gel nocivo. Se puede definir el lugar de la reacción
expan122
Fig. 5-22. Vista de una sección pulida de un agregado reactivo con álcalis en el
concreto. Obsérvese la reacción álcali-sílice que contorna el agregado reactivo y
la formación de fisuras. (43090)
Control de la RAS en el Concreto Nuevo. La mejor manera de evitar la RAS es tomar

precauciones apropiadas antes de la colocación del concreto. Las especificaciones
de norma pueden requerir modificaciones para tratar de RAS. Estas modificaciones se
deben establecer cuidadosamente para evitar que se limiten las opciones de los
productores de concreto. Esto permite un análisis cuidadoso de los materiales
cementantes y agregados y la elección de la estrategia de control que mejore la
eficiencia y la economía de los materiales elegidos. Si la identificación histórica
o los ensayos muestran que el agregado no es reactivo, no se necesitan de
requisitos especiales. Identificación de los Agregados Potencialmente Reactivos. El
comportamiento histórico en campo es el mejor medio de evaluarse la susceptibilidad
de un agregado a la RAS. Para una evaluación más definitiva, el concreto existente
debe estar en servicio, por lo menos, por 15 años. Se deben hacer las comparaciones
entre el concreto existente y las proporciones de mezcla del concreto propuesto,
sus ingredientes y el ambiente de servicio. Este proceso debe decir si se hacen
necesarios requisitos especiales o si son necesarios ensayos de los agregados o del
concreto. Los de métodos de ensayo más nuevos y rápidos se pueden utilizar para la
investigación inicial. Cuando aparezcan incertidumbres, se deben usar ensayos más
demorados para confirmar los resultados. La Tabla 5-9 describe dife-
Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Farny y Kosmatka

1997)
Ensayo Reactividad potencial a álcalis de combinaciones de cementoagregado (método
de la barra de mortero) Propósito Ensayar la susceptibilidad de las combinaciones
cementoagregado a las reacciones expansivas involucrando álcalis Tipo de ensayo
Barras de mortero almacenadas sobre agua a 37.8°C (100°F) y alta humedad relativa
Tipo de muestra Por lo menos 4 barras de mortero con dimensión estándar 25 x 25 x
285 mm (1 x 1 x 111⁄4 pulg.) Duración del ensayo Varias: primera medida a los 14
días, entonces a 1, 2, 3, 4, 6, 9 y 12 meses. Después de esto a cada 6 meses, si
necesario. Medida Cambio de longitud Criterio Expansión máxima de 0.10% en 6 meses
y de 0.05% en 3 meses. Comentarios El ensayo puede no producir expansión
significante, especialmente para el agregado de carbonato. Ensayo de larga
duración. Expansiones pueden no ser de una reacción álcali-agregado.
ASTM C 227, COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113, NTP 334.067
Reactividad potencial álcali-sílice de los agregados (método químico) Determinar el
potencial de reactividad de agregados silícicos Muestra reaccionada con solución
alcalina a 80°C (176°F) Tres muestras de 25 gramas de agregado triturado y tamizado
24 horas Disminución de la alcalinidad y de la cantidad de sílice en la solución
Puntos del gráfico que se encuentren en el área deletérea o potencialmente
deletérea Resultados rápidos. Algunos agregados presentan baja expansión aún cuando
tienen alto contenido de sílice. No es confiable. Estas descripciones se usan para
caracterizar minerales naturales que están presentes en las fuentes más comunes de
agregado.
123
ASTM C 289, NTC 175, NTP 334.099 Constituyentes de los agregados minerales
naturales Presentar una nomenclatura descriptiva de los más comunes e importantes
minerales naturales – ayudar a determinar su comportamiento Identificación visual
Varios, pero deben ser representativos de toda la fuente Corta duración – lo que
sea necesario para examinar visualmente la muestra Descripción del tipo y de la
proporción de los minerales en el agregado No se aplica
ASTM C 294, IRAM 1517, NMX-C-305, UNIT-NM 66 Examen petrográfico de agregados para
concreto Presentar un perfil de los procedimientos de examen petrográfico de
agregados – ayudar a determinar su comportamiento Examen visual y microscópico de
muestras preparadas – análisis granulométrico, microscopia y rajado Varios con
conocimiento de la cantera: testigos de 53 a 100 mm de diámetro (21⁄8 a 4 pulg.) 45
kg (100 lb) o 300 piezas, o 2 kg (4 lb) Corta duración – el examen visual no
involucra periodos largos de ensayo Características de las No se aplica partículas,
tales como forma, tamaño, textura, color, composición mineralógica y condición
física. Normalmente incluye microscopia óptica. También puede incluir análisis DRX,
análisis térmico diferencial o espectroscopia – véase C 294 (IRAM 1517, NMX-C-305,
UNIT-NM 66) para la nomenclatura descriptiva.
ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265, NTC 3773, UNIT-NM 54

Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Continuación)

Ensayo Cambio de volumen potencial de combinaciones de cemento-agregado Propósito
Determinar el potencial de la expansión por RAS de combinaciones de cementoagregado
Tipo de ensayo Barras de mortero almacenadas a 23°C (73.4°F) y alta humedad
relativa Tipo de muestra Tres barras de mortero por combinación cemento-agregado
con dimensiones estándar: 25 x 25 x 285 mm (1 x 1 x 111⁄4 pulg.) Duración del
ensayo 52 semanas Medida Cambio de volumen Criterio El agregado es insatisfactorio
si su expansión es igual o mayor que 0.200% en 1 año Comentarios Se usa
principalmente para agregados de Oklahoma, Kansas, Nebraska e Iowa.
ASTM C 342, NMX-C-282 Eficiencia de puzolanas o escoria granulada de alto horno en

la prevención de la expansión excesiva del concreto resultante de la reacción
álcali-sílice Determinar la eficiencia de los materiales cementantes suplementarios
en el control de la expansión debida a RAS Barras de mortero –usando vidrio pirex
como agregado – almacenadas sobre agua a 37.8°C (100°F) y alta humedad relativa Por
lo menos tres barras de mortero y también tres barras de mortero de la mezcla de
control Varias: primera medida a los 14 días, entonces a 1, 2, 3, 4, 6, 9 y 12
meses. Después de esto a cada 6 meses, se necesario. Cambio de volumen Por la ASTM
C 989, reducción mínima de 75% de la expansión o 0.200% de expansión máxima o por
la C 618, comparable con el control de bajo álcalis El agregado artificial
altamente reactivo puede no representar las condiciones reales del agregado. Pirex
contiene álcalis.
EB201
124
ASTM C 441, IRAM 1648, NMX-C-298, NTC 3828, NTP 334.110 Examen petrográfico del
concreto endurecido Presentar un perfil de los procedimientos de examen
petrográfico del concreto endurecido-útil en la determinación de las condiciones y
del desempeño Examen Visual (sin aumento) y microscópico de muestras preparadas Por
lo menos un testigo con 150 mm de diámetro por 300 mm de longitud (6 pulg x 12
pulg.) Corta duración – incluye preparación de las muestras y examen visual y
microscópico ¿Se sabe que el agregado es reactivo? Orientación y geometría de las
fisuras. ¿Hay algún gel presente? Véase medidas – este examen determina si la RAS
ocurre y sus efectos sobre el concreto. Usado en conjunto con otros ensayos Las
probetas se pueden examinar con estereomicroscopio, microscopio polarizador,
microscopio metalográfico y microscopio electrónico de barrido.
ASTM C 856
Tabla 5-9. Métodos de Ensayo para la Reactividad Álcali-Sílice (Continuación)

Ensayo Procedimiento de tratamiento con uranilo-acetato Propósito Identificar los
productos de RAS en el concreto endurecido Tipo de ensayo Manchado de la superficie
de concreto recién expuesta y vista bajo luz UV Tipo de muestra Varios: testigo con
superficie esmerilada o con la superficie rota Duración del ensayo Resultados
inmediatos Medida Intensidad de la fluorescencia Criterio Falta de fluorescencia
Comentarios Identifica pequeñas cantidades de gel de RAS aún que no causen
expansión. Ópalo, un agregado natural, y la pasta carbonatada pueden brillar –
interprete los resultados adecuadamente. Los ensayos se deben complementar con
examen petrográfico y ensayos físicos para determinar la expansión del concreto.
Una alternativa bien rápida para el ASTM C 277.Útil para agregados con reactividad
lenta o aquéllos que producen expansión retardada en la reacción.
ASTM C 856 (AASHTO T 299) Método de manchado Identificar los producLos Alamos tos
de RAS en el (Powers 1999) concreto endurecido Manchado de la superficie de
concreto recién expuesta a dos tipos de reactivos Varios: testigo con superficie
esmerilada o con la superficie rota Resultados inmediatos Color de la mancha
Manchas rosa oscuro corresponde al gel de RAS e indica una etapa avanzada de
degradación
Reactividad potencial a álcalis de agregados (método de la barra de mortero) 125

Determinación del cambio de longitud debido a la reacción álcali-sílice (ensayo del
prisma de concreto) Ensayo acelerado del prisma de concreto
Ensayar el potencial de la reacción álcalisílice deletérea de agregados en barras

de mortero
Inmersión de barras de mortero en una solución alcalina a 80°C (176°F)
Por lo menos tres barras de mortero
16 días
Cambio de volumen
Si es mayor que 0.10%, consulte los procedimientos de ensayo complementarios; si es

mayor que 0.20%, indica un potencial de reacción deletérea expansiva
ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038 Determinar
el potencial de la expansión por RAS de combinaciones cementoagregado Prismas de
concreto almacenados sobre agua a 38°C (100.4°F) Tres prismas por combinación
cemento-agregado con dimensiones estándar: 75 x 75 x 285 mm (3 x 3 x 111⁄4 pulg.)
Varias: primera medida a los 7 días, entonces a los 28 días y 56 días, 3, 6, 9 y 12
meses. Después de esto a cada 6 meses, se necesario. Cambio de volumen Por el
apéndice X1 de la ASTM C 1293, el agregado es potencialmente reactivo si la
expansión es igual o superior a 0.04% en un año Requiere una larga duración de
ensayo para obtenerse resultados significativos. Se usa como complemento para la
ASTM C 277, C 295, C 289 y C 1260. Similar a CSA A23.2-14A.
ASTM C 1293, IRAM 1700 Determinar el potencial de la expansión por RAS de

combinaciones cemento-agregado Prismas de concreto almacenados sobre agua a 60°C
(140°F) Tres prismas por combinación cemento-agregado con dimensiones estándar: 75
x 75 x 285 mm (3 x 3 x 111⁄4 pulg.) 3 meses (91 días) Cambio de volumen La reacción
es potencialmente deletérea si la expansión se iguala o supera a 0.04% a 91 días
Una alternativa rápida para ASTM C 277. Buena correlación con ASTM C 227 para rocas
carbonáticas y sedimentarias.
ASTM C 1293 modificado

N
EB201 1674, NMX-C-298, NTP 334.110, UNIT 1038 o ASTM C 1293, IRAM 1700. Cuando
aplicable, se deben ensayar cantidades diferentes de puzolanas o escorias para que
se determine la dosis ideal. La expansión normalmente disminuye con el aumento de
la dosis de puzolana o escoria (Fig. 5-23). Los aditivos a base de litio también
están disponibles para el control de RAS. El ablandamiento con caliza (término
popular para el reemplazo de aproximadamente 30% del agregado reactivo por un
agregado de grava-arena reactivo por caliza triturada) es eficiente en el control
de la deterioración en algunos concretos con agregado de arena-grava. Consulte
AASHTO (2001), Farny y Kosmatka (1997) y PCA (1998) para más información sobre los
ensayos para la determinación de la eficiencia de las medidas descritas
anteriormente.
rentes métodos de ensayos usados para evaluar la reactividad álcali-agregado

potencial. Estos ensayos no se deben usar para descalificar el uso de un agregado
potencialmente reactivo, pues los agregados reactivos se pueden usar sin problemas
con la elección cuidadosa de los materiales cementantes, como se discute a seguir.
Materiales y Métodos para Control de la RAS. El medio más eficiente de control de
la expansión causada por la RAS es el diseño de mezclas especiales, preferentemente
con el uso de materiales disponibles en el local. Las siguientes opciones no se
listan en orden prioritaria y, aunque normalmente no sean necesarias, se las pueden
utilizar en combinación de una con la otra. En América del Norte, las prácticas
actuales incluyen el uso de materiales cementantes suplementarios o cementos
mezclados (adicionados) que, comprobado a través de ensayos, controlan o limitan el
contenido de álcalis en el concreto. Los materiales cementantes suplementarios
incluyen ceniza volante, escoria granulada de alto horno, humo de sílice y
puzolanas naturales. Los cementos mezclados usan escoria, ceniza volante, humo de
sílice y puzolanas naturales para controlar la RAS. El cemento con bajo contenido
de álcalis (ASTM C 150, NCR 40, NMX-C414 y NTP 334.009), inferior a 0.60% (óxido de
sodio equivalente) se puede usar para controlar la RAS. Su empleo ha sido bien
sucedido con agregados ligera o medianamente reactivos. Sin embargo, los cementos
con bajo contenido de álcalis no están disponibles en todas las regiones. Por lo
tanto, se prefiere la utilización de los cementos disponibles en el local en
combinación con puzolanas, escorias o cementos adicionados para controlar la RAS.
Cuando las puzolanas, escorias o cementos adicionados se usan para controlar la
RAS, su eficiencia se debe determinar a través de ensayos tales como ASTM C 1260
(modificado), IRAM
0.3 Agregado de Sudbury 0.25 Expansión a los 14 días, % El límite de 0.10% de
expansión para la evaluación de los materiales cementantes suplementarios contra
RAA
Reacción Álcali-Carbonato
Mecanismo de la RAC. Las reacciones que se observan en ciertas rocas dolomíticas
están asociadas con la reacción álcali-carbonato (RAC). Las rocas reactivas
contienen cristales grandes de dolomita dispersos y rodeados por una matriz de
granos finos de calcita y arcilla. La calcita es una de las formas minerales del
carbonato de calcio y la dolomita es el nombre común para el carbonato de
calciomagnesio. La RAC es relativamente rara porque los agregados susceptibles a
esta reacción normalmente no son apropiados para el uso en concreto por otras
razones, tales como la resistencia potencial. Las calizas dolomíticas arcillosas
contienen calcita y dolomita con cantidades apreciables de arcilla y pueden
contener pequeñas cantidades de sílice reactiva. La reactividad a álcalis de las
rocas carbonáticas normalmente no depende de la composición mineralógica de la
arcilla (Hadley 1961). Los agregados tienen un potencial para la RAC expansiva si
están presentes las siguientes características litológicas (Ozol 1994 y Swenson
1967): • Contenido de arcilla, o residuo insoluble, en el rango del 5% al 25%; •
Relación entre calcita y dolomita de aproximadamente 1:1; • Aumento en el volumen
de la dolomita hasta el punto que la textura entrelazada se vuelva un factor de
restricción y • Cristales dolomíticos discontinuos de pequeño tamaño dispersos en
la matriz de arcilla. Dedolomitización. La dedolomitización, o la ruptura de la
dolomita, se asocia normalmente con la RAC expansiva (Hadley 1961). El concreto que
contiene dolomita y se expandió también contiene brucita (hidróxido de magnesio,
Mg(OH)2), que se forma por la dedolomitización. La dedolomitización prosigue de
acuerdo con la siguiente ecuación (Ozol 1994): CaMgCO3 (dolomita)+ solución de
hidróxido de alcalino → MgOH2 (brucita) + CaCO3 (carbonato de calcio) + K2CO3
(carbonato de potasio) + hidróxido alcalino
126
0.2
0.15
0.1
0.05
0 20 30 56 Control % Ceniza volante 35 50 65 % Escoria 7.5 10 12.5 % Humo de sílice
Fig. 5-23. Influencia en la expansión de la barra de mortero (ASTM C 1260) de

diferentes cantidades de ceniza volante, escoria y humo de sílice con relación a la
masa de material cementante después de 14 días, al usarse agregado reactivo
(Fournier 1997).
Capítulo 5 N Agregados para Concreto La reacción de dedolomitización y la
cristalización subsiguiente de la brucita pueden causar una expansión considerable.
La expansión causada directa o indirectamente por la dedolomitización
frecuentemente es un prerrequisito para otros procesos expansivos (Tang, Deng y Lon
1994). Métodos de Ensayo para la Identificación de los Daños por RAC. Los tres
métodos normalmente usados para la identificación de la reactividad potencial
álcali-carbonato de los agregados son: • Examen petrográfico (ASTM C 295); • Método
del cilindro de roca (ASTM C 586) y • Ensayo del prisma de concreto (ASTM C 1105).
Materiales y Métodos de Control de RAC. El agregado susceptible a RAC tiene una
composición específica que se identifica fácilmente por los ensayos petrográficos.
Si la roca indica susceptibilidad a RAC, se pueden tomar las siguientes
precauciones: • Cantera seleccionada para evitar completamente la reacción del
agregado; • Agregado mezclado de acuerdo con el apéndice de la ASTM C 1105 o •
Limitar el tamaño del agregado al menor posible. El cemento de bajo contenido de
álcalis y las puzolanas no son generalmente muy efectivos en el control de la RAC
expansiva. La trituración también se usa para remover las partículas blandas y
desmenuzables de los agregados gruesos. Este proceso es, algunas veces, el único
medio de hacer con que se pueda utilizar este material. Infelizmente, en cualquier
proceso, parte del material aceptable algunas veces se pierde y la remoción de las
partículas dañinas puede ser difícil y costosa.
MANOSEO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS

Los agregados se deben manosear y almacenar de manera que se minimicen la
segregación y la degradación y que se prevenga la contaminación con sustancias
deletéreas (Fig. 5-24). Las pilas se deben construir en capas finas de espesor
uniforme para minimizar la segregación. El método más económico y aceptable de
formación de pilas de agregados es el método de volteo con camión, que descarga el
cargamento de manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el agregado con un
cargador frontal. El cargador debe remover porciones de los bordes de la pila desde
la parte inferior hacia la parte superior, de manera que cada porción contenga una
parte de cada capa horizontal. Cuando no se entregan los agregados en camiones,
resultados aceptables y económicos se pueden obtener con la formación de pilas en
capas con un cucharón de quijadas (método de tirar y extender). En el caso de
agregados no sujetos a degradación, se pueden tender los agregados con un tractor
de neumático (llantas) de caucho y recuperar con un cargador frontal. Al tender el
material en capas finas, la segregación se minimiza. Sea el manoseo con camión, con
cargador, con cucharón de quijadas o estera transportadora, no se deben construir
pilas altas en forma de cono, pues resultan en segregación. Sin embargo, si las
circunstancias demandan la construcción de pilas cónicas, o si las pilas se han
segregado, las variaciones de la granulometría se pueden disminuir cuando se
recupera la pila. En estos
BENEFICIO DE AGREGADOS
El procesamiento del agregado consiste en: (1) procesamiento básico – trituración,
tamizado y lavado – para obtener la granulometría y la limpieza adecuadas y (2)
beneficio – mejoramiento de la calidad a través de métodos de procesamiento, tales
como separación en un medio pesado, tamizado con agua, clasificación por corriente
ascendiente y trituración. En la separación en medio pesado, los agregados pasan a
través de un líquido pesado compuesto de minerales pesados finamente granulados y
agua, proporcionado para tener una densidad relativa (gravedad específica) menor
que las partículas de agregado deseadas pero mayor que las partículas dañinas. Las
partículas más pesadas se hunden en el fondo mientras que las partículas más
livianas flotan en la superficie. Este proceso se puede usar cuando las partículas
aceptables y las dañinas tienen densidades relativas muy diferentes. El tamizado
separa las partículas con pequeñas diferencias de densidades pulsando una corriente
de agua. Las pulsaciones de agua hacia arriba a través de un tamiz (una caja con el
fondo perforado) mueven el material más ligero para formar una capa sobre el
material más pesado. Entonces, se remueve la capa de arriba. La clasificación por
corriente ascendiente separa las partículas con grandes diferencias de densidad.
Los materiales ligeros, como la madera y el lignito, flotan en una rápida corriente
ascendiente de agua.
127
Fig. 5-24. Pila de agregados en una planta de concreto premezclado. (69552)

N
EB201 resultar en vacíos en el concreto y disminución de la resistencia a

compresión. Los agregados dragados del mar frecuentemente contienen sal. Las sales
principales son el cloruro de sodio y el sulfato de magnesio y la cantidad de sal
en los agregados es frecuentemente mayor que 1% de la masa del agua de mezcla. El
mayor contenido de sal ocurre en las arenas que se encuentran justo encima del
nivel de la marea alta. El uso de estos agregados junto con el agua de mezcla
potable normalmente contribuye con menos sal a la mezcla que el uso de agua del mar
(como agua de mezcla) con agregados libres de sal. Los agregados marinos pueden ser
una fuente apreciable de cloruros. La presencia de estos cloruros puede afectar el
concreto: (1) alterando el tiempo de fraguado, (2) aumentando la retracción por
secado, (3) aumentando significantemente el riesgo de corrosión del acero de
refuerzo (armadura) y (4) causando eflorescencia. Generalmente, los agregados
marinos que contengan grandes cantidades de cloruros no se deben usar en el
concreto reforzado (armado). Los agregados dragados del mar se pueden lavar con
agua fresca para reducir el contenido de sal. No hay un límite máximo de contenido
de sal de los agregados fino y grueso, pero, sin embargo, los límites de cloruros
presentados en el Capítulo 9 se deben seguir.
casos, los agregados se deben cargar con un movimiento continuo alrededor de la

pila para que se mezclen los tamaños, en vez de comenzar en un lado y trabajar en
línea recta a través de la pila. Los agregados triturados segregan menos que los
agregados redondeados (grava) y los agregados mayores segregan más que los
agregados menores. Para evitar la segregación del agregado grueso, las fracciones
de tamaño se pueden amontonar y dosificar separadamente. Sin embargo, los
procedimientos de amontonamiento adecuados, deben eliminar esta necesidad. Las
especificaciones ofrecen un rango de las cantidades permitidas de material en cada
fracción debido a la segregación en las operaciones de amontonamiento y
dosificación. Los agregados que han sido lavados se deben amontonar con
anticipación suficiente para que se drenen, hasta una humedad uniforme, antes de su
uso. El material fino húmedo tiene una tendencia menor para segregar que el
material seco. Cuando el agregado fino seco se descarga en los cubos o esteras
transportadoras, el viento puede llevarse los finos. Esto se debe evitar al máximo.
Las mamparas o las divisiones se deben usar para evitar la contaminación de las
pilas de agregados. Las divisiones entre las pilas deben ser suficientemente altas
para prevenir el mezclado de los materiales. Los depósitos de almacenamiento deben
ser circulares o casi cuadrados. Su fondo debe tener una inclinación mayor que 50
grados con la horizontal en todos los lados hasta un escurridero central. Al
cargarse el depósito, el material debe caer verticalmente sobre el escurridero
dentro del depósito. El vaciado del material dentro del depósito en un ángulo y
contra los lados del depósito causará segregación. Las placas de desviación o
divisores ayudarán a minimizar la segregación. El depósito se debe mantener lleno
si posible, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y la tendencia de
segregación. Los métodos recomendados de manoseo y almacenamiento de agregados se
discuten profundadamente en Matthews (1965 a 1967), NCHRP (1967) y Bureau of
Reclamation (1981).
AGREGADOS DE CONCRETO RECICLADO

En los últimos años, el concepto del uso de concreto viejo de pavimentos, edificios
y otras estructuras como fuente de agregados se ha indicado en muchos proyectos,
resultando en ahorro de material y energía (ECCO 1999). El procedimiento involucra:
(1) demoler y remover el concreto viejo, (2) trituración en los trituradores
primarios y secundarios (Fig. 5-25), (3) remoción del acero de refuerzo y otros
artículos embebidos, (4) graduado y lavado y (5) finalmente
AGREGADO DRAGADO DEL MAR

Los materiales dragados del mar, de los estuarios de las mareas y la arena y grava
del litoral se pueden usar con prudencia en algunas aplicaciones de concreto cuando
otras fuentes de agregados no estén disponibles. Los agregados obtenidos del mar
tienen dos problemas: (1) las conchas marinas y (2) la sal. Las conchas marinas
pueden estar presentes en la fuente de agregado. Estas conchas son un material duro
que puede producir un concreto de buena calidad, pero, sin embargo, la demanda de
cemento puede aumentar. También, debido a su angularidad, se requiere pasta
adicional de cemento para que se obtenga la trabajabilidad deseable. Los agregados
conteniendo conchas completas (no trituradas) se deben evitar pues su presencia
puede
128
Fig. 5-25. El concreto con cantidades elevadas de refuerzo se trituran con un

triturador de vigas. (69779)
12 Absorción de agua en % de la masa 10 8 6 4 2 0
Fig. 5-26. Pila de agregado de concreto reciclado. (69813)
150 µm a 4.75 mm (No. 100 a No. 4)
2.36 mm a 9.5 mm (No. 8 a 3/8 pulg.) Reciclado
4.75 mm a 19 mm (No. 4 a 3/4 pulg.)
2.36 mm a 9.5 mm (No. 8 a 3/8 pulg.) Natural
2.36 mm a 9.5 mm (No. 8 a 3/8 pulg.) Ligero
amontonamiento de los agregados fino y grueso resultantes (Fig. 5-26). Se debe

evitar que el producto final se contamine con polvo, yeso, madera y otros
materiales extraños. El concreto reciclado es simplemente el concreto viejo que se
trituró para producir agregado. El agregado de concreto reciclado se usa
principalmente en la reconstrucción de pavimentos. Se lo ha usado
satisfactoriamente como un agregado en subbases granulares, subbases de concreto
magro, suelo-cemento y en el concreto nuevo como la única fuente o como reemplazo
parcial del agregado nuevo. El agregado de concreto reciclado generalmente tiene
una mayor absorción y una gravedad específica menor que el agregado convencional.
Esto resulta de la alta absorción del mortero poroso y de la pasta de cemento
endurecido en el agregado de concreto reciclado. Los valores de absorción
típicamente varían del 3% al 10%, dependiendo del concreto que se recicla. Esta
absorción se encuentra entre los valores de agregados naturales y ligeros. Los
valores aumentan a medida que el tamaño del agregado grueso disminuye (Fig. 5-27).
La alta absorción del agregado reciclado aumenta la demanda de agua para que se
obtenga la misma trabajabilidad y revenimiento (asentamiento) si comparado con un
concreto con agregado convencional. El agregado reciclado seco absorbe agua durante
y después del mezclado. Para evitar esto, el agregado reciclado se debe pre-
humedecer o las pilas se deben mantener húmedas. La forma de las partículas de los
agregados de concreto reciclado es similar a las rocas trituradas, como se enseña
en la Figura 5-28. La densidad relativa disminuye progresivamente a medida que el
tamaño de las partículas disminuye. El contenido de sulfatos de los agregados de
concreto reciclado se debe determinar para que se evalúe la posibilidad de la
reactividad deletérea de los sulfatos. El contenido de sulfatos se debe determinar
donde sea necesario. El concreto nuevo producido con agregado de concreto reciclado
generalmente tiene una buena trabajabilidad. La carbonatación, permeabilidad y
resistencia a congelación129
Tamaño del agregado
Fig. 5-27. Comparación de la absorción de agua de tres tamaños diferentes de

partículas de agregado reciclado y un tamaño de agregado grueso ligero natural.
(Kerkhoff y Siebel 2001).
deshielo se han mostrado similares o hasta mejores que el concreto con agregado
convencional. El concreto producido con agregado grueso reciclado y agregado fino
convencional puede lograr una resistencia a compresión adecuada. El uso de agregado
fino reciclado puede resultar en una pequeña disminución de la resistencia a
compresión. Sin embargo, la contracción por secado y la fluencia del concreto con
el agregado reciclado es hasta 100% mayor que el concreto con agregado
convencional. Esto se debe a la gran cantidad de pasta de cemento y mortero viejos,
especialmente en el agregado fino. Por lo tanto, valores considerablemente menores
de contracción por secado se pueden lograr con el uso de agregado grueso reciclado
y arena natural (Kerkhoff y Siebel 2001). De la misma manera que cualquier fuente
nueva de agregado, el agregado de
Fig. 5-28. Agregado de concreto reciclado. (69812)

N
EB201 ACI Committee 216, Guide for Determining the Fire Endurance of Concrete
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concreto reciclado se debe ensayar con relación a durabilidad, granulometría y

otras propiedades. El concreto reciclado que se usa como agregado grueso en el
concreto nuevo posee algún potencial de reacción álcali-sílice si el concreto viejo
contiene agregado reactivo. El contenido de álcali del cemento empleado en el
concreto viejo tiene poco efecto en la expansión debido a la reacción álcali-
sílice. Para agregados altamente reactivos producidos del concreto reciclado, se
deben usar las medidas especiales para prevención de la RAS, discutidas en
“Reacción Álcali-Sílice”. Aunque la RAS expansiva no se haya desarrollado en el
concreto original, no se puede asumir que no se vaya a desarrollar en el concreto
nuevo, caso no se tomen medidas preventivas. El examen petrográfico y los ensayos
de expansión se recomiendan para esta evaluación (Stark 1996). Se deben producir
mezclas de pruebas para la comprobación de la calidad del concreto y para
determinar las proporciones adecuadas de la mezcla. Uno de los problemas
potenciales del uso de concreto reciclado es la variabilidad en las propiedades del
concreto viejo, que, a su vez, puede afectar las propiedades del concreto nuevo. Se
lo puede evitar parcialmente con el control frecuente de las propiedades del
concreto viejo que se esté reciclando. Se pueden hacer necesarios ajustes de las
proporciones de la mezcla.
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133
N
EB201
134
Capítulo 6
Aditivos para Concreto

Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento
portland, del agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente
antes o durante el mezclado (Fig. 6-1). Los aditivos se pueden clasificar según sus
funciones, como sigue: 1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire) 2.
Aditivos reductores de agua 3. Plastificantes (fluidificantes) 4. Aditivos
aceleradores (acelerantes) 5. Aditivos retardadores (retardantes) 6. Aditivos de
control de la hidratación 7. Inhibidores de corrosión 8. Reductores de retracción
Fig. 6-1. Aditivos líquidos, de la izquierda hacia la derecha: aditivo anti9.
Inhibidores de reacción álcali-agregado deslave, reductor de retracción, reductor
de agua, agente espumante, inhibidor de corrosión y incorporador de agua. (69795)
10. Aditivos colorantes 11. Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la
trabajabilidad (manejabilidad), para mejorar la adherencia, a prueba de hu4.
Superación de ciertas emergencias durante las operamedad, impermeabilizantes, para
lechadas, formaciones de mezclado, transporte, colocación y curado; dores de gas,
anti-deslave, espumante y auxiliares de A pesar de estas consideraciones, se debe
observar que bombeo. ningún aditivo de cualquier tipo o en cualquier cantidad se La
Tabla 6-1 fornece una clasificación mucho más lo puede considerar como un sustituto
de las buenas prácamplia de los aditivos. ticas de construcción. El concreto debe
ser trabajable, fácilmente acabado, La eficiencia de un aditivo depende de factores
tales fuerte, durable, estanque y resistente al desgaste. Estas calicomo: tipo,
marca y cantidad del material cementante; dades se las puede obtener fácil y
económicamente con la contenido de agua; forma, granulometría y proporción de
selección de los materiales adecuados, preferiblemente al los agregados; tiempo de
mezclado y temperatura del uso de aditivos (a excepción de los inclusores de aire
concreto. cuando necesarios). Los aditivos para uso en concreto deben obedecer las
Las razones principales para el uso de aditivos son: especificaciones, como
presentado en la Tabla 6-1. Las mezclas que se van a ensayar, se las deben producir
con los 1. Reducción del costo de la construcción de concreto; aditivos y
materiales usados en la obra en la temperatura y 2. Obtención de ciertas
propiedades en el concreto de humedad previstas para la obra. De esta manera, se
puede manera más efectiva que otras; observar la compatibilidad de los aditivos y
de los mate3. Manutención de la calidad del concreto durante las riales de la obra,
bien como los efectos de los aditivos sobre etapas de mezclado, transporte, colado
(colocación) y las propiedades del concreto endurecido. Se debe usar la curado en
condiciones de clima adverso;
135
N
EB201
Tabla 6-1. Aditivos de Concreto Según su Clasificación

Tipo de Aditivo y Normas Acelerador Efecto Deseado Acelerar el tiempo de fraguado y
el desarrollo de la resistencia temprana Material Cloruro de calcio, (ASTM D 98 and
AASHTO M 144) trietanolamina, tiocianato de sodio, formiato de calcio nitrito de
calcio, nitrato de calcio
Adherencia Aditivo para Lechada Agente Espumante Anti-deslave A Prueba de Humedad
Auxiliar de bombeo
Colorante
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo C), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NMX-C-356, NTC 1299 (tipo C), NTP 334.088 Aumentar la resistencia de
adherencia Cloruro polivinilo, acetato polivinilo, acrílicos, copolímeros de
butadienoestireno Ajustar las propiedades de la lechada Consulte los aditivos
inclusores de aire, aceleradores, para aplicaciones específicas retardadores y
reductores de agua Producir concreto liviano y concreto Surfactantes catiónicos o
aniónicos celular con baja densidad Proteína hidrolizada Aumentar la cohesión del
concreto Celulosa, polímero acrílico para su colocación bajo agua Retrasar la
penetración de humedad Jabones de estearato de calcio o amonio u oleato en el
concreto seco Estearato butilo Productos de petróleo Mejorar las condiciones de
bombeo Polímeros orgánicos y sintéticos Floculantes orgánicos Emulsiones orgánicas
de parafina, alquitrán, asfalto, acrílicos Bentonita y sílice pirogénica Cal
hidratada (ASTM C 141) Producir concreto colorido Negro de humo modificado, óxido
férrico, tierra de sombra, óxido de cromio, óxido de titanio y azul cobalto ASTM C
979, NMX-C 313, NTC 3760 Suspender y reactivar la hidratación Ácidos carboxílicos
del cemento con un estabilizador y Sales de ácidos orgánicos conteniendo fósforo un
activador Causar expansión antes del fraguado Polvo de aluminio Inhibir o controlar
el crecimiento de Fenoles polihalogenados bacterias y fungos Emulsiones de dieldrin
Compuestos de cobre Disminuir la permeabilidad Látex Estearato de calcio Mejorar la
durabilidad en los Sales de resinas de madera (resina vinsol) ambientes sujetos a
congelaciónAlgunos detergentes sintéticos deshielo, sales, sulfatos y Sales de
lignina sulfonatada ambientes álcali reactivos Sales de ácidos de petróleo Mejorar
la durabilidad Sales de material protaináceo Ácidos grasos y resinosos y sus sales
Sulfonatos de alkilbenceno Sales de hidrocarburos sulfonatados
Control de Hidratación
Formador de gas Fungicida, germicida e insecticida Impermeabilizantes Inclusores

(incorporador) de Aire
ASTM C 260, AASHTO M 154, COVENIN 0357, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NGO 41069, NMX-
C-200, NTC 3502, NTP 334.089, NGO 41016 Inhibidor de reacción Reducir la expansión
por reactividad Sales de bario, nitrato de litio, carbonato de litio, álcali-
agregado álcali-agregado hidróxido de litio Inhibidor de Corrosión Reducir la
corrosión del acero en Nitrito de calcio, nitrito de sodio, benzoato de sodio,
ambientes con alta concentración ciertos fosfatos y fluosilicatos, fluoaluminatos,
esteramina de cloruros Purgador de aire Disminuir el contenido de aire Fosfato
tributilo, ftalato dibutilo, alcohol octilo, ésteres insolubles en ácidos carbónico
y bórico, silicones Reductor de agua Reducir en hasta 5% el contenido
Lignosulfonatos de agua Ácido carboxílico hidroxilato Carbohidratos (también
tienden a retardar el fraguado, entonces normalmente se añade un acelerador) ASTM C
494, AASHTO M 194 (tipo A), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-255, NTC
1299, NTP 334.088 136
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto Tabla 6-1. Aditivos de Concreto Según su
Clasificación (Continuación)
Tipo de Aditivo y Normas Reductor de agua y acelerador Efecto Deseado Reducir en
hasta 5% el contenido de agua y acelerar el fraguado Material Véase reductor de
agua (se añade acelerador)
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo E), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NTC 1299, NTP 334.088 Reductor de agua y Reducir en hasta 5% el contenido de
Véase reductor de agua (se añade retardador) retardador agua y retardar el fraguado
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo D), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255NTC 1299, NTP 334.088 Reductor de agua de alto Reducir en hasta 12% el contenido
Véanse superplastificantes rango de agua ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo F), COVENIN
0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088, Reductor de agua de alto
Reducir en hasta 12% el contenido de Véanse superplastificantes y reductores de
agua rango y retardador agua y retardar el fraguado ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo
G), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 1299, NTP 334.088 Reductor de agua
de Reducir el contenido de agua de 6% Lignosulfonatos medio rango a 12% sin retardo
del fraguado Policarboxilatos Reductor de Retracción Retardador Disminuir la
retracción por secado Retardar el tiempo de fraguado Éter alkil polioxialkileno
Propileno glicol Lignina Bórax Azúcares Ácido tartárico y sales
Superplastificante
ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-C-
255, NTC 1299 (tipo B), NTP 334.088 Aumentar la fluidez del concreto Formaldehido
condensado de melamina sulfonato Disminuir la relación agua-cemento Formaldehido
condensado de naftaleno sulfónico Lignosulfonatos Policarboxilatos ASTM C 1017
(tipo 1), IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo F), NTP 334.088 Aumentar la
fluidez del concreto con Véanse superplastificantes y reductores de agua tiempo de
fraguado retardado Disminuir la relación agua-cemento ASTM C 1017 (tipo 2), IRAM
1663, NCh2182.Of1995, NTC 4023 (tipo G)
Superplastificante y Retardador
cantidad de aditivo recomendada por el fabricante o la cantidad óptima determinada

por los ensayos de laboratorio.
ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE

Los aditivos inclusores de aire (incorporadores de aire) se usan para introducir y
estabilizar, de propósito, burbujas microscópicas de aire en el concreto. El
inclusor de aire mejora considerablemente la durabilidad de concretos expuestos a
ciclos de congelación-deshielo (hielo-deshielo) (Fig. 6-2). El aire incorporado
mejora la resistencia del concreto al descascaramiento de la superficie causado por
el uso de productos descongelantes (anticongelantes) (Fig. 6-3). Además, también se
mejora la trabajabilidad del concreto fresco y se reducen o eliminan tanto la
segregación como el sangrado (exudación). El concreto con aire incluido contiene
diminutas burbujas de aire distribuidas uniformemente por toda la pasta de cemento.
Se puede producir el aire incorporado en
137
el concreto a través del uso de cemento con inclusor de aire, de aditivos

inclusores de aire o de la combinación de ambos métodos. Un cemento con inclusor de
aire es un cemento portland con adiciones de inclusor de aire, las cuales se muelen
conjuntamente con el clínker durante la fabricación del cemento. Por otro lado, el
aditivo incorporador de aire se lo adiciona directamente a los materiales del
concreto antes o durante el mezclado. Los ingredientes básicos usados en los
aditivos incorporadores de aire se listan en la Tabla 6-1, bien como sus
especificaciones y los métodos de ensayo. Además de aquellas normas hay también la
ASTM C 233 (AASHTO M 154 y T 157) y la COVENIN 0355. Los inclusores de aire usados
en la producción del cemento con inclusor de aire deben obedecer la ASTM C 226. Los
requisitos de los cementos con inclusor de aire se presentan en la ASTM C 150 y
AASHTO M 85. Para más información, consulte el Capítulo 8, Concretos con Aire
Incluido, Klieger (1996) y Whiting y Nagi (1998).
N
EB201
Fig. 6-3. Descascaramiento del concreto resultante de una carencia de aire

incorporado, uso de descongelantes y prácticas inadecuadas de acabado y curado.
(52742)
revenimiento. Sin embargo, la tasa de pérdida de revenimiento no se disminuye y en

algunos casos se aumenta (Fig. 6-4). La pérdida rápida de revenimiento resulta en
reducción de la trabajabilidad y en menos tiempo para la colocación del concreto.
Con los aditivos reductores de agua normalmente se obtiene un aumento de la
resistencia porque se disminuye la relación agua-cemento. En concretos con los
mismos contenidos de cemento y de aire y revenimiento, la resistencia a los 28 días
de un concreto conteniendo un reductor de agua (y reducción de la cantidad de agua)
puede ser del 10% al 25% mayor que la resistencia de un concreto sin aditivo. A
pesar de la reducción del contenido de agua, los aditivos reductores de agua pueden
aumentar la retracción por secado (contracción por desecación).
125
5 Control Reductor de agua L Reductor de agua H
Revenimiento, mm
75
ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA

Los aditivos reductores de agua se usan para disminuir la cantidad de agua de
mezcla necesaria para la producción de un concreto con un revenimiento
(asentamiento) específico, para reducir la relación agua-cemento, para disminuir el
contenido de cemento y para aumentar el revenimiento. Los reductores de agua
típicos disminuyen el contenido de agua aproximadamente del 5% al 10%. La adición
al concreto del aditivo reductor de agua sin la reducción del contenido de agua
puede producir una mezcla con mayor
138
50
25
20
40 60 80 100 Tiempo transcurrido, minutos
120
0 140
Fig. 6-4. Pérdida de revenimiento a 23°C (73°F) en concretos conteniendo reductores

de agua convencionales (ASTM C 494 y AASHTO M 194 Tipo D) comparados con mezclas de
control (Whiting y Dziedzic 1992).
Revenimiento, pulg.
Fig. 6-2. Daños causados por la congelación (fragmentación) en la juntas de un

pavimento (superior), fisuración por congelación inducida cerca de las juntas
(inferior) y ampliación de la vista de las fisuras (foto menor, en la parte
interna). (61621, 67834, 67835)
100
4
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto Normalmente, el efecto del aditivo reductor de
agua sobre la retracción por secado es pequeño si comparado a otros factores más
significantes que causan la fisuración (agrietamiento) por retracción en concreto.
El uso de reductores de agua para la disminución del contenido de cemento y de
agua, manteniéndose la misma relación agua-cemento, puede resultar en una
resistencia a compresión igual o menor y puede aumentar la pérdida de revenimiento
(asentamiento) en dos o más veces (Whiting y Dziedzic 1992). Los reductores de agua
disminuyen, aumentan o no tienen ningún efecto sobre el sangrado (exudación),
dependiendo de su composición química. La disminución del sangrado puede dificultar
las operaciones de acabado de superficies planas cuando las condiciones de secado
son rápidas. Los aditivos reductores de agua se pueden modificar para ofrecer
varios grados de retraso, mientras que otros no afectan considerablemente el tiempo
de fraguado. Por ejemplo, el aditivo tipo A de la ASTM C 494 (AASHTO M 194) puede
tener un pequeño efecto sobre el tiempo de fraguado, el tipo E lo acelera y el tipo
D normalmente lo retarda de 1 a 3 horas (Fig. 6-5). Algunos aditivos reductores de
agua también pueden incorporar aire. Los aditivos a base de lignina pueden aumentar
el contenido de aire en 1% a 2%. Los concretos con reductores de agua habitualmente
tienen buena retención de aire (Tabla 6-2). La eficiencia de los reductores de agua
es función de su composición química, de la temperatura del concreto, de la finura
y composición del cemento, del contenido de cemento y de la presencia de otros
aditivos. La clasificación y los componentes de los reductores de agua se presentan
en la Tabla 6-1. Para más información sobre los efectos de los reductores de agua
sobre las propiedades del concreto, consulte Whiting y Dziedzic (1992).
REDUCTORES DE AGUA DE MEDIO RANGO

Los reductores de agua de medio rango se emplearon por primera vez en 1984. Estos
aditivos fornecen una reducción significativa de la cantidad de agua (entre 6 y
12%) para concretos con revenimiento (asentamiento) de 125 a 200 mm (5 a 8 pulg.),
sin el retraso asociado a altas dosificaciones de reductores de agua convencionales
(normales). Los reductores de agua normales se indican para concretos
Fraguado inicial
Cemento 1 Cemento 2
Fraguado final
Cemento 1 Cemento 2
3 Retardo, horas Retardo, horas 2
N
M Aditivo
M Aditivo
Fig. 6-5. Retraso del fraguado en mezclas con aditivo reductor de agua con relación
a la mezcla de control. Los concretos L y H contienen reductores de agua
convencionales y los concretos N, M, B y X contienen reductores de agua de alto
rango (Whiting y Dziedzic 1992).
Tabla 6-2. Pérdida de Aire en Mezclas de Concreto con Reducido Contenido de Cemento
Mezcla C L H N M B X Control Reductor agua Reductor agua alto rango Contenido de
aire inicial %* 5.4 7.0 6.2 6.8 6.4 6.8 6.6 Contenido de aire final† 3.0 4.7 4.6
4.8 3.8 5.6 5.0 Porcentaje de aire retenida 56 67 74 71 59 82 76 Tasa de pérdida de
aire, %/minuto 0.020 0.038 0.040 0.040 0.065 0.048 0.027
* Representa el contenido de aire medido después de la adición del aditivo. †

Representa el contenido de aire medido cuando el asentamiento disminuye para menos
de 25 mm (1 pulg.) Whiting y Dziedzic, 1992.
139
N
EB201 de acabado en superficies planas cuando hay secado rápido. Algunos de estos
aditivos pueden causar una gran pérdida de revenimiento (asentamiento) (Fig. 6-7) y
también un gran retraso del tiempo de fraguado, lo que puede agravar la fisuración
por retracción plástica si no hay protección y curado correctos. (Fig. 6-5). Otras
propiedades de los concretos con reductores de agua de alto rango, tales como
retracción por secado, permeabilidad a cloruros, retención de aire (Tabla 6-2) y
desarrollo de resistencia, son comparables con aquéllas de los concretos sin los
aditivos plastificantes de alto rango, pero con la misma relación agua-cemento
(reducción del contenido de cemento y de agua) (Fig. 6-8).
con asentamiento de 100 a 125 mm (4 a 5 pulg.). Se puede usar el reductor de agua

de medio rango para reducir la viscosidad y facilitar el acabado, mejorar la
bombeabilidad y facilitar la colocación de concretos conteniendo humo de sílice y
otros materiales cementantes suplementarios. Algunos de estos aditivos pueden
incorporar aire y se los puede usar en concretos con bajo asentamiento (Nmai,
Schlagbaum y Violetta 1998).
REDUCTORES DE AGUA DE ALTO RANGO

Los aditivos reductores de agua de alto rango (aditivos de alta actividad, aditivos
de alto efecto) se pueden usar para conferir al concreto las mismas propiedades
obtenidas por los adictivos reductores de agua normales, pero con mayor eficiencia.
En la ASTM C 494 (AASHTO M 194), corresponden a los tipos F (reductor de agua) y G
(reductor de agua y retardador de fraguado). Estos aditivos pueden reducir
grandemente la demanda de agua y el contenido de cemento y pueden producir
concretos con baja relación agua-cemento, alta resistencia y trabajabilidad normal
o alta. Esta reducción de la demanda de agua está entre 12% y 30%, lo que permite
producir concretos con: (1) resistencia a compresión última mayor que 715 kg/cm2 o
70 MPa (10,000 lb/pulg2), (2) desarrollo mayor de las resistencias tempranas, (3)
menor penetración de los iones cloruro y (4) otras propiedades beneficiosas
asociadas a baja relación agua- cemento del concreto (Fig. 6-6). Los aditivos
reductores de agua de alto rango normalmente son más eficientes en la mejoría de la
trabajabilidad del concreto que los aditivos reductores de agua regulares. La gran
reducción del contenido de agua puede disminuir considerablemente el sangrado
(exudación), resultando en dificultades
150 125 Revenimiento, mm 100 75 50 25 0 C N M B X
6 5 4 3 2 1 0 140 Revenimiento, pulg. Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2
20
120
Fig. 6-7. Pérdida del revenimiento a 23°C (73°F) de mezclas conteniendo reductores
de agua de alto rango (N, M, B y X) comparadas con la mezcla de control (C)
(Whiting y Dziedzic 1992).
9 600 Resistencia a compresión, kg/cm2

MPa = 10.2 kg/cm2
8 500 7 6 5 300
C N M X
400
4 3 2 1 1000
200
100 1 10 Edad, días 100
Fig. 6-6. El concreto con baja relación agua-cemento y baja permeabilidad a los
cloruros, ideal para el tablero de puentes, se produce fácilmente con reductores de
agua de alto rango. (69924) 140
Fig. 6-8. Desarrollo de resistencia a compresión de: mezcla de control (C) y

concretos con reductores de agua de alto rango (N, M y X) (Whiting y Dziedzic
1992).
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto Los concretos con reductores de agua de alto
rango pueden tener vacíos mayores de aire incorporado y mayor factor de separación
entre los vacíos si comparados con los concretos normales con aire incluido. Esto
generalmente podría indicar una resistencia a congelación-deshielo menor. Sin
embargo, ensayos de laboratorio han mostrado que concretos con revenimiento
(asentamiento) moderado, conteniendo reductores de agua de alto rango, tienen buena
durabilidad a congelación-deshielo, incluso con factor de espaciamiento de aire un
poco mayor, probablemente por la menor relación agua-cemento en estos concretos.
Cuando los productos químicos usados como reductores de agua de alto rango se usan
para producir un concreto fluido (plástico), normalmente se llaman plastificantes
(fluidificantes) o superplastificantes (superfluidificantes, superfluidizantes)
(véase la discusión abajo).
SUPERPLASTIFICANTES PARA CONCRETOS FLUIDOS

Los aditivos superplastificantes (superfluidificantes, superfluidizantes) son
aditivos reductores de agua de alto rango que obedecen las normas en la Tabla 6-1.
En algunos países, tales como EE.UU., México y Ecuador, se puede usar el término
plastificante como sinónimo del término superplastificante. Pero, en países tales
como Argentina y Chile, el término superplastificante se refiere a los reductores
de agua de alto rango, mientras que el término plastificante (fluidificante) se
refiere a los reductores de agua convencionales y por lo tanto, en estos casos, los
términos superplastificante y plastificante no se pueden usar como sinónimos. En
este texto, se empleará el término superplastificante sólo para designar los
reductotes de agua de alto rango. Estos aditivos se adicionan al concreto de
revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal para producir un concreto
fluido, con alto asentamiento (Fig. 6-9). El concreto fluido o plástico es un
concreto con consistencia bien fluida, pero trabajable, y que se puede colocar con
poca o ninguna vibración o compactación mientras que se lo mantiene prácticamente
libre de sangrado (exudación) o segregación excesivas. Algunas aplicaciones para el
concreto fluido son: (1) colado de concreto en secciones muy delgadas (Fig. 6-10),
(2) áreas con poco espaciamiento del acero de refuerzo, (3) colado bajo el agua,
(4) concreto bombeado, para reducir la presión de bombeamiento, (5) áreas donde no
se pueden usar los métodos convencionales de consolidación y (6) para la reducción
de los costos de manejo. La adición de los superplastificantes en concretos con
revenimiento de 75 mm (3 pulg.) permite que se produzca un concreto con
asentamiento de 230 mm (9 pulg.). El concreto fluido se define por la ASTM C 1017
como un concreto que tiene un revenimiento mayor que 190 mm (71⁄2 pulg.), pero
todavía mantiene sus propiedades cohesivas.
141
Fig. 6-9. El concreto fluido con alto revenimiento (superior) se coloca fácilmente
(medio), incluso en áreas con alta congestión de armadura (inferior). (47343,
69900, 47344)
Las normas ASTM C 1017, IRAM 1663, Nch2182of1995, NMX C 255 y NTP 334.088, entre
otras, fornecen dos tipos de aditivos superplastificantes, (1) superplastificante y
(2) superplastificantes y retardadores. Los aditivos superplastificantes
normalmente son más eficientes para producir concretos fluidos que los aditivos
reductores de agua regulares y de medio rango. El efecto de ciertos
superplastificantes en el aumento de la trabajabilidad o en la producción de
concretos fluidos es corto, de 30 a 60 minutos, siendo que a este periodo se sigue
una pérdida rápida
N
EB201
250 TC TN TM TB TX 10
200 Revenimiento, mm
8 Revenimiento, pulg.
150
100
50
20
Fig. 6-10. El concreto fluido con plastificantes se coloca fácilmente en secciones

delgadas, tales como este revestimiento unido que no es más espeso que 11⁄2
diámetro de una moneda de cuarto de dólar (aproximadamente 4 cm). (69874)
120
0 140
Fig. 6-11. Pérdida del revenimiento a 32°C (90°F) en concretos fluidos (TN, TM, TB
y TX) comparados con mezclas de control (TC) (Whiting y Dziezic 1992).
de trabajabilidad o pérdida de revenimiento (Fig. 6-11). Las altas temperaturas

también pueden agravar la pérdida de asentamiento. Debido a su propensión de
pérdida de revenimiento, estos aditivos algunas veces se los añade al concreto en
la mezcladora (hormigonera) en la obra. Estos aditivos están disponibles en la
forma de líquido y de polvo. Los aditivos para la extensión de la vida de los
superplastificantes, adicionados en las plantas mezcladoras, ayudan a reducir los
problemas de pérdida de asentamiento. El tiempo de fraguado se puede acelerar o
retardar dependiendo de la composición química de los aditivos, su dosaje y su
interacción con otros aditivos y materiales cementantes presentes en la mezcla de
concreto. Algunos superplastificantes pueden retardar el fraguado de una a casi
cuatro horas (Fig. 6-12). El desarrollo de la resistencia de los concretos fluidos
se compara con aquél de los concretos normales (Fig. 6-13). A pesar de que los
concretos con superplastificantes son esencialmente libres de sangrado (exudación)
excesivo, pruebas demostraron que algunos concretos con superplastificantes exudan
más que los de control con la misma relación agua-cemento (Fig. 6-14). Sin embargo,
los concretos con superplastificantes exudan mucho menos que los de control con el
mismo revenimiento (revenimiento alto) y mayor contenido de agua. Los concretos con
asentamiento alto, baja relación agua-cemento y superplastificante presentan mucho
menos retracción (contracción) por secado que concretos convencionales con
revenimiento alto y alto contenido de agua, pero este concreto con
superplastificante tiene mayor retracción por secado que los convencionales con
bajo asentamiento y bajo contenido de agua (Whiting 1979, Gebler 1982 y Whiting y
Dziedzic 1992). La eficiencia de los superplastificantes aumenta con el aumento de
la cantidad de cemento y de finos en el concreto y también se influencia por su
revenimiento inicial.
142
Fraguado inicial
Cemento 1 Cemento 2
3 Retardo, horas
M Aditivo
Fraguado final
Cemento 1 Cemento 2
3 Retardo, horas
M Aditivo
Fig. 6-12. Fraguado retardado en concretos fluidos con plastificantes (N, M, B y X)

con relación a mezclas de control (Whiting y Dziedzic 1992).
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto
8 Resistencia a compresión, kg/cm2 500
MPa = 10.2 kg/cm2
7 6 5
ADITIVOS RETARDADORES
Los aditivos retardadores (retardantes) se usan para retrasar la tasa de fraguado
del concreto. Pero hay otras maneras de hacerlo. Uno de los métodos más prácticos
es la reducción de la temperatura del concreto a través del enfriamiento del agua
de la mezcla y/o de los agregados. Esto porque las temperaturas elevadas del
concreto fresco (30°C [86°F]) normalmente son la causa del aumento de la tasa de
endurecimiento, que torna la colocación y el acabado del concreto más difíciles.
Los retardadores no disminuyen la temperatura inicial del concreto, en cambio
aumentan la tasa de sangrado (exudación) y la capacidad de sangrado del concreto.
Los aditivos retardadores son muy útiles para extender el tiempo de fraguado del
concreto, pero también se usan para disminuir la pérdida de revenimiento y extender
la trabajabilidad, especialmente antes de la colocación del concreto en ambientes
con altas temperaturas. El error de este enfoque se enseña en la Figura 6-15, donde
la adición del retardador resultó en un aumento de la tasa de pérdida de
revenimiento comparativamente con los concretos de control (Whiting y Dziedzic
1992). Los retardadores algunas veces se usan para: (1) compensar el efecto
acelerador de la temperatura sobre el fraguado del concreto; (2) retardar el
fraguado inicial del concreto o de la lechada cuando ocurren condiciones de
colocación difíciles o poco usuales, tales como el colado del concreto en pilares o
cimentaciones de gran tamaño, la cementación de pozos de petróleo o el bombeamiento
de concreto o lechadas a grandes distancias o, (3) retrasar el fraguado para la
ejecución de técnicas de acabado especiales, tales como superficies con agregados
expuestos.
400
300
C FN FM FX
4 3 2 1 1000
200
100 1 10 Edad, días 100
Fig. 6-13. Desarrollo de la resistencia a compresión en concretos fluidos. C es la

mezcla de control. Las mezclas FN, FM y FX contienen plastificantes (Whiting y
Dziezic 1992).
15
Sangrado, porcentaje
10
C
N
M Aditivo
Fig. 6-14. Sangrado de concretos fluidos con plastificantes (N, M, B y X)

comparados con mezclas de control (C) (Whiting y Dziezic 1992).
125
5
Sin aditivo, 23°C (73°F) Sin aditivo, 32°C (90°F) Retardador, 32°C (90°F)
100
4 Revenimiento, pulg.
Los concretos fluidos con superplastificante pueden tener mayor cantidad de vacíos
de aire atrapado y mayor factor de espaciamiento de vacíos que un concreto
convencional. La pérdida de aire también puede ser significativa. Estudios en
algunos concretos fluidos, expuestos a un ambiente de humedad permanente sin ningún
período de secado, indicaron una resistencia a la congelación-deshielo y al
descararamiento baja (Whiting y Dziedzic 1992). Sin embargo, el desempeño de los
concretos fluidos con baja relación agua-cemento se ha mostrado bueno en la mayoría
de los ambientes sujetos a congelación. La Tabla 6-1 presenta los componentes
principales y las especificaciones para los aditivos superplastificantes.
143
Revenimiento, mm
75
50
25
0 0 20 40 60 80 100 Tiempo transcurrido, minutos 120 140
Fig. 6-15. Pérdida del revenimiento, en varias temperaturas, de concretos

convencionales preparados con y sin aditivos retardadores de fraguado (Whiting y
Dziezic 1992).
N
EB201 cimiento del concreto) y un aumento del potencial de descascaramiento. El

cloruro de calcio no es un agente anticongelante. Si usado en las cantidades
permitidas, el cloruro de calcio no va a reducir el punto de congelación del
concreto más que unos pocos grados. Los intentos de proteger el concreto de la
congelación por este método son imprudentes. En vez de esto, se deben tomar
precauciones comprobadamente fiables durante el clima frío (Consulte el Capítulo
14, Colado en Clima Frío). Cuando usado, el cloruro de calcio se debe añadir al
concreto en la forma de solución, como parte del agua de mezcla. Si adicionado en
la forma de hojuelas secas, ni todas las partículas secas se van a disolver durante
el mezclado. Los terrones no disueltos pueden causar reventones,
descascarillamiento o manchas oscuras en el concreto endurecido. La cantidad de
cloruro de calcio adicionada al concreto no debe ser mayor que la necesaria para la
producción de los efectos deseados y nunca mayor que 2% de la masa del material
cementante. Al calcularse el contenido de cloruro de los cloruros de calcio
comercialmente disponibles, se puede asumir que: 1. Una hojuela regular contiene un
mínimo de 77% de CaCl2 2. La hojuelas concentradas, en la forma de pelotitas o en
la forma granular, contienen un mínimo de 94% de CaCl2 Una sobredosis puede
resultar en problemas en el colado, en agarrotamiento rápido, en un gran aumento de
la retracción por secado, en corrosión del refuerzo y en pérdida de resistencia a
lo largo del tiempo y, por lo tanto, puede ser perjudicial al concreto (Abrams 1924
y Lackey 1992). Se recomienda prudencia en el uso de cloruro de calcio en las
siguientes condiciones: 1. Concretos sujetos al curado a vapor 2. Concretos que
tengan metales distintos inmersos, principalmente si estuvieren conectados a la
armadura de refuerzo 3. Losas de concreto soportadas por cimbras (encofrados)
permanentes de acero galvanizado 4. Concretos coloridos No se deben usar cloruros
de calcio o aditivos conteniendo cloruros solubles en los siguientes casos: 1.
Construcción de aparcamientos 2. En concreto pretensado debido al riesgo de la
corrosión del acero 3. En concreto con aluminio inmerso (por ejemplo
tuboconductos), pues puede ocurrir corrosión severa del aluminio, especialmente si
el aluminio está en contacto con la armadura inmersa de acero y el concreto está en
un ambiente húmedo
144
La reducción del agua obtenida con el aditivo retardador tipo B ASTM C 494 (AASHTO
M 194) es normalmente menor que aquélla obtenida con el reductor de agua tipo A.
Los aditivos tipo D se crearon para fornecer ambos, reducción y retraso. En
general, alguna reducción en la resistencia a edades tempranas (de uno a tres días)
puede acompañar el uso de los retardadores. Los efectos de estos materiales sobre
otras propiedades del concreto, tales como retracción, pueden ser impredecibles.
Por lo tanto, se deben hacer ensayos de aceptación de los retardadores con los
materiales de la obra bajo las condiciones de la obra. La clasificación y los
componentes de los retardadores se presentan en la Tabla 6-1.
ADITIVOS DE CONTROL DE LA HIDRATACIÓN

Los aditivos de control de la hidratación se tornaron disponibles al final de los
años 80. Consisten en un sistema químico de dos partes: (1) un estabilizador o
retardador que básicamente detiene la hidratación de los materiales cementantes y
(2) un activador que, cuando adicionado al concreto estabilizado, reestablece la
hidratación y el fraguado normales. El estabilizador puede suspender la hidratación
por hasta 72 horas y el activador se adiciona al concreto poco antes de que se lo
use. Estos aditivos pueden suspender el fraguado por toda la noche, posibilitando
la reutilización de concretos retornados al camión de concreto premezclado. Este
aditivo también es útil en la manutención del concreto estabilizado, sin endurecer,
durante el transporte por largos periodos. En este caso, se reactiva el concreto
cuando llega a la obra. Este aditivo actualmente no tiene una norma de
especificación (Kinney 1989).
ADITIVOS ACELERADORES
Los aditivos aceleradores (acelerantes) se usan para acelerar la tasa de
hidratación (fraguado) y el desarrollo de la resistencia del concreto en edades
tempranas. El desarrollo de la resistencia del concreto también se puede acelerar
por otros métodos: (1) usando el cemento de alta resistencia inicial, (2) bajando
la relación agua-cemento, a través de la adición de 60 a 120 kg/m3 (100 a 200
lb/yd3) de cemento, (3) usando un reductor de agua o (4) curando el concreto a
altas temperaturas. El cloruro de calcio (CaCl2) es el compuesto químico más
comúnmente empleado en aditivos aceleradores, especialmente en concretos sin
armadura y debe obedecer los requisitos de la ASTM D 98 (AASHTO M 144) y NMX C 356.
El uso difundido de los aceleradores a base de cloruro de calcio ha fornecido
muchos datos y experiencia sobre su efecto sobre las propiedades del concreto.
Además de acelerar el desarrollo de resistencia, el cloruro de calcio promueve un
aumento de la contracción por secado, corrosión potencial de la armadura,
decoloración (oscure-
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto 4. En concreto que contenga agregados que, bajo
las condiciones de ensayos normalizados, se han mostrado potencialmente reactivos
5. En concreto expuesto a suelos o agua que contengan sulfatos 6. En losas de pisos
que se van a acabar a seco con llanas (fratas, flotas) metálicas 7. Durante el
clima caluroso en general 8. En la colocación de concretos masivos La Tabla 6-3
presenta las recomendaciones del ACI 318 – código de construcción – para el
contenido máximo de iones cloruro para la protección contra la corrosión de la
armadura pretensada y de la de refuerzo. Se mejora mucho la resistencia a la
corrosión del acero inmerso con el aumento del espesor de la capa de recubrimiento
del concreto y con la disminución de la relación agua-cemento. Stark (1989)
demostró que los concretos producidos con 1% de CaCl2 ·2H2O, con relación a la masa
de cemento, desarrollaron corrosión activa del acero cuando almacenados
continuamente en niebla. Cuando se usó 2% de CaCl2 ·2H2O, se detectó la corrosión
activa en concretos almacenados en la cámara de niebla con humedad relativa de
100%. El riesgo de corrosión se disminuyó grandemente cuando la humedad relativa
bajó para 50%. Gaynor (1998) mostró como calcular el contenido de cloruros del
concreto fresco y como compararlo con los límites recomendados. Muchos aceleradores
sin cloruros y no corrosivos están disponibles para el uso en concretos donde no se
recomiendan los cloruros (Tabla 6-1). Sin embargo, algunos aceleradores sin
cloruros no son tan eficientes como los cloruros de calcio. Ciertos aceleradores
sin cloruro se formulan especialmente para el uso en aplicaciones en climas fríos,
con temperatura ambiente menor que -7°C (20°F).
INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Los inhibidores de corrosión se usan en concreto de estructuras de aparcamientos,
estructuras marinas y puentes donde las sales de cloruro estén presentes (Fig. 6-
16). Los óxidos ferrosos, aunque estables en el ambiente alcalino del concreto,
reaccionan con los cloruros para formar complejos que se alejan del acero para
formar polvo. Los iones cloruro continúan a atacar el acero hasta que la capa de
óxidos pasivadora se destruya. Los aditivos inhibidores de la corrosión detienen
químicamente la reacción de corrosión.
Fig. 6-16. Los daños en esta estructura de aparcamiento en concreto son resultado
de la corrosión de la armadura, inducida por cloruros. (50051)
Tabla 6-3. Contenido Máximo de Iones Cloruro para la Protección de la Armadura

contra la Corrosión*
Contenido máximo de iones solubles en agua (Cl -) en el concreto, porcentaje de la
masa de cemento 0.06
Tipo de elemento Concreto Pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido)

Concreto reforzado (armado) expuesto a cloruros durante su servicio Concreto
reforzado que va a secar o va a estar protegido de la humedad durante su servicio
in service Otras construcciones de concreto reforzado
0.15
1.00
0.30
* Requisitos del ACI 318 ensayados por la ASTM C 1218.
Los aditivos inhibidores de corrosión comercialmente disponibles incluyen: nitrito

de calcio, nitrito de sodio, etanolamina dimetil, aminas, fosfatos y esteraminas.
Los inhibidores anódicos, tales como los nitritos, bloquean la reacción de
corrosión y estabilizan la película pasivadora de protección del acero. Esta
película de óxido férrico se crea por el ambiente de pH alto en el concreto. Los
iones nitrito ayudan a estabilizar los óxidos férricos. En realidad, se previne la
penetración de los iones cloruro en la película pasivadora y su contacto con el
acero. Una cierta cantidad de nitrito puede detener la corrosión hasta un cierto
nivel de iones cloruro. Por lo tanto, el aumento en los niveles de iones cloruro
requiere un aumento en los niveles de nitritos para paralizar la corrosión. Los
inhibidores catódicos reaccionan con la superficie del acero para interferir en la
reducción del oxigeno.Esta reducción es la principal reacción catódica en ambientes
alcalinos (Berke y Weil 1994).
145
N
EB201
0.70 0.60 Expansión, porcentaje 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10 0.00 ASTM C 227
ADITIVOS REDUCTORES DE RETRACCIÓN (CONTRACCIÓN)

Los aditivos reductores de retracción (contracción), introducidos en el mercado en
los años 80, tienen su uso potencial en tableros de puentes, losas de pisos
críticos y edificios donde se deban minimizar las fisuras (grietas) y la
deformación por razones de durabilidad y estéticas (Fig,. 6-17). El éter alkil
polioxialkileno y el propileno glicol se usan como reductores de contracción.
Ensayos en laboratorio han mostrado reducciones de la retracción por secado entre
25% y 50%. Estos aditivos tienen efectos insignificantes sobre el revenimiento
(asentamiento) y la pérdida de aire, pero pueden retardar el fraguado. Normalmente
son compatibles con otros aditivos (Nmai, Tomita, Hondo y Buffenbarger 1998 y Shah,
Weiss y Yang 1998).
Dosificación Li2CO3 (% de la masa de cemento) Ningún 0.25 0.50 1.00
12
18 24 Edad, meses
30
36
Fig. 6-18. Expansión de probetas producidas con aditivos de carbonato de litio

(Stark 1992).
ADITIVOS COLORANTES
Se usan materiales naturales y sintéticos para colorir el concreto sea por razones
estéticas, sea por seguridad (Fig. 6-19). El color rojo se usa alrededor de líneas
eléctricas subterráneas o líneas de gas como una advertencia a cualquier persona
cerca de las instalaciones. El concreto amarillo se usa en las guías de seguridad
en los pavimentos. Generalmente, la cantidad de pigmentos usada en concreto no debe
exceder 10% de la masa del cemento. Los pigmentos usados en cantidades inferiores a
6% no afectan las propiedades del concreto. El negro de humo no modificado reduce
significantemente el contenido de aire. La mayoría de los negros de humo para la
coloración del concreto contiene un aditivo para compensar este efecto sobre el
aire. Antes de usar el aditivo colorante en un proyecto, se debe ensayar su
estabilidad bajo la luz del sol y autoclave, su estabilidad
Fig. 6-17. Fisuras por retracción, tales como las enseñadas en este tablero de
puente, se pueden reducir con prácticas adecuadas de colocación, acabado y curado
de concreto y con el uso de aditivos reductores de retracción. (69883)
ADITIVOS QUÍMICOS PARA LA REDUCCIÓN DE LA REACTIVIDAD ÁLCALI-AGREGADO (INHIBIDORES

DE RAS)
Los aditivos químicos para el control de la reactividad álcali-agregado (expansión
álcali-agregado) se introdujeron en el mercado en los años 90 (Fig. 6-18). Nitrito
de litio, carbonato de litio, hidróxido de litio, silicato de aluminio y litio
(espodumenio calcinado) y sales de bario han reducido la reacción álcali-sílice
(RAS) en ensayos de laboratorio (Thomas y Stokes 1999 y AASHTO 2001). Algunos de
estos materiales tienen su uso potencial como aditivos para cemento (Gajda 1996).
Hay poca experiencia de campo disponible sobre la eficiencia de estos materiales.
Fig. 6-19. Se emplearon pigmentos rojos y azules para colorir este piso de terrazo.
(69873) 146
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto química en cemento y su efecto sobre las
propiedades del concreto. No se debe usar el cloruro de calcio con pigmento para
que se eviten distorsiones del color. Los pigmentos deben estar de acuerdo con las
normas ASTM C 979, NMXC 313 y NTC 3760. manera más eficiente para transformar
concretos con poca bombeabilidad en concretos bombeables. Estos aditivos aumentan
la viscosidad o la cohesión del concreto, reduciendo la separación del agua de la
pasta que está bajo la presión de la bomba. Algunos auxiliares de bombeo pueden
aumentar la demanda de agua, reducir la resistencia a compresión, atrapar aire o
retardar el tiempo de fraguado. Se pueden corregir estos efectos colaterales con el
ajuste de las proporciones de la mezcla o con la adición de otros aditivos que los
compensen. Una lista parcial de los materiales que se emplean como auxiliares de
bombeo se encuentra en la Tabla 6-1. Algunos de los aditivos que tienen otros
propósitos principales, pero que también mejoran la bombeabilidad, son los agentes
inclusores de aire y algunos reductores de agua y retardadores.
ADITIVOS A PRUEBA DE AGUA

El pasaje del agua a través del concreto normalmente es una evidencia de la
existencia de fisuras o de áreas con consolidación incompleta. El concreto sano y
denso, producido con relación agua-cemento menor que 0.50 es estanque, si
adecuadamente colado y curado. Los aditivos conocidos como agentes a prueba de agua
incluyen ciertos jabones, estearatos y productos del petróleo. Pueden reducir, pero
generalmente no lo hacen, la permeabilidad del concreto con bajo contenido de
cemento, alta relación agua-cemento o deficiencia de finos en los agregados. Su
empleo en mezclas bien proporcionadas puede aumentar el agua necesaria y, en
realidad, resulta en un aumento de la permeabilidad. Los aditivos a prueba de agua
se usan, a veces, para reducir la transmisión de humedad a través del concreto que
esté en contacto con el agua o con el suelo húmedo. Muchos de los llamados aditivos
a prueba de agua no son eficientes, especialmente cuando usados en concretos en
contacto con agua bajo presión.
ADITIVOS DE ADHERENCIA Y AGENTES DE ADHERENCIA

Los aditivos de adherencia son normalmente emulsiones de agua de materiales
orgánicos incluyendo hule, cloruro de polivinilo, acetato de polivinilo, acrílicos,
copolímeros de butadieno estireno y otros polímeros. Se adicionan a las mezclas de
cemento portland para aumentar la resistencia de adherencia entre el concreto viejo
y el concreto nuevo. La resistencia a flexión y la resistencia al ingreso de iones
cloruro también se aumentan. Estos aditivos se adicionan en proporciones que varían
del 5% al 20% de la masa del material cementante. La cantidad real depende de las
condiciones de la obra y del tipo de aditivo empleado. Algunos aditivos pueden
aumentar el contenido de aire. Los aditivos del tipo no emulsionantes son
resistentes al agua y más apropiados en aplicaciones exteriores y usados en sitios
donde haya humedad. El resultado final obtenido con el aditivo de adherencia va a
ser, en el mejor de los casos, tan bueno como la superficie a la cual esté
aplicado. La superficie debe estar seca, limpia, sana, libre de suciedad, polvo,
pintura y grasa y en la temperatura adecuada. Los concretos orgánicos o modificados
se aceptan para remiendos y coberturas con capas finas, principalmente donde se
deseen remiendos con bordes adornados. Los agentes de adherencia no se deben
confundir con los aditivos de adherencia. Los aditivos son ingredientes del
concreto, mientras que los agentes se aplican a la superficie del concreto
existente inmediatamente antes que se coloque el concreto nuevo. Los agentes de
adherencia ayudan a pegar juntos el material existente y el nuevo material y se
usan en trabajos de restauración y reparos. Consisten en lechadas de cemento
portland o de cemento portland modificado con látex o polímeros tales como las
resinas epoxi (ASTM C 881 o AASHTO M 235, NMX C 241) o látex (ASTM C 1059).
147
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Los aditivos impermeabilizantes reducen la tasa en la cual el agua bajo presión se
transmite a través del concreto. Uno de los mejores métodos para disminuir la
permeabilidad del concreto consiste en el aumento del tiempo de curado húmedo y la
reducción de la relación agua-cemento para menos de 0.50. La mayoría de los
aditivos que reducen la relación agua-cemento, como consecuencia, reducen también
la permeabilidad. Algunos materiales cementantes suplementarios, principalmente el
humo de sílice, reducen la permeabilidad durante el proceso de hidratación y de la
reacción puzolánica. Otros aditivos que actúan para bloquear la capilaridad del
concreto se muestran eficientes en la reducción de la corrosión en ambientes
químicamente agresivos. Tales aditivos, diseñados para el uso en concretos con alto
contenido de cemento y baja relación agua-cemento, contienen ácido graso alifático
y una emulsión acuosa de glóbulos poliméricos y aromáticos (Aldred 1988).
AUXILIAR DE BOMBEO
Los auxiliares de bombeo se adicionan al concreto para mejorar la bombeabilidad. El
auxiliar de bombeo no puede solucionar todos los problemas de bombeo, pero se usa
de
N
EB201 si empleados en grandes cantidades, pueden reducir la resistencia a

compresión de concreto.
ADITIVOS PARA LECHADAS

Las lechadas de cemento portland se usan para una gran variedad de propósitos:
estabilizar cimientos, engastar bases de máquinas, rellenar fisuras y juntas de
concreto, cementar pozos de petróleo, rellenar el núcleo de los muros de
mampostería, cementar tendones de pretensado y pernos de anclaje y rellenar vacíos
en concretos con agregados precolocados. Se usan varios aditivos inclusores de
aire, aceleradores, retardadores y aditivos sin retracción para alterar las
propiedades de la lechada en aplicaciones específicas.
ADITIVOS ANTI-DESLAVE
Los aditivos anti-deslave aumentan la cohesión del concreto hasta un nivel que
permita su exposición limitada al agua, resultando en poca pérdida de cemento. Esto
permite el colado del concreto en agua y bajo el agua sin el uso de tubos embutidos
(tubo tremie). Estos aditivos aumentan la viscosidad del agua en la mezcla,
resultando en una mezcla con mayor tixotropía y resistencia a la segregación.
Normalmente, estos aditivos consisten en éter de celulosa soluble en agua o
polímeros acrílicos.
ADITIVOS FORMADORES DE GAS

El polvo de aluminio y otros materiales formadores de gas se adicionan algunas
veces al concreto y a la lechada en cantidades muy pequeñas para causar una pequeña
expansión de la mezcla antes de su endurecimiento. Esto puede ser benéfico donde
sea necesaria la cementación completa de un espacio confinado, tal como bajo las
bases de máquinas o en ductos de postensados en concretos pretensados. Estos
materiales se usan también en mayores cantidades para producir concretos celulares
autoclavados. La cantidad de expansión que ocurre depende de la cantidad de
material formador de gas que se emplee, la temperatura de la mezcla fresca, el
contenido de álcali del cemento y otras variables. Donde la cantidad de expansión
sea crítica, se deben controlar cuidadosamente las mezclas y las temperaturas. Los
agentes formadores de gas no van a superar la retracción causada por secado o
carbonatación, después del endurecimiento.
COMPATIBILIDAD DE LOS ADITIVOS Y LOS MATERIALES CEMENTANTES

Los problemas en el concreto fresco muchas veces resultan de la incompatibilidad
entre el cemento y el aditivo o entre los aditivos. La incompatibilidad entre los
materiales cementantes suplementarios y los aditivos o cementos también puede
ocurrir. Tales incompatibilidades pueden resultar en pérdida de revenimiento
(asentamiento), pérdida de aire, agarrotamiento rápido y otros factores. Como estos
problemas afectan principalmente el concreto en el estado fresco, el desempeño a
largo plazo del concreto endurecido también se puede modificar adversamente. Por
ejemplo, el agarrotamiento rápido puede dificultar la consolidación del concreto,
comprometiendo su resistencia. Aún no se encuentran disponibles ensayos fiables
para la determinación de las incompatibilidades debidas a variaciones en los
materiales, equipos de mezcla, tiempo de mezcla y factores ambientales. Las pruebas
conducidas en laboratorio no reflejan las condiciones experimentadas por el
concreto en la obra. Cuando se descubre la incompatibilidad en la obra, normalmente
la solución usada es el cambio del aditivo o del material cementante (Helmuth,
Hills, Whiting y Bhattacharja 1995, Tagni-Hamou y Aïtcin 1993 y Tang y Bhattacharja
1997).
PURGADOR DE AIRE
Los aditivos purgadores de aire reducen el contenido de aire en el concreto. Se
usan cuando no se puede reducir el contenido de aire con el ajuste de la proporción
o con el cambio de la dosis del agente inclusor de aire y de otros aditivos. Sin
embargo, los aditivos purgadores de aire se emplean muy raramente y su eficiencia y
dosis se deben establecer en mezclas de prueba antes de su empleo en las mezclas de
obra. Los materiales usados en los agentes purgadores de aire se presentan en la
Tabla 6-1.
ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS QUÍMICOS

Los aditivos químicos se pueden almacenar en toneles o cisternas. Los aditivos en
polvo se pueden poner en cajas especiales y algunos están disponibles en bolsas
plásticas con las proporciones preestablecidas. Los aditivos adicionados a los
camiones mezcladores en la obra, normalmente están en bolsas. Los aditivos en
polvo, como algunos superplastificantes o los toneles de aditivos se deben
almacenar en obra. Las cisternas en las plantas de concreto se deben identificar
adecuadamente para que se evite la contaminación o
148
ADITIVOS FUNGICIDA, GERMICIDA E INSECTICIDA

El crecimiento de bacterias y fungos en el concreto endurecido se puede controlar
parcialmente a través del empleo de aditivos fungicida, germicida e insecticida.
Los materiales más eficientes son los fenoles polihalogenados, las emulsiones de
dieldrin y los compuestos de cobre. La eficiencia de estos materiales generalmente
es temporaria y,
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto el mezclado del aditivo errado. La mayoría de
los aditivos líquidos no se deben congelar, por lo tanto se deben almacenar en
ambientes calientes o calentados. Consulte al fabricante del aditivo sobre la
temperatura de almacenamiento adecuada. Los aditivos en polvo normalmente son menos
sensibles a las temperaturas, pero pueden ser sensibles a la humedad. Los aditivos
químicos líquidos normalmente se dosifican separadamente en el agua de la mezcla de
manera volumétrica (Fig. 6-20). Los aditivos líquidos y en polvo se pueden medir en
masa, pero los aditivos en polvo no se deben medir en volumen. Se deben tomar
algunas precauciones para no combinar ciertos aditivos antes de su dosificación,
pues algunas combinaciones pueden neutralizar el efecto deseado. Consulte a los
fabricantes de los aditivos sobre las combinaciones de aditivos compatibles o sobre
los ensayos de laboratorio que comprueben su desempeño.
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Fig. 6-20. El dosificador de aditivo líquido en una planta de concreto premezclado

fornece una medida volumétrica precisa de los aditivos. (44220)
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N
EB201 Nmai, Charles K.; Schlagbaum, Tony; y Violetta, Brad, “ A History of Mid-
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150
Capítulo 6 N Aditivos para Concreto Whiting, David, Effects of High-Range Water
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151
N
EB201
152
Capítulo 7
Fibras
Las fibras fueron usadas como material de construcción por muchos siglos. En las
últimas tres décadas hubo un crecimiento por el interés en el uso de fibras en
concreto premezclado, concreto prefabricado y concreto lanzado (hormigón
proyectado, gunitado). Las fibras de acero, plástico, vidrio y materiales naturales
(celulosa de madera) están disponibles en una amplia variedad de formas, tamaños y
espesor; pueden ser cilíndricas, llanas, onduladas (rizadas) y deformadas con
longitud típica de 60 mm a 150 mm (0.25 pulg. a 6 pulg.) y espesor variando de
0.005 mm a 0.75 mm (0.0002 pulg. a 0.03 pulg.) (Fig. 71). Las fibras se añaden al
concreto durante el mezclado. Los factores principales que controlan el desempeño
del material compósito son: 1. Propiedades físicas de las fibras y de la matriz 2.
Resistencia de adherencia entre la fibra y la matriz A pesar de que los principios
básicos gobernantes en los refuerzos convencionales y en los sistemas con fibras
son los mismos, hay varias características que los diferencian: 1. Las fibras se
distribuyen aleatoriamente por toda la sección transversal, mientras que las barras
de refuerzo o armadura se ponen sólo donde son necesarias 2. La mayoría de las
fibras son relativamente cortas y poco espaciadas si comparadas a las barras
continuas de refuerzo 3. Generalmente no es posible lograrse la misma relación de
área de refuerzo- área de concreto con el uso de fibras si comparado a la red de
refuerzo con barras. Las fibras se adicionan al concreto normalmente en bajos
volúmenes (frecuentemente menos del 1%) y han mostrado eficiencia en el control de
la fisuración por retracción. En general, las fibras no alteran considerablemente
la retracción libre del concreto, pero, si empleadas en cantidades adecuadas,
pueden aumentar la resistencia al agrietamiento y disminuir la abertura de las
fisuras (Shah, Weiss e Yang 1998).
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE FIBRAS

Las fibras se distribuyen aleatoriamente por la sección transversal del concreto.
Por lo tanto, muchas fibras se localizan inadecuadamente con relación a la
resistencia a las tensiones resultantes de las cargas aplicadas. Dependiendo del
método de fabricación, la orientación aleatoria puede ser bi-dimensional (2-D) o
tri-dimensional (3-D). Normalmente el método de rociado promueve una orientación 2-
D de las fibras, mientras que los métodos de producción con mezcladoras promueven
una orientación 3-D. Además, se pueden observar que muchas fibras cruzan las
fisuras con ángulos diferentes de 90° o pueden tener una longitud embebida
(anclaje) menor que la necesaria para el desarrollo de una unión fibra-matriz
adecuada. Así, apenas un pequeño porcentaje del contenido de fibras puede resistir
eficientemente a las tensiones de tracción (esfuerzo de tensión) o flexión. Los
“factores de eficiencia” pueden ser tan bajos cuanto 0.4 para la orientación 2-D y
0.25 para la orientación 3-D. El factor de eficiencia depende de la longitud de la
fibra y de la lon153
Fig. 7-1. Se pueden usar en concreto fibras de acero, de vidrio, sintéticas y

naturales, con diferentes longitudes y formas. (69965)
N
EB201 se usa para levantar el metal liquido de una superficie de metal fundido, a
través de la acción de capilaridad. El metal fundido extraído se congela
rápidamente en forma de fibras y se quita de la rueda por la fuerza centrífuga. Las
fibras resultantes tienen una sección transversal en forma de medialuna. Tipo IV –
otras fibras. Para las tolerancias de longitud, diámetro y esbeltez, bien como las
resistencias a tracción (tensión) mínimas y los requisitos a flexión, consulte la
ASTM A 820. Los volúmenes de fibras de acero usados en concreto normalmente varían
del 0.25% al 2%. Volúmenes mayores que 2% generalmente reducen la trabajabilidad y
la dispersión de las fibras y requieren un diseño especial de las mezclas o
técnicas especiales de colado. La presencia de las fibras afecta ligeramente la
resistencia a compresión. La adición del 1.5% (en volumen) de fibras de acero puede
aumentar la resistencia a tracción directa hasta 40% y la resistencia a la flexión
hasta 150%. Las fibras de acero no afectan la retracción (contracción) libre. Las
fibras de acero retardan la fractura del concreto restringido durante la
contracción y mejoran la relajación de tensiones por el mecanismo de fluencia
(Altoubat y Lange 2001). La durabilidad del concreto reforzado con fibras de acero
depende de los mismos factores que el concreto convencional. No se disminuye la
resistencia a la congelacióndeshielo con la adición de fibras de acero, siempre que
haya incorporación de aire, se consolide correctamente el concreto y haya un ajuste
de la mezcla para que pueda acomodar las fibras. Si se proporciona y coloca el
concreto correctamente, va a ocurrir poca o ninguna corrosión de las fibras.
Cualquier corrosión de las fibras en la superficie del concreto es sencillamente un
problema de apariencia y no una condición estructural. Las fibras de acero
presentan módulo de elasticidad relativamente alto (Tabla 7-1). Se puede aumentar
su adherencia o unión con la matriz de cemento a través del anclaje mecánico o de
la aspereza superficial. Las fibras están protegidas de la corrosión por la alta
alcalinidad del ambiente en la matriz de cemento (ACI 544.1R-96). Las fibras de
acero se usan comúnmente en pavimentos de aeropuertos y en las capas de
revestimiento de las pistas. También se usan en los tableros de puentes (cubiertas
para puentes) (Fig. 7-3), pisos industriales y pavimentos de autopistas. El
concreto con fibras de acero en estructuras sometidas al agua en alta velocidad han
mostrado que pueden durar hasta tres veces más que las alternativas en concreto
convencional. El concreto reforzado con fibras de acero se emplea en muchas
aplicaciones de concreto prefabricado donde sea necesario un aumento de la
resistencia al impacto o de la tenacidad. En los tanques sépticos, las fibras de
acero sustituyen el refuerzo convencional. Las fibras de acero también se usan
largamente en el concreto lanzado en aplicaciones de capas delgadas, espe154
gitud crítica embebida. Del punto de vista conceptual, el refuerzo con fibras no es
un método altamente eficiente para la obtención de la resistencia del compósito.
Los concretos con fibras son más adecuados para el uso en secciones muy delgadas,
donde la correcta colocación de la armadura convencional sería extremamente
difícil. Además, el concreto con fibras rociado es ideal para la fabricación de
productos con formas irregulares. Se puede disminuir considerablemente el peso con
el uso de secciones relativamente delgadas de concreto con fibras, las cuales
poseen resistencia equivalente a secciones mucho más gruesas de concreto reforzado
(armado) convencional.
TIPOS Y PROPIEDADES DE FIBRAS Y SU EFECTO EN EL CONCRETO Fibras de Acero

Las fibras de acero cortas son pequeños pedazos descontinuos de acero con un
aspecto o esbeltez (relación entre longitud y diámetro) que varía entre 20 y 100 y
con muchas secciones transversales. Algunas fibras de acero tienen extremos
conformados para mejorar la resistencia al arrancamiento de la matriz a base de
cemento (Fig. 7-2). La norma ASTM A 820 clasifica las fibras de acero cuanto a su
manufactura en cuatro tipos: Tipo 1 – las fibras de alambre conformadas a frío son
las más fácilmente encontradas en el mercado, fabricadas de alambre de acero
conformado. Tipo II – las fibras cortadas de chapas se fabrican como el propio
nombre dice: las fibras de acero se cortan de las chapas de acero. Tipo III – las
fibras extraídas de fundición, las cuales se fabrican por técnicas relativamente
complicadas donde una rueda en rotación
Fig. 7-2. Las fibras de acero con extremos conformados se pegan para formar haces
que facilitan el manoseo y el mezclado. Durante el mezclado, los haces se separan
en fibras individuales. (69992)
Capítulo 7 N Fibras Tabla 7-1. Propiedades de Tipos de Fibras Seleccionadas
Densidad relativa (gravedad específica) 7.80 Diámetro, µm (0.001 pulg.) 100-1000
(4-40) Resistencia a tracción, MPa [kg/cm2] (ksi) 500-2600 [5,100-27,000] (70-380)
2000-4000 [20,000-41,000] (290-580) 1500-3700 [15,000-38,000] (220-540) 200-1000
[2,000-10,000] (30-145) 2000-3100 [20,000-32,000] (300-450) 1800-2600 [18,000-
27,000] (260-380) 1000 [10,000] (140) 280-1200 [2900-12,000] (40-170) 80-600 [800-
6100] (11-85) 450-700 [4600-7100] (65-100) 350-2000 [3600-20,000] (51-290) 280-600
[2900-6100] (40-85) 120-200 [1200-2000] (17-29) 350-500 [3600-5100] (51-73) 250-350
[2500-3600] (36-51) 180 [1800] (26) Módulo de elasticidad, MPa [kg/cm2] (ksi)
210,000 [2100,000] (30,000) 72,000 [730,000] (10,400) 80,000 [820,000] (11,600)
17,000-19,000 [170,000-190,000] (2,500-2,800) 62,000-120,000 [630,000-1220,000]
(9,000-17,000) 230,000-380,000 [2300,000-3900,000] (33,400-55,100) 5,200 [53,000]
(750) 10,000-18,000 [100,000-180,000] (1,500-2,500) 5,000 [50,000] (725) 3,500-
5,200 [36,000-53,000] (500-750) 10,000-40,000 [100,000-400,000] (1,500-5,800)
13,000-25,000 [130,000-250,000] (1,900-3,800) 19,000-25,000 [190,000-250,000]
(2,800-3,800) 33,000-40,000 [340,000-410,000] (4,800-5,800) 25,000-32,000 [250,000-
330,000] (3,800-4,600) 4,900 [50,000] (710) Deformación en la rotura, % 0.5-3.5
Tipo de fibra Acero Vidrio E RA Sintética Acrílica
2.54 2.70
8-15 (0.3-0.6) 12-20 (0.5-0.8)
3.0-4.8 2.5-3.6
1.18 Aramida 1.44 Carbón 1.90 Nylon Poliéster 1.38 Polietileno Polipropileno 0.90
Natural Celulosa de madera Sisal 0.96 1.14
5.17 (0.2-0.7)
28-50
10-12 (0.4-0.47)
2-3.5
8-9 (0.3-0.35) 23 (0.9) 10-80 (0.4-3.0) 25-1000 (1-40) 20-200 (0.8-8)
0.5-1.5 20 10-50 12-100 6-15
1.50
25-125 (1-5)
3.5
Coco 1.12-1.15 Bambú 1.50 Yute 1.02-1.04 Pasto elefante

Adaptado de PCA (1991) y ACI 544.1R-96.
100-400 (4-16)
10-25
50-400 (2-16)
100-200 (4-8) 425 (17)

1.5-1.9 3.6
cialmente en la estabilización de la inclinación de rocas y revestimiento de

túneles. El humo de sílice y los acelerantes han permitido que se coloque el
concreto lanzado en camadas más espesas. El humo de sílice reduce la permeabilidad
del concreto lanzado (Morgan 1987). El concreto lanzado con fibras de acero se ha
empleado con altos volúmenes de fibras (hasta 2%) con suceso.
155
El concreto con fibras impregnadas por lechada (SIFCON) con volúmenes de hasta 20%
de fibras se ha usado desde finales de los años 70. El concreto impregnado por
lechada se puede emplear para producir un componente o una estructura con
resistencia y ductilidad mucho mayores que las encontradas en el concreto
convencional y en concreto lanzado. El concreto con fibras
N
EB201 Tabla 7-2. Diseño de Mezcla del SIFCON

Cemento Agua Arena siliciosa ≤ 0.7mm (≤ 0.028 pulg.) Lechada de sílice Reductor de
agua de alto rango Fibras de acero (cerca de 10% vol.) 1000 kg/m3 (1686 lb/yd3) 330
kg/m3 (556 lb/yd3) 860 kg/m3 (1450 lb/yd3) 13 kg/m3 (1.3 lb/yd3) 35 kg/m3 (3.7
lb/yd3) 800 kg/m3 (84 lb/yd3)
Fibras de Vidrio
La primera investigación sobre fibras de vidrio a principio de los años 60 usó
vidrio convencional de borosilicato (fibras de vidrio-E) (Tabla 7-1) y fibras de
vidrio de sílicecal-soda (fibra de vidrio-A). Los resultados de las pruebas
mostraron que la reactividad entre las fibras de vidrio–E y la pasta de cemento
reduce la resistencia del concreto. El avanzo de las investigaciones ha resultado
en la creación de las fibras de vidrio resistentes a álcalis (Fibras de vidrio RA)
(Tabla 7-1), las cuales aumentaron la durabilidad a largo plazo, pero fueron
observadas otras fuentes de pérdida de resistencia. Una fuente conocida es la
rigidización de los filamentos por la infiltración de partículas de hidróxido
calcio (producto de la hidratación del cemento) entre los haces de fibras. La
reactividad con los álcalis y la hidratación del cemento son la base para las dos
teorías más aceptas sobre la pérdida de la resistencia y de la ductilidad,
principalmente en concreto reforzado con fibras de vidrio en áreas externas: • El
ataque de las fibras de vidrio por álcalis reduce la resistencia a tracción de las
fibras y, consecuentemente, baja la resistencia a compresión. • El proceso de
hidratación del cemento promueve la penetración de partículas de hidróxido de
calcio en los haces de fibras, aumentando la resistencia de adherencia entre fibra
y matriz y la rigidez, siendo que ésta última disminuye la resistencia a tracción
por inhibir el arrancamiento de la fibra. Las modificaciones de las fibras con
intención de aumentar la durabilidad envuelven: (1) revestimientos químicos
especialmente formulados para ayudar en el combate de la rigidización inducida por
la hidratación, y (2) uso de una lechada con humo de sílice dispersa para rellenar
los vacíos entre las fibras, reduciendo la capacidad de infiltración del hidróxido
de calcio. Japón ha desarrollado un cemento con bajo contenido de álcalis, que no
produce hidróxido de calcio durante su hidratación. Ensayos acelerados del concreto
producido con este cemento y reforzado con fibras de vidrio resistentes a álcalis
han logrado mucho más durabilidad que otros tipos de cemento. Se puede usar la
metacaolinita en concretos reforzados con fibras de vidrio sin afectar
considerablemente la resistencia a flexión, la deformación, el módulo de
elasticidad y la tenacidad (Marikunte, Aldea, Shah 1997). La mayor aplicación del
concreto reforzado con fibras de vidrio es la producción de paneles de fachada
(Fig. 7-5). Otras aplicaciones se presentan en PCA (1991).
156
Fig. 7-3. Tablero de puente (cubiertas para puentes) con fibras de acero. (70007)
impregnadas por lechada (SIFCON) no es barato y necesita de ajuste fino, pero aún
mantiene su potencial para las aplicaciones expuestas a condiciones severas y que
requieran alta resistencia y tenacidad. Estas aplicaciones incluyen estructuras
resistentes al impacto y a la explosión, refractarios, muros de arrimo y reparos de
pavimentos y pistas (Fig. 7-4). La Tabla 7-2 presenta las proporciones de las
mezclas de este material.
Fig. 7-4. Haces de fibras de acero se ponen en la cimbra, antes que la pasta de
cemento se derrame en esta aplicación de concreto con fibras de acero impregnadas
por lechada. (60672)
Capítulo 7 N Fibras módulo de elasticidad de las fibras de polipropileno y
polietileno y (4) el alto coste de las fibras de carbón y aramida. Las fibras de
polipropileno (Fig. 7-6), las más populares de las fibras sintéticas, son
químicamente inertes, hidrofóbicas y ligeras. Se producen como monofilamentos
cilíndricos continuos que se pueden cortar en longitudes específicas o como filmes
y cintas. Estas fibras se componen de finas fibrillas de sección transversal
rectangular (Fig. 7-7). Usadas en un volumen mínimo de 0.1% del volumen del
concreto, las fibras de polipropileno reducen la fisuración (agrietamiento) por
retracción plástica y disminuyen el agrietamiento sobre la armadura de acero
(Suprenant y Malish 1999). La presencia de las fibras de polipropileno en el
concreto puede reducir el revenimiento (asentamiento) o la sedimentación de las
partículas de agregados, así, reduciendo los canales capilares de sangrado
(exudación). Las fibras de polipropileno pueden reducir el descascaramiento del
concreto de alta
Fig. 7-5. (Superior) Los paneles de concreto reforzado con fibras de vidrio son
ligeros y suficientemente fuertes para reducir los requisitos estructurales de este
edificio. (Inferior) La fabricación por rociado ha facilitado sus perfiles
encorvados (60671, 46228)
Fibras Sintéticas
Las fibras sintéticas son las fibras que se fabrican por el hombre y son resultado
de la investigación y el desarrollo de las industrias petroquímicas y textiles. Los
tipos de fibras usadas en concreto son: acrílicas, aramida, carbón, nylon,
poliéster, polietileno y polipropileno. La Tabla 7-1 resume la variación en las
propiedades físicas de estas fibras. Las fibras sintéticas pueden reducir la
retracción plástica y consecuentemente la fisuración y pueden ayudar el concreto
después que se fisura. La camada ultra delgada de concreto (whitetopping ultra
delgado) normalmente usa fibras sintéticas para la contención potencial de las
propiedades para retardar el desarrollo de baches. Los problemas asociados con
fibras sintéticas incluyen: (1) baja adherencia fibra-matriz; (2) pruebas de
desempeño no concluyentes para volúmenes bajos de fibras de polipropileno,
polietileno, poliéster y nylon; (3) bajo
157
Fig. 7-6. Fibras de polipropileno. (69796)
Fig. 7-7. Las fibras de polipropileno se producen como (izquierda) fibrillas finas
con sección transversal rectangular o (derecha) monofilamentos cilíndricos. (69993)
N
EB201 fibras de nylon se tejen de los polímeros de nylon y se transforman a través

de extrusión, estiramiento y calentamiento para formar una estructura de fibras
orientada y cristalina. En aplicaciones en concreto, se tejen hilos de alta
tenacidad (alta resistencia a tracción) y estables a altas temperaturas y a la luz
y, posteriormente, se cortan en pequeñas longitudes. Las fibras de nylon presentan
tenacidad, ductilidad y recuperación de elasticidad buenas. El nylon es hidrófilo,
con retención de humedad del 4.5%, que aumenta la demanda de agua en el concreto.
Sin embargo, esto no afecta la hidratación y trabajabilidad del concreto con bajo
contenido de fibras (del 0.1% al 0.2% en volumen), pero se lo debe considerar si se
usan volúmenes más altos de fibras. Esta cantidad relativamente pequeña de fibras
tiene potencialmente mayor capacidad de refuerzo que bajos volúmenes de fibras de
polipropileno y poliéster. El nylon es relativamente inerte y resistente a una
amplia variedad de materiales orgánicos e inorgánicos, incluyendo álcalis fuertes.
Las fibras sintéticas se usan también en estuco y mortero. Para estas aplicaciones,
las fibras son más cortas que las fibras sintéticas para concreto. Normalmente se
emplean pequeñas cantidades de fibras de 13mm (1⁄2 pulg.) de longitud, resistentes
a álcalis para basar mezclas de revoque de revestimiento. Se las puede usar en
pequeñas hileras de estuco y bombas de mortero y pistola spray. Se las debe añadir
a la mezcla de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Para más detalles
sobre las propiedades físicas y químicas de las fibras sintéticas y sobre las
propiedades del concreto con fibras sintéticas, consulte el ACI 544.1R. La ASTM C
1116 clasifica los concretos y concretos lanzados reforzados con fibras sintéticas,
de acero y de vidrio. La tecnología de molienda conjunta de cementos con fibras
tiene la ventaja de que algunas fibras sintéticas no se destruyen o se pulverizan
en el molino de cemento. Las fibras se mezclan con el cemento anhidro durante su
molienda para que sean uniformemente distribuidas. Además, durante la molienda, la
superficie de las fibras se vuelve áspera, mejorando su adherencia mecánica con la
pasta de cemento (Vondran 1995).
resistencia y del concreto de baja permeabilidad expuesto al fuego en un ambiente

con humedad. Los nuevos desarrollos muestran que las fibras monofiladas son capaces
de fibrilar durante el mezclado si producidas con ambas resinas de polipropileno y
polietileno. Los dos polímeros son incompatibles y tienden a separarse cuando
manipulados. Por lo tanto, durante el proceso de mezclado, cada fibra se convierte
en una unidad con varias fibrillas en su extremo. Las fibrillas proporcionan una
adherencia mecánica mejor que los monofilamentos convencionales. El gran número de
finas fibrillas también reduce la fisuración por retracción plástica y puede
aumentar la ductilidad y la tenacidad del concreto (Trottier y Mahoney 2001). Las
fibras acrílicas se han mostrado como el sustituto más prometedor para las fibras
de asbestos. Se usan en tablones de cemento y en la producción de tejas, donde el
volumen de fibras de hasta 3% puede producir un compósito con propiedades mecánicas
similares a aquéllas de los compósitos de asbesto-cemento. Los compósitos de
concreto con fibras acrílicas exhiben alta tenacidad posfisuración y alta
ductilidad. A pesar de que la resistencia a flexión de los concretos reforzados con
fibras acrílicas sea menor que la de los compósitos de cemento-asbesto, aún es más
que suficiente para muchas aplicaciones en construcción. Las fibras de aramida
tienen alta resistencia a tracción y alto módulo de tracción. La fibras de aramida
son dos veces y media más resistentes que las fibras de vidrio E y cinco veces más
resistentes que las fibras de acero. PCA (1991) presenta una comparación de las
propiedades mecánicas de diferentes fibras de aramida. Además de las excelentes
características de resistencia, las fibras de aramida también tienen excelente
retención de resistencia hasta 160°C (320°F), estabilidad dimensional hasta 200°C
(392°F), resistencia a fatiga estática y dinámica y resistencia a fluencia. La
hebra de aramida está disponible con gran variedad de diámetros. Las fibras de
carbón se desarrollaron principalmente por sus propiedades de alta resistencia y
módulo de elasticidad y propiedades de rigidez para la aplicación en la industria
aeroespacial. Comparadas con la mayoría de las otras fibras sintéticas, la
producción de las fibras de carbón es costosa y tiene desarrollo comercial
limitado. Las fibras de carbón tienen alta resistencia a tracción y alto módulo de
elasticidad (Tabla 7-1). También son inertes a la mayoría de los productos
químicos. Las fibras de carbón se producen normalmente en hebras que deben contener
hasta 12,000 filamentos individuales. Las hebras comúnmente se dispersan antes de
su incorporación en el concreto para facilitar la penetración de la matriz de
cemento y maximizar la efectividad de la fibra. Hay varios tipos de fibras de nylon
en el mercado para uso en vestuario, muebles domésticos y aplicaciones industriales
y textiles, pero hay sólo dos tipos de fibras de nylon para uso en concreto, el
nylon 6 y el nylon 66. Las
158
Fibras Naturales
Las fibras naturales se han usado como una forma de refuerzo desde mucho tiempo
antes de la llegada de la armadura convencional de concreto. Los ladrillos de barro
reforzados con paja y morteros reforzados con crin de caballo son unos pocos
ejemplos de como las fibras naturales se usaron como una forma de refuerzo. Muchos
materiales de refuerzo natural se pueden obtener con bajos niveles de costes y
energía, usando la mano de obra y la pericia disponibles en la región. Estas fibras
se usan en la producción de concretos con bajo contenido de fibras y,
ocasionalmente, se han usado en planchas finas de con-
Capítulo 7 N Fibras creto con alto contenido de fibras. Consulte la Tabla 7-1 para
más información sobre las propiedades típicas de las fibras naturales. entre las
fibras, lo que puede reducir la microfisuración y aumentar la resistencia a
tracción del concreto. Las aplicaciones indicadas para este material son reparos y
remiendos delgados (Banthia y Bindiganavile 2001). Se supone que el sistema combine
la tenacidad y la resistencia al impacto del concreto reforzado con fibras de acero
con la reducción de la fisuración por retracción plástica de los concretos con
fibras de polipropileno. Se ha empleado una mezcla de 30 kg/m3 (50 lb/yarda3) de
fibras de acero con 0.9 kg/m3 (11⁄2 lb/yarda3) de fibras de polipropileno fibrilado
en las losas sobre el terreno de un proyecto en el área de Chicago (Wojtysiak y
otros 2001). El concreto con una mezcla de fibras tenía un revenimiento menor si
comparado con el concreto convencional, pero ha alcanzado resistencia elástica y
pos-elástica.
Fibras Naturales No Procesadas

A final de los años 60, se hicieron investigaciones sobre las propiedades de
ingeniería de las fibras naturales y de los concretos producidos con ellas. El
resultado fue que se pueden usar estas fibras con éxito para la producción de
planchas finas para muros y techos. Se produjeron elementos compuestos de cemento
portland y fibras naturales no procesadas, tales como fibras de coco, sisal, bambú,
yute, madera y fibras vegetales. A pesar de que los concretos producidos con fibras
naturales presentan propiedades mecánicas buenas, tienen algunos problemas de
durabilidad. Muchas de estas fibras son altamente susceptibles a los cambios de
volumen debido a variaciones de la humedad que contienen. Los cambios de volumen de
las fibras que acompañan los de humedad pueden afectar drásticamente la resistencia
de adherencia entre la fibra y la matriz.
REFERENCIAS
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del Estado del Arte del Concreto Reforzado con Fibras), ACI 544.1R-96, American
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Agosto 2001, páginas 323 a 331. Banthia, Nemkumar y Bindiganavile, Vivek,
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Hills, Michigan, Junio 2001, páginas 29 a 32. Bijen, J., “Durability of Some Glass
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Fibras), LT249, Gordon & Breach, Amsterdam, 2000, 368 páginas.
Fibras de Madera (Fibras Naturales Procesadas)

El método por el cual las fibras se extraen y los procesos de refinamiento influyen
grandemente las propiedades de las fibras de celulosa. El proceso por el cual la
madera se reduce a una masa de fibras se llama reducción a pulpa. El proceso kraft
es uno de los más empleados en la producción de fibras de celulosa. Este proceso
consiste en cocinar la viruta de madera en una solución de hidróxido de sodio,
carbonato de sodio y sulfuro de sodio. Las fibras de celulosa tienen relativamente
buenas propiedades mecánicas si comparadas con muchas fibras producidas
industrialmente, tales como polipropileno, polietileno, poliéster y acrílicas.
Fibras de celulosa sin lignina (con la lignina removida) se pueden producir con
resistencia a tracción de hasta 20,000 kg/cm2 o 2000 MPa (290 ksi) con especies
seleccionadas de madera y proceso de reducción a pulpa. La resistencia a tracción
de las fibras de 5,100 kg/cm2 o 500 MPa (79 ksi) se puede producir habitualmente
usando un proceso químico de reducción a pulpa y maderas más comunes y menos caras.
SISTEMAS MÚLTIPLOS DE FIBRAS

En un sistema múltiplo de fibras se mezclan dos o más tipos de fibras. El concreto
con fibras híbridas combina macro y micro fibras de acero. El uso de una mezcla de
macro fibras y las recientemente desarrolladas micro fibras de acero, las cuales
tienen menos de 10 mm (0.4 pulg.) de longitud y menos de 100 micrómetros (0.004
pulg.) de diámetro, conduce a un menor espaciamiento
159
N
EB201 Panarese, William C., “Fiber: Good for the Concrete Diet? (Fibra: ¿Buena para
la Dieta del Concreto?),” Civil Engineering, American Society of Civil Engineers,
New York, Mayo 1992, páginas 44 a 47. Shah, S. P.; Weiss, W. J. y Yang, W.,
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Association, http://www.port cement.org/pdf_files/PL931.pdf, Marzo 1993, páginas 1
a 4.
160
Capítulo 8
Concreto con Aire Incluido

Uno de los grandes avanzos en la tecnología del concreto fue el desarrollo del
concreto con aire incluido (incorporado) en la mitad de la década de 30. Hoy en
día, la incorporación del aire se recomienda para casi todos los concretos,
principalmente para mejorar la resistencia a congelación-deshielo de concretos
expuestos al agua y a los descongelantes. Sin embargo, la inclusión de aire
presenta otros beneficios para el concreto fresco y el concreto endurecido. El
concreto con aire incluido se produce con el uso de un cemento con inclusor
(incorporador) de aire o con la adición de aditivo inclusor de aire durante eo
mezclado. El aditivo inclusor de aire estabiliza las burbujas formadas durante el
proceso del mezclado, realiza la incorporación de burbujas de varios tamaños con la
disminución de la tensión superficial del agua de mezcla, impide la coalescencia de
las burbujas y ancla las burbujas en el cemento y en las partículas de agregados.
Los aditivos inclusores de aire aniónicos son hidrófobos (repelen el agua) y están
cargados eléctricamente (los aditivos no iónicos también están disponibles). La
carga eléctrica negativa es atraída hacia los granos de cemento cargados
positivamente, lo que ayuda la estabilización de las burbujas. El aditivo inclusor
de aire forma una película resistente, repelente al agua, similar a una película de
jabón, con resistencia y elasticidad suficientes para contener y estabilizar las
burbujas de aire y prevenir que se junten. La película hidrófoba también mantiene
el agua fuera de las burbujas. La agitación y el amasamiento del promovidos por el
mezclado mecánico dispersan las burbujas de aire. Las partículas de agregado fino
también actúan como rejilla tridimensional para ayudar a sostener las burbujas en
la mezcla. Las burbujas de aire incluido no son como los vacíos de aire atrapado
(aire ocluido), que ocurren en todos los concretos como resultado del mezclado,
manejo y colocación (colado) y que dependen grandemente de las características de
los agregados. Las burbujas de aire intencionalmente incorporado son extremamente
pequeñas, con diámetro entre 10 y 1000 µm, mientras que los vacíos atrapados en el
concreto convencional son normalmente mayores que 1000 µm (1 mm). La mayoría de los
vacíos de aire incluido tienen de 10 a 100 µm de diámetro. La Figura 8-1 enseña que
las burbujas no se conectan, están bien dispersas y uniformemente distribuidas. El
concreto sin aire incluido con un tamaño máximo de agregado de 25 mm (1 pulg.)
tiene un contenido de aire de aproximadamente 11⁄2 %. La misma mezcla con aire
incluido necesita un contenido de aire de 6% (incluyendo vacíos “atrapados” mayores
y vacíos “incorporados” menores) para resistir a las condiciones de exposición a
congelación severa.
PROPIEDADES DEL CONCRETO CON AIRE INCLUIDO

Fig. 8-1. Sección pulida de un concreto con aire incluido, como se ve a través del
microscopio. (67840)
Las principales propiedades influenciadas por la incorporación de aire se enseñan

en las secciones siguientes. Un breve sumario de otras propiedades se presenta en
la Tabla 8-1.
161
N
EB201
Tabla 8-1. Efecto del Aire Incluido sobre las Propiedades del Concreto
Propiedades Abrasión Efecto Poco efecto; el aumento de la resistencia, aumenta la
resistencia a abrasión Absorción Poco efecto Acabado Reducción debido al aumento de
cohesión Adherencia al acero Disminución Cohesión Aumento de la cohesión,
dificultando el acabado Revenimiento Aumenta con el incremento de aire
apro(asentamiento) ximadamente 25 mm (1 pulg.) para cada 1⁄2 a 1 punto porcentual
de aumento del aire. Calor de hidratación Poco efecto Calor específico Sin efecto
Conductividad térmica Disminuye cerca del 1% al 3% para el aumento de cada punto
porcentual del aire. Demanda de agua Disminuye con el aumento del contenido del
concreto fresco de aire aproximadamente de 3 a 6 kg/m3 para un mismo (5 a 10
lb/yd3) por cada punto porcentual revenimiento del aire. (asentamiento) Densidad
Reduce con el aumento del aire Descascaramiento Reducción significativa
Descascaramiento Reducción significativa por descongelantes Difusividad térmica
Disminuye cerca del 1.6% con el aumento de cada punto porcentual del aire.
Estanquidad Aumenta un poco por la disminución de la relación agua/cemento Sangrado
(exudación) Disminuye considerablemente Fatiga Poco efecto Fluencia Poco efecto
Módulo de Con el aumento del aire, reduce aproxielasticidad (estático) madamente de
7,300 a 14,100 kg/cm2 o 720 a 1380 MPa (105,000 a 200,000 lb/pulg2) para cada
porcentual de aire Permeabilidad Poco efecto, la disminución de la relación agua-
cemento reduce la permeabilidad Reactividad La expansión disminuye con el aumento
álcali-sílice del aire Resistencia a Reduce aproximadamente del 2% al 6% compresión
para el aumento de cada punto porcentual del aire. Mezclas pobres pueden tener un
aumento de la resistencia Resistencia a Aumento significativo de la resistencia al
congelación-deshielo deterioro por congelación-deshielo en estado saturado
Resistencia a flexión Reduce aproximadamente del 2% al 4% por el aumento de cada
punto porcentual de aire Resistencia a los Mejoría considerable sulfatos Retracción
(secado) Poco efecto Temperatura del Disminuye, con el aumento de aire, cerca
concreto fresco de 3 a 6 kg/m3 (5 a 10 lb/yd3) por cada punto porcentual de aire
Trabajabilidad Aumenta con el aumento de aire
Nota: La información de la tabla puede no ser apicable a todas las situaciones.
Resistencia a la Congelación-Deshielo
La resistencia del concreto endurecido a la congelación y al deshielo en la
condición húmeda se mejora muchísimo con el uso intencional de aire incluido, aun
cuando varios descongelantes están envueltos. Una prueba convincente de la mejoría
de la durabilidad por la incorporación del aire se presenta en las Figuras 8-2 y 8-
3. Como el agua de los concretos en medios húmedos se congela, se producen
presiones osmótica e hidráulica en las capilaridades y poros de la pasta de cemento
y en el agregado. Si la presión supera la resistencia a tracción (tensión) de la
pasta o del agregado, la cavidad va a dilatarse y romperse. El efecto acumulativo
de los ciclos sucesivos de congelación-deshielo y la ruptura de la pasta y del
agregado puede causar una expansión significativa y el deterioro del concreto. Este
deterioro es visible en la forma de fisuras (agrietamiento), descascariamiento y
desmoronamiento (Fig. 8-3). Powers (1965) y Pigeon y Pleau (1995) revisaron
extensivamente el mecanismo de acción de la congelación. Las presiones hidráulicas
se causan por la expansión de 9% del agua congelada. En este proceso, los cristales
de hielo en crecimiento sustituyen al agua que no se ha congelado. Si la saturación
de los capilares es mayor que la saturación crítica (91.7% llenos de agua) las
presiones
2000 1800 Ciclos de congelacíon-deshielo para la reducción de 50% del módulo de

elasticidad dinámico 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 Símbolos: Sin aire
incluido Con aire incluido 0 1 2 3 4 5 6
Contenido de aire, porcentaje
Fig. 8-2. Efecto de la inclusión de aire sobre la resistencia a la congelación-

deshielo del concreto en ensayos de laboratorio. El concreto se produzco con
cementos de finuras y composiciones diferentes y varios contenidos de cemento y
relaciones agua-cemento (Bates y otros 1952 y Lerch 1960).
162
Capítulo 8 N Concreto con Aire Incluido
Fig. 8-3. Efecto del envejecimiento en cajas y losas sobre el terreno en una
investigación de larga duración en ambiente externo, proyecto 10, PCA, Skokie,
Illinois. Los especimenes de arriba se produjeron con 335 kg (564 lb) de cemento
ASTM tipo I por metro cúbico (yarda cúbica). Periodicamente, se aplicó, sobre las
losas, el descongelante de cloruro de calcio. Las fotos enseñan especimenes con 40
años de edad (véase Klieger 1963 para información sobre la mezcla de concreto).
(69977, 69853, 69978, 69854)
hidráulicas se producirán a medida que progrese la congelación. Si el contenido de

agua es menor, no debe haber presión hidráulica. Las presiones osmóticas se
desarrollan por la diferencia de concentración de las soluciones de álcalis en la
pasta (Powers 1965a). A medida que el agua pura se congela, la concentración de
álcali aumenta en el agua liquida adyacente. Una solución con alta concentración de
álcali, a través del mecanismo de ósmosis, extrae el agua de las soluciones en los
poros con bajo contenido de álcali. Esta transferencia osmótica del agua continúa
hasta que se alcance el equilibrio de la concentración de álcali en los fluidos. La
presión osmótica se considera un factor de menor importancia, si acaso esté
presente en la acción de congelamiento de los agregados, mientras que puede ser el
factor dominante en algunas pastas de cemento. Las presiones osmóticas, como
descritas arriba, se consideran como el principal factor para el descascaramiento
(descascarillado, astilladura, desonchadura, despostilladura, engalletamiento,
desmoronamiento, escamación, descamación, descantilladura) debido a los
descongelantes. El hielo en los capilares (o cualquier hielo presente en los vacíos
grandes o fisuras) tira el agua de los poros para avanzar su crecimiento. Además,
como la mayoría de los poros en la pasta de cemento y en algunos agregados son muy
pequeños para la formación de los cristales de hielo,
163
el agua intenta migrar para locales donde pueda congelarse. Los vacíos de aire
incluido actúan como cámaras huecas en la pasta, donde el agua congelada y el agua
emigrante pueden entrar, aliviando la presión descrita arriba y previniendo daños
al concreto. Bajo la descongelación, la mayoría del agua retorna para los capilares
debido a la acción capilar y a la presión del aire comprimido en las burbujas. Por
lo tanto, las burbujas están preparadas para proteger el concreto del próximo ciclo
de congelacióndeshielo (Powers 1955, Lerch 1960 y Powers 1965). La presión
desarrollada por el agua, a medida que se expande durante la congelación, depende
principalmente de la distancia que el agua debe recorrer hacia el vacío de aire más
cercano para aliviarse. Por lo tanto, la distancia entre los vacíos debe ser
suficientemente pequeña para reducir la presión hasta valores menores que la
resistencia a tensión del concreto. La cantidad de presión hidráulica también se
relaciona con la tasa de congelación y la permeabilidad de la pasta. El
espaciamiento y el tamaño de los vacíos de aire son factores importantes que
contribuyen para la eficiencia de la incorporación de aire en el concreto. La ASTM
C 457 y la NTC 3791 describen métodos para la evaluación del sistema de vacíos de
aire en el concreto endurecido. Muchas autoridades consideran las siguientes
características de los
1100
Factor de espaciamiento, micrómetros
N
EB201 apropiadas de acabado y curado y (5) resistencia a compresión de 290 kg/cm2 o

28 MPa (4000 lb/pulg2) cuando haya exposición del concreto a ciclos repetidos de
congelación-deshielo. Incluso, hasta los concretos sin aire incluido van a ser más
resistentes a congelación-deshielo si tuvieran baja relación agua-cemento. La
Figura 8-5 ilustra el efecto de la relación agua-cemento sobre la durabilidad de
los concretos sin aire incluido. Los elementos de concreto deben ser correctamente
drenados y mantenidos secos lo máximo posible, pues grados mayores de saturación
aumentan la probabilidad de fallas por ciclos de congelación-deshielo. El concreto
seco o que contenga sólo una pequeña cantidad de humedad no se ve substancialmente
afectado, aun cuando sujeto a un gran número de ciclos de congelacióndeshielo. Para
consideraciones cuanto a la dosificación, consulte “Resistencia al Descascaramiento
por Descongelante” y “Contenidos de Aire Recomendados” en este capítulo y en el
Capítulo 9.
100
Módulo dinámico relativo, %
1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 1 2
Mezclas sin aire incluido Mezclas con aire incluido
3 4 5 6 Contenido de aire en el concreto, %
Fig. 8-4. Factor de espaciamiento en función del contenido total de aire en el

concreto (Pinto y Hover 2001).
vacíos de aire como representativas de un sistema con resistencia adecuada a

congelación-deshielo (Powers 1949, Klieger 1952, Klieger 1956, Mielenz y otros
1958, Powers 1965, Klieger 1966, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y Hover 2001). 1.
Factor de espaciamiento calculado, ¿, (un índice relacionado con la distancia entre
las burbujas pero no con el promedio del espaciamiento real del sistema) menor que
0.200 mm (0.008 pulg.) (Powers 1954 y 1965) 2. Superficie específica, ␣, (área
superficial de los vacíos de aire) igual o mayor que 24 mm2 por mm3 del volumen de
los vacíos de aire (600 pulg2 por pulg3). La práctica usual de control de calidad
normalmente envuelve sólo la medida del volumen total de aire en el concreto recién
mezclado. Este método no distingue, de ninguna forma, el tamaño de los vacíos de
aire. El contenido de aire del concreto, con tamaño máximo del agregado igual a 19
mm ( 3⁄4 pulg.), debe ser aproximadamente 6% para que tenga una buena resistencia a
congelación-deshielo. Taylor presenta (1948) la relación entre el contenido de aire
de un mortero y un concreto estándar, mientras que Pinto y Hover (2001) presentan
el contenido de aire en la pasta versus la resistencia al congelamiento. El
contenido total de aire necesario para una durabilidad adecuada aumenta con la
disminución del tamaño máximo del agregado, debido al mayor volumen de pasta, y con
el aumento de la severidad de exposición (consulte “Contenidos de Aire
Recomendados” más adelante en este capítulo). También se puede aumentar la
resistencia a congelación-deshielo con el empleo de: (1) agregado de buena calidad,
(2) baja relación agua-material cementante (máximo de 0.45), (3) contenido mínimo
de material cementante de 335 kg/m3 (564 lb/yardas3), (4) técnicas
164
80 60 40 20
ASTM C 666 Relación agua-cemento 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
0 0 50 100 150 200 250 300 Número de ciclos de congelación-deshielo 350
Fig. 8-5. Factores de durabilidad versus número de ciclos de congelación-deshielo

de concretos seleccionados sin aire incluido (Pinto y Hover 2001).
Resistencia al Descascaramiento por Descongelante

Los productos químicos descongelantes (anticongelantes) usados para la remoción de
la nieve pueden causar y agravar el descascaramiento de la superficie. Este daño es
principalmente una acción física. Se cree que el descascaramiento por
descongelantes, durante el congelamiento, en concretos con cantidad inadecuada de
aire incluido o sin aire incluido, es resultado de la elevación de las presiones
osmótica e hidráulica, superando las presiones hidráulicas normalmente producidas
cuando el agua del concreto se congela. Estas presiones se vuelven críticas y
resultan en descascaramiento, a menos que haya aire incluido en la superficie y en
la masa del concreto para aliviar las presiones. Las propiedades higroscópicas
(absorción de agua) de las sales de deshielo también atraen agua y mantienen el
concreto más saturado,
Capítulo 8 N Concreto con Aire Incluido aumentando la probabilidad de deterioro por
congelación-deshielo. Sin embargo, el concreto con aire incluido adecuadamente
dosificado y colocado va a resistir a los descongelantes por muchos años. Estudios
también han demostrado que, cuando no hay congelamiento, la formación de cristales
de sales en el concreto (de fuentes externas de cloruros, sulfatos y otras sales)
puede contribuir para el descascaramiento del concreto y para su deterioro de la
misma manera que la fragmentación que ocurre en las rocas por el intemperismo a las
sales. Los vacíos de aire incluido en el concreto crea espacios para el crecimiento
de los cristales de sales, aliviando así las tensiones internas, de manera
semejante al que ocurre con las tensiones causadas por la congelación del agua en
el concreto (ASCE 1982 y Sayward 1984). Los descongelantes pueden tener muchos
efectos sobre el concreto y el medio ambiente cercano. Todos los descongelantes
pueden agravar el descascaramiento del concreto que no tenga suficiente aire
incorporado. Cloruro de sodio (sal de roca) (ASTM D 632 o AASHTO M 143), cloruro de
calcio (ASTM D 98 o AASHTO M 144 y NMX C 356) y urea son los descongelantes más
utilizados. En ausencia de congelación, el cloruro de sodio tiene poco o ningún
efecto químico sobre el concreto, pero puede dañar a las plantas y corroer metales.
El cloruro de calcio, en soluciones débiles, generalmente tiene poco efecto químico
sobre el concreto y la vegetación, pero corroe los metales. Sin embargo, estudios
han mostrado que el cloruro de calcio concentrado puede atacar químicamente al
concreto (Brown y Cady 1975). Urea no daña químicamente al concreto, ni a la
vegetación, ni a los metales. Descongelantes sin cloruro se usan para minimizar la
corrosión de la armadura de acero y minimizar la contaminación del agua
subterránea. El empleo de descongelantes que contengan nitrato de amonio y sulfato
de amonio debe ser estrictamente prohibido, pues atacan y desintegran el concreto.
Los descongelantes a base de cloruro de magnesio vienen siendo criticados, más
recientemente, por aumentar el descascaramiento. Un estudio descubrió que el
cloruro de magnesio, el acetato de magnesio, el nitrato de magnesio y el cloruro de
calcio dañan más al concreto que el cloruro de sodio (Cody, Cody, Spry y Gan 1996).
El grado de descascaramiento depende de la cantidad de descongelante empleada y la
frecuencia de la aplicación. Concentraciones relativamente bajas de descongelantes
(del orden de 2% a 4% en masa) producen más descascaramiento de la superficie que
concentraciones mayores o la ausencia de descongelantes (Verbeck y Klieger 1956).
Los descongelantes pueden llegar a la superficie del concreto de manera diferente
que su aplicación directa, tal como por la salpicadura de los vehículos y el goteo
de las partes inferiores de los vehículos. El descascaramiento es más severo en las
áreas poco drenadas, porque más solución de descongelante permanece sobre la
superficie del
2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 0.4 Contenido de aire ASTM C 672 Ensayo
de descascaramiento
2% 4% 6%
Pérdida de masa acumulada, kg/m 2
0.3 0.2
0.1
10
20 30 Número de ciclos
40
50
Fig. 8-6. Pérdida de masa acumulada de mezclas con relación agua-cemento de 0.45 y
acabado inmediato (Pinto y Hover 2001).
concreto durante la congelación-deshielo. El aire incluido es eficiente en la

prevención del descascaramiento y se lo recomienda para todos los concretos que
puedan entrar en contacto con productos químicos de deshielo (Fig. 8-6). Un buen
sistema de vacíos de aire, con bajo factor de espaciamiento (máximo de 200
micrómetros), tal vez sea más importante en los ambientes donde se aplican los
descongelantes, que en los ambientes saturados congelados donde no haya presencia
de descongelantes. La relación entre el factor de espaciamiento y el
descascaramiento por descongelantes se enseña en la Figura 8-7. La relación agua-
cemento portland baja ayuda a disminuir el descascaramiento, pero no es suficiente
para controlarlo, cuando se usan relaciones agua-cemento normales (Fig. 8-8). La
Figura 8-8 ilustra el impacto del contenido de aire sobre la eficiencia de la
relación agua-cemento en el control del descascaramiento. Para proporcionar
durabilidad y resistencia adecuadas al descascaramiento en ambientes con exposición
severa y presencia de descongelantes, los concretos con aire incluido deben ser
compuestos de materiales durables y deben tener: (1) baja relación agua-materiales
cemen-
5 4 3 2 1 0 0 200 400 600 Factor de espaciamiento, µm 800 ASTM C 672 ensayo de

descascaramiento Clasificación: 0 = sin descascaramiento 5 = descascaramiento
severo
165
Clasificación visual
Fig. 8-7. Clasificación visual en función del factor de espaciamiento, para una
mezcla de concreto con relación agua-cemento de 0.45 (Pinto y Hover 2001).
Pérdida de masa acumulada, lb/pies 2

5 Promedio de pérdida de masa kg/m 2 4 3 2 1 0 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 agua-cemento
0.45 0.5
ASTM C 672 ensayo de descascaramiento Contenido de aire 2% 4% 6%
N
EB201
Promedio de pérdida de masa, lb/pies 2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2
inadecuadas de colocación y curado, pueden empeorar el descascaramiento. Consulte

las directrices locales sobre la dosificación y las prácticas permitidas para el
uso de estos materiales en ambientes con descongelantes, pues pueden ser diferentes
de los requisitos del ACI 318. Secado al Aire. Se mejora mucho la resistencia del
concreto con aire incluido a los ciclos de congelación-deshielo con un periodo de
secado al aire después del curado húmedo inicial. El secado al aire remueve el
exceso de humedad del concreto, reduciendo la tensión interna causada por las
condiciones de congelación-deshielo y por los descongelantes. Los concretos
saturados de agua se deterioran más rápidamente que los concretos secados al aire,
cuando expuestos a ciclos de congelación-deshielo y descongelantes. El concreto
colado durante la primavera o el verano tiene un periodo de secado adecuado. Sin
embargo, el concreto colocado en el otoño normalmente no se seca suficientemente
antes que se usen los descongelantes. Esto ocurre principalmente en los pavimentos
curados con compuestos formadores de membranas durante el otoño. Éstas permanecen
intactas hasta que se desgasten por el tráfico, por lo tanto el secado adecuado
puede no ocurrir hasta antes del comienzo del invierno. Los métodos de curado,
tales como el uso de hojas de plástico, que permiten el secado con el término del
curado, son preferibles en los pavimentos colados en el otoño en proyectos donde se
vayan a emplear descongelantes. Se debe permitir un secado al aire de por lo menos
30 días después del curado húmedo del concreto colocado en el otoño. La duración de
tiempo exacta, suficiente para el secado, puede variar con el clima y las
condiciones del tiempo. Tratamiento de Superficies Descascaradas. Si se presenta
descascaramiento de la superficie durante la primera temporada de hielo (una
indicación de un sistema de vacíos de aire inadecuado o prácticas incorrectas de
acabado) o si el concreto tiene una mala calidad, se puede aplicar al concreto seco
un tratamiento superficial respirable para ayudar a protegerlo contra daños subse-
Fig. 8-8. Pérdida de masa del concreto medida después de 40 ciclos de exposición al
descongelante y al congelamiento en mezclas con varias relaciones agua-cemento
(Pinto y Hover 2001).
tantes (máximo 0.45), (2) revenimiento (asentamiento) igual o menor que 100 mm (4
pulg.), a menos que se usen plastificantes, (3) contenido mínimo de materiales
cementantes de 335 lb/m3 (564 lb/yardas3), (4) acabado adecuado después de la
evaporación del agua de sangrado (exudación), (5) drenaje adecuado, (6) curado
húmedo por lo menos 7 días, con temperatura superior a 10°C (50°F), (7) resistencia
a compresión mínima de 290 kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2), cuando se va a exponer
a ciclos repetidos de congelación-deshielo y (8) mínimo de 30 días de secado,
después del curado húmedo, si el concreto se va a exponer a ciclos de congelación-
deshielo y descongelantes cuando esté saturado. Las metas de contenido de aire se
discuten en “Contenidos de Aire Recomendados” al final de este capítulo.
Dosificaciones normales de material cementante no deben afectar la resistencia al
descascaramiento de concretos adecuadamente proporcionados, colados y curados
(Tabla 8-2). El ACI 318 código de la construcción permite hasta 10% de humo de
sílice, 25% de ceniza volante y 50% de escoria como parte del material cementante
en elementos expuestos a descongelantes. Sin embargo, el exceso de estos
materiales, conjuntamente con prácticas
Tabla 8-2. Resistencia al Descascaramiento por Descongelantes (Clasificación

Visual) del Concreto con Materiales Cementantes Seleccionados
Mezcla Masa de cemento remplazada, % Clasificación después de 25 ciclos
Clasificación después de 50 ciclos Control 0 1 2 Ceniza volante (Clase F) 15 1 2
Escoria 40 1 1 Esquisto calcinado 15 1 2 Esquisto calcinado 25 1 1
El concreto tenia 335 kg de material cementante por metro cúbico (565lb/yd3),

cemento tipo I ASTM, relación agua-cemento 0.50, revenimiento nominal de 75 mm (3
pulg.) y un contenido nominal de aire de 6%. Método de ensayo ASTM C 672. Los
resultados son para materiales específicos ensayados en 2000 y pueden no ser
representativos de otros materiales. Escala de clasificación: 1 = muy poco
descascaramiento (3 mm de profundidad máxima), 2 = descascaramiento de pequeño a
moderado.
166
Contenido de Cemento 222 kg/m 3 (375 lb/yd 3)
Sin aire
Con aire
resistencia al descascaramiento de la superficie se puede evaluar a través de la

ASTM C 672.
Resistencia a los Sulfatos

306 kg/m 3 (515 lb/yd 3)
392 kg/m 3 (660 lb/yd 3)
Fig. 8-9. Efecto del aire incluido y del contenido de cemento (Tipo II ASTM) sobre
el desempeño de probetas expuestas a suelos con sulfatos. Sin aire incluido, las
probetas producidas con el menor contenido de cemento se deterioraron gravemente.
La adición de aire incluido mejoró aún más las probetas producidas con el mayor
contenido de cemento y la menor relación aguacemento. Las fotos enseñan probetas
con cinco años de edad (Stanton 1948 y Lerch 1960).a
La resistencia a los sulfatos del concreto se mejora con la incorporación del aire,
como se enseña en las Figuras 8-9 y 8-10, desde que se aproveche la ventaja de la
reducción de la relación agua-cemento, fornecida por la inclusión del aire. El
concreto con aire incluido producido con baja relación agua-cemento, un contenido
adecuado de cemento y un cemento resistente a los sulfatos va a resistir al ataque
de los sulfatos presentes en el suelo o en el agua.
cuentes. El tratamiento normalmente consiste en un sellador penetrable producido

con aceite de linaza hervido (ACPA 1996), metacrilato respirable u otros
materiales. Las formulaciones no respirables se las deben evitar, pues pueden
causar desprendimientos de láminas. El efecto del diseño de la mezcla, del
tratamiento de la superficie, del curado o de otras variables sobre la
Contenido de cemento, lb/yd3 517
Resistencia a la Reactividad Álcali-Sílice

La rotura por la expansión causada por reactividad álcalisílice se reduce a través
del uso de aire incluido (Kretsinger 1949). Los hidróxidos de álcali reaccionan con
la sílice de los agregados reactivos para formar productos expansivos, provocando
la expansión del concreto. La expansión excesiva va a romper y deteriorar el
concreto. La Figura 8-11 muestra que la expansión de barras de
376
657
70
Tipo de cemento ASTM V Clasificación visual
Reducción en la expansión en un año, porcentaje
60
3
50
II V
Clasificación: 1 - sin deterioro 6 - falla
40
30
II I
concreto con aire incluido concreto sin aire incluido
20
I 223
150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.) vigas expuestas por 11 años a suelo

conteniendo aproximadamente 10% de sulfato de sodio
10
Barra de mortero de 50 x 50 x 250 mm (2 x 2 x 10 pulg.) Mortero 1: 2 Relación agua-

cemento = 0.40 19% de la arena en masa contiene caliza magnesiana silícea activa
307 Contenido de cemento, kg/m3
390
Fig. 8-10. Desempeño de varios concretos con y sin aire incluido expuestos a suelos
con sulfatos. La resistencia a los sulfatos se mejora con el uso de los cementos II
y V (ASTM), un mayor contenido de cemento, menor relación agua-cemento y aire
incluido (Stark 1984). 167
6 8 10 Contenido de aire, porcentaje
12
14
Fig. 8-11. Efecto del contenido de aire sobre la reducción de la expansión álcali-
sílice (Kretsinger 1949).
N
EB201
Contenido de cemento, lb/yd 3 600 800 100
mortero producidas con materiales reactivos se reduce con el aumento del contenido
de aire incluido.
60
400
Resistencia
Cuando el contenido de aire se mantiene constante, la resistencia del concreto
varía inversamente con el aumento de la relación agua-cemento. La Figura 8-12
presenta una relación típica entre la resistencia a compresión a los 28 días y la
relación agua-cemento para un concreto que tiene el contenido de aire adecuado. A
medida que el contenido de aire aumenta, normalmente se puede conservar la misma
resistencia, si se mantiene constante la relación vacíos (aire + agua) – cemento,
pero esto puede requerir un aumento del contenido de cemento. Tanto el concreto con
aire incluido como el concreto sin aire incluido se los pueden proporcionar para
que tengan resistencias moderadas similares. Ambos generalmente deben contener la
misma cantidad de agregado grueso. Cuando se mantienen el contenido de cemento y el
revenimiento (asentamiento), la incorporación del aire reduce los requisitos de
arena y agua como muestra la Figura 8-13. Por lo tanto, los concretos con aire
incluido pueden tener menor relación agua-cemento que los concretos sin aire
incluido, que minimiza los efectos de la reducción de la resistencia que
generalmente acompañan la incorporación del aire. Con una relación agua-cemento
constante, el aumento de aire va a reducir la resistencia proporcionalmente (Fig.
8-14). En el trabajo de Pinto y Hover (2001) un concreto con 4% de contenido de
aire tuvo una disminución de la resistencia de 100 kg/cm2 o 10 MPa (1450 lb/pulg2).
Para
Reducción de agua, kg/m 3
8% aire
30
6 4
60
20
2
40
10
20
250
300
350 500 400 400 Contenido de cemento, kg/m3
Contenido de cemento, lb/yd 3 600 800
75
Reducción de arena, dm3/m 3
400
2.0
Reducción de arena, ft 3/yd3
1.5 50
8% aire
1.0
6
25
4 2
0.5
250
300
350 400 400 500 Contenido de cemento, kg/m3
350
Concreto con aire incluido Cemento: Tipo I ASTM Edad: 28 días
5 Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg 2
Fig. 8-13. Relación entre el contenido de agua y el contenido de arena obtenidos en

varios niveles de contenidos de aire y cemento (Gilkey 1958).
280
700
Resistencia a compresión a los 90 días, kg/cm 2
600
210
MPa = 10.2 kg/cm2
8
500
0.50
0.55 0.60 Relación agua-cemento, en masa
400 0 1 2 3 4 5 Contenido de aire, porcentaje 6 7
Fig. 8-12. Relación típica entre la resistencia a compresión a los 28 días y la

relación agua-cemento en una gran variedad de concretos con aire incluido usando el
cemento tipo I (ASTM).
Fig. 8-14. Relación entre la resistencia a compresión a los 90 días y el contenido

de aire (Pinto y Hover 2001).
168
Resistencia a compresión a los 90 días, 1000 lb/pulg 2
Relación agua-cemento 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
10
Reducción de agua, lb/yd 3
40
80
Capítulo 8 N Concreto con Aire Incluido mantenerse constante la resistencia de este
concreto, la relación agua-cemento tuvo que bajar 0.14. Alguna reducción de la
resistencia se puede tolerar en vista de otros beneficios que el aire puede
ofrecer, tales como el aumento de la trabajabilidad. Las reducciones de resistencia
se vuelven más significativas en mezclas de alta resistencia, como se presenta en
la Figura 8-15. En mezclas ásperas, con bajo contenido de cemento, normalmente la
resistencia aumenta con la incorporación de aire en cantidad adecuada, debido a la
reducción de la relación aguacemento y al aumento de la trabajabilidad. En
concretos con resistencia de moderada a alta, el aumento de cada punto porcentual
de la incorporación de aire reduce la resistencia en aproximadamente 2% a 9%
(Cordon 1946, Klieger 1952, Klieger 1956, Whiting y Nagi 1998 y Pinto y Hover
2001). La resistencia real varía y se afecta por la fuente de cemento, aditivos y
otros ingredientes. La obtención de alta resistencia en el concreto con aire
incluido algunas veces puede ser difícil. A pesar de la reducción en el contenido
de agua de mezcla asociada con la incorporación de aire, las mezclas con alto
contenido de cemento requieren más agua de mezcla que mezclas con contenido de
cemento más bajo, o sea, el aumento esperado de la resistencia, debido al cemento
adicional, se compensa de cierta manera por el agua adicional. Se puede compensar
este efecto con el empleo de aditivos reductores de agua.
Trabajabilidad
El aire incluido mejora la trabajabilidad del concreto. Esto es efectivo
principalmente en mezclas pobres (de bajo contenido de cemento) que de otra manera
serían ásperas y difíciles de trabajar. En un estudio (Cordon 1946), una mezcla con
aire incluido producida con agregado natural, 3% de aire y revenimiento
(asentamiento) de 37 mm (11⁄2 pulg.) presentó la misma trabajabilidad que un
concreto sin aire incluido con 1% de aire y asentamiento de 75 mm (3 pulg.), a
pesar que menos cemento fue necesario en la mezcla con aire incluido. La
trabajabilidad de las mezclas con agregados angulares y granulometría pobre se
mejora de manera similar. Debido a la mejora de la trabajabilidad con la
incorporación de aire, se puede reducir considerablemente el contenido de agua y
arena (Fig. 8-13). Un volumen de concreto con aire incluido requiere menos agua que
el mismo volumen de concreto sin aire incluido, con la misma consistencia y mismo
tamaño máximo del agregado. Los concretos frescos que contienen aire incluido son
cohesivos, se ven y se sienten trabajables o grasosos y se los puede manejar con
facilidad. Por otro lado, concretos con altos contenidos de aire pueden ser más
pegajosos y difíciles de acabar. El aire incluido reduce la segregación y el
sangrado (exudación) en el concreto recién mezclado y colado.
MATERIALES INCLUSORES DE AIRE

6 400
MPa = 10.2 kg/cm 2
5 300
308 kg/m3 (519 lb/yd 3)
364 kg/m3 (613 lb/yd 3)
200
252 kg/m3 (425 lb/yd 3)
2 100 1
cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg)
0 0
3 4 5 6 7 Contenido de aire, porcentaje
Fig. 8-15. Relación entre el contenido de aire y la resistencia a compresión a los

28 días en concretos con tres contenidos de cemento diferentes. El contenido de
agua fue reducido con el aumento del aire incorporado para mantenerse el
asentamiento constante (Cordon 1946). 169
La incorporación del aire en el concreto se puede realizar con la adición de

aditivos inclusores de aire en la mezcladora, con el uso de cementos con inclusores
de aire o la combinación de ambos métodos. Sin importar el método utilizado, el
control y el monitoreo son necesarios para que se asegure el contenido de aire
adecuado. Un gran número de aditivos inclusores de aire están disponibles
comercialmente, producidos de una amplia variedad de materiales. La mayoría de los
aditivos inclusores de aire consisten en uno o más de los siguientes materiales:
resinas de madera (resina Vinsol), hidrocarburos sulfonatados, ácidos grasos y
resinosos y materiales sintéticos. Las descripciones químicas y las características
de desempeño de los agentes inclusores de aire más comunes se presentan en la Tabla
8-3. Los aditivos inclusores de aire normalmente son líquidos y no se deben
congelar. Aditivos adicionados en la mezcladora deben obedecer a la ASTM C 260
(AASHTO M 154). Los cementos con inclusores de aire cumplen con la ASTM C 150 y C
595 (AASHTO M 85 y M 240). Para que se produzcan estos cementos conforme la ASTM C
226, las adiciones de inclusores de aire se muelen juntamente con el clínker de
cemento, durante la producción. Los cementos con aire incluido generalmente
fornecen una cantidad adecuada de aire incluido para la mayoría de las obras, sin
embargo, un contenido de aire incluido especificado puede no ser necesariamente
obtenido en el

N
EB201
Tabla 8-3. Clasificación y Características de Desempeño de los Aditivos Inclusores

de Aire Comunes (Whiting y Nagi 1998)
Clasificación Sales ácidas derivadas de la madera Resina Vinsol® Resina de madera
Aceite Descripción química Sales alcalinas o alcanolaminas de: una mezcla de ácidos
tricíclicos, fenólicos y terpanos. Componente principal ácido tricíclico Componente
minoritario ácido tricíclico Componente principal ácido graso Componente
minoritario ácido tricíclico Notas y Características de desempeño Generación rápida
de aire. Poco aumento del aire con el mezclado inicial. Pérdida de aire con
mezclado prolongado. Formación de burbujas de tamaño mediano. Compatible con la
mayoría de los otros aditivos. Mismo que el anterior. Generación lenta de aire. El
aire puede aumentar con el mezclado prolongado. Las menores burbujas entre todos
los aditivos. Compatible con la mayoría de los otros aditivos. Generación de aire
más lenta que las resinas de madera. Pérdida de aire moderada con el mezclado.
Burbujas de aire mayores que las formadas por resinas de madera. Compatible con la
mayoría de los otros aditivos. Generación rápida de aire. Pequeña pérdida de aire
con el mezclado. Burbujas grandes. Puede ser incompatible con algunos aditivos
reductores de agua de alto rango. También aplicable en los concretos celulares.
Usado principalmente en morteros para mampostería. Todos ellos se usan raramente
como agentes inclusores de aire.
Ácidos de aceite vegetal
Ácidos grasos de coco, sales alcanolaminas.
Detergentes sintéticos
Alkilaril sulfonato y sulfatos (ejemplo dodecilbenzenosulfonato de sodio).
Auxiliar de trabajabilidad sintético Diversos
Alkil-aril etoxilatos Sales de ácidos alcali-alcanolamina o lignosulfonato.

Residuos de petróleo oxigenado. Materiales protaináceos. Grasa animal.
concreto. Si se incorpora un contenido de aire insuficiente, tal vez sea necesaria

la adición de los aditivos inclusores de aire en la mezcladora. Cada método de
incorporación de aire tiene ciertas ventajas. En obras donde el control cuidadoso
no es práctico, los cementos con inclusores de aire son muy útiles para que se
asegure que una porción significativa del contenido de aire necesario se va a
obtener. Ellos eliminan la posibilidad de errores humanos o mecánicos que puedan
ocurrir con la adición de aditivos durante el mezclado. Con los aditivos inclusores
de aire, el volumen de aire incluido puede ser fácilmente ajustado para satisfacer
las condiciones de la obra, a través del cambio de la cantidad de aditivo
adicionado a la mezcladora. Se pueden esperar variaciones en el contenido de aire
con la variación de la proporción y de la granulometría del agregado, tiempo de
mezclado, temperatura y revenimiento. El orden de dosificación y mezclado de los
ingredientes del concreto, cuando se usa el aditivo inclusor de aire, tiene una
gran influencia en la cantidad de aire incluido. Por lo tanto, es necesaria una
cierta estabilidad en la dosificación para que se mantenga el control adecuado.
Cuando se incorpora aire en exceso, se lo puede reducir con el empleo de uno de los
siguientes agentes anti-espumantes (purgadores o exclusores de aire): fosfato
tributilo, ftalato dibutilo, alcohol octilo, ésteres insolubles
170
en ácidos carbónico y bórico y silicones. Sólo se debe usar la menor dosificación
posible para la reducción de contenido de aire hasta los límites especificados. Una
cantidad excesiva puede tener efectos adversos sobre las propiedades del concreto
(Whiting y Stark 1983).
FACTORES QUE AFECTAN EL CONTENIDO DE AIRE Cemento

Dentro de un rango normal de contenido de cemento, a medida que se aumenta el
contenido de cemento, el contenido de aire disminuye para una cierta dosificación
fija de aditivo inclusor de aire por unidad de cemento (Fig. 8-16). Cuando se
cambia el contenido de cemento de 240 kg/m3 (400 lb/yardas3) para 360 kg/m3 (600
lb/ yardas3), podría ser necesario el doble de la dosificación del aditivo para que
se mantenga el mismo contenido de aire. Sin embargo, estudios indican que cuando se
lo hace, el factor de espaciamiento generalmente disminuye con el aumento del
contenido de cemento y para un cierto contenido de aire, se aumenta la superficie
específica, resultando en mejor durabilidad. Un aumento en la finura del cemento va
a resultar en una reducción de la cantidad de aire incluido. El cemento
Tamaño máximo del agregado, pulg. 1 11/2 2
Concreto con aire incluido Concreto sin aire incluido (sólo aire atrapado)
3/8 1/2 12
3/4
21/2
5
10
Cemento: Tipo I ASTM Revenimiento: 50 a 80 mm (2 a 3 pulg.)
222 kg/m3 (375 lb/yd3)
Cemento: Tipo I ASTM 280 280 a 335 kg/m3 (470 a 565 lb/yd3) Revenimiento: 80 a 100
mm (3 a 5 pulg.)
2
Concreto sin aire incluido (sólo aire atrapado)
306 kg/m3 (515 lb/yd3) 388 kg/m3 (655 lb/yd3)
222 kg/m3 (375 lb/yd3) 388 kg/m3 (655 lb/yd3)
0 9.5 12.5
0 20 63
19.0
25.0 37.5 50 Tamaño máximo del agregado, mm
24 28 32 36 40 Contenido de agregado fino, porcentaje del agregado total

44
Fig. 8-16. Relación entre el tamaño del agregado, el contenido del cemento y el
contenido de aire en el concreto. La dosis de aditivo inclusor de aire por unidad
de cemento se mantuvo constante en los concretos con aire incluido. PCA Major
Series 336.
Fig. 8-17. Relación entre el porcentaje de agregado finos y el contenido de aire en

el concreto. PCA Major Series 336.
tipo III ASTM, un material finamente molido, puede requerir dos veces o más de
agente inclusor de aire que el cemento tipo I de la ASTM, el cual tiene una finura
normal. Los cementos con alto contenido de álcali pueden incorporar más aire que
los cementos con bajo contenido, para una misma cantidad de material inclusor de
aire. Un cemento con bajo contenido de álcali puede necesitar del 20% al 40%
(ocasionalmente hasta 70%) más agente inclusor de aire que un cemento con alto
contenido de álcali para lograr un contenido equivalente de aire. Por lo tanto,
para que se asegure que los requisitos adecuados de aditivo se logren para cada
cemento, se hacen necesarias precauciones al emplearse más de una fuente de cemento
en una planta de mezclado (Greening 1967).
cantidad de agregado fino promueve una mayor incorporación de aire para una
cantidad fija de cemento con aire incluido o de aditivo inclusor de aire (también
se atrapa más aire en los concretos sin inclusores de aire). Las partículas de
agregado fino que pasan en los tamices de 600 µm a 150 µm (No. 30 a No. 100)
atrapan más aire que agregados muy finos y agregados más gruesos. Una cantidad
apreciable de material pasante en el tamiz 150 µm (No. 100) va a resultar en una
reducción significativa del aire incluido. Los agregados finos de varias fuentes
pueden atrapar cantidades diferentes de aire, aun cuando tienen la misma
granulometría. Esto puede ocurrir por las diferencias en la forma y la textura
superficial o debido a la contaminación por materiales orgánicos.
Agregado Grueso
El tamaño del agregado grueso tiene un gran efecto sobre el contenido de aire de
ambos tipos de concreto, con y sin aire incluido, como se enseña en la Figura 8-16.
Hay un pequeño cambio en el contenido de aire cuando se aumenta el tamaño del
agregado por encima de 37.5 mm (11⁄2 pulg.).
Agua de Mezcla y Revenimiento

Un aumento en el agua de mezcla fornece más agua para la generación de las burbujas
de aire, de este modo aumentando el contenido de aire y el revenimiento
(asentamiento) hasta aproximadamente 150 o 175 mm (6 o 7 pulg.). Un aumento de la
relación agua-cemento de 0.4 a 1.0 puede aumentar el contenido de aire en 4%. Parte
del aumento del aire se debe a la relación entre asentamiento y contenido de aire,
pues el contenido de aire crece con el revenimiento aun cuando la relación agua-
cemento se mantiene constante. El factor de espaciamiento, ¿, del sistema de vacíos
de aire aumenta, o sea, los vacíos se vuelven mayores con relaciones agua-cemento
mayores,
171
Agregado Fino
El contenido del agregado fino en la mezcla afecta el porcentaje de aire incluido.
La Figura 8-17 muestra que la
N
EB201 altos, con la adición de pequeñas cantidades de agua. Por otro lado, un
concreto bien fluido con revenimiento de 200 a 250 mm (8 a 10 pulg.) puede perder
aire con la adición de agua. Consulte las Tablas 8-4 y 8-5 para más informaciones.
El agua de mezcla también puede afectar el contenido de aire. El agua contaminada
con algas aumenta este contenido. Aguas de enjuague altamente alcalinas,
provenientes de los camiones mezcladores, pueden afectar el contenido de aire. El
efecto de la dureza del agua, en la mayoría del abastecimiento de agua municipal,
es generalmente insignificante, sin embargo, aguas muy duras de los pozos, como
aquéllas usadas en las áreas rurales, pueden disminuir el contenido de aire del
concreto.
de este modo reduciendo la durabilidad a congelacióndeshielo (Stark 1986). La

adición de 5 kg de agua por metro cúbico de concreto (8.4 lb de agua por yarda
cúbica) puede aumentar el revenimiento en 25 mm (1 pulg.), aumentando el contenido
de aire en aproximadamente 0.5 a 1% en concretos con revenimiento de bajo a
moderado y dosificación constante de aditivo inclusor de aire. Sin embargo, esta
aproximación se afecta considerablemente por la temperatura del concreto,
revenimiento, tipo y cantidad de cemento y aditivos presentes en el concreto. Un
concreto con bajo revenimiento y alta dosificación de aditivos reductor de agua y
inclusor de aire puede sufrir incrementos del revenimiento y del contenido de aire
considerablemente
Tabla 8-4. Efecto del Diseño de la Mezcla y de los Constituyentes del Concreto
sobre el Contenido de Aire
Características del Material Efectos Consejos
Contenido de álcali
Cemento Portland
Finura
El contenido de aire aumenta con el aumento del nivel de álcali en el cemento. Se

necesita de menor dosificación del agente inclusor de aire en cementos con alto
contenido de álcali. El sistema de vacíos de aire puede ser menos estable con
ciertas combinaciones usadas de nivel alto de álcali y agente inclusor de aire.
Disminución del contenido de aire con el aumento de la finura del cemento.
Cambios en el contenido de álcali o fuente de cemento requieren un ajuste de la

dosificación del agente inclusor de aire. Disminuya la dosificación del inclusor de
aire hasta 40%, para cementos con alto contenido de álcali.
Contenido de cemento en la mezcla
Contaminantes
Disminución del contenido de aire con el aumento del contenido de cemento. Mayor o
menor número de vacíos con el aumento del contenido de cemento. El contenido de
aire se puede alterar por la contaminación del cemento con el aceite del molino. El
contenido de aire disminuye con el aumento de la pérdida por calcinación (contenido
de carbón)
Use hasta 100% más aditivo inclusor de aire en cementos muy finos, como los de alta
resistencia inicial. Ajuste el aditivo si la fuente o la finura del cemento
cambian. Aumente el contenido de aditivo inclusor de aire, caso haya aumento del
contenido de cemento.
Verifique que el cemento obedezca a los requisitos de las normas nacionales de

cemento sobre el contenido de aire en las pruebas de mortero. Cambios en la PC (PI
o PF) o en la fuente de la ceniza volante pueden requerir ajustes de la
dosificación del aditivo inclusor de aire. Realice las pruebas del índice de espuma
para estimar el aumento en la dosificación. Prepare mezclas de pruebas y evalúe el
sistema de vacíos de aire.
Ceniza volante
Materiales cementantes suplementarios
Escoria granulada de alto horno Humo de sílice
Metacaolinita
El sistema de vacíos de aire puede ser menos estable con ciertas combinaciones de
ceniza volante/ cemento/ agente inclusor de aire. Disminución del contenido de aire
con el aumento de la finura de la escoria. Disminución del contenido de aire con el
aumento del contenido de humo de sílice. Ningún efecto aparente
Use hasta 100% más aditivo inclusor de aire en concretos con escoria finamente
molida. Aumente la dosificación del aditivo inclusor de aire en hasta 100%, cuando
se empleen contenidos de humo de hasta 10%. Ajuste la dosificación del aditivo, si
necesario.
172
Capítulo 8 N Concreto con Aire Incluido Tabla 8-4. Efecto del Diseño de la Mezcla y
de los Constituyentes del Concreto sobre el Contenido de Aire (Continuación)
Características del Material Reductores de agua Efectos El aumento de la
dosificación de materiales basados en lignina, promueve un aumento del contenido de
aire. Consejos Reduzca la dosificación de los aditivos inclusores de aire.
Seleccione formulaciones que contengan agentes purgadores de aire. Prepare mezclas
de prueba y evalúe el sistema de vacíos.
Aditivos químicos
Retardadores Aceleradores Reductores de agua de alto rango (superplastificantes)

Tamaño máximo
Los factores de espaciamiento pueden aumentar con el uso de reductores de agua.

Efectos similares a los de los reductores de agua Efectos de poca importancia sobre
el contenido de aire. Incremento moderado del contenido de aire cuando contienen
lignosulfatos El factor de espaciamiento aumenta. Disminución de los requisitos de
contenido de aire con el aumento del tamaño del agregado. Pequeño aumento cuando el
tamaño máximo es mayor que 37.5 mm (11⁄2 plg.) El contenido de aire aumenta con el
aumento del contenido de arena. Fracciones medianas de arena promueven
incorporación de aire Aguas muy duras reducen el contenido de aire. El agua de
enjuague de los camiones mezcladores disminuye el contenido de aire.
Ajuste la dosificación del aditivo inclusor de aire. Normalmente no se necesitan

ajustes. Se necesitan sólo pequeños ajustes. Sin efecto significativo sobre la
durabilidad. Disminuya el contenido de aire.
Agregados
Relación arena-total de agregados Granulometría de la arena Química del agua
Disminuya la dosificación del aditivo inclusor de aire en mezclas con altos

contenidos de arena. Controle la granulometría y ajuste la dosificación del aditivo
inclusor de aire. Aumente la dosificación del inclusor de aire. Evite mezclar el
concreto con agua de enjuague.
Agua de mezcla y revenimiento (asentamiento)
Relación agua-cemento Revenimiento (asentamiento)
El contenido de aire aumenta con el aumento de la relación agua-cemento. El aire

aumenta con el revenimiento hasta cerca 150 mm (6 pulg.) El aire disminuye con
revenimiento muy altos. Es difícil la incorporación de aire en concretos con
revenimiento muy bajo.
Disminuya la dosificación del aditivo inclusor de aire, a medida que la relación

agua-cemento crezca. Ajuste la dosificación del aditivo inclusor de aire. Evite
adicionar agua para el aumento del asentamiento. Use aditivos inclusores de aire
adicionales, hasta 10 veces la dosificación normal.
173
N
EB201
Tabla 8-5. Efecto de los Procesos de Producción, Prácticas de Construcción y Medio

Ambiente sobre el Control del Contenido de Aire en el Concreto
Procedimiento/Variable Secuencia de mezclado Efecto El mezclado simultáneo
disminuye el contenido de aire. La adición del cemento primero, aumenta el
contenido de aire. El aire aumenta a medida que se aproxima de la capacidad.
Mezclado central: el contenido de aire aumenta el tiempo de mezclado hasta 90
segundos. Camiones mezcladores: el contenido de aire aumenta con el mezclado.
Períodos de mezclados cortos (30 segundos) reducen el contenido de aire y afectan
adversamente el sistema de vacíos de aire. El contenido de aire aumenta
gradualmente hasta aproximadamente 20 rpm. El aire puede disminuir en altas
velocidades. La precisión y la fiabilidad del sistema de medición van a afectar la
uniformidad del contenido de aire Consejo Adicione aditivo inclusor de aire con el
agua inicial o con la arena.
Procedimientos de producción
Capacidad de la mezcladora Tiempo de mezclado
Use la mezcladora cerca de su capacidad. Evite sobrecargarla. Establezca el tiempo

óptimo de mezclado para una cierta mezcladora. Evite el mezclado excesivo.
Establezca el tiempo de mezclado óptimo (cerca de 60 segundos).
Velocidad de mezclado
Siga las recomendaciones de los fabricantes de los camiones mezcladores. Mantenga

las palas y el camión limpios. Evite la medición manual o los sistemas de
alimentación por gravedad y los temporizadores. Bombas con dislocación positiva
interconectadas con el sistema de mezclado son preferibles. El retemplado normal
con agua para restaurarse el revenimiento (asentamiento) va a restaurar el aire. Si
necesario, retemple con aditivo inclusor de aire para recuperarse el aire. Pérdidas
grandes del aire se pueden deber a otros factores que no el transporte. Optimice la
programación de entrega. Mantenga la temperatura del concreto en los rangos
recomendados. Retemple sólo lo suficiente para restaurar la trabajabilidad. Evite
la adición excesiva de agua. Se necesita de una dosificación más alta de aditivo
cuando se adicionan los aditivos en la obra. Si posible, evite distancias largas de
transporte. Reduzca el efecto de queda libre en la extremidad de la banda. El uso
del diseño de mezcla adecuado fornece un sistema de vacíos de aire estable. Evite
asentamientos altos y concretos con alto contenido de aire. Mantenga la presión de
bombeamiento lo más bajo posible. Use bucle en líneas de bombeo descendientes. El
contenido de aire debería ser en la extremidad o la zona del blanco.
Medición del aditivo
Transporte y entrega
Algún aire (1% a 2%) normalmente se pierde durante el transporte. La pérdida de

aire en equipos sin agitación es un poco mayor.
Transporte y Entrega
Tiempo de transporte y agitación Retemplado
Transportes largos, inclusive sin agitación, reducen el aire, especialmente en el

clima caluroso. Recuperación de parte del aire perdido. Normalmente no afecta el
sistema de vacíos de aire. El retemplado con aditivo inclusor de aire restaura el
sistema de vacíos de aire. Reduce el contenido de aire en un promedio de 1%. La
reducción del contenido de aire varía de 2% a 3%. No afecta significantemente el
sistema de vacíos de aire. Poco efecto sobre la resistencia a congelación-deshielo.
Generalmente reduce el contenido de aire en la vía húmeda.
Técnicas de colocación (colado)
Estera transportadora (Banda transportadora) Bombeo
Concreto lanzado
174
Tabla 8-5. Efecto de los Procesos de Producción, Prácticas de Construcción y Medio
Ambiente sobre el Control del Contenido de Aire en el Concreto (Continuación)
Procedimiento/Variable Vibración interna Efecto El contenido de aire disminuye bajo
vibración prolongada o en alta frecuencia. La vibración adecuada no influencia el
sistema de vacíos de aire. Se reduce el contenido de aire en las capas de la
superficie con el exceso de acabado. Consejo No vibre en exceso. Evite vibradores
de alta frecuencia (mayor que 10,000 vpm). Evite pasadas múltiplas de las pantillas
vibratorias. Las inserciones cercanas del vibrador se recomiendan para una mejor
consolidación. Evite el acabado cuando aún haya agua de exudación sobre la
superficie.
Acabado y medio ambiente
Acabado
Temperatura
Se disminuye el contenido de aire con el aumento de la temperatura. Cambios de

temperatura no afectan considerablemente el factor de espaciamiento.
Evite el acabado excesivo. No rocíe agua sobre la superficie antes del acabado. No
alise losas exteriores con llanas metálicas. Aumente la dosificación del aditivo
inclusor de aire, si hay un aumento de temperatura.
Revenimiento y Vibración
El efecto del revenimiento (asentamiento) y de la vibración sobre el contenido de
aire del concreto se presenta en la Figura 8-18. Para una cantidad constante de
aditivo inclusor de aire, el contenido de aire aumenta a medida que el revenimiento
crece hasta 150 o 175 mm (6 o 7 pulg.). Si el revenimiento aumenta más que esto, el
contenido de aire disminuye. Sin embargo, sea cual sea el revenimiento, 15 segundos
de vibración (límite del ACI 309) van, incluso, a causar una reducción considerable
en el contenido de aire. Se debe evitar la vibración prolongada del concreto.
Cuanto mayor el revenimiento, el contenido de aire y el tiempo de vibración, mayor
será el porcentaje de la reducción del contenido de aire durante la vibración (Fig.
8-18). Sin embargo, si se hace una vibración adecuada, poco del aire
intencionalmente incluido será perdido. El manejo y la vibración moderada promueven
normalmente la pérdida de aire de las burbujas mayores que usualmente son
indeseables, bajo el punto de vista de la resistencia. Mientras el tamaño promedio
de los vacíos de aire se reduce, el factor de espaciamiento de los vacíos de aire
permanece relativamente constante. Los vibradores internos reducen el contenido de
aire más que los vibradores externos. La pérdida de aire debida a la vibración
aumenta a medida que el volumen del concreto disminuye o se aumenta
significativamente la frecuencia de vibración. La vibración con frecuencias más
bajas (8000 vpm) tiene menos efecto sobre el factor de espaciamiento y el contenido
de aire que la vibración con frecuencia alta (14,000 vpm). Las frecuencias altas
pueden aumentar considerablemente el factor de espaciamiento y disminuir el
contenido de aire después de sólo 20 segundos de vibración (Brewster 1949 y Stark
1986).
9.0 Vibrador de inmersión 25 mm (1 pulg.) Todas las mezclas contienen la misma
cantidad de aditivo inclusor de aire
8.0
7.0

6.0
Revenimiento 137 mm (5.4 pulg.)
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
10
20 30 Tiempo de vibración, segundos
40
50
Fig. 8-18. Relación entre revenimiento, duración de la vibración y contenido de

aire (Brewster 1949).
175
N
EB201 palmente al aumentarse el revenimiento. Este efecto es especialmente

importante en el caso de la colocación del concreto durante el clima caluroso,
cuando el concreto posiblemente está cálido. Se puede compensar la disminución del
contenido de aire, con el aumento de la cantidad del aditivo inclusor de aire. En
la colocación en clima frío, el aditivo inclusor de aire puede perder parte de su
eficiencia, si se emplea agua caliente en la mezcla. Para compensar esta pérdida,
algunos aditivos se deben adicionar a la mezcla después que la temperatura de los
ingredientes se haya igualado. A pesar que el concreto con temperatura elevada
reduce el contenido de aire durante la mezcla, el factor de espaciamiento y la
superficie específica se afectan muy poco.
En pavimentos, se puede lograr el contenido de aire especificado y la distribución

uniforme de los vacíos a través del uso de máquinas de pavimentación con
velocidades de 1.22 a 1.88 metros por minuto (4 a 6 pies por minuto) y con un
vibrador con frecuencia de 5,000 a 8,000 vibraciones por minuto. La mayor
uniformidad de los vacíos de aire en la profundidad del espesor del concreto,
dentro y afuera del camino del vibrador, se obtiene con la combinación de la
frecuencia del vibrador (aproximadamente 5,000 vibraciones por minuto) y
pavimentadoras de cimbras (encofrado) deslizantes con velocidad de 1.22 metros por
minuto. Mayores frecuencias de velocidades, solas o combinadas, pueden resultar en
discontinuidades y falta de contenido de aire en la parte superior del pavimento de
concreto. Por otro lado, esto fornece una gran oportunidad para que el agua y la
sal entren en el pavimento y reduzcan su durabilidad y vida útil (Cable, McDaniel,
Schlorholtz, Redmond y Rabe 2000).
Materiales Cementantes Suplementarios

El efecto de la ceniza volante sobre la cantidad de aditivo requerida varía de
despreciable hasta cinco veces mayor que la cantidad normal (Gebler y Klieger
1986). Grandes cantidades de escoria y humo de sílice pueden doblar la dosis del
aditivo inclusor de aire (Whiting y Nagi 1998).
Temperatura del Concreto

La temperatura del concreto afecta el contenido de aire, como se enseña en la
Figura 8-19. Con el aumento de la temperatura del concreto, menos aire se
incorpora, princi-
Aditivos y Agentes Colorantes

Los agentes colorantes, tal como el negro de humo, normalmente disminuyen la
cantidad de aire incluido para una cierta cantidad de aditivo. Esto ocurre
principalmente con el uso de materiales colorantes con alto contenido de carbón
(Taylor 1948). Aditivos reductores de agua y retardadores de fraguado generalmente
aumentan la eficiencia de los aditivos inclusores de aire del 50% al 100%. Por lo
tanto, cuando se los emplea, una menor cantidad de aditivo inclusor de aire va a
resultar en el contenido de aire deseado. También el momento de la adición de estos
aditivos en la mezcla va a afectar la cantidad de aditivo inclusor de aire, pues la
adición retrasada aumenta el contenido de aire. Los retardadores de fraguado
aumentan el espaciamiento de los vacíos de aire en el concreto. Algunos reductores
de agua o retardadores de fraguado no son compatibles con algunos aditivos
inclusores de aire. Si fueran adicionados conjuntamente al agua de mezcla, antes de
dispersarlos en la mezcladora, se va a formar un precipitado que va a posar y
resultará en una gran reducción del contenido de aire. Sólo porque algunos aditivos
interactúan de esta manera, no quiere decir que no van a ser totalmente eficientes
si dispersados separadamente en la mezcla. Los superplastificantes (reductores de
agua de alto rango) pueden aumentar o disminuir el contenido de aire del concreto,
dependiendo de la formulación química del aditivo y del revenimiento del concreto.
Superplastificante a base de naftaleno tienden a aumentar el contenido de
176
50
Temperatura del concreto, OF 60 70 80
90
Revenimiento 175 mm (7 pulg.)
6
5 Contenido de aire, porcentaje
1
Cemento: 335 kg/m3 (565 lb/yd3 ) Tamaño max. del agregado:37.5 mm (11/2 pulg.)
10
15 20 25 Temperatura del concreto, OC
30
35
Fig. 8-19. Relación entre temperatura, revenimiento y contenido de aire. PCA Major
Series 336 y Lerch 1960.
Capítulo 8 N Concreto con Aire Incluido aire, mientras que materiales a base de
melaminas a veces disminuyen y otras veces no tienen ninguna influencia sobre el
contenido de aire. La pérdida normal de aire, en concretos fluidos, durante el
mezclado y el transporte es cerca del 2% al 4% (Whiting y Dziedzic 1992). Los
superplastificantes también afectan el sistema de vacíos de aire del concreto
endurecido, normalmente aumentando el tamaño de los vacíos de aire atrapado. Esto
resulta en un factor de espaciamiento mayor que el normal, ocasionalmente mayor que
el considerado aceptable para la durabilidad a congelación-deshielo. Sin embargo,
las pruebas en los concretos con superplastificante, con factor de espaciamiento de
aire ligeramente mayor, han presentado buena durabilidad. Esto se puede deber a la
reducción de la relación agua-cemento, normalmente asociada con el uso de
superplastificantes. Una pequeña cantidad de cloruro de calcio, algunas veces, se
usa en clima frío para acelerar el endurecimiento del concreto. Se lo puede usar
con suceso con aditivos inclusores de aire si se adiciona el cloruro de calcio en
forma de solución al agua de mezcla. El cloruro de calcio va a aumentar levemente
el contenido de aire del concreto, pero si el cloruro de calcio entra en contacto
directo con el inclusor de aire, ocurre una reacción química que reduce la
eficiencia del aditivo. Los aceleradores sin cloruro pueden aumentar o disminuir el
contenido de aire, dependiendo de la química del aditivo, pero generalmente tienen
poco efecto sobre el contenido de aire. grandes. Sin embargo, el contenido de aire
aumenta a medida que se aproxima de la capacidad de la mezcladora. La Figura 8-20
muestra el efecto de la velocidad y la duración del mezclado sobre el contenido de
aire en el concreto fresco, producido en una mezcladora movible. Normalmente, más
aire se incorpora a medida que se aumenta la velocidad de mezclado hasta 20 rpm.
Velocidades mayores que ésta promueven disminución del contenido de aire. En las
pruebas que generaron la Figura 8-20, el contenido de aire llegó a un límite máximo
durante el mezclado y sufrió una reducción gradual con el mezclado prolongado. El
tiempo y la velocidad de mezclado van a tener efectos diferentes sobre el contenido
de aire. Se puede perder cantidades significativas de aire durante el mezclado en
ciertas mezclas y con ciertos tipos de mezcladoras. La Figura 8-21 enseña el efecto
de la agitación prolongada de una mezcladora sobre el contenido de aire. Los
5
11 rpm
4 rpm
Efecto del mezclado

La acción de mezclar es uno de los factores más importantes en la producción del
concreto con aire incluido. La distribución uniforme de los vacíos de aire es
esencial para producir un concreto con resistencia al descascaramiento. La falta de
uniformidad puede resultar de la dispersión inadecuada del inclusor de aire,
durante cortos periodos de mezclado. En la producción de concreto premezclado, es
extremamente importante que se mantenga un mezclado constante y consistente. La
cantidad del aire incluido varía con el tipo y la condición de la mezcladora, la
cantidad de concreto siendo mezclado, la tasa y la duración del mezclado. La
cantidad de aire incluido, en una cierta mezcla, va a decrecer apreciablemente a
medida que las palas se vuelven gastadas o si se acumula concreto endurecido en el
tambor o en las palas. Debido a las diferencias en el mezclado y en el tiempo de
mezclado, los concretos producidos en mezcladoras estacionarias y aquéllos
producidos en mezcladoras movibles pueden variar significantemente cuanto a la
cantidad de aire. El contenido de aire puede aumentar o disminuir cuando la
cantidad de concreto mezclado se desvía considerablemente de la capacidad de la
mezcladora. Se incorpora poco aire en cantidades de mezclas pequeñas en mezcladoras
2
Cemento: 305 kg/m3 (510 lb/yd 3 ) Mezcladora: camión mezclador 4 m3 (6 yd3 ) Tiempo
de mezclado: empieza luego de haber completado la carga
10
20 30 40 Tiempo de mezclado, minutos
50
60
Fig. 8-20. Relación entre el tiempo de mezcla y el contenido de aire del concreto.
PCA Major Series 336.
Velocidad de agitación: 2 o 4 rpm Camión mezclador: 4.5 y 6.1 m3 (6 y 8 yd3)
mezclado inicial: 70 rev. a 10 rpm Revenimiento inicial 225 mm (9 pulg.)
5
Revenimiento inicial 100 mm (4 pulg.)
4 10
20
30
40 50 60 70 Tiempo de agitación, minutos (después del mezclado inicial)
80
90
Fig. 8-21. Relación entre tiempo de agitación, contenido de aire y asentamiento.

PCA Major Series 336. 177
N
EB201
5
Tiempo de acabado
cambios en el contenido de aire se pueden explicar a través de la relación entre

revenimiento y contenido de aire. En concretos con alto revenimiento, el contenido
de aire aumenta con la agitación prolongada, a medida que el revenimiento disminuye
para cerca de 150 o 175 mm (6 o 7 pulg.). Para revenimientos iniciales más bajos
que 150 mm (6 pulg.), tanto el contenido de aire como el revenimiento disminuyen
con la continuidad de la agitación. Cuando se retempla (adición de agua y
remezclado para que se restaure el revenimiento original), el contenido de aire
aumenta. Sin embargo, después de 4 horas, el retemplado no es eficiente en el
aumento del contenido de aire. El mezclado o la agitación prolongada del concreto
se acompañan por una progresiva disminución del asentamiento.
4 Clasificación visual 3 2
temprano momento cierto
Agua de sangrado
1 0
0.50
0.45
0.40 0.35 0.30 Relación agua-cemento
0.25
5 4 Clasificación visual
Tiempo de acabado Temprano momento cierto
Transporte y Manejo
Generalmente, parte del aire, aproximadamente de 1 a 2%, se pierde durante el
transporte del concreto de la planta mezcladora a la obra. La estabilidad del
contenido de aire durante el transporte depende de diversas variables, incluyendo
los ingredientes del concreto, tiempo de transporte, cantidad de agitación o
vibración durante el transporte, temperatura, revenimiento y cantidad de
retemplado. Una vez en la obra, el contenido de aire del concreto se mantiene
esencialmente constante durante el manejo, si éste se ejecuta a través de descarga
por canaletas, carretilla, carro motorizado y pala. Sin embargo, bombas de
concreto, grúa y balde (cubo, cubeta) y esteras transportadoras pueden causar
alguna pérdida de aire, especialmente en mezclas con alto contenido de aire. El
bombeamiento de concreto puede causar una pérdida de contenido de aire de hasta 3
puntos porcentuales (Whiting y Nagi 1998).
3 2 1
0.50
0.45
0.40 0.35 0.30 Relación agua-cemento
0.25
Fig. 8-22. Efecto del acabado temprano – aplanamiento de 20 minutos después de la

colocación – sobre la resistencia al descascaramiento para (superior) concreto con
6% de aire incluido; (inferior) concreto sin incorporación de aire.
PRUEBAS PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE AIRE

Cuatro métodos están disponibles para la determinación del contenido de aire en el
concreto fresco. A pesar de haberse medido sólo el contenido de aire total, y no
las características del sistema de vacíos de aire, ensayos en laboratorio muestran
que estas pruebas son una buena indicación de la aceptabilidad del sistema de aire.
Pruebas de aceptación para el concreto fresco se deben realizar regularmente como
control de rutina. La obtención de las muestras y los ensayos deben obedecer a las
normas ASTM C 172 (AASHTO T 141). A seguir se presentan los métodos para la
determinación del contenido de aire en concretos frescos: 1. Método por presión
(ASTM C 231, AASHTO T 152, COVENIN 348, IRAM 1602, Nch 2184, NMX-C-157, NTC 1032,
NTE 195, NTP 339.080, NTP 339.083, UNIT-NM 47), práctico para pruebas en la obra,
en todos los tipos de concreto, a excepción de los concretos muy porosos y con
agregados ligeros.
178
Acabado
Las prácticas correctas de enrasado, aplanado y acabado no deben afectar el
contenido de aire. McNeal y Gay (1996) y Falconi (1996) demostraron que la
secuencia y el momento en que se hacen el acabado y el curado son extremamente
importantes para la durabilidad de la superficie. El acabado excesivo puede reducir
la cantidad de aire incluido en la superficie de las losas, dejando la superficie
vulnerable al descascaramiento. Sin embargo, como se enseña en la Figura 8-22, el
acabado temprano no afecta necesariamente la resistencia al descascaramiento, a
menos que haya agua de sangrado (exudación) presente (Pinto y Hover 2001). El
concreto que va a ser expuesto a sales de deshielo no debe ser acabado con llanas
metálicas.
Capítulo 8 N Concreto con Aire Incluido 2. Método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T
196, COVENIN 347, IRAM 1511, NMX C 158, NTC 1028, NTP 339.081), práctico para
ensayos en obra de todos los tipos de concreto, pero especialmente indicado para
concretos con agregados ligeros y porosos. Cuando se usan agregados mayores que 50
mm (2 pulg.), se los debe remover manualmente y el efecto de esta remoción se debe
calcular para llegar al contenido de aire total. 3. Método gravimétrico (ASTM C
138, AASHTO T 121, COVENIN 349, NTP 339.046), requiere un conocimiento preciso de
la densidad relativa y del volumen absoluto de los componentes del concreto. 4.
Indicador de aire Chace (AASHTO T 199), una manera sencilla y barata de
aproximación del contenido de aire del concreto fresco. Este aparato de bolsillo
ensaya una muestra del mortero del concreto. Este ensayo no es un sustituto de los
métodos más precisos tales como los métodos por presión, volumétrico y
gravimétrico. La prueba del índice de espuma se puede usar para medir el contenido
necesario relativo del aditivo inclusor de aire en concretos conteniendo
combinaciones de cemento y ceniza volante (Gebler y Klieger 1983). Las
características de los vacíos de aire del concreto endurecido se pueden determinar
por la ASTM C 457 y la NTC 3791. Estos ensayos se usan para la determinación del
factor de espaciamiento de los vacíos de aire, el área superficial de los vacíos y
el número de vacíos por longitud de la sección transversal.
Análisis del Sistema de Vacíos de Aire del Concreto Fresco

Los métodos convencionales para el análisis del aire en el concreto fresco, tales
como el método por presión presentado anteriormente, miden sólo el volumen total de
aire. Consecuentemente, no fornecen ninguna información sobre los parámetros para
la determinación de la calidad del sistema de aire. Estos parámetros – el tamaño y
el número de vacíos y el espaciamiento entre ellos – se pueden medir en muestras
pulidas de concreto endurecido (ASTM C 457 y NTC 3791), pero el resultado de estos
análisis están disponibles sólo muchos días después que el concreto se haya
endurecido. Por lo tanto, un aparato llamado analizador de vacíos de aire (AVA) fue
desarrollado para determinar los parámetros de la ASTM C 457 en muestras frescas de
concreto con aire incluido. Así, se puede estimar el factor de espaciamiento, la
superficie específica y la cantidad total de aire incluido. En este método, las
burbujas de aire de la muestra fresca suben a través de un líquido viscoso, entran
en una columna de agua y entonces suben por el agua, y un registrador colecta la
fuerza ascendiente (Fig. 8-24). El líquido viscoso retiene los tamaños originales
de las burbujas. Las burbujas grandes suben más rápidamente por el líquido que las
pequeñas. Se registra la variación de la fuerza de ascensión en función del tiempo
y se la puede relacionar con el número de burbujas de tamaños diferentes. Se pueden
retirar las muestras de concretos fresco en la planta de concreto premezclado o en
la obra. Ensayar el concreto antes y después de su colocación en la cimbra
(encofrado) puede ayudar en la verificación de los efectos, sobre el sistema de
aire, de los métodos de transporte, colocación y consolidación. Como las muestras
se retiran
Fig. 8-23. Equipo para el análisis del sistema de vacíos. 179
Fig. 8-24. Burbujas de aire que suben a través del líquido en la columna. (67962)
N
EB201
3.0
Promedio de pérdida de masa en 40 ciclos, kg/m2
del concreto fresco, el contenido de aire y el sistema de aire se pueden ajustar

durante la producción. Actualmente no hay normas para este método. El AVA no fue
desarrollado para medir el contenido total de aire en el concreto y, debido al
pequeño tamaño de la muestra, puede fornecer dados imprecisos de este contenido.
Sin embargo, esto no significa que el AVA no sea útil como un método de evaluación
de la calidad del sistema de vacíos de aire, pues ofrece buenos resultados si
utilizado en conjunto con los métodos tradicionales de medida de contenido de aire
(Aarre 1998).
0.6
Relación agua-cemento 0.40 0.35 0.30 0.25
2.0
0.4
1.0
0.2
0.0 1 2 3 4 5 6 Contenido total de aire, porcentaje 7
0.0
CONTENIDOS RECOMENDADOS DE AIRE

La cantidad de aire a ser empleada en el concreto con aire incluido depende de: (1)
tipo de la estructura, (2) condiciones del clima, (3) número de ciclos de
congelacióndeshielo, (4) extensión de la exposición a los descongelantes y (5) la
vida útil de la estructura. El ACI código de la construcción recomienda que el
concreto que se va a exponer a la congelación y al deshielo en ambiente con humedad
o a descongelantes debe tener el contenido de aire para exposición severa
presentado en la Tabla 8-6. Además, la relación agua-materiales cementantes no debe
exceder 0.45. El ACI 318 permite la reducción de un punto porcentual en la meta del
contenido en concretos con resistencia mayor que 350 kg/cm2 o 34 MPa
Fig. 8-25. Pérdida de masa medida después de 40 ciclos de exposición a congelación-

deshielo en concretos con varios contenidos de cemento (Pinto y Hover 2001).
Tabla 8-6. Contenido Total de Aire Recomendado para el Concreto

Tamaño máximo nominal de agregado mm (pulg.) <9.5 ( 3⁄8) 9.5 (3⁄8) 12.5 (1⁄2) 19.0
( 3⁄4) 25.0 (1) 37.5 (11⁄2) 50 (2)‡ 75 (3)‡ Contenido de aire, porcentaje*
Exposición severa** 9 71⁄2 7 6 6 51⁄2 5 41⁄2 Exposición Exposición moderada†
suave†† 7 6 51⁄2 5 41⁄2 41⁄2 4 31⁄2 5 41⁄2 4 31⁄2 3 21⁄2 2 11⁄2
* Las especificaciones de proyecto normalmente permiten que el contenido de aire

sea entre -1% a +2% de la meta del contenido de aire de la tabla. ** Concreto
expuesto a congelación-deshielo en presencia de humedad, descongelantes u otros
agentes agresivos. † Concreto expuesto a congelación pero no con presencia
constante de humedad y no en contacto con descongelantes o productos químicos
agresivos. †† Concreto no expuesto a condiciones de congelación, descongelantes o
agentes agresivos. ‡ Estos contenidos de aire se aplican a la mezcla total, así
como a los tamaños de agregado de la mezcla. Sin embargo, al ensayarse estos
concretos, los agregados mayores que 37.5 mm (11⁄2 pulg.) se deben retirar
manualmente o por cribado y el contenido de aire se determinará en la fracción de
concreto menor que 37.5 mm (11⁄2 pulg.) (Las tolerancias en el contenido de aire al
entregarse el concreto se refieren a este valor).
(5,000 lb/pulg2) y presumidamente con relación aguacemento bien baja. La Figura 8-

25 muestra como el contenido de aire y la relación agua-cemento (resistencias
variando entre 410 kg/cm2 y 600 kg/cm2 o 40 y 59 MPa [5,800 a 8,600 lb/pulg2)
afectan la resistencia a los descongelantes. Esto ilustra que concretos con
relación agua-cemento muy baja son más resistentes a la congelación y a los
descongelantes, por lo tanto, se puede permitir el uso de contenidos de aire
menores. Esta relación (Fig. 8-25) no fue establecida para concretos con materiales
cementantes suplementarios, por falta de estudios (Pinto y Hover 2001). El ACI 318
limita la cantidad de puzolana y escoria – 10% para el humo de sílice, 25% para la
ceniza volante, 50% para la escoria – como parte del material cementante cuando en
concretos expuestos a descongelantes. Sin embargo, diseñadores de mezclas deben
consultar las prácticas locales sobre las dosis permitidas visando prevenir daños
por la congelación y los descongelantes. Se pueden analizar las combinaciones de
materiales sin registro histórico, utilizándose la ASTM C 666 (AASHTO T 161) y ASTM
C 672. Pinto y Hover (2001) evaluaron la aplicabilidad de los requisitos del ACI
318 sobre a la resistencia a la congelación de mezclas de concreto de cemento
portland con relación agua-cemento de 0.25 a 0.50. La Figura 8-26 ilustra el efecto
del aumento del contenido de aire sobre la reducción de la expansión debida a la
congelación-deshielo en concretos con diferentes tamaños de agregados, expuestos a
ambiente saturado. Esto enseña la necesidad de obedecerse a los requisitos de la
Tabla 8-6, en condiciones severas. Cuando el aire incluido no se hace necesario
para la protección contra los ciclos de congelación-deshielo y los descongelantes,
se puede emplear el blanco de aire para exposición suave, presentado en la Tabla 8-
6. Se pueden usar contenidos de aire mayores, desde que se logre la resistencia de
diseño. Como se enfatizó anteriormente, el aire incluido disminuye el sangrado
(exudación) y la segregación y puede mejorar la trabajabilidad del concreto. Más
información sobre el concreto con aire incluido se puede encontrar en Whiting y
Nagi (1998).
180
Promedio de pérdida de masa en 40 ciclos, lb/pies2
ASTM C 672
0.20 0.18 0.16
Ciclos congelación-deshielo: 300 Probetas: prismas de concreto de 75 x 75 x 280 mm

(3 x 3 x 111/4 pulg.) Cemento: Tipo I ASTM, 310 kg/m3 (517 lb/yd3) Revenimiento: 50
a 75 mm (2 a 3 pulg.)
ACI Committee 318, Building Code Requirements for Structural Concrete and
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0.14 Expansión, porcentaje 0.12 0.10 0.08
Tamaño máximo del agregado 9.5-mm (3/8-pulg.) 19.0-mm (3/4-pulg.) 37.5-mm (11/2-
pulg.)
0.06 0.04
0.02 0
4 6 8 10 Contenido de aire, porcentaje
12
14
Fig. 8-26. Relación entre contenido de aire y la expansión de las pruebas de
concreto ensayado durante 300 ciclos de congelación-deshielo en concretos con
varios tamaños máximos del agregado. Cuanto menor el tamaño del agregado, más aire
se requiere (Klieger 1952).
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183
N
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Journal, Julio-Agosto 1996, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, páginas 370 a 376.
184
Capítulo 9
Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal

El proceso de determinación de las características requeridas del concreto y que se
pueden especificar se llama diseño de mezcla. Las características pueden incluir:
(1) propiedades del concreto fresco, (2) propiedades mecánicas del concreto
endurecido y (3) la inclusión, exclusión o límites de ingredientes específicos. El
diseño de la mezcla lleva al desarrollo de la especificación del concreto. El
proporcionamiento de la mezcla se refiere al proceso de determinación de las
cantidades de los ingredientes del concreto, usando materiales locales, para que se
logren las características especificadas. Un concreto adecuadamente proporcionado
debe presentar las siguientes cualidades: • Trabajabilidad aceptable del concreto
fresco • Durabilidad, resistencia y apariencia uniforme del concreto endurecido •
Economía Es importante el entendimiento de los principios básicos del diseño de
mezclas, tales como los cálculos usados para establecer las proporciones de la
mezcla. Las cualidades citadas arriba se pueden alcanzar en la construcción de
concreto sólo con la selección adecuada de los materiales y de las características
de la mezcla (Fig. 9-1) (Abrams 1918, Hover 1998 y Shilstone, 1990).
ELECCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA

Antes que se pueda determinar las proporciones de la mezcla, se seleccionan sus
características considerándose el uso que se propone dar al concreto, las
condiciones de exposición, tamaño y forma de los elementos y las propiedades
físicas del concreto (tales como resistencia a la congelación y resistencia
mecánica) requeridas para la estructura. Las características deben reflejar las
necesidades de la estructura, por ejemplo, se debe verificar la resistencia a los
iones cloruros y se deben especificar los métodos de ensayos apropiados. Después
que se hayan elegido las características, se puede proporcionar la mezcla a partir
de datos de campo o de laboratorio. Como la mayoría de las propiedades deseadas en
el concreto endurecido dependen principalmente de la calidad de la pasta
cementante, la primera etapa para el proporcionamiento del concreto es la elección
de la relación agua-material cementante apropiada para la resistencia y durabilidad
necesarias. Las mezclas de concreto se deben mantener lo más sencillas posible,
pues un número excesivo de ingredientes normalmente dificulta el control del
concreto. Sin embargo, el tecnólogo de concreto no debe descuidar la moderna
tecnología del concreto.
Relación entre Resistencia y Relación Agua-Material Cementante

La resistencia (compresión o flexión) es el indicador de la calidad del concreto
más universalmente utilizado. A pesar de ser una característica importante, otras
propiedades, tales como durabilidad, permeabilidad y resistencia al desgaste se
reconocen hoy en día como de igual importancia o, en algunos casos, de mayor
importancia, especialmente cuando se considera el ciclo de vida de la estructura.
Dentro del rango normal de resistencias usadas en la construcción de concreto, la
resistencia es inversamente
185
Fig. 9-1. (inferior) La mezcla de prueba verifica si el concreto cumple con los
requisitos de diseño antes de su empleo en la obra. (69899, 70008).
N
EB201 ratorio para una determinada clase de concreto (ACI 318). Algunas
especificaciones permiten rangos alternativos. El promedio de resistencia
(resistencia media) debe ser igual a la resistencia especificada más una tolerancia
que lleva en consideración las variaciones de los materiales, de los métodos de
mezclado, del transporte y colocación del concreto y variaciones en la producción,
curado y ensayo de probetas cilíndricas de concreto. La resistencia media, que es
mayor que ˘ , se llama Â , y es la resistencia requerida en el diseño de la mezcla.
Los requisitos para la Â se discuten en detalles en “Proporcionamiento”, más
adelante en este capítulo. Las Tablas 9-1 y 9-2 muestran los requisitos de
resistencia para varias condiciones de exposición. En proyectos de pavimentos, la
resistencia a flexión se usa, algunas veces, en lugar de la resistencia a
compresión. Sin embargo, la resistencia a flexión se evita debido a su gran
variabilidad. Para más información sobre resistencia a flexión, consulte
“Resistencia” en el Capítulo 1 y “Especimenes para Resistencia” en el Capítulo 16.
proporcional a la relación agua-cemento o agua-material cementante. Para concretos

totalmente compactados, producidos con agregados limpios y sanos, la resistencia y
otras propiedades requeridas del concreto, bajo las condiciones de obra, se
gobiernan por la cantidad del agua de mezcla usada por unidad de cemento o material
cementante (Abrams 1918). La resistencia de la pasta cementante en el concreto
depende de la calidad y de la cantidad de componentes reactivos en la pasta y de su
grado de hidratación. El concreto se vuelve más resistente con el tiempo, desde que
la temperatura y la humedad disponibles sean adecuadas. Por lo tanto, la
resistencia en cualquier edad es función tanto de la relación agua-material
cementante original y del grado de hidratación del material cementante. La
importancia del curado temprano y minucioso se reconoce fácilmente. La diferencia
en la resistencia del concreto para una dada relación agua-cemento puede resultar
de: (1) cambios del tamaño, granulometría, textura superficial, forma, resistencia
y rigidez del agregado, (2) diferencias en los tipos y fuentes de material
cementante, (3) contenido de aire incluido (incorporado), (4) la presencia de
aditivos y (5) duración del curado.
Relación Agua-Material Cementante

La relación agua-material cementante es simplemente la masa del agua dividida por
la masa del material cementante (cemento portland, cemento adicionado, ceniza
volante, escoria, humo de sílice y puzolanas naturales). La relación agua-material
cementante elegida para un diseño de mezcla debe ser el menor valor necesario para
resistir a las condiciones de exposición anticipadas. Las Tablas 9-1 y 9-2 enseñan
los requisitos para varias condiciones de exposición. Cuando la durabilidad no es
el factor que gobierne, la elección de la relación agua-material cementante se debe
basar en los requisitos de resistencia a compresión. En estos casos, la relación
agua-material cementante y las
Resistencia
La resistencia a compresión especificada (característica), ˘ a los 28 días, es la
resistencia que el promedio de cualquier conjunto de tres ensayos consecutivos de
resistencia debe lograr o superar. El ACI 318 requiere que el ˘ sea, por lo menos,
180 kg/cm2 o 17.5 MPa (2500 lb/pulg2). Ninguna prueba individual (promedio de dos
cilindros) puede tener resistencia de 36 kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2) inferior a
la resistencia especificada. Los especimenes se deben curar bajo las condiciones de
labo-
Tabla 9-1. Relación Agua-Material Cementante Máxima y Resistencia de Diseño Mínima

para Varias Condiciones de Exposición
Condición de exposición Concreto protegido de la exposición a congelación-deshielo,
de la aplicación aplicación de sales de deshielo o de sustancias agresivas Concreto
que se pretende que tenga baja permeabilidad cuando expuesto al agua Concreto
expuesto a congelacióndeshielo en la condición húmeda y a descongelantes Para
protección contra la corrosión del refuerzo (armadura) del concreto expuesto a
cloruro de las sales descongelantes, agua salobra, agua del mar o rociado de estas
fuentes.
Adaptada del ACI 318 (2002).
Relación agua-material cementante máxima por masa de concreto Elija la relación

agua-material cementante basándose en la resistencia, trabajabilidad y requisitos
de acabado 0.50
Resistencia a compresión de diseño 2 2 mínima f' c , kg/cm (MPa) [lb/pulg ] Elija

la resistencia basándose en los requisitos estructurales
280 (28) [4000]
0.45
320 (31) [4500]
0.40
350 (35) [5000]
186
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal
Tabla 9-2. Requisitos para el Concreto Expuesto a los Sulfatos del Suelo y del
Agua*
Sulfatos solubles en agua (SO4) Exposición presentes en el suelo, a sulfatos
porcentaje en masa ** Insignificante Menor que 0.10 Moderada† Severa Muy severa
0.10 a 0.20 0.20 a 2.00 Mayor que 2.00 Relación agua-material cementante, máxima en
masa — 0.50 0.45 0.40 Resistencia a compresión de diseño mínima, 2 f' c kg/cm MPa
[lb/pulg2] — 280 (28) [4000] 320 (31) [4500] 360 (35) [5000]
Sulfatos (SO4) en el agua, ppm** Menor que 150 150 a 1500 1500 a 10,000 Mayor que
10,000
Tipo de cemento *** Ningún tipo especial necesario Cemento de moderada resistencia
a sulfatos Cemento de alta resistencia a sulfatos Cemento de alta resistencia a
sulfatos
* Adaptada del ACI 318 (2002). ** Ensayados de acuerdo con el Método de

Determinación de la Cantidad de Sulfatos Solubles en Sólido (Suelo y Rocas) y
Muestras de Agua, Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of
Reclamation), Denver, 1977. *** Cementos ASTM C 150 (AASHTO M 85) tipos II y V,
ASTM C 1157 tipos MS y HS, ASTM C 595 (AASHTO M 240) tipos I(SM), IS, P, IP. Los
cementos en Argentina son CPN (ARS), CPN (ARI, MRS), CPP (BCH, ARS, RRAA), ARS, CPC
(ARS) (IRAM 50000 y IRAM 50001). Los cementos en Chile son el siderúrgico y el
puzolánico (Nch 148). Los cementos en Colombia son los tipos 2 y el 1M (NTC 121,
321). En Costa Rica, los cementos son tipo II, V (NCR40). En el Ecuador los
cementos son tipo II (INEN 151, 152). En México, cementos tipo CPO-RS, CPEG, CPC
(NMX – C – 414 – ONNCCE). En Perú, cementos tipo II, MS y V (NTP 334.009, 334.082 y
334.090). En Venezuela, cementos tipo II, V, CPPZ1, CPPZ2, CPPZ3 (COVENIN 28 y
3134). Las puzolanas y escorias que, a través de ensayos o registros de servicio,
se mostraron eficientes en la mejoría de la resistencia a los sulfatos también se
pueden usar. † Agua del mar.
proporciones de la mezcla para la resistencia requerida se deben basar en datos de

campo adecuados o en mezclas de prueba que empleen los materiales de la obra, a fin
de que se determine la relación entre la resistencia y la relación agua-material
cementante. Cuando no se disponga de más datos, se pueden utilizar la Figura 9-2 y
la Tabla 9-3 para elegir la relación agua-material cemen600 MPa = 10.2 kg/cm2
Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm2
Table 9-3 (Métrica) Dependencia entre la Relación Agua-Material Cementante y la

Resistencia a Compresión del Concreto
Resistencia a Compresión a los 28 Días, kg/cm2 (MPa) 450 (45) 400 (40) 350 (35) 300
(30) 250 (25) 200 (20) 150 (15) Relación agua-material cementante en masa Concreto
sin Concreto con aire incluido aire incluido 0.38 (0.38) 0.31 (0.30) 0.43 (0.42)
0.34 (0.34) 0.48 (0.47) 0.40 (0.39) 0.55 (0.54) 0.46 (0.45) 0.62 (0.61) 0.53 (0.52)
0.70 (0.69) 0.61 (0.60) 0.80 (0.79) 0.72 (0.70)
500
Resistencia a compresión a los 28 días, 1000 lb/pulg2
400 Concreto sin aire incluido 300
La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo por 28 días, de

acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La dependencia asume el agregado con un
tamaño máximo nominal de 19 a 25 mm. Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3.
4 200 Concreto con aire incluido 2 100
Table 9-3 (Unidades en Pulgadas-Libras) Dependencia entre la Relación Agua-Material

Cementante y la Resistencia a Compresión del Concreto
Resistencia a Compresión a los 28 days, lb/pulg2 7000 6000 5000 4000 3000 2000
Relación agua-material cementante en masa Concreto sin aire incluido 0.33 0.41 0.48
0.57 0.68 0.82 Concreto con aire incluido — 0.32 0.40 0.48 0.59 0.74
0 0.3
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 Relación agua - material cementante
0 0.9
Fig. 9-2. Relación aproximada entre resistencia a compresión y relación agua-

material cementante para el concreto con agregado grueso de tamaño máximo nominal
de 19 mm a 25 mm (3⁄4 a 1 pulg.). La resistencia se basa en cilindros curados por
28 días en ambiente húmedo, de acuerdo con la ASTM C 33 (AASHTO T 23). Adaptado de
la tabla 9-3 del ACI 211.1, ACI 211.3 y Hover 1995.
La resistencia se basa en cilindros sometidos al curado húmedo por 28 días, de

acuerdo con la ASTM C 31 (AASHTO T 23). La dependencia asume el agregado con un
tamaño máximo nominal de 3⁄4 a 1 pulg. Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 211.3.
187
N
EB201 de mezcla que un agregado triturado, en concretos con el mismo revenimiento

(véase “Contenido de Agua”). El tamaño máximo del agregado grueso que producirá el
concreto con la mayor resistencia, para un dado contenido de cemento, depende de la
fuente del agregado, bien como de su forma y granulometría. En el concreto de alta
resistencia (mayor que 700 kg/cm2 o 70 MPa [10,000 lb/pulg2), el tamaño máximo es
cerca de 19 mm (3⁄4 pulg.). Las resistencias más elevadas también se pueden lograr
con el empleo de piedra triturada en vez de grava redondeada. La granulometría más
deseada para el agregado fino dependerá del tipo de obra, del contenido de pasta de
la mezcla y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más pobres, se desea
una granulometría fina (módulo de finura más bajo) para lograrse una buena
trabajabilidad. En mezclas más ricas, se usa una granulometría más gruesa (mayor
módulo de finura) para aumentar la economía. En algunas áreas, los cloruros
químicamente adheridos al agregado pueden dificultar que el concreto cumpla con los
límites del ACI 318 u otras especificaciones. Sin embargo, parte o hasta incluso
todos los cloruros en los agregados pueden no estar disponibles para la corrosión
del acero de refuerzo y, por lo tanto, aquellos cloruros se deben ignorar. La ASTM
PS 118 (será redesignada como ASTM C 1500), ensayo Soxhlet de cloruro extraído, se
puede usar para la evaluación de los cloruros disponibles en el agregado. El ACI
222.1 también presenta una orientación. El volumen de agregado grueso se puede
determinar a través de la Figura 9-3 o de la Tabla 9-4. Estos volúmenes se basan en
agregados en la condición varillados en seco, conforme se describe en ASTM C 29
(AASHTO T 19), COVENIN 0263, IRAM 1548 , NMX-C-073, NTC 92, NTP 400.017 y UNIT-NM
45. Se los eligen a través de relaciones empíricas a fin de que se produzca un
concreto con un grado de trabajabilidad adecuado para la construcción de Tabla 9-4.
Volumen de Agregado Grueso por Volumen Unitario de Concreto
Tamaño máximo nominal del agregado mm (pulg.) 9.5 12.5 19.00 25.00 37.5 50 75 150 (
⁄8) (1⁄2) (3⁄4) (1) (11⁄2) (2) (3) (6)
3
tante, con base en el promedio requerido de la resistencia, Â, para mezclas de

pruebas. En el diseño de mezclas, la relación agua-material cementante, a/mc, se
usa frecuentemente como sinónimo de la relación agua-cemento (a/c). Sin embargo,
algunas especificaciones diferencian las dos relaciones. Tradicionalmente, la
relación agua-cemento se refiere a la relación agua-cemento portland o agua-cemento
adicionado.
Agregados
Dos características de los agregados tienen una influencia importante en el
proporcionamiento de las mezclas de concreto porque afectan la trabajabilidad del
concreto fresco: • Granulometría (tamaño y distribución de las partículas) •
Naturaleza de las partículas (forma, porosidad, textura de la superficie) La
granulometría es importante para que se logre una mezcla económica, pues afecta la
cantidad de concreto que se puede producir para una dada cantidad de material
cementante y agua. Los agregados gruesos deben tener el mayor tamaño máximo posible
para las condiciones de la obra. El tamaño máximo que se puede usar depende de
factores tales como la forma del miembro de concreto que se va a colar, la cantidad
y la distribución del acero de refuerzo (armadura) en el miembro y el espesor de la
losa. La granulometría también influye en la trabajabilidad y la facilidad de
colocación del concreto. Algunas veces, hay carencia del agregado de tamaño
mediano, cerca de 9.5 mm (3⁄8 pulg.), en el suministro de agregado. Esto puede
resultar en un concreto con alta contracción, demanda elevada de agua y baja
trabajabilidad. Su durabilidad también se puede afectar. Hay muchas opciones para
obtenerse una granulometría ideal del agregado (Shilstone 1990). El tamaño máximo
del agregado grueso no debe exceder un quinto de la menor dimensión entre los lados
de las cimbras (encofrados), ni tampoco, tres cuartos la distancia libre entre las
varillas o cables de refuerzo individual, paquetes de varillas o tendones o ductos
de presfuerzo (pretensado, presforzado, precomprimido). También es una buena
práctica limitar el tamaño del agregado para que no supere tres cuartos del espacio
libre entre el refuerzo y la cimbra. En losas sobre el terreno sin refuerzo, el
tamaño máximo del agregado no debería exceder un tercio del espesor de la losa. Se
pueden usar tamaños menores cuando la disponibilidad o alguna consideración
económica lo requieran. La cantidad de agua de mezcla necesaria para producir un
volumen unitario de concreto, para un dado revenimiento (asentamiento), depende de
la forma, del tamaño máximo y de la cantidad de agregado grueso. Los tamaños
mayores minimizan los requisitos de agua y, por lo tanto, permiten la disminución
del contenido de cemento. Un agregado redondeado requiere menos agua
188
Volumen del agregado grueso varillado en seco por volumen unitario de concreto para
diferentes módulos de finura de agregado fino* 2.40 0.50 0.59 0.66 0.71 0.75 0.78
0.82 0.87 2.60 0.48 0.57 0.64 0.69 0.73 0.76 0.80 0.85 2.80 0.46 0.55 0.62 0.67
0.71 0.74 0.78 0.83 3.00 0.44 0.53 0.60 0.65 0.69 0.72 0.76 0.81
*Los volúmenes se basan en agregados varillados en seco como descrito en la ASTM C

29 (AASHTO T 19). Adaptada del ACI 211.1.
Tamaño máximo nominal del agregado, pulg. 0.5 1 1.5 2 2.5 Tamaño máximo nominal del
agregado, pulg. 0.5 1 1.5 2 2.5
0 0.9 Fracción del volumen del agregado grueso en relación al volumen del concreto
3 8 7
0.8 Meta del contenido de aire, % 6 5 4 3 Exposición suave 2 1 0 0 10 20 30 40 50

60 Tamaño máximo nominal del agregado, mm 70 Concreto sin aire incluido Exposición
moderada Exposición severas (descongelantes)
0.7
0.6 Módulo de finura = 2.4 0.5 Módulo de finura = 2.6 Módulo de finura = 2.8 Módulo
de finura = 3.0 0.4 0 25 50 Tamaño máximo nominal del agregado, mm 75
Fig. 9-3. Volumen del agregado grueso por unidad de volumen de concreto. Los
volúmenes se basan en agregados en la condición varillados en seco, como se
describe en ASTM C 29 (AASHTO T 19). Para concretos más trabajables, como los
concretos bombeables, este volumen se puede reducir hasta 10%. Adaptado de la tabla
9-4, ACI 211-1 y Hover (1995 y 1998).
Fig. 9-4. Los requisitos de contenido total de aire para concretos con diferentes
tamaños de agregados. Las especificaciones de obra para el contenido de aire deben
requerir que se entregue el concreto en la obra con -1 hasta +2 puntos porcentuales
de los valores para exposición moderada y severa. Adaptado de la tabla 9-5, ACI
211.1 y Hover (1995 y 1998).
concreto reforzado (armado) en general. Para concretos menos trabajables, tales

como los necesarios en la construcción de pavimentos, el volumen de agregado se
puede aumentar en cerca de 10%. Para concretos más trabajables, tales como los
necesarios para el bombeo, el volumen se puede reducir en hasta 10%.
exposición. En mezclas proporcionadas adecuadamente, el aumento del tamaño máximo

del agregado lleva a la disminución del contenido de mortero y, por consecuencia, a
la disminución del contenido de aire requerido en el concreto, como se puede
observar en la Figura 9-4. El ACI 211.1 define los niveles de exposición, como
sigue: Exposición Blanda. Esta exposición incluye las condiciones de servicio en
interiores y exteriores, en un clima donde el concreto no se expondrá a congelación
ni a descongelantes. Cuando se desee la inclusión de aire por sus efectos benéficos
distintos de la durabilidad, tales como trabajabilidad, cohesión o aumento de la
resistencia en mezclas con bajo contenido de cemento, se pueden usar contenidos de
aire inferiores a aquéllos necesarios para la durabilidad. Exposición Moderada.
Servicio en clima donde se espera la ocurrencia de congelación, pero el concreto no
se expondrá continuadamente a la humedad o al agua libre por largos periodos antes
de la congelación, ni tampoco se expondrá a descongelantes o a otros productos
químicos agresivos. Son ejemplos de esta exposición las vigas, columnas, muros,
trabes o losas exteriores que no estén en contacto con el suelo húmedo y que no
reciban aplicación directa de descongelantes.
189
Contenido de Aire
El aire incluido (incorporado) se debe usar en todo el concreto que será expuesto a
congelación-deshielo y a productos químicos descongelantes y se lo puede utilizar
para mejorar la durabilidad, incluso donde no se lo requiera. La inclusión de aire
se logra con el uso de cemento portland con inclusor de aire o con la adición de
aditivo inclusor (incorporador) de aire en la mezcladora. La cantidad de aditivo se
debe ajustar para compensar las variaciones de los ingredientes en el concreto y de
las condiciones de la obra. La cantidad recomendada por el fabricante del aditivo
producirá, en la mayoría de los casos, el contenido deseado. Los contenidos de aire
recomendado para el concreto con aire incluido se presentan en la Figura 9-4 y en
la Tabla 9-5. Nótese que la cantidad de aire necesaria para proveer una resistencia
adecuada contra congelación-deshielo depende del tamaño máximo del agregado y del
grado de
N
EB201
Tabla 9-5. (Métrica). Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire

para Diferentes Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado
Agua, kilogramos por metro cúbico de concreto, para los tamaños de agregado
indicados* Revenimiento (asentamiento) (mm) 25 a 50 75 a 100 150 a 175 Cantidad
aproximada de aire atrapado en un concreto sin aire incluido, porcentaje 25 a 50 75
a 100 150 a 175 Promedio del contenido de aire total recomendado, para el nivel de
exposición, porcentaje† Exposición blanda Exposición moderada Exposición severa 9.5
mm 207 228 243 3 12.5 mm 199 216 228 2.5 19 mm 190 205 216 2 25 mm 179 193 202 1.5
37.5 mm 166 181 190 1 50 mm** 154 169 178 0.5 75 mm** 130 145 160 0.3 150 mm** 113
124 — 0.2 Concreto sin aire incluido
Concreto con aire incluido 181 202 216 175 193 205 168 184 197 160 175 184 150 165
174 142 157 166 122 133 154 107 119 —
4.5 6.0 7.5
4.0 5.5 7.0
3.5 5.0 6.0
3.0 4.5 6.0
2.5 4.5 5.5
2.0 4.0 5.0
1.5 3.5 4.5
1.0 3.0 4.0
* Estas cantidades de agua de mezcla son para utilizarse en el cálculo de los

contenidos de cementos en las mezclas de prueba. Estas cantidades son máximas para
agregados gruesos razonablemente angulares con granulometría dentro de los límites
de las especificaciones. ** El revenimiento (asentamiento) del concreto conteniendo
agregado mayor que 37.5 mm se basa en el ensayo de revenimiento realizado después
de la remoción de las partículas mayores que 37.5 mm, a través de cribado húmedo. †
Las especificaciones de obra deben especificar un contenido de aire en el concreto
entregado en la obra dentro -1 +2 puntos porcentuales del valor anotado en la tabla
para las exposiciones moderada y severa. Adaptada del ACI 211.1 y del ACI 318.
Hover (1995) presenta esta información en la forma de gráfico.
Tabla 9-5. (Unidades Pulgadas-Libras). Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y

Contenido de Aire para Diferentes Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del
Agregado
Agua, pulgadas por yarda cúbica de concreto, para los tamaños de agregado
indicados* Revenimiento (asentamiento) (pulg.) 1a2 3a4 6a7 Cantidad aproximada de
aire atrapado en un concreto sin aire incluido, porcentaje 1a2 3a4 6a7 Promedio del
contenido de aire total recomendado, para el nivel de exposición, porcentaje†
Exposición blanda Exposición moderada Exposición severa
3 1 3
⁄8 pulg. 350 385 410 3

⁄2 pulg. 335 365 385 2.5
⁄4 pulg. 315 340 360 2
1 pulg. 300 325 340 1.5
11⁄2 pulg. 275 300 315 1
2 pulg.** 260 285 300 0.5
3 pulg.** 220 245 270 0.3
6 pulg.** 190 210 — 0.2
Concreto con aire incluido 305 340 365 295 325 345 280 305 325 270 295 310 250 275
290 240 265 280 205 225 260 180 200 —
4.5 6.0 7.5
4.0 5.5 7.0
3.5 5.0 6.0
3.0 4.5 6.0
2.5 4.5 5.5
2.0 3.5 5.0
1.5 3.5 4.5
1.0 3.0 4.0
* Estas cantidades de agua de mezcla son para utilizarse en el cálculo de los

contenidos de cementos en las mezclas de prueba. Estas cantidades son máximas para
agregados gruesos razonablemente angulares con granulometría dentro de los límites
de las especificaciones. ** El revenimiento (asentamiento) del concreto conteniendo
agregado mayor que 11⁄2 pulg. se basa en el ensayo de revenimiento realizado
después de la remoción de las partículas mayores que 11⁄2 pulg., a través de
cribado húmedo.. † Las especificaciones de obra deben especificar un contenido de
aire en el concreto entregado en la obra dentro -1 +2 puntos porcentuales del valor
anotado en la tabla para las exposiciones moderada y severa. Adaptada del ACI 211.1
y del ACI 318. Hover (1995) presenta esta información en la forma de gráfico.
190
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal Exposición
Severa. Concreto que se expondrá a descongelantes o a otros productos químicos
agresivos o el concreto que se pueda volver altamente saturado por el contacto
continuo con humedad o agua libre antes de la congelación. Son ejemplos de esta
exposición los pavimentos, tableros de puentes, bordillo, cunetas, aceras,
revestimiento de canales o tanques de agua y pozos exteriores. Cuando se mantiene
constante el agua de mezcla, el aire incluido aumenta el revenimiento
(asentamiento). Cuando se mantienen constantes el contenido de cemento y el
revenimiento, la inclusión de aire resulta en la disminución de la demanda de agua
de mezcla, principalmente en mezclas pobres. Al realizarse el ajuste de la mezcla,
a fin de que se mantenga constante el revenimiento mientras se cambia el contenido
de aire, el contenido de agua se debe disminuir cerca de 3 kg/m3 (5 lb/yd3) para
cada punto porcentual de incremento en el contenido de aire o se lo debe aumentar
cerca de 3 kg/m3 (5 lb/yd3) para cada punto porcentual de disminución en el
contenido de aire. Un contenido específico de aire puede no ser posible que se
logre fácilmente o repetidamente debido a muchas variables que afectan la inclusión
de aire y, por lo tanto, se debe proveer un rango permisible de contenido de aire
alrededor de un cierto valor. A pesar que frecuentemente se usa el rango de ±1% de
la Figura 9-4 y de la Tabla 9-5 en las especificaciones de proyecto, a veces este
es un límite muy estrecho e impracticable. La solución es el uso de un rango más
amplio, tal como -1 a + 2 puntos porcentuales de los valores fijados. Por ejemplo,
para un valor de 6% de aire, el rango especificado para el concreto entregado en la
obra podría ser de 5% a 8%. características de los materiales, de las proporciones
de la mezcla, del contenido de agua, del mezclado, del tiempo del ensayo o de la
propia prueba. Son necesarios diferentes valores de revenimientos para los varios
tipos de construcción. Generalmente, se indica el revenimiento en la especificación
de la obra como un rango, como de 50 a 100 mm (2 a 4 pulg.) o como un valor máximo
que no se debe exceder. La ASTM C 94 e IRAM 1666 presentan en detalles las
tolerancias para el revenimiento. Cuando no se especifica el revenimiento, un valor
aproximado se puede elegir de la Tabla 9-6 para la consolidación mecánica del
concreto. En el ajuste de la mezcla, se puede aumentar el revenimiento en cerca de
10 mm con la adición de 2 kilogramos de agua por metro cúbico de concreto (1
pulgada con la adición de 10 libras por yarda cúbica de concreto).
Tabla 9-6. Revenimientos Recomendados para Varios Tipos de Construcción

Revenimiento mm (pulg.) Construcción de Concreto Zapatas y muros de cimentación
reforzado Zapatas, cajones y muros de subestructuras sin refuerzo Vigas y muros
reforzados Columnas de edificios Pavimentos y losas Concreto masivo Máximo* 75 (3)
75 (3) 100 (4) 100 (4) 75 (3) 75 (3) Mínimo 25 (1) 25 (1) 25 (1) 25 (1) 25 (1) 25
(1)
Revenimiento
Siempre se debe producir el concreto para que tenga trabajabilidad, consistencia y
plasticidad adecuadas con las condiciones de la obra. La trabajabilidad es la
medida de la facilidad o de la dificultad de colocación, consolidación y acabado
del concreto. La consistencia es la habilidad del concreto de fluir. Plasticidad es
la facilidad de moldeo del concreto. Si se usa más agregado en el concreto o si se
adiciona menos agua, la mezcla se vuelve más rígida (menos plástica y menos
trabajable) y difícil de moldearse. Ni las mezclas muy secas y desmoronables, ni
las muy aguadas y fluidas se pueden considerar plásticas. El ensayo de revenimiento
(asentamiento) se usa para medir la consistencia del concreto. Para una dada
proporción de cemento y agregado, sin aditivos, cuanto mayor el revenimiento, más
húmeda es la mezcla. El revenimiento es un indicador de trabajabilidad cuando se
evalúan mezclas similares. Sin embargo, no se lo debe utilizar para comparar
mezclas de proporciones totalmente diferentes. Si se lo usa en diferentes
revolturas (bachadas, amasadas) del mismo diseño de mezcla, un cambio en el
revenimiento indica un cambio en la consistencia y en las
191
*Se puede aumentar 25 mm (1 pulg.) para los métodos de consolidación manuales,
tales como varillado o picado. Los plastificantes pueden proveer revenimientos
mayores. Adaptada del ACI 211.1.
Contenido de Agua
El contenido de agua se influencia por un gran número de factores: tamaño, forma y
textura del agregado, revenimiento, relación agua-material cementante, contenido de
agua, tipo y contenido de material cementante, aditivos y condiciones ambientales.
Un aumento del contenido de aire y del tamaño del agregado, una reducción de la
relación agua-material cementante y del revenimiento o el uso de agregados
redondeados, de aditivos reductores de agua o de ceniza volante reducirá la demanda
de agua. Por otro lado, el aumento de la temperatura, del contenido de cemento, del
revenimiento (asentamiento), de la relación agua-cemento, de la angularidad del
agregado y la disminución de la proporción entre el agregado grueso y el agregado
fino aumentaran la demanda de agua. El contenido de agua aproximado de la Tabla 9-5
y de la Figura 9-5, usado en el proporcionamiento, son para el agregado angular
(piedra triturada). Para algunos con-
N
EB201
Tamaño máximo nominal del agregado, pulg.
Tamaño máximo nominal del agregado, pulg. 250 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 400
0 250
0.5
1.5
2.5
3 400

Re
en
Demanda de agua (kg/m3)
Demanda de agua (lb/yd3)
200
ve
ni
to
Demanda de agua (kg/m3)
ve
ie n
de
ni
to
15
200
Re
ie n
de
0a
75
175
to
de
a10
mm
0m
(6 a
25
a5
m (3
7 pu
lg .)
300
0m
a4p
m (1
u l g .)
150
a2p
u l g .)
250
150
ve nim Re iento de 1 ve 50 a nim 1 75 m ie n to d m (6 a e 7 pulg. 75 a Re ) 100 v

en mm ( imie 3 a 4 pu nto de 2 lg.) 5a5 0 mm (1 a 2 pulg.)
300
250
200 100 169

100 0 10 20 30 40 50 60 Tamaño máximo nominal del agregado, mm 70
200 169
10 20 30 40 50 60 Tamaño máximo nominal del agregado, mm
70
Fig. 9-5. Demanda de agua aproximada para varios revenimientos y tamaños de

agregados triturados para (izquierda) concreto sin aire incluido y (derecha)
concreto con aire incluido. Adaptado de la tabla 9-5, ACI 211.1 y Hover (1995 y
1998).
cretos y agregados, la estimativa de la Tabla 9-5 y de la Figura 9-5 se puede

reducir aproximadamente 10 kg/m3 (20 lb/yd3) para el agregado subangular, 20 kg/m3
(35 lb/yd3) para grava con algunas partículas trituradas y 25 kg/m3 (45 lb/yd3)
para grava redondeada, para que se obtenga el revenimiento enseñado. Esto muestra
la necesidad de las mezclas de prueba para los materiales locales, pues cada fuente
de agregado es diferente y puede afectar de manera diversa las propiedades del
concreto. Se debe tener en mente que el cambio de la cantidad de cualquier
ingrediente del concreto normalmente afecta las proporciones de los otros
ingredientes, bien como, altera las propiedades de la mezcla. Por ejemplo, la
adición de 2 kg de agua por metro cúbico aumentará el revenimiento en
aproximadamente 10 mm (10 lb de agua por yarda cúbica aumentará el revenimiento en
aproximadamente 1 pulgada), además de aumentar el volumen de aire y el contenido de
pasta y disminuir el volumen de agregado y la densidad del concreto. En el ajuste
de las mezclas, para un mismo revenimiento, una disminución de 1% en el contenido
del aire aumentará la demanda de agua en cerca de 3 kg por metro cúbico (5 lb por
yarda cúbica) de concreto.
Contenido y Tipo de Materiales Cementantes

El contenido de materiales cementantes frecuentemente se determina a través de la
relación agua-material cementante elegida y del contenido de cemento, a pesar que
192
habitualmente se incluye un contenido de cemento mínimo en las especificaciones en

conjunto con una relación agua-material cementante máxima. Los requisitos de
contenido mínimo de cemento tienen como objetivo asegurar durabilidad y acabado
satisfactorios, mejorar la resistencia al desgaste de losas y garantizar una
apariencia adecuada para las superficies verticales. Esto es importante aún cuando
los requisitos de resistencia se cumplan con contenidos de materiales cementantes
más bajos. Sin embargo, se deben evitar cantidades de materiales cementantes
excesivamente elevadas, para que se mantenga la economía en la mezcla y no afecte
adversamente la trabajabilidad y otras propiedades. En exposición severa a
congelación-deshielo, descongelantes y sulfatos es deseable especificarse: (1) un
contenido mínimo de 335 kg de material cementante por metro cúbico de concreto (564
lb por yarda cúbica) y (2) sólo la cantidad suficiente de agua de mezcla para que
se logre la consistencia deseada sin exceder la relación agua-material cementante
máxima presentada en las Tablas 9-1 y 9-2. Para la colocación del concreto bajo el
agua, normalmente no se debe usar menos que 390 kg de material cementante por metro
cúbico (650 lb de material cementante por yarda cúbica) de concreto y relación
aguamaterial cementante que no supere 0.45. Para trabajabilidad, facilidad de
acabado, resistencia a abrasión y durabilidad de superficies planas, no se debe
utilizar una cantidad de material cementante menor que aquélla presentada en la
Tabla 9-7.
Demanda de agua (lb/yd3)
im
ie n
350
350
Re
Re
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal Tabla 9-7.
Requisitos Mínimos de Material Cementante para Concreto Usado en Superficies Planas
Tamaño máximo nominal del agregado, mm (pulg.) 37.5 25 19 12.5 9.5 (11⁄2) (1) (3⁄4)
(1⁄2) (3⁄8) Material cementante kg/m3 (lb/yd3)* 280 (470) 310 (520) 320 (540) 350
(590) 360 (610) Material cementante* Ceniza volante y puzolana natural Escoria Humo
de sílice Total de ceniza volante, humo de sílice y puzolanas naturales Total de
puzolanas naturales y humo de sílice
Tabla 9-8. Requisitos de Materiales Cementantes para Concreto Expuesto a

Descongelantes
Porcentaje máxima con relación a la cantidad total de material cementante (en
masa)** 25 50 10 50† 35†
* Las cantidades de material cementante talvez tengan que aumentarse en la

exposición severa. Por ejemplo, en el caso de exposición a descongelantes, el
concreto debe contener, por lo menos, 335 kg/m3 (564 lb/yd3) de material
cementante. Adaptada del ACI 302.
Para economizar, la cantidad de cemento requerida se debe minimizar sin

sacrificarse la calidad del concreto. Como la calidad depende principalmente de la
relación agua-cemento, el contenido de agua se debe mantener mínimo, a fin de
reducir los requisitos de cemento. Algunas medidas para disminuir los requisitos de
agua y cemento incluyen el uso de: (1) la mezcla más áspera que se pueda utilizar,
(2) el uso del mayor tamaño máximo de agregado posible y (3) la relación óptima
agregado finoagregado grueso. El concreto que se expondrá a sulfatos se debe
producir con el tipo de cemento presentado en la Tabla 9-2. El agua del mar
contiene cantidades significativas de sulfatos y cloruros. A pesar que los sulfatos
en el agua del mar sean capaces de atacar el concreto, la presencia de cloruros
inhibe la reacción expansiva que es una de las características del ataque de
sulfatos. Esta es la principal explicación para que varias fuentes hayan
considerado el desempeño del concreto en agua del mar con durabilidad
satisfactoria, a pesar de que estos concretos se produjeron con cementos portland
con contenidos de aluminato tricálcico (C3A) tan altos como 10% o hasta mayores.
Sin embargo, la permeabilidad de estos concretos era muy baja y el acero de
refuerzo (armadura) tenía recubrimiento adecuado. Son aceptables los cementos
portland que cumplan con los requisitos de C3A no superior a 10%, ni inferior a 4%
(para garantizar la durabilidad del refuerzo) (ACI 357R). Los materiales
cementantes suplementarios tienen varios efectos sobre la demanda de agua y el
contenido de aire. La adición de ceniza volante generalmente reduce la demanda de
agua y el contenido de aire si no se ajusta el contenido de aditivo inclusor de
aire. El humo de sílice aumenta la demanda de agua y disminuye el contenido de
aire. Escoria y metacaolinita tienen poco efecto cuando usados en dosis normales.
La Tabla 9-8 presenta los límites de las cantidades de material cementante
suplementario en el concreto expuesto a descongelantes. Se deben consultar las
prácticas locales, pues, dependiendo de la severidad de exposición, dosis menores o
mayores que aquéllas de la
193
* Incluye la parte del material cementante suplementario en el cemento adicionado

(mezclado). ** Material cementante suplementario total incluyéndose la suma del
cemento portland, cemento adicionado, ceniza volante, escoria, humo de sílice y
puzolanas. † El humo de sílice no debe superar 10% del total de los materiales
cementantes y la ceniza volante y las otras puzolanas no deben exceder 25%.
Adaptada del ACI 318.
Tabla 9-8 se pueden usar sin arriesgar la resistencia al descascaramiento.
Aditivos
Los aditivos reductores de agua se adicionan al concreto para reducir la relación
agua-material cementante, la cantidad de material cementante, el contenido de agua,
el contenido de pasta o para mejorar la trabajabilidad del concreto sin cambiar la
relación agua-material cementante. Los reductores de agua generalmente reducen los
contenidos de cemento en 5% a 10% y algunos también aumentan el contenido de aire
en 1⁄2 % a 1%. Los retardadores (retardantes) también pueden aumentar el contenido
de aire. Los reductores de agua de alto rango reducen el contenido de agua entre
12% y 30% y algunos pueden aumentar simultáneamente el contenido de aire en 1%,
mientras que otros pueden reducir o no tener ningún efecto en el contenido de aire.
Los aditivos con base de cloruro de calcio reducen el contenido de agua en cerca
del 3% y aumentan el contenido de aire cerca de 1⁄2%. Al utilizarse un aditivo con
base de cloruros, se debe considerar el riesgo de corrosión del refuerzo. La Tabla
9-9 provee los límites recomendados del contenido de iones cloruro solubles en agua
para el concreto reforzado (armado) y el concreto pretensado (presfuerzo,
presforzado, precomprimido) en varias condiciones. Cuando se utiliza más de un
aditivo en el concreto, el fabricante debe asegurar la compatibilidad del
entremezclado de los aditivos, o la combinación de los aditivos se debe ensayar en
mezclas de pruebas. El agua contenida
N
EB201 Proporciones de Concretos de Alta Resistencia con Cemento Portland y Ceniza

Volante (ACI 211.4R) y Guía para Proposición de Proporciones de Concreto (ACI
211.5). Hover (1995 y 1998) presenta un proceso gráfico para el diseño de mezclas
de concreto, de acuerdo con el ACI 211.1.
Tabla 9-9. Contenidos Máximos de Iones Cloruros para la Protección contra la

Corrosión
Contenido máximo de ión cloruro (Cl- ) en el concreto, porcentaje por masa de
cemento* 0.06 0.15 1.00
Tipo de miembro Concreto pretensado Concreto reforzado expuesto a cloruro durante

servicio Concreto reforzado que estará seco o protegido de la humedad durante
servicio Otras construcciones de concreto reforzado
*ASTM C 1218. Adaptada del ACI 318.
Proporcionamiento a partir de Datos de Campo

Un diseño de mezcla que se encuentre en uso o que fue previamente utilizado se lo
puede usar en un nuevo proyecto si los datos de ensayo de resistencia y las
desviaciones padrones muestren que la mezcla es aceptable. Los aspectos de
durabilidad anteriormente presentados también se deben satisfacer. Los datos
estadísticos deben representar los mismos materiales, proporciones y condiciones de
colado para que se los pueda utilizar en el nuevo proyecto. Los datos usados para
el proporcionamiento también deben proceder de un concreto con un ˘ dentro de 70
kg/cm2 o 7 MPa (1000 lb/pulg2) de la resistencia requerida para el trabajo
propuesto. Además, los datos deben representar, por lo menos, 30 ensayos
consecutivos o dos grupos de pruebas consecutivas que totalicen, por lo menos, 30
ensayos (cada prueba o ensayo es el promedio de la resistencia de dos cilindros de
la misma muestra). Si están disponibles sólo de 15 a 29 pruebas consecutivas, se
puede obtener una desviación (desvio) estándar corregida multiplicando la
desviación estándar (S) de los 15 a 29 ensayos por el factor de corrección de la
Tabla 9-10. Los datos deben representar, por lo menos, 45 días de pruebas. La
desviación estándar o modificada se usa en las ecuaciones 9-1 y 9-2. El promedio de
la resistencia a compresión de las pruebas registradas debe ser igual o mayor que
la resistencia a compresión media requerida por el ACI 318, Â, para que las
proporciones del concreto sean aceptables. El Â para proporciones de mezclas
seleccionadas es igual al mayor valor obtenido por las ecuaciones 9-1 y 9-2 (para ˘
≤ 350 kg/cm2 (35 MPa)
0.30
en los aditivos se debe considerar como parte del agua de mezcla, si el contenido
de agua en el aditivo fuera suficiente para afectar la relación agua-material
cementante en 0.01 o más. El uso excesivo de aditivos múltiplos se debe minimizar
para un mejor control de la mezcla de concreto y para disminuir la incompatibilidad
de los aditivos.
PROPORCIONAMIENTO
El diseño de las mezclas de concreto involucra: (1) en el establecimiento de
características específicas y (2) en la elección de proporciones de materiales
disponibles para la producción del concreto con las propiedades requeridas y la
mayor economía. Los métodos de proporcionamiento evolucionaron desde el método
volumétrico arbitrario (1: 2: 3 – cemento: arena: agregado grueso) a principios del
siglo XX (Abrams 1918) hasta los métodos actuales de masa y volumen absoluto,
descritos en el ACI comité 211, Práctica Estándar de Elección de las Proporciones
para el Concreto Normal, de Densidad Elevada y Masivo (ACI 211.1). Los métodos de
proporcionamiento a través de masa son bastante sencillos y rápidos para estimar
las proporciones de la mezcla, usando una masa supuesta o conocida de concreto por
unidad de volumen. El método del volumen absoluto es más preciso y envuelve el uso
de las densidades (gravedad específica) de todos los ingredientes para calcular el
volumen absoluto que cada uno de ellos ocupará en una unidad de volumen de
concreto. El método del volumen absoluto será enseñado en este capítulo. Una mezcla
de concreto también se puede proporcionar por la experiencia de campo (datos
estadísticos) o de mezclas de pruebas. Algunos documentos valiosos para ayudar en
el proporcionamiento del concreto incluyen: Práctica Estándar de Elección de las
Proporciones para el Concreto Ligero (ACI 211.2), Guía para la Elección de las
Proporciones de Concretos de Revenimiento Cero (ACI 211.3), Guía para la Elección
de
194
Tabla 9-10. Factor de Corrección para la Desviación Estándar cuando están

disponibles menos de 30 Ensayos
Número de Ensayos* Menos de 15 15 20 25 30 o más Factor de corrección para la
desviación estándar** Use tabla 9-11 1.16 1.08 1.03 1.00
* Interpole para números intermediarios de ensayos. ** La desviación estándar

modificada se debe usar para determinar la resistencia media requerida, f' cr.
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal [500
lb/pulg2]) o ecuaciones 9-1 y 9-3 (para ˘ > 350 kg/cm2 (35 MPa) [500 lb/pulg2]). Â
= ˘ + 1.34S Â = ˘ + 2.33S – 3.45 (MPa) Â = ˘ + 2.33S – 35 (kg/cm2) Â = ˘ + 2.33S –
500 (lb/pulg2) Ec. 9-1 Ec. 9-2 Ec. 9-2 Ec. 9-2 lizar como documentación para
mostrar que la resistencia media (promedio de resistencia) de la mezcla es igual o
mayor que Â. Si menos de 30, pero no menos de 10 ensayos están disponibles, los
ensayos se pueden usar para la documentación de la resistencia media, si el periodo
de tiempo es superior a 45 días. Las proporciones de la mezcla también se pueden
establecer interpolándose entre dos o más registros de pruebas, si cada uno de
ellos obedece los requisitos del proyecto. Si existe una diferencia significativa
entre las mezclas que se usan para la interpolación, se debe elaborar una mezcla de
prueba para verificar el desarrollo de resistencia. Si los registros de los ensayos
cumplen con los requisitos y limitaciones anteriores del ACI 318, las proporciones
para la mezcla se pueden considerar aceptables para la obra propuesta. Si el
promedio de la resistencia de las mezclas con datos estadísticos es menor que Â, o
los datos estadísticos o los registros de los ensayos son insuficientes o no están
disponibles, se debe proporcionar la mezcla a través del método de mezcla de
prueba. La mezcla aprobada debe tener una resistencia a compresión que atienda o
supere Â. Se deben ensayar tres mezclas de prueba usándose tres relaciones agua-
material cementante diferentes o tres contenidos de material cementante diferentes.
Entonces se puede trazar la curva de relación agua-material cementante con relación
a la resistencia (similar a la Figura 9-2) y las proporciones se pueden interpolar
a partir de los datos. También es una buena práctica ensayarse las propiedades de
la mezcla recién proporcionada a través de una mezcla de prueba. El ACI 214 provee
métodos de análisis estadístico para el control de la resistencia del concreto en
el campo, a fin de asegurar que la mezcla atienda adecuadamente o supere la
resistencia de diseño (resistencia de cálculo), ˘.
Â = 0.90 ˘ + 2.335 Ec. 9-3 Donde: Â = resistencia a compresión media del concreto
requerida como base para la elección de las proporciones de la mezcla, MPa (kg/cm2)
[lb/pulg2] ˘ = resistencia a compresión especificada del concreto, MPa (kg/cm2)
[lb/pulg2] S = desviación estándar, MPa (kg/cm2) [lb/pulg2] Cuando los registros de
los ensayos de resistencia no cumplen con los requisitos previamente discutidos, el
Â se puede obtener de la Tabla 9-11. Un registro de resistencia de campo, varios
registros de ensayo de resistencia o ensayos de mezclas de prueba se deben uti-
Tabla 9-11. (Métrica-kg/cm2) Resistencia a Compresión Media Requerida cuando no hay

Datos Disponibles para Establecer la Desviación Estándar
Resistencia a compresión 2 especificada, f' c , kg/cm Menos de 210 210 a 350 Más de
350
Resistencia compresión media requerida, kg/cm2
f' c + 70 f' c + 84 1.10 f' c + 50
Tabla 9-11. (Métrica-MPa) Resistencia a Compresión Media Requerida cuando no hay

Datos Disponibles para Establecer la Desviación Estándar
Resistencia a compresión especificada, f' c , MPa Menos de 21 21 a 35 Más de 35
Proporcionamiento con Mezclas de Prueba

Cuando no hay registro de ensayos de campo disponibles o son insuficientes para el
proporcionamiento a través de métodos de experiencia de campo, las proporciones de
la mezcla elegidas se deben basar en mezclas de pruebas. Las mezclas de prueba
deben utilizar los mismos materiales de la obra. Se deben elaborar tres mezclas con
tres relaciones agua-material cementante distintas o tres contenidos de cemento
diferentes, a fin de producir un rango de resistencias que contengan Â. Las mezclas
de prueba deben tener un revenimiento (asentamiento) y un contenido de aire dentro
±20 mm (± 0.75 pulg.) y ±0.5%, respectivamente, del máximo permitido. Se deben
producir y curar tres cilindros para cada relación agua-material cementante, de
acuerdo con ASTM C 192 (AASHTO T 126), COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NMXC-
159, NTC 1377, NTP 339.045 o UNIT-NM 79. A los 28 días, o a una edad especificada,
se debe determinar la resistencia a compresión a través de los ensayos a compresión
de los cilindros. Los resultados de las pruebas se
195
Resistencia compresión media requerida, MPa
f' c+7 f' c + 8.5 1.10 f' c + 5.0
Tabla 9-11. (Unidades pulgada-libra) Resistencia a Compresión Media Requerida

cuando no hay Datos Disponibles para Establecer la Desviación Estándar
Resistencia a compresión especificada, f' c , lb/pulg. Menos de 3000 3000 a 5000
Más de 5000
Resistencia compresión media requerida, lb/pulg2
f' c + 1000 f' c + 1200 1.10 f' c + 700

N
EB201 mecánico pues representa mejor las condiciones de obra y es obligatorio en el

caso de los concretos con aire incluido. Se deben utilizar los procedimientos de
mezclado que se presentan en ASTM C 192 (AASHTO T 126), COVENIN 0340, COVENIN 0338,
IRAM 1534, NMX-C-159, NTC 1377, NTP 339.045 o UNIT-NM 79.
deben diseñar para producir una curva de resistencia versus relación agua-material
cementante (similar a la Figura 9-2) que se usa para proporcionar la mezcla. Varios
métodos diferentes se han utilizado para proporcionar los ingredientes del
concreto, incluyéndose: Asignación arbitraria (1:2:3), volumétrica Relación de
vacíos Módulo de finura Área superficial de los agregados Contenido de cemento
Cualquiera de estos métodos puede producir aproximadamente la misma mezcla final
después de los ajustes en el campo. Sin embargo, el mejor enfoque es la elección de
las proporciones basándose en la experiencia del pasado y en datos de ensayo
fiables con la relación entre resistencia y relación agua-material cementante
establecida para los materiales que se utilizaran en la obra. Las mezclas de prueba
pueden ser revolturas (amasadas) relativamente pequeñas, con precisión de
laboratorio, o revolturas de gran volumen, producidas durante la producción normal
del concreto. Normalmente, se hace necesario el uso de ambas para que se logre una
mezcla satisfactoria para la obra. En primer lugar, se deben elegir los siguientes
parámetros: (1) resistencia requerida, (2) contenido mínimo de material cementante
o relación agua-material cementante máxima, (3) tamaño máximo nominal del agregado,
(4) contenido de aire y (5) revenimiento deseado. Entonces, se producen las mezclas
de prueba, variándose las cantidades relativas de agregado fino y grueso, bien como
los otros ingredientes. Se elige la proporción de la mezcla, basándose en
consideraciones de trabajabilidad y economía. Cuando la calidad del concreto se
especifica por la relación agua-material cementante, los procedimientos de mezcla
de prueba consisten esencialmente en la combinación de la pasta (agua, material
cementante y, generalmente, los aditivos químicos) de las proporciones correctas
con la cantidad necesaria de agregados finos y gruesos para producir el
revenimiento y la trabajabilidad requeridas. Se deben utilizar muestras
representativas de los materiales cementantes, del agua, de los agregados y de los
aditivos. Entonces, se calculan las cantidades por metro cúbico (yarda cúbica). Los
agregados se deben pre-humedecer y secar hasta la condición saturada con superficie
seca (SSS) para simplificar los cálculos y eliminar los errores causados por las
variaciones en el contenido de humedad de los agregados. Los agregados se colocan
en recipientes cubiertos para que se mantengan en la condición SSS hasta que se los
utilice. La humedad de los agregados se debe determinar y las masas de la mezcla de
prueba se deben corregir adecuadamente. El tamaño de la mezcla depende de los
equipos disponibles y del número y tamaño de los especimenes de prueba que se van a
utilizar. Revolturas mayores producirán datos más precisos. Se recomienda el
mezclado
196
Mediciones y Cálculos
Se deben realizar los ensayos de revenimiento, contenido de aire y temperatura en
las mezclas de prueba, además de las siguientes mediciones y cálculos: Densidad
(Masa Unitaria, Peso Volumétrico, Peso Unitario) y Rendimiento. La densidad (masa
unitaria, peso volumétrico, peso unitario) del concreto fresco se expresa en
kilogramos por metro cúbico (libras por yardas cúbicas). El rendimiento es el
volumen del concreto fresco producido en una mezcla, normalmente expreso en metros
cúbicos (pies cúbicos). El rendimiento se calcula dividiendo la masa total de la
revoltura por la densidad del concreto fresco. La densidad y el rendimiento se
determinan por ASTM C 138, COVENIN 0349, IRAM 1562, NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000,
NTP 339.046, UNIT-NM 56. Volumen Absoluto. El volumen absoluto del material
granular (tales como cemento y agregados) es el volumen de la materia sólida en las
partículas y no incluye el volumen de los vacíos de aire entre ellas. El volumen
(rendimiento) del concreto fresco es igual a la suma de los volúmenes absolutos de
sus ingredientes – materiales cementantes, agua (exclusive el agua absorbida en los
agregados), agregados, aditivos cuando se los utiliza y aire. El volumen absoluto
se calcula a partir de la masa de los materiales y las densidades relativas
(gravedad específica), como sigue: Volumen absoluto = masa de material suelto
densidad relativa del material x densidad del agua Se puede usar un valor de 3.15
para la densidad relativa (gravedad específica) del cemento portland. Los cementos
adicionados (mezclados) tienen una densidad relativa que varía de 2.90 a 3.15. La
densidad relativa de la ceniza volante varía de 1.9 a 2.8, de la escoria de 2.85 a
2.95 y del humo de sílice de 2.20 a 2.25. La densidad relativa del agua es 1.0 y la
densidad del agua es 1000 kg/m3 (62.4 lb/pies3) a 4°C (39°F) – suficientemente
preciso para los cálculos de la mezcla a la temperatura ambiente. Las densidades
más precisas del agua se presentan en la Tabla 9-12. La densidad relativa del
agregado normal, habitualmente varía entre 2.4 y 2.9. La densidad relativa de los
agregados que se usa en los cálculos de diseño de la mezcla puede ser la densidad
relativa tanto en la condición saturada con superficie seca (SSS) como también en
la condición seca en el horno. Las densidades relativas de los aditivos, tales como
los reductores de agua, también se pueden considerar si necesario.
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal Tabla 9-12.
Densidad del Agua versus Temperatura
Temperatura, °C 16 18 20 22 24 26 28 30 Densidad, kg/m3 998.93 998.58 998.19 997.75
997.27 996.75 996.20 995.61 Temperatura, °F 60 65 70 75 80 85 Densidad, lb/pie3
62.368 62.337 62.302 62.261 62.216 62.166
El volumen absoluto normalmente se expresa en metros cúbicos (yardas cúbicas). El

volumen absoluto del aire en el concreto, expreso en metros cúbicos por metros
cúbicos (yardas cúbicas por yardas cúbicas), es igual al contenido total de aire en
porcentaje dividido por 100 (por ejemplo, 7% ÷ 100) y multiplicado por el volumen
del concreto de la revoltura. El volumen del concreto en la revoltura se puede
determinar por dos métodos: (1) si las densidades relativas de los agregados y los
materiales cementantes se conocen, se los pueden utilizar para calcular el volumen
del concreto, (2) si no se conocen las densidades, o si varían, se puede calcular
el volumen dividiéndose la masa total de los materiales en la mezcladora por la
densidad del concreto. En algunos casos, se realizan las dos determinaciones, una
para verificar la otra.
humedad en la condición SSS) y densidad seca en el horno varillada (masa unitaria,

peso volumétrico) de 1600 kg/m3. La muestra de laboratorio para las mezclas de
prueba tenía una humedad de 2%. Agregado fino: Arena natural (ASTM C 33 o AASHTO M
80, NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT
82, UNIT 84) densidad relativa seca en el horno de 2.64, absorción de 0.7%. La
muestra de laboratorio para las mezclas de prueba tenía una humedad de 6%. El
módulo de finura es 2.80. Del tipo resina de madera (ASTM C 260 o AASHTO M 154).
EJEMPLOS DE PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLA Ejemplo 1. Método del Volumen Absoluto

(Métrico)
Condiciones y Especificaciones. Se requiere el concreto para un pavimento que se
expondrá a la humedad en un ambiente severo de congelación-deshielo. Resistencia a
compresión especificada, ˘, de 350 kg/cm2 a los 28 días. Se requiere aire incluido.
El revenimiento debe ser entre 25 mm y 75 mm. Se necesita un agregado de tamaño
máximo nominal de 25 mm. No hay datos estadísticos anteriores disponibles. Los
materiales disponibles son los siguientes: Cemento: ASTM tipo GU (uso general) con
densidad relativa de 3.0.
Aditivo inclusor de aire:
Reductor de agua: ASTM C 494 (AASHTO M 194). Este aditivo se conoce por reducir la
demanda de agua en 10%, cuando se usa una dosis de 3 g (o 3 mL) por kg de cemento.
Se asume que los aditivos químicos tienen una densidad similar al agua, lo que
significa que 1 mL de aditivo tiene una masa de 1g. A partir de esta información,
la tarea es proporcionar una mezcla de prueba que cumplirá con las condiciones y
especificaciones anteriormente citadas. Resistencia. La resistencia de diseño de
350 kg/cm2 es mayor que la resistencia requerida en la Tabla 9-1 para la exposición
a condiciones severas. Como no hay datos estadísticos disponibles, Â (resistencia a
compresión requerida para el proporcionamiento) de la Tabla 9-11 es igual a ˘ + 84
(kg/cm2), por lo tanto, Â = 350 + 84 = 434 kg/cm2. Relación Agua-Cemento. Para un
ambiente con congelación-deshielo, la relación agua-cemento máxima debería ser
0.45. La relación agua-cemento recomendada para la resistencia de 434 kg/cm2 es
0.32, a través de la Figura 9-2 o interpolada de la Tabla 9-3 ([(450-434)(0.34-
0.31)/(450-400)]+ 0.31 = 0.32). Como la
Agregado grueso: Bien graduado. Grava arredondeada con tamaño máximo nominal de 25
mm (ASTM C 33 o AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111,
NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84) con densidad relativa seca en el horno de
2.68, absorción de 0.5% (contenido de
197
N
EB201 conocidos. El volumen absoluto del agua, cemento, aditivos y agregado grueso
se calcula dividiéndose la masa conocida de cada uno de ellos por el producto de su
densidad relativa y la densidad del agua. Los cálculos del volumen son como sigue:
Agua Cemento Aire = = = 135 1 x 1000 422 3.0 x 1000 8.0 100 1072 2.68 x 1000 =
0.135 m3 = 0.141 m3 = 0.080 m3 = 0.400 m3 0.756 m3
relación agua-cemento más baja gobierna, la mezcla se debe diseñar para 0.32. Si
hubiera existido una curva con datos de mezclas de prueba, la relación agua-cemento
se podría obtener de estos datos. Contenido de Aire. Para la exposición severa a
congelación-deshielo, la Tabla 9-5 recomienda un contenido de aire de 6.0% para el
agregado de 25 mm. Por lo tanto, se debe diseñar la mezcla para 5% a 8% de aire y
se debe usar 8% (máximo permitido) para las proporciones de la revoltura. El
contenido de aire de la mezcla de prueba debe estar entre ±0.5% del contenido
máximo permitido. Revenimiento (Asentamiento). El revenimiento especificado está
entre 25 mm y 75 mm. Use 75 mm ± 20mm para el proporcionamiento. Contenido de Agua.
La Tabla 9-5 y la Figura 9-5 recomiendan que un concreto de 75 mm de revenimiento,
con agregado de 25 mm y aire incluido debería tener un contenido de agua de 175
kg/m3. Sin embargo, la grava arredondeada puede reducir el contenido de agua de la
Tabla en cerca de 25 kg/m3. Por lo tanto, el contenido de agua se puede estimar en
150 kg/m3 (175 kg/m3 menos 25 kg/m3). Además, el reductor de agua reducirá la
demanda de agua en cerca de 10%, resultando en una demanda de agua estimada de 135
kg/m3. Contenido de Cemento. El contenido de cemento se basa en la relación agua-
cemento máxima y en el contenido de agua. Por lo tanto, 135 kg/m3 de agua dividido
por la relación agua-cemento de 0.32 resulta en un contenido de cemento de 422
kg/m3, que es mayor que 335 kg/m3, necesario para la resistencia a congelación
(Tabla 9-7). Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agregado grueso de tamaño
máximo nominal de 25 mm se puede estimar a través de la Figura 9-3 o la Tabla 9-4.
El volumen del agregado grueso recomendado, cuando se usa una arena con módulo de
finura de 2.80, es 0.67. Como el agregado pesa 1600 kg/m3, la masa seca en el horno
del agregado grueso por metro cúbico de concreto es: 1600 x 0.67 = 1072 kg
Contenido de Aditivo. Para 8% de contenido de aire, el fabricante del aditivo
inclusor de aire recomienda una dosis de 0.5g por kg de cemento. De esta
información, la cantidad de aditivo inclusor de aire por metro cúbico de concreto
es: 0.5 x 422 = 211 g o 0.211 kg La dosis del reductor de agua es 3g por kg de
cemento, que resulta en: 3 x 422 = 1266 g o 1.266 kg de reductor de agua por metro
cúbico de concreto. Contenido de Agregado Fino. En este punto, las cantidades de
los ingredientes, a excepción del agregado fino, se conocen. En el método del
volumen absoluto, el volumen del agregado fino se determina sustrayendo, de un
metro cúbico, los volúmenes absolutos de los ingredientes
198
Agregado grueso =
Volumen total de los ingredientes 1 - 0.756 = 0.244 m3 La masa seca del agregado
fino es: 0.244 x 2.64 x 1000 = 644 kg
El volumen absoluto calculado del agregado fino es
La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones, antes de la mezcla de prueba

con un metro cúbico de concreto: Agua Cemento Agregado grueso (seco) Agregado fino
(seco) Masa total Aditivo inclusor de aire Reductor de agua 135 kg 422 kg 1072 kg
644 kg 2273 kg 0.211 kg 1.266 kg
Revenimiento 75 mm (± 20 mm para la mezcla de prueba) Contenido de aire 8% (± 0.5%

para la mezcla de prueba) Densidad estimada del concreto (usando agregado SSS) =
135 + 422 + (1072 x 1.005*) + (644 x 1.007*) = 2283 kg/m3
El volumen del aditivo líquido es generalmente tan insignificante que no se lo

incluye en los cálculos de agua. Sin embargo, ciertos aditivos, tales como los
reductores de contracción, plastificantes e inhibidores de corrosión, son
excepción, debido a sus dosis elevadas y sus volúmenes se deben incluir. Humedad.
Son necesarias correcciones para la humedad en y sobre los agregados. En la
práctica, los agregados contienen una cantidad mensurable de humedad. Las masas
secas de los agregados, por lo tanto, se deben
* (0.5% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.005 (0.7% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.007

Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal aumentar para
compensar la humedad que se absorbe y que se retiene en la superficie de cada
partícula y entre las partículas. El agua de mezcla que se adiciona se debe reducir
por la cantidad de humedad libre de los agregados. Los ensayos indican que, para
este ejemplo, el contenido de humedad del agregado grueso es 2% y del agregado fino
es 6%. Con los contenidos de humedad (CH) indicados, las proporciones de agregados
de la mezcla de prueba se vuelven: Agregado grueso (2% CH) = 1072 x 1.02 = 1093 kg
Agregado fino (6% CH) = 644 x 1.06 = 683 kg El agua absorbida por los agregados no
se torna parte del agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua. La
humedad superficial contribuida por el agregado grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La
humedad contribuida por el agregado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado
para el agua se vuelve: 135 – (1072 x 0.015) – (644 x 0.053) = 85 kg La masa de la
mezcla estimada para un metro cúbico se revisa para incluir la humedad de los
agregados: Agua (a ser adicionada) Cemento Agregado fino (6% de CH, húmedo) Total
Aditivo inclusor de aire Reductor de agua 85 kg 422 kg 683 kg 2283 kg 0.211 kg
1.266 kg puede no ser usada, o agua adicional puede ser necesaria para que se logre
el revenimiento requerido. En este ejemplo, a pesar de que se calculó 8.5 kg de
agua, la mezcla de prueba utilizó realmente sólo 8.0 kg. Por lo tanto, la mezcla,
excluyéndose los aditivos, se vuelve: Agua Cemento Agregado grueso (húmedo)
Agregado fino (húmedo) Total El rendimiento de la mezcla de prueba es 227.8 kg 2274
kg/m3 = 0.10018 m3 8.0 kg 42.2 kg 109.3 kg 68.3 kg 227.8 kg
El contenido de agua de mezcla se determina por el agua adicionada más el agua

libre en los agregados y se calcula como sigue: Agua adicionada Agua libre en el
agregado grueso = 109.3 1.02 68.3 1.06 x 0.015* = 1.61 kg 8.0 kg
Agua libre en el agregado fino = Total de agua x 0.053* = 3.42 kg 13.03 kg
Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 1093 kg
El agua de mezcla necesaria para un metro cúbico del concreto de mismo revenimiento
de la mezcla de prueba es: 12.97 0.10026 = 130 kg
Mezcla de Prueba. En esta etapa, las masas estimadas se deben verificar a través de
mezclas de pruebas o mezclas con el mismo volumen de la revoltura de obra. Se debe
mezclar una cantidad suficiente de concreto para los ensayos de revenimiento
(asentamiento) y aire, para el moldeo de 3 cilindros para el ensayo de resistencia
a compresión a los 28 días y vigas para ensayo a flexión, si necesario. Para la
mezcla de prueba de laboratorio es conveniente la disminución del volumen para la
producción de 0.1 m3 de concreto, como sigue: Agua Cemento Agregado fino (húmedo)
Total Aditivo inclusor de aire Reductor de agua 85 x 0.1 = 8.5 kg 422 x 0.1 = 42.2
kg 683 x 0.1 = 68.3 kg 228.3 kg 211 g x 0.1 = 21.1 g o 21.1 mL 1266 g x 0.1 = 127 g
o 127 mL
Ajustes de la Mezcla. El revenimiento de 100 mm de la mezcla de prueba no es

aceptable (mayor que 75 ± 20 mm máximo), el rendimiento fue un poco elevado y el
contenido de aire incluido de 9% también se presentó un poco alto (más de 0.5% que
el máximo de 8.5%). Se debe ajustar el rendimiento y reestimar la dosis de aditivo
inclusor de aire para el contenido de 8% y también ajustar el agua para el
revenimiento de 75 mm. Se debe aumentar el contenido de agua de mezcla en 3 kg/m3
para cada 1% de disminución de aire y reducir 2 kg/m3 para cada 10 mm de reducción
del revenimiento. El agua de mezcla ajustada para la reducción del revenimiento y
del aire es: (3 kg de agua x 1% de diferencia en el aire) – (2 kg de agua x 25/10
para el cambio de revenimiento) + 130 = 128 kg de agua. Como se necesita de menos
agua de mezcla, también el contenido de cemento se disminuye para que se mantenga
la relación agua-cemento deseada de 0.31. El nuevo contenido de cemento es:
Agregado grueso (húmedo) 1093 x 0.1 = 109.3 kg

Este concreto, cuando se lo mezcló, presentó un revenimiento de 100 mm, contenido
de aire de 9% y densidad de 2274 kg/m3. Durante el mezclado, parte del agua medida
199
* 2% de CH – 0.5% de absorción = 0.015 6% de CH – 0.7% de absorción = 0.053

Diseño y Control de Mezclas de Concreto 128 0.31
N
EB201 la masa de la mezcla para que conserve la misma trabajabilidad u otras

propiedades obtenidas en la primera mezcla de prueba. Después de ajustarse los
materiales cementantes, el agua y el contenido de aire, el volumen restante para el
agregado se proporciona adecuadamente entre los agregados fino y grueso. También se
deben ensayar mezclas de prueba adicionales, con relaciones agua-cemento mayor y
menor que 0.31, a fin de desarrollarse una relación entre resistencia y relación
agua-cemento. A partir de aquellos datos, se puede proporcionar y ensayar una
mezcla más económica, con resistencia a compresión más cerca de la Â y menor
contenido de cemento. La mezcla final probablemente se parecería a la mezcla
anterior con el revenimiento entre 25 mm y 75 mm y un contenido de aire de 5% a 8%.
La cantidad de aditivo inclusor de aire se debe ajustar para las condiciones de la
obra, a fin de que se mantenga el contenido de aire especificado.
= 413 kg
La cantidad de agregado grueso permanece la misma, pues la trabajabilidad es

satisfactoria. Las masas de la nueva mezcla ajustada, basadas en los nuevos
contenidos de cemento y agua se calculan con los siguientes cálculos: Agua Cemento
Agregado grueso (seco) Aire Total Agregado fino = 1 – 0.746= 0.254 m3 La masa
necesaria de agregado fino seco es: 0.256 x 2.64 x 1000 = 671 kg El aditivo
inclusor de aire (el fabricante sugiere la reducción de 0.1 g para la disminución
de 1%) = 0.4 x 413 = 165 g o mL Reductor de agua = 3.0 x 413 = 1239 g o mL Las
masas de la mezcla ajustada por metro cúbico de concreto son: Agua Cemento Agregado
grueso (seco) Agregado fino (seco) Total Aditivo inclusor de aire Reductor de agua
128 kg 413 kg 1072 kg 671 kg 2284 kg 165 g o mL 1239 g o mL = = = = 128 1 x 1000
413 3.0 x 1000 1072 2.68 x 1000 8 100 = = = = 0.128 m3 0.138 m3 0.400 m3 0.080 m3
0.746 m3
Ejemplo 2. Método del Volumen Absoluto (Unidades Pulgada y Libras)

Condiciones y Especificaciones. Se requiere concreto para la cimentación (cimiento,
fundación) de un edificio. Se necesita una resistencia a compresión especificada ˘
de 3500 lb/pulg2 a los 28 días usando el cemento tipo I ASTM. El diseño requiere un
recubrimiento mínimo de 3 pulgadas de concreto sobre el acero de refuerzo
(armadura). La distancia mínima entre las varillas de refuerzo es 4 pulg. El único
aditivo permitido es el inclusor de aire. No hay datos estadísticos disponibles de
mezclas anteriores. Los materiales disponibles son los siguientes: Cemento: Tipo I
ASTM C 150 con densidad relativa de 3.15.
Densidad estimada = 128 + 413 + (1072 x 1.005) del concreto (agregado + (671 x
1.007) en SSS) = 2294 kg/m3 Después de verificarse las proporciones ajustadas a
través de una mezcla de prueba, se ha observado que el concreto presentó
revenimiento, contenido de aire y rendimiento deseados. Los cilindros tuvieron un
promedio de resistencia a compresión a los 28 días de 489 kg/cm2 o 48 MPa, que
supera el ˘ de 444 kg/cm2 o 43.5 MPa. Las fluctuaciones del contenido de humedad,
de la absorción y de la densidad relativa (gravedad específica) del agregado pueden
ocasionar diferencia entre la densidad calculada y la densidad medida a través de
ASTM C 138 (AASHTO T 121), COVENIN 0349, IRAM 1562, NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000,
NTP 339.046, UNIT-NM 56. Ocasionalmente, la proporción entre el agregado fino y
grueso se mantiene constante al ajustarse
Agregado grueso: Bien graduado. Grava conteniendo algunas partículas trituradas,

tamaño máximo nominal de 3⁄4 pulg. (ASTM C 33 o AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512,
IRAM 1531, IRAM 1627, NMXC-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84) con
densidad relativa seca en el horno de 2.68, absorción de 0.5% (contenido de humedad
en la condición SSS) y densidad seca en el horno varillada (masa unitaria, peso
volumétrico) de 100 lb/yarda3. La muestra de laboratorio para la mezcla de prueba
tiene 2% de contenido de humedad. Agregado fino: Arena natural (ASTM C 33 o AASHTO
M 80, NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037,
UNIT 82,
200
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal UNIT 84)
densidad relativa seca en el horno de 2.64, absorción de 0.7%. La muestra de
laboratorio para las mezclas de prueba tiene una humedad de 6%. El módulo de finura
es 2.80. Aditivo inclusor de aire: Del tipo resina de madera (ASTM C 260 o AASHTO M
154). Contenido de Aditivo. Para 7% de contenido de aire, el fabricante del aditivo
inclusor de aire recomienda una dosis de 0.9 onza fl por 100 lb de cemento. De esta
información, la cantidad de aditivo inclusor de aire por metro cúbico de concreto
es: 0.9 x 643 100 = 5.8 onza fl por yarda cúbica
A partir de esta información, la tarea es proporcionar una mezcla de prueba que

cumplirá con las condiciones y especificaciones anteriormente citadas. Resistencia.
Como no hay datos estadísticos disponibles, la ˘ (resistencia a compresión
necesaria para el diseño de la mezcla) de la Tabla 9-11 es igual a ˘ + 1200. Por lo
tanto, Â = 3500 + 1200 = 4700 lb/pulg2. Relación Agua-Cemento. La Tabla 9-1 no
requiere una relación agua-cemento máxima. La relación agua-cemento recomendada
para la resistencia de 4700 lb/pulg2 es 0.42, a través de la Figura 9-2 o
interpolada de la Tabla 9-3 ([(5000-4700)(0.48-0.40)/(5000-4000)]+ 0.40 = 0.42).
Agregado Grueso. De la información especificada, el agregado con tamaño máximo
nominal de 3⁄4 pulg. es adecuado, pues es menor que 3⁄4 de la distancia entre las
varillas de refuerzo y entre las varillas de refuerzo y la cimbra (recubrimiento).
Contenido de Aire. Se recomienda un contenido de aire de 6.0%, no debido a las
condiciones de exposición, pero para mejorar la trabajabilidad. Por lo tanto, se
debe diseñar la mezcla para 6% ± 1% de aire y se debe usar 7% (máximo permitido)
para las proporciones de la revoltura. El contenido de aire de la mezcla de prueba
debe estar entre ±0.5% del contenido máximo permitido. Revenimiento (Asentamiento).
Como no se especificó ningún revenimiento, uno de 1 a 3 pulg. sería adecuado,
conforme la Tabla 9-6. Para fines de proporcionamiento, se usa 3 pulg., el máximo
permitido para cimentaciones. Contenido de Agua. La Tabla 9-5 y la Figura 9-5
recomiendan que un concreto de 3 pulg. de revenimiento, con agregado de 3⁄4 pulg.
debería tener un contenido de agua de 305. Sin embargo, la grava con algunas
partículas trituradas puede reducir el valor del contenido de agua de la tabla
cerca de 35 lb. Por lo tanto, el contenido de agua se puede estimar en cerca de 305
lb menos 35 lb, o sea 270 lb. Contenido de Cemento. El contenido de cemento se basa
en la relación agua-cemento máxima y en el contenido de agua. Por lo tanto, 270 lb
de agua dividido por la relación agua-cemento de 0.42 resulta en un contenido de
cemento de 643 lb. Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agregado grueso de
tamaño máximo nominal de 3⁄4 pulg. se puede estimar a través de la Figura 9-3 o de
la Tabla 9-4. El volumen del agregado grueso recomendado, cuando se usa una arena
con módulo de finura de 2.80, es 0.62. Como el agregado pesa 100 lb/pie3, la masa
seca en el horno del agregado grueso por yarda (27 pies cúbicos) de concreto es:
100 x 27 x 0.62 = 1674 lb por yarda cúbica de concreto
201
Contenido de Agregado Fino. En este punto, las cantidades de los ingredientes, a

excepción del agregado fino, se conocen. En el método del volumen absoluto, el
volumen del agregado fino se determina sustrayendo, de 27 pies cúbicos (1 yarda
cúbica), los volúmenes absolutos de los ingredientes conocidos. El volumen absoluto
del agua, cemento y agregado grueso se calcula dividiéndose la masa conocida de
cada uno de ellos por el producto de su densidad relativa y la densidad del agua.
Los cálculos del volumen son como sigue: Agua Cemento Aire Agregado grueso = = = =
270 1 x 62.4 643 3.15 x 62.4 7.0 100 = = 4.33 pie3 3.27 pie3 1.89 pie3
x 27 =
1674 2.68 x 62.4 Volumen total de los ingredientes 27- 19.50 = 7.50 pie3 La masa
seca del agregado fino es:
= 10.01 pie3 = 19.50 pie3

7.50 x 2.64 x 62.4 = 1236 lb La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones,
antes de la mezcla de prueba con un metro cúbico de concreto: Agua Cemento Agregado
grueso (seco) Agregado fino (seco) Masa total Aditivo inclusor de aire Revenimiento
3 pulg. (± 3⁄4 pulg. para la mezcla de prueba) Contenido de aire 7% (± 0.5% para la
mezcla de prueba) Densidad estimada del concreto (usando agregado SSS) = [270 + 643
+ (1674 x 1.005*) + (1236 x 1.007*)] / 27 = 142.22 lb/ pie3 270 lb 643 lb 1674 lb
1236 lb 3823 lb 5.8 onza fl
* (0.5% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.005 (0.7% de absorción ÷ 100) + 1 = 1.007

N
EB201 [Los laboratorios frecuentemente convierten las onzas fluidas en mililitros,

multiplicando las onzas fluidas por 29.57353, a fin de mejorar la precisión de la
medida. Además, la mayoría de las pipetas usadas en los laboratorios para medir
fluidos están graduadas en mililitros.] El concreto arriba, cuando mezclado,
presento un revenimiento de 4 pulg., contenido de aire de 8% y una densidad (peso
volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso específico) de 141.49 lb/pie3.
Durante el mezclado, parte del agua medida puede no ser usada o agua adicional
puede ser necesaria para que se logre el revenimiento requerido. En este ejemplo, a
pesar de que se calculó 13.26 lb de agua, la mezcla de prueba utilizó realmente
sólo 13.12 lb. Por lo tanto, la mezcla, excluyéndose los aditivos, se vuelve: Agua
13.12 lb Cemento 47.63 lb Agregado grueso (2% de CH, húmedo) 126.44 lb Agregado
fino (6% de CH, húmedo) 97.04 lb Total El rendimiento de la mezcla de prueba es:
284.23 141.49 = 2.009 cu ft 284.23 lb
Humedad. Son necesarias correcciones para la humedad en y sobre los agregados. En

la práctica, los agregados contienen una cantidad mensurable de humedad. Las masas
secas de los agregados, por lo tanto, se deben aumentar para compensar la humedad
que se absorbe y que se retiene en la superficie de cada partícula y entre las
partículas. El agua de mezcla que se adiciona se debe reducir por la cantidad de
humedad libre de los agregados. Los ensayos indican que, para este ejemplo, el
contenido de humedad del agregado grueso es 2% y del agregado fino es 6%. Con los
contenidos de humedad (CH) indicados, las proporciones de agregados de la mezcla de
prueba se vuelven: Agregado grueso (2% CH) = 1674 x 1.02 = 1707 lb Agregado fino
(6% CH) = 1236 x 1.06 = 1310 lb El agua absorbida por los agregados no se torna
parte del agua de la mezcla y se la debe excluir del ajuste de agua. La humedad
superficial contribuida por el agregado grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad
contribuida por el agregado fino es 6% - 0.7% = 5.3%. El requisito estimado para el
agua se vuelve: 270 – (1674 x 0.015) – (1236 x 0.053) = 179 lb La masa de la mezcla
estimada para una yarda cúbica se revisa para incluir la humedad de los agregados:
Agua (a ser adicionada) Cemento Agregado grueso (2% de CH, húmedo) Agregado fino
(6% de CH, húmedo) Total Aditivo inclusor de aire 5.8 onza fl 179 lb 643 lb 1707 lb
1310 lb 3839 lb
El contenido de agua de mezcla se determina por el agua adicionada más el agua

libre en los agregados y se calcula como sigue: Agua adicionada Agua libre en el
agregado grueso Agua libre en el agregado fino Total = 13.12 lb = 126.44 x 0.015**
= 1.02* 1.86 lb
Mezcla de Prueba. En esta etapa, las masas estimadas se deben verificar a través de
mezclas de pruebas o mezclas con el mismo volumen de la revoltura de obra. Se debe
mezclar cantidad suficiente de concreto para los ensayos de revenimiento
(asentamiento) y aire, para el moldeo de 3 cilindros para el ensayo de resistencia
a compresión a los 28 días y vigas para ensayo a flexión, si necesario. Para la
mezcla de prueba de laboratorio es conveniente la disminución del volumen para la
producción de 2.0 pies3 o 2⁄ 27 yarda3 de concreto, como sigue: Agua 179 x 2 =
13.26 lb 27 Cemento 643 x 2 = 47.63 lb 27 Agregado grueso 1707 x 2 = 126.44 lb 27
(húmedo) Agregado fino 1310 x 2 = 97.04 lb 27 (húmedo) Total Aditivo inclusor de
aire 5.8 x 2 27 284.37 lb = 0.43 onza fl
202
= 97.04 x 0.053** = 4.85 lb 1.06* = 19.83 lb
El agua de mezcla necesaria para una yarda cúbica del concreto de un mismo
revenimiento de la mezcla de prueba es: 19.83 x 27 2.009 = 267 lb
Ajustes de la Mezcla. El revenimiento de 4 pulg. de la mezcla de prueba no es
aceptable (supera 3 pulg. en más de 0.75 pulg.), el rendimiento fue un poco elevado
y el contenido de aire incluido de 8% también se presentó un poco alto (más de 0.5%
que el máximo de 7%). Se debe ajustar el rendimiento y reestimar la dosis de
aditivo inclusor de aire para el contenido de 7% y también ajustar el agua para el
revenimiento de 3 pulg. es necesario aumentar el contenido de agua de mezcla en 5
lb para cada 1% de disminución de aire y se debe reducir 10 lb
* 1 + (2%CH/100) = 1.02 1 + (6%CH/100) = 1.06 ** (2% CH – 0.5% absorción) ÷ 100 =

0.015 (6% CH – 0.7% absorción) ÷ 100 = 0.053
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal para cada 1
pulg. de reducción del revenimiento. El agua de mezcla ajustada para la reducción
del revenimiento y del aire es: (5 x 1) –(10 x 1) + 267 = 262 lb de agua por yarda
cúbica Como se necesita de menos agua de mezcla, también el contenido de cemento se
disminuye para que la relación agua-cemento deseada de 0.42 se mantenga. El nuevo
contenido de cemento es: 262 0.42 = 624 lb por yarda cúbica relativa (gravedad
específica) del agregado pueden ocasionar diferencia entre la densidad calculada y
la densidad medida a través de ASTM C 138 (AASHTO T 121), COVENIN 0349, IRAM 1562,
NCh1564, NMX-C-162ONNCCE-2000, NTP 339.046 o UNIT-NM 56. Ocasionalmente, la
proporción entre el agregado fino y grueso se mantiene constante al ajustarse la
masa de la mezcla para que conserve la misma trabajabilidad u otras propiedades
obtenidas en la primera mezcla de prueba. Después de ajustarse los materiales
cementantes, el agua y el contenido de aire, el volumen restante para el agregado
se proporciona adecuadamente entre los agregados fino y grueso. También se deben
ensayar mezclas de prueba adicionales, con relaciones agua-cemento mayor y menor
que 0.42, a fin de desarrollarse una curva de resistencia. A partir de esta curva,
se puede proporcionar y ensayar una mezcla más económica, con la resistencia a
compresión más cerca de la Â. La mezcla final probablemente se parecería a la
mezcla anterior con el revenimiento entre 1 pulg. y 3 pulg. y un contenido de aire
de 5% a 7%. La cantidad de aditivo inclusor de aire se debe ajustar para las
condiciones de la obra, a fin de que se mantenga el contenido de aire especificado.
Reductores de Agua. Los reductores de agua se usan para aumentar la trabajabilidad,
sin la adición de agua, o para reducir la relación agua-cemento, a fin de mejorar
la permeabilidad u otras propiedades. Usando la mezcla final del último ejemplo,
asuma que el ingeniero de proyecto apruebe la utilización del aditivo reductor de
agua para aumentar el revenimiento para 5 pulg., a fin de mejorar la trabajabilidad
para la colocación en un área difícil. Asumiéndose que la dosis recomendada por el
fabricante del aditivo reductor de agua sea 4 onzas por 100 lb de cemento para
aumentar el revenimiento en 2 pulg., la cantidad de aditivo es: 624 x 4 = 25.0 onza
por yarda cúbica 100 Puede ser necesaria la reducción de la cantidad de aditivo
inclusor de aire (hasta 50%), pues muchos reductores de agua también incluyen aire.
Si el reductor de agua ha sido usado para la reducción de la relación agua-cemento,
también se necesita ajustar las cantidades de arena y agua. Puzolanas y Escorias.
Las puzolanas y escorias se adicionan, a veces, además del cemento o como reemplazo
parcial del cemento, para mejorar la trabajabilidad y la resistencia a los sulfatos
y la reactividad a los álcalis. Si se requieren puzolanas o escorias para la mezcla
anterior, se las incluiría en el primer cálculo de volumen que se utilizó para la
determinación del contenido de agregado fino. Por ejemplo: Asuma que 75 lb de
ceniza volante con densidad relativa (gravedad específica) de 2.5 ha sido usada
además del contenido original de cemento. El volumen de ceniza sería: 75 2.5 x 62.4
203
La cantidad de agregado grueso permanece la misma, pues la trabajabilidad es

satisfactoria. Las masas de la nueva mezcla ajustada, basadas en los nuevos
contenidos de cemento y agua se calculan con los siguientes cálculos: Agua Cemento
Agregado grueso (seco) Aire Total Agregado fino = 27 – 19.27 = = = = 262 1 x 62.4
624 3.15 x 62.4 1674 2.68 x 62.4 7.0 100 = = 4.20 pie3 3.17 pie3
= 10.01 pie3 1.89 pie3 7.73 pie3
x 27 = =
= 19.27 pie3
La masa necesaria de agregado fino seco es: 7.73 x 2.64 x 62.4 = 1273 lb La dosis
de aditivo inclusor de aire necesaria para 7% de aire incluido es 0.8 onza fluida
para 100 libras de cemento. Por lo tanto, la cantidad de aditivo inclusro de aire
es: is: 0.8 x 624 = = 5.0 onza fluida 100 Las masas de la mezcla ajustada por yarda
cúbica de concreto son: Agua 262 lb Cemento 624 lb Agregado grueso (seco) 1674 lb
Agregado fino (seco) 1273 lb Total Aditivo inclusor de aire Reductor de agua 3833
lb 5.0 onza fl 1230g o mL
Densidad estimada del concreto (agregado en SSS): = = [262 + 624 + (1674 x 1.005) +
(1273 x 1.007)] 27 142.60 lb/pie3
Después de verificarse las proporciones ajustadas a través de un mezcla de prueba,

se ha observado que el concreto presentó revenimiento, contenido de aire y
rendimiento deseados. Los cilindros tuvieron un promedio de resistencia a
compresión a los 28 días de 4900 lb/pulg2, que supera el ˘ de 4700 lb/pulg2. Las
fluctuaciones del contenido de humedad, de la absorción y de la densidad
= 0.48 pie3
N
EB201 una mezcla de prueba. Entre todos los datos en los espacios blancos de la
hoja de datos (Fig. 9-6). Requisitos de Durabilidad. El pavimento será expuesto a
congelación, deshielo y descongelantes y, por lo tanto, debe tener una relación
agua-material cementante máxima de 0.45 (Tabla 9-1) y, por lo menos, 335 kg de
cemento por metro cúbico de concreto. Requisitos de Resistencia. Para una
desviación estándar de 2.0 MPa, la Â (resistencia a compresión necesaria para el
proporcionamiento) debe ser mayor que Â = ˘ + 1.34S = 35 + 1.34(2) = 37.7 MPa o Â =
˘ + 2.33S = 35 + 2.33(2) – 3.45 = 36.2 MPa Por lo tanto, la resistencia a
compresión media necesaria es 37.7 MPa. Tamaño del Agregado. El agregado grueso con
tamaño máximo de 19 mm y el agregado fino están en la condición saturada con
superficie seca (SSS). Contenido de Aire. El contenido de aire deseado es 6% (Tabla
9-5) y el rango es del 5% al 8%. Revenimiento. El revenimiento especificado para
este proyecto es 40 ± 20 mm. Cantidades de Mezcla. Por razones de conveniencia, se
producirá una mezcla con 10 kg de cemento. La cantidad de agua de mezcla necesaria
es 10 x 0.45 = 4.5 kg. Muestras representativas de los agregados fino y grueso se
pesan en recipientes adecuados. Los valores se indican como masa inicial en la
columna 2 de la hoja de datos (Fig. 9-6). Todas las cantidades medidas de cemento,
agua y aditivo inclusor de aire se adicionan a la mezcladora. Los agregados fino y
grueso se llevan a la condición SSS y se los añade hasta que se obtenga una mezcla
trabajable con el revenimiento deseado. Las proporciones relativas de agregados
fino y grueso se pueden fácilmente juzgar por un ingeniero o técnico con
experiencia en concreto. Trabajabilidad. Los resultados de los ensayos de
revenimiento, contenido de aire, densidad y la descripción de la apariencia y de la
trabajabilidad se registran en la hoja de datos y en la Tabla 9-13.
La relación agua-material cementante sería: a = 270 = 0.38 por masa c+p 643 + 75 La
relación agua y solamente cemento sería: a 270 = = 0.42 por masa c 643 El volumen
de agregado fino se debe reducir en 0.48 pie3 para permitir la adición de ceniza.
La cantidad y volumen de puzolana también se pudieron haber obtenido en conjunción
con el primer cálculo del contenido de cemento, usando la relación aguamaterial
cementante de 0.42 (o equivalente). Por ejemplo, asuma que se ha especificado 15%
del material cementante es puzolana y a/mc o a/(c+p) Con a = 270 lb y c + p p = 643
x 15 100 y c = 643 – 96 = 0.42 = 643 lb, = 96 lb = 547 lb
Se deberían realizar los cálculos adecuados de las proporciones para éstos y otros
ingredientes de la mezcla.

Agua-Cemento (Métrico)
Con el método siguiente, el diseñador de la mezcla desarrolla las proporciones de
la mezcla directamente de la mezcla de prueba y no a través del volumen absoluto de
los constituyentes del concreto. Condiciones y Especificaciones. Se requiere el
concreto para un pavimento de concreto sin refuerzo que se construirá en Dakota del
Norte. La resistencia a compresión especificada es 35 MPa a los 28 días. La
desviación estándar del productor es 20 kg/cm2 o 2.0 MPa. Están disponibles en la
región el cemento ASTM tipo IP (cemento portland puzolánico) y un agregado de
tamaño máximo nominal de 19 mm. Proporcione una mezcla de concreto para estas
condiciones y verifíquela a través de
Tabla 9-13. Ejemplo de los Resultados de Mezclas de Prueba de Laboratorio

(Métrica)*
Revenimiento, mm 50 40 45 36 Contenido de aire, % 5.7 6.2 7.5 6.8 Densidad, kg/m 3
2341 2332 2313 2324 Contenido de cemento, kg/m3 346 337 341 348 Agregado fino,
porcentaje del total de agregados 28.6 33.3 38.0 40.2
Mezcla no. 1 2 3 4
Trabajabilidad Áspera Regular Buena Buena
*Relación agua-cemento = 0.45.
204
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal Las
cantidades de agregados fino y grueso que no se usaron, se registran en la hoja de
datos en la Columna 3 y la masa de agregados usada (columna 2 menos columna 3) se
registra en la columna 4. Si al realizarse el ensayo, el revenimiento hubiera sido
mayor que aquél requerido, se habría añadido una cantidad adicional de agregado
fino o grueso (o ambos) para reducir el revenimiento. Si al contrario, el
revenimiento hubiera sido menor que aquél necesario, se habría adicionado agua y
cemento en la proporción adecuada (0.45), para aumentar el revenimiento. Es
importante que cualquier cantidad adicional sea medida con precisión y sea
registrada en la hoja de datos. Proporciones de la Mezcla. Las proporciones de la
mezcla para un metro cúbico de concreto se calculan en la columna 5 de la Figura 9-
6, usando el rendimiento de la mezcla (volumen) y la densidad (peso volumétrico,
peso unitario, masa unitaria, peso específico). Por ejemplo, la cantidad de
kilogramos de cemento por metro cúbico se determina dividiéndose 1 metro cúbico por
el volumen del concreto en la mezcla y multiplicándose el resultado por la cantidad
de cemento empleada en la mezcla. El porcentaje de agregado fino en masa con
relación al total de agregados también se calcula. En esta mezcla de prueba, el
contenido de cemento fue 341 kg/m3 y el agregado fino constituyó 38% de la masa
total de agregado. El contenido de aire y el revenimiento fueron aceptables. La
resistencia a los 28 días fue 39.1 MPa, mayor que Â. La mezcla en la columna 5,
juntamente con los límites de revenimiento y de contenido de aire, 40 ± 20 mm y 5%
a 8%, respectivamente, están listos para que se los presente al ingeniero del
proyecto.
Datos y Cálculos para la Mezcla de prueba (Agregados saturados con superficie seca)
Tamaño de la amasada : 10 kg _________ 20 kg _________ 40 kg _________ de cemento
Nota: Complete las Columnas de 1 hasta 4, llene los espacios abajo, entonces
complete 5 y 6. 1 2 Masa Inicial, kg 3 Masa Final, kg 4 Masa usada, (Col. 2 menos
Col. 3) 5 Masa por m3 No. de amasadas (C) x Col. 4 6
Material Cemento
Observaciones
Agua Agregado fino Agregado grueso Aditivo inclusor de aire
10.0 4.5 37.6 44.1 10 ml

45
0 0 17.3 11.0
Total (T) =
10.0 4.5 20.3 33.1 67.9
341 153 691 (a) 1128 (b) 2313

2313
7.5
% C.V.* = a x 100 a+b = 38%
T x C = 67.9 x 34.0648 =
Verificación
Revenimiento medido: ___________________ mm Apariencia: Trabajabilidad:
Contenido de aire medido ___________________ %

Arenosa _____________ Buena _____________ Pedregosa _____________ Buena
_____________ Razonable __________ Pobre _____________
Masa del recipiente + concreto= _________________________________ kg Masa del

recipiente Masa del concreto (A) Volumen del recipiente (B) Densidad del concreto
(D)
42.7 8.0 = _________________________________ kg = _________________________________

kg 34.7 3 = _________________________________ m 0.015 A 2313 34.7/0.015 = ___ =
________________________ = ________________________
B T Masa total de material por amasada = _______________________________ = ___ D
Densidad = ________________________ = ________________________ m3
kg/m3
Volumen de concreto producido
67.9/2313
0.0293558
1.0 1.0 Número de ________ kg por amasada m3 (C) = __________ = ______________ =

_____________ amasadas Volumen
67.9
m3
0.0293558
34.0648
*Porcentaje de agregado fino en relación al total de agregados =
Masa de agregado fino x 100 Masa total de agregado
Fig. 9-6. Hoja de datos para la mezcla de prueba (métrico).

205
N
EB201 Relación Agua-Cemento. Para estas condiciones de exposición, la Tabla 9-2

indica que se debe utilizar una relación agua-cemento máxima de 0.50 y una
resistencia a compresión mínima de 4000 lb/pulg2. La relación agua-cemento para la
resistencia se elige del gráfico que enseña la relación entre resistencia a
compresión y relación agua-cemento para estos materiales específicos (Fig. 9-7).
Para una desviación estándar de 300 lb/pulg2, Â debe ser mayor que: Â = ˘ + 1.34S =
4000 + 1.34(300) = 4402 lb/pulg2 o Â = ˘ + 2.33S - 500 = 4000 + 2.33(300) - 500 =
4199 lb/pulg2 Por lo tanto, Â = 4400 lb/pulg2 De la Figura 9-7, la relación agua-
cemento para el concreto con aire incluido es 0.55 para Â = 4400 lb/pulg2. Esta
relación es mayor que 0.50, permitida para las condiciones de exposición y, por lo
tanto, las condiciones de exposición gobiernan. Se debe utilizar una relación agua-
cemento de 0.50, a pesar de que se producirán resistencias más elevadas que
aquéllas que satisfacen los requisitos estructurales. Tamaño del Agregado. Asúmase
que el agregado con tamaño máximo de 11⁄2 pulg. es satisfactorio y está
económicamente disponible. Es menor que 1⁄5 del espesor del muro y menor que 3⁄4 la
distancia libre entre las varillas de refuerzo y entre las varillas de refuerzo y
las cimbras (encofrado). Si este tamaño no estuviera disponible, si usaría el
agregado con el tamaño inmediatamente inferior. Los agregados deben estar en la
condición saturada con superficie seca para las mezclas de prueba. Contenido de
Aire. Debido a las condiciones de exposición y para mejorar la trabajabilidad, se
hace necesario un nivel moderado de aire incluido. De la Tabla 9-5, el contenido de
aire necesario para el concreto con agregado de 11⁄2 pulg. en una exposición
moderada es 4.5%. Por lo tanto, proporcione la mezcla con 4.5% ± 1% y tenga como
objetivo 5.5 ± 0.5% en la mezcla de prueba. Revenimiento. El revenimiento
recomendado para la colocación en un muro de cimentación de concreto reforzado es
de 1 a 3 pulg., asumiéndose que el concreto se consolidará a través de vibración
(Tabla 9-6). Dosifique para 3 pulg. ± 0.75 pulg. Cantidades de la Mezcla. Por
razones de conveniencia, se producirá una mezcla con 20 lb de cemento. La cantidad
de agua de mezcla necesaria es 20 x 0.50 = 10 lb. Muestras representativas del
agregado fino y del agregado grueso se pesan en recipientes adecuados. Los valores
se indican como masa inicial en la columna 2 de la hoja de datos (Fig. 9-8). Todas
las cantidades medidas de cemento, agua y aditivo inclusor de aire se adicionan a
la mezcladora. Los agregados fino y grueso se llevan a la condición SSS y se los
añade en proporciones similares a aquéllas de las mez206

Agua-Cemento (Unidades Pulgada-Libra)
Con el método siguiente, el diseñador de la mezcla desarrolla las proporciones de
la mezcla directamente de la mezcla de prueba y no a través del volumen absoluto de
los constituyentes del concreto, como en el ejemplo 2. Condiciones y
Especificaciones. Se requiere un concreto con aire incorporado para un muro de
cimentación que se expondrá al ataque moderado de sulfatos presentes en el suelo.
La resistencia a compre-sión especificada, Â es 4000 lb/pulg2 a los 28 días, usando
el cemento ASTM tipo II de moderada resistencia a los sulfatos. El espesor mínimo
del muro es 10 pulg. y el recubrimiento de las varillas de acero de refuerzo es 3
pulg. La distancia libre entre las varillas de acero es 3 pulg. La relación agua-
cemento versus resistencia a compresión basada en datos previos de campo y
laboratorio para los mismos ingredientes se enseña en la Figura 9-7. Basada en los
registros de los ensayos de los materiales que se van a utilizar, la desviación
estándar es 300 lb/pulg2. Proporcione una mezcla de concreto para estas condiciones
y verifíquela a través de una mezcla de prueba. Entre todos los datos en los
espacios blancos de la hoja de datos (Fig. 9-8).
Resistencia a compresión, lb/pulg2 6000

5000 Concreto con aire incluido 4400 4000
3000
2000 0.4 0.5
0.55
0.6
0.7
0.8
Relación agua-cemento
Fig. 9-7. Relación entre resistencia y relación agua-cemento basado en datos de

obra y de laboratorio para ingredientes específicos del concreto.
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal clas de la
Figura 9-7. El mezclado continúa hasta que se obtenga un concreto trabajable con 3
pulgadas de revenimiento. Las proporciones relativas de agregados fino y grueso
adecuadas para la trabajabilidad deseada, se pueden fácilmente juzgar por un
ingeniero o técnico con experiencia en concreto. Trabajabilidad. Los resultados de
los ensayos de revenimiento, contenido de aire, densidad y la descripción de la
apariencia y de la trabajabilidad (por ejemplo “Buena”) se registran en la hoja de
datos y en la Tabla 9-14. Las cantidades de agregados fino y grueso que no se
usaron, se registran en la hoja de datos en la Columna 3 y
Datos y Cálculos para la Mezcla de prueba (Agregados saturados con superficie seca)
Tamaño de la amasada : 10 lb _________ 20 lb _________ 40 lb _________ de cemento
Nota: Complete las Columnas de 1 hasta 4, llene los espacios abajo, entonces
complete 5 y 6. 1 2 Masa Inicial, kg 3 Masa Final, kg 4 Masa usada, (Col. 2 menos
Col. 3) 5 Masa por m3 No. de amasadas (C) x Col. 4 6
Material Cemento
Observaciones
Agua Agregado fino Agregado grueso
Aditivo inclusor de aire
20.0 20.0 0 10.0 0 10.0 38.3 66.2 27.9 13.8 89.8 76.0 0.3oz 144.3
Total (T) = TxC=
539 269 1032 2048 3888

=
(a) (b)
% agregado fino a a+b = %
33.5
144.3
26.943
3888
5.4
Verificación
Revenimiento medido: ___________________ mm Apariencia: Trabajabilidad:
Contenido de aire medido ___________________ %
Arenosa _____________ Buena _____________ Pedregosa _____________ Buena

_____________ Razonable __________ Pobre _____________
Masa del recipiente + concreto = _________________________________ lb Masa del

recipiente Masa del concreto (A) Volumen del recipiente (B) Densidad del concreto
(D) = = = =
93.4 21.4 _________________________________ lb 72.0

_________________________________ lb _________________________________ cu ft 0.50
72.0 A ___ 144.0 = ____________________ = ____________________ B 0.50
lb/pie3
Masa total de material por amasada Rendimiento (Volumen de concreto producido) =

_______________________________ Densidad del concreto = ______________________ =
__________________ lb/pie3 27 27 pie3* Número de ________ lb por amasada por yd3
(C) = ____________ = __________ = ____________ batches Rendimiento
144.3 144.0
1.0021
144.3
*Una yarda tiene 27 pie3
1.0021
26.943
Fig. 9-8. Hoja de datos para la mezcla de prueba (unidades pulgada-libra).
Tabla 9-14. Ejemplo de Resultados de Mezclas de Prueba de Laboratorio (Unidades

Pulgadas-Libras)*
Revenimiento, mm 3 23⁄4 21⁄2 3 Contenido de aire, % 5.4 4.9 5.1 4.7 Densidad,
lb/pie3 144 144 144 145 Contenido de cemento, lb/yarda3 539 555 549 540 Agregado
fino, porcentaje del total de agregados 33.5 27.4 35.5 30.5
Mezcla no. 1 2 3 4
Trabajabilidad Buena Áspera Excelente Excelente
*Relación agua-cemento = 0.50.
207
N
EB201 columna 5 de la Figura 9-8, usando el rendimiento de la mezcla (volumen) y la

densidad (peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso específico). Por
ejemplo, la cantidad de libras de cemento por yarda cúbica se determina
dividiéndose 27 pies cúbicos (1 yarda cúbica) por el volumen del concreto en la
mezcla y multiplicándose el resultado por la cantidad de cemento empleada en la
mezcla. El porcentaje de agregado fino en masa con relación al total de agregados
también se calcula. En esta mezcla de prueba, el contenido de cemento fue 539
lb/yd3 y el agregado fino constituyó 33.5% de la masa total de agregado. El
contenido de aire y el revenimiento fueron
la masa de agregados usada (columna 2 menos columna 3) se registra en la columna 4.

Si al realizarse el ensayo, el revenimiento hubiera sido mayor que aquél requerido,
se habría añadido una cantidad adicional de agregado fino o grueso (o ambos) para
reducir el revenimiento. Si al contrario, el revenimiento hubiera sido menor que
aquél necesario, se habría adicionado agua y cemento en la proporción adecuada
(0.50), para aumentar el revenimiento. Es importante que cualquier cantidad
adicional sea medida con precisión y sea registrada en la hoja de datos.
Proporciones de la Mezcla. Las proporciones de la mezcla para una yarda cúbica de
concreto se calculan en la
Tabla 9-15 (Métrica). Ejemplo de Mezclas de Prueba para el Concreto con Aire
Incluido de Consistencia Media, Revenimiento de 75 mm a 100 mm
Con arena fina, Con arena gruesa, módulo de finura = 2.50 módulo de finura = 2.90
Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado
relación fino, grueso, relación fino, grueso, a la masa kg por kg por a la masa kg
por kg por total de m3 de m3 de total de m3 de m3 de agregado concreto concreto
agregado concreto concreto 50 744 750 54 809 684 41 630 904 46 702 833 35 577 1071
39 648 1000 32 534 1151 36 599 1086 29 518 1255 33 589 1184 51 791 750 56 858 684
43 678 904 47 750 833 37 619 1071 41 690 1000 33 576 1151 37 641 1086 31 553 1225
35 625 1184 53 833 750 57 898 684 44 714 904 49 785 833 38 654 1071 42 726 1000 34
605 1151 38 670 1086 32 583 1225 36 654 1184 54 862 750 58 928 684 45 744 904 49
815 833 39 678 1071 43 750 1000 35 629 1151 39 694 1086 33 613 1225 37 684 1184 54
886 750 58 952 684 46 768 904 50 839 833 40 702 1071 44 773 1000 36 653 1151 40 718
1086 33 631 1225 37 702 1184 55 910 750 59 976 684 47 791 904 51 863 833 40 720
1071 44 791 1000 37 670 1151 40 736 1086 34 649 1225 38 720 1184 55 928 750 59 994
684 47 809 904 51 880 833 41 738 1071 45 809 1000 37 688 1151 41 753 1086 34 660
1225 38 732 1184
Tamaño Relación máximo aguanominal cemento, del kg agregado, por kg mm 0.40 9.5
12.5 19.0 25.0 37.5 0.45 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 0.50 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 0.55
9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 0.60 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 0.65 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5
0.70 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5
Contenido de aire, % 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5
7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5
Agua, kg por m3 de concreto 202 194 178 169 158 202 194 178 169 158 202 194 178 169
158 202 194 178 169 158 202 194 178 169 158 202 194 178 169 158 202 194 178 169 158
Cemento, kg por m3 de concreto 505 485 446 424 395 450 387 395 377 351 406 387 357
338 315 369 351 324 309 286 336 321 298 282 262 312 298 274 261 244 288 277 256 240
226
208
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal aceptables.
La resistencia a los 28 días fue 4950 lb/pulg2, mayor que Â. La mezcla en la
columna 5, juntamente con los límites de revenimiento y de contenido de aire, 1 a 3
pulg. y 3.5% a 5.5%, respectivamente, están listos para que se los presente al
ingeniero del proyecto. Ajustes de la Mezcla. Para que se determinen las
proporciones que resultan en mezclas más trabajables y económicas, se pueden
producir otras mezclas de prueba, variándose el porcentaje de agregado fino. En
cada una de las mezclas de prueba, la relación agua-cemento, la granulometría del
agregado, el contenido de aire y el revenimiento se deben mantener cerca de los
mismos. Los resultados de cuatro de estas mezclas se resumen en la Tabla 9-14. La
Tabla 9-15 ilustra los cambios en las proporciones de la mezcla para varios tipos
de mezclas de concreto, usando una fuente particular de agregado. La información
para mezclas de concreto usando ingredientes particulares se pueden trazar de
varias maneras, a fin de ilustrarse la relación entre los ingredientes y las
propiedades. Esto es especialmente útil para la optimización de las mezclas para
que se obtenga una mayor economía o para su ajuste de acuerdo con las
especificaciones o cambios de materiales (Fig. 9-9).
Tabla 9-15 (Unidades Pulgadas-libras). Ejemplo de Mezclas de Prueba para el

Concreto con Aire Incluido de Consistencia Media, revenimiento de 3 pulg. a 4 pulg.
Con arena fina, Con arena gruesa, módulo de finura = 2.50 módulo de finura = 2.90
Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado fino, % con Agregado Agregado Agua,
lb Cemento, lb relación fino, lb grueso, lb relación fino, lb grueso, lb por yarda
por yarda a la masa por yarda por yarda a la masa por yarda por yarda cúbica de
cúbica de total de cúbica de cúbica de total de cúbica de cúbica de concreto
concreto agregado concreto concreto agregado concreto concreto 340 850 50 1250 1260
54 1360 1150 325 815 41 1060 1520 46 1180 1400 300 750 35 970 1800 39 1090 1680 285
715 32 900 1940 36 1010 1830 265 665 29 870 2110 33 990 1990 340 755 51 1330 1260
56 1440 1150 325 720 43 1140 1520 47 1260 1400 300 665 37 1040 1800 41 1160 1680
285 635 33 970 1940 37 1080 1830 265 590 31 930 2110 35 1050 1990 340 680 53 1400
1260 57 1510 1150 325 650 44 1200 1520 49 1320 1400 300 600 38 1100 1800 42 1220
1680 285 570 34 1020 1940 38 1130 1830 265 530 32 980 2110 36 1100 1990 340 620 54
1450 1260 58 1560 1150 325 590 45 1250 1520 49 1370 1400 300 545 39 1140 1800 43
1260 1680 285 520 35 1060 1940 39 1170 1830 265 480 33 1030 2110 37 1150 1990 340
565 54 1490 1260 58 1600 1150 325 540 46 1290 1520 50 1410 1400 300 500 40 1180
1800 44 1300 1680 285 475 36 1100 1940 40 1210 1830 265 440 33 1060 2110 37 1180
1990 340 525 55 1530 1260 59 1640 1150 325 500 47 1330 1520 51 1450 1400 300 460 40
1210 1800 44 1330 1680 285 440 37 1130 1940 40 1240 1830 265 410 34 1090 2110 38
1210 1990 340 485 55 1560 1260 59 1670 1150 325 465 47 1360 1520 51 1480 1400 300
430 41 1240 1800 45 1360 1680 285 405 37 1160 1940 41 1270 1830 265 380 34 1110
2110 38 1230 1990
Relación aguacemento lb por lb 0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
Tamaño máximo nominal del agregado, plug. 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1 11⁄2 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1

11⁄2 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1 11⁄2 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1 11⁄2 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1 11⁄2 3 ⁄8 1 ⁄2
3 ⁄4 1 11⁄2 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1 11⁄2
Contenido de aire, % 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5
7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5 7.5 7.5 6 6 5
209
N
EB201
Contenido de agua, lb/yd3
240 550 500 Contenido de cemento, kg/m3 450 400 350 300 250 200
260
280
300
320
340
360
380 1000 900
0.45
0.50
700 600 500 400 300
0.55 0.60
0.65 0.70
150 Tamaño máximo nominal del agregado, mm (pulg.) 175 150 125 100 75 50 25 0 150
160 170 180 190 200 210 220 230 Contenido de agua, kg/m3 7 6 5 4 3 2 1
m (1 1 /2 pu lg.)
lg.)
50 m m( 2 pu 37.5 lg.) m
12. 5m m (1 /2 p ulg .)
pulg .)
/4 pu
25 m m (1
19 m m (3
9.5 mm
( 3/8
pu lg.)

0
Fig. 9-9. Ejemplo gráfico de la relación entre revenimiento, tamaño del agregado,
relación agua-cemento y contenido de cemento para una fuente específica de agregado
(Hover 1995).
Ejemplo 5. Método del Volumen Absoluto Usando Varios Materiales Cementantes Y

Aditivos (Métrico)
El próximo ejemplo ilustra como desarrollar una mezcla usando el método del volumen
absoluto cuando se utilizan más de un material cementante y de un aditivo.
Condiciones y Especificaciones. Se requiere un concreto con resistencia de diseño
de 400 kg/cm2 para un
210
puente que se expondrá a congelación y deshielo, descongelantes y suelos con

sulfatos muy severos. Se requiere un valor de Coulomb que no exceda 1500 para
minimizar la permeabilidad a los cloruros. Se permite el uso de reductores de agua,
inclusores de aire y plastificantes. Se hace necesario el empleo de un aditivo
reductor de contracción para que la retracción no ultrapase 300 millonésimos.
Algunos elementos estructurales tienen un espesor que excede 1 metro, requiriendo
el control del desarrollo de calor de hidratación. El productor de concreto tiene
una
Revenimiento, pulg.
Revenimiento, mm
Contenido de cemento, lb/yd3
= a/c
0.40
800
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal desviación
estándar de 20 kg/cm2 para mezclas similares a ésta. En áreas de difícil
colocación, se requiere un revenimiento de 200 a 250 mm. Están disponibles los
siguientes materiales: Cemento: Tipo HS (alta resistencia a sulfatos) modificado
con humo de sílice (ASTM C 1157). Densidad relativa de 3.14. Contenido de humo de
sílice 5%. Clase F, ASTM C 618 (AASHTO M 295). Densidad relativa de 2.60. Grado
120, ASTM C 989 (AASHTO M 302). Densidad relativa de 2.90. o Â = 0.90 ˘ + 2.33S =
0.90 (400) + 2.33(20) = 407 kg/cm2, Por lo tanto, Â = 427 kg/cm2 Relación Agua-
Material Cementante. Los registros de campo del pasado usando estos materiales
indican que se requiere una relación agua-material cementante de 0.35 para que se
obtenga una resistencia de 427 kg/cm2. Para un ambiente sujeto a descongelantes y
para evitarse la corrosión el acero del refuerzo, la Tabla 9-1 requiere una
relación agua-material cementante máxima de 0.40 y una resistencia de, por lo
menos, 350 kg/cm2 o 35 MPa. Para un ambiente severo con sulfatos, la Tabla 9-2
requiere una relación agua-material cementante máxima de 0.40 y una resistencia de,
por lo menos, 360 kg/cm2. Ambos requisitos para la relación agua-material
cementante y para la resistencia se cumplen y se superan con el uso de la relación
agua-material cementante de 0.35 y la resistencia de diseño de 400 kg/cm2 o 40 MPa.
Contenido de Aire. Para la exposición severa, la Figura 9-4 sugiere un contenido de
aire de 6% para el agregado de 19 mm. Por lo tanto, se debe diseñar la mezcla para
un contenido de aire de 5% a 8% y se debe usar 8% para el proporcionamiento de la
mezcla. La mezcla de prueba debe estar dentro de ± 0.5% del contenido máximo
permitido. Revenimiento. Asuma un revenimiento de 50 mm sin aditivo plastificante y
un máximo de 200 a 250 mm después de su adición. Se debe usar 250 ± 20 mm para el
proporcionamiento. Contenido de Agua. La Figura 9-5 recomienda que para un
revenimiento de 50 mm, un concreto con aire incluido y agregado de 19 mm debe tener
un contenido de agua de aproximadamente 168 kg/m3. Asuma que el reductor de agua
con retardador y el plastificante, en conjunto, reducirán la demanda de agua en
15%. En este caso, resulta una demanda de agua de 143 kg/m3, para que se logre un
revenimiento de 250 mm. Contenido de Material Cementante. La cantidad de material
cementante se basa en la relación agua-material cementante máxima y en el contenido
de agua. Por lo tanto, 143 kg de agua divididos por la relación agua-material
cementante de 0.35, requieren un contenido de cemento de 409 kg. Se utilizarán
ceniza volante y escoria para ayudar en el control de la reacción álcali-sílice y
para controlar el aumento de la temperatura. El uso en la región, muestra que una
dosis de 15% de ceniza volante y 30% de escoria (en masa de material cementante) es
adecuada. Por lo tanto, se sugiere el uso de las siguientes cantidades de material
cementante para un metro cúbico de concreto: Cemento: 55% de 409 = 225 kg Ceniza
volante: 15% de 409 = 61 kg Escoria: 30% de 409 = 123 kg
211
Ceniza Volante: Escoria:
Agregado grueso: Bien graduado con tamaño máximo nominal de 19 mm (ASTM C 33 o

AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174, NTP
400.037, UNIT 82, UNIT 84) con densidad relativa seca en el horno de 2.68,
absorción de 0.5% (contenido de humedad en la condición SSS) y densidad seca en el
horno varillada (masa unitaria, peso volumétrico) de 1600 kg/m3. La muestra de
laboratorio para las mezclas de prueba tenía una humedad de 2%. Este agregado tiene
una historia de reactividad álcali-sílice en el campo. Agregado fino: Arena natural
con algunas partículas trituradas (ASTM C 33 o AASHTO M 80, NCh163, IRAM 1512, IRAM
1531, IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82, UNIT 84), densidad
relativa seca en el horno de 2.64, absorción de 0.7%. La muestra de laboratorio
para las mezclas de prueba tenía una humedad de 6%. El módulo de finura es 2.80.
Sintético (ASTM C 260 o AASHTO M 154).
Aditivo inclusor de aire:

Reductor de agua Tipo D ASTM C 494 (AASHTO M 194). con retardador: Es de
conocimiento que este aditivo reduce la demanda de agua en 10%, cuando se usa una
dosis de 3g por kg de material cementante. Plastificante: Reductor de contracción:
Tipo 1 ASTM C 1017. Dosis de 30g por kg de material cementante. Dosis de 15 g por
kg de material cementante.
Resistencia. Para una desviación estándar de 20 kg/cm2, Â debe ser mayor que: Â = ˘
+ 1.34S = 400 + 1.34(20) = 427 kg/cm2
N
EB201 Agregado grueso Volumen total de los ingredientes 1 - 0.733 = 0.267 m3 La

masa seca del agregado fino es: 0.267 x 2.64 x 997.75 = 703 kg Los volúmenes de los
aditivos son: Inclusor de aire Reductor de agua Plastificantes Reductor de
contracción = = = = 0.205 (1.0 x 997.75) 1.227 (1.0 x 997.75) 12.270 (1.0 x 997.75)
6.135 (1.0 x 997.75) = 0.0002 m3 = 0.0012 m3 = 0.0123 m3 = 0.0062 m3 = 992 2.68 x
997.75
Estas dosis cumplen con los requisitos de la Tabla 9-8 (2.8% de humo de sílice del
cemento + 15% de ceniza volante + 30% de escoria = 47.8%, inferior al máximo
permitido de 50%). Contenido de Agregado Grueso. La cantidad de agregado con tamaño
máximo nominal de 19 mm se puede estimar de la Figura 9-3. El volumen de agregado
grueso recomendado cuando se usa una arena con módulo de finura de 2.80 es 0.62.
Como el agregado tiene una densidad seca en el horno varillada (masa unitaria, peso
volumétrico) de 1600 kg/m3, la masa del agregado seco en el horno para un metro
cúbico de concreto es: 1600 x 0.62 = 992 kg/m3. Contenido de Aditivo. Para un
contenido de aire de 8%, el fabricante del aditivo inclusor de aire recomienda una
dosis de 0.5 g por kg de material cementante. La cantidad del aditivo inclusor de
aire es: 0.5 x 409 = 205 g = 0.205 kg La dosis de aditivo reductor de agua con
retardador es 3g por kg de material cementante, resultando en: 3 x 409 = 1227 g o
1.227 kg de reductor de agua por metro cúbico de concreto. La dosis del aditivo
plastificante es 30 g por kg de material cementante, resultando en: 30 x 409 =
12,270 g o 12.27 kg de reductor de agua por metro cúbico de concreto. La dosis de
reductor de contracción es 15 g por kg de material cementante, resultando en: 15 x
409 = 6135 g o 6.135 kg de reductor de agua por metro cúbico de concreto. Contenido
de Agregado Fino. En este punto, las cantidades de los ingredientes, a excepción
del agregado fino, se conocen. El volumen del agregado fino se determina
sustrayendo, de un metro cúbico, los volúmenes absolutos de los ingredientes
conocidos. El volumen absoluto de los ingredientes se calcula dividiéndose la masa
conocida de cada uno de ellos por el producto de su densidad relativa y la densidad
del agua. Asuma una densidad relativa de 1.0 para los aditivos. Asuma la densidad
del agua de 997.75 kg/m3, pues todos los materiales en el laboratorio se mantienen
a una temperatura de 22°C (Tabla 9-12). Los cálculos del volumen son como sigue:ws:
Agua Cemento Ceniza volante Escoria Aire = = = = = 143 1.0 x 997.75 225 3.14 x
997.75 61 2.60 x 997.75 123 2.90 x 997.75 8.0 100 = 0.143 m3 = 0.072 = 0.024 m3 m3
= 0.371 m3 = 0.733 m3
Total = 19.84 kg de aditivos con un volumen de 0.0199 m3. Considere los aditivos
como parte del agua de mezcla Agua de mezcla menos los aditivos = 143 – 19.84 = 123
kg La mezcla entonces tiene las siguientes proporciones, antes de la mezcla de
prueba con un metro cúbico de concreto: Agua Cemento Ceniza volante Escoria
Agregado grueso (seco) Agregado fino (seco) Inclusor de aire Reductor de agua
Plastificante Reductor de contracción Masa total 123 kg 225 kg 61 kg 123 kg 992 kg
703 kg 0.205 kg 1.227 kg 12.27 kg 6.135 kg 2247 kg
Revenimiento 250 mm (± 20 mm para la mezcla de prueba) Contenido de aire 8% (± 0.5%

para la mezcla de prueba) Densidad estimada del concreto (usando agregado SSS) =
123 + 225 + 61 + 123 + (992x 1.005) + (703 x 1.007) + 20 (aditivos) = 2257 kg/m3
Humedad. Las masas secas de los agregados se deben aumentar para compensar la
humedad en y sobre los agregados y el agua de mezcla que se adiciona se debe
reducir adecuadamente. El contenido de humedad del agregado grueso es 2% y del
agregado fino es 6%. Con los contenidos de humedad indicados, las proporciones de
la mezcla de prueba se vuelven:
212
= 0.043 m3 = 0.080 m3
Capítulo 9 N Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal Agregado
grueso (2% CH) = 992 x 1.02 = 1012 kg Agregado fino (6% CH) = 703 x 1.06 = 745 kg
Cemento Ceniza volante Escoria Agregado grueso Agregado fino Inclusor de aire
Reductor de agua Plastificante Reductor de contracción Revenimiento Contenido de
aire Densidad (agreg. en SSS) Rendimiento Relación aguamaterial cementante El agua
absorbida por los agregados no se torna parte del agua de la mezcla y se la debe
excluir del ajuste de agua. La humedad superficial contribuida por el agregado
grueso es 2% - 0.5% = 1.5%. La humedad contribuida por el agregado fino es 6% -
0.7% = 5.3%. El requisito estimado para el agua se vuelve: 123 – (992 x 0.015) –
(703 x 0.053) = 71 kg La masa de la mezcla estimada para un metro cúbico se revisa
para incluir la humedad de los agregados: Agua 71 kg Cemento 225 kg Ceniza volante
61 kg Escoria 123 kg Agregado grueso (seco) 1012 kg Agregado fino (seco) 745 kg
Inclusor de aire 0.205 kg Reductor de agua 1.227 kg Plastificante 12.27 kg Reductor
de contracción 6.14 kg Mezcla de Prueba. La mezcla se ensayó en una revoltura de
0.1 m3 de concreto en el laboratorio (se multiplicaron las cantidades anteriores
por 0.1 para obtenerse las cantidades de la revoltura). La mezcla presentó un
contenido de aire de 7.8%, un revenimiento de 240 mm, una densidad de 2257 kg/m3,
un rendimiento de 0.1 m3 y una resistencia a compresión de 440 kg/cm2. Los ensayos
rápidos de penetración de cloruro resultaron en 990 Coulombs (ASTM C 1202 o AASHTO
T 277). Se usó una versión modificada del la ASTM C 1260 para evaluar el potencial
de reactividad álcali-sílice de la mezcla, resultando en una expansión aceptable de
0.02%. El aumento de temperatura fue aceptable y la contracción se encontró dentro
de las especificaciones. El contenido de cloruros solubles en agua fue 0.06%,
respetando los requisitos de la Tabla 9-9. Las siguientes proporciones de la mezcla
obedecen todos los requisitos aplicables y están listas para que se sometan a la
aprobación del ingeniero del proyecto: Agua adicionada 123 kg (total de 143 kg,
incluyendo los aditivos) 225 kg 61 kg 123 kg 992 kg (seco en el horno) 997 kg (SSS)
703 kg (seco en el horno) 708 kg (SSS) 0.205 kg 1.227 kg 12.27 kg 6.14 kg 200 a 250
mm 5% a 8% 2257 kg /m3 1 m3 0.35
* Las dosis de los aditivos líquidos frecuentemente se presentan en litros o

mililitros en los documentos de proporción.
CONCRETO PARA PEQUEÑAS OBRAS

A pesar de que la mayoría de las construcciones usa concretos premezclados muy bien
determinados, ni siempre el concreto premezclado (preparado, industrializado,
elaborado) es práctico para pequeñas obras, especialmente en aquéllas que requieren
un metro cúbico (una yarda) o menos. En este caso, se requieren que se mezclen
pequeñas cantidades de concreto en la obra. Si las proporciones o las
especificaciones de la mezcla no están disponibles, se pueden utilizar las Tablas
9-16 y 9-17 para la elección de las proporciones para obras pequeñas. Las
recomendaciones deben respetar las condi-
Tabla 9-16 (Métrica). Proporciones en Masa para Producirse la Décima Parte de Un

Metro Cúbico de Concreto para Pequeñas Obras
Tamaño máximo nominal del agregado, mm 9.5 12.5 19.0 25.0 37.5 Concreto con aire
incluido Cemento, kg 46 43 40 38 37 Agregado fino húmedo, kg 85 74 67 62 61
Agregado grueso húmedo, kg* 74 88 104 112 120 Agua, kg 16 16 16 15 14 Cemento, kg
46 43 40 38 37 Concreto sin aire incluido Agregado fino húmedo, kg 94 85 75 72 69
Agregado grueso húmedo, kg 74 88 104 112 120 Agua, kg 18 18 16 15 14
* Si se usa piedra triturada, disminuya 5 kg del agregado grueso y aumente 5 kg del

agregado fino.
213
N
EB201
Tabla 9-16 (Pulgadas-Libras). Proporciones en Masa para Producirse Un Pie Cúbico de

Concreto para Pequeñas Obras
Concreto con aire incluido Tamaño máximo nominal del agregado, pulg. 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4
1 11⁄2 Agregado fino húmedo, lb 53 46 42 39 38 Agregado grueso húmedo, lb* 46 55 65
70 75 Concreto sin aire incluido Agregado fino húmedo, lb 59 53 47 45 43 Agregado
grueso húmedo, lb 46 55 65 70 75
Cemento, lb 29 27 25 24 23
Agua, lb 10 10 10 9 9
Cemento, lb 29 27 25 24 23
Agua, lb 11 11 10 10 9
* Si se usa piedra triturada, disminuya 3 lb del agregado grueso y aumente 3 lb del

agregado fino.
Tabla 9-17. Proporciones en Volumen* de Concreto para Pequeñas Obras

Tamaño máximo nominal del agregado, pulg. 3 ⁄8 1 ⁄2 3 ⁄4 1 11⁄2 Concreto con aire
incluido Agregado fino húmedo 21⁄4 21⁄4 21⁄4 21⁄4 21⁄4 Agregado grueso húmedo 11⁄ 2
2 21⁄ 2 23⁄4 3 Concreto sin aire incluido Agregado fino húmedo 21⁄ 2 21⁄ 2 21⁄ 2
21⁄ 2 21⁄ 2 Agregado grueso húmedo 11⁄ 2 2 21⁄ 2 23⁄4 3
Cemento 1 1 1 1 1
Agua 1 ⁄2 1 ⁄2 1 ⁄2 1 ⁄2 1 ⁄2
Cemento 1 1 1 1 1
Agua 1 ⁄2 1 ⁄2 1 ⁄2 1 ⁄2 1 ⁄2
* El volumen combinado es aproximadamente 2/3 de la suma de los volúmenes

originales.
ciones de exposición, discutidas anteriormente en este capítulo. Las proporciones

de las Tablas 9-16 y 9-17 son solamente una guía y son necesarios ajustes para la
obtención de una mezcla trabajable con los agregados disponibles en el local (PCA
1988). También están disponibles, en algunas regiones, ingredientes para concreto
secos, empacados y combinados (ASTM C 387).
REVISIÓN DEL DISEÑO

En la práctica, las proporciones del concreto se gobiernan por los límites de los
datos disponibles sobre las propiedades de los materiales, grado de control
realizado en la producción del concreto en la planta y la cantidad de supervisión
en la obra. No se debe esperar que los resultados de campo sean exactamente iguales
a los de las
mezclas de prueba en el laboratorio. Normalmente, se hace necesario un ajuste, en

la obra, de la mezcla de prueba elegida. El diseño de la mezcla y los
procedimientos de proporcionamiento aquí presentados y resumidos en la Figura 9-10,
se aplican al concreto de peso normal. Para concretos que requieren propiedades
especiales, que usen aditivos o materiales especiales — por ejemplo, agregados
ligeros –principios diferentes de proporcionamiento pueden estar involucrados.
Sitios de la internet también proporcionan asistencia en el diseño y
proporcionamiento de mezclas de concreto (Bentz 2001). Muchos de estos sitios se
orientan internacionalmente y asumen principios que no se usan en todos los países.
Por lo tanto, se debe tener cuidado al utilizar la internet para el diseño de la
mezcla, para que haya compatibilidad con los principios de su país.
214
La planta de producción de concreto tiene registros de campo de los ensayos de

resistencia para la clase de concreto especificado dentro de 70 kg/cm2 o 7 MPa
(1000 lb/pulg.2) de la clase especificada. No Sí > 30 ensayos consecutivos Sí No
Dos grupos de ensayos consecutivos (total 30) Sí No 15 a 29 ensayos consecutivos Sí
No (Sin datos para S)
Calcular S
Calcular promedio de S
Calcular y aumentar, usando Tabla 9-10
Resistencia promedio requerida de la Ec. (9-1), (9-2), o (9-3)
Resistencia promedio requerida de la Tabla 9-11
Está disponible registro de campo de, por lo menos, diez resultados consecutivos,
usando materiales similares y bajo condiciones similares No Sí Resultados
representan una mezcla
Realice mezclas de prueba usando, por lo menos, tres relaciones a/mc diferentes o
diferentes contenidos de materiales cementantes
No
Resultados representan dos o más mezclas
Sí Promedio > promedio requerido Haga un gráfico de resistencia contra proporciones

y interpole para la resistencia promedio requerida
Haga un gráfico de resistencia contra proporciones y interpole para la resistencia

promedio requerida
No Sí
Presentar propuesta para aprobación
Fig. 9-10. Diagrama de flujo para la elección y documentación de las proporciones

del concreto.
215
N
EB201 ACI Committee 318, Building Code Requirements for Structural Concrete, ACI
318-02, and Commentary (Requisitos del Código de Edificios para el Concreto
Estructural y Comentarios), ACI 318R-02, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 2002. ACI Committee 357, Guide for the Design and Construction of
Fixed Offshore Concrete Structures (Guía para el Diseño y la Construcción de
Estructuras de Plataformas de Concreto Fijas), ACI 357R-84, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1984. Bentz, Dale, Concrete Optimization
Software Tool (Programa para la Optimización del Concreto),
http://ciks.cbt.nist.gov/ bentz/fhwa, National Institute of Standards and
Technology, 2001. Hover, Ken, “Graphical Approach to Mixture Proportioning by ACI
211.1-91 (Enfoque Gráfico para el Proporcionamiento de Mezclas a través del ACI
211.1-91),” Concrete International, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, Septiembre, 1995, páginas 49 a 53. Hover, Kenneth C., “Concrete Design:
Part 1, Finding Your Perfect Mix (Diseño del Concreto: Parte 1, Encuentro de la
Mezcla Perfecta),” http://www.cenews.com/edconc 0998.html, CE News, Septiembre
1998. Hover, Kenneth C., “Concrete Design: Part 2, Proportioning Water, Cement, and
Air (Diseño del Concreto: Parte 2, Proporcionamiento del Agua, del Cemento y del
Aire),” http://www.cenews.com/edconc 1098.html, CE News, Octubre 1998. Hover,
Kenneth C., “Concrete Design: Part 3, Proportioning Aggregate to Finish the Process
(Diseño del Concreto: Parte 3, Proporcionamiento del Agregado para Completar el
Proceso),” http://www. enews.com/edconc1198.html, CE News, Noviembre 1998. PCA,
Concrete for Small Jobs (Concreto para Pequeñas Obras), IS174, Portland Cement
Association, http://www.portcement.org/pdf_files/IS174.pdf, 1988. Shilstone, James
M., Sr., “Concrete Mixture Optimization (Optimización de Mezclas de Concreto),”
Concrete International, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
Junio 1990, páginas 33 a 39.
REFERENCIAS
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Institute, Structural Materials Research Laboratory, Bulletin No. 1, PCA LS001,
Chicago, http://www.portcement.org/pdf_files/LS001.pdf, 1918, 20 pages. ACI
Committee 211, Standard Practice for Selecting Proportions for Normal, Heavyweight
and Mass Concrete (Prácticas Estándares para la Elección de las Proporciones de los
Concretos Normal, Pesado y Masivo), ACI 211.1-91, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1991. ACI Committee 211, Guide for Selecting
Proportions for High-Strength Concrete with Portland Cement and Fly Ash (Guía de
Elección de las Proporciones para el Concreto de Alta resistencia con Cemento
Portland y Ceniza Volante), ACI 211.4R-93, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 1993. ACI Committee 211, Guide for Submittal of Concrete
Proportions (Guía de Sometimiento de las Proporciones del Concreto), ACI 211.5R-96,
Guide for Selecting Proportions for NoSlump Concrete (Guía de Elección de las
Proporciones para el Concreto con Revenimiento Cero), ACI 211.3R-97, American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997. ACI Committee 211, Standard
Practice for Selecting Proportions for Structural Lightweight Concrete (Guía de
Elección de las Proporciones para el Concreto Estructural Ligero), ACI 211.2-98,
Recommended Practice for Evaluation of Strength Test Results of Concrete (Práctica
Recomendada para la Evaluación de los Resultados de los Ensayos de Compresión del
Concreto), ACI 214-77, reaprobado en 1997, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 1977. ACI Committee 301, Specifications for Structural Concrete
(Especificaciones para el Concreto Estructural), ACI 301-99, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1999. ACI Committee 302, Guide for Concrete
Floor and Slab Construction (Guía para la Construcción de Pisos y Losas de
Concreto), ACI 302.1R-96, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan,
1996.
216
Capítulo 10
Dosificación, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto

La especificación, producción y entrega del concreto se hacen de diversas maneras.
Aquí se van a explicar los procesos básicos y las técnicas comunes. Las normas ASTM
C 94, IRAM 1666, Nch 1934, NTC 3318 y NTP 339.114 fornecen especificaciones de
norma para la producción y entrega del concreto fresco. Las normas de la Oficina de
los Productores de Plantas de Concreto, la Oficina de los Productores de Camiones
Mezcladores y la Oficina de los Productores de Mezcladores Volumétricos se
encuentran en el sitio de la internet de la Asociación de Concreto Premezclado
Norteamericana (NRMCA – National Ready Mixed Concrete Association)
http://www.nrmca.org. También se puede encontrar un manual de concreto premezclado
(hormigón elaborado, concreto preparado) que sigue las recomendaciones de las
normas argentinas en el sitio www.hormigonelaborado.com. La ASTM C 94 describe tres
opciones para pedir y especificar concreto: 1. Opción A se basa en el desempeño.
Ésta requiere que el comprador especifique sólo la resistencia a compresión,
mientras que el productor del concreto selecciona las proporciones de la mezcla
necesarias para la obtención de la resistencia a compresión requerida. 2. Opción B
se basa en prescripción. El comprador especifica las proporciones de la mezcla,
incluyendo el contenido de cemento, agua y aditivos. 3. Opción C es una opción
mezclada. Ésta requiere que el productor de concreto seleccione las proporciones
con el contenido mínimo de cemento y la resistencia especifica por el comprador. En
Argentina se deben fornecer los siguientes datos al pedir un concreto para una
central mezcladora (hormigonera): 1. Tipo de estructura; 2. Resistencia
característica a compresión del concreto; 3. Tipo y cantidad mínima de cemento por
metro cúbico de concreto y relación agua-cemento máxima; 4. Tipo y tamaño máximo de
los agregados; 5. Consistencia de la mezcla fresca;
217
6. 7. 8. 9.
Aditivos químicos; Contenido de aire intencionalmente incluido; Características

especiales que requiere ese concreto; Método de transporte interno en la obra.
En Chile, se deben especificar: 1. Resistencia especificada; 2. Fracción

defectuosa; 3. Tamaño máximo nominal del agregado grueso; 4. Docilidad del
concreto.
DOSIFICACIÓN
La dosificación es el proceso de medida, por masa o por volumen, de los
ingredientes del concreto y su introducción en la mezcladora. Para producirse un
concreto con calidad uniforme, los ingredientes se deben medir con precisión para
cada revoltura (bachada, amasada). La mayoría de las especificaciones requiere que
la dosifi-
Fig. 10-1. Sala de control de los equipos de dosificación en una planta típica de
concreto premezclado. (69894)
N
EB201
cación sea por masa y no por volumen. El agua y los aditivos líquidos se pueden
medir con precisión tanto por volumen como también por masa. Las especificaciones
normalmente requieren que los materiales se midan para revolturas individuales con
la siguiente precisión: material cementante ±1%, agregados ±2%, agua ±1% y aditivos
±3%. Los equipos deben ser capaces de medir las cantidades con estas tolerancias
para la menor cantidad de mezcla normalmente usada, bien como para mezclas mayores
(Fig. 10-1). Se deben verificar periódicamente la precisión de las escalas y los
equipos de mezclado y se deben hacer los ajustes, si necesario. Los aditivos
químicos líquidos se deben adicionar a la mezcla en soluciones acuosas. El volumen
del líquido, si significante, se debe substraer de la cantidad de agua de mezcla de
la revoltura. Los aditivos que no se pueden adicionar a la mezcla en solución, se
los puede dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con la recomendación del
fabricante. Se deben verificar los surtidores de aditivos frecuentemente, pues
errores en su dosificación, principalmente en el caso de sobredosis, pueden crear
problemas serios tanto en el concreto fresco como en el endurecido.
Mezclado Estacionario
El concreto a veces se mezcla en la obra a través de una mezcladora estacionaria o
de una mezcladora pavimentadora (Fig. 10-2). Las mezcladoras estacionarias incluyen
tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en central de concreto
premezclado. Están disponibles en volúmenes de hasta 9.0m3 (12 yardas3) y pueden
ser del tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o
del tipo paleta. Todos los tipos pueden estar equipados con botes (ships) de carga
y algunos son equipados con un canalón de descarga giratorio (canal). Muchas
mezcladoras estacionarias tienen dispositivos para medir el tiempo y algunos se
pueden regular para que no se pueda descargar la mezcla sino hasta que haya
transcurrido el tiempo designado. Se debe tomar una atención cuidadosa en relación
al tiempo de mezclado requerido. Muchas especificaciones requieren un tiempo mínimo
de mezclado de 1 minuto más 15 segundos para cada metro cúbico (yarda), a menos que
los ensayos de desempeño tengan mostrado que periodos más cortos son aceptables y
van a producir una mezcla de concreto uniforme. Periodos cortos de mezclado pueden
resultar en mezclas no homogéneas, distribución pobre de los vacíos de aire
(resultando en baja resistencia a congelación), desarrollo de resistencia pobre y
problemas de endurecimiento rápido. El periodo de mezclado se debe medir a partir
del momento que todo el cemento y agregados estén en el tambor y desde que toda el
agua sea adicionada antes que transcurra un cuarto del tiempo de mezclado (ACI
304R-00). Bajo las condiciones normales, hasta un 10% del agua de mezcla se debe
ubicar en el tambor antes que los materiales sólidos sean adicionados. El agua
restante se debe adicionar uniformemente con los materiales sólidos, dejando cerca
de un 10% para ser añadido después que todos los materiales estén en el tambor.
Cuando se usa
MEZCLADO DEL CONCRETO

Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia
uniforme, con todos sus ingredientes igualmente distribuidos. Las mezcladoras no se
deben cargar más que sus capacidades y se deben operar en la velocidad de mezclado
recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con el uso de
mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través del aumento de
la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si
las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se vuelven desgastadas o recubiertas
con concreto endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se
deben corregir. Si el concreto fue adecuadamente mezclado, las muestras tomadas de
diferentes porciones de la mezcla van a tener esencialmente la misma densidad,
contenido de aire, revenimiento (asentamiento) y contenido de agregado grueso. Las
diferencias máximas permitidas en la evaluación de la uniformidad de la revoltura
del concreto premezclado se encuentran en la ASTM C 94 (AASHTO M 157). El concreto
ligero estructural se puede mezclar de la misma manera que el concreto de peso
normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de absorción total en masa o cuando
la absorción es menor que 2% en masa en las dos primeras horas de inmersión en
agua. Para agregados que no respeten estos límites, los procedimientos de mezclado
se describen en PCA (1986).
218
Fig. 10-2. Se puede mezclar el concreto en la obra en una mezcladora estacionaria.

(58642)
Capítulo 10 N Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto agua
caliente en clima frío, esta orden de cargamento puede requerir alguna modificación
para prevenir el endurecimiento prematuro cuando el agua entra en contacto con el
cemento. En este caso, la adición de los materiales cementantes se debe retrasar
hasta que casi todo el agregado y el agua se mezclen en el tambor. Cuando la
mezcladora se carga directamente de la planta mezcladora, los materiales se deben
adicionar simultáneamente en una tasa tal que el tiempo de cargamento sea casi el
mismo para todos los materiales. Si se usan materiales cementantes suplementarios,
se los debe adicionar después del cemento. Si se utilizan aditivos retardadores o
reductores de agua, se los debe adicionar siempre en la misma secuencia en el ciclo
de cargamento. De otra manera, pueden ocurrir grandes variaciones en el tiempo de
fraguado o en el porcentaje de aire incluido (incorporado). La adición del aditivo
debe completarse dentro del primer minuto después de la adición completa del agua
al cemento o antes del inicio de los últimos tres cuartos del ciclo de mezclado,
cualquiera que ocurra primero. Si se emplean dos o más aditivos en la misma mezcla
de concreto, deben ser adicionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier
interacción que pueda interferir en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y
que pueda afectar las propiedades del concreto. Además, la secuencia en la cual se
los adiciona a la mezcla también puede ser importante. un camión mezclador operando
en la velocidad de agitación (Fig. 10-3) o en un camión no agitador (Fig. 10-4
superior). La Figura 10-5 enseña una planta central de concreto premezclado. 2. El
concreto se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el mezclado se
completa en el camión mezclador.
Concreto Premezclado
El concreto premezclado se dosifica y se mezcla fuera de la obra y se entrega en la
construcción en el estado fresco y no endurecido. Se puede producir por uno de los
siguientes métodos: 1. El concreto mezclado en central se mezcla completamente en
la mezcladora estacionaria (Fig. 10-3) y se lo entrega en un camión agitador (Fig.
10-4 inferior), en
Fig. 10-3. Mezclado en central en una mezcladora estacionaria con tambor basculante
y entrega con camión mezclador operando en velocidad de agitación. (69926) 219
Fig. 10-4. (Superior) Camiones no agitadores se usan en plantas mezcladoras,

indicados donde el transporte corto y rápido permite la colocación rápida de
grandes volúmenes de concreto. (Inferior) Camión agitador también se usa en plantas
mezcladoras. El mezclado con agitación permite que los camiones agitadores
fornezcan concreto para proyectos con tasas de colocación lenta de concreto y en
distancias mayores que los camiones no agitadores. (69897, 69898)
G A F
EB201
N C I I B H
220 A B C D E F G H I
A O
D L
K M
Entrega de agregados Tolva de recibimiento de agregados Almacenamiento de agregados

Estera transportadora Almacenamiento de material cementante Tolva de carga Entrega
de cemento Mezcladora Aditivos
J Camión de concreto premezclado con material retornado K Agua reciclada L

Agregados recuperados M Bomba N Almacenamiento de agua O Cargamento del concreto en
el camión de concreto premezclado P Sala de control
Fig. 10-5. Etapas de la producción del concreto en una planta mezcladora.

Capítulo 10 N Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto 3. El
concreto mezclado en el camión se mezcla completamente en el camión mezclador (Fig.
10-6). La ASTM C 94 (AASHTO M 157) resalta que cuando se usa un camión mezclador
para el mezclado completo, normalmente se requieren de 70 a 100 revoluciones del
tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por el fabricante como
velocidad de mezclado para producir un concreto con la uniformidad deseada. Después
de 100 revoluciones, éstas deben ser a una tasa de rotación designada por el
fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de agitación es normalmente de
2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con velocidades
elevadas por periodos prolongados, cerca de más de 1 hora, puede resultar en
pérdida de resistencia, aumento de la temperatura, pérdida excesiva del aire
incluido (incorporado) y pérdida acelerada de revenimiento (asentamiento) del
concreto. Cuando se usan camiones mezcladores, la ASTM C 94 (AASHTO M 157) también
limita el tiempo entre mezclado y descarga completa del concreto en la obra en 11⁄2
hora, o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones después de la adición del
agua al cemento y agregados, o de introducir el cemento a los agregados. Los
mezcladores y agitadores se deben siempre operar dentro de los límites de volumen y
velocidad de rotación designados por el fabricante del equipo.
Fig. 10-7. La dosificadora móvil mide los materiales por volumen y mezcla
continuadamente, a medida que los ingredientes secos, agua y aditivos se alimentan
dentro del tambor de mezclado en la parte trasera del vehículo. (54087)
secos, el agua y los aditivos se van alimentando en la mezcladora a través de un

sistema de barrena (mosano). El concreto debe obedecer las especificaciones de las
normas nacionales o de la ASTM C 685 (AASHTO M 241) y se lo proporciona y se lo
mezcla en la obra en las cantidades necesarias. El concreto se ajusta fácilmente
para las condiciones de colocación (hormigonado, puesta en obra, colado) del
proyecto y las condiciones del clima.
Remezclado del Concreto

El concreto fresco que se agita en el tambor de la mezcladora tiende a
enrigidecerse antes del desarrollo del fraguado inicial. Este concreto se puede
utilizar si bajo el remezclado se vuelve suficientemente plástico para que se lo
compacte en las cimbras (encofrados). Normas como la ASTM C 94 permiten la adición
de agua para el remezclado del concreto cuando el camión llega a la obra y el
revenimiento (asentamiento) es menor que lo especificado, desde que se cumplan las
siguientes condiciones: (1) no se exceda la relación agua-cemento permisible como
calculada, incluyéndose el agua en la superficie de los agregados, agua de mezcla y
agua de remezclado; (2) No se exceda el revenimiento (asentamiento) máximo
permisible; (3) no se excedan el tiempo máximo de mezclado y de agitación (o
revoluciones del tambor) y (4) el concreto sea remezclado por lo mínimo 30
revoluciones en la velocidad de mezclado o hasta que se logre la uniformidad del
concreto, de acuerdo con los límites descritos en las normas. No se debe adicionar
el agua a la carga parcial. Si el endurecimiento prematuro se torna un problema
persistente, se puede usar un aditivo retardador de fraguado para controlar la
hidratación temprana, especialmente en mezclas con altos contenidos de cemento. Se
permiten
221
Fig. 10-6. El concreto mezclado en camión se mezcla completamente en el camión

mezclador. (1153)
Concreto Mezclado en Dosificadora Móvil (Mezcladora Continua)

Mezcladoras móviles volumétricas son camiones especiales (Fig. 10-7) que dosifican
por volumen y mezclan el concreto continuadamente a medida que los ingredientes
N
EB201
ajustes en la obra del inclusor (incorporador) de aire y de otros aditivos, desde

que seguidos de mezclado suficiente. No se debe permitir la adición indiscriminada
de agua para tornar el concreto más fluido porque esto baja la calidad del
concreto. La adición tardía del agua y el remezclado para retemplar la mezcla
pueden reducir considerablemente la resistencia del concreto.
Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Concreto

La Tabla 10-1 resume los métodos y los equipos más comunes para el transporte del
concreto hasta el punto donde se lo requiere. En los últimos 75 años, ha habido
pocos, si ocurrieron, cambios significativos en los principios de transporte del
concreto. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha llevado al desarrollo de una
maquinaria mejor para elaborarse el trabajo más eficientemente. La carretilla y el
carretón, aún se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la versión
motorizada (Fig. 10-8). El balde (cubo, cubeta, tolva) arrastrado por una rueda de
polea se ha transformado en un balde y una grúa (Fig. 10-9) y el vagón
TRANSPORTE Y MANEJO DEL CONCRETO

El planeamiento anticipado puede ayudar en la elección del método más apropiado de
manejo para una aplicación. Considere las siguientes tres ocurrencias que, si
suceden durante el manejo y la colocación (colado), pueden afectar seriamente la
calidad del trabajo acabado: Retrasos. El objetivo del planeamiento de cualquier
programa de trabajo es producir el trabajo con la mayor rapidez, con la menor
fuerza laboral y con el equipo adecuado. Las máquinas para transporte y manejo de
concreto están mejorando continuadamente. La mayor productividad será lograda si se
planea el trabajo para que se aprovechen, al máximo, el personal y los equipos y si
estos se seleccionan para que se reduzcan los retrasos durante la colocación del
concreto. Endurecimiento Prematuro y Secado. El concreto empieza a endurecerse en
el momento que se mezclan los materiales cementantes y el agua, pero el grado de
endurecimiento que ocurre en los primeros 30 minutos no es un problema. El concreto
que se mantiene en agitación generalmente se lo puede colocar y compactar en un
periodo de 11⁄2 hora después del mezclado, a no ser que la temperatura elevada del
concreto o el contenido alto de cemento aceleren excesivamente la hidratación. El
planeamiento debe eliminar o minimizar las variables que permitirían el
endurecimiento del concreto en un grado tal que no se logre la consolidación
completa y que torne el acabado difícil. Menos tiempo está disponible durante las
condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento, tales como clima caluroso y
seco, uso de aceleradores y concreto caliente. Segregación. La segregación es la
tendencia del agregado grueso de separarse del mortero de cemento y arena. Esto
resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el resto
tiene cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende
a retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia a abrasión. La parte
con cantidad excesiva de agregado puede ser muy áspera, dificultando la
consolidación y acabado completos, siendo una causa frecuente de aparecimiento de
agujeros.
222
Fig. 10-8. La versátil carretilla motorizada puede mover todo tipo de concreto en
distancias pequeñas. (54088)
Fig. 10-9. El concreto se levanta fácilmente hacia su localización final por una
grúa y cubo. (69687)
Capítulo 10 N Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto Tabla 10-1.
Métodos y Equipos para el Transporte y el Manejo del Concreto
Equipo Baldes (cubos, cubetas, tolvas) Tipo de trabajo más adecuado para el equipo
Usados con las grúas, cablevías y helicópteros para la construcción de edificios y
presas. Transporta el concreto directamente del punto de descarga en la central
hasta la cimbra (encofrado) o hasta un punto secundario de descarga. Usadas para
transportar concreto directamente desde el punto de descarga de la central hasta la
cimbra (encofrado) o el punto de descarga secundario. Ventajas Permite el
aprovechamiento total de la versatilidad de las grúas, cablevías y helicópteros.
Descarga limpia. Gran variedad de capacidades. Puntos a fijarse Escoja la capacidad
del cubo de acuerdo con el tamaño de la mezcla y la capacidad del equipo de
colocación. Se debe controlar la descarga.
Bombas
La tubería ocupa poco espacio y se la puede extender fácilmente. La descarga es

continua. La bomba puede mover el concreto vertical y horizontalmente. Bombas
montadas en camiones pueden entregar concreto tanto en obras pequeñas como en
grandes proyectos. Los aguilones estacionarios fornecen concreto continuadamente
para la construcción de edificios altos.
Se hace necesario un suministro de concreto fresco constante con consistencia media

y sin la tendencia a segregarse. Se debe tener cuidado al operar la tubería para
garantizarse un flujo uniforme. Además, se la debe limpiar al concluirse cada
operación. El bombeo vertical, con curvaturas y a través de mangueras flexibles va
a reducir considerablemente la distancia máxima de bombeo. El tiempo de descarga
debe adecuarse a la organización de la obra. El personal y los equipos deben estar
listos en la obra para el manejo del concreto.
Camión agitador
Usados para transporte de concreto para pavimentos, estructuras y edificios. La

distancia de transporte debe permitir la descarga del concreto en 11⁄2 hora, pero
este límite se puede ignorar bajo ciertas circunstancias. Usados para transporte de
concreto para pavimentos, estructuras y edificios. La distancia de transporte debe
permitir la descarga del concreto en 11⁄2 hora, pero este límite se puede ignorar
bajo ciertas circunstancias. Usados para transportar concreto en distancias cortas
sobre pavimentos suaves.
Se operan desde una central mezcladora donde se produce concreto de calidad bajo
condiciones controladas. La descarga desde los agitadores es controlada. Hay
uniformidad y homogeneidad del concreto en la descarga.
Camión mezclador
No se necesita de central mezcladora, sólo una planta de dosificación, pues el

concreto se mezcla completamente en el camión. La descarga es la misma que en el
camión agitador.
El tiempo de descarga debe adecuarse a la organización de la obra. El personal y

los equipos deben estar listos en la obra para el manejo del concreto. El control
de calidad del concreto no es tan bueno como en la central mezcladora. El
revenimiento del concreto se debe limitar. Posibilidad de segregación. Se necesita
de una altura libre para levantar el cuerpo del camión en la descarga. La
inclinación debe variar entre 1 para 2 y 1 para 3. Los canalones se deben soportar
adecuadamente en todas las posiciones. Son necesarios arreglos en las extremidades
para evitar segregación. Deben ser suficientemente grandes, con aberturas abocinada
en las cuales se puede descargar el concreto sin derramarlo. La sección transversal
del canalón de desnivel se debe escoger para permitir su inserción en la cimbra sin
interferir en la armadura de acero.
Camiones no agitadores
El costo de capital del equipo no agitador es menor que el de los camiones

agitadores o mezcladores.
Canalones sobre camión mezclador
Para transportar concreto a un nivel inferior, normalmente abajo del nivel del
terreno, en todos los tipos de construcción de concreto. Usados en la colocación
del concreto en cimbras (encofrados) verticales de todos los tipos. Algunos
canalones son una pieza de tubo producido en lona con goma flexible, mientras que
otros son cilindros de metal articulados montados (trompa de elefante).
Bajo costo y facilidad de maniobrar. No se necesita fuerza, pues la gravedad hace

la mayor parte del trabajo.
Canalones de desnivel
El canalón de desnivel lleva el concreto directamente para la cimbra (encofrado) y

lo conduce hacia el fondo sin segregación. Su empleo evita el derrame de la lechada
y del concreto sobre el acero de refuerzo o las laterales de la cimbra, el cual es
dañino cuando se especifican superficies aparentes. También van a prevenir la
segregación de las partículas de agregado grueso. 223
N
EB201
Tabla 10-1. Métodos y Equipos para el Transporte y el Manejo del Concreto

(Continuación)
Equipo Carretillas manuales y motorizadas Tipo de trabajo más adecuado para el
equipo Para transporte corto y plano en todos los tipos de obra, especialmente
donde la accesibilidad al área de trabajo es restricta. Usados para esparcir
concreto en áreas grandes, tales como en pavimentos y losas de puentes. Ventajas
Son muy versátiles y por lo tanto ideales en interiores y en obras donde las
condiciones de colocación están cambiando constantemente. Con un esparcidor de
tornillo, una mezcla de concreto descargada de un balde o un camión se puede
esparcir rápidamente sobre un área ancha con un espesor constante. El concreto
esparcido tiene buena uniformidad de compactación antes que se emplee la vibración
para la compactación final. Las esteras transportadoras tienen alcance ajustable,
desviador viajero y velocidad variable, sea hacia delante o en reversa. Puede
colocar rápidamente grandes volúmenes de concreto, aun cuando el acceso es
limitado. Puntos a fijarse Lentas y de trabajo intensivo.
Esparcidores (extendedores) de tornillo
Los esparcidores se usan normalmente como parte de tren de pavimentación. Se los

deben usar para esparcir el concreto antes que la vibración sea aplicada.
Esteras (bandas) transportadoras
Para transportar horizontalmente el concreto o a niveles más abajo o más arriba.

Normalmente se posicionan entre los puntos de descarga principal y secundario.
Son necesarios arreglos en las extremidades de descarga para prevenirse la

segregación y para no dejar mortero en la estera de regreso. En climas adversos
(calurosos y ventosos) las esteras largas necesitan de cubiertas. Son necesarios
arreglos en las extremidades de descarga para prevenirse la segregación y para no
dejar mortero en la estera de regreso. Tiene uno sólo gancho. Se hace necesario un
planeamiento cuidadoso entre el comercio y la operación para mantenerse la grúa
ocupada. Operación sin problemas que requiere una buena manutención preventiva del
equipo. Los materiales deben ser idénticos a aquéllos originalmente empleados en el
diseño de la mezcla. La calidad del trabajo depende de la destreza del operador del
equipo. Sólo se debe emplear un lanzador de concreto con experiencia.
Esteras transportadoras montadas sobre camión mezclador Grúas y balde
Para transportar el concreto a un nivel inferior, al mismo nivel o a un nivel más

alto.
Los equipos de transporte llegan con el concreto. Tienen alcance ajustable y

velocidad variable.
Es el equipo adecuado para trabajo arriba del nivel del terreno.
Pueden manejar concreto, acero de refuerzo (armadura), cimbra (encofrado) y

artículos secos en puentes y edificios con estructura de concreto. Es un sistema
combinado de transporte, dosificación y mezclado para la dosificación rápida y
precisa del concreto especificado. Operado por un sólo hombre. Ideal para la
colocación del concreto en formas libres de cimbras, en reparos de estructuras, en
recubrimientos protectores, cubiertas delgadas y paredes de edificios con cimbras
en una cara. Se la puede usar para verter concreto en la cimentación u otra
estructura bajo el agua.
Mezcladoras de dosificación móviles
Usadas en la producción intermitente de concreto en la obra o donde se necesitan

sólo pequeñas cantidades.
Pistolas neumáticas (Concreto lanzado)
Usadas donde se va a colocar el concreto en sitios difíciles y en secciones finas

con áreas grandes.
Tremie (tubo embudo)
Para la colocación del concreto bajo el agua.
Se hacen necesarias precauciones para que se garantize que la extremidad de

descarga de la tremie esté siempre enterrada en el concreto fresco, de modo que se
preserve el sello entre el agua y la masa del concreto. Su diámetro debe ser de 250
a 300 mm (10 a 12 pulg.), a menos que haya presión disponible. Las mezclas de
concreto necesitan más cemento, 390 kg/m3 (658 lb/yarda3) y un revenimiento más
elevado, de 150 a 230 mm (6 a 9 pulg.) porque el concreto tiene que fluir y
consolidarse sin vibración.
224
Capítulo 10 N Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto tirado por
caballos se ha convertido en los camiones mezcladores (Figs. 10-10 y 10-11). Hace
años el concreto se colaba en los edificios de concreto armado a través de torres y
canalones largos. Esta torre era contraventeada y colocada en la parte central de
la obra con una tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el concreto
mediante un torno de elevación (malacate). Una serie de canalones suspendidos por
la torre permitía que el concreto fluyera por gravedad directamente al punto
deseado. A medida que los edificios con estructura de concreto se volvieron más
altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, las cimbras (encofrados) y
el concreto a niveles más elevados condujo al desarrollo de las torre grúa – una
escena conocida en el horizonte de la construcción actual (Fig. 10-12). Eso es
rápido y versátil pero, al planearse un trabajo, se debe llevar en cuenta que posee
sólo un gancho. La concepción de la estera transportadora es vieja pero mucho ha
cambiado a lo largo de los años (Fig. 1013). Recientemente, se empezaron a utilizar
las esteras transportadoras montadas en camiones mezcladores (Fig. 10-14). El
proceso neumático de concreto lanzado (hormigón proyectado, gunitado) fue patentado
en 1911 y literalmente no ha cambiado (consulte el Capítulo 18). La primera bomba
mecánica para concreto fue desarrollada en los años 50. El avanzo de las bombas
móviles con aguilón de colocación hidráulica (Fig. 10-15) es probablemente la
innovación individual más importante en los equipos de manejo de concreto. Su
empleo es económico tanto para grandes como pequeñas cantidades de concreto,
dependiendo de las condiciones de la obra. En proyectos de pequeños a medianos, se
puede usar la combinación de camión mezclador, bomba y aguilón para el transporte y
la colocación del concreto. El esparcidor (extendedor) de tornillos (Fig. 10-16) es
bien eficiente en la
Fig. 10-11. En comparación con los camiones convencionales de descarga trasera, los
camiones mezcladores de descarga delantera fornecen al conductor mayor movilidad y
control para la descarga directa en el sitio. (70006)
Fig. 10-12. La torre grúa y el cubo pueden manejar el concreto fácilmente en

construcciones de edificios altos. (69969)
colocación y distribución del concreto en pavimentos. El esparcidor de tornillos

puede colocar rápida y eficientemente un espesor uniforme de concreto. Consulte
Panarese (1987) para más información sobre los métodos de transporte y manejo del
concreto.
Elección del Mejor Método

Fig. 10-10. El concreto premezclado normalmente se lo puede colocar en su
localización final a través de la descarga directa por el canalón desde el camión
mezclador. (54955) 225
La primera cosa que se debe observar es el tipo de obra, su tamaño físico, la

cantidad total de concreto a ser colado y el tiempo programado. El estudio más
profundo de los detalles de la obra va a determinar cuanto del trabajo está abajo o
arriba del nivel del terreno. Esto ayuda en la elec-
N
EB201 ción del equipo de manejo de concreto necesario para su colocación en los
niveles requeridos. El concreto se debe mover de la mezcladora hasta el punto de su
colocación lo más rápido posible, sin segregación o pérdida de los ingredientes.
Los equipos de transporte y manejo deben tener la capacidad de mover una cantidad
suficiente de concreto para que se eliminen las juntas frías.
Trabajo en el Nivel del Terreno y Abajo Nivel del Terreno

Fig. 10-13. La estera (banda) transportadora es un método eficiente y portátil para
el manejo del concreto. Un canalón previne que el concreto segregue al dejar la
estera. El tractor raspador previne la pérdida de mortero. Las esteras
transportadoras se pueden operar en series y sobre los aguilones extensibles
(plumas telescópicas) de las grúas hidráulicas. (69896)
Fig. 10-14. La estera transportadora montada sobre el camión mezclador coloca el

concreto hasta 12 metros (40 pies) sin la necesidad de ningún equipo adicional de
manejo. (53852)
Los mayores volúmenes de concreto, en una obra típica, están o abajo o al nivel del
terreno y por lo tanto se pueden colocar a través de métodos diferentes de aquéllos
empleados en la superestructura. El trabajo en concreto abajo del nivel del terreno
puede variar significantemente – desde la colocación de pilas perforadas de gran
diámetro o losas masivas de cimientos hasta trabajos complicados en las paredes del
sótano y subsótano. Se puede usar una grúa para manejar la cimbra (encofrado), el
acero de refuerzo y el concreto. Sin embargo, la grúa se puede usar para levantar
la cimbra y el acero antes del concreto y para el manejo del concreto tal vez deban
emplearse otros métodos para la colocación de un gran volumen de concreto en un
tiempo menor. Se puede transportar directamente el concreto del camión mezclador
hasta el punto de colocación, a través de canalones. Éstos deben ser metálicos o
recubiertos con metal y su inclinación no puede exceder 1 medida vertical para 2
horizontales ni ser menor que 1 medida vertical para 3 horizontales. Canalones
largos, con más de 6 metros (20 ft) o aquéllos que no obedecen a la inclinación
Fig. 10-15. (Izquierda) Una bomba montada sobre el camión y un aguilón pueden
convenientemente mover el concreto verticalmente y horizontalmente para la posición
deseada. (Derecha) Vista de la descarga del concreto de una manguera flexible
conectada a la tubería rígida que se dirige de la bomba. La pipa (tubo) se usa en
los aguilones de bombeo para mover el concreto hasta distancias relativamente
largas. Hasta 8 m (25 pies) de manguera flexible se puede conectar a la extremidad
de la tubería rígida para mejorar la movilidad de colocación. (69968, 69966) 226
Capítulo 10 N Dosificacion, Mezclado, Transporte y Manejo del Concreto estándar,
deben descargarse en una tolva antes de la distribución hasta el punto de
necesidad. Otra alternativa es que la bomba de concreto lo mueva hasta la posición
final (Fig. 10-16). Las bombas deben tener una capacidad adecuada y deben
transportar el concreto sin segregarlo. La presión que fuerza el agua de la mezcla
para dentro de los agregados, a medida que el concreto se mueve desde la tolva de
la bomba hasta la descarga al final de la tubería, causa una pérdida de
revenimiento (asentamiento), la cual no puede exceder 50 mm (2 pulg.) El contenido
de aire generalmente no debe disminuir más que 2 puntos porcentuales durante el
bombeo. Una pérdida de aire mayor que ésta se puede causar por la configuración del
aguilón que permite que el concreto caiga excesivamente. En vista de eso, el
concreto en el punto de descarga, en la extremidad de la bomba, debe atender a las
especificaciones de revenimiento y de contenido de aire. Las tuberías no deben ser
de aluminio o aleaciones de aluminio para que se evite la incorporación excesiva de
aire, pues el aluminio reacciona con los hidróxidos alcalinos del cemento para
formar gas hidrógeno, resultando en una reducción grande de la resistencia del
concreto. Las esteras transportadoras son muy útiles en trabajos cerca del nivel
del terreno. Como la colocación del concreto abajo del nivel del terreno
normalmente requiere movimiento horizontal, que se ayuda por la gravedad, se pueden
usar las esteras portátiles livianas para una producción elevada a un costo bajo.
Fig. 10-16. El esparcidor (extendedor) de tornillos esparce rápidamente el concreto

sobre un área amplia con un espesor uniforme. Se usan los esparcidores de tornillos
principalmente en la construcción de pavimentos. (69895)
Trabajo Superiores al Nivel del Terreno

La estera transportadora, la grúa y el cubo, el montacargas, la bomba y el moderno
gancho aéreo (helicóptero) se pueden usar para levantar concreto hasta las
posiciones superiores al nivel del terreno (Fig. 10-17). La torre grúa (Fig. 10-12)
y el aguilón de bombeo (Fig. 10-18) son las herramientas correctas para edificios
altos. El volumen de concreto necesario en cada piso, bien como la localización y
la longitud del aguilón, afectan la utilización del bombeo. Los volúmenes grandes
minimizan los movimientos de la tubería en relación a la descarga. Las
especificaciones y el desempeño de los equipos de transporte y manejo se mejoran
continuadamente. Los mejores resultados y los costos más bajos se logran si se
planea el trabajo para aprovecharse al máximo los equipos y si se los usa de manera
flexible para reducir los costos totales de la obra. Cualquier método es caro si no
es capaz de realizar el trabajo. Panarese (1987) es muy útil para ayudar en la
elección del método, basado en la capacidad y en una gama de información sobre los
más variados métodos y equipos.
Fig. 10-17. Para trabajos sobre el terreno o en sitios inaccesibles, un cubo de

concreto se puede levantar por un helicóptero. (Fuente: Paschal)
227
N
EB201
REFERENCIAS
ACI Committee 301, Specifications for Structural Concrete (Especificaciones para el
Concreto Estructural), ACI 301-99, ACI Committee 301 Report, American Concrete
Institute, Farmington Hills, Michigan, 1999. ACI Committee 304, Guide for
Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete (Guía para Dosificación,
Mezclado, Transporte y Colocación del Concreto), ACI 304R00, ACI Committee 304
Report, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 2000. ACI
Committee 304, Placing Concrete by Pumping Methods (Bombeo del Concreto), ACI
304.2R-96, ACI Committee 304 Report, American Concrete Institute, Farmington Hills,
Michigan, 1996. ACI Committee 304, Placing Concrete with Belt Conveyors (Colocación
del Concreto con Esteras Transportadoras), ACI 304.4R-95, ACI Committee 304 Report,
American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1995. Haney, James T. y
Meyers, Rodney A., Ready Mixed Concrete—Plant and Truck Mixer Operations and
Quality Control (Concreto Premezclado – Operaciones de la central y del camión
mezclador y control de calidad), NRMCA Publication No. 172, National Ready Mixed
Concrete Association, Silver Spring, Maryland, Mayo 1985. Panarese, William C.,
Transporting and Handling Concrete (Transporte y Manejo del Concreto), IS178,
Portland Cement Association, 1987. PCA, Concrete for Small Jobs (Concreto para
Obras Pequeñas), IS174, Portland Cement Association,
http://www.portcement.org/pdf_files/IS174.pdf, 1988. PCA, Structural Lightweight
Concrete (Concreto Estructural Ligero), IS032, Portland Cement Association,
http://www. portcement.org/pdf_files/IS032.pdf, 1986.
Fig. 10-18. Un aguilón montado sobre un mástil y localizado cerca del centro de la
estructura puede frecuentemente llegar a todos los puntos de la colocación. Se usa
principalmente en edificios altos donde las torres de grúa no se pueden ocupar de
la colocación del concreto. Éste se fornece al aguilón a través de la tubería
proveniente de la bomba ubicada en el nivel del terreno. Con estos métodos, el
concreto se puede bombear verticalmente por cientos de metros (pies). (49935)
228
Capítulo 11
Colado y Acabado del Concreto

PREPARACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN (COLADO)
La preparación antes de la colocación (colado) del concreto en pavimentos o losas
sobre el terreno incluye compactación, formación de guarniciones y humedecimiento
de la subrasante (Figs. 11-1, 11-2, 11-3), levantamiento de las cimbras
(encofrados) y colocación y ajuste del acero de refuerzo (armadura) y de otros
artículos inseridos. El humedecimiento de la subrasante es importante,
especialmente en un clima cálido y seco, para evitar que la subrasante absorba
mucha agua del concreto. Esto también aumenta la humedad del aire en el medio
circundante, disminuyendo la evaporación de la superficie del concreto. La
resistencia o la capacidad de soporte de la subrasante deben ser adecuadas para
resistir las cargas estructurales previstas. En el clima frío, no se debe colocar
el concreto sobre una subrasante congelada. La nieve, hielo y otros escombros se
deben retirar del interior de las cimbras antes del colado del concreto. Cuando el
concreto se vaya a colocar sobre rocas o concreto endurecido, todo material suelto
se
Fig. 11-2. Camiones de agua con barras de rociado que se usan para humedecer las
subrasantes y las capas de base para lograrse una compactación adecuada y para
reducir la cantidad de agua retira del concreto al colocárselo. (69931)
Fig. 11-1. Se da la forma de una capa de base para el pavimento de concreto con un
auto-nivelador a fin de diseñar el perfil, la sección transversal y el
alineamiento, a través de sensores automáticos que siguen las líneas de referencia.
(69935) 229
Fig. 11-3. (superior) La compactación adecuada de la capa de base de la cimentación

para el pavimento de concreto se logra con el uso de rodillo vibratorio. (inferior)
Los compactadores de platos vibratorios también se usan para preparar las
subrasantes bajo losas. (69934, 69930)
N
EB201
debe remover y las caras de corte deben ser aproximadamente verticales u

horizontales, y no inclinadas. El concreto recién colocado que requiera una capa
superior, frecuentemente se pica, poco después de haberse endurecido, para producir
una mejor adherencia con la capa siguiente. Desde que no haya ninguna lechada (una
capa débil de concreto), polvo o partículas sueltas, la capa de concreto recién
endurecido requiere poca preparación antes de la colocación de concreto fresco
sobre ella. Cuando está en servicio por un cierto periodo de tiempo, el concreto
viejo normalmente requiere una limpieza mecánica y su superficie se debe volver
áspera antes de la colocación del concreto nuevo. El tema de la colocación de
concreto fresco sobre concreto endurecido se discute con más detalles en las
secciones “Colocación sobre Concreto Endurecido” y “Construcción de Juntas”. Las
cimbras (encofrados) se deben colocar, limpiar, fijar y apuntalar (arriostrar)
adecuada y precisamente y se las puede construir o forrar con materiales que
ofrezcan el acabado deseado del concreto endurecido. Las cimbras de madera, a menos
que se las aceite o las trate con agentes desmoldantes (desencofrantes), se deben
humedecer antes de la colocación del concreto, para que no absorban el agua y no se
hinchen. Las cimbras se deben construir para que su remoción cause un daño mínimo
al concreto. En cimbras de madera, se debe evitar el uso de clavos muy grandes o de
muchos clavos para facilitar su remoción y reducir el daño. En concreto
arquitectónico, el agente desmoldante no debe manchar el concreto. Consulte Hurd
(1979) y ACI Comité 347 (1997) para más informaciones sobre cimbras. El acero de
refuerzo (armadura) debe estar limpio y libre de herrumbre suelta o costras de
laminado cuando se coloca el concreto. Al contrario de la subrasante, el acero de
refuerzo puede estar más helado que 0°C (32°F) con consideraciones especiales. Para
más detalles, véase “Colado Arriba del Nivel del Terreno” en el Capítulo 14. El
mortero de colados previos, que salpica las barras de refuerzo, no se necesita
retirar del acero ni tampoco de otros artículos insertos, si la próxima capa se
completará en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se debe remover de
los artículos que se vayan a inserir en entregas de concreto posteriores. Todo
equipo utilizado para colocar el concreto debe estar limpio y en buenas condiciones
de uso. Además, equipos de reserva deben estar disponibles caso ocurra alguna
falla.
Fig. 11-4. Las carretillas se usan para colar el concreto en áreas que no tienen
acceso por otros métodos. (69929)
Fig. 11-5. Los brazos giratorios en las esteras transportadoras (bandas

transportadoras) permiten que se coloque el concreto fresco de manera bastante
homogénea en toda la cubierta. (70002)
DEPÓSITO DEL CONCRETO

El concreto se debe depositar continuadamente lo más cerca posible de su posición
final sin segregación (Figs. 11-4, 11-5, 11-6, 11-7 y 11-8). En la construcción de
losas, la colocación debe empezar a lo largo del perímetro en una extremidad del
trabajo, descargando cada amasada contra el concreto colocado anteriormente. No se
230 Fig. 11-6. Los camiones basculantes depositan el concreto delante de la
pavimentadora de cimbras deslizantes, la cual coloca la anchura completa de una
calle en una sola pasada. Las barras de transferencia (pasadores) con revestimiento
de epoxi sobre canasto metálico se posicionan en la junta y se clavan en la capa de
base delante de la pavimentadora. (69936)
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto espesor dependerá del ancho de las
cimbras (encofrados) y de la cantidad de refuerzo. Para evitar segregación, no se
debe mover el concreto horizontalmente a largas distancias mientras se lo coloca en
las cimbras o en las losas. En algunas obras, tales como muros de contención
inclinados o las partes de abajo de las aberturas de las ventanas, se hace
necesario mover el concreto horizontalmente dentro de las cimbras, pero la
distancia debe ser la menor posible. Donde haya agua parada, el concreto se debe
colocar de manera que sustituya el agua delante de él, pero no permita que el agua
se mezcle con el concreto, pues esto reduciría su calidad. En todos los casos, se
debe prevenir que el agua se acumule en los extremos, rincones y a lo largo de las
caras de las cimbras. Se debe cuidar para evitar el disturbio de las subrasantes
saturadas, a fin de que mantengan una capacidad portante suficiente para soportar
las cargas estructurales. Los canalones de descarga se usan para mover el concreto
hacia niveles más bajos, sin segregarlo ni salpicarlo sobre el refuerzo y las
cimbras. Se ha permitido la caída libre, en cajones, del concreto adecuadamente
diseñado en cajones. Los resultados de una prueba de campo para determinar si el
concreto se puede caer verticalmente 15 metros (50 pies) en un cajón sin
segregarse, probaron que no hay diferencias significativas en la granulometría del
agregado de la muestra de control del concreto que se entregó en la obra y la
muestra de la caída libre tomadas en el fondo del cajón (Turner 1970). Estudios de
campo más recientes indican que la caída libre del concreto de alturas de hasta 46
metros (150 pies) – directamente sobre el acero de refuerzo o con un revenimiento
(asentamiento) elevado – no resulta en segregación de los ingredientes del concreto
ni reduce la resistencia a compresión (Suprenant 2001). Sin embargo, si no se usa
una antipara para controlar el flujo del concreto en superficies inclinadas puede
ocurrir segregación en su extremidad. Algunas veces, se coloca el concreto a través
de aberturas, llamadas de ventanas, en los lados de cimbras altas y estrechas.
Cuando un canalón descarga directamente a través de la abertura, sin el control del
flujo del concreto en su extremidad, hay peligro de segregación. Se debe usar una
tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el concreto fluya
suavemente a través de la abertura, disminuyendo la tendencia de segregación.
Cuando se cuela el concreto en cimbras altas en velocidades elevadas, se puede
acumular agua de sangrado (exudación) en la superficie superior, especialmente en
el concreto sin aire incluido (incorporado). Se puede reducir el sangrado
disminuyéndose la velocidad de colocación y con el uso de mezclas con consistencia
más secas, principalmente en las partes inferiores de las cimbras. Cuando posible,
se debe colocar el concreto en un nivel de 300 a 400 mm (cerca de un pie) debajo de
la parte superior de la cimbra y se debe dejar el concreto cerca de una hora para
que fragüe parcialmente. La colocación se debe reem231
Fig. 11-7. Los equipos para construcción de bordillo moldean continuadamente el

concreto de bajo revenimiento (asentamiento) en una forma que se soporta
inmediatamente sin la necesidad de cimbras (encofrados). (69937)
Fig. 11-8. Se debe colocar el concreto lo más cerca posible de la posición final.
(70009)
debe verter el concreto en pilas separadas para luego nivelarlo y trabajarlo

simultáneamente, ni tampoco se debe colocar (colar) el concreto en pilas grandes y
moverlo horizontalmente para su posición final. Tales prácticas resultan en
segregación, pues el mortero tiende a fluir adelante del material grueso. En
general, se debe colocar el concreto en muros, losas espesas o cimentaciones en
capas horizontales de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente
antes de la colocación (colado) de la próxima capa. La velocidad de colocación debe
ser suficientemente rápida para que el concreto colado previamente no tenga
fraguado cuando se coloque la capa siguiente sobre él. La colocación oportuna y la
consolidación adecuada previenen recorrido de flujo, costuras y planos de debilidad
(juntas frías) que resultan de la colocación de concreto fresco sobre el concreto
que se haya fraguado. Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm (6 a 20
pulg.) en miembros reforzados y de 380 mm a 500 mm (15 a 20 pulg.) en concreto
masivo. El
N
EB201 el concreto. La extremidad inferior de la tremie se debe conservar enterrada

en el concreto fresco para mantener un sello debajo de la superficie superior y
para obligar que el concreto fluya, bajo presión, por debajo de esta superficie. La
colocación debe ser continua sin afectar el concreto previamente colado. La
superficie superior se debe mantener lo más nivelada posible. Véase ACI comité 304
(2000) para información adicional. Las bombas de concreto móviles con radio
variable facilitan la colocación del concreto bajo el agua. Como la manguera
flexible en la bomba de concreto es similar a la tremie, se pueden aplicar las
mismas técnicas. En el método de groute con agregado precolocado, las cimbras se
llenan primeramente con agregado grueso y luego los vacíos entre los agregados se
llenan con groute, produciéndose el concreto. El groute con agregado precolocado
tienen ventajas en la colocación de concreto en agua en movimiento. El concreto se
puede colocar más rápida y económicamente que en los métodos convencionales de
colocación. Sin embargo, este método es muy especializado y se lo debe realizar por
personal calificado y experimentado. Las bolsas de arena llenas hasta la mitad con
concreto plástico se pueden utilizar para pequeñas obras, relleno de huecos u obras
temporarias. El extremo atado debe estar volcado para afuera.
pezar antes que la superficie se endurezca para evitar la formación de juntas

frías. Si es posible trabajar alrededor del refuerzo vertical, es una buena
práctica sobrellenar la cimbra unos 25 mm (una pulgada) y cortar el exceso de
concreto después que se haya endurecido y el sangrado haya cesado. En la colocación
monolítica de vigas profundas, muros o columnas, la colocación del concreto debe
parar (normalmente cerca de una hora) para permitir el asentamiento de los
elementos profundos antes que el colado continúe en cualquier losa, viga o trabe
(pórtico) dentro de ellos, evitando el agrietamiento (fisuración) entre los
elementos estructurales. El retraso debe ser suficientemente corto para permitir
que la próxima capa del concreto se entrelace con la capa anterior, a través de la
vibración, previniendo la formación de juntas frías y agujeros (ACI comité 304,
2000). Las ménsulas y capiteles de las columnas se deben considerar como parte del
piso o de la losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con las losas.
COLOCACIÓN DE CONCRETO BAJO EL AGUA

Si posible, es preferible colocar el concreto al aire y no bajo el agua. Cuando se
los debe colocar bajo el agua, el trabajo se debe realizar bajo una supervisión
experimentada. Los principios básicos para el concreto convencional en locales
secos se aplican, con sentido común, en la colocación bajo el agua. Se deben
observar los siguientes puntos: Se debe especificar un concreto con revenimiento
(asentamiento) de 150 a 230 mm (6 a 9 pulg.) y la mezcla debe tener una relación
agua-material cementante máxima de 0.45. Normalmente, el contenido de material
cementante debe ser superior a 390 kg/m3 (600 lb/yd3). Es importante que el
concreto fluya sin segregarse, por lo tanto, el objetivo del proporcionamiento es
la obtención de una mezcla cohesiva con alta trabajabilidad. Los aditivos anti-
deslave se pueden utilizar para producir un concreto con cohesión suficiente para
que se lo cuele hasta profundidades limitadas de agua, aunque sin tremie (tubo
embudo). El uso de agregado redondeado, una gran cantidad de finos y aire incluido
ayudan en la obtención de la consistencia deseada. La corriente en el agua en la
cual se coloca el concreto no debe superar 3 m (10 pies) por minuto. Los métodos
para colocación del concreto bajo el agua incluyen: tremies, concreto bombeado,
baldes (cubos, cubetas, tolvas), groute con agregado precolocado, bolsas de cavilla
y campana submarina. La tremie es una tubería suave y recta suficientemente larga
para alcanzar el punto más bajo que se vaya a llenar con el concreto desde la
plataforma sobre el agua. El diámetro de la tubería de la tremie debe ser, por lo
menos, 8 veces el diámetro de tamaño máximo del agregado. Se fija una tolva en la
parte superior de la tubería para recibir
232
TÉCNICAS ESPECIALES DE COLOCACIÓN

El concreto se puede colocar a través de métodos no usuales. Estos métodos, tales
como el concreto lanzado (proyectado, gunitado), se describen en el Capítulo 18. No
importa el método utilizado, los fundamentos del mezclado, colocación,
consolidación y curado se aplican a todos los concretos de cemento portland.
CONSOLIDACIÓN DEL CONCRETO

La consolidación es el proceso de compactación del concreto fresco, para moldearlo
dentro de las cimbras (encofrados) y alrededor de los artículos insertos y del
refuerzo, y para eliminar la concentración de piedras, agujeros y aire atrapado
(Fig. 11-9). En el concreto con aire incluido, la consolidación no debe remover
cantidades significativas de aire intencionalmente incluido. La consolidación se
realiza a través de métodos manuales o mecánicos. El método escogido depende de la
consistencia de la mezcla y de las condiciones de colocación, tales como la
complejidad de las cimbras y la cantidad y espaciamiento del refuerzo. Normalmente,
los métodos mecánicos que usan vibración interna o externa son los métodos
preferidos de consolidación. Las mezclas trabajables y fluidas se pueden consolidar
con varillado manual, es decir, insiriéndose,
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto
Fig. 11-9. Agujero y concentración de piedras son el resultado de la consolidación

inadecuada. (50207)
Fig. 11-10. La vibración adecuada permite la colocación de mezclas de concreto con

poca fluidez, aunque sea en miembros densamente reforzados. (55806)
repetidamente, en el concreto una varilla u otra herramienta adecuada. La varilla

debe ser suficientemente larga para alcanzar el fondo de la cimbra o de la capa y
suficientemente fina para pasar fácilmente entre el refuerzo y las cimbras. El
concreto con bajo revenimiento se puede volver en un concreto fluido, para
facilitar la consolidación, a través del uso de superplastificantes, sin la adición
de agua en la mezcla de concreto. Se puede utilizar un azadón para mejorar la
apariencia de las superficies cimbradas. Una herramienta plana, similar a un
azadón, se debe inserir y retirar repetidamente junto a la cimbra. Esto aleja el
agregado grueso grande de la cimbra y ayuda la subida del aire atrapado hacia la
superficie, donde se pueda escapar. Una mezcla diseñada para la consolidación
rápida a través de métodos manuales no se debe consolidar mecánicamente, pues puede
segregarse bajo la acción mecánica intensa. La consolidación mecánica adecuada
posibilita la colocación de mezclas poco fluidas, con baja relación agua-material
cementante y alto contenido de agregado grueso, características normalmente
asociadas a concretos de alta calidad, aún en elementos altamente reforzados (Fig.
11-10). Entre los métodos mecánicos están la centrifugación, usada para consolidar
concretos con revenimiento de moderado a alto que se emplean para fabricar tubos,
postes y pilotes; las mesas de golpeo o de caídas, usadas para compactar concretos
muy rígidos de bajo revenimiento que se emplean en la producción de unidades
prefabricadas de concreto arquitectónico; y la vibración – interna y externa.
como un líquido. El concreto se fragua en las cimbras (encofrados) bajo la acción

de la gravedad y los vacíos grandes de aire atrapado suben hacia la superficie más
fácilmente. La fricción interna se reestablece cuando la vibración se interrumpe.
Los vibradores, sea internos o externos, normalmente se caracterizan por sus
frecuencias de vibración, expresadas como número de vibración por segundos (Hertz)
o vibraciones por minuto (vpm). También se designan por la amplitud de vibración,
que es la desviación en milímetros (pulgadas) desde un punto de descanso. La
frecuencia de vibración se puede medir con el uso de un tacómetro de vibración.
Cuando se usa vibración para consolidar el concreto, se debe contar con un vibrador
de reserva para usarlo en caso de falla mecánica. Vibración Interna. Los vibradores
internos o de inmersión (Figs. 11-10 y 11-11) se usan normalmente para con-
Vibración
La vibración, interna o externa, es el método más utilizado para la consolidación
del concreto. Cuando se vibra el concreto, la fricción interna entre las partículas
de agregado se destruye temporariamente y el concreto se comporta
233 Fig. 11-11. Los vibradores internos se usan normalmente para consolidar el
concreto en muros, columnas, vigas y losas. (69970)
N
EB201 Los vibradores de pequeño diámetro tienen alta frecuencias, que varían de 160
a 250 Hz (10,000 a 15,000 vpm) y bajas amplitudes, variando entre 0.4 y 0.8 mm
(0.016 y 0.03 pulg.). A medida que el diámetro de la cabeza aumenta, la frecuencia
disminuye y la amplitud aumenta. El radio de acción efectivo de un vibrador aumenta
con el aumento del diámetro. Vibradores con diámetro de 20 a 40 mm (3⁄4 a 11⁄2
pulg.) tienen un radio de acción en el concreto fresco de 75 a 150 mm (3 a 6
pulg.), mientras que el radio de acción de vibradores de 50 a 80 mm (2 a 3 pulg.)
varía de 180 a 350 mm (7 a 14 pulg.). La Tabla 11-1 presenta el rango de
características y aplicaciones de los vibradores internos. El uso adecuado de los
vibradores internos es importante para que se obtengan los mejores resultados. Los
solidar el concreto en muros, columnas, vigas y losas. Los vibradores de eje

flexible consisten en una cabeza vibratoria conectada a un motor por medio de tal
eje. Dentro de la cabeza, un peso desbalanceado conectado al eje gira a alta
velocidad, haciendo con que el peso gire en una órbita circular. El motor se puede
impulsar por electricidad, gasolina o aire. La cabeza vibratoria es normalmente
cilíndrica con un diámetro que varía de 20 a 180 mm (3⁄4 a 7 pulg.). Algunos
vibradores tienen un motor eléctrico construido dentro de la cabeza, el cual
normalmente tiene un diámetro de, por lo menos, 50 mm (2 pulg.). Las dimensiones de
la cabeza del vibrador, bien como su frecuencia y amplitud conjuntamente con la
trabajabilidad del concreto, afectan el desempeño del vibrador.
Tabla 11-1. Características, Desempeño y Aplicaciones de los Vibradores Internos*

Diámetro de la cabeza mm (pulg.) Frecuencia recomendada, vibraciones por minuto**
Valores sugeridos de Valores aproximados de Momento de Promedio Velocidad de
excentricidad, de Fuerza Radio de colocación mm-kg amplitud centrífuga acción,† del
concreto, –3 pulg.-lb (10 ) mm (pulg.) kg (lb) mm (pulg.) m3/h (yd3/h) ‡
Grupo
Aplicación Concreto plástico y fluido en miembros muy delgados y áreas confinadas.

Se puede usar para suplementar vibradores grandes, especialmente en concreto
pretensado donde los cables y tubos causan congestión en las cimbras. También se
usa en la producción de especimenes de ensayo en el laboratorio. Concreto plástico
en muros delgados, columnas, vigas, pilares prefabricados, losas delgadas y a lo
largo de juntas de construcción. Se pueden usar para suplementar vibradores grandes
en áreas confinadas. Concreto plástico rígido (revenimiento menor que 80 mm [3
pulg.]) en la construcción en general de columnas, vigas, pilares pretensados y
losas pesadas. Vibración auxiliar adyacente a las cimbras del concreto masivo y
pavimentos. Se puede montar en grupos para fornecer vibración interna en todo el
largo de la losa de pavimento. Concreto masivo y estructural de revenimiento de 0 a
50 mm (2 pulg.) depositados en cantidades de hasta 3 m3 (4 yd3) en cimbras
relativamente abiertas de construcción pesada (usina eléctrica, pilares de puentes
pesados y cimentaciones). También se usa para auxiliar la vibración en la
construcción de presas cerca de las cimbras y alrededor de los artículos insertos y
del acero de refuerzo. Concreto masivo en presas de gravedad, pilares grandes,
muros masivos, etc. Dos o más vibradores se requerirán para operar simultáneamente
para mezclar y consolidar cantidades de concreto de 3 m3 (4 yd3) o más, depositado
en una sola vez en la cimbra.
20-40 (3⁄4-11⁄2)
9000-15,000
3.5-12 (0.03-0.10)
0.4-0.8 (0.015-0.03)
45-180 (100-400)
80-150 (3-6)
0.8-4 (1-5)
30-60 (11⁄4-21⁄2)
8500-12,500
9-29 (0.08-0.25)
0.5-1.0 (0.02-0.04)
140-400 (300-900)
130-250 (5-10)
2.3-8 (3-10)
50-90 (2-31⁄2)
8000-12,000
23-81 (0.20-0.70)
0.6-1.3 320-900 (0.025-0.05) (700-2000)
180-360 (7-14)
4.6-15 (6-20)
80-150 (3-6)
7000-10,500
8-290 (0.70-2.5)
0.8-1.5 680-1800 (0.03-0.06) (1500-4000)
300-510 (12-20)
11-31 (15-40)
130-150 (5-6)
5500-8500
260-400 (2.25-3.50)
1.0-2.0 1100-2700 (0.04-0.08) (2500-6000)
400-610 (16-24)
19-38 (25-50)
Generalmente, el concreto muy seco y rígido no responde bien a los vibradores

internos. Mientras que el vibrador esté operando en el concreto. Distancia en la
cual el concreto se consolida totalmente. Asuma que el espaciamiento de inserción
es cerca de 11⁄2 veces el radio de acción y que el vibrador opera dos tercios del
tiempo de colocación del concreto. Estos rangos reflejan no solamente la capacidad
del vibrador, pero también las diferencias en la trabajabilidad de la mezcla, grado
deseado de retirada del aire y otras condiciones experimentadas en la construcción.
Adaptado del ACI 309.
* ** † ‡
234
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto vibradores no se deben utilizar para
mover el concreto horizontalmente, pues pueden causar segregación. Siempre que
posible, el vibrador se debe bajar verticalmente en el concreto con espaciamientos
regulares, bajo la acción de la gravedad. Debe penetrar hasta el fondo de la capa
que se esté colocando y, por lo menos, hasta 150 mm (6 pulg.) dentro de cualquier
capa colada anteriormente. La altura de cada capa debe ser aproximadamente la
longitud de la cabeza del vibrador o, generalmente, no superior a 500 mm (20 pulg.)
en cimbras regulares. En losas delgadas, se debe inserir el vibrador inclinado u
horizontalmente, a fin de que se mantenga la cabeza del vibrador completamente
inmersa. Sin embargo, no se debe arrastrar el vibrador aleatoriamente en la losa.
En losas sobre el terreno, el vibrador no debe entrar en contacto con la
subrasante. La distancia entre las inserciones debe ser cerca de 11⁄2 veces el
radio de acción, pa0ra que el área visiblemente afectada por el vibrador traslape
en unos pocos centímetros (pulgadas) el área adyacente, previamente vibrada. El
vibrador se debe mantener estacionario hasta que se obtenga la consolidación
adecuada y luego se lo debe retirar lentamente. El tiempo de inserción de 5 a 15
segundos normalmente provee una consolidación apropiada. El concreto se debe mover
para llenar los huecos dejados por la retirada del vibrador. Si los huecos no se
llenan, la reinserción del vibrador en un punto cerca debe resolver el problema. La
adecuación de la vibración se juzga por la experiencia y por los cambios en la
apariencia de la superficie del concreto. Los cambios que se deben observar son la
inmersión de partículas grandes de agregado, la nivelación general de la
superficie, la aparición de una película fina de mortero sobre la superficie y la
interrupción de la subida de burbujas grandes de aire atrapado hacia la superficie.
Los vibradores internos pueden afectar considerablemente el sistema de aire
incluido en concreto (Stark 1986 y Hover 2001). Una orientación detallada sobre la
vibración adecuada se debe seguir (ACI comité 309). Permitir que el vibrador se
quede inmerso en el concreto después que la pasta se haya acumulado sobre la cabeza
es una mala práctica y puede resultar en falta de uniformidad. El periodo de tiempo
que se debe dejar el vibrador en el concreto dependerá de la trabajabilidad del
concreto, de la potencia del vibrador y de la naturaleza de la sección que se vaya
a compactar. En secciones densamente reforzadas, donde no se puede inserir el
vibrador interno, algunas veces es útil la vibración de las barras de refuerzo
fijándose un vibrador de cimbras a las porciones expuestas de las varillas. Esta
práctica elimina el aire y el agua atrapados bajo las barras de refuerzo (armadura)
y aumenta la adherencia entre las barras y el concreto a su alrededor. Se debe
utilizar este método sólo si el concreto aún es trabajable bajo la acción del
vibrador. Los vibradores internos no se deben fijar o
235
tocar las barras de refuerzo con este propósito, pues se pueden dañar los
vibradores. La revibración del concreto previamente compactado se puede realizar en
el concreto fresco y en la capa inferior que se haya parcialmente endurecido. La
revibración se utiliza para mejorar la adherencia entre el concreto y las barras de
refuerzo, liberar el agua atrapada bajo las varillas de refuerzo horizontales y
remover vacíos de aire atrapados. En general, si el concreto se vuelve trabajable
bajo la revibración, esta práctica no es perjudicial y puede ser benéfica.
Vibración Externa. La vibración externa consiste en vibradores de cimbras
(encofrados), mesas vibratorias o vibradores de superficie, tales como las
plantillas vibratorias, vibradores de placa plantillas de rodillos vibratorios o
llanas manuales vibratorias. Los vibradores de cimbras, diseñados para que se fijen
con seguridad en la parte de fuera de la cimbra, son especialmente útiles: (1) para
consolidar concreto en miembros que son muy delgados o congestionados con refuerzo,
(2) para suplementar la vibración interna y (3) para mezclas rígidas, cuando los
vibradores internos no se pueden utilizar. Generalmente la fijación de un vibrador
de cimbra directamente a la cimbra no es una práctica satisfactoria. Tal vez, se
deba fijar el vibrador en una placa de acero, la cual se sujeta a una viga I de
acero o a canales que pasan a través de los atiesadores de la cimbra en tramos
continuos. Las fijaciones sueltas pueden resultar en pérdidas de energía de
vibración considerables y en consolidación inadecuada. Los vibradores de cimbras
pueden ser tanto eléctricos como neumáticos. Se los debe espaciar para que se
distribuya uniformemente la intensidad de vibración por toda la cimbra. El
espaciamiento ideal se determina a través de experimentación. Para que se obtengan
los mejores resultados, algunas veces, puede ser necesaria la operación de algunos
de los vibradores de cimbra en frecuencias diferentes y, por lo tanto, se
recomienda que los vibradores de cimbra sean equipados con controles para que se
regulen la frecuencia y la amplitud. La duración de la vibración externa es
considerablemente más larga que la vibración interna – normalmente entre 1 y 2
minutos. Un tacómetro puede no solamente determinar la frecuencia de vibración como
también estimar aproximadamente la amplitud, a través de la oscilación de la
varilla en varios puntos de la cimbra. Esto ayuda a identificar puntos muertos o
áreas con deficiencia de vibración. Se puede usar un gráfico de vibración si hay
necesidad de medidas de frecuencia y amplitud más precisas. Los vibradores de
cimbra no se deben aplicar a lo largo de la parte superior (cerca de un metro o una
yarda) de la cimbra. La vibración de la parte superior de la cimbra, principalmente
si la cimbra es delgada o no es suficientemente rígida, causa un movimiento hacia
adentro y afuera que puede criar un hueco entre el con-
N
EB201
creto y la cimbra. Los vibradores internos se recomiendan para el empleo en esta

área de las cimbras verticales. Los vibradores, como las mesas vibratorias, se usan
en plantas de elementos prefabricados (premoldeados, precolados). Deben estar
equipados con controles para que se pueda variar la frecuencia y la amplitud, de
acuerdo con el tamaño del elemento a colar y de la consistencia del concreto. Las
mezclas más rígidas requieren frecuencias más bajas (menor que 6000 vpm) y
amplitudes mayores (mayor que 0.13 mm [0.005 pulg.]) que las mezclas más
trabajables. El aumento de la frecuencia y la disminución de la amplitud, a medida
que la vibración progresa, mejorarán la consolidación. Los vibradores de
superficie, como las plantillas vibratorias (Figs. 11-12, 11-13 y 11-14), se usan
para consolidar concreto en pisos y superficies planas. La plantilla
Fig. 11-14. Un nivel a láser simulando los sensores sobre esta plantilla guía el
operador a medida que nivela el concreto. Las extremidades de la plantilla y la
canasta son necesarios y se necesita de menos trabajadores para la colocación del
concreto. Las plantillas a láser con una estación completa de equipos de topografía
también pueden nivelar superficies inclinadas de concreto. (69939)
Fig. 11-12. Las plantillas vibratorias, tales como la unidad de armadura, reducen
el trabajo de nivelación mientras que consolidan el concreto. (55801)
vibratoria provee un control eficiente de las operaciones de nivelación y ahorran

una gran cantidad de trabajo. Cuando se utiliza este tipo de equipo, el concreto no
debe tener revenimiento (asentamiento) mayor que 75 mm (3 pulg.). En concretos con
este revenimiento, se debe tener cuidado, pues la vibración de la superficie de
este tipo de concreto resulta en acumulación excesiva de mortero y material fino
sobre la superficie, reduciendo la resistencia al desgaste. Por la misma razón, los
vibradores de superficie no se deben operar después que se haya consolidado el
concreto adecuadamente. Como los vibradores de superficie de losas de concreto son
menos eficientes a lo largo de los bordes, se debe usar un vibrador de inmersión en
esta área, inmediatamente antes de la aplicación de la plantilla vibratoria. Las
plantillas vibratorias se usan para consolidar losas de hasta 250 mm (10 pulg.) de
espesor, desde que estas losas no sean reforzadas o sólo tengan poco refuerzo
(malla de alambre soldado). Se recomienda la vibración interna o la combinación de
vibración interna y de superficie para losas reforzadas. Se puede obtener
información más detallada sobre vibración interna y externa en el ACI comité 309.
Consecuencias de la Vibración Inadecuada. A seguir se presentan los peores defectos
causados por la falta de vibración: (1) agujero, (2) cantidad excesiva de aire
atrapado, (3) rayado de arena, (4) juntas frías, (5) líneas de colocación y (6)
agrietamiento por sedimentación o asentamiento. El agujero resulta cuando el
espacio entre las partículas de agregado grueso no se llena con el mortero. Sus
causas pueden ser equipo defectuoso, procedimientos
236
Fig. 11-13. Cuando las tolerancias de las losas no son muy estrictas, un operador
experimentado usando esta plantilla vibratoria, no necesita que las extremidades de
la plantilla sean soportadas por canastas. En este caso, visualmente combina
elevaciones dejadas por las cimbras o pasadas anteriores. El proceso se llama
nivelación mojada. (69938)
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto inadecuados de colocación, un concreto
que contenga mucho agregado grueso o congestionamiento de refuerzo. La cantidad
excesiva de aire atrapado es similar al agujero, pero no tan severa. Los equipos
vibratorios y los procedimientos de operación son sus causas principales, pero las
otras causas de agujeros también se aplican. El rayado de arena ocurre cuando el
sangrado (exudación) excesivo retira el mortero a lo largo de la cimbra. Una mezcla
áspera con trabajabilidad deficiente por falta de mortero o de agregado fino puede
causar el rayado de arena. Además, la segregación causada por el golpeo del
refuerzo sin la vibración adecuada también puede contribuir para este tipo de
defecto. Las juntas frías son discontinuidades resultantes del retraso en la
colocación que permite que una capa se endurezca antes de la colocación de la capa
adyacente. Esta discontinuidad puede reducir la integridad estructural del miembro
de concreto si las capas sucesivas no se unen adecuadamente. Se puede mantener el
concreto vivo a través de la revibración a cada 15 minutos o menos, dependiendo de
las condiciones de la obra. Sin embargo, una vez que se aproxime el momento del
inicio del fraguado, se debe interrumpir la vibración y la superficie se debe
preparar apropiadamente para recibir el concreto. Las líneas de colocación o las
líneas de vertido son líneas oscuras entre la colocación de amasadas (revolturas)
adyacentes. Pueden ocurrir si, durante la vibración de la capa superior, el
vibrador no penetre suficientemente en la capa inferior para que se entrelacen las
capas. El agrietamiento (fisuración) por asentamiento puede ocurrir cerca del
inicio del fraguado cuando el concreto se asienta o sedimenta sobre el acero de
refuerzo, en elementos relativamente profundos que no hayan sido adecuadamente
vibrados. En la revibración, al penetrar el vibrador en el concreto por su peso
propio, por última vez, puede eliminar estas fisuras. Los defectos resultantes de
la vibración excesiva son: (1) segregación, pues la vibración y la gravedad hacen
con que los agregados más pesados se sedimenten, mientras que los agregados más
ligeros suban, (2) rayado de arena, (3) pérdida de aire incluido en el concreto con
aire incorporado, (4) flecha (deflexión) excesiva de la cimbra o daño de la cimbra
y (5) falla de la cimbra, causada por la presión excesiva resultante de la
vibración del mismo local por mucho tiempo o por una velocidad más elevada de
colocación del concreto que la tasa de diseño. La falta de vibración es un problema
más común que la vibración excesiva. mente la nivelación y el enrasado, mientras
que se pueden especificar el escobillado (cepillado) emparejado o alisado de otras
superficies. Más detalles se presentan en el ACI comité 302, Kosmatka (1991),
Panarese y Tanesi (2003), PCA (1980a) y Farny (2001). El mezclado, transporte y
manoseo del concreto para losas se deben coordinar cuidadosamente con las
operaciones de acabado. No se debe colocar el concreto sobre el terreno o dentro de
las cimbras más rápidamente que se lo pueda extender, nivelar, consolidar y
aplanar. En realidad, el concreto no se debe extender sobre un área extremamente
grande antes de la nivelación, ni se debe nivelar un área muy grande y permitir que
el agua de sangrado se acumule antes del aplanado. Los grupos de acabado deben ser
suficientemente grandes para colocar, acabar y curar adecuadamente las losas de
concreto, considerándose los efectos de la temperatura de concreto y de las
condiciones atmosféricas sobre el tiempo de fraguado del concreto y el tamaño del
colado que se realizará.
Preparación de la Subrasante
Las fisuras, asentamiento de la losa y fallas estructurales frecuentemente son
resultantes de la preparación inadecuada y de la mala compactación de la
subrasante. La subrasante sobre la cual se vaya a colocar una losa debe ser bien
drenada, con capacidad de soporte uniforme, nivelada o adecuadamente inclinada y
libre de césped, materia orgánica e hielo. Las tres mayores causas de falta de
uniformidad de soporte son: (1) presencia de suelos suaves, instables y saturados o
suelos pedregosos, (2) relleno sin la compactación adecuada y (3) suelos
expansivos. El soporte uniforme no se puede lograr solamente vertiéndose material
granular sobre el área suave. Las áreas suaves o con suelos saturados y puntos
duros (pedregosos) se deben excavar y rellenar con un suelo similar a la subrasante
circundante o con material granular tal como la arena, la grava o piedra triturada,
caso no haya disponibilidad de un suelo similar, a fin de prevenirse la fisuración
por asentamiento y por falta de soporte. Todos los materiales de relleno se deben
compactar para proporcionar el mismo soporte uniforme del resto de la subrasante.
La prueba con el camión basculante totalmente cargado u otro equipo igualmente
pesado, normalmente se usa para identificar áreas con suelos instables que
necesitan de una atención adicional. Durante la preparación de la subrasante, se
debe recordar que el suelo sin alteración generalmente proporciona un mejor soporte
para losas que el material compactado. Los suelos expansivos, compresibles y
potencialmente problemáticos se deben evaluar por un ingeniero geotécnico y se
puede requerir un diseño especial de la losa. La subrasante se debe humedecer con
agua antes de la colocación del concreto, pero no debe contener charcos
237
LOSAS DE CONCRETO
Las losas de concreto se pueden acabar de muchas maneras, dependiendo del uso en
servicio que se desee. Se pueden solicitar varios colores y texturas, tales como el
agregado expuesto o la superficie estampada. Para obtenerse el perfil y nivel
adecuados, algunas superficies pueden requerir sola-
N
EB201 suelo y la losa, (3) proporcionar drenaje para la subbase granular,

previniendo la acumulación de agua debajo de la losa, (4) instalando tubos de
desagües (drenes) en la cimentación (cimiento, fundación) e (5) instalando
retardadores de vapor, normalmente una lámina de polietileno. Por muchos años, los
retardadores de vapor han sido llamados de barreras de vapor. Un retardador de
vapor retarda el movimiento del vapor de agua, a través del uso de una membrana de
polietileno de 0.15 a 0.25 mm (6 a 10 mpulg.) que se sobrepone aproximadamente 150
mm (6 pulg.) en los bordes. El retardador de vapor no interrumpe 100% de la
migración de vapor, pero la barrera de vapor sí. Las barreras de vapor son
membranas espesas, inflexibles y de múltiplas capas que se sellan en los bordes.
Los retardadores de vapor se discuten en este texto porque son los más comúnmente
utilizados, pero muchos de los principios a seguir también se aplican a las
barreras de vapor. El retardador de vapor se debe colocar debajo de todos los pisos
de concreto sobre el terreno que son susceptibles de recibir acabado de piso
impermeable, tales como baldosas (losetas) de vinilo, o que se utilizará para
cualquier propósito donde el pasaje de vapor de agua a través del piso pueda
resultar en daños a equipos sensibles a la humedad o a materiales en contacto con
el piso. Sin embargo, algunas pocas obras con agua freática profunda o suelos
arenosos que contengan poco limo o arcilla pueden no requerir el uso de
retardadores de vapor debajo de los pisos de concreto. Los retardadores de vapor
colocados directamente debajo de losas de concreto pueden aumentar el tiempo de
espera antes del acabado final, debido al mayor tiempo de sangrado (exudación),
principalmente en el clima frío. Para minimizar este efecto, se debe colocar una
capa de subbase de 75 mm (3 pulg.) de material granular aprobado y auto-drenante,
sobre el retardador de vapor (o material aislante, si está presente) (ACI comité
302). Algunos contratistas consideran que una capa de sólo 75 mm de arena sobre la
lámina de polietileno es resbaladizo y, de alguna manera, peligroso y difícil de
mantener en el lugar durante la colocación de concreto. Este problema se puede
aliviar con el aumento del espesor de la capa de arena para cerca de 150 mm a 200
mm (6 a 8 pulg.). La subbase sobre el retardador de vapor se debe proteger de la
saturación por la lluvia o por las actividades de construcción, a fin de que se
prevenga la migración de vapor excesiva después de la colocación del concreto. Si
se coloca el concreto directamente sobre el retardador de vapor, la relación agua-
material cementante se debe mantener baja (0.45 o menos), porque el exceso de agua
de mezclado puede escapar solamente por la superficie, como agua de sangrado
(exudación).Debido al periodo de sangrado mayor, la fisuración por asentamiento
sobre el refuerzo y el agrietamiento por contracción son más probables. Para más
información, véanse ACI (2001) y ACI comité 302.
238
o puntos suaves, húmedos y embarrados cuando se cuele el concreto.
Subbase
Se puede construir una losa satisfactoria sobre el terreno sin la subbase. Sin
embargo, frecuentemente se coloca una subbase sobre la subrasante como una capa
niveladora para igualar irregularidades superficiales pequeñas, mejorar la
uniformidad de soporte, llevar el sitio para el nivel deseado y servir como un
freno capilar entre la losa y la subrasante. Donde se emplee la subbase, el
contratista debe colocar y compactar, a prácticamente la densidad máxima, una capa
de 100 mm (4 pulg.) de espesor de material granular, tal como arena, grava, piedra
triturada o escoria. Si se necesita una subbase más espesa, el material se debe
compactar en capas finas con cerca de 100 mm (4 pulg.), a menos que pruebas
determinen que la compactación de una capa más espesa sea posible (Fig. 11-15). Las
subrasantes y las subbases se pueden compactar con vibradores de placa pequeños,
rodillos vibratorios y mazos o pisones de manuales. A menos que la subbase sea bien
compactada, es mejor no utilizar la subbase, sencillamente dejando la subrasante
descubierta y sin alteración.
Fig. 11-15. Los medidores nucleares que contienen fuentes radioactivas se usan para
medir la densidad del suelo y la humedad puede determinar si se compactó
adecuadamente la subbase. (69932)
Retardadores de Vapor y Prevención de Problemas de Humedad

Muchos de los problemas asociados con las losas sobre el terreno (o pisos) en
espacios cerrados se pueden minimizar o eliminar: inclinando el perfil para fuera
de los edificios, (2) usando una subbase granular con espesor de 100 mm (4 pulg.)
para formar un freno capilar entre el
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto El concreto de buena calidad, bien
consolidado y con espesor de 100 mm (4 pulg.) es prácticamente impermeable al
pasaje de agua líquida, a menos que bajo a una presión considerable. Sin embargo,
este concreto – incluso muchas veces más espeso – no es impermeable al pasaje de
vapor de agua. El vapor de agua que pasa a través de la losa de concreto se evapora
en la superficie, si no está sellada. Las cubiertas de los pisos, tales como
linóleo, baldosas de vinilo, alfombras (moquetas, carpetas) de madera y superficies
sintéticas, sellan eficientemente la humedad dentro de la losa, pero eventualmente
esta humedad puede deteriorar los adhesivos de látex, aflojar y combar la cubierta
o formar burbujas. Para prevenir los problemas, en los materiales de cubierta de
piso, causados por la humedad del concreto, se deben seguir las siguientes medidas:
(1) usar baja relación agua-cemento, (2) realizar curado húmedo por siete días, (3)
permitir que el piso se seque por un periodo superior a dos meses (Hedenblad 1997 y
1998) y (4) ensayar la humedad de la losa antes de la instalación de la cubierta.
En uno de los ensayos (pruebas) comúnmente utilizado (ASTM F 1869), la tasa de
emisión de vapor de agua de la losa de concreto se determina pegando en el piso con
una cinta, una barrera de vapor con un desecativo por debajo. Después de 72 horas,
el desecativo se pesa y se calcula la tasa de emisión de vapor de agua. La losa se
considera suficientemente seca para la colocación del material de piso si la tasa
de emisión de vapor es inferior a 1.4 o 2.3 kg/1000 m 2/24 h (3 o 5 lb/1000
pies2/24 h), dependiendo del tipo de material de cubierta que se instalará. Los
fabricantes de material para pisos normalmente tienen sus propios ensayos
recomendados y límites de humedad para la instalación de sus productos. Para más
información y ensayos adicionales de transmisión de vapor de agua, consulte “Ensayo
de Humedad” en el Capítulo 16, Kosmatka (1985) y PCA (2000). A veces se instala un
aislante sobre el retardador de vapor para ayudar a mantener la temperatura del
piso de concreto arriba del punto de condensación, ayudando así a prevenir que la
humedad del aire se condense sobre la superficie de la losa. Esta práctica también
cría un piso caliente para el conforto térmico. Los códigos y especificaciones
frecuentemente requieren aislamiento en el perímetro de la losa de piso. Solamente
la colocación de aislante debajo de toda la losa sobre el terreno, para la
conservación de energía, normalmente no se justifica económicamente. Para más
detalles, véase PCA (1985). madera o de metal, para mantenerlas en alineamiento
horizontal y vertical. Las cimbras deben ser rectas y libres de combaduras y deben
tener resistencia suficiente para resistir a la presión del concreto, sin curvarse.
También deben ser suficientemente resistentes para soportar cualquier equipo
mecánico de colocación y acabado.
Protección Contra la Lluvia

Antes del inicio de la colocación del concreto, el propietario y el contratista
deben estar conscientes de algunos procedimientos que se deben seguir en caso de
una lluvia eventual durante la colocación del concreto. Deben estar disponibles en
la obra cubiertas protectoras, tales como láminas de polietileno o lona
impermeable. Cuando la lluvia empiece, todas las operaciones de dosificación y
colocación se deben interrumpir y el concreto fresco se debe cubrir hasta el punto
que la lluvia no marque la superficie del concreto, ni tampoco retire la pasta de
cemento. Cuando la lluvia cese, se debe remover la cubierta y se deben tomar
medidas correctivas, tales como retexturización de la superficie o retrabajo del
concreto colado fresco, antes que se reasuma la colocación del concreto.
Colado y Esparcido
La colocación (colado) se debe empezar en el punto más lejos de la losa e ir
avanzando hacia la fuente de abastecimiento de concreto. El concreto, que se debe
colocar lo más cerca posible de su posición final, debe sobrellenar ligeramente las
cimbras y se lo debe nivelar aproximadamente con palas de extremidad cuadrada o
rastrillos (rastros) para concreto. Los vacíos grandes atrapados en el concreto
durante la colocación se deben retirar a través de la consolidación.
Nivelación (Enrasado)
La nivelación o el enrasado es el proceso de corte del exceso de concreto para que
la superficie de la losa se quede en el nivel apropiado. La plantilla que se usa en
el método manual es una regla aunque el borde inferior puede ser recto o
ligeramente curvado, dependiendo de la superficie especificada. Se la debe mover
sobre el concreto en un movimiento de corte o de aserrado, mientras que se avanza
una pequeña distancia en cada movimiento. Se debe tener un exceso de concreto
contra la parte delantera de la regla para ir llenando las áreas más bajas, a
medida que la regla pasa sobre la losa. Una losa de 150 mm (6 pulg.) necesita de un
exceso de cerca de 25 mm (1 pulg.). Las reglas, algunas veces, están equipadas con
vibradores que consolidan el concreto y ayudan a reducir el trabajo de enrasado. La
combinación de reglas y vibradores se llama de plantilla vibratoria (Fig. 11-12).
Las plantillas vibratorias se han discutido anteriormente en este capítulo en la
sección “Consolidación del Concreto”. La
239
Cimbras (Encofrados)
Las cimbras (encofrados) de los bordes y las maestras intermedias se deben fijar
firmemente en nivel y perfil especificado para la superficie acabada. Las cimbras
para los bordes de las losas son normalmente de metal o de madera apuntaladas
firmemente con las estacas de
N
EB201
nivelación, la consolidación y el aplanado se deben completar antes que se acumule

el exceso de agua de sangrado sobre la superficie.
Aplanado
Se debe utilizar una llana o una aplanadora (flota, talocha, aplanadera, alisadora)
(Fig. 11-16 superior) inmediatamente después del enrasado para eliminar los puntos
altos y bajos y embeber las partículas grandes de agregado. La flota de mango largo
(Fig. 11-16 inferior) se usa en áreas muy grandes que no se puede tener acceso con
una flota de mango corto. Frecuentemente se usan las reglas de autopistas para que
se obtengan superficies muy planas (Fig. 11-17). En concreto sin aire incluido
(incorporado), estas herramientas pueden ser de madera, pero en el concreto con
aire incluido, deben ser de aleación de aluminio o magnesio. El aplanado se debe
completar antes que el agua de sangrado (exudación) se acumule sobre la superficie.
Se debe
Fig. 11-17. Las aplanadoras de carreteras se usan en los pavimentos de las

carreteras y en la construcción de pisos donde se desean superficies muy planas.
(69941)
tener precaución para que no se trabaje en exceso el concreto, pues puede resultar
en una superficie con menor durabilidad. Las operaciones precedentes deben nivelar,
moldear y alisar la superficie y trabajar una pequeña cantidad de pasta de cemento.
Aunque a veces no se necesita de acabado adicional, en la mayoría de las losas, el
aplanado se complementa por una o más de las siguientes operaciones: bordeado,
junteado, emparejado, alisado y cepillado. El concreto debe endurecerse ligeramente
antes del inicio de cualquiera de estas operaciones. Cuando el brillo del agua de
sangrado haya desaparecido y el concreto pueda soportar la presión provocada por
los pies con un hundimiento de solamente 6 mm (1⁄4 pulg.), la superficie está lista
para las operaciones de acabado (Fig. 11-18).
Fig. 11-16. (superior) El emparejado lleva la superficie para el nivel especificado

y se hace en áreas estrechas donde las talochas no pueden alcanzar. El aplanado se
debe completar antes que el agua de sangrado (exudación) se acumule sobre la
superficie. (70010, 69940, 70011). 240
Fig. 11-18. El emparejado mecánico usando un equipo portátil "walk-behind" y un

equipo de montar. Las pisadas indican el momento adecuado. Cuando el brillo del
agua de sangrado se haya evaporado y el concreto pueda sostener la presión de los
pies con sólo un pequeño hundimiento, la superficie está lista para el emparejado y
las operaciones de acabado. (69942)
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto Advertencia: Una de las causas
principales de defectos en losas de concreto es la aplicación del acabado antes de
la evaporación del agua de sangrado (exudación). Si se trabaja el agua hacia
adentro de la superficie, se aumenta considerablemente la relación agua-cemento,
reduciéndose la resistencia, el contenido de aire incluido y la impermeabilidad de
la superficie. Cualquier operación de acabado realizada cuando aún existe agua de
sangrado sobre la superficie de la losa de concreto puede causar afogarado (una red
de fisuras finas, “viboritas”, acocodrilamiento, piel de cocodrilo), polvo y
descascaramiento (desportilladura, astilladura, engalletamiento) (PCA 2001).
Emparejar y alisar el concreto (como discutido anteriormente) antes que el sangrado
se complete, también puede atrapar agua de sangrado debajo de la superficie
acabada, produciéndose una zona débil o con vacíos, que ocasionalmente resultarán
en desprendimiento de láminas. El uso de concreto con bajo revenimiento
(asentamiento), contenido de cemento adecuado y agregado fino con granulometría
apropiada minimiza el sangrado y ayuda a asegurar una losa que no necesite de
mantenimiento. Para losas exteriores, la inclusión de aire también disminuye el
sangrado. El ACI comité 302 y Farny (2001) presentan técnicas de colocación y
acabado con más detalles y PCA (2001) discute los defectos. la junta se trabajará
manualmente. Entonces, se deben cortar las juntas inmediatamente después del
aplanado o conjuntamente con las operaciones de bordeado. Las juntas de control
también se pueden producir en el concreto endurecido con el uso de una sierra. La
producción de juntas se discute bajo “Elaboración de Juntas en Pisos y Muros” más
adelante en este capítulo.
Emparejado
Se debe emparejar el concreto, después del bordeado y del junteado manuales, con
una llana (frata, flota) manual o con máquina para acabado equipada con cuchilla
pala de emparejar (Fig. 11-18). El propósito del emparejado es: (1) inserir las
partículas de agregado que estén cerca de la superficie, (2) remover pequeñas
imperfecciones, salientes y vacíos y (3) compactar el mortero en la superficie como
preparación para otras operaciones de acabado. No se debe trabajar el concreto en
exceso, pues puede arrastrar el agua y el material fino hacia la superficie y
resultar en defectos de la superficie. Las llanas manuales normalmente son de fibra
de vidrio, magnesio y madera. Las llanas de metal reducen la cantidad de trabajo
necesario porque el rastreado se reduce y la llana puede deslizar más fácilmente
sobre la superficie. La llana de magnesio es esencial para el emparejado manual de
concreto con aire incluido, pues las de madera tienden a adherirse a superficie y a
rasgarla. Las llanas de metal ligero también producen una superficie más suave que
las de madera. La llana de mano se debe mantener plana sobre la superficie de
concreto y se la debe mover con un movimiento ligeramente cortante y en círculos
para llenar vacíos, cortar salientes y suavizar abultamientos. Se pueden utilizar
llanas eléctricas en grandes losas, a fin de que se reduzca el tiempo de acabado.
El emparejado produce una textura relativamente uniforme (pero no suave) que tiene
una buena resistencia a resbalones y se usa frecuentemente como acabado final,
principalmente en losas externas. Cuando el acabado final que se desea es un
acabado con llana, puede ser necesario el emparejado por segunda vez, después que
la superficie se haya endurecido un poco más. Las marcas dejadas por las
recortadoras y las acanaladoras se remueven normalmente durante el emparejado, a
menos que se las tenga que utilizar nuevamente después del emparejado final.
Bordeado y Junteado
Se requiere el bordeado a lo largo de todo el borde de la cimbra y de las juntas de
de aislamiento y construcción de los pisos y losas externas, tales como paseos
(calzadas, caminos, andenes, veredas), pavimentos y patios. El bordeado densifica y
compacta en concreto cerca de las cimbras, donde el alisado y el emparejado son
menos efectivos, aumentando su durabilidad, disminuyendo su vulnerabilidad al
descascaramiento, a la fragmentación y a las erupciones. En la operación de
bordeado, se debe separar el concreto de las cimbras hasta una profundidad de 25 mm
(1 pulg.), con el uso de una cuchara (palustre, paleta) de albañilería puntiaguda.
Después se debe mantener una recortadora (rebordeador) plana a la superficie y
pasarla con su parte delantera ligeramente levantada para prevenir que la
recortadora deje una impresión muy profunda. El bordeado puede ser necesario
después de cada operación de acabado en las losas interiores. Las prácticas
adecuadas de junteado pueden eliminar fisuras aleatorias antiestéticas. Las juntas
de contracción, también llamadas de juntas de control, se producen con una
acanaladora (ranurador) manual o por la inserción de tiras de plástico, madera,
metal o de material preformado para juntas dentro del concreto aún no endurecido.
Cuando se usan métodos manuales para la construcción de juntas en losas exteriores,
se deben marcar las cimbras para localizar las juntas con precisión. Antes del
aplanado, se puede utilizar el borde de una tira fina de madera o metal para
empujar el concreto grueso para abajo, donde
241
Alisado
Cuando se desea obtener una superficie suave, dura y densa, el emparejado debe ser
seguido por el alisado con cuchara metálica (Fig. 11-19). El alisado no se debe
realizar sobre una superficie que no haya sido emparejada y
N
EB201 debe provocar un sonido metálico a medida que la llana se mueve sobre la
superficie endurecida. La llana eléctrica usada para alisar es similar a la frata
eléctrica usada para emparejar, pero la máquina se equipa con hojas de acero
menores e individuales que se las puede ajustar para la inclinación y la presión
sobre el concreto. Cuando se realiza el primer alisado mecánicamente, se debe
ejecutar, por lo menos, un alisado manual para remover pequeñas irregularidades. Si
necesario, después del alisado, se deben acabar nuevamente los bordes y las juntas,
para que se mantengan la uniformidad y las líneas. El concreto exterior no se debe
alisar por algunas razones: (1) puede llevar a la pérdida de aire incluido, causada
por el exceso de acabado de la superficie y (2) la superficie alisada puede ser
resbaladiza cuando húmeda. El emparejado y el cepillado deben ser suficientes para
el concreto externo.
Fig. 11-19. Emparejado manual (mano derecha) de la superficie con una aplanadora
(flota, talocha, aplanadera) mantenida de manera plana sobre la superficie del
concreto y movida en arco con un movimiento ligeramente cortante. El alisado (mano
izquierda) con la hoja inclinada se realiza antes de mover el tablón para las
rodillas. (69933)
Cepillado (Escobillado)
después del aplanado no es un procedimiento adecuado de acabado. Cuando se acaban
manualmente las losas grandes, es una costumbre emparejar y alisar inmediatamente
un área antes de mover el tablón para las rodillas. Estas operaciones se deben
retrasar hasta que el concreto se haya endurecido suficientemente para que el agua
y el material fino no se disloquen hacia la superficie. Evidentemente que un
retraso muy largo resultará en una superficie muy dura para el emparejado y el
alisado. Sin embargo, la tendencia es la de emparejar y alisar la superficie muy
tempranamente. El emparejado y el alisado prematuros pueden resultar en
descascaramiento, afogarado (fisuración) o polvo y en una superficie con menor
resistencia al desgaste. No es una buena práctica esparcir cemento seco sobre la
superficie húmeda con la intención de absorber el exceso del agua, pues puede
causar afogarado. Estos puntos húmedos se pueden evitar, si posible, con el ajuste
de la granulometría del agregado, de las proporciones de la mezcla y de la
consistencia. Cuando estos puntos húmedos ocurran, las operaciones de acabado se
deben retrasar hasta que el agua se evapore o se remueva con un rastro de goma para
pisos o se arrastre con una manguera de jardín de goma suave. Si se usan rastros o
mangueras, se debe tener cuidado para que el exceso de pasta de cemento no se
remueva con el agua. El primer alisado puede producir la superficie deseada, libre
de defectos. Sin embargo, la lisura, densidad y resistencia al desgaste de la
superficie se pueden mejorar con el alisado adicional. Debe haber un lapso de
tiempo entre los alisados consecutivos para permitir que el concreto se endurezca.
A medida que la superficie se endurece, se debe realizar cada alisado sucesivo con
pequeñas llanas, usando progresivamente mayores inclinación y presión en la hoja de
la llana. La pasada final
242
El cepillado (escobillado) se debe realizar antes que el concreto se haya

endurecido completamente, pero cuando sea suficientemente duro para retener la
impresión de rayado, produciendo así una superficie resistente al resbalón (Fig.
11-20). El rayado áspero se puede lograr con un rodillo de garfios o una escoba de
cerdas duras. Este acabado de escobillado con textura gruesa normalmente sigue el
emparejado. Si se desea una textura más fina, el concreto se debe emparejar hasta
que se obtenga una superficie lisa y entonces se lo debe cepillar con una escoba de
cerdas suaves. El concreto en áreas internas se puede también alisar antes del
cepillado. Se obtienen los mejores resultados con escobas especialmente producidas
para texturizar el concreto. Las losas normalmente se escoban transversalmente a la
dirección del tráfico. Los pavimentos de las autopistas se texturizan con alambres
duros para mejorar la fricción y reducir el patinazo (Fig. 11-21).
Fig. 11-20. El cepillado provee una superficie resistente al resbalón,

principalmente usado en concretos exteriores. (69943)
Fig. 11-22. Un excelente método de curado húmedo consiste en cubrir la superficie

completamente con estopa (arpillera) y mantenerla mojada continuamente durante todo
el periodo de curado. (69946)
COLADO SOBRE EL CONCRETO ENDURECIDO Juntas de Construcción Adherentes al Concreto

Estructural
Fig. 11-21. (superior) Esta máquina está texturizando la superficie del concreto
fresco. (inferior) El texturado (ranurado) de los pavimentos mejora la fricción de
las llantas y reduce el patinazo. (69944, 69445)
Curado y Protección
Todas las losas de concreto recién colocado (colado) y acabado (colado) se deben
curar y proteger del secado, de cambios extremos de temperatura y del daño
provocado por la construcción posterior y el tráfico. El curado debe iniciarse
inmediatamente después del acabado (Fig. 11-22). Se necesita del curado para
garantizarse la continuación de la hidratación y del desarrollo de la resistencia y
la mínima contracción por secado. Son necesarias precauciones especiales cuando el
trabajo de concreto se prolongue durante periodos de clima adverso. En el clima
frío, se deben realizar, anticipadamente, medidas para el calentamiento, la
cobertura, el aislamiento del concreto o el cerramiento del ambiente. El trabajo en
clima cálido puede requerir cautelas especiales contra la evaporación y del secado
rápidos y de las altas temperaturas.
Una junta de construcción adherente es necesaria entre dos colados de concreto

estructural. Cuando se coloca el concreto fresco en contacto con un otro existente,
se requieren una adherencia de alta calidad y una junta estanca. Las juntas de
construcción con poca adherencia normalmente resultan de: (1) falta de adherencia
entre el concreto viejo y el nuevo o (2) una capa débil y porosa en el concreto
endurecido en el área de la junta. Por lo tanto, la calidad de la junta de
adherencia depende de la calidad del concreto endurecido y de la preparación de la
superficie. En columnas y muros, el concreto cerca de la superficie de una capa
frecuentemente tiene una calidad inferior a la del concreto subyacente. Esto puede
ser debido a la mala consolidación o al uso de mezclas mal proporcionadas o con
alto revenimiento (asentamiento) que pueden causar lechadas, sangrado (exudación) y
segregación. Aún en mezclas bien proporcionadas y cuidadosamente consolidadas, es
inevitable el asentamiento de algunas partículas de agregado y la subida de agua
hacia la superficie (sangrado), especialmente si las velocidades de colocación son
altas. Las cimbras (encofrados) que circundan el concreto también previenen la
salida de humedad del concreto fresco. Las cimbras proporcionan un curado adecuado
mientras que permanezcan en el concreto, pero el área superior donde no hay cimbras
puede secarse muy rápidamente, resultando en una capa porosa, a menos que se
proteja y cure el concreto.
243
N
EB201 El concreto parcialmente fraguado o recientemente endurecido puede requerir

sólo un cepillado con cerdas de alambre duro. En algunos tipos de construcción,
tales como presas, la superficie de cada capa de concreto se debe cortar con un
chorro de agua y aire de alta velocidad para exponer el concreto limpio y sano,
poco antes del fraguado final. Esto se hace normalmente de 4 a 12 horas después de
la colocación. En seguida, la superficie se debe proteger y curar continuadamente
hasta que se reasuma la colocación del concreto en la próxima capa. En pisos de dos
capas, la superficie de la losa de la base se puede tornar áspera con una escoba de
acero o de fibra dura, poco antes del fraguado. La superficie debe estar nivelada,
considerablemente rayada y libre de lechada. Se la debe proteger hasta que se la
limpie completamente, justo antes de la aplicación del groute y de la mezcla de la
capa superior. Al colocarse un revestimiento adherido sobre una losa de piso, se
debe limpiar la losa de la base de toda lechada, polvo, restos, grasa u otras
sustancias extrañas, a través de uno de los siguientes métodos: a. Chorro de arena
seca o húmeda b. Chorro de agua de alta presión c. Remoción mecánica con rueda de
afilar d. Escobas eléctricas o aspirador de polvo Se puede dejar el concreto
endurecido secar o se lo puede humedecer antes de la colocación del concreto nuevo,
pero, sin embargo, la superficie no debe estar mojada, ni tampoco debe tener agua
acumulada sobre ella. Estudios de laboratorio indican que se obtiene una adherencia
un poco mejor sobre una superficie seca que sobre una mojada. Sin embargo, el
aumento del nivel de humedad en el concreto endurecido y en el medio ambiente
circundante reduce la pérdida de agua de la mezcla de concreto, que puede ser
benéfico, especialmente en días calurosos y secos. Para producirse una junta de
construcción horizontal en un muro de concreto reforzado, se obtienen resultados
satisfactorios si se montan las cimbras (encofrados) hasta el nivel de la junta,
sobrellenándolas unos pocos centímetros (pulgadas) y, entonces, removiendo el
exceso de concreto un poco antes de su endurecimiento. Después de esto, se debe
raspar manualmente la superficie con un cepillo duro. El procedimiento se enseña en
la Figura 11-24. En el caso de las juntas de construcción verticales coladas contra
un muro de dique, la superficie del concreto generalmente es muy lisa para permitir
una buena adherencia. Por lo tanto, se debe tener especial cuidado para remover la
superficie lisa antes de levantar las cimbras nuevamente para la colocación del
concreto fresco contra la junta. El cepillado con cerdas de alambre duro puede ser
suficiente si el concreto tiene menos de tres días de edad, de lo contrario, podría
ser necesaria la aplicación de martillado (martelinado), seguido por un lavado con
agua para remover el polvo y partículas sueltas.
244
Preparación del Concreto Endurecido

Cuando se coloca el concreto fresco sobre un concreto recientemente endurecido, se
deben tomar ciertas precauciones para que se asegure una junta bien adherida y
estanca. El concreto endurecido debe ser limpio, sano y razonablemente áspero, con
algunas partículas de agregado grueso expuestas. Se debe remover cualquier lechada,
mortero blando, polvo, astillas de madera, aceite de las cimbras u otro material
extraño, pues pueden interferir en la adherencia de las colocaciones subsecuentes.
Se debe raspar la superficie del concreto viejo, sobre la cual se vaya a colocar el
concreto fresco, y se debe limpiar todo el polvo, membranas superficiales,
partículas sueltas, grasa, aceite y material extraño. En la mayoría de los casos,
será necesaria la remoción de toda la superficie hasta que se encuentre el concreto
sano. Algunos de los métodos de raspado y limpieza que satisfactoriamente exponen
el agregado grueso, incluyen el uso de martillos picadores ligeros, chorros de
agua, escarificadores, chorros de arena (Fig. 11-23) y pulverizadores. Se debe
evitar la contaminación de la superficie limpia antes que el groute de adherencia y
la sobre capa se coloquen.
Fig. 11-23. El chorro de arena puede limpiar superficies de cualquier tamaño y
forma – horizontal, vertical o elevadas. Consulte las reglas de medio ambiente
locales sobre chorro de arena. (55805)
Coloque el concreto hasta el nivel de la linea con rayas. Permita que se asiente y
nivele hasta el fondo de la tira. Remueva la tira, limpie y cure la junta, como
especificado.
Ganchos arriba de la junta no más que 150 mm (6") 100 mm (4") max. Tira de 25 mm
(1")
50 mm (2")
Reborde sobre el concreto endurecido no más que 25 mm (1")
50 mm (2")
Perno engrasado de 16 mm (5/8") para la remoción fácil. Los pernos seguran las
cimbras contra el concreto endurecido.
Fig. 11-24. Una junta de construcción recta se puede construir usando este detalle.
Adherencia del Concreto Nuevo con el Concreto Previamente Endurecido

Se debe tener cuidado al producirse juntas de construcción horizontales en
secciones de muros, donde se colocará concreto fresco sobre concreto endurecido. Se
puede obtener una buena adherencia con el colado de un concreto rico (con contenido
de cemento y arena superior al normal) en los 150 mm (6 pulg.) del fondo de la
nueva capa y con la vibración de todo el interface de la junta. Alternativamente,
se puede fregar un groute de cemento y arena en la superficie inmediatamente antes
de la colocación. La capa superior de concreto de las losas se puede unir a la losa
de la base previamente preparada a través de uno de los siguientes métodos: 1.
Mortero de arena y cemento portland: un mortero de 1 para 1 de cemento y arena y
relación agua-cemento inferior a 0.45, mezclado hasta una consistencia cremosa, se
extiende sobre la superficie preparada seca o mojada (sin agua libre) de la losa de
la base. 2. Látex: un agente de adherencia a base de látex se adiciona al mortero
de cemento y arena y se esparce, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
3. Epoxi: Se aplica un agente de adherencia aprobado, a base de epoxi, sobre el
concreto de la base, de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
245
El procedimiento de adherencia debe producir una resistencia a tensión de

adherencia con el concreto de la base que exceda 10 kg/cm2 o 1.0 MPa (150 psi). El
mortero o el groute se colocan a una pequeña distancia delante de la capa superior
del concreto (Fig. 11-25). Este método también se puede aplicar en juntas
horizontales en muros. No se debe permitir que el mortero se seque antes de la
colocación de la capa superior, pues de
Fig. 11-25. Aplicación de groute de adherencia delante de la capa superior de

concreto. El groute no puede secarse antes que se coloque el concreto. (51995)
N
EB201
lo contrario, puede actuar como una superficie de baja calidad para la adherencia.
La superficie de la losa de la base se debe preparar por uno de los métodos
discutidos anteriormente. Las capas superiores se discuten en “Parcheado, Limpieza
y Acabado”, mas adelante en este capítulo.
Juntas de Contracción
Las juntas de contracción (Fig. 11-27) permiten el movimiento en el plano de la
losa o del muro e inducen un agrietamiento controlado, causado por la contracción
por secado y térmica, en un local preelegido. Las juntas de contracción (también
llamadas de juntas de control) se deben construir para permitir la transferencia de
las cargas perpendiculares al plano de la losa o del muro. Si no se usan juntas de
contracción, o si se las espacia mucho en las losas sobre el terreno o en muros con
poco refuerzo, pueden aparecer fisuras aleatorias, que son más probables de ocurrir
cuando la contracción por secado y térmica produce esfuerzos de tensión (tracción)
que superan la resistencia del concreto.
EJECUCIÓN DE JUNTAS EN PISOS Y MUROS

Los tres tipos de juntas que vienen a seguir son comunes en la construcción en
concreto: juntas de aislamiento, juntas de contracción y juntas de construcción.
Juntas de Aislamiento
Corte aserrado
Las juntas de aislamiento (Fig. 11-26) permiten movimientos diferenciales tanto

horizontales como verticales en las partes adyacentes de la estructura. Se las usa,
por ejemplo, alrededor del perímetro de las losas sobre el terreno, alrededor de
columnas y alrededor de cimentaciones de máquinas para separar la losa de las
partes más rígidas de la estructura.
1/4 D
min. Fisura inducida D
Junta de contracción aserrada
Tira preformada de plástico o de madera Sellador de junta

1/4 D
min. D
Material de expansión de la junta Junta de contracción con insertos premoldeados
Junta de aislamiento
Fig. 11-26. Las juntas de aislamiento permiten movimientos verticales y

horizontales entre las caras adyacentes de una losa y las partes fijas de la
estructura.
Fig. 11-27. Juntas de contracción proveen el movimiento horizontal en el plano de

la losa o del muro e induce fisuras controladas que se causan por la contracción
por secado y térmica.
El material para juntas de aislamiento (también llamadas material de las juntas de

expansión) pueden ser tan finas como 6 mm (1⁄4 pulg.), pero normalmente se usa una
junta de 13 mm (1⁄2 pulg.). Se debe tener cuidado para garantizar que todos los
bordes en toda la profundidad de la losa se aíslen de las construcciones
adyacentes, pues de lo contrario puede ocurrir agrietamiento. Las columnas en
zapatas separadas se aíslan de la losa del piso con una junta de forma circular o
cuadrada. La de forma cuadrada se debe girar para que sus esquinas queden alineadas
con las juntas de control y de construcción.
246
Las juntas de contracción en losas sobre el terreno se pueden producir de varias

maneras. Uno de los métodos más comunes consiste en aserrar en una ranura recta
continua en la parte superior de la losa (Fig. 11-28).Esto cría un plano de
debilidad en el cual se formará la fisura. Las cargas verticales se transmiten a
través de la junta por el enlace de los agregados entre las caras opuestas de la
fisura, desde que la fisura no esté muy abierta y el espaciamiento entre las juntas
no sea muy grande. El ancho de la fisura en las juntas de contracción aserradas que
excedan 0.9 mm (0.035 pulg.) no transfieren cargas confiablemente. La eficiencia de
la transferencia de carga por el enlace del agregado no depende solamente del ancho
de la fisura. Otros factores incluyen: espesor de la losa, soporte
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto de la losa o un mínimo de 25 mm (1
pulg.). Se recomienda que la profundidad de la junta no exceda un tercio del
espesor de la losa si la transferencia de carga por el enlace del agregado es
importante. Las juntas de contracción en muros también son planos de debilidad que
permiten movimientos diferenciales en el plano del muro. El espesor del muro en la
junta de contracción se debe reducir un 25%, preferiblemente un 30%. En muros poco
reforzados, bajo la orientación del ingeniero de diseño, la mitad de las barras de
acero se deben cortar en las juntas. Se debe tener cuidado para cortar las barras
alternadas, precisamente en la junta. En los bordes de las aberturas en los muros,
donde las juntas de contracción se localicen, se debe proveer un refuerzo adicional
diagonal o vertical y horizontal, a fin de controlar la fisuración. Las juntas de
contracción en los muros no se deben espaciar más que cerca de 6 metros (20 pies).
Además, las juntas de contracción se deben ubicar donde ocurran cambios abruptos
del espesor o de la altura del muro y cerca de los bordes, si posible, dentro de
3.00 a 4.50 m (10 a 15 pies). Dependiendo de la estructura, estas juntas pueden
requerir calafateo para prevenir el pasaje del agua a través del muro. En lugar del
calafateo, se puede usar un contenedor de agua (o ambos) para prevenir el escape
del agua a través de las fisuras que ocurren en las juntas. El espaciamiento de las
juntas en pisos sobre el terreno depende: (1) del espesor de la losa, (2) del
potencial de contracción del concreto, (3) de la fricción con la subrasante, (4)
del medio ambiente y (5) de la ausencia o presencia de acero de refuerzo. A menos
que datos confiables indiquen que se puede espaciar más las juntas, se deben usar
los intervalos sugeridos en la Tabla 11-2, para con-
Fig. 11-28. El aserrado de un corte continuo en la parte superior de la losa es uno

de los métodos más económicos para producir las juntas de contracción. (69947)
de la subrasante, magnitud de la carga, repeticiones de la carga y angulariedad del

agregado. Se pueden utilizar las barras de transferencia (pasadores, barras
pasajuntas) de acero (Fig. 11-6 y 11-29b) para mejorar la transferencia de carga en
las juntas de contracción, cuando se esperan cargas pesadas de las ruedas. Los
tamaños y los espaciamientos de las barras de transferencia, que se colocan en el
centro de la profundidad de la losa, se enseñan en Farny (2001). Consulte ACI
comité 302 y PCA (1982) para más información sobre juntas con barras de
transferencia. El aserrado se debe coordinar con el tiempo de fraguado del
concreto. Se lo debe empezar tan pronto en cuanto el concreto se haya endurecido
suficientemente para prevenir que los agregados se desplacen por la sierra
(normalmente entre 4 y 12 horas después del endurecimiento del concreto). El
aserrado se debe completar antes que los esfuerzos debidos a contracción por secado
se vuelvan suficientemente grandes para producir agrietamiento. La sincronización
depende de factores, tales como las proporciones de la mezcla, condiciones
ambientales y tipo y dureza de los agregados. Las nuevas técnicas de aserrado en
seco permiten que se realice el corte de la sierra poco después de las operaciones
de acabado final. Generalmente, la losa se debe cortar antes que el concreto se
enfríe, cuando esté fraguada suficientemente, para prevenir el desmenuzado y la
rotura durante el corte, y antes que las fisuras de retracción (contracción) por
secado empiecen a aparecer. Las juntas de contracción también se pueden construir
en el concreto fresco con acanaladoras (ranuradores) manuales o con la colocación
de tiras de madera, metal o material para juntas preformado en los sitios de las
juntas. El tope de las tiras se debe nivelar con la superficie de concreto. Las
juntas de contracción, sean aserradas, ranuradas o preformadas, se deben extender
dentro de la losa hasta una profundidad de, por lo menos, un cuarto del espesor
247
Tabla 11-2. (Métrica) Espaciamiento de las Juntas de Contracción en Metros*

Espesor de la losa, mm 100 125 150 175 200 225 250 Tamaño máximo del agregado menor
que 19 mm 2.4 3.0 3.75 4.25 5.0** 5.5** 6.0** Tamaño máximo del agregado de 19 mm o
mayor 3.0 3.75 4.5 5.25** 6.0** 6.75** 7.5**
* Espaciamientos apropiados para revenimientos entre 100 mm y 150 mm. Si el
concreto se enfría en una edad temprana, pueden requerirse espaciamientos menores
para el control del agrietamiento aleatorio. (Una diferencia de temperatura de sólo
6°C puede ser crítica). Para revenimientos menores que 100 mm, el espaciamiento de
las juntas se puede aumentar en 20%. ** Cuando el espaciamiento supera 4.5 m, la
transferencia de carga por el enlace de los agregados disminuye considerablemente.
N
EB201
Prepare el borde de cada lado con un radio de 3 mm (1/8 pulg.)
Tabla 11-2. (Unidades Pulgadas-Libras) Espaciamiento de las Juntas de Contracción

en Pies*
Espesor de la losa, pulg. 4 5 6 7 8 9 10 Tamaño máximo del agregado menor que 3⁄4
pulg. 8 10 12 14 16** 18** 20** Tamaño máximo del agregado de 3 ⁄4 pulg. o mayor 10
13 15 18** 20** 23** 25**
Junta de construcción a tope
(a)

La barra suave revestida previne la adherencia
Previne la adherencia
Junta de construcción a tope con barras de transferencia
* Espaciamientos apropiados para revenimientos entre 4 pulg. y 6 pulg. Si el

concreto se enfría en una edad temprana, pueden requerirse espaciamientos menores
para el control del agrietamiento aleatorio. (Una diferencia de temperatura de sólo
10°F puede ser crítica). Para revenimientos menores que 4 pulg., el espaciamiento
de las juntas se puede aumentar en 20%. ** Cuando el espaciamiento supera 4.5 m, la
transferencia de carga por el enlace de los agregados disminuye considerablemente.
(b)

Barra de anclaje corrugada
cretos bien proporcionados con agregados que tengan características normales de

retracción. El espaciamiento de las juntas se debe disminuir en concretos
sospechosos de tener alta contracción. Los paneles criados por las juntas de
contracción deben ser aproximadamente cuadrados. Paneles con una relación longitud-
ancho excesiva (más de 11⁄2 a 1) son propensos al agrietamiento en un sitio
intermedio. En el diseño de la disposición de las juntas, es importante recordarse
que las juntas de contracción (control) deben terminar en un borde libre o en una
junta de aislamiento. Las juntas de contracción nunca deben terminar en otra junta
de contracción, pues se inducirá el agrietamiento de un extremo de la junta en el
panel adyacente. Esto se llama de agrietamiento simpatizante. La Figura 11-31
enseña una solución posible para la disposición de las juntas que elimina el
potencial de fisuración simpatizante inducida.
Junta de construcción a tope con anclaje (no es una junta de contracción)
(c)
Fig. 11-29. Las juntas de construcción son sitios donde se interrumpe la

construcción. Los tipos de juntas de construcción (a) y (b) también se utilizan.
Juntas de Construcción
Las juntas de construcción (Fig. 11-29) son lugares de interrupción del proceso
constructivo. Una verdadera junta de construcción debe unir el concreto nuevo al
concreto existente y no debe permitir movimiento. Las barras de anclaje deformadas
se usan frecuentemente en juntas de construcción para restringir el movimiento.
Como se necesita un cuidado especial para que se produzca una verdadera junta de
construcción, se las diseña y construye para que sirvan también como juntas de
contracción o aislamiento. Por ejemplo, en un piso sobre el terreno, las juntas de
construcción se alinean con las columnas y funcionan como juntas de contracción y,
por lo tanto, se las produce sin adherencia propositadamente. El diseñador
248
estructural de losas suspendidas debe decidir el sitio de las juntas de

construcción. Se usan aceites, desmoldantes (desencofrantes, desmoldeantes) y
pinturas como materiales para evitar la adherencia de las juntas. En losas espesas
y con cargas elevadas, se usan juntas de construcción con barras de transferencia
no adheridas. En losas delgadas, es suficiente la junta a tope de cara plana. En la
mayoría de las estructuras es deseable tener juntas en los muros que no afecten la
apariencia. Si se las produce adecuadamente, las juntas en los muros pueden
volverse discretas u ocultas por las tiras rústicas. Por lo tanto, se pueden volver
una característica arquitectónica, o bien como, funcional de la estructura. Sin
embargo, si las tiras rústicas se usan en estructuras que se puedan exponer a sales
descongelantes, tales como columnas y estribos de puentes, se debe tener cuidado
para garantizar que el acero de refuerzo (armadura) tenga un recubrimiento de
concreto suficiente para prevenir la corrosión. Las juntas horizontales en los
muros se deben producir rectas, exactamente horizontales y se las debe poner en el
sitio apropiado. Una junta de construcción horizontal
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto y recta se puede producir clavando una
tira de madera de 25 mm (1 pulg.) en la cara interior de la cimbra (encofrado)
cerca de la parte superior (Fig. 11-24). Se debe colar el concreto a un nivel poco
más alto al fondo de la tira. Después que el concreto se haya asentado y antes que
se vuelva muy duro, se debe remover cualquier lechada que se haya formado sobre la
superficie. Entonces, se puede remover la tira y se debe nivelar cualquier
irregularidad en la junta. Se retiran las cimbras y se las recoloca sobre la junta
de construcción para la próxima capa de concreto. Para prevenir que cualquier
escape de concreto manche el muro abajo, se deben usar juntas donde las cimbras
estén en contacto con el concreto endurecido previamente colado. Una variación de
este procedimiento usa tiras rústicas de 25 mm (1 pulg.) en vez de la tira de
madera para formar una ranura en el concreto para efectos arquitectónicos (Fig. 11-
30). Las tiras rústicas pueden ser en forma de V, rectangulares o ligeramente
biseladas. Si se usan las tiras en forma de V, la junta se debe hacer en el punto
de la V. Si se usan las rectangulares o biseladas, se debe hacer la junta en el
borde superior de la cara interior de la tira.
9.0 m (30 pies) 3.0 m (10 pies)
8.5 m (28 pies)
2.75 m (9 pies)
3.0 m (10 pies)
3.0 x 3.0 m
(10 x 10 pies)
Base de la máquina
Columna
8.5 m (28 pies)
Columna
Revenimiento de 100 a 150-mm (4 a 6 pulg.) Agregado de 19 mm (3/4 pulg.) Espesor de

la losa 150 mm (6 pulg.)
Juntas de aislamiento Juntas de contracción Juntas de construcción no adheridas
Fig. 11-31. Disposición típica de las juntas de un piso de concreto sobre el

terreno con espesor de 150 mm (6 pulg.).
La dimensión varía Junta de construcción aquí
La dimensión varía 50 mm (2 pulg.)
Junta de construcción aquí
30 mm (11/4 pulg.)
40 mm (11/2 pulg.)
20 mm ( 3 /4 pulg.) – Varía con el espesor del muro
20 mm ( 3 /4 pulg.) – Varía con el espesor del muro
(a)
(b)
Fig. 11-30. Juntas de construcción horizontal en muros con forma en V (a) y tiras
rústicas biseladas (b).
DISPOSICIÓN DE LAS JUNTAS PARA PISOS

Una disposición típica de la junta para los tres tipos de juntas – aislamiento,
contracción y construcción – se enseña en la Figura 11-31. Las juntas de
aislamiento se ubican alrededor del perímetro del piso donde encuentre los muros y
alrededor de todos los elementos fijos que puedan restringir el movimiento de la
losa. Esto incluye columnas y bases de maquinaria que penetran en la losa del piso.
Con la losa aislada de los otros elementos del edificio, la tarea restante es
ubicar y espaciar correctamente las juntas de contracción para eliminar las fisuras
aleatorias. El sitio de las juntas de construcción se coordina con
249
el contratista del piso para acomodar el programa de trabajo y el tamaño del grupo
de trabajo. Las juntas de construcción no adheridas deben coincidir con el patrón
de las juntas y actuar como junta de contracción. Las juntas de construcción se
deben planear para proveer tiras largas en cada colado y no un patrón de tablero de
ajedrez. Entonces, se colocan las juntas de contracción para dividir las tiras
largas en paneles relativamente cuadrados, con la longitud del panel no excediendo
1.5 veces el largor. Las juntas de contracción se deben interrumpir en los bordes
libre o en las juntas de aislamiento. Para más información sobre juntas, véanse ACI
comité 302 (1996), PCA (1982) y Farny (2001). Para juntas en muros, consulte PCA
(1982), PCA (1982a), PCA (1984), PCA (1984a) y PCA (1984b).
RELLENO DE JUNTAS DE PISOS

Hay tres opciones para tratar las juntas: se las pueden llenar, sellar o dejar
abiertas. El movimiento en la junta de contracción en pisos generalmente es muy
pequeño. Para ciertos usos comerciales e industriales, se pueden dejar las juntas
sin relleno o sin sellar. Donde se presenten condiciones de humedad, requisitos de
higiene y control de polvo o tráfico considerable de vehículos pequeños con ruedas
duras, el relleno de las juntas es necesario.
4.25 m (14 pies)
4.25 m (14 pies)

N
EB201
La diferencia entre un relleno y un sellador es la dureza del material: los

rellenos son mucho más rígidos que los selladores y fornecen soporte en los bordes
de la junta. En muchos sitios donde el tráfico es ligero, un material resiliente
como el sellador elastomérico de poliuretano es satisfactorio. Sin embargo, áreas
de tráfico pesado requieren soporte en los bordes de las juntas para prevenir la
descantilladura en las juntas aserradas. En estos casos, se debe usar un epóxi de
buena calidad y semi-rígido o un relleno de poliurea con una dureza Shore A-80 o D-
50 (ASTM D 2240). Se debe instalar el material en toda la profundidad del corte
aserrado, sin una varilla y nivelado con la superficie del piso. Las juntas de
aislamiento tienen como finalidad acomodar el movimiento y, por lo tanto, se debe
usar un sellador elastomérico y flexible para mantener los materiales extraños
fuera de las juntas.
DESCIMBRADO O DESENCOFRADO
Es ventajoso dejar las cimbras (encofrados) en su lugar el mayor tiempo posible
para continuar el periodo de curado. Sin embargo, hay veces que es necesario la
remoción de las cimbras lo más pronto posible. Por ejemplo, donde se especifica un
acabado frotado, las cimbras se deben remover temprano para permitir el primer
frotado antes que el concreto se vuelva muy duro. Además, el descimbrado
(desencofrado) rápido es necesario para la reutilización inmediata de las cimbras.
En cualquier caso, no se las debe remover hasta que el concreto sea suficientemente
resistente para soportar los esfuerzos de las cargas muertas (peso propio) de la
estructura y cualquier carga impuesta de la construcción. El concreto debe tener
dureza suficiente para que la superficie no se dañe de ninguna manera cuando se
descimbra con razonable cuidado. En general, en concretos con temperatura superior
a 10°C (50°F), las cimbras laterales con espesor razonable de secciones apuntaladas
se pueden remover después de 24 horas de la colocación del concreto. Las cimbras de
las vigas y losas de piso y sus apuntalamientos (contraventeados, arriostramientos)
se pueden remover entre 3 y 21 días, dependiendo del tamaño del miembro y del
desarrollo de la resistencia del concreto. En la mayoría de las condiciones, es
mejor confiar en la resistencia del concreto determinada a través de ensayos de
especimenes curados en la obra en vez de elegir arbitrariamente una edad para la
remoción de las cimbras. Algunos consejos sobre apuntalamiento se encuentran en ACI
comité 347. Para la remoción de las cimbras, el diseñador debe especificar los
requisitos de resistencia mínima para varios miembros. La relación entre edad y
resistencia se debe determinar a través de muestras representativas del concreto
usado en la estructura y curado en el campo, bajo las condiciones de obra. Sin
embargo, no se debe olvidar que las resistencias se afectan por los materiales
usados, temperatura y otras condiciones. Por lo tanto, el tiempo necesario para el
descimbrado varía de obra para obra. No se debe colocar una barra de pinchar u otra
herramienta de metal contra el concreto para desprender las cimbras. Si es
necesario calzar entre el concreto y la cimbra, se deben usar solamente cuñas de
madera. El descimbrado debe empezar a cierta distancia de una saliente e irse
dirigiendo hacia a ella. Esto alivia las presiones contra esquinas salientes y
reduce la posibilidad de quiebra de los bordes. Las cimbras rebajadas requieren
especial atención. Las cuñas de madera se deben clavar gradualmente en la parte de
atrás de la cimbras y se las debe golpear ligeramente para separarlas del concreto.
No se las debe arrancar rápidamente después del inicio de la colocación de las
cuñas en un extremo, pues esto, seguramente, rompería los bordes del concreto.
250
PISOS SIN JUNTAS

Un piso sin juntas o con un número limitado de juntas, se puede construir cuando
las juntas son inaceptables. Se sugieren tres métodos de pisos sin juntas: 1. Un
piso pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido) se puede construir con el
uso de postensado. Con este método, torones de acero dentro de ductos se tensionan
después que el concreto endurece, a fin de producir esfuerzos de compresión en el
concreto. Este esfuerzo de compresión neutraliza el desarrollo de esfuerzos de
tensión (tracción) y provee un piso libre de fisuras. Áreas grandes, de 1000 m2
(10,000 pies2) o más, se pueden construir de esta manera sin juntas intermedias. 2.
Áreas grandes – un único día de colocación, normalmente de 800 a 1000 m2 (8000 a
10,000 pies2) – se pueden colocar sin juntas de contracción cuando la cantidad de
acero distribuido en el piso es cerca de 0.5% del área de la sección transversal de
la losa. Se debe hacer un esfuerzo especial para reducir la fricción de la
subrasante en pisos sin juntas de contracción. Farny (2001) discute el uso del
acero distribuido en pisos. 3. El concreto producido con cemento expansivo se puede
usar para compensar la contracción por secado prevista para después del curado. No
se necesitan juntas de contracción cuando las juntas de construcción se usan en
intervalos de 10 a 35 metros (40 a 120 pies). Áreas grandes, hasta 2000 m2 (20,000
pies2), se han colado de esta manera, sin juntas. Es necesario refuerzo de acero
para producir esfuerzos de compresión durante y después del periodo de expansión –
esta es una manera de presfuerzo.
PARCHEADO, LIMPIEZA Y ACABADO

Después del descimbrado, todos los abultamientos, rebabas y pequeñas salientes se
pueden remover cincelando o labrando. Los pernos, clavos, conectores (ganchos,
amarres) u otros materiales embutidos se pueden remover o cortar a una profundidad
de 13 mm (1⁄2 pulg.) de la superficie. Cuando necesario, se puede raspar o pulir la
superficie para proveer una apariencia uniforme. Cualquier cavidad, tal como los
agujeros de los ganchos, se deben llenar, a menos que se la desee para fines
decorativos. Las áreas con agujeros se deben reparar y las manchas se deben remover
para que resulte en una superficie de concreto uniforme. Todas estas operaciones se
pueden minimizar si se tiene cuidado durante la colocación de las cimbras y del
concreto. En general, la ejecución de las reparaciones es más fácil y mejor
sucedida si se la hace tan pronto sea posible, preferiblemente en seguida de la
retirada de las cimbras. Sin embargo, los procedimientos discutidos anteriormente
se aplican para ambos concretos, nuevo y viejo.
Agujeros, Defectos y Capas Superpuestas

Los parches normalmente parecen más oscuros que el concreto del alrededor, por lo
tanto, se debe utilizar una cierta cantidad de cemento blanco en el mortero o el
concreto donde la apariencia sea importante. Se deben aplicar y curar muestras en
sitios discretos, talvez un muro de sótano, muchos días antes de las operaciones de
parcheado (parchado), a fin de que se determinen las proporciones más adecuadas de
los cementos blanco y gris. Se debe evitar el alisado con llana de metal pues
oscurece el parche. Los agujeros de los pernos, ganchos y otras cavidades, que
tienen área pequeña pero una profundidad relativamente grande, se deben llenar con
mortero empacado en seco. El mortero se debe mezclar con la mayor consistencia
posible: use 1 parte de cemento, 21⁄2 partes de arena que pasa en el tamiz 1.25 mm
(No. 16) y agua suficiente para formar una pelota, cuando se aprieta gentilmente el
mortero con la mano. La cavidad debe estar limpia, libre de aceite o material
suelto y se la debe mantener húmeda por varias horas. Se debe fregar una pasta seca
de cemento en la superficie de los vacíos, pero no se debe permitir que se seque
antes de la colocación del mortero. El mortero se debe recalcar en el agujero en
capas de cerca de 13 mm (1⁄2 pulg.) de espesor. El recalcado vigoroso y un curado
adecuado garantizarán una buena adherencia y una contracción por secado mínima del
parche. El concreto empleado para llenar grandes parches y capas superpuestas
delgadas deben tener baja relación agua-cemento, frecuentemente con un contenido de
cemento igual o mayor que el concreto que se reparará. El contenido de cemento
varía de 360 a 500 kg por metro cúbico (600 a 850 lb por yarda cúbica) y una
relación agua251
cemento de 0.45 o menos. El tamaño del agregado no debe superar 1⁄3 del espesor del
parche o de la capa superpuesta. Se usa normalmente un agregado grueso con tamaño
máximo nominal de 9.5 mm (3⁄8 pulg.). Las proporciones de la arena pueden ser
mayores que las habituales, frecuentemente igual a la cantidad de agregado grueso,
dependiendo de las propiedades deseadas y de la aplicación. Antes de la aplicación
del concreto de parche, el concreto del alrededor debe estar limpio y sano (Fig.
11-32). Los métodos abrasivos de limpieza (chorro de arena, de agua, escarificación
o pulverizadores) normalmente son necesarios. En capas superpuestas, se debe
aplicar con un cepillo o escoba un groute de cemento y arena, cemento arena y látex
o un agente de adherencia a base de epóxi para preparar la superficie (véase la
sección anterior “ Adherencia del Concreto Nuevo con el Concreto Previamente
Endurecido”). Las proporciones típicas del groute son 1 parte de cemento y una
parte de arena fina y látex o aditivo a base de epóxi. El groute se debe aplicar
inmediatamente antes de la colocación del concreto nuevo. No se debe permitir que
se endurezca antes que se coloque el concreto fresco, pues puede afectar la
adherencia. El concreto puede estar seco o húmedo cuando se aplica el groute pero
no puede tener agua libre en la superficie. El espesor mínimo para la mayoría de
los parches y capas superpuestas es 20 mm (3⁄4 pulg.). Algunas estructuras, como
los tableros de puentes, deben tener un espesor mínimo de reparación de 40 mm (11⁄2
pulg.). El superplastificante es uno de los varios aditivos frecuentemente
adicionados en las capas superpuestas y en las reparaciones de concreto para
reducir la relación aguacemento y mejorar la trabajabilidad y la facilidad de
consolidación (Kosmatka 1985a). El concreto con agujeros u otros defectos se debe
cortar para exponer el material sano. Si el concreto defectuoso se deja adyacente
al parche, la humedad puede penetrar en los vacíos y, con el tiempo, la acción de
las intemperies causará el descascaramiento del parche. Los bordes del área
defectuosa se deben cortar y cincelar dere-
Fig. 11-32. Concreto preparado para la instalación del parche. (69972)

N
EB201
chos y con ángulos rectos con la superficie o ligeramente profundos para proveer
una incisión en el borde del parche. No se deben permitir bordes biselados (Fig.
11-33). Con base en el tamaño del parche, se debe usar un mortero o un concreto
para el parcheado. Los parches superficiales se pueden llenar con mortero empacado
a seco, como descrito anteriormente. Se lo debe colocar en capas con un espesor
máximo de 13 mm (1⁄ 2 pulg.), con un acabado áspero en cada capa para mejorar la
adherencia con la capa siguiente. La capa final se puede acabar de manera que
coincida con el mortero circundante, a través de emparejado, tratamiento abrasivo o
labrado, o en superficies moldeadas, presionando una sección del molde contra el
parche, mientras que esté plástico. Los parches profundos se pueden llenar con
concreto mantenido en el lugar por las cimbras. Estos parches se deben reforzar y
anclar con el concreto endurecido (Concrete Manual 1981). Las reparaciones grandes,
superficiales y verticales o elevadas se pueden lograr mejor con el concreto
lanzado. Están disponibles también muchos materiales cementantes para reparación
con propiedades de baja contracción.
Fig. 11-34. El curado adecuado es esencial para el suceso del parche. Este parche
se cubrió con hoja de polietileno más un aislamiento rígido para retener la humedad
y el calor, a fin de obtenerse una rápida hidratación y desarrollo de resistencia.
(40434)
Limpieza de las Superficies de Concreto

Las superficies de concreto ni siempre tienen un color uniforme cuando se remueven
las cimbras (encofrados), pudiendo presentar una apariencia manchada y, en algunas
áreas, teniendo una película de agente desmoldeante. Además, pueden haber manchas
de mortero resultantes de la salida de material de las cimbras o pueden existir
manchas de herrumbre. Las superficies planas también se pueden decolorar durante la
construcción. Donde la apariencia sea importante, toda la superficie se debe
limpiar después que la construcción haya logrado una etapa que no habrá más
decoloración en consecuencia de las actividades subsecuentes de construcción. Hay
tres técnicas para la limpieza de la superficie del concreto: agua, productos
químicos y medios mecánicos (abrasión). El agua disuelve el polvo y enjuaga la
superficie. Los limpiadores químicos, normalmente mezclados con agua, reaccionan
con el polvo para separarlo de la superficie y, entonces se enjuaga el polvo y los
productos químicos con agua limpia. Los métodos mecánicos – el chorro de arena es
el más común – remueve la suciedad por abrasión. Antes de elegirse el método de
limpieza, se lo debe probar en un área discreta para que se tenga la seguridad de
que será útil y no perjudicial. Si posible, se deben identificar las
características de la decoloración, pues algunos de los tratamientos son más
eficientes que otros en la remoción de ciertos materiales. Los métodos de limpieza
con agua incluyen lavado con baja presión, chorro con presión que varía de media a
alta y vapor. El lavado a baja presión es el más sencillo, pues solamente requiere
que el agua corra suavemente sobre la superficie de concreto durante un día o dos.
Entonces, el polvo ablandado se retira con un enjuague de
252
(a) Parche instalado de manera incorrecta. Los bordes biselados se pueden romper
bajo el tráfico o las intermperies.
(b) Parche colocado de manera correcta. El área labrada debe tener una profundidad,
por lo menos, 20 mm (3/4 pulg.) con bordes con ángulos rectos o estar socavados
hasta la superficie.
Fig. 11-33. Instalación de parche.
Curado de Parches
Después del parcheado, el curado adecuado es esencial (Fig. 11-34). El curado debe
empezar en seguida para evitar el secado temprano. Se puede usar arpillera húmeda,
arena húmeda, láminas de plástico, papel de curado, lona o la combinación de ellos.
En sitios donde sea difícil mantener estos materiales, la aplicación de los capas
de compuesto de curado formador de membrana normalmente es el método más
conveniente.
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto presión ligeramente mayor. Las áreas
con suciedad más firmes se pueden raspar con un cepillo con cerdas no metálicas y
enjuagarlas nuevamente. El chorro de agua de alta presión se usa eficientemente por
un operador experimentado. La limpieza con vapor se debe realizar por un operador
experimentado, usando un equipamiento especial. Los métodos con agua son menos
perjudiciales al concreto, pero no están libres de problemas potenciales. Daños
serios pueden ocurrir si se somete la superficie de concreto a temperaturas
congelantes mientras aún esté húmeda y el agua puede llevar las sales solubles para
la superficie, formando un depósito blanco, similar al yeso, llamado de
eflorescencia. La limpieza con productos químicos normalmente se realiza con
mezclas a base de agua, formuladas para materiales especiales, tales como ladrillo,
piedra y concreto. Un compuesto orgánico llamado surfactante (agente activo de
superficie), que actúa como un detergente para mojar la superficie más fácilmente,
se incluye en la mayoría de los limpiadores. Una pequeña cantidad de ácido o álcali
se incluye para separar la suciedad de la superficie. Por ejemplo, el ácido
clorhídrico (muriático) se usa normalmente para limpiar muros de mampostería y
remover eflorescencias. Puede haber problemas relacionados con el uso de
limpiadores químicos. Sus ácidos o sus propiedades alcalinas pueden llevar a
reacciones entre el producto químico y el concreto, bien como el mortero,
superficies pintadas, vidrio, metales y otros materiales del edificio. Como los
limpiadores químicos se emplean en la forma de soluciones acuosas, también pueden
liberar sales solubles de la parte interna del concreto para formar eflorescencias.
Algunos productos químicos también pueden exponer los agregados en el concreto. Los
productos químicos normalmente usados para limpiar las superficies de concreto y
remover decoloraciones incluyen soluciones débiles (concentraciones de 1% a 10%) de
ácidos clorhídrico, acético o fosfórico. El citrato diamónico (solución acuosa de
20% a 30%) se usa especialmente en la remoción de manchas de decoloraciones y
eflorescencias formadas en la superficie plana. Los limpiadores químicos se deben
utilizar por operadores hábiles, que mantengan precauciones de seguridad adecuadas.
Véanse Greening (1966) y PCA (1988) para más información. La limpieza mecánica
incluye chorro de arena, pulverización, escarificación, burilado mecánico y
esmerilado. Estos métodos desgastan la suciedad de la superficie en vez de
separarla de la superficie. En realidad, desgastan no solamente la suciedad, pero
también parte de la superficie del concreto. Es inevitable que se pierdan algunos
detalles decorativos, aumente la rugosidad de la superficie y se redondeen las
aristas agudas. Los métodos abrasivos también pueden revelar defectos (vacíos)
ocultos debajo de la superficie descimbrada. Ambas limpiezas, química y mecánica,
pueden tener efectos abrasivos sobre la superficie del concreto que
253
pueden cambiar la apariencia de la superficie, si comparada a aquélla del área sin

limpiar.
Acabado de las Superficies Descimbradas

Muchas de las superficies descimbradas requieren poco o ningún tratamiento, cuando
se las construye cuidadosamente y con los materiales de cimbra (encofrado)
adecuados. Estas superficies se dividen en dos clases: lisas y texturizadas o
estampada. Las superficies lisas se producen con cimbras revestidas de plástico,
cimbras metálicas, cimbras de plástico reforzado con fibras de vidrio, cimbras de
fórmica o cimbras de tableros templados. Las superficies texturizadas o estampadas
se logran con revestimientos de cimbras madera con superficie áspera, madera
contrachapada con granulometría o textura especial o fracturando las salientes de
la superficie estriada. El acabado con cimbras ásperas requiere parche de todos los
agujeros y defectos, a menos que se dejen los agujeros para efectos
arquitectónicos. De lo contrario, estas superficies no necesitan de trabajo
posterior, pues la textura y el acabado se confieren por las cimbras. En el acabado
liso, es importante preparar el material de la cimbra que se utilizará en la cara
lisa y los conectores en un patrón simétrico. Los tachones y los largueros, que son
capaces de prevenir las deflexiones excesivas, deben soportar las cimbras de
acabado liso que tengan poco peso. El acabado liso raspado se produce en la
superficie recién endurecida, antes que se cumpla un día de la retirada de las
cimbras. Las cimbras se remueven y el parcheado necesario se completa, lo más
pronto posible. Entonces, se moja la superficie y se la raspa con un ladrillo
carborundo u otro abrasivo hasta que se produzca un color uniforme y textura
satisfactorios. El acabado con llana y arena también se puede producir en las
superficies recién endurecidas. En un periodo de hasta 5 o 6 horas después del
descimbrado, la superficie se debe mojar y raspar totalmente con llana de madera en
un movimiento circular, trabajando la arena fina hacia adentro de la superficie
hasta que resulte en un acabado con textura y color uniformes. La limpieza con
mortero (acabado raspado con arpillera) se puede usar para conferir un color y una
apariencia uniformes a la superficie lisa. Después que los defectos hayan sido
reparados, se debe saturar toda la superficie con agua y mantenerla húmeda por lo
menos una hora antes del inicio de las operaciones de acabado. A seguir, se debe
preparar un mortero con una parte de cemento, 11⁄2 a 2 partes de arena fina pasando
en el tamiz de 600 µm (No. 30) y suficiente agua para una consistencia cremosa y
espesa. Se debe permitir una contracción inicial del mortero, preparándolo una hora
antes del uso y entonces remezclándolo sin adición de agua, para después aplicarlo
uniformemente con un cepillo, una llana de
N
EB201 seca, la superficie debe presentar un color y una textura uniformes.
yesero o llana de goma para llenar completamente todas las burbujas de aire y los
agujeros. La superficie debe ser vigorosamente aplanada con una llana de madera, de
esponja de hule o de corcho inmediatamente después de la aplicación del mortero
para llenar cualquier agujero pequeño de aire que haya quedado. Todo exceso de
mortero se debe raspar con una llana de esponja de hule. Si la llana retira el
mortero de los agujeros, el movimiento de aserrado de la herramienta debe corregir
la dificultad. Se debe permitir que todo mortero permanezca sobre la superficie
hasta que pierda parte de su plasticidad, pero no su apariencia de húmedo. A
seguir, la superficie se debe raspar con una arpillera seca y limpia para remover
todo el exceso del mortero. Todos los agujeros de aire deben permanecer llenos,
pero no se debe dejar ninguna película de mortero visible, después del raspado.
Cualquier limpieza de sección con mortero se debe completar en un día, pues el
mortero que permanezca sobre la superficie durante la noche será difícil de
removerse. Si posible, se debe realizar el trabajo a la sombra y preferiblemente
durante el clima frío y húmedo. En el clima caluroso y seco, el concreto se debe
mantener húmedo a través del rociado. La superficie acabada se debe someter al
curado húmedo por 36 horas después de la limpieza. Después de
ACABADOS ESPECIALES DE LA SUPERFICIE Patrones y Texturas

Se puede utilizar una gran variedad de patrones y texturas en la producción de
acabados decorativos. Los patrones se pueden formar con tiras divisorias o marcando
o estampando la superficie poco antes del endurecimiento del concreto. La textura
se puede producir con poco esfuerzo y gastos con llanas, cucharas y escobas. Las
texturas más elaboradas se pueden lograr con técnicas especiales (Fig. 11-35).
Véase Kosmatka (1991).
Concreto con Agregado Expuesto

El acabado del agregado expuesto provee una superficie irregular y atractiva con
una gran variedad de texturas y colores. Se escogen cuidadosamente agregados
seleccionados para evitarse sustancias deletéreas. Estos agregados normalmente
tienen un tamaño uniforme de 9.5 a 12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2 pulg.) o mayor. Se los debe
lavar antes de su uso para que se garantice una adherencia satisfactoria.
Fig. 11-35. Los concretos estampados, texturizados y coloridos son muy atractivos.
(59031, 53598, 59003, 47835, 44898)
254
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto No se deben utilizar partículas de
agregado planas o alongadas, pues se las puede desplazar fácilmente al exponerse el
agregado. Se debe tener cuidado cuando se utiliza piedra triturada, pues no sólo
tiene una mayor tendencia de apilarse durante la operación de colocación de los
agregados (requiriendo más trabajo), sino también puede ser indeseable en algunas
aplicaciones (en las terrazas de las piscinas, por ejemplo). El agregado se debe
distribuir uniformemente en una capa sobre la superficie del concreto
inmediatamente después del aplanado. Las partículas se deben incrustar totalmente
en el concreto. Esto se hace con un ligero golpecito con una llana de madera, una
aplanadora o la cara ancha de un pedazo de madera. A seguir, cuando el concreto
pueda soportar el acabador sobre el tablón para rodillas, se debe aplanar
manualmente la superficie con una llana de magnesio hasta que el mortero rodee
totalmente las partículas de agregado y las cubra ligeramente. Los métodos de
exposición del agregado normalmente incluyen lavado y cepillado, con el uso de
retardadores y fregado. Cuando el concreto se haya endurecido suficientemente, el
cepillado y el lavado con agua simultáneos deben exponer el agregado. En el lavado
y cepillado, la capa superficial del mortero se debe lavar cuidadosamente con un
rocío ligero y se debe cepillar hasta que se logre la exposición deseada. Como la
sincronización es importante, se deben realizar paneles de prueba para determinar
el tiempo correcto para la exposición del agregado, sin desplazar las partículas.
En obras grandes, se puede rociar o cepillar un retardador insoluble sobre la
superficie inmediatamente después del aplanado, pero en pequeñas obras esto puede
no ser necesario. Cuando el concreto se vuelve muy duro para producir el acabado
requerido a través del lavado normal y del cepillado, se puede utilizar un ácido
clorhídrico diluido. La preparación de la superficie se debe minimizar y los
reglamentos ambientales locales se deben obedecer. Otros dos métodos para la
exposición del agregado son: (1) técnica monolítica, donde agregados seleccionados,
normalmente con granulometría discontinua, se mezclan en la revoltura de concreto y
(2) la técnica del revestimiento, en la cual el agregado seleccionado se mezcla a
una capa de revestimiento que se coloca sobre una losa de base de concreto
convencional. El agregado también se puede exponer por métodos diferentes de
aquéllos discutidos anteriormente. Las siguientes técnicas exponen el agregado
después que el concreto haya logrado una resistencia a compresión de cerca de 290
kg/cm 2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2): El chorro abrasivo se aplica mejor en un concreto
con agregado con granulometría discontinua. La boquilla se debe sostener
perpendicularmente a la superficie y se debe remover el concreto hasta una
profundidad máxima de cerca de un tercio del diámetro del agregado grueso.
255
El chorro de agua también se puede utilizar para texturizar la superficie del

concreto endurecido, especialmente donde los reglamentos locales prohíben el uso de
chorro de arena por razones ambientales. Los chorros de agua a alta presión se usan
sobre superficies, no importando si hayan sido tratadas con retardadores o no. En
el labrado o martelinado, se remueve una capa de concreto endurecido y se fractura
el agregado en la superficie. Las superficies producidas por un martillo con un
cincel de una sola punta pueden variar desde un descascaramiento ligero hasta una
textura profunda. Se pueden emplear peines y puntas múltiplas para producir
acabados similares a los de las piedras cortadas. El esmerilado y el pulimento
producirán un concreto con agregado expuesto, tal como el terrazo, que se usa
principalmente en áreas internas. Esta técnica se realiza en varias etapas
sucesivas usando un esmeril de piedras o uno con disco diamantado. Cada etapa
sucesiva utiliza un esmeril más fino que la etapa anterior. Se puede utilizar un
compuesto de pulimento y un pulidor para un acabado más pulido. Independientemente
del método empleado, es sensato que el contratista haga un modelo preconstructivo
(muestra de campo) para cada acabado, a fin de determinar el tiempo y las etapas
involucradas. Además, el modelo se usa para obtener la aprobación del arquitecto y
del dueño cuanto a la estética. Para más información, consulte Kosmatka (1991), PCA
(1972) y PCA (1995).
Acabados Coloridos
Los acabados coloridos para efectos decorativos en aplicaciones en ambientes
internos y externos se pueden lograr a través de cuatro diferentes métodos: (1) el
método de una capa o método integral, (2) el método de dos capas, (3) el método de
la sacudida a seco y (4) pintura (discutido abajo). Los pigmentos adicionados al
concreto en la mezcladora para producir un color uniforme es la base del método de
una capa. Ambos pigmentos, naturales y sintéticos, son satisfactorios si son: (1)
insolubles en agua, (2) libres de sales solubles y ácidos, (3) estables bajo los
rayos solares, (4) estables a los álcalis y ácidos débiles, (5) limitados a
pequeñas cantidades de sulfato de calcio y (6) molidos suficientemente finos para
que 90% pase a través del tamiz de 45 µm. Se debe usar solamente la cantidad mínima
necesaria para producir el color deseado y no más que 10% de la masa del cemento.
En el método de las dos capas, se coloca una losa de base y se la deja con una
textura áspera para adherir mejor la capa de revestimiento colorida. Apenas la losa
pueda suportar el peso del albañil, la capa de revestimiento se puede colocar. Si
la losa de base hubiera endurecido, se debe preparar un mortero de adherencia para
la losa de base antes de la colocación de la capa de revestimiento. La capa de
revestimiento tiene normalmente un espesor de
N
EB201 turas se pueden aplicar en las superficies húmedas, pero no mojadas. Si la

superficie es moderadamente porosa o si están presentes condiciones ambientales
extremamente secas, es aconsejable el humedecimiento de la superficie. Los
recubrimientos transparentes normalmente se usan sobre las superficies de concreto
para: (1) prevenir el manchado o la decoloración del concreto por la contaminación
del aire, (2) facilitar la limpieza de la superficie, si se vuelve sucia, (3)
avivar el color de los agregados y (4) volver la superficie repelente al agua y,
así, prevenir los cambios de color debidos a la lluvia y a la absorción del agua.
Los mejores recubrimientos consisten en formas de metacrilato de metilo de resina
acrílica, como se observó en una evaluación comercial de recubrimientos
transparentes (Litvin 1968). Los recubrimientos de metacrilato de metilo deben
tener viscosidad y contenido de sólidos mayores cuando se los aplica sobre la
superficie lisa de concreto, pues la apariencia original del concreto liso es más
difícil de mantenerse que la del concreto con agregado expuesto. Otros materiales,
tales como los selladores penetrantes de silanos y siloxanos, se usan comúnmente
como relentes del agua en aplicaciones en áreas externas.
13 a 25 mm (1⁄2 a 1 pulg.), con una relación cemento-arena de 1:3 a 1:4. En

seguida, se la empareja y alisa de la manera sugerida anteriormente. El método de
las dos capas se usa más comúnmente porque es más económico que el método de una
capa. En el método de la sacudida a seco, el material colorido preempacado a seco
se moldea sobre una superficie de la losa de concreto. El material de la sacudida a
seco se aplica después que se haya enrasado y aplanado el concreto, el exceso de
humedad se haya evaporado de la superficie y el emparejado preliminar se haya
realizado. Se sacude dos tercios del material con las manos sobre la superficie y
se lo empareja hacia adentro de la superficie de manera que se lo distribuya
uniformemente. En seguida, el resto del material se coloca sobre la superficie y se
la empareja como anteriormente. Se puede alisar la superficie en el mismo periodo
que la losa típica. Para las superficies exteriores que se expondrán a la
congelacióndeshielo, normalmente es suficiente poco o ningún alisado, seguido de un
escobado con una escoba para concreto de cerdas blandas.
Pinturas y Recubrimientos Transparentes

Se pueden aplicar a la superficie de concreto muchos tipos de pinturas y
recubrimientos transparentes. Entre las principales pinturas, existen aquéllas a
base de cemento portland, cemento portland modificado con látex y pinturas de látex
(acetato acrílico y de polivinilo) (PCA 1992). Sin embargo, las pinturas se usan
sólo cuando se hace necesario colorir el concreto existente. Es difícil obtenerse
un color uniforme, por lo tanto, se deben seguir las instrucciones del fabricante.
Las pinturas a base de cemento portland se pueden utilizar tanto en ambientes
internos como externos. La superficie del concreto debe estar húmeda en el momento
de la aplicación y se debe mojar cada capa lo más pronto posible, sin perjudicar la
pintura. El curado húmedo de la pintura de cemento portland convencional es
primordial. Sobre las superficies con textura abierta, tales como las mamposterías
de concreto, se debe aplicar la pintura con cepillos de cerdas duras (cepillos de
fregar). La pintura debe penetrar en la superficie. Para el concreto con acabado
liso o arenoso, son mejores los cepillos de blanquear tipo holandés. Los látex
utilizados en las pinturas con cementos modificados con látex retardan la
evaporación y, por lo tanto, retienen el agua necesaria para la hidratación del
cemento portland. Al usarse las pinturas modificadas con látex, el curado húmedo no
es necesario. La mayoría de las pinturas con látex son resistentes a álcali y se
pueden aplicar en el concreto nuevo, después de 10 días de un buen secado. El
método preferido para su aplicación es con cepillos de fibras largas de nylon con
ancho de 100 a 150 mm (4 a 6 pulg.), pero los rodillos o los métodos de rociado
también se pueden emplear. Las pin256
PRECAUCIONES
Proteja su Cabeza y Ojos. Los equipos y las herramientas de construcción
representan un peligro potencial constante para el personal de la obra. Por esto,
los cascos son necesarios en las construcciones. Por lo tanto, se recomienda el uso
de algún tipo de protección de la cabeza, tal como el casco de seguridad, sea en
obras grandes como pequeñas. La protección adecuada de los ojos es esencial cuando
se trabaja con cemento y concreto. Los ojos son particularmente vulnerables al
polvo, salpicadura de concreto y otros materiales extraños. En algunas obras, puede
ser aconsejable el uso de gafas de cobertura total o gafas de seguridad con
protección lateral. Se debe evitar, también, acciones que provoquen el
aparecimiento de polvo. La ventilación local o general puede controlar la
exposición cuando esté abajo de ciertos límites y los respiradores se deben emplear
en áreas con poca ventilación, donde se superen los límites de exposición o cuando
el polvo cause incomodidad o irritación. Protección para la Espalda. Todos los
materiales usados para la producción del concreto – cemento portland, arena,
agregado grueso y agua – pueden ser bien pesados, aunque en pequeñas cantidades.
Cuando se levantan materiales pesados, la espalda debe estar recta, las piernas
dobladas y el peso debe estar entre las piernas, lo más cerca posible del cuerpo.
Los equipos mecánicos se deben utilizar para colocar el concreto lo más cerca
posible de su posición final. Después de depositarse el concreto en el sitio
deseado, a través del uso del canalón de descarga, bomba o carretilla, se lo debe
empujar – no levantar –
Capítulo 11 N Colado y Acabado del Concreto hacia la posición final con una pala.
La pala de manecilla corta y extremo cuadrado es una herramienta eficiente para
esparcir concreto, pero se pueden usar también rastrillos especiales. Se debe
evitar el movimiento horizontal excesivo del concreto, pues además de requerir un
esfuerzo extra, también puede causar la segregación de los ingredientes del
concreto. Proteja su Piel. Se debe tener cuidado para evitarse la irritación de la
piel o la quemadura química (véase el aviso en el cuadro), cuando se trabaja con
concreto fresco. El contacto prolongado entre el concreto fresco y la piel, ojos y
ropas puede resultar en quemaduras bien severas, incluso de tercer grado. Los ojos
y la piel que entren en contacto con el concreto fresco, se deben lavar
completamente con agua limpia. Si la irritación persiste, consulte un médico. En
caso de quemaduras profundas o que afecten grandes áreas, se debe procurar un
médico inmediatamente. El A-B-C de los efectos del concreto sobre la piel son:
Abrasivo La arena presente en el concreto fresco es abrasiva a la piel descubierta
Básico y La naturaleza del cemento portland es alcaCáustico lina, por lo tanto, el
concreto fresco y otras mezclas de concreto son altamente básicas (pH de 12 a 13).
Las bases fuertes – así como los ácidos fuertes – son dañinos o cáusticos para la
piel. Secado El cemento portland es higroscópico – absorbe agua. En realidad, el
cemento portland necesita de agua para endurecerse y retirará agua de cualquier
material que esté en contacto, incluyendo la piel.
ADVERTENCIA: El contacto con el concreto, mortero, cemento o mezclas de cemento

húmedos (frescos, no endurecidos) puede causar IRRITACIÓN DE LA PIEL, QUEMADURAS
QUÍMICAS SEVERAS (TERCER GRADO) o DAÑOS SEVEROS DE LOS OJOS. La exposición
frecuente se puede asociar con irritación y/o dermatitis alérgicas de contacto. Use
guantes impermeables, camisa de manga larga, pantalones largos y protección
adecuada para los ojos al trabajar con estos materiales. Si usted va a permanecer
sobre una superficie de concreto húmedo, use botas impermeables suficientemente
largas para impedir que el concreto entre en ellas. Lave inmediatamente la piel
para limpiar cualquier residuo del concreto, mortero, cemento y mezcla de cemento
húmedos. Limpie inmediatamente los ojos con agua limpia después del contacto con
estos materiales. El contacto indirecto a través de la ropa puede ser tan serio
como el contacto directo, por lo tanto limpie inmediatamente el concreto, mortero,
cemento o mezcla de cemento húmedos de la ropa. Busque cuidados médicos rápidamente
si se llega a sentir molestia severa o persistente.
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34 páginas.
No se debe permitir que las ropas usadas como protección contra el concreto fresco
se vuelvan saturadas con el agua del concreto, pues pueden transmitir la
alcalinidad y los efectos higroscópicos para la piel. Se deben enjuagar rápidamente
con agua limpia las ropas que se saturen por el contacto con el concreto, para
prevenir el contacto continuo con la piel. Se deben usar guantes impermeables y
camisas de mangas largas. Si se va a permanecer sobre el concreto fresco mientras
que se lo coloque, nivele o empareje, se deben calzar botas suficientemente largas
para prevenir la entrada de concreto en ellas (PCA 1998).
257
N
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cement.org/pdf_files/RD092.pdf, 1986. Suprenant, Bruce A., “Free Fall of Concrete
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Farmington Hills, Michigan, Junio 2001, páginas 44 y 45. Turner, C. D., “Unconfined
Free-Fall of Concrete (Caída Libre Ilimitada del Concreto),” Journal of the
American Concrete Institute, American Concrete Institute, Detroit, Diciembre 1970,
páginas 975 a 976.
259
N
EB201
260
Capítulo 12
Curado del Concreto

El curado es la manutención de la temperatura y del contenido de humedad
satisfactorios, por un periodo de tiempo que empieza inmediatamente después de la
colocación (colado) y del acabado, para que se puedan desarrollar las propiedades
deseadas en el concreto (Fig. 12-1). Siempre se debe enfatizar la necesidad de
curado pues tiene una fuerte influencia sobre las propiedades del concreto
endurecido, o sea, el curado adecuado hace con que el concreto tenga mayor
durabilidad, resistencia, impermeabilidad, resistencia a abrasión, estabilidad
dimensional, resistencia a congelación-deshielo y a descongelantes. Las losas
expuestas son especialmente sensibles al curado, pues se puede reducir
significantemente el desarrollo de la resistencia mecánica y la resistencia a la
congelación-deshielo en su superficie, cuando el curado no es apropiado. Cuando el
cemento portland se mezcla con el agua, empieza una reacción química, llamada de
hidratación. El grado de la hidratación (extensión hasta la cual la reacción se
completó) tiene influencia sobre la resistencia y la durabilidad del concreto. El
concreto recién mezclado normalmente contiene más agua que la requerida para la
hidratación del cemento, sin embargo la pérdida excesiva de agua por evaporación
puede disminuir o prevenir la hidratación adecuada. La superficie es
particularmente susceptible a la hidratación insuficiente porque se seca primero.
Si la temperatura es favorable, la hidratación es relativamente rápida en los
primeros días después de la colocación del concreto. Por lo tanto, es importante
que se retenga agua en el concreto durante este periodo, o sea, se debe evitar la
evaporación o reducirla considerablemente. Con el curado adecuado, el concreto se
vuelve más impermeable y más resistente a esfuerzos, a abrasión y a congelación-
deshielo. El desarrollo de las propiedades es muy rápido en los primeros días, pero
después continúa más lentamente por un periodo de tiempo indefinido. Las Figuras
12-2 y 12-3 muestran el desarrollo de la resistencia
600 Curado húmedo todo el tiempo Resistencia a compresión, kg/cm2 500 Al aire
después de 28 días de curado húmedo Al aire después de 7 días de curado húmedo En
ambiente de laboratorio todo el tiempo 300 4 6 8 Resistencia a compresión, 1000
lb/pulg2
400
200 2 100
MPa = 10.2 kg/cm2
0 0 7 28 91
Fig. 12-1. El curado debe empezar en cuanto el concreto se endurezca

suficientemente para prevenir la erosión de la superficie. La estopa (arpillera)
rociada con agua es un método efectivo para el curado húmedo. (69973) 261
0 365
Fig. 12-2. Efecto del tiempo de curado húmedo sobre el desarrollo la resistencia
del concreto (Gonnerman y Shuman 1928).
125 Resistencia a compresión, % en relación a resistencia a los 28 días
N
EB201 propiedades del concreto, especialmente si, durante los primeros siete días,
la humedad relativa interna baja para menos del 80%. En vista de eso, los
compuestos de curado formadores de membrana pueden no retener suficiente agua en el
concreto. Por lo tanto, se hace necesario niebla (rociado) o curado húmedo para
maximizar la hidratación (Copeland y Braga 1955). La niebla durante y después de la
colocación y acabado también ayuda a minimizar la fisuración por retracción
plástica (agrietamiento por contracción plástica) en concretos con relación agua-
cemento muy baja (especialmente cerca de 0.30 o menos). Cuando el curado húmedo se
interrumpe, el desarrollo de la resistencia continúa por un corto periodo de tiempo
y se paraliza después que la humedad relativa interna baja para 80%. Sin embargo,
si se empieza nuevamente el curado húmedo, el desarrollo de la resistencia se
reactiva, pero la resistencia potencial original tal vez no se logre. Aunque se
puede lograr en el laboratorio, la resaturación del concreto en la obra es difícil.
Por lo tanto, la mejor opción es el curado húmedo continuo, desde el momento de la
colocación hasta que el concreto haya desarrollado suficientes resistencia,
impermeabilidad y durabilidad. La pérdida de agua también va a causar la retracción
del concreto, creando tensiones de tracción. Si estas tensiones se desarrollan
antes que el concreto haya logrado resistencia suficiente, la superficie va a
fisurarse. Se deben proteger contra la evaporación todas las superficies expuestas,
incluyéndose bordes y juntas. La hidratación continúa en una velocidad más lenta
cuando la temperatura del concreto es baja. Temperaturas menores que 10°C (50°F)
son desfavorables para el desarrollo de las resistencias tempranas, abajo de 4°C
(40°F) este desarrollo es retrasado enormemente e inferior a la temperatura de
congelación (-10°C [14°F]) se desarrolla poca o ninguna resistencia. En los últimos
años, se introdujo el concepto de madurez para evaluar el desarrollo de la
resistencia cuando hay variación en la temperatura de curado del concreto. La
madurez es el resultado de la edad del concreto y la temperatura promedia de su
curado superior a una cierta temperatura base. Para más información sobre el
concepto de madurez, consulte el Capítulo 14. Por lo tanto, se debe proteger el
concreto para que su temperatura sea favorable para la hidratación y para que no
haya pérdida de humedad durante el periodo de endurecimiento en las primeras
edades.
105
85
65
45
Temperatura de colocación/curado, OC (OF) 23/23 (73/73) 32/32 (90/90) 10/10 (50/50)

23/10 (73/50) 0 20 Edad, días 40 60
25
120 Resistencia a compresión, % 23OC (73°F)
100
80
Temperatura de colocación/curado, °C (°F) 23/23 (73/73) 32/32 (90/90) 10/10 (50/50)

23/10 (73/50) 0 20 Edad, días 40 60
60
Fig. 12-3. Efecto de la temperatura de curado sobre el desarrollo de la resistencia

(superior) en relación a la resistencia a los 28 días y (inferior) relativa a la
resistencia del concreto a 23°C (73°F) (Burg 1996).
con relación a la edad, de concretos sujetos a diferentes periodos y temperaturas

de curado, respectivamente. El método de curado más eficiente depende de los
materiales y métodos de construcción empleados y de la intención de uso del
concreto endurecido. En la mayoría de las obras, el curado normalmente envuelve la
aplicación de compuestos de curado o la cobertura del concreto fresco con hojas
impermeables o arpillera (estopa) húmeda. En algunos casos, tales como en el clima
caluroso y en el clima frío, se necesitan cuidados especiales y el uso de otras
precauciones. Las mezclas de concreto con alto contenido de cemento y baja relación
agua-cemento (menor que 0.40) pueden necesitar de un curado especial. A medida que
el cemento se hidrata (combinación química con el agua), la humedad relativa
interna disminuye, causando la autodesecación (secado) de la pasta, si no se
fornece agua externa. La pasta se puede desecar hasta un nivel que la hidratación
se paraliza. Esto puede influenciar las
262
MÉTODOS Y MATERIALES DE CURADO

Se puede mantener el concreto húmedo (y en algunos casos a una temperatura
favorable) a través de tres métodos de curado: 1. Métodos que mantienen el agua de
la mezcla (agua de mezclado) presente durante los periodos iniciales de
endurecimiento. Entre éstos se incluyen encharca-
Capítulo 12 N Curado del Concreto miento o inmersión, rociado, aspersión o niebla y
coberturas saturadas de agua. Estos métodos permiten un cierto enfriamiento a
través de la evaporación, que es benéfico en clima caluroso. 2. Métodos que reducen
la pérdida del agua de la mezcla de la superficie del concreto. Esto se puede hacer
cubriéndose el concreto con papel impermeable o plástico o a través de la
aplicación de compuestos formadores de membrana. 3. Métodos que aceleran el
desarrollo de la resistencia a través del suministro de calor y humedad adicional
al concreto. Esto se realiza normalmente con vapor directo, espirales (serpientes)
de calentamiento o cimbras (encofrados) o almohadilla calentados eléctricamente. El
método o la combinación de métodos elegido depende de factores como la
disponibilidad de los materiales de curado, el tamaño, forma y edad del concreto,
las instalaciones de producción (en obra o en central), apariencia estética y
economía. Como resultado, el curado normalmente envuelve una serie de
procedimientos usados en momentos específicos a medida que el concreto se envejece.
Por ejemplo, aspersión de niebla o estopa húmeda cubierta con plástico pueden
preceder la aplicación del compuesto de curado. El momento de cada procedimiento
depende del grado necesario de endurecimiento para que el procedimiento no dañe la
superficie del concreto (ACI 308, 1997)
Fig. 12-4. La niebla minimiza la pérdida de humedad durante y después de la

colocación y el acabado del concreto. (69974)
Encharcamiento e Inmersión
En superficies planas, tales como pavimentos y losas, se puede curar por
encharcamiento. Los diques (bordos) de arena o suelo alrededor del perímetro de la
superficie del concreto pueden retener el agua del encharcamiento, método ideal
para prevenir la pérdida de humedad y es eficiente para mantener la temperatura del
concreto. El agua de curado no debe estar 11°C (20°C) más fría que el concreto para
evitar las tensiones térmicas que pueden generar fisuras. Como el encharcamiento
requiere mucho trabajo y supervisón, este método sólo se lo emplea en pequeñas
obras. El método de curado con agua, más minucioso, consiste en la inmersión total
del elemento de concreto. Este método se usa normalmente en laboratorio para el
curado de especimenes (probetas) de ensayo. Cuando la apariencia del concreto es
importante, el agua utilizada en el curado por encharcamiento o inmersión debe
estar libre de substancias que manchen o decoloren el concreto. El material usado
para los diques también puede descolorir el concreto.
arriba de la temperatura de congelación y la humedad es baja. Frecuentemente, se

aplica una niebla o llovizna fina a través de un sistema de boquillas o rociadores
para aumentar la humedad relativa del aire, disminuyendo la evaporación de la
superficie. El rociado se aplica para minimizar la fisuración por retracción
plástica hasta que las operaciones de acabado se concluyan. Una vez que el concreto
se haya endurecido suficientemente para prevenir la erosión por el agua, se pueden
usar, de manera eficiente, rociadores ordinarios para césped. Esto si se
proporciona una buena cobertura y el escurrimiento del agua es adecuado. Las
mangueras para regar son útiles para superficies verticales o casi verticales. El
costo de la aspersión puede ser una desventaja. El método requiere un gran
abastecimiento de agua y una supervisión cuidadosa. Si la aspersión se hace en
intervalos, se debe prevenir que el concreto seque entre las aplicaciones del agua,
a través del uso de arpillera o material similar, pues los ciclos alternados de
saturación y secado pueden causar la fisuración de la superficie.
Coberturas Húmedas
Normalmente para el curado, se usan las cubiertas de telas saturadas con agua, como
las arpilleras, esteras de algodón, mantas u otras telas que retengan humedad (Fig.
12-5). La arpillera tratada que refleja la luz y es resistente a la putrefacción y
al fuego ya está disponible. Los requisitos para las arpilleras se describen en
Especificaciones para Telas de Arpillera Producidas de Yute o Kenaf (Specification
for Burlap Cloths made from Jute or Kenaf – AASHTO M 182) y aquéllos para las
mantas de arpillera blanca de polietileno se describen en la ASTM C 171 (AASHTO M
171).
263
Rociado o Aspersión
El rociado (Fig. 12-4) y la aspersión con agua son excelentes métodos cuando la
temperatura ambiente está bien
N
EB201 de alambre, arpillera o lona para evitar que el viento se los lleve. La mayor
desventaja de la tierra, arena, aserrín, heno o paja húmedos es la posibilidad de
decoloración del concreto.
Papel Impermeable
El papel impermeable para el curado del concreto consiste en dos hojas de papel
kraft (o de pulpa sulfítica), cementadas entre si por un adhesivo bituminoso con
refuerzo de fibras. Este papel, según la ASTM C 171 (AASHTO M 171), es un método
eficiente de curado de superficies horizontales y concreto estructural de formas
relativamente sencillas. Una ventaja importante de este método es que no requiere
el riego periódico. El curado con papel impermeable auxilia la hidratación del
cemento, pues previne la pérdida de agua del concreto (Fig. 12-6). Cuando el
concreto se haya endurecido suficientemente para prevenir el daño de la superficie,
se lo debe mojar y colocar el papel con el mayor ancho disponible. Los bordes de
hojas adyacentes se deben traslapar cerca de 150 mm (6 pulg.) y estar sellados con
arena, tablón de madera, cinta adhesiva sensitiva a presión, mastique o pegamento
(cola). Las hojas se deben anclar con pesos para que se mantengan en contacto con
la superficie del concreto durante todo el periodo de curado. El papel impermeable
se puede reutilizar si efectivamente retiene la humedad. Las rasgaduras y los
agujeros se pueden reparar fácilmente con parches de papel de curado. Cuando la
condición del papel es dudosa, se lo puede seguir utilizando con doble espesor.
Además del curado, el papel impermeable ofrece alguna protección al concreto contra
daños causados por construcción posterior, bien como protección contra el sol
directo. Su color debe ser claro y no debe manchar el con-
Fig. 12-5. Los aspersores de césped saturan la estopa con agua y mantienen el
concreto continuadamente saturado. La aspersión intermitente es aceptable si no
ocurre secado de la superficie del concreto. (50177)
La arpillera debe estar libre de cualquier sustancia que sea perjudicial al

concreto o pueda causar decoloración (descoloramiento). Se debe enjuagar la
arpillera nueva para remover sustancias solubles y para volverla más absorbente.
Las coberturas de tela saturada, capaces de retener el agua, deberán colocarse tan
pronto el concreto se haya endurecido suficientemente para evitar daños a su
superficie. Durante el periodo de espera, se pueden usar otros métodos de curado,
tales como el rociado o el uso de auxiliares de acabado formadores de membrana. Se
debe tener cuidado para que toda la superficie se cubra por la tela mojada,
incluyéndose los bordes de las losas. Se debe mantener la cubierta constantemente
húmeda para que una película de agua se mantenga sobre la superficie del concreto
durante el periodo de curado. El uso de películas de polietileno sobre la arpillera
húmeda es una buena práctica que elimina la necesidad de riego continuo de la
cubierta. El riego periódico de la tela debajo del plástico, antes que se seque,
debe ser suficiente. Ciclos alternados de saturación y secado durante las edades
tempranas pueden causar fisuración. Cubiertas húmedas de tierra, arena o aserrín
son eficientes para el curado y frecuentemente usadas en pequeñas obras. El aserrín
de la mayoría de las maderas es aceptable, pero el roble y otras maderas que
contienen ácido tánico no se deben usar, pues puede ocurrir deterioración del
concreto. Una camada de 50 mm (2 pulg.) de espesor se debe distribuir regularmente
sobre la superficie del concreto previamente humedecida y se la debe mantener
constantemente mojada. Se puede utilizar el heno (forraje) o paja húmedos para el
curado de superficies planas. Si empleados, se debe colocar una camada de, por lo
menos, 150 mm (6 pulg.) de espesor y deberán quedar fijos con una malla
264
Fig. 12-6. Papel impermeable para curado es una medida eficiente de curado
horizontal de superficies. (69994)
Capítulo 12 N Curado del Concreto creto. El papel con la superficie superior blanca
es preferible para el curado de concreto exterior durante el clima caluroso.
películas transparentes tienen poco efecto sobre la absorción del calor. La ASTM C
171 (AASHTO M 171) también incluye un material en lámina, tal como arpillera
impregnada, en uno de los lados, con película de polietileno opaco en el otro. Las
combinaciones de película de polietileno unida a una tela absorbente, tal como la
arpillera, ayuda a retener la humedad sobre la superficie del concreto. La película
de polietileno también se puede colocar sobre arpillera húmeda u otro material
húmedo de cobertura, para retener el agua en el material de la cubierta. Este
procedimiento elimina el trabajo intenso de regar continuadamente el material de la
cubierta.
Hojas de Plástico
Los materiales de láminas (hojas) de plásticos, tales como la película de
polietileno, se pueden usar en el curado del concreto (Fig. 12-7). La película de
polietileno, además de tener un peso ligero, retiene la humedad de manera eficiente
y se la puede aplicar fácilmente tanto en elementos de formas sencillas como
complejas. Su aplicación es semejante a la aplicación descrita para el papel
impermeable. El curado con película de polietileno (o papel impermeable) puede
causar decoloración en ciertas áreas, especialmente si el concreto contiene cloruro
de calcio y fue acabado con llana metálica. Esta decoloración es más pronunciada
cuando la película se arruga, pero, en proyectos grandes, es muy difícil y toma
mucho tiempo, colocar los materiales en hojas sin rugas. La decoloración se puede
prevenir inundando la superficie bajo la cubierta, mas otros métodos de curado se
deben usar, cuando un color uniforme sea importante. La película de polietileno
debe obedecer la ASTM C 171 (AASHTO M 171), que especifica un espesor de 0.10 mm (4
mpulg.) para el curado del concreto, pero lista sólo películas opacas blancas y
transparentes. Sin embargo, la película negra está disponible y es satisfactoria
bajo ciertas condiciones. La película blanca se la debe usar en el curado del
concreto exterior, durante el clima caluroso, para reflejar los rayos de sol. La
película negra se la puede usar en el clima frío en áreas internas. Las
Compuestos de Curado Formadores de Película

Los compuestos líquidos formadores de membranas a base de parafinas, resinas, hules
(gomas) coloradas y otros materiales se pueden usar para impedir o reducir la
evaporación de la humedad del concreto. En países desarrollados, es el método más
práctico y más ampliamente utilizado para el curado no sólo de concretos recién
colocados, sino también para prolongar el curado hasta después de la remoción de la
cimbra (encofrado) o después del curado húmedo inicial. Sin embargo, los métodos
más eficientes de curado son las cubiertas húmedas o el rociado de agua, los cuales
mantienen el concreto continuadamente mojado. Los compuestos de curado deben ser
capaces de conservar la humedad relativa de la superficie del concreto superior a
los 80% por siete días, para sostener la hidratación del cemento. Los compuestos
formadores de película son, en general, de dos tipos: transparentes o translúcidos
y pigmentados de blanco. Los compuestos transparentes o translúcidos pueden
contener un tinte inestable que facilita la verificación visual del área cubierta
por la película. El tinte se destiñe enseguida a la aplicación. En días calientes y
ensolarados, se recomienda el empleo de compuestos blancos, pues reducen el aumento
del calor provocado por el sol, reduciendo la temperatura del concreto. Se deben
agitar los recipientes de los compuestos pigmentados, para que no se asienten en el
fondo. Los compuestos de curado se deben aplicar inmediatamente después del acabado
final del concreto, a través de equipos rociadores operados manualmente o por
propulsión mecánica (Fig. 12-8). La superficie del concreto debe estar húmeda,
cuando se aplica la capa. En días secos y ventosos o durante periodos de
condiciones climáticas adversas, que podrían resultar en fisuración por retracción
plástica, la aplicación del compuesto de curado, inmediatamente después del acabado
final y antes de la evaporación de toda el agua libre de la superficie, va a ayudar
a prevenir la formación de agrietamiento. Los equipos rociadores de propulsión
mecánica se recomiendan para una aplicación uniforme de com265
Fig. 12-7. La película de polietileno es una barrera de humedad efectiva para el

curado del concreto y se la puede aplicar fácilmente tanto en formas complejas como
en sencillas. Para minimizar la decoloración, la película se debe mantener lo más
llano posible sobre la superficie de concreto. (70014)
N
EB201 Se debe tener cuidado al usar compuestos que contienen solventes de alta
volatilidad en áreas sin ventilación o cerca de espacios ocupados sensibles, tales
como hospitales, porque la evaporación de los volátiles puede causar problemas
respiratorios. Se deben obedecer las leyes ambientales locales sobre la emisión de
compuestos orgánicos volátiles (COV). Los compuestos de curado deben satisfacer la
ASTM C 309 (AASHTO M 148), NTC 1977 y 3494 o NMX C 081. Los métodos para la
determinación de la eficiencia de los compuestos de curado, papel impermeable y
láminas de plásticos se describen en ASTM C 156 (AASHTO T 155), IRAM 1664 y 1673,
NTC 3494 y NMX C 304 y 309. La ASTM C 1151, suspendida en 2000, también evalúa la
eficiencia de los compuestos de curado. Aquéllos con propiedades de sello se
especifican a través de la ASTM C 1315.
Fig. 12-8. Los compuestos líquidos formadores de películas se deben aplicar con
cobertura uniforme y adecuada sobre toda la superficie y bordes para obtenerse un
curado prolongado y efectivo. (69975)
Curado por Humedad Interna

puestos de curado en áreas grandes. Estos equipos deben disponer de boquillas de
rociado y parabrisas para prevenir la pérdida del compuesto, provocada por el
viento. Normalmente se aplica sólo una camada lisa y uniforme en una tasa típica de
3 a 4 m2 por litro (150 a 200 pies2 por galón), pero como los productos varían, se
deben seguir las tasas recomendadas por el fabricante. Si se necesitan dos camadas
para garantizarse una cobertura completa y una protección efectiva, la segunda
camada se debe aplicar en ángulo recto con respecto a la primera. Se debe lograr la
cobertura completa de la superficie, porque aun los agujeros muy pequeños en la
membrana, pueden aumentar la evaporación de la humedad del concreto. Los compuestos
de curado pueden prevenir la adhesión entre el concreto endurecido y el concreto
fresco recién colocado. La mayoría de los compuestos no son compatibles con los
adhesivos usados con los materiales para revestimiento de pisos. Consecuentemente,
se debe ensayar su compatibilidad o no se deben usar estos compuestos, cuando sea
necesaria una camada de revestimiento. Por ejemplo, un compuesto de curado no se
debe emplear en la losa de base de un sistema de piso de dos camadas. De la misma
manera, algunos compuestos de curado pueden afectar la adhesión de la pintura del
piso de concreto. Se deben consultar a los productores de compuestos de curado con
el propósito de determinar si su producto es adecuado para la aplicación deseada.
Los compuestos de curado deben ser uniformes y fáciles de conservar en una solución
completamente homogénea. No deben escurrirse en los bordes o recogerse en las
ranuras. Deben formar una película resistente para soportar el tránsito de la
construcción sin dañarse, no deben amarillearse y deben poseer buenas propiedades
de retención de humedad.
266
El curado por humedad interna se refiere a métodos que fornecen humedad desde el
interior del concreto y no desde su exterior. Esta agua no debe afectar el agua
inicial de la relación agua-cemento del concreto fresco. Los agregados finos
ligeros (livianos de baja densidad) o partículas de polímeros absorbentes, con
habilidad de retener una cantidad significativa de agua, pueden fornecer humedad
adicional a los concretos propensos a auto-desecación. Cuando se hace necesaria una
hidratación más completa en concretos con baja relación agua-cemento (alrededor de
0.30 o menos), 60 kg/m3 a 180 kg/m3 (100 lb/yarda3 a 300 lb/yarda3) de agregado
fino ligero saturado pueden fornecer humedad adicional para la continuación de la
hidratación, resultando en un aumento de la resistencia y de la durabilidad. Todo
el agregado fino de la mezcla se puede reemplazar por agregado fino ligero
saturado, para maximizar la humedad interna de curado. El curado por humedad
interna se debe acompañar por métodos de curado externos.
Cimbras Dejadas en su Lugar
Las cimbras (encofrados) fornecen una protección satisfactoria contra la pérdida de
humedad si se mantiene húmeda la superficie superior expuesta. La manguera de regar
es excelente para esta finalidad. Se deben dejar las cimbras en el concreto el
mayor tiempo posible. Se deben mojar las cimbras de madera dejadas en el concreto a
través de rociado, especialmente durante el clima caluroso o seco. Si no se puede
hacer esto, se deben retirar estas cimbras lo más pronto posible y se debe empezar
otro método de curado sin retraso. Pueden ocurrir variaciones de color en las
paredes, resultantes de las cimbras y del curado desigual.
Capítulo 12 N Curado del Concreto
Curado a Vapor
El curado a vapor es ventajoso donde sea importante el desarrollo de resistencia
temprana o donde sea necesario calor adicional para que se logre la hidratación,
como en el caso del clima frío. Se usan dos métodos de curado a vapor: vapor
directo (vivo) a presión atmosférica (para estructuras encerradas, coladas en obra
y unidades grandes de concreto prefabricado) y vapor a alta presión en autoclaves
(para unidades prefabricadas pequeñas). Sólo el método de vapor directo a presión
atmosférica se va a presentar aquí. Un ciclo típico de curado a vapor consiste en:
(1) retraso inicial antes de la aplicación del vapor, (2) periodo de aumento de la
temperatura, (3) periodo en que se mantiene constante la temperatura máxima y (4)
periodo de disminución de la temperatura. La Figura 12-9 enseña un ciclo típico de
curado a vapor atmosférico. El curado a vapor a presión atmosférica, generalmente,
se hace en ambientes cerrados para minimizar la humedad y la pérdida de calor.
Normalmente se usan lonas para crear un ambiente encerrado. La aplicación del vapor
en ambientes encerrados se debe retrasar hasta el fraguado inicial o por lo menos 3
horas después de la colocación del concreto para permitir algún endurecimiento del
concreto. Con un periodo de retraso de 3 a 5 horas antes de la aplicación del
vapor, el concreto va a lograr la resistencia temprana máxima, como se puede
observar en la Figura 12-10. La temperatura del vapor se debe mantener alrededor de
60°C (140°F) hasta que la resistencia deseada del concreto se haya desarrollado. La
resistencia no va a aumentar significantemente si la temperatura máxima de
80
Temperatura de vapor max. 80 C (175 F)

Resistencia a compresión en 18 horas, % en relación a la resistencia a compresión a
los 28 días con curado húmedo
60
65 C (150 F) 52 C (125 F)
O O
40
20
Note: La temperatura de vapor aumentó 22OC (40OF)/hr hasta el máximo Cemento Tipo I
ASTM
1 17
3 5 7 9 11 Periodo de retraso antes del vapor, horas 15 13 11 9 Periodo de vapor,

horas 7
13 5
15 3
Fig. 12-10. Relación entre resistencia a 18 horas y el periodo de retraso antes de

la vaporización. En cada caso, el periodo de retraso más el periodo de vaporización
totalizaron 18 horas (Hanson 1963).
Temperatura inicial del concreto = 21OC (70OF)

Temperatura del vapor en el recinto, OC
Temp. del vapor en el recinto mantenida en 60OC (140OF), hasta que la resistencia
deseada sea desarrollada
160 140 120 100 80 60
60
40
Aire externo a 10OC (50OF)
Temp. reducida en 20OC (40 hasta que la temp. en el aire externo sea 10OC (20OF)
Vapor aplicado al recinto en una tasa de 10 a 20OC (20 a 40OF)/hr
3
4
20
5 10 15 20 Tiempo después de la colocación, horas
40 24
3 a 5 horas 21/2 horas 3 Periodo de temperatura constante 6 a 12 horas* 4 Periodo

de disminución de temperatura 2 horas
2 Periodo de aumento de temperatura
1 Retraso inicial antes del vapor
*Cemento de alta resistencia inicial o tipo III, más tiempo para otros cementos
Fig. 12-9. Un ciclo típico de curado atmosférico a vapor.
vapor se aumenta de 60°C a 70°C (140°F a 160°F). Se deben evitar las temperaturas
de curado a vapor mayores que 70°C (160°F), pues no son económicas y pueden causar
daños. Se recomienda que la temperatura interna del concreto no exceda 70°C (160°F)
para evitarse la expansión retardada por calor inducido y la reducción excesiva de
la resistencia última. El uso de temperaturas mayores que 70°C (160°F) se debe
demostrar seguro a través de ensayos o de datos históricos de campo. Las
temperaturas del concreto normalmente se controlan en la extremidad expuesta del
elemento de concreto. El control de la temperatura del aire no es suficiente porque
el calor de hidratación puede hacer con que la temperatura interna del concreto
exceda 70°C (160°F). Además del desarrollo de resistencia temprana, hay otras
ventajas del curado en temperaturas alrededor de 60°C (140°F) en comparación a
concretos curados a 23°C (73°F) por 28 días, como por ejemplo reducción de la
retracción por secado y de la fluencia, (Klieger 1960 y Tepponen y Eriksson 1987).
Se deben evitar velocidades elevadas de calentamiento y enfriamiento para prevenir
daños causados por cambios de volumen. La temperatura en el ambiente cerrado
circundante al concreto no se debe aumentar o disminuir más que 22°C a 33°C (40°F a
60°F) por hora, dependiendo del tamaño y de la forma del elemento de concreto.
267
Temperatura del vapor en el recinto, OF

N
EB201 aceite e infrarrojo se utilizan principalmente en la industria del concreto

prefabricado.
La temperatura de curado en el ambiente cerrado se debe mantener hasta que el

concreto haya logrado la resistencia deseada. El tiempo requerido va a depender de
la mezcla de concreto y la temperatura de vapor en el ambiente (ACI Comité 517
1992).
TIEMPO Y TEMPERATURA DE CURADO

El periodo de tiempo que se debe proteger el concreto de la congelación,
temperaturas elevadas anormales y contra la pérdida de humedad depende de diversos
factores: el tipo del material cementante usado, las proporciones de la mezcla,
resistencia requerida, tamaño y forma del miembro de concreto, clima ambiente y
condiciones de exposición futura. El periodo de curado puede ser de 3 semanas o más
para concretos magros usados en estructuras masivas, tales como presas. Por otro
lado, puede ser de sólo unos pocos días en mezclas ricas, especialmente si se
emplean cementos de alta resistencia inicial, tales como el ARI, el tipo III (ASTM)
y el HE (ASTM). Los periodos de curado a vapor normalmente son mucho más cortos,
variando de algunas horas hasta 3 días, pero generalmente se usan ciclos de 24
horas. Como todas las propiedades del concreto se mejoran con el curado, el tiempo
de curado debe ser lo más largo posible. En losas de concreto sobre el terreno
(pisos, pavimentos, revestimiento de canal, parques y paseos (calzadas, caminos,
paseos, andenes, veredas)) y en concreto estructural (paredes colocadas en obra,
columnas, losas, vigas, zapatas pequeñas, estribos, muros de contención y tableros
de puentes), el periodo de curado con temperaturas ambientes inferiores a 5°C
(40°F) debe ser de por lo menos 7 días, pero un tiempo adicional se puede requerir
para que se logre 70% de las resistencias a compresión o a flexión especificadas.
Se debe seguir el ACI Comité 306, recomendaciones para el curado, cuando el
promedio de la temperatura ambiente es 5°C (40°F) o inferior, para prevenir daños
por congelación. Una temperatura de curado más elevada proporciona un desarrollo
más temprano de la resistencia que una temperatura más baja, pero puede disminuir
la resistencia a los 28 días, como se enseña en la Figura 12-11. Si se hacen
pruebas de resistencia para establecer el tiempo de curado adecuado o cuando se
pueden remover las cimbras, se deben producir, en la obra, cilindros o vigas de
concreto representativo, manteniéndolos cerca de la estructura o pavimento que
representan y curándolos con los mismo métodos. Están disponibles equipos que
pueden controlar las temperaturas internas del concreto y coincidir con la
temperatura de la caja de curado del cilindro de concreto. Ésta es la medida más
precisa para representar las resistencias del concreto en la obra. También se puede
hacer uso de corazones (testigos), cilindros removibles colados en la obra y
métodos de ensayos no-destructivos para determinarse la resistencia de los
elementos de concreto. Como la velocidad de hidratación se influencia por el tipo
de cemento y la presencia de material cementante suplementario, se debe prolongar
el tiempo de curado de
268
Mantas o Cubiertas Aislantes

Camadas de material seco y poroso, tales como paja o heno se pueden utilizar para
fornecer aislamiento contra la congelación del concreto, cuando las temperaturas
caen para menos de 0°C (32°F). Las cimbras (encofrados) se pueden aislar
económicamente con mantas comerciales o con material aislante que tienen una
cobertura impermeable resistente. Las mantas aislantes adecuadas se producen con
fibras de vidrio, hule, esponja, fibras de celulosa, lana mineral, espuma de vinilo
y espuma de poliuretano de celdas abiertas. Cuando se usan cimbras aisladas, se
debe tener cuidado para prevenir que las temperaturas del concreto no se vuelvan
elevadas. Las lonas con estructura de marcos, películas de polietileno reforzado u
otros materiales se pueden colocar alrededor de la estructura y se pueden calentar
a través de calentadores de espacio o vapor. Calentadores hidrónicos portátiles se
usan en subrasantes congeladas, bien como calientan el concreto sin la utilización
de ambientes cerrados. El curado del concreto en clima frío debe seguir las
recomendaciones del Capítulo 14 y del ACI 306 (1997), Colocación de Concreto en
Clima Frío (Cold-Weather Concreting). Las recomendaciones para el curado del
concreto en clima caluroso se encuentran en el Capítulo 13 y en el ACI 305,
Colocación del Concreto en Clima Caluroso (Hot-Weather Concreting).
Curado Eléctrico, con Aceite, Microondas y Rayos Infrarrojos

Los métodos eléctricos, con aceite caliente, microondas e infrarrojo están
disponibles desde hace muchos años, tanto para el curado normal como para el curado
acelerado del concreto. Los métodos de curado eléctricos incluyen una gran variedad
de técnicas: (1) uso del propio concreto como conductor eléctrico, (2) uso del
acero del refuerzo como elemento calentador, (3) uso de un alambre especial como
elemento de calefacción, (4) mantas eléctricas y (5) uso de cimbras de acero
calentados eléctricamente (actualmente el método más popular en los EE.UU.). La
calefacción eléctrica es especialmente útil en la colocación en clima frío. El
aceite caliente se lo puede hacer circular a través de las cimbras metálicas para
calentar el concreto. Los rayos infrarrojos y las microondas tienen su empleo
limitado al curado acelerado. El curado por los métodos infrarrojos es normalmente
bajo una cubierta en la cimbra metálica. Los métodos eléctricos, con
Capítulo 12 N Curado del Concreto
Temperatura de curado, OF 40 60 80 100 120 6 28 días
400
300
MPa = 10.2 kg/cm2
5 Resistencia a compresión, kg/cm 2
rrollo de la resistencia, lo que puede disminuir el tiempo de curado, pero se debe

mantener una temperatura mínima de 10°C (50°F). Para que se logre una resistencia
adecuada a los descongelantes, el tiempo mínimo de curado normalmente corresponde
al tiempo necesario para el desarrollo de la resistencia de proyecto en la
superficie. Un periodo de secado al aire, posterior al curado, va a aumentar la
resistencia al descascaramiento. El periodo de secado debe ser, por lo menos, de 1
mes de clima relativamente seco, antes de la aplicación del descongelante.
200
COMPUESTOS SELLADORES
Los compuestos selladores (sellantes) son líquidos aplicados a la superficie del
concreto endurecido para reducir la penetración de líquidos o gases, tales como
agua, soluciones de descongelantes y dióxido de carbono que causan daños por
congelación-deshielo, corrosión de la armadura y ataque ácido. Los compuestos
selladores se usan también en losas de pisos internos para reducir el aparecimiento
de polvo y la absorción de grasas, además de tornar la limpieza de la superficie
más fácil. Los compuestos selladores se diferencian de los compuestos de curado por
su función y, por lo tanto, no se los debe confundir como siendo lo mismo. El
objetivo principal de los compuestos de curado es la reducción de la pérdida de
agua del concreto recién colocado y se los aplican inmediatamente después del
acabado. Por otro lado, los compuestos selladores de superficie disminuyen la
penetración de sustancias perjudiciales en el concreto y habitualmente no se los
aplican antes que el concreto tenga 28 días de edad. Normalmente se clasifican como
formadores de película o penetrantes. La selladura del concreto exterior es un
procedimiento opcional normalmente conducido para ayudar a proteger el concreto
contra la congelación-deshielo y los daños causados por la penetración de los
cloruros de los descongelantes. El curado no es opcional cuando se usa el sellador,
pues es necesario para que las propiedades deseadas se desarrollen, permitiendo que
el concreto desempeñe adecuadamente sus funciones. El desempeño satisfactorio del
concreto en áreas externas depende principalmente de un sistema de vacíos de aire
adecuado, resistencia suficiente y el uso de técnicas adecuadas de colocación,
acabado y curado. Sin embargo, ni todos los concretos satisfacen estas condiciones
y, por lo tanto, los selladores de superficie pueden ayudar a mejorar su
durabilidad. Los compuestos selladores formadores de película permanecen sobre la
superficie y sólo una pequeña cantidad de material penetra en el concreto. Su
estructura molecular relativamente grande es lo que limita su habilidad para
penetrar en la superficie. Su disolución en solventes no va a aumentar su capacidad
de penetración. Estos materiales no sólo reducen la penetración del agua
269
1 día 100
2
0 10 20 30 40 Temperatura de curado, O C 50
Fig. 12-11. La resistencia a un día aumenta con el aumento de la temperatura de

curado, pero la resistencia a los 28 días disminuye con el aumento de esta
temperatura (Verbeck y Helmuth 1968).
concretos con materiales cementantes que tengan características de desarrollo lento

de resistencia. En concreto masivo (pilares grandes, esclusas, estribos, presas,
cimentaciones pesadas, columnas masivas y vigas de transferencia) que no posea
puzolana como parte del material cementante, el curado de áreas sin armadura se
debe proceder durante por lo menos 2 semanas. Si el concreto masivo contiene
puzolana, el periodo mínimo de curado de áreas sin armadura debe ser de 3 semanas.
Se debe curar al concreto masivo densamente reforzado (armado) por un periodo
mínimo de 7 días. Durante el clima frío, normalmente se requiere calor adicional
para que se mantenga una temperatura favorable de 10°C a 20°C (50°F a 70°F). Se
pueden utilizar calentadores de combustión a gas o petróleo, espirales de
calentamiento, calentadores portátiles hidrónicos o vapor directo para suministrar
calor. En todos los casos, se debe tener cuidado para evitar la pérdida de humedad
del concreto. Se debe evitar la exposición del concreto fresco a los gases de
escape de calefacción o de motor, pues pueden deteriorar la superficie del concreto
y facilitar el aparecimiento de polvo (carbonatación rápida). El concreto de alta
resistencia inicial se puede usar en clima frío para acelerar el tiempo de fraguado
y el desa-
N
EB201
como también protegen el concreto contra productos químicos agresivos y previenen

la absorción de grasa y aceite, e incluso reducen la formación de polvo bajo el
tráfico de peatones. Los selladores consisten en resinas acrílicas, hules
colorados, uretanos, epoxies y alfa metil estireno. La eficiencia de los selladores
formadores de película depende de la continuidad de la camada formada. Las
gravillas abrasivas y el tráfico pesado pueden dañar la camada, siendo necesario
reaplicar el material. Consulte las recomendaciones de aplicación de los
productores, porque algunos de estos materiales se indican sólo para el uso en
áreas internas y pueden amarillearse y deteriorarse si expuestos a los rayos
ultravioleta. El sellador penetrante que se usa más extensivamente desde hace
muchos años es una mezcla de 50% de linaza hervida y 50% de alcohol mineral (AASHTO
M 233). Esta mezcla es eficiente, pero tiene dos desventajas: oscurece el concreto
y se hace necesaria su reaplicación periódica para una protección por un largo
periodo. La nueva generación de selladores penetrantes repelentes al agua tiene un
tamaño molecular bien pequeño, que permite la penetración y la saturación del
concreto hasta una profundidad de 3 mm (1⁄8 pulg.). Los dos compuestos más comunes
son el silane y el siloxane, los cuales se derivan de la familia del silicón. Estos
selladores permiten que el concreto respire, previniendo el aumento de la presión
de vapor entre el concreto y el sellador, que puede ocurrir en materiales
formadores de película. Como el sellador está embebido en el concreto, tornándolo
más resistente a las fuerzas abrasivas o a la deterioración ultravioleta, su
protección puede durar por más tiempo que los selladores formadores de película.
Sin embargo, se recomienda su reaplicación periódica. En regiones costeras o muy
frías, los silanes y los siloxanes son populares para la protección de tableros de
puentes y otras estructuras externas contra la corrosión de la armadura, causada
por la infiltración de los cloruros de los descongelantes o rociado del agua del
mar (Fig. 12-12). La aplicación de cualquier sellador se debe hacer sólo en el
concreto limpio y se lo debe dejar secar por lo mínimo 24 horas a temperaturas
mayores que 16°C (60°F). Un periodo de 28 días debe pasar antes que se aplique un
sellador sobre una superficie de concreto nuevo, pues los selladores penetrantes no
pueden llenar los vacíos de la superficie si ya están llenos de agua. Se hace
necesaria una preparación de la superficie, si el concreto es viejo y sucio. El
concreto colocado a final del otoño no se debe sellar hasta la primavera, porque el
sellador puede hacer con que el concreto retenga agua, aumentando los daños por
congelación-deshielo. Las precauciones presentadas anteriormente acerca del uso de
solventes volátiles en compuestos de curado también se aplican a los compuestos
selladores. La eficiencia de los selladores a base de agua aún está siendo
estudiada. La resistencia al descascaramiento fornecida
270
Fig. 12-12. Los selladores penetrantes ayudan a proteger la armadura de acero, en

tableros de puentes, contra la corrosión debida a la infiltración de cloruros, sin
reducir el atrito de la superficie. (69976)
por los selladores se debe determinar a través de los criterios de la ASTM C 672.
Para más informaciones sobre compuestos selladores, consulte la AASHTO M 224, ACI
comité 330 y ACI comité 362.
REFERENCIAS
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Committee 306, Cold-Weather Concreting (Colado en Clima Frío), ACI 306R-88,
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Estándar para el Curado del Concreto), ACI 308-92, Reaprobado en 1997, American
330, Guide for Design and Construction of Concrete Parking Lots (Guía para el
Diseño y la Construcción de Lotes de Aparcamiento en Concreto), ACI 330R-92,
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27 páginas. ACI Committee 362, Guide for the Design of Durable Parking Structures
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Cement Pastes (Estructuras y Propiedades Físicas de las Pastas de Cemento),”
Proceedings, Fifth International Symposium on the Chemistry of Cement, vol. III,
The Cement Association of Japan, Tokyo, 1968, página 9.
271
N
EB201
272
Capítulo 13
Colado en Clima Caluroso

Las condiciones del clima en la obra – caluroso o frío, ventoso o calmo, seco o
húmedo – pueden ser muy distintas de las condiciones ideales, asumidas en el
momento de especificar, diseñar o seleccionar una mezcla o pueden diferir de las
condiciones de laboratorio en las cuales se almacenaron y se ensayaron las probetas
de concreto. Las condiciones de clima caluroso influencian adversamente la calidad
del concreto, principalmente acelerando la tasa de pérdida de humedad y la
velocidad de hidratación del cemento. Las condiciones perjudiciales del clima
caluroso incluyen: • Alta temperatura ambiente • Alta temperatura del concreto •
Baja humedad relativa • Alta velocidad del viento • Radiación solar Las condiciones
del clima cálido pueden crear dificultades, tales como: • Aumento de la demanda de
agua • Aceleración de la pérdida de revenimiento (asentamiento), llevando a la
adición de agua en la obra • Aumento de la tendencia de fisuración (agrietamiento)
plástica • Necesidad de curado temprano • Dificultades en el control del aire
incluido (incorporado) • Aumento de la temperatura del concreto, resultando en
pérdida de resistencia a lo largo del tiempo • Aumento del potencial de fisuración
térmica La adición de agua en la obra puede afectar negativamente las propiedades y
las condiciones de servicio del concreto endurecido, resultando en: • Disminución
de la resistencia, por el aumento de la relación agua-cemento • Disminución de la
durabilidad, debido a la fisuración • Aumento de la permeabilidad • Apariencia no
uniforme de la superficie • Aumento de la tendencia de retracción (contracción) por
secado • Disminución de la resistencia a abrasión, por la tendencia de rociar agua
durante el acabado
273
El trabajo en concreto se podrá ejecutar tranquilamente sólo si se anticipan estas

dificultades y si se toman precauciones para aliviarlas. Para más informaciones
sobre el tema de arriba, consulte ACI comité 305 (1999).
CUANDO TOMAR PRECAUCIONES

La temperatura más favorable para lograrse una alta calidad del concreto fresco es
normalmente más baja que aquélla obtenida, durante el clima cálido, sin
enfriamiento artificial. Se desea una temperatura del concreto de 10°C a 15°C (50°F
a 60°F) para maximizar las propiedades de la mezcla, pero tal temperatura ni
siempre es posible. Muchas especificaciones requieren sólo que el concreto tenga
una temperatura igual o inferior a 29°C a 32°C (85°F a 90°F), durante su colocación
(colado). La especificación ASTM C 94 (AASHTO M 157) para el concreto premezclado
dice que
Fig. 13-1. El nitrógeno líquido, adicionado directamente en el camión mezclador en

la planta de concreto premezclado, es un método eficiente de reducción de la
temperatura del concreto durante la colocación en clima caluroso o en la colocación
del concreto masivo. (69954)
N
EB201 como por la noche o durante condiciones favorables de clima • Consideración

de métodos para limitar la pérdida de humedad durante el colado y el acabado, tales
como sombrillas, parabrisas, niebla y rociada • Aplicación temporaria, después del
acabado, de películas que retienen la humedad • Organización de una reunión antes
del inicio de la construcción para discutir las precauciones necesarias en el
proyecto. Esas precauciones anteriores se discuten en detalle más adelante en este
capítulo.
se puede encontrar alguna dificultad cuando la temperatura del concreto se aproxima

a 32°C (90°F). Sin embargo, esta especificación no presenta una temperatura máxima,
a menos que se usen agregados o agua calentados. Las precauciones se deben planear
con antelación para oponerse a los efectos de las altas temperaturas cuando el
concreto se coloca a una temperatura entre 25°C y 35°C (77°F y 95°F). Medidas o
improvisaciones de última hora para prevenir los daños causados por el clima
caluroso normalmente no son eficientes. Si no están disponibles datos de campo
aceptables, se debe establecer el límite máximo de temperatura para las condiciones
de la obra, con base en pruebas de mezclas hechas a la temperatura y para el
espesor de la sección típica anticipados, en vez de realizarlas a temperaturas
ideales de 20°C a 30°C (68°F a 86°F), citadas en la ASTM C 192 (AASHTO T 126, IRAM
1534, NTC 1377, NMX-C-159). Si posible, se deben realizar mezclas grandes para
medirse sus propiedades en intervalos de tiempo, estableciéndose la relación de la
propiedad de interés en función del tiempo, en varias temperaturas de mezcla. Este
proceso establece el tiempo máximo permitido para la entrega del concreto en varias
temperaturas. Se hace necesario no solamente el control de la temperatura máxima,
como también la determinación de cuando se deben emplear precauciones para que se
produzca un concreto con la resistencia y la durabilidad deseadas. Para la mayoría
de las obras es muy difícil limitar la temperatura máxima del colado del concreto,
pues las circunstancias y los requisitos del concreto varían ampliamente. Por
ejemplo, la temperatura límite que sirve satisfactoriamente en una obra, podría ser
altamente restrictiva en otra. Las condiciones atmosféricas, incluyendo la
temperatura del aire, humedad relativa y velocidad del viento, juntamente con las
condiciones de la obra, influencian las precauciones necesarias. Por ejemplo, el
acabado con llana hecho bajo un techo, que se protege de la radiación solar y con
muros exteriores que protegen del viento, se podría completar usando concreto con
alta temperatura. Pero la colocación de este concreto en el mismo día podría ser
muy difícil si fuera en ambiente externo expuesto directamente al sol y al viento.
Cuáles precauciones se deben emplear y cuándo emplearlas depende de: tipo de
construcción, características de los materiales usados y experiencia del equipo en
el colado y acabado del concreto bajo las condiciones atmosféricas de la obra. La
lista de precauciones siguiente reduce o evita los problemas potenciales de la
colocación en clima caluroso: • Uso de materiales y proporciones que tengan un buen
registro en condiciones de clima cálido • Enfriamiento del concreto o de uno o más
ingredientes (Fig. 13-1) • Uso de un concreto con una consistencia que permita su
rápida colocación y consolidación • Reducción al máximo del tiempo de transporte,
colado y acabado • Programación de la colocación del concreto para limitar la
exposición a las condiciones atmosféricas,
274
EFECTO DE LAS ALTAS TEMPERATURAS EN EL CONCRETO

A medida que la temperatura del concreto aumenta, hay una pérdida de revenimiento
(asentamiento) que normalmente se compensa inadvertidamente con la adición de agua
al concreto en la obra. En temperaturas más elevadas, una mayor cantidad de agua se
necesita para mantener el revenimiento constante. La adición de agua sin la adición
de cemento resulta en mayor relación aguacemento, disminuyéndose la resistencia en
todas las edades y afectando negativamente otras propiedades del concreto
endurecido. A este efecto se suma el efecto adverso de las altas temperaturas sobre
la resistencia a edades más avanzadas, aún cuando no hay adición de agua. La
adición de cemento para compensar el aumento del agua de mezcla puede ser
insuficiente para que se logren las propiedades deseadas, pues el aumento del
cemento va a aumentar aún más la temperatura del concreto y la demanda de agua. La
Figura 13-2 enseña que si la temperatura del concreto fresco aumenta de 10°C para
38°C (50°F para 100°F), se hacen necesarios cerca de 20 kg/m3 (33 lb/yarda3) de
agua adicional para mantener el revenimiento de 75 mm (3 pulg.). Esta agua
adicional podría disminuir la resistencia en 12% a 15% y producir cilindros con
resistencia a compresión que no cumplen las especificaciones. La alta temperatura
del concreto fresco aumenta la velocidad de fraguado y disminuye el tiempo
disponible para el transporte, colocación y acabado. Se puede reducir el tiempo de
fraguado en 2 o más horas con el aumento de 10°C (18°F) de la temperatura del
concreto (Fig. 13-3). El concreto debe permanecer plástico tiempo suficiente para
permitir el colado de cada capa sin el desarrollo de juntas frías o
discontinuidades. Los aditivos retardadores ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B),
COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182, NMX-C-255, NTC 1299 (tipo B) o NTP 334.088 y
aditivos de control de hidratación pueden compensar los efectos de aceleración
causados por las altas temperaturas. En clima caluroso, hay un aumento de la
tendencia de formación de fisuras tanto antes como después del endurecimiento. La
evaporación rápida del agua del concreto recién colocado puede causar agrietamiento
por retracción plástica antes que la superficie endurezca (dis-
Capítulo 13 N Colado en Clima Caluroso
Temperatura del concreto, OF 60 80
40
100 310
180 Contentido de agua, kg/m 3 Contentido de agua, lb/yd 3 300
290 170 280
160
Revenimiento: 75 mm (3 pulg.) Tam. max. agreg: 37.5 mm (11/2 pulg.) 0 10 20 30

Temperatura del concreto, OC
270
40
Fig. 13-2. La demanda de agua de la mezcla de concreto aumenta con el aumento de la

temperatura del concreto (Bureau of Reclamation 1981).
cutido con más detalles adelante en este capítulo). Las fisuras también se pueden
desarrollar en el concreto endurecido como resultado del aumento de la contracción
por secado debido al aumento del contenido de agua o a los cambios de volumen
debidos al efecto térmico a medida que el concreto se enfría. La incorporación de
aire también se afecta por el clima caluroso. En temperaturas elevadas, es
necesario un aumento del contenido de aditivo para la producción de un determinado
contenido de aire. La Figura 13-4 enseña el efecto, sobre la resistencia, de la
alta temperatura inicial del concreto. Las temperaturas del concreto en el momento
del mezclado, colocación y curado fueron 23°C (73°F), 32°C (90°F), 41°C (105°F) y
49°C (120°F). Después de 28 días, las probetas recibieron curado húmedo a 23°C
(73°F), hasta las edades de ensayo de 90 días y un año. Los ensayos, usando
concretos idénticos con la misma relación agua-cemento, muestran que mientras las
temperaturas elevadas del concreto producen resistencias tempranas mayores que a
23°C (73°F), en edades más avanzadas las resistencias son menores. Si el contenido
de agua ha sido aumentado, para mantener el mismo revenimiento (sin el aumento del
contenido de cemento), la reducción de la resistencia es aún mayor. La correcta
producción, curado y ensayo a compresión de las probetas de concreto durante el
clima caluroso es fundamental. Se debe garantizar que los procedimientos de norma
(ASTMC 31, AASHTO T 23, COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NMX-C-160, NTC 550, NTP
339.033) con relación al curado de las probetas (16°C a 27°C [60°F a 80°F]) para
ensayos de resistencia para la aceptación y control de calidad del concreto se
cumplan. Si se hace el curado inicial de probetas por 24 horas a 38° (100°F), la
resistencia a compresión a los 28 días puede ser de 10% a 15% menor que aquéllas
curadas a la temperatura especificada por la ASTM C 31 (AASHTO T 23) (Gaynor 1985).
Debido a los efectos perjudiciales de las altas temperaturas, todas las operaciones
en el clima caluroso se deben dirigir para la manutención del concreto frío.
ENFRIAMIENTO DE LOS MATERIALES DEL CONCRETO

El método usual para enfriamiento del concreto es la disminución de la temperatura
de los materiales antes del
140 Datos de la mezcla: Relación agua-cemento: 0.45 Revenimiento: 25 ta 75 mm (1 a
3 pulg.) Contenido de aire: 4.5% Cemento: Tipo I, Normal O F) (73 O C O ) F 23 (90
O C O ) 32 F 05 O C (1 O ) 41 F (120 O C 9 4 Curado: colocación y curado de las
probetas a la temperatura indicada para los 28 días iniciales. Curado húmedo
posterior a 23°C (73°C) 1 3 7 28 90 365
15
Proporciones de la mezcla mantenidas constantes Fraguado inicial Fraguado final

Cemento A
12 Tiempo, horas
Resistencia a compresión, porcentaje en relación al concreto curado a 23°C por 28

días
120
100
80
Fraguado inicial 9 Fraguado final
Cemento B ASTM C 403 (AASHTO T 197)
60
40
20
0 0 10 C (50 F) 23 C (73 F) Temperatura de colocación

O O O O
32 C (90 F)
Fig. 13-3. Efecto de la temperatura del concreto en el tiempo de fraguado (Burg

1996).
Fig. 13-4. Efecto de las temperaturas elevadas del concreto sobre la resistencia a
compresión en varias edades (Klieger 1958).
275
N
EB201 Ta, Tc, Tw y Twa = temperatura en °C (°F) de los agregados, cemento, agua de
mezcla y humedad libre en los agregados, respectivamente Ma, Mc, Mw y Mwa = masa en
kg (lb) de los agregados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los agregados,
respectivamente La Tabla 13-1A presenta un ejemplo de cálculo de la temperatura
inicial del concreto. De todos los materiales en el concreto, el agua es el más
fácil de enfriarse. Como se la usa en menos cantidad que los otros materiales, el
agua fría va a producir una reducción moderada en la temperatura del concreto. Se
debe usar el agua de mezcla de una fuente fría. El agua se debe almacenar en
depósitos o tanques que no sean expuestos directamente a los rayos del sol. Los
tanques y la tubería que llevan el agua de mezcla se deben enterrar, aislar,
proteger del sol o pintar de blanco para mantener el agua lo más fría posible. El
agua se puede enfriar por refrigeración, nitrógeno líquido o hielo. Al enfriarse el
agua cerca de 2.0°C a 2.2°C (3.4 a 4°F), se enfría el concreto
mezclado. En el clima cálido, los agregados y el agua de mezcla se deben mantener

lo más fríos posible, pues estos materiales tienen una mayor influencia sobre la
temperatura del concreto que los otros materiales. La contribución de cada
ingrediente para la temperatura del concreto se relaciona con la temperatura, calor
específico y cantidad de cada material. La figura 13-5 muestra gráficamente el
efecto de la temperatura de los materiales sobre la temperatura del concreto. Es
evidente que a pesar que la temperatura del concreto sea dependiente principalmente
de la temperatura de los agregados, el enfriamiento del agua puede ser eficiente.
La temperatura aproximada del concreto se puede calcular con las temperaturas de
los ingredientes a través de la siguiente ecuación (NRMCA 1962) T= 0.22(Ta Ma + Tc
Mc) + Tw Mw + Twa Mwa 0.22( Ma + Mc) + Mw + Mwa
Donde T = temperatura del concreto fresco en °C (°F)
Tabla 13-1A (Métrico). Efecto de la Temperatura de los Materiales Sobre la

Temperatura Inicial del Concreto
Calor específico kJ/kg • K (2) 0.92 4.184 0.92 Joules para variar la temperatura,
1°C (3) Col.1 x Col. 2 308 515 1692 2515 Temperatura inicial del material T, °C (4)
66 (Tc) 27 (Tw) 27 (Ta) Joules totales en el material (5) Col. 3 x Col. 4 20,328
13,905 45,684 79,917
Material
Masa M, kg (1) 335 (M c) 123 (M w) 1839 (M a)
Cemento Agua Agregados totales
79,917 Temperatura inicial del concreto = 2515 = 31.8°C Para disminuir 1°C en la
temperatura inicial: 2515 La temperatura del cemento se debe reducir = 308 = 8.2°C
2515 O la temperatura del agua se debe disminuir = 515 = 4.9°C 2515 O los agregados
se deben enfriar = 1692 = 1.5°C
Tabla 13-1B (Unidades pulg.-libras). Efecto de la Temperatura de los Materiales

Sobre la Temperatura Inicial del Concreto
Joules para variar la temperatura, 1°F (3) Col.1 x Col. 2 124 282 682 1088
Temperatura inicial del material T, °F (4) 150 (Tc) 80 (Tw) 80 (Ta) Joules totales
en el material (5) Col. 3 x Col. 4 18,600 22,560 54,560 95,720
Material
Masa M, lb (1) 564 (M c) 282 (M w) 3100 (M a)

Calor específico (2) 0.22 1.00 0.22
Cemento Agua Agregados totales
95,720 Temperatura inicial del concreto = 1088 = 88.0°F. Para disminuir 1°F en la
temperatura inicial: 1088 La temperatura del cemento se debe reducir = 124 = 8.8°F
1088 O la temperatura del agua se debe disminuir = 282 = 3.9°F 1088 O los agregados
se deben enfriar = 682 = 1.6°F
276
Capítulo 13 N Colado en Clima Caluroso cerca de 0.5°C (1°F). Sin embargo, como el
agua de mezcla representa sólo un pequeño porcentaje de la mezcla, es difícil bajar
la temperatura del concreto más de 4.5°C (8°F), a través del enfriamiento del agua.
El hielo se puede usar como parte del agua de mezcla, desde que se derrita
completamente durante el mezclado. Al usar hielo molido, se debe tener cuidado para
almacenarlo en una temperatura que prevenga la formación de terrones. Cuando se
adiciona el hielo como parte del agua de mezcla, se debe considerar el efecto del
calor de fusión del hielo, requiriendo una modificación de la ecuación de la
temperatura del concreto fresco: 0.22(TaMa + TcMc) + TwMw + TwaMwa − 80 Mi T (°C) =
0.22( Ma + Mc) + Mw + Mwa + Mi 0.22(Ta Ma + Tc Mc) + Tw Mw + Twa Mwa − 112 Mi 0.22(
Ma + Mc) + Mw + Mwa + Mi Donde M i es la masa en kg (lb) del hielo (NRMCA 1962 y
Mindess, y Young 1981). El calor de fusión del hielo en unidad métrica es 335kJ por
kg (en unidades británicas, 144 Btu por libra).El cálculo en la Tabla 13-1B muestra
el efecto de 44 kg (75lb) de hielo sobre la reducción de la temperatura del
concreto. El hielo molido o en escamas es más eficiente que el agua fría para
disminuir la temperatura del concreto. Las cantidades de hielo y agua no deben
exceder los requisitos de agua de la mezcla total. T (°F) = La Figura 13-6 muestra
el cargamento de hielo molido en un camión mezclador antes de la adición de los
otros materiales. El tiempo de mezclado debe ser suficiente para derretir
completamente el hielo. El volumen de hielo no debe reemplazar más de 75% del agua
total de la mezcla. La reducción máxima de la temperatura con el uso de hielo se
limita a cerca de 11°C (20°F). Si se hace necesaria una reducción de temperatura
mayor, la inyección de nitrógeno líquido en la mezcladora puede ser la mejor
alternativa. El nitrógeno líquido se puede adicionar directamente en el tambor de
la mezcladora en la central o en el tambor del camión mezclador para bajar la
temperatura del concreto. La Figura 13-1 muestra el nitrógeno líquido adicionado
directamente en el camión mezclador cerca de la planta de concreto premezclado. Se
debe tomar cuidado para prevenir que el nitrógeno líquido entre en contacto con el
metal del tambor, pues el nitrógeno líquido súper frío puede agrietar el tambor. La
adición de nitrógeno líquido no influencia por si misma la cantidad de agua de
mezcla necesaria, pero la disminución de la temperatura del concreto puede reducir
la demanda de agua. Los agregados tienen un efecto marcado sobre la temperatura del
concreto fresco porque representan del 70% al 85% de la masa total del concreto.
Para bajar la temperatura del concreto en 0.5°C (1°F) se hace necesaria una
reducción de la temperatura del agregado grueso de solamente 0.8°C a 1.1°C (1.5°F a
2°F).
Tabla 13-2A (Métrico). Efecto del Hielo (44 kg) Sobre la Temperatura del Concreto
Material Masa M, kg (1) Joules para variar la temperatura, 1°C (3) Col.1 x Col. 2
335 (M c) 0.92 308 123 (M w) 4.184 515 1839 (M a) 0.92 1692 44 (M i ) 4.184 184
2699 44 (M i ) x calor de fusión, (335 kJ/kg) = Calor específico kJ/kg • K (2)
Temperatura inicial del material T, °C (4) 66 (Tc) 27 (Tw) 27 (Ta) 0 (Ti ) Joules
totales en el materia (5) Col. 3 x Col. 4 20,328 13,905 45,684 0 –14,740 65,177
Cemento Agua Agregados totales Hielo Menos
65,177 Temperatura del concreto = 2699 = 24.1°C
Tabla 13-2B (Unidades pulg.-libras). Efecto del Hielo (75 lb) Sobre la Temperatura
del Concreto
Material Masa M, kg (1) Joules para variar la temperatura, 1°F (3) Col.1 x Col. 2
564 (M c) 0.22 124 207 (M w) 1.00 207 3100 (M a) 0.22 682 75 (M i ) 1.00 75 1088 75
(M i ) x calor de fusión, (144 Btu/lb) = Calor específico kJ/kg • K (2) Temperatura
inicial del material T, °F (4) 150 (Tc) 80 (Tw) 80 (Ta) 32 (Ti ) Joules totales en
el materia (5) Col. 3 x Col. 4 18,600 16,560 54,560 2,400 –10,800 81,320
Cemento Agua Agregados totales Hielo* Menos

81,320 Temperatura del concreto = 1088 = 74.7°F *32 Mi – 144 Mi = -112 Mi
277
N
EB201 Hay muchos métodos sencillos para mantenerse el agregado frío. Las reservas
de los agregados se deben proteger del sol y se deben mantener húmedas a través de
rociado. No rocíe agua salada en los agregados. Como la evaporación es un proceso
de enfriamiento, el rociado fornece enfriamiento eficiente, especialmente cuando la
humedad relativa es baja. El rociado del agregado grueso se debe ajustar para
prevenir variaciones grandes en el contenido de humedad de la superficie y así
causar una pérdida de revenimiento (asentamiento) uniforme. La refrigeración es
otro método de enfriamiento de los materiales. Los agregados se pueden sumergir en
tanques de agua fría o se puede circular aire frío en los cubos de almacenamiento.
El enfriamiento a vacuo puede bajar las temperaturas del agregado a 1°C (34°F). La
temperatura del cemento tiene sólo un pequeño efecto en la temperatura del concreto
debido a su bajo calor específico y cantidad relativamente pequeña. Un cambio de
temperatura del cemento de 5°C (9°F) generalmente va a cambiar la temperatura del
concreto sólo 0.5°C (1°F). Como el cemento pierde calor lentamente durante su
almacenamiento, aún puede estar caliente cuando se lo entregue. Este calor se
produce en la molienda del clínker durante su fabricación. Como la temperatura del
cemento afecta en cierto grado la temperatura del concreto fresco, algunas
especificaciones presentan límites para su temperatura en el momento de uso empleo.
Estos límites varían de 66°C a 82°C (150°F a 180°F) (ACI comité 305). Sin embargo,
es preferible especificarse la temperatura del concreto fresco a limitar la
temperatura de sus ingredientes individuales (Lerch 1955).
70 30
Temperatura del agregado, OF 80 90 100
110
90
Temperatura del concreto:
35 32
O
80 Temperatura del agua de mezcla, OF
C (9
O ) 5F
C (9
Temperatura del agua de mezcla, OC
O ) 0F
70
29
20
C (8
O ) 5F
27 29
10 0 20
O
O C (8 O ) 0F
60
Fig. 13-5. Efecto de la temperatura de los ingredientes sobre la temperatura del

concreto recién mezclado. A pesar del gráfico se basar en la siguiente mezcla,
también se presenta razonablemente preciso para otras mezclas típicas: Agregado
1360 kg (3000 lb) Humedad en el agregado 27 kg (60 lb) Agua de mezcla adicionada
109 kg (240 lb) Cemento a 66°C (150°F) 256 kg (564 lb)
Fig. 13-6. La sustitución de parte del agua de la mezcla por hielo va a disminuir
considerablemente la temperatura del concreto. El triturador fornece fiable y
rápidamente hielo molido finamente para el camión mezclador. (44236) 278
C (8
O ) 5F
50
40
30 40 Temperatura del agregado, OC
32
MATERIALES CEMENTANTES SUPLEMENTARIOS

Muchos productores de concreto consideran que el uso de materiales cementantes
suplementarios es esencial en climas calurosos. Estos materiales son cenizas
volantes, otras puzolanas y escoria granulada de alto horno. Estos materiales
generalmente bajan la velocidad de fraguado y la pérdida de revenimiento. Sin
embargo, se hacen necesarios cuidados durante el acabado porque la tasa de sangrado
(exudación) puede ser menor que la tasa de evaporación, resultando en fisuración
por retracción plástica. Esto se discute más detalladamente en “Fisuración por
Retracción Plástica”.
PREPARACIÓN ANTES DEL COLADO

Antes del colado del concreto en clima cálido, se deben tomar algunas precauciones
para mantener o reducir la temperatura del concreto. Mezcladoras, canalones,
esteras transportadoras, tolvas, líneas de bombeo y otros equipos para el manejo
del concreto se deben proteger, pintar de
Capítulo 13 N Colado en Clima Caluroso blanco o cubrir con mantas húmedas para
reducir el calor del sol. Las cimbras (encofrados), armaduras y subrasantes se
deben rociar con agua fría un poco antes de la colocación del concreto. El rociado
del área durante las operaciones de colado y acabado no sólo enfría las superficies
de contacto y el aire circundante como también aumenta la humedad relativa. Esto
disminuye el aumento de la temperatura del concreto y minimiza la tasa de
evaporación del agua del concreto. En losas sobre el terreno, el humedecimiento de
la subrasante en la noche anterior a la colocación es una buena práctica. No debe
haber agua libre ni charcos en la cimbra o subrasante en el momento de la
colocación del concreto. Durante periodos extremamente cálidos, los resultados se
pueden mejorar restringiéndose el colado por la mañana temprano o por la noche,
especialmente en climas áridos. Esta práctica resulta en menor retracción térmica y
menos fisuración de las losas y pavimentos espesos. días secos y ventosos requiere
más cuidados. El secado rápido de la superficie del concreto puede causar
fisuración por retracción plástica.
FISURACIÓN POR RETRACCIÓN PLÁSTICA

La fisuración por retracción plástica (agrietamiento por contracción plástica) a
veces ocurre en la superficie del concreto fresco en seguida a la colocación,
mientras se la está acabando o poco después de esto (Fig. 13-7). Estas fisuras que
aparecen principalmente en superficies horizontales se las puede eliminar
considerablemente si se toman medidas preventivas. La fisuración por retracción
plástica se asocia normalmente con la colocación en clima cálido, sin embargo puede
ocurrir en cualquier ambiente que produzca evaporación rápida. Estas fisuras
ocurren cuando el agua se evapora de la superficie más rápidamente que el
aparecimiento del agua de sangrado (exudación), pues crea un secado rápido y
tensiones de tracción, resultando en fisuras cortas e irregulares. A seguir se
presentan las condiciones que aumentan la evaporación de la humedad y la
posibilidad de agrietamiento por contracción plástica: 1. Alta temperatura del aire
2. Alta temperatura del concreto 3. Baja humedad 4. Alta velocidad del viento La
longitud de las fisuras es generalmente de 50 a 1000 mm (pocas pulgadas hasta 3
pies) y se espacian de manera irregular de 50 a 700 mm (pocas pulgadas hasta 2
pies). La Figura 13-8 es útil para la determinación de cuando las precauciones se
hacen necesarias. No hay manera de predecirse con seguridad cuando la fisuración
por retracción plástica va a ocurrir.
TRANSPORTE, COLADO Y ACABADO

Se debe transportar y colocar el concreto lo más rápido posible, durante el clima
caluroso. Los retrasos contribuyen para la pérdida de revenimiento y para el
aumento de la temperatura del concreto. Se debe disponer de mano de obra y equipos
suficientes para manosear y colocar el concreto inmediatamente después de su
entrega. El mezclado prolongado incluso a la velocidad de agitación, se debe
evitar. Si ocurren retrasos, se debe parar la mezcladora y después agitar
intermitentemente para minimizar el calor generado por el mezclado. La ASTM C 94
(AASHTO M 157) requiere que la descarga del concreto sea en 11⁄2 hora o antes que
el tambor se revolucione 300 veces, lo que ocurra primero. Durante el clima
caluroso, el límite de tiempo se puede reducir para 1 hora o incluso hasta 45
minutos. Si se desea un límite específico de tiempo para la descarga, se debe
incluirlo en la especificación de proyecto. También es razonable obtenerse datos de
ensayo de las mezclas de prueba simulándose el tiempo, mezclado y anticipándose la
temperatura del concreto, para que, si necesario, se especifique una reducción en
el límite del tiempo. Como el fraguado es más rápido en clima caluroso, se debe
tomar un cuidado extra con las técnicas de colocación para prevenir juntas frías.
En el colado de muros, se pueden especificar capas menos profundas para asegurar el
tiempo suficiente para la consolidación con la capa anterior. Las sombrillas y
parabrisas temporarios ayudan a minimizar la formación de juntas frías. El
emparejado de las losas se debe efectuar inmediatamente después que el brillo del
agua se haya desaparecido de la superficie o cuando el concreto pueda soportar el
peso de la persona que va a hacer el acabado, con no más que 5 mm (3⁄4 pulg.) de
deformación. El acabado en
279
Fig. 13-7. Fisuras típicas por retracción plástica. (1311)

N
EB201
40 100
Humedad Relativa, Porcentaje
Temperatura del concreto, OC
Para usar este gráfico: 1. Entre con la temperatura del aire y muévase hacia la
humedad relativa. 2. Muévase hacia la derecha para la temperatura del concreto. 3.
Muévase hacia abajo para la velocidad del viento. 4. Muévase hacia la izquierda y
lea la tasa de evaporación aproximada.
5 10 15 20 25 30 Temperatura del aire, OC
90 80 70 60 50 40 30 20 10 35
35
30
25 20 15 10 5
Velocidad del viento, km/h 4 Tasa de evaporación, kg (m2/hr) 40 35 3 30 25 2 20 15

1 10 5
Métrico
Humedad relativa, porcentaje 100 100
Temperatura del concreto, F

O
80
90
60 80 40 70 20 60 50 40 40 60 80 Temperatura del aire, OF 100 Velocidad del viento,

mph 0.8 Tasa de evaporación, lb (pies2/hr) 0
Unidades pulg.-libras
0.6
25 20
0.4
15 10
0.2
5 2 0
Cuando la tasa de evaporación excede 1 kg/m2 (0.2 lb/ft2) por hora, medidas
preventivas, tales como parabrisas, son obligatorias. En algunas mezclas de
concreto, tales como aquéllas que contienen puzolanas, la fisuración puede ocurrir
cuando la tasa de evaporación excede 0.5 kg/m2 (0.1 lb/ft2) por hora. El concreto
con humo de sílice es especialmente propenso a la fisuración por retracción
plástica, pues la tasa de sangrado es normalmente sólo 0.25 kg/m2 (0.05 lb/ft2) por
hora. Por lo tanto, cuando la velocidad de evaporación es baja, es esencial la
protección contra el secado prematuro. En cierto momento del endurecimiento, la
tasa de exudación llega a cero y la superficie empieza a secar con una tasa de
evaporación bien más baja que las típicamente especificadas de
Fig. 13-8. Efecto de las temperaturas del concreto y del aire, humedad relativa y
velocidad del viento sobre la tasa de evaporación de la humedad en la superficie
del concreto. La velocidad del viento es el promedio horizontal del aire o la
velocidad del viento en km/h (mph), medida a 500 mm (20 pulg.). La temperatura del
aire y la humedad relativa se deben medir a un nivel de 1.2 a 1.8 (4 a 6 pulg.)
arriba de la superficie y sobre el lado barlovento protegido de los rayos del sol
(Menzel 1954). 280
Capítulo 13 N Colado en Clima Caluroso 1 kg/m2 (0.2 lb/ft2) por hora. En estos
casos, se hace necesaria la protección sin importar el tipo de concreto. Una o más
precauciones listadas abajo pueden minimizar la ocurrencia de fisuración plástica.
Se las debe considerar al planearse la construcción en clima cálido o al depararse
con este problema después que la obra ya se haya empezado. Se presenta la lista en
el orden que se deben realizar durante la construcción: 1. Humedecer los agregados
que estén secos y son absorbentes. 2. Mantener la temperatura del concreto baja a
través del enfriamiento de los agregados y del agua de mezcla. 3. Humedecer la
subrasante (Fig. 13-9) y las cimbras antes de la colocación del concreto. 4.
Levantar los parabrisas temporarios para reducir la velocidad del viento sobre la
superficie del concreto. 5. Levantar sombrillas temporarias para reducir la
temperatura sobre la superficie del concreto. 6. Proteger el concreto con cubiertas
temporarias, tales como los forros de polietileno, durante cualquier retraso
significativo entre la colocación y el acabado. 7. Rociar la losa inmediatamente
después de la colocación y antes del acabado, tomando cuidado para prevenir la
acumulación de agua que reduce la calidad de la pasta de cemento en la superficie
de la losa. 8. Adicionar fibras plásticas a la mezcla de concreto para ayudar a
disminuir la formación de fisuras plásticas. El rociado del concreto antes y
después del acabado final es el método más eficiente para minimizar la evaporación
y reducir la fisuración por retracción plástica. El uso de rociado va a aumentar la
humedad relativa del ambiente sobre la losa, disminuyendo la evaporación del
concreto. La boquilla de aspersión vaporiza el agua usando presión (Fig. 13-10 y
13-11) para crear una manta de niebla. No se la debe confundir con la boquilla de
las mangueras para jardín, que deja un exceso de agua sobre la losa. Se debe rociar
continuadamente hasta que se aplique el material de curado, tal como los compuestos
de curado, estopa húmeda o papel de curado. Otros métodos para prevenir la pérdida
rápida de humedad de la superficie del concreto incluyen: • Aplicación de películas
para retener la humedad (normalmente polímeros). Estos compuestos se pueden aplicar
inmediatamente después del aplanamiento o enrasado para reducir la evaporación del
agua antes de las operaciones finales de acabado y antes que el curado empiece.
Estos materiales se aplanan y se
Fig. 13-10. Boquilla de aspersión. (9853)
Fig. 13-9. El humedecimiento de la subrasante, sin dejar agua empozada, va a

disminuir el secado del concreto y reducir los problemas causados por el clima
caluroso. (69955) 281
Fig. 13-11. La aspersión baja la temperatura del aire y aumenta la humedad relativa
encima de las superficies para disminuir la evaporación, reduciendo la fisuración y
aumentando la durabilidad de la superficie. (69956)
N
EB201 pequeñas áreas de concreto (menores que 50 mm [2 pulg.]), formando un padrón

similar al pie del pollo.
alisan en la superficie durante el acabado y no deben presentar efectos adversos

sobre el concreto o inhibir la adhesión de los compuestos formadores de membrana. •
Reducción del tiempo entre colocación e inicio del curado, eliminándose los
retrasos durante la construcción. Si las fisuras plásticas aparecen durante el
acabado, alisar cada lado de la fisura con una llana y proceder el acabado
nuevamente puede cerrar las fisuras. Sin embargo, las fisuras pueden ocurrir
nuevamente a menos que se corrijan las causas.
ADITIVOS
En casos poco comunes, en clima caluroso y donde la inspección cuidadosa se
mantiene, el aditivo retardador puede ser benéfico para el retraso del fraguado, a
pesar de aumentar la velocidad de pérdida de revenimiento. El aditivo controlador
de hidratación se puede usar para detener la hidratación del cemento y el fraguado.
La hidratación se reasume, cuando deseada, con la adición de un acelerador especial
(reactivador). Los aditivos retardadores deben estar de acuerdo con los requisitos
de ASTM C 494, AASHTO M 194 (tipo B), COVENIN 0356, IRAM 1663, NCh2182.Of1995, NMX-
C255, NTC 1299 (tipo B) o NTP 334.088. Se deben ensayar los aditivos con los
materiales de obra, bajo las condiciones de obra, antes del inicio de la
construcción, para determinar su compatibilidad con los ingredientes básicos del
concreto y su habilidad para producir los resultados deseados, bajo condiciones
particulares.
CURADO Y PROTECCIÓN
El curado y la protección son más importantes en clima calurosos que en periodos
templados. El mantener las cimbras en su lugar no se puede considerar un sustituto
satisfactorio del curado en clima cálido. Se las debe retirar tan pronto como
posible sin causar daños al concreto. Entonces, se debe aplicar agua encima de la
superficie expuesta, por ejemplo, con una manguera de regar suelo, permitiendo que
se mueva hacia dentro de la cimbra. En el concreto endurecido y sobre superficies
planas, el agua de curado no puede estar 11°C (20°F) más fría que el concreto. Esto
va a minimizar la fisuración causada por tensiones térmicas debidas a diferencias
de temperatura entre el concreto y el agua. La necesidad de curado húmedo es mayor
durante las primeras horas después del acabado. Para prevenir el secado de las
superficies expuestas, el curado húmedo debe comenzar tan pronto como se lo haya
acabado y debe continuar por lo menos por 24 horas. En clima caluroso, es
preferible el curado húmedo continuo durante todo el periodo de curado. Sin
embargo, si el curado húmedo no puede continuar por más de 24 horas, mientras la
superficie aún está húmeda, se debe proteger el concreto del secado a través de
papel para curado, lámina plástica que refleja el calor o compuestos de curado
formadores de membrana. Compuestos de sometidas a curado húmedo blancos se pueden
usar sobre superficies horizontales. La aplicación de compuestos de curado durante
el clima cálido se debe preceder en 24 horas de curado húmedo. Si esto no es
práctico, se debe aplicar el compuesto inmediatamente después del acabado final.
Las superficies de concreto deben estar húmedas. Las superficies curadas húmedas se
deben secar lentamente después del periodo de curado para reducir las posibilidades
de fisuración y afogarado de la superficie. El afogarado, una red de fisuras finas
que no penetran muy debajo de la superficie, se causa por la retracción de ésta.
Las fisuras por afogarado son muy finas y difícilmente visibles excepto cuando el
concreto se seca después que la superficie se ha mojado. Las fisuras rodean
282
CALOR DE HIDRATACIÓN
El calor generado durante la hidratación aumenta la temperatura del concreto en
mayor o menor grado, dependiendo del volumen de concreto colocado, del medio
ambiente circundante, de la cantidad de cemento y del tipo de cemento portland
empleado. Como regla general, hay un aumento de 5°C a 9°C (10°F a 15°F) de
temperatura para cada 45 kg (100 lb) de cemento portland, resultante de la
hidratación del cemento (ACI comité 211, 1997). Puede haber casos en los trabajos
en concreto en clima caluroso y en la colocación de concreto masivo, en que se
tengan que adoptar medidas especiales para contener la generación del calor de
hidratación y evitar cambios volumétricos térmicos para controlar la fisuración
(véanse Capítulos 15 y 18).
REFERENCIAS
ACI Committee 211, Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete (Prácticas Estándares para la Elección de las
Proporciones de los Concretos Normal, Pesado y Masivo), ACI 211.1-91, reaprobado en
1997, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997, 38 páginas.
ACI Committee 305, Hot-Weather Concreting (Colado en Clima Caluroso), ACI 305R-99,
Committee 308, Standard Specification for Curing Concrete (Especificación de Norma
para el Curado del Concreto), ACI 308.1-98, American Concrete Institute, Farmington
Hills, Michigan, 1998, 9 páginas.
Capítulo 13 N Colado en Clima Caluroso Burg, Ronald G., The Influence of Casting
and Curing Temperature on the Properties of Fresh and Hardened Concrete (La
Influencia de la Temperatura de Colocación y de Curado sobre las Propiedades del
Concreto Fresco y Endurecido), Research and Development Bulletin RD113, Portland
Cement Association, 1996, 13 páginas. Bureau of Reclamation, Concrete Manual
(Manual del Concreto), 8 ed., Denver, revisado en 1981. Gaynor, Richard D.;
Meininger, Richard C.; y Khan, Tarek S., Effect of Temperature and Delivery Time on
Concrete Proportions (Efecto de la Temperatura y del Tiempo de Entrega sobre las
Proporciones del Concreto), NRMCA Publication No. 171, National Ready Mixed
Concrete Association, Silver Spring, Maryland, Junio 1985. Klieger, Paul, Effect of
Mixing and Curing Temperature on Concrete Strength (Efecto de las Temperaturas de
Mezclado y Curado sobre la Resistencia del Concreto), Research Department Bulletin
1958. Lerch, William, Hot Cement and Hot Weather Concrete Tests (Ensayos para
Cemento Caliente y Concreto en Tiempo Caluroso), IS015, Portland Cement
Association, http://www. portcement.org/pdf_files/IS015.pdf, 1955. Menzel, Carl A.,
“Causes and Prevention of Crack Development in Plastic Concrete (Causas y
Prevención del Desarrollo de las Grietas en el Concreto Plástico),” Proceedings of
the Portland Cement Association, 1954, páginas 130 a 136. Mindess, Sidney, y Young,
J. Francis, Concrete (Concreto), Prentice Hall, Englewood Cliffs, New Jersey, 1981.
NRMCA, Cooling Ready Mixed Concrete (Enfriamiento del Concreto Premezclado), NRMCA
Publicación No. 106, National Ready Mixed Concrete Association, Silver Spring,
Maryland, 1962.
283
N
EB001
284
Capítulo 14
Colado en Clima Frío

El concreto se puede colocar (colar) de manera segura, sin daños debidos a la
congelación, durante los meses de invierno, en climas fríos, si se toman ciertas
precauciones. El ACI comité 306 define clima frío como siendo el periodo en que
durante más de 3 días sucesivos el promedio de la temperatura del aire caiga para
menos de 4°C (40°F) y permanece bajo 10°C (50°F) durante más de la mitad de
cualquier periodo de 24 horas. Bajo estas circunstancias, todos los materiales y
equipos necesarios para la protección y el curado adecuados deben estar disponibles
y listos para el uso antes del inicio de la colocación (colado) del concreto. Se
pueden recobrar las prácticas normales de colocación cuando la temperatura ambiente
sea mayor que 10°C (50°F) por más de medio día. Durante el clima frío, la mezcla de
concreto y su temperatura se deben adaptar a los procedimientos constructivos y a
las condiciones del clima. Se deben hacer preparativos para proteger el concreto.
Los recintos, rompevientos, calentadores (calefactores) portátiles, cimbras
(encofrados) aisladas y mantas deben estar listos para mantener la temperatura del
concreto (Fig. 14-1). Las cimbras, el acero de refuerzo y los accesorios que se
vayan a insertar deben estar libres de nieve e hielo en el momento que se coloque
el concreto. Deben estar disponibles termómetros e instalaciones de almacenamiento
de cilindros de prueba para verificar si estas precauciones son adecuadas.
EFECTO DE LA CONGELACIÓN DEL CONCRETO FRESCO

El concreto desarrolla muy poca resistencia a bajas temperaturas. Por lo tanto, el
concreto fresco se debe proteger contra los efectos perjudiciales de la congelación
(Fig. 14-2) hasta que su grado de saturación se haya reducido suficientemente por
el proceso de hidratación. El momento en que se logra esta reducción corresponde
aproximadamente al tiempo necesario para que el concreto desarrolle una resistencia
de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2) (Powers 1962). Esto ocurre durante las
primeras 24 horas después del colado, bajo temperaturas normales y relaciones agua-
cemento menores que 0.60. Reducciones significativas de la resistencia última,
hasta cerca de 50%, pueden ocurrir si el concreto se congela pocas horas después
del so colado o antes que se desarrolle una resistencia de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500
lb/pulg2) (McNeese 1952). El concreto que se va a exponer a productos
descongelantes debe desarrollar una resistencia de 290 kg/cm2 o 28 MPa (4,000 lb/
pulg2) antes de los ciclos repetidos de congelación y deshielo (Klieger 1957).
Fig. 14-1. El clima frío no es un obstáculo para la construcción en concreto,

cuando se hacen las preparaciones adecuadas para construir protecciones y equipos
aisladores. (69876, 43464) 285
N
EB201 Se puede restaurar la resistencia del concreto que se haya congelado a edad
temprana sólo una vez, aproximándose de la resistencia normal, a través del curado
adecuado posterior. Sin embargo, este concreto no va a ser tan resistente a las
intemperies, ni va a ser tan estanque como un concreto que no se haya congelado. El
periodo crítico, después del cual el concreto no se daña seriamente por uno o dos
ciclos de congelación, depende de los ingredientes del concreto y de las
condiciones de mezclado, colocación, curado y posterior secado. Por ejemplo, el
concreto con aire incluido (incorporado) es menos susceptible a los daños causados
por la congelación a edades tempranas que el concreto sin aire incluido. Para más
información, consulte el capítulo 8 “Concreto con Aire Incluido”.
Fig. 14-2. Vista en primer plano de las impresiones del hielo en la pasta congelada
de concreto fresco. Las formaciones de cristal de hielo ocurren a medida que el
concreto no endurecido se congela. Sin embargo, esto no ocurre en el concreto
adecuadamente endurecido. La rotura de la pasta por congelación puede reducir el
desarrollo de la resistencia y aumentar la porosidad. (44047)
DESARROLLO DE RESISTENCIA A BAJAS TEMPERATURAS

La temperatura afecta la velocidad de hidratación del cemento – bajas temperaturas
retardan la hidratación y, consecuentemente, retardan el endurecimiento y el
desarrollo de la resistencia del concreto. Si el concreto se congela y se mantiene
congelado a una temperatura mayor que -10°C (14°F), va a desarrollar resistencia
lentamente. Abajo de esta temperatura, la hidratación del cemento y el desarrollo
de la resistencia se paralizan. Las figuras 14-3 y 14-4 muestran el efecto de las
bajas temperaturas sobre el tiempo de fraguado y sobre el revenimiento
(asentamiento), respectivamente. Las figuras 14-5 y 14-6 enseñan la resistencia a
compresión a lo largo del tiempo, con relación a la temperatura de colado y curado.
Observe que en la figura 14-6 los concretos colados y curados a 4°C (40°F) y a 13°C
(55°F) presentaron resistencias más bajas en la primera semana, pero después de 28
200
32
Temperatura de colocación, OF 52 72
92
Porcentaje del fraguado final a 23OC (73OF)
150
100
Proporciones de la mezcla mantenidas constantes Cemento A Cemento B
50
10 20 30 Temperatura de colocación, OC
Temperatura de colocación, OF 52 72
40
200
32
92
Porcentaje en relación al revenimiento a 23oC (73oF)
32 250
Temperatura de colocación, oF 52 72
92
Porcentaje del fraguado final a 23OC (73OF)
150
200
100
150
100
50
50 0
10 20 30 Temperatura de colocación, OC
40
10 20 30 Temperatura de colocación, oC
40
Fig. 14-3. Características de inicio de fraguado (superior) y final de fraguado

(inferior) en función de la temperatura de colocación. (Burg 1996).
Fig. 14-4. Características del revenimiento en función de la temperatura de

colocación (Burg 1996).
286
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío días, cuando los especimenes se curaron a 23°C
(73°F), sus resistencias crecieron más rápidamente que el concreto colado y curado
a 23°C (73°F) y con un año sus resistencias se presentaron un poco mayores. Se
pueden lograr altas resistencias iniciales con el uso de cemento de alta
resistencia inicial, como se puede observar en la figura 14-7. Las principales
ventajas se presentan en los primeros 7 días. A una temperatura de curado de 4°C
(40°F), las ventajas del cemento de alta resistencia inicial son más marcadas y
persisten por más tiempo que en altas temperaturas.
(7 3o F)
5
o
23 o C
300
23
(7
F)
10 0%
200
2 100
-4
oC o F)
Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg
50% HR
HR
400
Relación agua-cemento = 0.43 Contenido de aire: 4 a 5% Cemento: ASTM Tipo I, 310

kg/m3 (517 lb/yd3)
50
%
HR
CALOR DE HIDRATACIÓN
El concreto genera calor durante su endurecimiento como consecuencia del proceso
químico a través del cual el cemento reacciona con el agua para formar una pasta
endurecida y estable. El calor generado se llama calor de hidratación y su cantidad
y tasa de liberación varían con el tipo de cemento. Además de esto, las dimensiones
del elemento de concreto, la temperatura ambiente, la temperatura inicial del
concreto, la relación agua-cemento, los aditivos y la composición, finura y
cantidad del material cementante también afectan el calor de hidratación. El calor
de hidratación es muy útil durante el clima frío, pues contribuye para que se logre
una temperatura adecuada de curado, generalmente sin que sean necesarias otras
fuentes temporarias de calor, principalmente en elementos de concreto masivo. El
concreto se debe entregar en una temperatura adecuada y se debe tener en cuenta la
temperatura de las cimbras, acero de refuerzo, terreno u otro concreto sobre el
cual se colará el concreto. No se debe colar el concreto sobre un concreto o
terreno congelados.
(25
0% 10
HR
1 0 365
7 28 Edad del ensayo, días
90
Fig. 14-5. Efecto de la temperatura sobre el desarrollo de la resistencia del

concreto. El concreto de la curva inferior se colocó a 4°C (40°F) y se almacenó
inmediatamente en un cuarto de curado a -4°C (25°F). Ambos concretos recibieron el
curado húmedo con 100% de humedad relativa por 28 días, seguidos de curado con
humedad relativa de 50%.
140
Datos de la mezcla: Relación agua-cemento = 0.43 Contenido de aire: 4 a 5% Cemento:
ASTM Tipo I, 310 kg/m3 (517 lb/yd3)
Resistencia a compresión, porcentaje en relación al concreto curado por 28 días a

23oC
120
100
(40 o F)
80
(55 o F)
500
Datos de la mezcla: Relación agua-cemento = 0.43, cemento tipo I ASTM = 0.45,
cemento tipo III ASTM Contenido de aire: 4 a 5% Contenido de cemento 310 kg/m3 (517
lb/yd3)
7 6 5
4 oC
13 o C
40
20
Curado: Las temperaturas que se enseñan son las temperaturas para la colocación y
el curado húmedo de los especímenes en los primeros 28 días. Después de esto, todos
se sometieron al curado húmedo a 23oC (73oF).
60
(7 3o F)
400
300
4 3
Tipo III, mezclado y curado a 23OC (73OF) Tipo I, mezclado y curado a 23OC (73OF)
Tipo III, mezclado y curado a 4OC (40OF) Tipo I, mezclado y curado a 4OC (40OF)
200
2 1
7 28 Edad del ensayo, días
90
365
100
Fig. 14-6. Efecto de las bajas temperaturas sobre la resistencia a compresión en

varias edades. Observe que en esta mezcla producida con el cemento tipo I ASTM, la
mejor temperatura para la resistencia a largo tiempo (1 año) fue 13°C (55°F)
(Klieger 1958).
0
1
28
Fig. 14-7. Comparación entre las resistencias tempranas de mezclas de concreto con
los cementos I y III ASTM curados a 4°C (40°F) y a 23°C (73°F) (Klieger 1958). 287
23 o C
N
EB201 Se pueden emplear pequeñas cantidades de aceleradores, tales como cloruro de

calcio (con una dosis máxima de 2% por masa de cemento portland), para acelerar el
fraguado y el desarrollo de la resistencia temprana del concreto en clima frío. No
se deben usar los aceleradores que contienen cloruro donde exista un potencial para
la corrosión, tal como en elementos de concreto que contienen acero de refuerzo o
donde se vayan usar insertos de aluminio o acero galvanizado. No se recomiendan los
cloruros para concretos expuestos a suelos o aguas que contengan sulfatos o para
concretos susceptibles a la reacción álcali-agregado. No se deben emplear los
aceleradores como sustitutos del curado adecuado o de la protección en contra de la
congelación. Los aditivos aceleradores, especialmente diseñados, permiten que se
coloque el concreto a temperaturas menores que -7°C (20°F). El objetivo de estos
aditivos es reducir el tiempo de fraguado inicial y final, pero no acelerarán,
necesariamente, el desarrollo de resistencia. La cubierta del concreto para
mantener la humedad afuera y para retener el calor de hidratación aún es necesaria.
Además, nunca se deben utilizar las soluciones anticongelantes tradicionales, tales
como los usados en automóviles. La cantidad de estos materiales necesaria para
bajar apreciablemente el punto de congelación es tan grande que la resistencia y
otras propiedades pueden ser seriamente afectadas. Como el objetivo del uso de
mezclas especiales durante la colocación de concreto en clima frío, es la reducción
del tiempo de fraguado, una relación aguacemento baja y un bajo revenimiento son
particularmente deseables, especialmente en superficies planas, pues las mezclas de
concreto con revenimiento alto normalmente tienen un fraguado más lento. Además, se
minimiza la evaporación, permitiendo que el acabado se consuma mucho más
rápidamente (Fig. 14-9).
La figura 14-8 enseña la instalación de una lona sobre un pedestal de concreto

luego después de la colocación del concreto. Normalmente son necesarias lonas y
mantas aisladoras para retener el calor de hidratación de manera más eficiente y
conservar el concreto lo más caliente posible. Las lecturas de la temperatura del
concreto con el termómetro indicarán si la cubierta es adecuada o no. El calor
liberado durante la hidratación va a compensar, hasta un grado considerable, la
pérdida de calor durante el colado, acabado y operaciones de curado temprano. A
medida que la liberación de calor de hidratación disminuye, la necesidad de
cubierta para el concreto se vuelve más importante.
MEZCLAS ESPECIALES DE CONCRETO

En la construcción durante el invierno, es deseable alta resistencia en edades
tempranas para reducir el periodo de tiempo durante el cual se requiere una
protección temporaria. El costo adicional del concreto de alta resistencia
normalmente se compensa por la posibilidad de reutilización de las cimbras y
puntales más rápidamente, ahorro con la disminución del tiempo de calefacción
temporal, fraguado más rápido que permite que se empiece el acabado más
tempranamente y pronto uso de la estructura. El concreto de alta resistencia
inicial se puede obtener con el uso de uno o la combinación de varios de los
siguientes puntos: 1. Cemento de alta resistencia inicial 2. Cemento portland
adicional (60 a 120 kg/m3 o 100 a 200 lb/yd3) 3. Aceleradores químicos
Fig. 14-8. Colocación de cubierta de lona, sobre el pedestal de cimiento, para

retener el calor de hidratación. (69870) 288
Fig. 14-9. El acabado de esta superficie del concreto se puede proceder con el uso
de rompeviento, hay calor suficiente bajo la losa y el concreto tiene bajo
revenimiento. (43465)
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío
400
Porcentaje de la resistencia en relación a los 7 días
Curado normalmente (nunca se congeló)
300
Congelación seca
200
Congelación húmeda
100
Fig. 14-11. Ejemplo de un piso de concreto que se saturó con lluvia, nieve o agua y
después se congeló, mostrando la necesidad de la incorporación de aire. (69869)
10 20 30 40 50 Número de ciclos de congelación-deshielo
60
Fig. 14-10. Efecto de la congelación-deshielo sobre la resistencia del concreto que

no contiene aire incluido (curado por 7 días antes de la primera congelación)
(Powers 1956).
CONCRETO CON AIRE INCLUIDO

El aire incluido (incorporado) es particularmente deseable en cualquier concreto
colado durante climas fríos. Los concretos sin aire incluido pueden sufrir pérdida
de resistencia y daños internos y de superficie, como resultado de la congelación-
deshielo (Fig. 14-10). El aire incluido fornece la capacidad de absorber tensiones
debidas a la formación del hielo en el concreto. Consulte el capítulo 8 “Concreto
con Aire Incluido”. La incorporación de aire se debe usar siempre en construcciones
durante los meses de congelación, con excepción al concreto producido bajo tejado,
donde no haya
lluvia, nieve o agua de otras fuentes que puedan saturar el concreto y donde no
haya posibilidad de congelación. La probabilidad que el agua sature un piso de
concreto es muy alta. La figura 14-11 presenta las condiciones, durante el
invierno, del último piso de un edificio de apartamentos. La nieve cayó sobre la
cubierta superior. Cuando se usaron los calefactores debajo de la cubierta para
calentarla, la nieve se derritió y el agua se escurrió, a través de las aberturas
en el piso, hacia un nivel que no estaba siendo calentado. El concreto saturado de
agua se congeló, causando pérdida de resistencia, principalmente en la superficie
de la losa. Esto también pudo resultar en mayor deflexión de la losa y una
superficie menos resistente al desgaste.
TEMPERATURA DEL CONCRETO Temperatura del Concreto al Mezclarse

La temperatura del concreto durante el mezclado no debe ser menor que las líneas 1,
2 o 3 de la tabla 14-1, para los respectivos espesores de sección. Observe que se
recomiendan temperaturas de concreto más bajas para el
Tabla 14-1. Temperatura Recomendada de Concreto para la Construcción en Clima Frío
– Concreto con Aire Incluido*
Espesor de la sección, mm (pulg.) Menos que 300 a 900 900 a 1800 300 (12) (12 a 36)
(36 a 72) Mayor que -1°C (30°F) -18°C a -1°C (0°F a 30°F) Menor que -18°C (0°F)
16°C (60°F) 18°C (65°F) 21°C (70°F) 13°C (55°F) 13°C (55°F) 16°C (60°F) 18°C (65°F)
10°C (50°F) 10°C (50°F) 13°C (55°F) 16°C (60°F) 7°C (45°F) Más de 1800 (72) 7°C
(45°F) 10°C (50°F) 13°C (55°F) 5°C (40°F)
Línea 1 2 3 4
Condición Temperatura mínima del concreto fresco cuando mezclado durante el clima
indicado
Temperatura mínima del concreto al colocarlo y para mantenerlo**
* Adaptado de la tabla 3.1 del ACI 306R-88. ** Las temperaturas de colado listadas
se usan en concreto de peso normal. Se pueden usar temperaturas más bajas para el
concreto ligero si se justifican mediante ensayos. Para la duración recomendada de
la temperatura de la línea 4, consulte la tabla 14-3.
289
N
EB201 pero promueve variaciones de la humedad del agregado, resultando en un

control irregular del agua de mezcla. En pequeñas obras, los agregados se pueden
calentar almacenándolos sobre tuberías de acero para alcantarillas, en las cuales
se prende fuego. Se debe tener cuidado para no abrasar el agregado. Temperatura del
Agua de Mezcla. De todos los ingredientes usados para la producción del concreto,
el agua es el que más fácilmente se calienta. La masa de los agregados y cemento en
el concreto es mucho mayor que la masa del agua, sin embargo, el agua puede
almacenar cinco veces más calor que el cemento y el agregado con la misma masa.
Para el cemento y los agregados, el calor específico promedio (o sea, unidades de
calor necesarias para aumentar la temperatura en 1°C (1°F) por kg (lb) de material)
se puede asumir como 0.925 kJ (0.22 Btu), siendo que el del agua es 4.187 kJ (1.0
Btu). La figura 14-12 enseña el efecto de la temperatura de los materiales sobre la
temperatura del concreto fresco. El gráfico se basa en la ecuación: T=
concreto masivo porque el calor generado durante la hidratación se disipa más

lentamente en secciones más espesas. También observe que, en temperaturas ambientes
más bajas, se pierde más calor del concreto durante el transporte y la colocación
y, por lo tanto, las temperaturas de mezclado recomendadas son más altas en climas
fríos. Hay poca ventaja en usar el concreto fresco a una temperatura mucho mayor
que 21°C (70°F). Las temperaturas más elevadas del concreto no garantizan una
protección contra la congelación proporcionalmente más larga porque la tasa de
pérdida de calor es mayor. Además, las temperaturas altas del concreto no son
deseables, pues aumentan la retracción (contracción) térmica después del
endurecimiento, requieren más agua de mezcla para el mismo revenimiento y
contribuyen para una posible fisuración por retracción plástica (causada por
pérdida rápida de humedad a través de evaporación). Por lo tanto, la temperatura
del concreto durante su colocación no debe superar más que 5°C (10°F) las
temperaturas mínimas recomendadas en la tabla 14-1. Temperatura del Agregado. La
temperatura de los agregados varía con el clima y el tipo de almacenamiento. Los
agregados normalmente contienen terrones congelados e hielo cuando la temperatura
está por debajo de la congelación. Los agregados congelados deben ser descongelados
para evitar bolsones de agregados después de dosificar, mezclar y colocar el
concreto. Si el derretimiento ocurre en la mezcladora, se deben evitar contenidos
de agua excesivamente altos y el efecto conjunto del enfriamiento debidos al
derretimiento del hielo. Cuando las temperaturas son mayores que la de congelación,
raramente se hace necesario el calentamiento de los agregados y la temperatura
deseada del concreto se puede obtener con el calentamiento del agua de mezcla.
Cuando las temperaturas son menores que la de congelación, además del calentamiento
del agua, normalmente sólo los agregados finos se necesitan calentar para producir
un concreto con las temperaturas requeridas, desde que el agregado grueso esté
libre de terrones congelados. Los tres métodos más comunes de calentamiento de
agregados son: (1) almacenamiento en cubos o tolva de pesaje, calentados por
espirales de vapor o vapor directo; (2) almacenamiento en silos calentados por aire
caliente o espiral de vapor y (3) amontonamiento de agregados en pilas sobre losas
o tuberías calentadas. A pesar que la calefacción del agregado almacenado en cubos
o tolvas es el método más comúnmente usado, el volumen de agregado que se puede
calentar normalmente es limitado y rápidamente consumido durante la producción del
concreto. La circulación de vapor a través de tuberías sobre las cuales los
agregados están amontonados es un método recomendado para el calentamiento de los
agregados. Las pilas se pueden cubrir con lonas para retener y distribuir el calor
y prevenir la formación de hielo. El vapor vivo se puede inyectar directamente en
la pila de agregados, preferiblemente a presiones de 500 a 900 kPa (75 a 125
lb/pulg2),
290
0.22(Ta Ma + Tc Mc ) + Tw Mw + Twa Mwa 0.22( Ma + Mc ) + Mw + Mwa
Donde T = temperatura del concreto fresco en °C (°F)
Promedio ponderado de la temperatura de los agregados y del cemento, oF 40 50 60 70
180
78
Temperatura del agua de mezcla, oC
70
62
Temperatura del concreto 24oC (75oF) 20oC (68oF)
140
54
120
46
12oC (54oF) 8oC (46oF)
16oC (61oF)
38
100
30 0
4 8 12 16 20 Promedio ponderado de la temperatura de los agregados y del cemento,

oC
80 24
Fig. 14-12. Temperatura necesaria del agua de mezcla para producir un concreto
calentado con la temperatura requerida. Las temperaturas se basan en la mezcla
presentada pero son razonablemente precisas para otras mezclas típicas.
Temperatura del agua de mezcla, oF
Datos de la mezcla: Agregado = 1360 kg (3000 lb) Humedad del agregado = 27 kg (60
lb) Agua de mezcla adicionada = 108 kg (240 lb) Cemento Portland = 256 kg (564 lb)
160
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío Ta , Tc , Tw y Twa = temperatura en °C (°F) de
los agregados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los agregados,
respectivamente. Generalmente Ta = Twa. Ma , Mc , Mw y Mwa = masa en kg (lb) de los
agregados, cemento, agua de mezcla y humedad libre en los agregados,
respectivamente. Si el promedio pesado de la temperatura de los agregados y cemento
es mayor que 0°C (32°F), se puede seleccionar, de la figura 14-12, la temperatura
adecuada para el agua de mezcla, para la obtención de la temperatura requerida del
concreto. El rango de las temperaturas del concreto en el gráfico corresponde a los
valores recomendados de las líneas 1, 2 y 3 de la tabla 14-1. Para evitar la
posibilidad del fraguado rápido o relámpago del concreto, cuando el agua o los
agregados se calientan a una temperatura mayor que 38°C (100°F),debe combinárselos
con agua antes de la adición del cemento. Si se sigue esta secuencia de carga en el
mezclado, se pueden usar temperaturas de agua hasta el punto de ebullición, desde
que los agregados estén suficientemente fríos para reducir la temperatura final de
la mezcla para menos de 38°C (100°F). Se deben evitar las fluctuaciones en la
temperatura del agua de una bachada a la otra. La temperatura del agua de mezcla se
puede ajustar con la mezcla de agua caliente y agua fría. Tabla 14-2. Caídas
Máximas de Temperatura Permitidas Durante las Primeras 24 Horas después del Fin del
Periodo de Protección*
Tamaño de la sección, dimensión mínima, mm (pulg.) Menos que 300 a 900 900 a 1800
Más de 300 (12) (12 a 36) (36 a 72) 1800 (72) 28°C (50°F) 22°C (40°F) 17°C (30°F)
11°C (20°F)
* Adaptado de la tabla 5.5 del ACI 306R-88.
ENSAYOS DE CONTROL
Los termómetros son necesarios para la verificación de la temperatura del concreto
en la entrega, colado y manutención. Un termómetro de bolsillo barato se presenta
en la figura 14-13. Después que el concreto se haya endurecido, las temperaturas se
pueden verificar con termómetros de superficie especiales o con un termómetro común
que se mantiene cubierto con cubierta aislante. Una manera sencilla de verificar la
temperatura bajo la superficie del concreto se presenta en la figura 14-14. En vez
de llenarse con un fluido el vacío presentado en la figura 14-14, se lo puede
llenar con un material aislante, excepción del área cerca del bulbo. Los cilindros
para ensayo de concreto se deben mantener a una temperatura entre 16°C (60°F) y
27°C (80°F) en la obra por 48 horas, hasta que sean llevados para el laboratorio
para el curado (ASTM C 31, AASHTO T 23, IRAM 1524, Nch1017, NMX C 160, NTP
339.033). En mezclas de concreto con resistencia igual o mayor que 410 kg/cm2 o 40
MPa (6,000 lb/pulg2), la temperatura inicial de curado debe estar entre 20°C y 26°C
(68°F y 78°F). Durante este periodo, los cilindros se deben mantener en una caja de
curado y se deben cubrir con una bolsa plástica impermeable o con una chapa no
absorbente y no reactiva. La temperatura en la caja debe ser controlada con
precisión
Temperatura del Concreto al Colarse y Mantenerse

Después del mezclado, siempre hay alguna pérdida de temperatura mientras el camión
se está dirigiendo para la obra o está esperando para descargarse. Se debería colar
el concreto en las cimbras antes que su temperatura bajara para la temperatura de
la línea 4 de la tabla 14-1. Aquella temperatura se debería mantener durante todo
el periodo de protección presentado en el capítulo 12 “Periodo y Temperatura de
Curado”.
Enfriamiento Después del Periodo de Protección

El ACI comité 306 requiere que la fuente de calor y la cubierta de protección se
remuevan lentamente cerca del fin del periodo de curado, para evitarse el
agrietamiento del concreto, resultante de cambios repentinos de la temperatura. La
caída máxima permitida de la temperatura, durante las primeras 24 horas después del
fin de la protección, se presenta en la tabla 14-2. La caída de temperatura se
aplica a la temperatura de la superficie. Observe que las tasas de enfriamiento
para la superficie del concreto masivo (secciones de gran espesor) son menores que
elementos delgados.
291
Fig. 14-13. Termómetro del bolsillo bimetálico con sensor metálico apropiado para
verificar la temperatura del concreto fresco. (69881, 69882)
N
EB201 Además de los cilindros curados en laboratorio, en el clima frío, es útil

curarse algunos cilindros en las condiciones de campo. Algunas veces es difícil
encontrarse el lugar cierto para el curado en la obra. Las diferencias de la
relación área-volumen entre los cilindros y la estructura, en conjunto con
diferencias en la masa, dificultan las correlaciones entre las resistencias de los
cilindros curados en el campo y de la estructura. Un lugar preferible es en una
caja en la losa de piso o muro, cubierta con aislamiento térmico. Cuando se los
coloca sobre un borde de la cimbra, poco debajo de un piso suspendido calentado,
las posibles temperaturas elevadas no duplicarán el promedio de temperatura en la
losa, ni la temperatura más baja en la parte superior de la losa. Los cilindros
curados en condiciones de campo son más indicativos de la resistencia real del
concreto que los cilindros curados en laboratorio. Se debe tener un cuidado
especial para proteger los cilindros contra el congelamiento, pues su pequeña masa
puede generar calor insuficiente para su protección. Los cilindros desmoldados
después de 24 horas se deben envolver ajustadamente en bolsas de plástico o el
curado en laboratorio debe empezar inmediatamente. Cuando se recogen los cilindros
para su entrega en el laboratorio, se los deben mantener a una temperatura de 16°C
(60°F) a 27°C (80°F) hasta que sean colocados en la sala de curado en el
laboratorio. Los cilindros colados en el lugar (ASTM C 873, Nch 1171, NMX C 236) y
los métodos de ensayos no destructivos discutidos en el Capítulo 16, bien como las
técnicas de madurez, discutidas más adelantes en este capítulo, son útiles para el
control de la resistencia del concreto en la estructura.
Termómetro
Superficie del concreto
Envoltorio obturador
Agua o alcohol
Agujero perforado o preformado
Fig. 14-14. Esbozo para la medición de las temperaturas del concreto, bajo la
superficie, con un termómetro de vidrio.
por un termostato (Fig.14-15). Cuando los cilindros se almacenan externamente, en

cajas de curado aisladas, es menos probable que se muevan por la vibración, que si
dejados en el piso del remolque. Si se los deja en el remolque, donde la
calefacción se puede apagar durante la noche, fin de semana o feriado, los
cilindros no van a estar a las temperaturas de curado prescritas, durante el
periodo crítico.
COLADO AL NIVEL DEL TERRENO

El colado al nivel del terreno, durante el clima frío, envuelve cierto esfuerzo y
gastos adicionales, pero muchos contratistas reconocen que son medidas que se pagan
por si mismas. En el invierno, el sitio donde se ubica la estructura puede estar
congelado en vez de ser cenagoso. El concreto fornecerá algún, si no todo, el calor
que sería necesario para el curado adecuado. La temperatura interna del concreto
debe ser controlada. Las mantas para aislamiento o los recintos sencillos pueden
ser fácilmente fornecidos. Los terraplenes están congelados y requieren menos ademe
(escora). Con un buen inicio durante los meses de invierno, la construcción llega
arriba del terreno antes que empiece el clima más caluroso. El colado del concreto
a nivel del terreno envuelve diferentes procedimientos de aquéllos usados en los
niveles más elevados: (1) el terreno debe estar descongelado antes de la colocación
del concreto; (2) la hidratación del cemento fornecerá parte del calor de curado;
(3) la construcción de los recintos es mucho más sencilla y la utilización de
mantas aisladoras puede ser suficiente; (4) en el caso de losas de piso, si el área
está encerrada, se requiere un calentador con ventilación y (5) los calenta292
Fig. 14-15. Caja aislada de curado con termostato para curado de cilindros. El
calor se fornece por capas eléctricas de caucho colocadas en el fondo. Una gran
variedad de diseños es posible para cajas de curado. (43463)
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío dores hidrónicos se pueden usar para descongelar
las subrasantes, empleando mantas aisladoras o para calentar recintos sin
preocupación con la carbonatación. Para más información sobre calefactores
hidrónicos, consulte “Calentadores”, más adelante en este capítulo. Una vez
colados, se deben rellenar las zanjas de los cimientos, lo más pronto posible, con
relleno descongelado. Nunca se debe colocar el concreto sobre una subrasante
congelada, ni se deben rellenar las zanjas con relleno congelado, pues cuando se
descongelen, podrá ocurrir hundimiento irregular, causando agrietamientos. El ACI
comité 306 especifica que no se debe colar el concreto sobre cualquier superficie
que pudiera bajar la temperatura del concreto para temperaturas inferiores a las
presentadas en la línea 4 de la tabla 14-1. Además, las temperaturas de colocación
del concreto no deben exceder a estos valores mínimos en más de 11°C (20°F) para
reducir la pérdida de humedad y el desarrollo potencial de grietas por contracción
plástica. Cuando la subrasante está congelada hasta una profundidad de 80 mm (3
pulg.), se puede descongelar la superficie a través de: (1) vapor; (2)
esparcimiento de una capa de arena, grava u otro material granular caliente, donde
lo permitan las elevaciones de la rasante; (3) remoción y reemplazo con relleno
descongelado; (4) protección de la subrasante, por algunos días, con mantas
aisladoras o (5) el uso de calentadores hidrónicos bajo mantas aisladoras puede
descongelar el terreno congelado a una tasa de 0.3 m (1 pie) en 24 horas, hasta una
profundidad de 3 mm (10 pies) (Grochoski 2000). El colado de concreto en losas de
piso y cimientos expuestos se debe retrasar hasta que el terreno se haya
descongelado y calentado suficientemente para asegurar que no se van a congelar
nuevamente durante el periodo de protección y curado. Las losas se pueden colar al
nivel del terreno a temperaturas ambientes tan bajas cuanto 2°C (35°F), desde que
la temperatura mínima del concreto, durante la colocación, no sea menor que la
presentada en la línea 4 de la tabla 14-1. La temperatura de la superficie no
necesita ser
Tabla 14-3. A. Duración Recomendada de la Temperatura del Concreto con Aire

Incluido, en Clima Frío*
Protección contra la congelación temprana Concreto Concreto de alta convencional**
resistencia a edad días temprana,† días Sin carga, sin exposición‡ Curado húmedo
favorable Sin carga, expuesto, pero más posteriormente tiene curado húmedo
favorable Carga parcial, expuesto Totalmente cargado, expuesto 2 1 Para resistencia
de decimbrado seguro Concreto Concreto de alta convencional** resistencia a edad
días temprana,† días 2 3 3 2 6 1 2 4 Consulte la tabla abajo
Tabla 14-3. B. Duración Recomendada de la Temperatura del Concreto con Aire

Incluido, Totalmente Cargado y Expuesto
Porcentaje requerido de la resistencia a los 28 días con curado estándar 50 65 85
95 Días a 10°C (50°F) Tipo de cemento portland I or GU 6 11 21 29 II or MS 9 14 28
35 III or HE 3 5 16 26 I or GU 4 8 16 23 Días a 21°C (70°F) Tipo de cemento
portland II or MS 6 10 18 24 III or HE 3 4 12 20
* Adaptado de la tabla 5.1 del ACI 306. El clima frío se define como aquél cuyo
promedio de temperatura diaria es menor que 4°C (40°F) por 3 días sucesivos, con
excepción si ocurren temperaturas mayores que 10°C (50°F) por más de 12 horas en
cualquier día. En este caso, el concreto no se debe considerar en clima de invierno
y se deben emplear las prácticas de curado normal. Para las temperaturas
recomendadas para el concreto, consulte la tabla 14-1. Para los concretos que no
tengan aire incluido, el ACI comité 306 declara que la duración de la protección
del concreto debe ser el doble de los días presentados en la tabla A. La parte B
fue adaptada de la tabla 6.8 del ACI 306R-88. Los valores presentados son
aproximaciones y varían de acuerdo con el espesor del elemento, las proporciones de
mezcla, etc. Se proponen representar las edades en las cuales se pueden remover las
cimbras. Para las temperaturas recomendadas del concreto, consulte la tabla 14-1.
** Producido con los cementos portland ASTM tipos I, II, GU o MS. † Producido con
cemento portland ASTM tipos III o HE, o con acelerador, o con 60 kg/m3 (100 lb/yd3)
de cemento adicional. ‡ “expuesto” significa sujeto a congelación-deshielo.
293
N
EB201 1. No hay necesidad de cambiarse la mezcla de concreto para generar más

calor, porque se pueden usar calentadores portátiles para calentar las caras
inferiores de losas de piso y techo (azotea). Sin embargo, hay ventajas al tener
una mezcla que produce alta resistencia en edades tempranas. Por ejemplo, la
calefacción artificial se puede interrumpir más tempranamente (consulte la tabla
14-3) y las cimbras (encofrados) se pueden reutilizar más rápidamente. 2. Se deben
construir recintos para retener el calor debajo de la losa de piso y de techo. 3.
Calentadores portátiles, usados para la calefacción de las caras inferiores del
concreto cimbrado pueden ser unidades de calefacción de flama directa (sin
ventilación). Antes de la colocación del concreto, se deben encender los
calentadores bajo la losa cimbrada para precalentar las cimbras y derretir la nieve
o el hielo remaneciente en la parte superior. Los requisitos de temperatura para
las superficies en contacto con el concreto fresco son los mismos presentados en la
sección anterior “Colado al nivel del terreno”. Los refuerzos de acero en
temperaturas
mayor que el punto de congelación más que algunos grados, pero, preferiblemente,
tampoco debe exceder más que 5°C (10°F) la temperatura mínima de colocación. La
duración del curado no debe ser inferior al descrito en el capítulo 12, conforme la
clasificación de exposición. Muchos contratistas, que trabajan en regiones de
climas muy fríos, eligen retrasar la colocación del concreto hasta la primavera,
para evitar las imperfecciones que pueden ocurrir en concretos colados en áreas
externas durante el otoño y el invierno. En estas regiones, en la primavera, las
temperaturas son más favorables para la hidratación del cemento, ayudando a
desarrollar más resistencia, además de promover suficiente secado, mejorando la
resistencia a los daños causados por congelación-deshielo.
COLADO ARRIBA DEL NIVEL DEL TERRENO

El trabajo por arriba del nivel del terreno, en clima frío, normalmente involucra
varios enfoques diferentes en comparación al colado al nivel del terreno:
Espesor del muro o de la losa, pulg. 10 5 0 -5 Temperatura ambiente m nima, oC -10

R
12
24
12
24
12
24
50 40
R=
0.3 5 (2 )
R=
0.3
R
5( 2)
=0
.35
(2)
0. 70
1. 06
30
R =
70 0.
(4
)
R
0.
10
R= 1.0
-15 -20 -25 -30 -35 -40 -45 -50 0
0 -10
-20 -30 -40
Contenido de cemento 237 kg/m3 (400 lb/yd3)
-50
100 200 300 400 500 600
0
100 200 300 400 500 600
-60 100 200 300 400 500 600
Espesor del muro o de la losa, mm
Fig. 14-16. Resistencia térmica (R) de aislamiento requerida para mantener la

temperatura de la superficie del concreto de los muros y losas bajo el nivel del
terreno a 10°C (50°F) o superior, por 7 días. Temperatura de colocación del
concreto: 10°C (50°F). Velocidad máxima del viento: 24 km/h (15 mph). Observe que
para mantener una cierta temperatura mínima, por un periodo más largo, se necesita
de más aislamiento o mayor valor de R (adaptado de ACI 306). 294
Temperatura ambiente m nima, oF
R = (6
=1 .41
70
20
)
) (4
(4
(6) .06 =1
)
(8)
R= 8) 1( 1.4
6( 6)
R= 1.4 ) 1 (8
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío menores que el punto de congelación pueden
presentar congelamiento local, disminuyendo su adherencia con el concreto. El ACI
comité 306 sugiere que las barras de refuerzo con área de sección transversal de
cerca de 650 mm2 (1 pulg2) deben tener una temperatura de, por lo menos, -12°C
(10°F) inmediatamente antes de ser envueltas por concreto a una temperatura de, por
lo menos, 13°C (55°F). Se hacen necesarios cuidados y estudios adicionales antes
que se hagan recomendaciones definitivas. Consulte el ACI comité 306 para
información adicional. Cuando se termine el acabado de la losa, se deben colocar,
sobre la parte superior, mantas aisladoras u otro material aislante para garantizar
las temperaturas adecuadas de curado. Se puede estimar, a través de la figura 14-
16, el valor de aislamiento (R) necesario para la manutención por siete días de la
temperatura de la superficie del concreto de muros y losas, arriba del nivel del
terreno a temperaturas iguales o mayores que 10°C (50°F). Para la manutención de la
temperatura por un tiempo más largo, se hace necesario más aislamiento. El ACI 306
presenta gráficos y tablas adicionales para losas colocadas al nivel del terreno a
temperatura de 2°C (35°F). Se puede seleccionar el aislamiento basado en el valor
del R, fornecido por los fabricantes o usando la información de la tabla 14-4.
Cuando el desarrollo de la resistencia no está determinado, se puede hacer una
estimativa conservadora, si se fornece durante el tiempo de la tabla 14-3, la
protección adecuada, a las temperaturas recomendadas. Sin embargo, la cantidad real
de aislamiento y la duración del periodo de protección se debe determinar a través
de la temperatura del concreto controlada en la obra y la resistencia deseada. La
relación entre temperatura de curado, tiempo de curado y resistencia a compresión
se puede establecer a través de pruebas de laboratorio de una determinada mezcla de
con-
Tabla 14-4. Valores de Aislamiento de Varios Materiales

Resistencia térmica, R, para espesor de material de 10 mm (1 pulg.),* (m2 · k)/W
([°F · hr · ft2)] / Btu) 0.438 (6.25) 0.347 (5.0) 0.277 (4.0) 0.277 (4.0) 0.247
(3.85) 0.239 (3.45) 0.204 (2.94) 0.182 (2.64) 0.201 (2.86) 0.139 (2.00) 0.128
(1.85) 0.087 (1.24) 0.231 (3.33) 0.187 (2.70) 0.157 (2.27) 0.148 (2.13) 0.154
(2.22) Resistencia térmica, R, para el espesor de material,* (m2 · k)/W ([°F · hr ·
ft2)] / Btu) 1.23 (7) 1.90 (11) 3.34 (19) 1.90 (11) 3.34 (19) 3.87 (22) 5.28 (30)
Material Tableros y losas Poliuretano expandido Poliestireno expandido, superficie

extrudida suave Poliestireno expandido, superficie extrudida de celdas cortadas
Fibras de vidrios, enlace orgánico Poliestireno expandido, rebordes moldeados Fibra
mineral con aglomerante de resina Lámina de fibra mineral, con fieltro húmedo
Revestimiento de lámina de fibra vegetal Vidrio celular Cartón de papel laminado
Lámina de partículas (baja densidad) Madera contrachapada Relleno suelto Fibra de
madera, maderas suaves Perlita expandida Vermiculita exfoliada Vermiculita
exfoliada Aserrín o virutas
Densidad kg/m3 (lb/pies3) 24 (1.5) 29 a 56 (1.8 a 3.5) 29 (1.8) 64 a 144 (4 a 9) 16

(1) 240 (15) 256 a 272 (16 a 17) 288 (18) 136 (8.5) 480 (30) 590 (37) 545 (34) 32 a
56 (2.0 a 3.5) 80 a 128 (5.0 a 8.0) 64 a 96 (4.0 a 6.0) 112 a 131 (7.0 a 8.2) 128 a
240 (8.0 a 15.0)
Material Manta de fibra mineral, cimbras fibrosas (roca, escoria o vidrio) 5 a 32

kg/m3 (0.3 a 2 lb/pies3) Relleno suelto de fibra mineral (roca, escoria o vidrio)
10 a 32 kg/m3 (0.6 a 2 lb/pies3)
Espesor mm (pulg.) 50 a 70 (2 a 2.75) 75 a 85 (3 a 3.5) 90 a 165 (5.5 a 6.5) 95 a

125 (3.75 a 5) 165 a 220 (6.5 a 8.75) 190 a 250 (7.5 a 10) 260 a 350 (10.25 a
13.75)
* Valores de ASHRAE Manual de Fundamentos, Sociedad Americana de los Ingenieros de

Calefacción, refrigeración y aire acondicionado, (ASHRAE Handbook of Fundamentals,
American Society of Heating, Refrigerating and Air-conditioning Engineers, Inc.),
Nueva Cork, 1977 y 1981. Los valores de R son recíprocos de los valores de U
(conductividad).
295
N
EB201
creto usada en la obra (consulte el “Concepto de Madurez” discutido más adelante en

este capítulo). El ACI 306 declara que el concreto con 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500
lb/pulg2) normalmente tiene resistencia suficiente para resistir a los daños
tempranos de congelamiento. Si el concreto va a estar en la condición saturada
cuando se congele, debe tener adecuado contenido de aire incluido y desarrollar una
resistencia a compresión de 290 kg/cm2 o 28 MPa (4,000 lb/pulg2). Esquinas y bordes
son particularmente vulnerables durante el clima frío. Como resultado, el espesor
del aislamiento en estas áreas, especialmente en columnas, debe ser cerca de tres
veces mayor que el espesor requerido para mantener el mismo concreto en muros o
losas. Por otro lado, si la temperatura del ambiente aumenta mucho más que la
temperatura asumida en la selección del valor de aislamiento, la temperatura del
concreto se puede volver excesiva. Esto aumenta la probabilidad de choque térmico y
de agrietamiento cuando se remueven las cimbras. En consecuencia, las lecturas de
temperatura del concreto aislado se deben tomar en intervalos regulares y no deben
discrepar de la temperatura del aire ambiente más que los valores presentados por
el ACI 306. Además de esto, las temperaturas del concreto aislado no deben superar
mucho los 27°C (80°F). En el caso de un aumento súbito de la temperatura, a 35°C
(95°F), puede ser necesaria la remoción de parte del aislamiento o aflojar la
cimbra. La diferencia máxima entre la temperatura interna del concreto y la
temperatura de la superficie no debe ser mayor que 20°C (35°F), para minimizar la
fisuración. Se debe consultar la predicción del clima y se deben tomar las
precauciones adecuadas para los cambios de temperatura esperados. No se deben colar
columnas y muros sobre cimientos con temperaturas bajo 0°C (32°F), porque el
enfriamiento de la parte inferior de la columna o muro va a retardar el desarrollo
de la resistencia. No se debe colocar el concreto sobre cualquier superficie que
pueda disminuir la temperatura del concreto recién colado bajo las temperaturas
mínimas de la línea 4 de la tabla 14-1.
Fig. 14-17. Mismo en el invierno, se puede construir una piscina externa si se usa
una protección calentada. (43453)
RECINTOS
Recintos con calefacción son muy eficientes para proteger el concreto, pero son
probablemente los más dispendiosos (Fig. 14-17). Los recintos pueden ser de madera,
de lona o de polietileno (Fig. 14-18). También están disponibles los recintos
prefabricados de plástico rígido. Los recintos plásticos, que admiten el pasaje de
la luz del día, son los más populares, pero la calefacción temporaria en estos
recintos puede ser costosa. Al construirse un recinto bajo un tablero, se puede
extender su estructura o marcos hasta arriba del tablero para que sirvan de
rompeviento. Normalmente, una altura de 2.00 m (6 pies) va a proteger el concreto y
los trabajadores contra vientos penetrantes que disminuyen la
296
Fig. 14-18. (superior) Los recintos de lona con calefacción mantienen una
temperatura adecuada para el curado y protección apropiados durante el invierno
prolongado y severo. (inferior) Las hojas de plástico de polietileno, que permiten
el paso de la luz, se usan para cerrar la estructura del edificio. La temperatura
en el interior se mantiene a 10°C (50°F) a través de calefactores de espacio.
(69877,69878)
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío temperatura y aumentan excesivamente la
evaporación. Los rompevientos pueden ser más altos o más bajos, dependiendo de las
velocidades del viento, las temperaturas ambientes, la humedad relativa y la
temperatura de colocación del concreto esperadas. Los recintos se pueden fabricar
para que se muevan junto con las cimbras volantes, aunque normalmente, deben ser
removidos para que el viento no interfiera con el manejo de las cimbras hacia su
posición. De la misma manera, los recintos se pueden construir en paneles largos,
tales como cimbras (encofrados) con los rompevientos incluidos (Fig. 14-1). Los
pavimentos de concreto se pueden proteger del clima frío esparciéndose sobre la
superficie 300 mm (1 pie) o más de paja o heno secos. Se deben usar lona, láminas
de polietileno o papel impermeable como cubierta protectora sobre la paja o el
heno, para que el aislamiento sea más eficiente y para prevenir que estos
materiales vuelen con el viento. La paja y el heno se deben mantener secos para que
su valor de aislamiento no disminuya considerablemente. Las cimbras aislantes
permanentes se volvieron populares en la construcción en clima frío en los años 90
(Fig. 14-20). Las cimbras construidas para el uso repetido se pueden aislar
económicamente con mantas comercialmente disponibles o con materiales fibrosos
aislantes. El aislamiento debe tener un revestimiento duro a prueba de agua para
resistir a las solicitaciones del manejo y de la exposición a las intemperies. El
aislamiento rígido también se puede usar (Fig. 14-21). Las mantas aisladoras para
la construcción se producen con fibras de vidrio, esponja de hule, espuma de
poliuretano de celdas abiertas, espuma de vinilo, lana mineral o fibras de
celulosa. Las cubiertas externas se producen con lona, polietileno tejido u otras
telas duras que van a resistir al manejo bruto. El valor de R para las mantas
aisladoras típicas es cerca de 1.2 m2 · °C/W, para un espesor de 50 a 70 mm, 7 (°F
· hr · pies2)/Btu, pero como los valores de R no se marcan en las mantas, su
eficiencia se debe verificar con un termómetro. Si necesario, se las pueden usar en
dos o tres camadas para lograse el aislamiento deseado.
MATERIALES AISLANTES
El calor y la humedad se pueden retener en el concreto con las mantas aisladoras
comercialmente disponibles (Fig. 1419). La eficiencia del aislamiento se puede
determinar con la colocación de un termómetro debajo de éste y en contacto con el
concreto. Si la temperatura baja para menos que el mínimo requerido en la línea 4
de la tabla 14-1, se debe aplicar un material aislante suplementario o un material
con un valor de R mayor. Las esquinas y los bordes son más vulnerables a la
congelación. En vista de esto, las temperaturas en estas áreas se deben verificar
con frecuencia. Los valores de la resistencia térmica (R) para los materiales de
aislamiento comunes se presentan en la tabla 144. Para que se logre una mayor
eficiencia del material aislante, se lo debe mantener seco y en contacto con el
concreto o la cimbra.
Fig. 14-19. Pila de cubiertas de aislamiento. Estas cubiertas atrapan el calor y la

temperatura en el concreto, proporcionando un curado adecuado. (43460)
Fig. 14-20. Las cimbras de concreto aislado (ECA o CCAcimbras de concreto aislado)
permiten la colocación del concreto durante el clima frío. (69699)
297
N
EB201
Aire Suministro de aire Aire Ventilador a) Calentador de flama directa Flama Aire,
CO, CO2,
Aire, CO, CO2,
Recinto
Chimenea de ventilación Aire Suministro de aire Aire Ventilador Flama Sólo aire
calentado limpio
Fig. 14-21. Como la temperatura del aire estaba abajo de -23°C (-10°F), se colocó
el concreto en esta cimbra aislada de columna, fabricada con madera contrachapada
de alta densidad de 19 mm (3⁄4 pulg.) de espesor en su interior, con poliestireno
rígido de 25 mm (1 pulg.) de espesor en el centro y, por fuera, madera
contrachapada áspera de 13 mm (1⁄2 pulg.) de espesor. Valor de R: 1.0 m2 · °C/W
(5.6 [°F · hr · ft2] / Btu). (43461)
b) Calentador de flama indirecta
Fig. 14-22. Dos tipos de calefactores de aire.
CALENTADORES
En la construcción de concreto en clima frío, se pueden emplear tres tipos de
calentadores o calefactores: flama directa, flama indirecta y sistemas hidrónicos
(Figs. 14-22 a 14-25). Los calefactores de flama indirecta poseen ventilación para
remover los productos de la combustión. Donde se vaya a fornecer calor a la parte
superior del concreto fresco, como por ejemplo en una losa de piso, se requieren
calentadores con ventilación. El dióxido de carbono (CO2) en el tubo de salida se
debe transportar hacia afuera y se debe prevenir su reacción con el concreto fresco
(Fig. 14-23). Las unidades de flama directa se pueden utilizar para calentar los
recintos encerrados debajo del concreto colocado en losas de piso y techo (Fig. 14-
24). Los sistemas hidrónicos transfieren calor a través de la circulación de una
solución de glicol/agua en un sistema encerrado de tuberías y mangueras (véase Fig.
1425). Estos sistemas transfieren calor más eficientemente que los sistemas de aire
forzado, sin los efectos negativos de los gases de escape y del secado del concreto
por movimiento del aire. El calor específico de la solución glicol/agua es más que
seis veces mayor que el del aire.
298
Fig. 14-23. Calefactor de flama indirecta. Observe la tubería de ventilación que

transporta los gases de combustión para fuera del recinto.
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío Como resultado, los calefactores hidrónicos
pueden fornecer una gran cantidad de calor, con diferenciales de temperatura entre
la manguera y el concreto iguales o menores que 5°C (10°F). El agrietamiento y el
alabeo inducidos por las diferencias de temperatura a lo largo del elemento de
concreto, el peligro del calentamiento excesivo y los daños al desarrollo de
resistencia a lo largo del tiempo son casi totalmente eliminados. Las aplicaciones
más comunes de los sistemas hidrónicos incluyen descongelamiento y precalefacción
de las subrasantes. También se los puede utilizar para curar losas elevadas y sobre
el terreno, muros, cimentaciones y columnas. Normalmente, las mangueras de
calefacción hidrónicas se las pone o se las cuelga adyacente a la estructura y se
las cubre con mantas aisladoras y, algunas veces, con hojas de plástico.
Generalmente, no se hacen necesarios los recintos temporarios. Los sistemas
hidrónicos se usan en áreas mucho mayores que serían funcionales para los recintos.
Si se hace necesario el recinto calentado para otro trabajo, se pueden sacrificar
las mangueras hidrónicas (se las deja debajo de una losa sobre el terreno) para
transformar la losa en un calefactor radiante para la estructura construida arriba
(Grochoski 2000) Cualquier calentador que queme combustible fósil produce dióxido
de carbono (CO2), el cual reacciona con el hidróxido de calcio en la superficie del
concreto fresco para formar una capa frágil de carbonato de calcio, que interfiere
en la hidratación del cemento (Kauer y Freeman 1955). El resultado es una
superficie débil, gredosa que se va a espolvorear bajo la acción del tránsito. La
profundidad y el grado de la carbonatación dependen de la concentración del CO2,
temperatura de curado, humedad, porosidad del concreto, periodo de exposición y
método de curado. Por lo tanto, no se deben utilizar los calefactores de flama
directa para la calefacción inmediatamente después de las operaciones de colado,
sino se debe esperar, por lo menos, 24 horas. Además, el uso de equipos de
construcción movidos a gasolina también se los debe restringir en los recintos
durante este periodo. Si se usan calefactores sin ventilación, el curado húmedo
inmediato o el uso de un compuesto de curado minimizarán la carbonatación. El
monóxido de carbono (CO), otro producto de la combustión, normalmente no es un
problema, a menos que el calentador utilice aire recirculante. Una exposición por
cuatro horas a 200 partes por millón de CO producirá dolores de cabeza y náuseas.
Tres horas de exposición a 600 ppm puede ser fatal. Los requisitos estándar de
seguridad norteamericanos para aparatos temporarios y portátiles de calefacción de
ambientes empleados en la industria de la construcción (ANSI A10.10) limitan las
concentraciones de CO a 50 ppm, en el nivel de respiración de los trabajadores. La
norma también establece reglas de seguridad para la ventilación y la estabilidad,
operación, alimentación de combustible y manutención de los calentadores.
299
Fig. 14-24. Calefactor de flama directa instalado fuera del recinto, así
abasteciéndose de aire puro. (69875)
Fig. 14-25. Sistema hidrónimo mostrando mangueras (superior) dejadas sobre el suelo
para descongelar la subrasante y (inferior) para calentar las cimbras mientras se
bombea el concreto fresco. (68345, 68344)
N
EB201
La salamandra es un calefactor de combustión económico, sin ventilador que descarga

sus productos de combustión en el aire circundante, siendo que la calefacción se
logra por la radiación de su revestimiento metálico. Las salamandras usan coque,
aceite, madera o propano líquido y son un tipo de calefactor de flama directa. La
primera desventaja de las salamandras es la temperatura elevada de su revestimiento
metálico, constituyendo un riesgo de incendio. Las salamandras se deben posicionar
de tal forma que no calienten sobremanera las cimbras o los materiales del recinto.
Cuando colocadas sobre las losas de piso, debe estar a un nivel elevado para evitar
abrasamiento del concreto. Algunos calentadores queman más de un tipo de
combustible. Los valores aproximados de calor de los combustibles son los
siguientes: No. 1 combustóleo Queroseno (keroseno) Gasolina Gas de propano líquido
Gas natural 37,700 kJ/L (135,000Btu/gal) 37,400 kJ/L (134,000Btu/gal) 35,725 kJ/L
(128,000Btu/gal) 25,500 kJ/L (91,500Btu/gal) 37,200 kJ/m3 (1,000Btu/pies3)
DURACIÓN DE LA CALEFACCIÓN
Después del colado del concreto, se lo debe proteger y conservar en la temperatura
recomendada en la línea 4 de la tabla 14-1. Estas temperaturas de curado se deben
mantener hasta que se haya desarrollado resistencia suficiente para resistir a la
exposición a bajas temperaturas, al medio ambiente previsto y a las cargas de
construcción y de servicio. El periodo de protección necesario para que se logre
esta resistencia dependerá del tipo de cemento, existencia o no de aditivos
aceleradores y de las cargas que soportará. Los periodos mínimos de protección se
presentan en la tabla 143. La duración de la calefacción del concreto estructural,
que se requiere para soportar la carga de servicio total antes que se remuevan las
cimbras y puntales, se debe basar en la adecuación de la resistencia a compresión
del concreto en la estructura y no en un periodo de tiempo arbitrario. Si no hay
datos disponibles, se debe hacer una estimativa conservadora del periodo de tiempo
de calefacción y protección a través de la tabla 14-3.
CURADO HÚMEDO
El desarrollo de la resistencia se paraliza cuando la humedad necesaria para el
curado no está disponible. El concreto retenido en las cimbras (encofrados) o
cubierto con aislamiento raramente pierde humedad suficiente para perjudicar el
curado, cuando está entre una temperatura de 4°C a 15°C (40°F a 55°F). Sin embargo,
se hacen necesarias medidas para que se establezca un curado húmedo y se compense
el secado resultante de las bajas humedades durante el invierno o debido a los
calefactores utilizados en los recintos. La disipación de vapor directamente dentro
del recinto, alrededor del concreto, es un método excelente de curado porque
fornece ambos calor y humedad. El vapor es especialmente práctico en climas
extremamente fríos, pues la humedad que se suministra compensa el secado rápido que
ocurre cuando el aire muy frío se calienta. Los compuestos líquidos formadores de
membrana se pueden utilizar para el curado temprano de las superficies de concreto
en los recintos con calefacción.
La capacidad de un calentador portátil es, normalmente, el contenido de calor del

combustible consumido por hora. Una estimativa aproximada es que se requiere cerca
de 134,000 kJ para desarrollar un aumento de temperatura de 10°C (20°F) por cada
100 m3 de aire (36,000 Btu por cada 10,000 pies3). También se puede utilizar
electricidad para el curado del concreto en el invierno. Un método es emplear
mantas eléctricas grandes equipadas con termostatos. Además, las mantas se pueden
utilizar para descongelar las subrasantes o los cimientos de concreto. Otro método
es el uso de alambres de resistencia eléctrica que se cuelan dentro del concreto.
La corriente que se fornece es menor que 50 voltios y se requiere de 7.0 a 23.5 MJ
(1.5 a 5 kilowatios-hora) de electricidad por metro cúbico (yarda cúbica) de
concreto, dependiendo de las circunstancias. Este método ha sido empleado en
Montreal, Québec, durante muchos años. Donde se usen los alambres de resistencia
eléctrica, se deben incluir aislamiento durante el periodo de fraguado inicial. Si
se retira el aislamiento antes del periodo recomendado, se debe cubrir el concreto
con una cubierta impermeable y la corriente debe continuar por el periodo de tiempo
requerido. El vapor consiste en otra fuente de calor para el colado en el invierno.
Se puede conducir el vapor vivo o directo por medio de una tubería para dentro del
recinto o se lo puede fornecer a través de unidades radiantes. Al elegirse una
fuente de calor, se debe tener en cuenta que el propio concreto suministra calor
durante la hidratación del cemento y este calor frecuentemente es suficiente para
las necesidades de curado, si se lo retiene en el concreto, a través de
aislamiento.
300
TÉRMINO DEL PERIODO DE CALEFACCIÓN

Se debe evitar el rápido enfriamiento del concreto al final del periodo de
calefacción. El enfriamiento repentino de la superficie de concreto, mientras que
el interior aún esté cálido puede causar agrietamiento térmico, especialmente en
concreto masivo, tales como columnas de puentes, estribos, presas y elementos
estructurales de gran volumen, y por lo tanto, el enfriamiento debe ser gradual. La
diferencia segura de temperatura entre el muro de concreto y el aire ambiente se
puede obtener en el ACI 306R-88. La
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío caída uniforme máxima en la temperatura en las
primeras 24 horas después del fin del periodo de protección no debe superar los
valores de la tabla 14-2. El enfriamiento gradual se puede obtener con la
disminución de la calefacción o simplemente cerrando el calor y permitiéndose que
el recinto enfríe hasta la temperatura ambiente externa. mantenido durante el
tiempo requerido o cuando las temperaturas de curado hayan fluctuado. El concepto
se puede expresar por la ecuación: Métrica: M = ∑ (C + 10) ∆t Unidades en pulgadas-
libras: M = ∑ (F – 14) ∆t Siendo: M = factor de madurez ∑ = sumatoria C =
temperatura del concreto en grados Celsius F = temperatura del concreto en grados
Fahrenheit ∆ t = duración del curado a la temperatura C (F), normalmente en horas
La ecuación se basa en la premisa de que el concreto desarrolla resistencia (esto
es, el cemento continua a hidratarse) a una temperatura mayor que -10°C (14°F).
Antes del inicio de la construcción, se establece una curva de calibración,
enseñando la relación de la resistencia a compresión y el factor de madurez para
una serie de cilindros de prueba (de un concreto con proporciones de mezclas
específicas) curados en laboratorio y ensayados a resistencia a compresión en
edades sucesivas. El concepto de madurez no es preciso y tiene algunas
limitaciones, pero es útil para la evaluación del curado del concreto y para
estimar la resistencia en relación al tiempo y a la temperatura. Se asume que todos
los otros factores que afectan la resistencia del concreto se hayan controlado
adecuadamente. Llevándose en cuenta tales limitaciones, el concepto de madurez ha
ganado gran aceptación para representar la resistencia a compresión del concreto
para la remoción del apuntalamiento o para la abertura del pavimento para el
tráfico, pero no es un sustituto del control de calidad y de las prácticas
adecuadas de colado (Malhotra 1974 y ACI comité 347). Las siguientes informaciones
deben estar disponibles para el control del desarrollo de la resistencia del
concreto en la estructura, a través del concepto de madurez: 1. La relación entre
resistencia y madurez del concreto usado en la estructura. Los resultados de los
ensayos de resistencia a compresión en varias edades en una serie de cilindros
producidos con un concreto similar al usado en la estructura, sirven para
determinar la curva de relación entre la resistencia y el factor de madurez. Estos
cilindros se curan en el laboratorio a una temperatura de 23°C ± 2°C (73°F ± 3°F).
2. Registro de la temperatura del concreto en la obra a lo largo del tiempo. Las
lecturas de la temperatura se obtienen con la colocación en el concreto de
termistores o termopares en diversas profundidades. El lugar en el cual se obtienen
los valores más bajos fornece las lecturas de temperatura que se van a usar en la
computación (Fig. 14-26). Consulte el ACI 306R-88 para ejemplos de cálculos, usando
el concepto de madurez.
301
REMOCIÓN DE LAS CIMBRAS Y REAPUNTALAMIENTO

Una buena práctica durante el clima frío es dejar las cimbras en el lugar el mayor
tiempo posible, pues, mismo dentro de los recintos con calefacción, sirve para
distribuir el calor más uniformemente y ayuda a prevenir el secado y el
calentamiento excesivo. Si las temperaturas de curado presentadas en la línea 4 de
la tabla 14-1 se mantienen, se puede utilizar la tabla 14-3 para determinar el
periodo mínimo en días que se debe dejar el soporte vertical de las cimbras. Antes
que se remuevan los puntales y las cimbras, se deben hacer pruebas en el concreto
estructural totalmente cargado para determinar si las resistencias del concreto en
la estructura son adecuadas, al revés de esperar un periodo de tiempo arbitrario.
La verificación de las resistencias en la estructura se hace usando uno de los
siguientes métodos: (1) cilindros curados en la obra (ASTM C 31, AASHTO T 23, IRAM
1524, Nch1017, NMX C 160, NTP 339.033); (2) ensayos de penetración (ASTM C 803, NMX
C 301); (3) cilindros colados en el lugar (ASTM C 873, Nch 1171, NMX C 236); (4)
ensayos de arrancamiento (ASTM C 900) o (5) ensayos de madurez (ASTM C 1074).
Muchas de estas pruebas son métodos indirectos de evaluación de la resistencia a
compresión y requieren una correlación anticipadamente, con cilindros estándar
antes que se hagan estimativas de la resistencia del concreto en la estructura. Si
las resistencias en la estructura no se documentan, la tabla 14-3B lista periodos
de tiempo conservadores para que se logren varios porcentajes de la resistencia a
los 28 días obtenidas con curado húmedo. El ingeniero responsable por los diseños y
las especificaciones del proyecto, juntamente con el contratista de cimbras, deben
determinar cual es el porcentaje requerido de la resistencia de diseño (consulte
ACI comité 306). Las cimbras laterales se pueden remover anteriormente a los
apuntalamientos y a la obra falsa temporaria (ACI comité 347).
CONCEPTO DE MADUREZ
El concepto de madurez se basa en el principio de que el desarrollo de la
resistencia en el concreto es función del tiempo de curado y de la temperatura.
Conforme el ACI 306R-88 y la ASTM C 1074, se puede usar el concepto de madurez para
la evaluación del desarrollo de la resistencia cuando las temperaturas de curado
prescritas no se hayan
N
EB201
REFERENCIAS
ACI Committee 306, Cold-Weather Concreting (Colado en Clima Frío), ACI 306R-88,
reaprobado en 1997, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1997,
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para Concreto), ACI 347R-94, reaprobado en 1999, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999, 34 páginas. Brewer, Harold W., General Relation
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Factores de Flujo de Calor y la Masa Unitaria del Concreto), Development Department
Bulletin DX114, Portland Cement Association, http://www.portcement.org/pdf_files/
DX114.pdf, 1967. Burg, Ronald G., The Influence of Casting and Curing Temperature
on the Properties of Fresh and Hardened Concrete (La Influencia de la Temperatura
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páginas. Copeland, L. E.; Kantro, D. L.; y Verbeck, George, Chemistry of Hydration
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Concreto Fresco),” Journal of the American Concrete Institute Proceedings, vol. 52,
Diciembre 1955, páginas 447 a 454. Discusión: Diciembre 1955, Parte II, páginas
1299 a 1304, American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan. Klieger,
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RX082, Portland Cement Association, http://www.port cement.org/pdf_files/RX082.pdf,
1957. Klieger, Paul, Effect of Mixing and Curing Temperature on Concrete Strength
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Concreto), Research Department Bulletin RX103, Portland Cement Association,
http://www.portcement.org/pdf_files/RX103.pdf, 1958.
Fig. 14-26. (superior) Registrador automático de temperatura. (inferior) Termopares

y cable. (57368, 57366)
302
Capítulo 14 N Colado en Clima Frío Malhotra, V. M., “Maturity Concept and the
Estimation of Concrete Strength: A Review (El Concepto de la Madurez y la
Estimativa de la Resistencia del Concreto: Una revisión),” Parts I and II, Indian
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Temprana del Concreto sin Aire Incluido),” Journal of the American Concrete
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Michigan, Diciembre 1952, páginas 293 a 300. NRMCA, Cold Weather Ready Mixed
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Bureau of Reclamation, Concrete Manual (Manual del Concreto), 8th ed., U.S. Bureau
of Reclamation, Denver, 1981.
303
Design and Control of Concrete Mixtures
N
EB001
304
Capítulo 15
Cambios de Volumen del Concreto

El concreto cambia ligeramente de volumen por varias razones y la comprensión de la
naturaleza de estos cambios es útil para el planeamiento o el análisis de las obras
en concreto. Si el concreto fuera libre de cualquier restricción para deformarse,
los cambios normales de volumen tendrían pocas consecuencias, pero, como el
concreto en servicio normalmente se restringe por los cimientos (cimentación,
fundación), subrasantes, refuerzo o elementos conectados, se pueden desarrollar
esfuerzos considerables. Esto es principalmente verdad para los esfuerzos de
tensión (tracción). Las grietas (fisuras) se desarrollan porque el concreto es
relativamente débil en tensión, pero bastante resistente a compresión. El control
de las variables que afectan los cambios de volumen puede minimizar las tensiones
elevadas y el agrietamiento. La anchura tolerable de las fisuras se debe considerar
en el diseño estructural. El cambio de volumen se define meramente como un
incremento o una disminución del volumen. Más comúnmente, el tema del cambio del
volumen del concreto trata de la expansión lineal y la contracción ocasionada por
ciclos de temperatura y humedad. Sin embargo, los efectos químicos como la
contracción (retracción) por carbonatación, el ataque de sulfatos y la expansión
perjudicial resultante de la reacción álcali-agregado también pueden causar cambios
de volumen. También la fluencia es un cambio de volumen o una deformación causada
por esfuerzos o cargas sostenidos. Igualmente importantes son los cambios elástico
e inelástico en las dimensiones o formas, que ocurren instantáneamente bajo la
aplicación del esfuerzo. Por conveniencia, la magnitud de los cambios de volumen
generalmente se expresa en unidades lineales en lugar de volumétricas. Cambios de
longitud normalmente se expresan como un coeficiente de la longitud en partes por
millón, o sencillamente, como millonésimos y se aplica a cualquier unidad de
longitud (por ejemplo, m/m, pie/pie). Un millonésimo es 0.000001 m/m (0.000001
pulg./pulg.) y 600 millonésimos son 0.000600 m/m (0.00060 pulg./pulg.). El cambio
de la longitud también se enuncia como un porcentaje, por lo tanto, 0.06% es el
305
mismo que 0.000600, lo cual es, a propósito, aproximadamente lo mismo que 6 mm por
10 m (3⁄4 pulg. por 100 pies). Los cambios de volumen que ordinariamente ocurren en
el concreto son pequeños, variando en cambios de longitud de 10 millonésimos hasta
1000 millonésimos.
CAMBIOS DE VOLUMEN EN EDAD TEMPRANA

El cambio del volumen del concreto empieza justo después del colado. Los cambios
tempranos de volumen, durante las primeras 24 horas, pueden influenciar los cambios
de volumen y la formación de fisuras en el concreto endurecido, especialmente en
concretos con baja relación agua-cemento. Siguen las discusiones sobre las varias
formas de cambios de volumen en edad temprana.
Contracción Química
La contracción química se refiere a la reducción en el volumen absoluto de sólidos
y líquidos de la pasta, resultante
Contracción química
Contracción autógena (antes del fraguado) Contracción autógena (después del

fraguado)
Contracción autógena (reducción aparente del volumen) Vacíos acumulados
Cemento no hidratado y agua

Pasta al colarse
Pasta en el inicio del fraguado
Vacíos generados por la hidratación
Contracción química (reducción del volumen absoluto)
Pasta en el fraguado final
Pasta después del fraguado final
Fig. 15-1. Cambios de volumen por contracción química y retracción autógena de

pasta fresca y endurecida. Sin escala.
N
EB201
8 a/c = 0.50 Contracción química, % 6
de la hidratación del concreto. El volumen absoluto de los productos hidratados del

cemento es menor que el del cemento y del agua antes de la hidratación. Este cambio
del volumen de las pastas de cemento en el estado plástico se representa por las
dos primeras barras de la Figura 15-1. No están incluidas las burbujas de aire del
mezclado. La retracción química continúa a ocurrir en una escala microscópica,
mientras que el cemento se hidrata. Después del fraguado inicial, la pasta no se
puede deformar tanto cuanto en el estado plástico. Por lo tanto, se compensan la
hidratación y la contracción química adicionales con la formación de vacíos en la
micro estructura (Fig. 15-1). La mayor parte de este cambio de volumen es interna y
no cambia considerablemente las dimensiones externas visibles del elemento de
concreto. La magnitud del cambio de volumen ocasionado por la contracción química
se puede estimar a través de las fases hidratadas del cemento y de las densidades
de sus cristales o se la puede determinar por pruebas físicas, como se muestra en
la Figura 15-2. El Instituto de Concreto Japonés tiene un método de ensayo para la
retracción química de la pasta de cemento (Tazawan 1999). La Figura 15-3 enseña un
ejemplo de la contracción química de una pasta de cemento portland, a lo largo del
tiempo.En el pasado, investigadores se referían a la contracción química como la
absorción del agua durante la hidratación (Powers 1935). Le Chatelier (1900) fue el
primero a estudiar la retracción química de las pastas de cemento.
4 Cemento portland común 2
10 Edad, horas
100
1000
Fig. 15-3. Contracción química de la pasta de cemento (Tazawa 1999).
Contracción Autógena
La contracción autógena es la reducción macroscópica del volumen (cambio
dimensional visible) de la pasta de cemento, mortero o concreto, causada por la
hidratación del cemento. La reducción macroscópica del volumen de la contracción
autógena es mucho menor que la reducción del volumen absoluto de la contracción
química, debido a la rigidez de la estructura de la pasta endurecida. La
contracción química es la fuerza que conduce a la retracción autógena. La relación
entre contracción autógena y retracción química se presenta en las Figuras 15-1,
15-4, 15-5. Algunos investigadores y organizaciones consideran que la contracción
autógena empieza con el inicio del fraguado y otros la evalúan desde el momento de
la colocación (colado) del concreto.
Nivel del agua en el tiempo cero
Agua saturada de cal

Volumen de la contracción química en el tiempo n
Nivel del agua en el tiempo n
1.2 Contracción, cm3/100 g cemento 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 Inicio del fraguado 0 2 4 6
8 Tiempo después del mezclado, horas 10 Contracción autógena Contracción química
Pasta de cemento
Fig. 15-2. Prueba de contracción química de pasta de cemento, enseñando el frasco

para la pasta de cemento y la pipeta para la medición del agua absorbida.
Fig. 15-4. Relación entre contracción autógena y contracción química de la pasta de

cemento en edades tempranas (Hammer 1999).
306
Capítulo 15 N Cambios de Volumen del Concreto
Contracción química Hundimiento
Agua de sangrado
Contracción autógena Agua
Contracción química
Vacíos hidratación acumulados
Agua Agua
Holt (2001) revisaron las técnicas de control de la contracción autógena. Los

métodos de ensayo para la contracción autógena, la expansión de la pasta de
cemento, mortero y concreto y las pruebas para los esfuerzos por contracción
autógena del concreto se presentan en Tazawa (1999).
Cemento
Hundimiento
El hundimiento (asentamiento) se refiere a la contracción vertical de los
materiales cementantes frescos, antes del inicio de fraguado, y es resultado del
sangrado o la exudación (asentamiento de los sólidos con relación a los líquidos),
de la subida de los vacíos de aire hacia la superficie y de la contracción química.
El hundimiento también se llama retracción por asentamiento. El hundimiento del
concreto bien consolidado, con un sangrado mínimo, es insignificante. La relación
entre hundimiento y otros mecanismos de contracción se enseña en la Figura 15-5. El
hundimiento excesivo arriba de elementos inseridos, tales como acero de refuerzo
(armadura), puede resultar en agrietamiento (fisuración) sobre estos elementos. Los
concretos producidos con aire incluido (incorporado), la cantidad suficiente de
materiales finos y la relación aguacemento baja tienden a minimizar el
agrietamiento por hundimiento. De la misma manera, las fibras plásticas pueden
reducir la fisuración por hundimiento (Suprenant y Malisch 1999).
Cemento Cemento Cemento Hidratado
Cemento Hidratado Al colarse En el fraguado inicial Después del endurecimiento
Fig. 15-5. Relación volumétrica entre revenimiento, agua de sangrado, contracción

química y contracción autógena. Sólo se enseña la contracción autógena después del
inicio del fraguado. Sin escala.
Cuando hay agua externa disponible, la contracción autógena no puede ocurrir.

Cuando el agua externa no está disponible, la hidratación del cemento consume el
agua de los poros, resultando en auto desecación de la pasta y en una reducción
uniforme del volumen (Copeland y Braga 1955). La contracción autógena aumenta con
la disminución de la relación agua-cemento y con el aumento de la cantidad de pasta
de cemento. El concreto normal tiene una contracción autógena insignificante, sin
embargo, es muy prominente en concretos con relación agua-cemento menor que 0.42
(Holt 2001). El concreto de alta resistencia y baja relación agua-cemento (0.30)
puede experimentar una contracción autógena de 200 a 400 millonésimos. La
retracción autógena puede ser la mitad de la contracción por secado en concretos
con relación agua-cemento de 0.30. El uso reciente de concretos de alto desempeño y
baja relación agua-cemento, en puentes y otras estructuras, ha reanudado el interés
en la contracción autógena, a fin de controlar el desarrollo de fisuras. Los
concretos altamente susceptibles a contracción autógena se deben curar con agua
externa, por un periodo de, por lo menos, 7 días a fin de ayudar a controlar el
desarrollo de grietas. Se deben fornecer el rociado y la niebla, tan pronto se cola
el concreto. La hidratación de los materiales cementantes suplementarios también
contribuye para la retracción autógena, pero en un nivel diferente del cemento
portland. Además del ajuste del contenido de pasta y de la relación agua-cemento,
se puede reducir la contracción autógena con el uso de aditivos reductores de
retracción o técnicas de curado interno. Algunos sistemas cementantes pueden
presentar expansión autógena. Tazawa (1999) y
307
Contracción Plástica
Contracción plástica se refiere a los cambios que ocurren mientras el concreto aún
está en estado fresco, antes de endurecerse. Normalmente, se presenta en la forma
de fisuras por contracción plástica, que ocurren antes o durante el acabado (Fig.
15-6). Las grietas frecuentemente se parecen a rasgaduras en la superficie. La
contracción
Fig. 15-6. Las fisuras por contracción plástica se parecen con rasgaduras en el
concreto fresco. (1312)
N
EB201
plástica resulta de la combinación de las retracciones química y autógena y la

rápida evaporación de la humedad de la superficie, superando la tasa de sangrado
(exudación). La contracción plástica se puede controlar con la disminución de la
evaporación de la superficie a través del uso de rociado, rompevientos, sombreado,
cubiertas de láminas de plástico, arpillera húmeda, auxiliares de acabado aerosol
(retardadores de evaporación) y fibras plásticas.
CAMBIOS DE HUMEDAD (CONTRACCIÓN POR SECADO) DEL CONCRETO ENDURECIDO

El concreto endurecido se expande ligeramente con el aumento de la humedad y se
contrae con la pérdida de la misma. Los efectos de estos ciclos de humedad se
ilustran esquemáticamente en la Figura 15-8. La probeta A representa el concreto
almacenado constantemente en agua desde su colado. La probeta B representa el mismo
concreto expuesto primeramente al secado al aire y después a ciclos alternados de
humedecimiento y secado. Se debe observar que la expansión que ocurre durante el
almacenamiento húmedo continuo durante un periodo de varios años es normalmente
menor que 150 millonésimos. Esto es cerca de un cuarto de la contracción del
concreto secado al aire durante el mismo periodo. La Figura 15-9 muestra que hay
una expansión de los concretos sujetos a curado húmedo por siete días, seguida de
contracción, cuando se los sella o se los expone al secado al aire. La retracción
autógena reduce el volumen de los concretos sellados a un nivel aproximadamente
igual a la magnitud de la expansión a siete días. Observe que los concretos curados
con humedad por siete días tuvieron menos contracción autógena y por secado que el
concreto si curado húmedo. Esto
Hinchazón
El concreto, el mortero y la pasta de cemento se hinchan con la presencia de agua
externa. El volumen de la masa del concreto aumenta cuando el agua externa
reemplaza el agua drenada de los capilares por la contracción química. Como no hay
autodesecación, no hay contracción autógena. El agua externa puede venir del curado
húmedo o sumersión. La hinchazón ocurre debido a la combinación del crecimiento de
los cristales, absorción de agua y presión osmótica. La magnitud de la hinchazón no
es muy grande, sólo cerca de 50 millonésimos en las edades tempranas (Fig. 15-7).
Cuando se remueve la fuente de agua externa, las contracciones autógenas y de
secado revierten el cambio de volumen.
100 Hinchazón, 1 x 10ñ6 75 0.30 0.45 Remoción de las cimbras 24 Edad, horas 48
Probeta A Hinchazón
50 25 0
a/c = 0.35
Almacenado en agua Almacenado en aire
Fig. 15-7. Hinchazón en edad temprana de especimenes de concreto de 100 x 100 x 375
mm (4 x 4 x 15 pulg.) curados bajo agua (Aïtcin 1999).
Contracción Probeta B Secado Humedecimiento y secado alternos
Expansión Térmica Temprana

A medida que el cemento se hidrata, la reacción exotérmica fornece una cantidad
significativa de calor. En elementos de grandes volúmenes, el calor se retiene y no
se disipa como en los elementos menores. Este aumento de temperatura, que ocurre
durante las primeras horas y días, puede inducir a una pequeña expansión que
compensa las contracciones autógena y de secado (Holt 2001).
Tiempo
Fig. 15-8. Ilustración esquemática de los movimientos de la humedad en el concreto.

Si se conserva el concreto constantemente húmedo, ocurre una pequeña expansión. Sin
embargo, normalmente también ocurre el secado, causando contracción. Humedecimiento
y secado adicionales causan ciclos alternados de expansión y contracción (Roper
1960). 308
Hinchazón (x 10-6)
Curado con agua
100
a/c = 0.45 0.35
Sellado
0 7 14 -100 -200 -300 -400

Edad, días
21
0.30
28
0.35
Secado 0.30 0.45 Sin curado con agua
Fig. 15-9. Cambio de longitud de especimenes de concreto expuestos a diferentes

regímenes de curado (Aïtcin 1999).
muestra la importancia del curado húmedo temprano para minimizar la contracción

(Aïtcin 1999). Los ensayos indican que la contracción por secado de probetas
pequeñas de concreto simple (sin refuerzo) varía de cerca de 400 a 800
millonésimos, cuando expuestas al aire a una humedad de 50%. El concreto con una
contracción unitaria de 550 millonésimos acorta cerca de la misma cantidad de la
contracción térmica causada por una disminución de la temperatura de 55°C (100°F).
El concreto con agregado precolocado tiene una contracción por secado de 200 a 400
millonésimos, que se considera menos que el concreto normal, debido al contacto
punta-a-punta de las partículas de agregado. La contracción por secado del concreto
liviano (ligero) estructural tiene una variación de casi 30 % más que el concreto
de densidad normal, dependiendo del tipo de agregado empleado. La contracción por
secado del concreto reforzado es menor que aquélla del concreto simple y la
diferencia depende de la cantidad de refuerzo. El acero de refuerzo restringe, pero
no previne, la contracción por secado. En estructuras de concreto reforzado con
cantidades normales de refuerzo, la contracción por secado es cerca de 200 a 300
millonésimos. Valores similares se encontraron en losas sobre el terreno
restringidas por la subrasante. En muchas aplicaciones externas, el concreto
alcanza su contenido máximo de humedad en el invierno. Por lo tanto, en esta época,
el cambio de volumen debido al incremento de humedad tiende a compensarse con el
cambio resultante de la disminución del promedio de temperatura. La cantidad de
humedad en el concreto se afecta por la humedad relativa del aire ambiente. El
contenido de humedad libre de los elementos de concreto, después de secados al aire
a una humedad relativa del 50% al 90% por
309
varios meses, es cerca del 1% al 2% de la masa del concreto. La cantidad real

depende de los constituyentes del concreto, contenido original de humedad,
condiciones de secado, tamaño y forma del elemento de concreto. Después que el
concreto se haya secado hasta una humedad constante bajo una cierta condición de
humedad, una disminución de la humedad relativa hace con que pierda humedad y un
incremento hace con que gane humedad. El concreto se contrae o se expande con cada
cambio de contenido de humedad debido principalmente a las respuestas de la pasta
de cemento a los cambios de humedad. La mayoría de los agregados presenta poca
respuesta a los cambios de contenido de humedad, aunque hay pocos agregados que se
expanden o contraen en repuesta a estos cambios. Durante su secado, el concreto se
contrae. Donde no haya restricción, el movimiento ocurre libremente y no desarrolla
esfuerzos y fisuras (Fig. 15-10 superior). Si los esfuerzos de tracción (tensión)
que resultan de la contracción por secado restringida superan la resistencia a
tracción del concreto, se desarrollan grietas (Fig.15-10a inferior). Fisuras
aleatorias se pueden desarrollar si las juntas no se espacian adecuadamente y el
concreto está restringido cuanto a su acortamiento (Fig. 15-10b). Las juntas de
contracción en losas sobre el terreno deben espaciarse con distancias de 24 a 36
veces el espesor de la losa para que puedan controlar las fisuras aleatorias (Fig.
1510c).Las juntas en muros son igualmente importantes para el control del
agrietamiento (Fig. 15-10d). La Figura 15-11 enseña la relación entre la tasa de
secado en diferentes profundidades, contracción por secado y pérdida de masa del
concreto de densidad normal (Hanson 1968). La contracción puede continuar por
muchos años, dependiendo del tamaño y de la forma del concreto. La tasa y la
cantidad final de contracción son normalmente menores en grandes masas de concreto
que en pequeñas masas, por otro lado, la contracción continúa por un periodo más
largo, en grandes masas. Relaciones volumen-área superficial mayores (elementos
grandes) experimentan menos retracción, como se enseña en la Figura 15-12. La tasa
y la cantidad de contracción por secado en pequeños especimenes producidos con
varios tipos de cemento se presentan en la Figura 15-13. Los especimenes tuvieron
inicialmente un curado húmedo por 14 días a 21°C (70°), después se almacenaron al
aire por 38 meses a la misma temperatura y con humedad relativa de 50%. La
contracción registrada en la edad de 38 meses varió de 600 a 790 millonésimos. El
promedio de 34% de esta contracción ocurrió en el primer mes y, al final de 11
meses, se registró un promedio de 90% con relación a la contracción a los 38 meses.
Contracción (x 10-6)
N
EB201
Contracción y agrietamiento Losa Rodillos
Contracción + libertad para moverse = ausencia de fisuras Losa Relleno granular
Contracción + restricción de la subbase = fisuras
Fig. 15-10. (a) Ilustración que enseña que no hay desarrollo de agrietamiento en el
concreto que esté libre para contraerse (losa sobre rodillos). Sin embargo, una
losa sobre el terreno está restringida por la subbase (u otro elemento), creando
tensiones y grietas. (b) Grietas típicas de contracción de una losa sobre el
terreno. (c) Una junta de contracción que funciona adecuadamente controla la
localización de las fisuras de contracción. (d) Juntas de contracción en las losas
y muro enseñados aquí, minimizarán la formación de fisuras. (A-5271, 4434, 1144)
100 Humedad relativa, porcentaje 90 80 70 60 50 800 Contracción, milionésimas
0.6 Concreto de densidad normal Contenido de cemento: 270 kg/m3(454 lb/yd3)

Relación a/c : 0.66 profundidad 75 mm (3 pulg.) 45 (13/4) 20 (3/4) 6 (1/4) 0.5 0.4
0.3 0.2 0.1 0 0 75 150 225 300 Tiempo de secado, días 375 Concreto de densidad
normal
600
400
Fig. 15-11. Distribución de la humedad relativa en varias profundidades,

contracción por secado y pérdida de masa de cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12
pulg.) sometidos a curado húmedo por 7 días y posteriormente secados en ambiente de
laboratorio a 23° C (73° F) y 50% HR (Hanson 1968).
Concreto de densidad normal
200
310
Pérdida de masa, kg
1200
Deformación unitaria por contracción, milionésimas
1000
Ambiente: Probetas secadas al aire a 21oC (70oF), 50% HR Probetas selladas en tubos
de goma y almacenadas en un cuarto húmedo (sólo la curva inferior) Diámetro de las
probetas en el aire 100 mm (4 pulg.)
Efecto de los Ingredientes sobre la Contracción por Secado

El factor controlable más importante, que afecta la contracción por secado, es la
cantidad de agua por unidad de volumen de concreto. La Figura 15-14 presenta los
resultados de ensayos que muestran la relación entre contenido de agua y
contracción por secado. Se puede minimizar la retracción manteniéndose el contenido
de agua lo más bajo posible. Esto se puede lograr haciendo con que el contenido de
agregado grueso sea lo más alto posible (disminuyéndose el contenido de pasta). El
uso de bajo revenimiento (asentamiento de cono de Abrams) y métodos de colocación
(colado) que minimizan los requisitos de agua son factores fundamentales en el
control de la contracción del concreto. Cualquier práctica que aumente los
requisitos de pasta de cemento, tales como uso de alto revenimiento (sin
superplastificantes), temperaturas del concreto fresco excesivamente altas,
contenido alto de agregado fino o uso de agregado grueso de tamaño pequeño
incrementará la contracción. Una pequeña cantidad de agua se puede adicionar al
concreto premezclado en la obra sin afectar las características de retracción por
secado, desde que las adiciones estén de acuerdo con las especificaciones de mezcla
(Suprenant y Malisch 2000).
800
lg.) 200 mm (8 pu
150 mm (6 pulg.)
600
300 m
m (12
pulg.)
400 mm
) (16 pulg.
0 pulg.)
400
500 mm (2 .) lg u (24 p 600 mm
200 Diámetro de las probetas selladas150 mm (6 pulg.) 0
200 Tiempo, días
400
600
Fig. 15-12. Contracción por secado de cilindros de varios tamaños producidos con
Elgin, concreto de grava de Illinois (Hansen y Mattock 1966).
1200
Especímenes: vigas de concreto de 100 x 100 x 1000 mm (4 x 4 x 40 pulg.) Contenido
de cemento: 335 kg/m3 (564 lb/yd 3) Curado: húmedo por 14 días a 21oC (70oF), 38
meses 1000 después al aire a 50% HR y 21oC (70oF) 28 meses 11 meses 1 mes 800
Agua, lb/yd 3 210 1400 250 290 340 380 420 460
Contracción por secado, milionésimas
1200
400
Contracción por secado, milionésimas
600
1000
800
200
600
0 I II III Cemento ASTM Tipo IV V
400
200
Fig. 15-13. Resultados de largo tiempo de ensayos de contracción por secado del
Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano (U.S. Bureau of Reclamation). La
contracción varió de 600 a 790 millonésimos después de 38 meses de secado. En este
estudio, la contracción de los concretos producidos con cementos con aire incluido
fue similar a la contracción de los concretos sin aire incluido (Bureau of
Reclamation 1947 y Jackson 1955).
0 125
150
175
200 225 Agua, kg/m 3
250
275
Fig. 15-14. Relación entre el contenido total de agua y la contracción por secado.
El área sombreada representa un gran número de mezclas con varias proporciones. La
contracción por secado aumenta con el incremento del contenido de agua.
311
N
EB201 contracción por secado del concreto. Algunos aditivos reductores de agua,
principalmente aquéllos que contienen un acelerador para compensar el efecto
retardador del aditivo, a pesar de la disminución del contenido de agua, pueden
aumentar la contracción por secado. Tanto los aditivos reductores de agua de alto
rango (Fig. 15-16) como los inclusores de aire tienen poco efecto sobre la
retracción por secado. La contracción por secado se puede evaluar a través de ASTM
C 157 (AASHTO T 160), COVENIN 346, NCh2221 Y NTC 3938.
La uniformidad general de la contracción en concretos con diferentes tipos de

cemento en diversas edades se enseña en la Figura 15-13. Sin embargo, esto no
significa que todos los cementos o materiales cementantes tienen contracción
similar. Los materiales cementantes suplementarios en dosis normales normalmente
tienen poco efecto sobre la retracción. La Figura 15-15 muestra que los concretos
con dosis normales de cenizas volantes seleccionadas tuvieron un desempeño similar
al concreto de control, producido sólo con cemento portland como material
cementante. Los agregados en el concreto, especialmente los agregados gruesos,
restringen físicamente la retracción de la pasta de cemento en hidratación. El
contenido de pasta afecta la contracción por secado de los morteros más que la de
los concretos. La contracción por secado también depende del tipo de agregado. Los
agregados duros y rígidos difícilmente se comprimen y fornecen más restricción a la
contracción que los agregados más blandos y menos rígidos. Como un ejemplo extremo,
si pelotas de acero sustituyesen el agregado grueso común, se disminuiría la
contracción en 30% o más. La contracción por secado se puede reducir evitándose
agregados que tienen contracción por secado alta y agregados que contienen grandes
cantidades de arcilla. Agregados de cuarzo, granito, feldespato, caliza y dolomita
generalmente producen concretos con baja retracción por secado (ACI comité 224). La
mayoría de los aditivos químicos tienen poca influencia sobre la contracción. Sin
embargo, el uso de aceleradores, tales como el cloruro de calcio, aumenta la
0.06
0.05 Contracción por secado, %
0.04 C 0.03 N M 0.02 Contenido de cemento = 323 kg/m3 (545 lb/yd3) X
0.01
ASTM C 157
16 Edad, semanas
24
32
Fig. 15-16. Contracción por secado de concretos, producidos con reductores de agua
de alto rango seleccionados (N, M y X), comparados con una mezcla de control (c)
(Whiting y Dziedzic 1992).
0.1 Control 0.08 Contracción por secado, % Clase C 0.06 Clase F
Efecto del curado sobre la Contracción por Secado

La cantidad y el tipo de curado pueden afectar la tasa y la cantidad final de la
contracción por secado. Los compuestos de curado, selladores y revestimientos
pueden retener la humedad libre en el concreto por largos periodos de tiempo,
retrasando la contracción por secado. Los métodos de curado húmedo, tales como la
niebla, el rociado o la arpillera húmeda, retardan la contracción hasta que el
curado se haya acabado, después de los cuales, el concreto se seca y se contrae a
una tasa normal. Temperaturas iniciales de curado más bajas pueden disminuir la
contracción por secado (Fig. 15-17). El curado al vapor también reduce la
contracción por secado. Están disponibles programas de computadora para predecir el
efecto del curado y de las condiciones ambientales sobre la retracción y el
agrietamiento (FHWA y Transtec 2001). Hedenblad (1997) fornece herramientas para el
pronóstico de la contracción por secado para diferentes métodos de curado y tipo de
construcción.
312
0.04
0.02 ASTM C 157 0
14
21
28 35 42 Edad, semanas
49
56
63
Fig. 15-15. Contracción por secado de concretos con ceniza volante comparada con
una mezcla de control. Los gráficos representan el promedio de cuatro cenizas
volantes clase C (ASTM) y seis cenizas clase F (ASTM), con la contracción por
secado raramente superando 0.01 punto porcentual. La dosis de ceniza volante fue de
25% del material cementante (Gebler y Klieger 1986).
0.1
Tabla 15-1. Efecto del Tipo de Agregado sobre el Coeficiente de Expansión Térmica
del Concreto
Tipo de agregado de una fuente) Cuarzo Arenisca Grava Granito Basalto Caliza
Coeficiente de expansión, millonésimos por °C 11.9 11.7 10.8 9.5 8.6 6.8
Coeficiente de expansión, millonésimos por °F 6.6 6.5 6.0 5.3 4.8 3.8
Contracción por secado, %
0.08
oC
o F) (73
o F) (40
0.06
23
oC
0.04
Contenido de cemento = 307 kg/m 3 (517 lb/yd 3 )
0.02
ASTM C 157
Los coeficientes de concretos producidos con agregados de diferentes fuentes pueden

variar ampliamente de estos valores, especialmente aquéllos para gravas, granitos y
calizas (Davis 1930).
0 0 8 16 24 32 40 48 Edad, semanas 56 64
Fig. 15-17. Efecto del curado inicial sobre la contracción por secado de prismas de
concreto de cemento portland. El concreto con curado húmedo inicial de siete días a
4°C (40°F) tuvo menos contracción que un concreto con curado húmedo inicial a 23°C
(73°F). Se obtuvieron resultados similares en concretos contiendo 25% de ceniza
volante como parte del material cementante (Gebler y Klieger 1986).
CAMBIOS DE TEMPERATURA EN EL CONCRETO ENDURECIDO

El concreto se expande ligeramente con el aumento de la temperatura y se contrae a
medida que ésta disminuye, aunque se puede expandir levemente cuando el agua libre
en el concreto se congela. Los cambios de temperatura se pueden causar por
condiciones ambientales o por la hidratación del cemento. Un valor promedio del
coeficiente de expansión térmica del concreto es cerca de 10 millonésimos por grado
Celsius (5.5 millonésimos por grado Fahrenheit), a pesar que se observaron valores
variando de 6 a 13 millonésimos por grado Celsius (3.2 a 7.0 millonésimos por grado
Fahrenheit). Esto resulta en cambios de longitud de 5 mm por 10 metros de concreto
(2⁄3 pulg. por 100 pies de concreto), sometidos a aumento o disminución de
temperatura de 50°C (100°F). El coeficiente de expansión térmica para el concreto
estructural de baja densidad (ligero) varía de 7 a 11 millonésimos por grado
Celsius (3.6 a 6.1 millonésimos por grado Fahrenheit). El coeficiente de expansión
térmica del concreto se puede determinar a través de la AASHTO TP 60. La expansión
y la contracción térmica del concreto varían con factores tales como el tipo de
agregado, el contenido de cemento, la relación agua-cemento, la variación de la
temperatura, la edad del concreto y la humedad relativa. De éstos, el tipo de
agregado tiene la mayor influencia. La Tabla 15-1 enseña algunos valores
experimentales del coeficiente de expansión térmica de concretos pro313
ducidos con varios tipos de agregados. Estos datos se obtuvieron a través de

pruebas en especimenes pequeños, en los cuales todos los factores fueron los
mismos, con excepción del tipo de agregado. En cada caso, el agregado fino era del
mismo material que el agregado grueso. El coeficiente de expansión térmica del
acero es cerca de 12 millonésimos por grado Celsius (6.5 millonésimos por grado
Fahrenheit), el cual se compara al del concreto. El coeficiente del concreto
reforzado se puede asumir como el promedio del concreto y del acero, o sea, 11
millonésimos por grado Celsius (6 millonésimos por grado Fahrenheit). Los cambios
de temperatura que resultan en encogimientos pueden fisurar los elementos de
concreto que son altamente restringidos por otra parte de la estructura o por
fricción (rozamiento) con el terreno. Considere un miembro de concreto largo,
restringido, colado sin juntas, que, después del curado húmedo, tuvo una
disminución de temperatura. A medida que su temperatura baja, el concreto tiende a
acortarse, pero no lo consigue pues está restringido longitudinalmente. Los
esfuerzos de tracción (tensión) resultantes pueden agrietar el concreto. Tanto la
resistencia a tracción del concreto como el módulo de elasticidad del concreto se
pueden asumir como proporcionales a la raíz cuadrada de la resistencia a compresión
del concreto, y los cálculos enseñan que una caída muy acentuada de la temperatura
va a agrietar el concreto, a pesar de su edad o resistencia, desde que el
coeficiente de expansión no cambie con la variación de temperatura y el concreto
esté totalmente restringido (FHWA y Transtec 2001 y PCA 1982). Los paneles
prefabricados (premoldeados, precolados) para muros, losas y pavimentos sobre el
terreno son susceptibles a la flexión y al alabeo, causados por gradientes de
temperatura que se desarrollan cuando el concreto está frío en uno de los lados y
caliente en el otro. La cantidad calculada de alabeo en un panel de muro se ilustra
en la Figura 15-18.
N
EB201 del módulo de elasticidad de 50%. Al cambiarse de 24°C (75°F) para -157°C (-
250°F), la conductividad térmica del concreto de peso normal también aumenta,
especialmente en el concreto húmedo. La conductividad térmica del concreto con
agregado ligero es poco afectada (Monfore y Lentz 1962 y Lentz y Monfore 1966).
Lado caliente T1 = 20°C Lado frío T2 = -6°C ᭝=
(T1 – T2)␣L 2 8t
L = 3 m = 3000 mm
᭝ = 2 mm
␣ = coeficiente de expansión por °C t = Espesor del panel Cuando ␣ = 0.00001 per °C

᭝= (20 + 6) x 0.00001 x 30002 8 x 150
Temperaturas Elevadas
Temperaturas más altas que 95°C (200°F), cuando se sostienen por varios meses o
solamente por algunas horas, pueden afectar considerablemente el concreto. La
cantidad total de cambio de volumen del concreto es la suma de los cambios de
volúmenes de la pasta de cemento y de los agregados. A temperaturas elevadas, la
pasta se retrae debido a la deshidratación, mientras que los agregados se expanden.
Para el concreto con agregados normales, la expansión del agregado excede la
contracción de la pasta, resultando en una expansión del concreto. Algunos
agregados, tales como el esquisto (pizarra) expandido, la andesita o la piedra
pómez, con coeficientes de expansión bajos, pueden producir un concreto con gran
estabilidad de volumen en ambientes de temperaturas altas (Fig. 15-19). Por otro
lado, algunos agregados presentan cambios de volumen grandes y repentinos en
ciertas temperaturas, causando la falla del concreto. Por ejemplo, en un estudio,
un agregado de caliza dolomítica conteniendo impurezas de sulfuro de hierro causó
expansión, agrietamiento y desintegración severos en el concreto expuesto a una
temperatura de 150°C (302°F) por cuatro horas. A temperaturas mayores y menores que
150°C (302°F) no hubo expansión perjudicial (Carette, Painter y Malhotra 1982). El
coefi-
᭝ = 2 mm
Espesor del concreto t = 150 mm
Fig. 15-18. Alabeo de un muro de concreto simple ocasionado por la variación

uniforme de la temperatura desde el interior al exterior.
Para el efecto de los cambios de temperatura en el concreto masivo, debidos al

calor de hidratación, véase el Capítulo 18.
Temperaturas Bajas
El concreto continúa a contraerse a medida que la temperatura disminuye por debajo
de la congelación. La magnitud del cambio de volumen a temperatura bajo cero
Celsius (32°F) es altamente influenciada por el contenido de humedad, el
comportamiento del agua (estado físico – hielo o líquido) y el tipo del agregado en
el concreto. En un estudio, el coeficiente de expansión térmica para el rango de
temperatura de 24°C a -157°C (75°F a -250°F) varió de 6 x 10-6 por °C (3.3 x 10-6
por °F) en un concreto con agregado de baja densidad (ligero) a 8.2 x 10-6 por °C
(4.5 x 10-6 por °F) en mezclas con arena y grava. Temperaturas bajo cero Celsius
(32°F) pueden aumentar considerablemente las resistencias a compresión y a tracción
y el módulo de elasticidad del concreto húmedo. Las propiedades del concreto seco
no se afectan por las bajas temperaturas. En el mismo estudio, el concreto húmedo,
con una resistencia a compresión originalmente de 360 kg/cm2 o 35 MPa a 24°C (5000
lb/pulg2 a 75°F), alcanzó mas de 1200 kg/cm2 o 117 MPa (17,000 lb/pulg2) a -100°C
(-150°F). El mismo concreto ensayado, que se ha secado al horno o a 50% de humedad
relativa interna, tuvo un incremento de resistencia de sólo cerca de 20%. El módulo
de elasticidad para el concreto con arena y grava y 50% de humedad relativa fue
sólo 8% mayor a -157°C (-250°F) que a 24°C (75°F), mientras que el concreto húmedo
tuvo un aumento
314
0 Expansión, mm/mm (pulg./pulg.)
400
Temperatura, oF 800 Silíceo
1200
0.008 Carbonato
0.004
Esquisto expandido arenoso
0 0 200 400 Temperatura, oC 600
Fig. 15-19. Expansión térmica del concreto conteniendo varios tipos de agregados
(Abrams 1977).
Capítulo 15 N Cambios de Volumen del Concreto ciente de expansión térmica tiende a
aumentar con el incremento de la temperatura. Además del cambio de volumen, las
altas temperaturas sostenidas pueden también tener otros efectos irreversibles,
tales como reducción de la resistencia, del módulo de elasticidad, de la
conductividad térmica y aumento de la fluencia. En temperaturas más altas que 100°C
(212°F), la pasta empieza a deshidratarse (pérdida del agua químicamente combinada
de la hidratación), resultando en pérdidas considerables de resistencia. La
resistencia disminuye con el aumento de la temperatura hasta que el concreto pierde
prácticamente toda su resistencia. El efecto de la exposición a temperaturas
elevadas sobre la resistencia de concretos producidos con varios tipos de agregados
se enseña en la figura 15-20. Muchos factores, incluyendo el contenido de humedad
en el concreto, tipo y estabilidad del agregado, contenido de cemento, tiempo de
exposición, tasa de aumento de la temperatura, edad del concreto, restricción y
esfuerzo existente influencian el comportamiento del concreto a temperaturas altas.
Temperatura, oF 800
(400°F). Antes que se exponga cualquier concreto a temperaturas elevadas (mayores

que 90°C o 200°F), se deben hacer pruebas para determinar las propiedades térmicas
del concreto. Esto evitará cualquier esfuerzo inesperado.
ALABEO (COMBADURA)
Además de los movimientos horizontales causados por los cambios en la humedad y en
la temperatura, el alabeo de las losas sobre el terreno puede ser un problema. Esto
se ocasiona por las diferencias del contenido de humedad y temperatura entre las
partes superior e inferior de las losas (Fig. 15-21).
Resistencia a compresión, porcentaje del original
100
70
400
1200
Agregado de esquisto expandido arenoso 75 Agregado de carbonato 50 Agregado de

silíceo
25
Calentado sin cargar, después almacenado por 7 días a 21oC (70oF) Promedio de la
resistencia original = 270 kg/cm2 o 27 MPa (3900 lb/pulg2)
Fig. 15-21. Ilustración del alabeo de una losa de concreto sobre el terreno. El
borde de la losa en la junta o en la extremidad libre de la subbase crea una
sección en voladizo que se puede romper bajo las cargas pesadas de las ruedas.
0 20 200 400 Temperatura, oC 600 800
Fig. 15-20. Efecto de las temperaturas elevadas sobre la resistencia a compresión

residual de concretos conteniendo varios tipos de agregados (Abrams 1973).
Si se usan agregados estables y si, en el diseño de la mezcla, se llevan en

consideración la reducción de la resistencia y los efectos sobre otras propiedades,
el concreto de alta calidad se puede exponer a temperaturas de 90°C a 200°C (200°F
a 400°F) por periodos prolongados. Algunos elementos de concreto fueron expuestos a
temperaturas de hasta 250°C (500°F) por largos periodos de tiempo. Sin embargo, se
deben adoptar medidas especiales o se deben usar materiales especiales (tales como
cemento de aluminato de calcio resistente a temperaturas altas) en exposiciones a
temperaturas mayores que 200°C
315
Los bordes de las juntas de las losas tienden a alabearse hacia arriba cuando la
superficie de la losa está más seca o más fría que su parte inferior. La losa va a
asumir una combadura inversa cuando la superficie está más húmeda o más caliente
que el fondo. Sin embargo, losas de interiores, tales como pisos sobre el terreno,
sólo se alabean hacia arriba. Cuando los bordes de un piso industrial se comban
hacia arriba, pierden soporte de la subbase y se transforman en una losa en
voladizo (ménsula). El tránsito de montacargas sobre las juntas causa deflexiones
verticales repetidas, creando un mayor potencial para el agrietamiento por fatiga
en la losa. La cantidad de alabeo vertical es menor en losas pequeñas y espesas. Se
puede reducir o eliminar el alabeo con el uso de diseño y técnicas de construcción
que minimicen los gradientes de contracción, y con el empleo de las técnicas
descritas anteriormente para la reducción de los cambios de volumen relacionados
con la de temperatura y de humedad. Los bordes espesos, las juntas poco espaciadas,
N
EB201 nente puede diferir de la cantidad de deformación inelástica (Fig. 15-23). El

término “elástico” no favorece las discusiones generales sobre el comportamiento
del concreto porque frecuentemente las deformaciones se encuentran en rango
inelástico. Por este motivo, se usa el término deformación instantánea.
selladores permanentes impermeables al vapor y grandes cantidades de acero de

refuerzo colocado a 500 mm (2 pulg.) debajo de la superficie ayudan a reducir el
alabeo (Ytterberg 1987).
DEFORMACIONES ELÁSTICAS E INELÁSTICAS Deformación Unitaria por Compresión

Una serie de curvas en la figura 15-22 enseña la cantidad de esfuerzo de compresión
y de deformación unitaria que resulta instantáneamente a la aplicación de carga en
el concreto sin refuerzo. Con relaciones agua-cemento menores que 0.50 y
deformaciones unitarias de hasta 1500 millonésimos, las tres curvas superiores
muestran que la deformación unitaria es proporcional al esfuerzo (tensión). En
otras palabras, el concreto es casi elástico. La parte superior de la curva y más
allá de ésta muestran que el concreto es inelástico. Las curvas de los concretos de
alta resistencia tienen picos agudos, mientras que aquéllos de baja resistencia
tienen picos relativamente largos y planos. La figura 15-22 también muestra las
características de falla repentina de los cilindros de concretos de alta
resistencia y baja relación agua-cemento. Cuando se remueve la carga del concreto
en la zona inelástica, la línea de recuperación normalmente no es paralela a la
línea original de la aplicación de la primera carga. Por lo tanto, la cantidad de
deformación perma-
Deformación inelástica
Lín ea de rec upe rac ión

8
Esfuerzo, f
erv L ín alo el ea de ástic o ca rg a
Int
Módulo de elasticidad= E = f ⑀
Deformación permanente
Deformación unitaria,⑀
Fig. 15-23. Curva genérica de esfuerzo-deformación unitaria del concreto.
600 Relación agua-cemento: 0.33 500 0.40 400 0.50 300 4 6 Esfuerzo en el concreto,
1000 lb/pulg2 P Esfuerzo en el concreto, kg/cm2
150 mm (6 pulg.)
200 0.67 2 100 1.00

0
1000 2000 3000 4000 Deformación unitaria concéntrica en pruebas de compresión,

milionésimas
5000
Fig. 15-22. Curva de tensión-deformación unitaria (esfuerzo-deformación unitaria o

específica) para pruebas de compresión en cilindros de concreto de 150 x 300 mm (6
x 12 pulg.) en la edad de 28 días (Hognestad, Hanson y MacHenry 1955).
316
300 mm (12 pulg.)

Módulo de Elasticidad
Se define el módulo de elasticidad (E) como la relación entre esfuerzo y
deformación unitaria en el rango elástico de la curva esfuerzo-deformación del
concreto (Fig. 15-23). El concreto de densidad normal tiene un módulo de
elasticidad de 140,000 a 420,000 kg/cm2 o 14,000 a 41,000 MPa (2,000,000 lb/pulg2 a
6,000,000 lb/pulg2), dependiendo de factores, tales como resistencia a compresión y
tipo de agregado. En concretos con agregados de densidad normal y resistencia a
compresión (¯) entre 210 y 360 kg/cm2 o 20 y 35 MPa (3000 y 5000 lb/pulg2), el
módulo de elasticidad se puede estimar como 15,000 veces la raíz cuadrada de la
resistencia a compresión en kilogramos por centímetros cuadrados o 5000 veces la
raíz cuadrada de ¯ en MPa (57,000 veces la raíz cuadrada de ¯ en lb/pulg2). El
módulo de elasticidad del concreto estructural ligero está entre 70,000 y 180,000
kg/cm2 o 7000 y 17,000 MPa (1,000,000 y 2,500,000 lb/pulg2 ). El E se puede
determinar en cualquier concreto a través de las normas ASTM C 469, COVENIN 1468,
NTC 4025, NMX C 128 y UNIT 42.
⑀␣ ⑀
µ= ⑀ ␣
⑀␣
Fig. 15-24. La relación entre deformación unitaria lateral y axial es el

coeficiente de Poisson (relación de Poisson), µ.
Deformación Unitaria por Cortante

El concreto, como otros materiales, deforma bajo las fuerzas de cortante. La
deformación unitaria por cortante producida es importante en la determinación del
camino de la carga o la distribución de las fuerzas en determinadas estructuras,
como por ejemplo donde tanto los muros de cortante como las columnas resisten a las
fuerzas horizontales en la estructura de concreto de edificios. La cantidad de
movimiento es importante en miembros cortos y regordetes, a pesar de no ser grande.
Ya en los miembros grandes pierde importancia ante las deformaciones unitarias por
flexión. Los cálculos del módulo de cortante (módulo de rigidez), G, se presentan
en la figura 15-25. G varía con la resistencia y la temperatura del concreto.
Desplazamiento 2 ⑀ = 6wh 10GA Area = A
Deflexión
La deflexión de vigas y de losas de concreto es uno de los movimientos más comunes
e incontestables en los edificios. Las deflexiones son la consecuencia de la
deformación por flexión que se desarrollan bajo cargas muertas (peso propio) y
vivas y que pueden resultar en agrietamiento en la zona de tensión de los miembros
de concreto. El diseño estructural del concreto reforzado anticipa estas fisuras
por tensión. Normalmente los miembros de concreto se construyen con contraflechas,
o sea, con un arco hacia arriba, para compensar las deflexiones esperadas.
Coeficiente de Poisson
Cuando se carga un bloque de concreto en compresión uniaxial (en un eje), como en
la figura 15-24, hay un acortamiento y, al mismo tiempo, el desarrollo de
deformación unitaria lateral o abombamiento. La relación entre las deformaciones
unitarias lateral y axial se llama coeficiente de Poisson (relación de Poisson,
razón de Poisson), µ. Un valor normalmente usado es de 0.20 a 0.21, pero este valor
puede variar de 0.15 a 0.25, dependiendo de los agregados, contenido de humedad,
edad del concreto y resistencia a compresión. La relación de Poisson (ASTM C 469,
COVENIN 1661, NTC 4025, NMX C 128) no es de gran interés para el ingeniero
estructural, pues se la usa en análisis estructural avanzada de placas planas de
pisos, cascarones (cáscaras) para cubiertas, presas en arco y losas de cimientos.
h E 2(1 + µ)
G=
Fig. 15-25. Deformación que resulta de fuerzas cortantes sobre el cuerpo. G =

módulo de cortante, µ = coeficiente de Poisson. La deformación ocasionada por
flexión no se enseña. 317
N
EB201 aquéllos cargados a edades tempranas. Se puede observar que a medida que la
resistencia del concreto disminuye, la fluencia aumenta. La Figura 15-27 ilustra la
recuperación de la deformación unitaria elástica y de la fluencia, después de la
remoción de la carga.
Deformación Unitaria por Torsión

Miembros rectangulares de concreto simple también pueden fallar por torsión, o sea,
una acción de giro causada al dolarse alrededor de un eje paralelo a la cara más
ancha e inclinada en un ángulo de cerca de 45 grados del eje longitudinal del
miembro. El agrietamiento se desarrolla a momentos torsionantes (de torsión) bajos,
sin embargo, el concreto se comporta de manera razonablemente elástica hasta el
límite máximo del momento de torsión elástico (Hsu 1968).
0.1
Resistencia a compresión, 280 kg/cm2
1.5
(4000 lb/pulg )
2
Deformación por fluencia, milionésimas por kg/cm 2
Edad del cargamento 28 días

Deformación por fluencia, milionésimas lb/pulg2
1.0 0.05
90 28 (sellado) 180
FLUENCIA
Cuando se carga el concreto, la deformación causada por la carga se puede dividir
en dos partes: la deformación que ocurre inmediatamente (deformación unitaria
elástica) y deformación dependiente del tiempo, la cual empieza inmediatamente,
pero continúa a una tasa decreciente durante el periodo que el concreto esté
cargado. Esta última deformación se llama fluencia. La cantidad de fluencia es
dependiente de: (1) magnitud del esfuerzo, (2) edad y resistencia del concreto
cuando se aplica el esfuerzo y (3) periodo de tiempo que se aplica el esfuerzo en
el concreto. También se afecta por otros factores relacionados a la calidad del
concreto y a las condiciones de exposición, tales como (1) tipo, cantidad y tamaño
máximo del agregado, (2) tipo del material cementante, (3) cantidad de pasta de
cemento, (4) tamaño y forma del elemento de concreto, (5) relación entre volumen y
área del elemento de concreto, (6) cantidad de acero de refuerzo, (7) condiciones
antes del inicio del curado y (8) temperatura y humedad ambiente. Dentro del rango
normal de esfuerzos, la fluencia es proporcional al esfuerzo. En concretos
relativamente de poca edad, el cambio en el volumen o longitud, debido a la
fluencia, es, en gran medida, irrecuperable, mientras que en concretos de mayor
edad o más secos, es, en gran medida, recuperable. Las curvas de fluencia enseñadas
en la Figura 15-26 se basan en pruebas conducidas bajo condiciones de laboratorio,
de acuerdo con la ASTM C 512. Se cargaron los cilindros hasta cerca 40% de su
resistencia a compresión. Se usaron los cilindros hermanos, no sometidos a cargas,
a fin de medir la retracción por secado, la cual fue descontada de la deformación
de los especimenes cargados para determinarse la fluencia. Se permitió que los
cilindros se secaran durante el cargamento, a excepción a aquéllos marcados
“sellados”. Las dos curvas de 28 días para cada resistencia del concreto, en la
Figura 15-26, muestran que la fluencia en el concreto cargado, bajo condiciones de
secado, es mayor que la fluencia del concreto sellado, protegido contra el secado.
Los especimenes de concreto cargados a edades tardías van a tener menos fluencia
que
318
0.5
0
0.075
Resistencia a compresión, 420 kg/cm2 (6000 lb/pulg2) Edad del cargamento 28 días
0
1.0
0.05
0.5
90 28 (sellado) 360
250
500
750 Edad, días
1000
1250
Fig. 15-26. Relación entre tiempo y edad de cargamento para la fluencia de dos
concretos con diferentes resistencias. Los especimenes se secaron durante el
cargamento, excepción de aquéllos señalados como sellados (Russell y Corley 1977).
0.125
Remoción de la carga
0.100
0.08 0.06 0.04
Recuperación instantánea
0.075 0.050 0.025
Recuperación de fluencia Deformación por fluencia Fluencia irrecuperable

Deformación elástica
0 400
Deformación permanente
1600
0.02
800 1200 Tiempo, días
Fig. 15-27. Curva combinada de deformación unitaria elástica y fluencia, mostrando

la magnitud de recuperación. Los especimenes (cilindros) fueron cargados a 8días de
edad, inmediatamente después de la remoción de la sala de curado por niebla y
almacenados a 21°C (70°F) y 50% HR. Los esfuerzos aplicados fueron de 25% de la
resistencia a compresión a los 8 días (Hansen y Mattock 1966).
Deformación unitaria por lb/pulg2 de esfuerzo, porcentaje
Deformación unitaria por kg/cm2 de esfuerzo, porcentaje

Capítulo 15 N Cambios de Volumen del Concreto En la Figura 15-28 se muestra la
combinación de deformaciones unitarias en una columna reforzada. Las curvas
representan las deformaciones y los cambios de volumen en una columna del 14° piso
de un edificio de concreto reforzado de 76 pisos, durante la construcción. La
columna de 400 x 1200 mm (16 x 48 pulg.) contenía 2.08% de refuerzo vertical y fue
diseñada para un concreto de 600 kg/cm2 o 60 MPa (9000 lb/pulg2).
7 días
húmedo de curado
Deformación por fluencia
vapor do al a r u C
a presión
a t m o s f é ri c a
Note: Misma resistencia del concreto cuando se aplica la carga en todos los casos l
t a p r e s ión Curado al vapor a a
1500
0 Total Deformación unitaria por compresión, milionésimas 1200 Fluencia 900
50
100
150
200
250
300
350
Tiempo después del cargamento, días
Fig. 15-29. Efecto del método de curado sobre la magnitud de la fluencia de una
concreto de densidad normal típico (Hanson 1964).
CAMBIOS QUÍMICOS Y SUS EFECTOS

Contracción por secado 600
Algunos cambios de volumen del concreto son resultado de reacciones químicas, las
cuales pueden ocurrir luego después de la colocación y acabado del concreto o más
tardíamente debido a reacciones en el concreto endurecido en presencia de agua o
humedad.
300
Deformación instantánea
Carbonatación
0 0 500 Edad, días 1000 1500
Fig. 15-28. Suma de las deformaciones unitarias en una columna de concreto

reforzado durante la construcción de un edificio elevado (Russell y Corley 1977).
El método del curado antes de la aplicación de la carga tiene un gran efecto sobre
la magnitud de la fluencia en el concreto. Los efectos sobre la fluencia de tres
métodos de curado diferentes se presentan en la Figura 15-29. Observe que muy poca
fluencia ocurre en el concreto que se curó al vapor de alta presión (autoclave).
Note también que el concreto curado al vapor a presión atmosférica presentó mucho
menos fluencia que el concreto sujeto a curado por 7 días. Los dos métodos de
curado al vapor presentados en la Figura 15-29 reducen la contracción por secado
del concreto en cerca de la mitad de lo que reducen la fluencia.
El concreto endurecido que contiene alguna humedad reacciona con el dióxido de

carbono del aire y esta reacción resulta en una pequeña contracción de la pasta de
la superficie del concreto. El efecto, conocido como carbonatación, no es
destructivo sino que, en realidad, aumenta la estabilidad química y la resistencia
del concreto. Sin embargo, la carbonatación también reduce el pH del concreto y si
hay acero en el área carbonatada, puede suceder corrosión de la armadura resultante
de la ausencia de la película protectora de óxido, fornecida por el pH elevado del
concreto. La oxidación (formación de herrumbre) es una reacción expansiva que
resulta en agrietamiento y descascaramiento. La profundidad de la carbonatación es
muy superficial en concretos densos de alta calidad, pero puede penetrar una gran
profundidad en concretos porosos y de baja calidad. Como pocos elementos de
concreto se carbonatan, la contracción por carbonatación del concreto colado en
obra es insignificante y no se la debe considerar en las prácticas de ingeniería.
La carbonatación de las pastas avanza lentamente y produce poca contracción directa
a una la humedad relativa de 100% y 25%. La carbonatación y la retracción máximas
ocurren a aproximadamente 50% de humedad relativa. Durante la carbonatación sucede
una contracción irreversible y gano de masa y el producto de carbona319
N
EB201 poco esta expansión se puede controlar con la colocación de juntas. En áreas
donde se sepa que hay agregados reactivos, se deben tomar medidas especiales para
la prevención de la ocurrencia de la reacción álcali-agregado.
tación puede presentar mejoría de la estabilidad de volumen a cambios posteriores

de humedad y reducción de la permeabilidad (Verbeck 1958). Durante su manufactura,
algunas unidades de mampostería (albañilería) de concreto se exponen
deliberadamente al dióxido de carbono después que alcancen 80% de su resistencia
estimada. Esta inducción a la contracción por carbonatación da una mayor
estabilidad dimensional a las unidades. La retracción por secado posterior se
reduce un 30% o más (Toennies y Shideler 1963). Una de las causas de afogarado
(“viboritas”, acocodrilamiento, piel de cocodrilo) del concreto es la contracción
que acompaña la carbonatación natural por el aire del concreto de poca edad. Se
necesitan más investigaciones sobre el efecto de la carbonatación a edades
tempranas sobre la resistencia al descascaramiento por descongelantes. Otro tipo de
carbonatación también puede ocurrir en concretos recién colocados y no endurecidos.
Esta carbonatación origina una superficie blanda, gredosa, también conocida como
polvo, la cual normalmente acontece durante la colocación en clima frío cuando hay
una cantidad anormal de dióxido de carbono en el aire, debido al uso de calefacción
sin ventilación o de equipo con motor a gasolina dentro de recintos.
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Ataque de Sulfatos
El ataque de sulfatos en el concreto puede ocurrir cuando el suelo o el agua
freática tienen alto contenido de sulfatos y no se toman medidas, tales como uso de
baja relación agua-materiales cementantes, para reducir el ataque de sulfato. El
ataque de sulfatos es mayor en el concreto expuesto a la humedad y al secado, tales
como muros de cimentaciones y postes. El ataque de sulfato normalmente es produce
en una expansión del concreto debido a la formación de sólidos por la acción
química o por la cristalización de sales. En condiciones severas, la cantidad de
expansión ha sido mucho mayor que 0.1% y el efecto perjudicial sobre el concreto
puede causar agrietamiento y desintegración excesivas. La cantidad de expansión no
se puede predecir con precisión.
Reacciones Álcali-Agregado
Ciertos agregados reaccionan con los hidróxidos alcalinos en el concreto, causando
expansión y agrietamiento durante un periodo de años. La reacción es mayor en
aquellas partes de la estructura expuestas a la humedad. El conocimiento de las
características de los agregados locales es esencial. Hay dos tipos de agregados
que reaccionan con los álcalis: silicosis y carbonatos. La expansión por la
reacción álcali-agregado puede exceder 0.5% en el concreto y puede causar su falla
y desintegración. Las técnicas de diseño estructural no pueden compensar los
efectos de la expansión álcali-agregado, ni tam320
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322
Capítulo 15 N Volume Changes of Concrete PCA, Effect of Long Exposure of Concrete
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61y Junio 1987, páginas 72 a 81.
323
N
EB201
324
Capítulo 16
Ensayos de Control del Concreto

La construcción y el desempeño satisfactorios del concreto requieren un concreto
con propiedades específicas. Para garantizar que se logren estas propiedades, los
ensayos (pruebas, experimentaciones) de control de calidad y aceptación son partes
indispensables del proceso constructivo. Los resultados de los ensayos fornecen
informaciones importantes para basar las decisiones con respecto a los ajustes del
diseño de la mezcla. Sin embargo, la experiencia pasada y el buen juicio se deben
basar en la evaluación de las pruebas y de su significado en el control de los
procesos de diseño, revoltura (bachada, amasada) y colocación (colado), los cuales
influencian el comportamiento final del concreto. Los especificadores están
empezando a utilizar las especificaciones basadas en el desempeño (también llamadas
de resultado final o especificaciones para propiedades finales) que requieren que
se logre el desempeño final del concreto independientemente del proceso que se use
para esto. Las pruebas físicas y las propiedades del concreto se usan para medir la
aceptación. Estas especificaciones ni siempre tienen límites de aceptación para los
ensayos de control de proceso, tales como revenimiento (asentamiento), o límites de
las cantidades de los ingredientes del concreto, los cuales normalmente se
encuentran en las normas de prescripción. El resultado final de la resistencia a
compresión, la baja permeabilidad, la durabilidad documentada y un número mínimo de
grietas (fisuras), por ejemplo, podrían ser un criterio de aceptación. Claro que,
incluso cuando estos ensayos de control de proceso no están especificados, el
productor de concreto perspicaz los utilizaría para guiar el producto hasta un
resultado final satisfactorio. Sin embargo, la mayoría de las especificaciones hoy
en día aún son una combinación de requisitos de prescripción y de desempeño (Parry
2000). tenido mínimo de cemento, (2) características del cemento, del agua, de los
agregados y de los aditivos y (3) características del concreto fresco y endurecido,
tales como temperatura, revenimiento (asentamiento), contenido de aire y
resistencia a compresión o a flexión. Se prueban los materiales cementantes para
verificar su conformidad con las normas (ASTM, AASHTO, CONVENIN, COPANIT, INEN,
IRAM, NB, Nch, NGO, NMX, NTP, NP o UNIT) a fin de evitar un desempeño anormal, tal
como agarrotamiento prematuro (endurecimiento rápido), fraguado retrasado o baja
resistencia del concreto. Más detalles sobre los materiales cementantes se
encuentran en los Capítulos 2 y 3. Los ensayos de los agregados tienen dos
propósitos principales: (1) determinar la adecuación del material para su uso en
concreto, incluyéndose ensayos de abrasión, sanidad contra los ciclos de
congelación-deshielo en ambiente saturado, materiales perjudiciales por análisis
petrográfico y reacción álcali-agregado potencial y (2) garantizar la uniformidad,
tales como las pruebas para control de humedad, densidad relativa (gravedad
específica) y granulometría de los agregados. Algunas pruebas se usan para ambos
propósitos. Los ensayos para la determinación de la reacción álcali-agregado
potencial se discuten en el Capítulo 5 “Agregados para Concreto”. Los ensayos del
concreto para evaluar el desempeño de los materiales disponibles, para establecer
las proporciones de la mezcla y para controlar la calidad del concreto durante la
ejecución incluyen revenimiento, contenido de aire, temperatura, densidad (peso
específico, peso volumétrico, peso unitario) y resistencia. Las pruebas de
revenimiento, de contenido de aire y de resistencia normalmente se requieren en las
especificaciones del proyecto para el control de calidad del concreto, mientras que
la densidad es más útil en el proporcionamiento de la mezcla. Sin embargo, algunas
normas tales como la ASTM C 94 (AASHTO M 157), IRAM 1666, NCh1934, NGO 41 068, NMX-
C-155, NTC 3318 y NTP 339.114 especifican que se deben hacer los ensayos de
revenimiento, contenido de aire, densidad y temperatura cuando se moldean los
especimenes (probeta) para resistencia.
325
CLASES DE ENSAYOS
Las especificaciones de proyecto pueden afectar: (1) características de la mezcla,
tales como el tamaño máximo del agregado, las proporciones de los agregados o el
con-
N
EB201 amasada) de concreto del día, siempre que la consistencia del concreto
parezca que varía y siempre que se moldeen cilindros en la obra para las pruebas de
resistencia a compresión. Las pruebas de contenido de aire se deben hacer con
frecuencia suficiente en el local de entrega para garantizar el contenido de aire
adecuado, principalmente si se cambian la temperatura y la granulometría del
agregado. Se debe realizar un ensayo de contenido de aire para cada muestra del
concreto, de la cual se hacen cilindros, y también se debe conservar un registro de
la temperatura de cada muestra. El número de pruebas de resistencia realizadas va a
depender de las especificaciones de la obra y de la ocurrencia de variaciones. El
código de construcción ACI 318 y la ASTM C 94 requieren que se hagan pruebas de
resistencia, para cada clase de concreto colocado en cada día, por lo menos una vez
al día y por lo menos a cada 115 metros cúbicos (150 yardas cúbicas).
Adicionalmente, el ACI 318 recomienda que deben tomarse pruebas no menos que una
vez para cada 500 m2 (5000 pies2) de área de losa o muros colados en el mismo día.
Se requiere el promedio de resistencia a los 28 días de dos cilindros, para cada
prueba usada para evaluar el concreto. También se hacen cilindros para ensayos a
los 7 días, juntamente con los de 28 días, a fin de fornecer una indicación
temprana del desarrollo de resistencia. Como regla práctica, normalmente la
resistencia a compresión a los 7 días es cerca de 60% a 70% de la resistencia a los
28 días, dependiendo del tipo de cemento, de la cantidad de material cementante, de
la relación agua-cemento, de la temperatura de curado y de otras variables. Pueden
ser necesarios especimenes adicionales en el caso del concreto de alta resistencia
o cuando los requisitos estructurales sean críticos. Los especimenes se deben curar
en laboratorio cuando se los va a utilizar en pruebas de aceptación o de desempeño
final del concreto. Sin embargo, no se deben utilizar especimenes curados en
laboratorio como una indicación de la resistencia del concreto en el sitio (en la
estructura) (ACI Comité 318, 2002). Las resistencias del concreto en el sitio se
documentan típicamente con muestras curadas en la obra (o lo más cerca posible) de
la misma manera que el concreto de la estructura. Los especimenes curados en la
obra normalmente se los usa para decidir cuando se deben retirar las cimbras
(encofrados) y los puntales debajo de una losa estructural o para determinar cuando
se puede permitir el tráfico sobre un pavimento nuevo. La ASTM C 31 (AASHTO T 23),
COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NGO 41 061, NTC 550, NMX- C-160, NTP 339.033
contienen información adicional sobre el manejo de los cilindros de concreto curado
en la obra. A pesar que se pueden ensayar los cilindros curados en obra a cualquier
edad, normalmente se hacen pruebas a los 7 días para que se comparen con las
pruebas de laboratorio en la misma edad. Esto es útil para verificar si el curado y
la protección durante el colado en clima frío están adecuados.
326
Enseguida, se presenta una discusión sobre la frecuencia de las pruebas y la

descripción de los principales ensayos de control que se usan para garantizar la
uniformidad de los materiales, las propiedades deseadas del concreto fresco y la
resistencia requerida del concreto endurecido. También se describen pruebas
especiales. ASTM (2000) y Klieger y Lamond (1994) fornecen una discusión amplia
sobre los métodos de ensayo para el concreto y sus ingredientes. Programa para
Computadora. La Asociación Norteamericana de Concreto Premezclado (NRMCA 2001)
ofrece un CD con hojas de cálculo para una variedad de ensayos de concreto y
agregados, a fin de volver los cómputos de ensayo más fáciles.
FRECUENCIA DE LOS ENSAYOS

La frecuencia de los ensayos es un factor importante en la eficiencia del control
de calidad del concreto. Se requieren pruebas con frecuencias especificadas para la
aceptación del material o de uno de los componentes en una localización aleatoria
dentro de una cantidad o periodo de tiempo representados por el ensayo. Tales
frecuencias pueden no suceder con la periodicidad suficiente para controlar el
material, durante la producción, dentro de los límites especificados. Las pruebas
de control de proceso no son aleatorias y se realizan con más frecuencia que lo
especificado, a fin de documentar las tendencias que permiten que se hagan ajustes
antes de la realización de las pruebas de aceptación. La frecuencia de los ensayos
de agregados y concreto para los procedimientos típicos de dosificación en planta
depende principalmente de la uniformidad de los materiales, incluyéndose el
contenido de humedad de los agregados, y del proceso de producción. Inicialmente,
es aconsejable que se hagan pruebas de control de proceso varias veces al día, pero
a medida que el trabajo progresa y el material se vuelve más predecible,
normalmente se puede reducir la frecuencia. La ASTM C 1451 fornece una práctica
estándar para la determinación de la uniformidad de los materiales cementantes,
agregados y aditivos químicos empleados en el concreto. Normalmente, las pruebas de
contenido de humedad de los agregados se realizan una o dos veces al día.
Frecuentemente, la primera revoltura de agregado fino por la mañana está
excesivamente húmeda, pues la humedad migra durante la noche para el fondo del cubo
de almacenamiento (tolva, cubeta). A medida que el agregado fino se retira del
fondo del cubo y se adicionan más agregados, el contenido de humedad se estabiliza
en un nivel más bajo y se puede hacer la primera prueba de humedad. Es importante
la obtención de muestras representativas de humedad de los agregados que se van a
utilizar, ya que un cambio de la humedad del agregado fino de sólo 1% cambiará la
cantidad de agua necesaria en la mezcla en aproximadamente 8 kg/m3 (13 lb/yarda3).
El ensayo de revenimiento (asentamiento en cono de Abrams) se debe hacer en la
primera revoltura (bachada,
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto
ENSAYOS DE AGREGADOS Muestreo de Agregados

Los métodos para la obtención de muestras significativas de los agregados (áridos)
se presentan en ASTM D 75 (AASHTO T 2), COVENIN 0270, IRAM 1509, NCh164.E, NGO 41
057, NMX-C-030, NTC 129, NTE 0695, NTP 400.010, UNIT-NM 26. La localización en el
proceso de producción donde las muestras van a ser obtenidas debe ser planeada
cuidadosamente. El muestreo en las esteras (bandas) transportadoras, pilas de
almacenamiento o tolva (cubo, cubeta) de agregado puede requerir equipos especiales
de muestreo. Se deben tomar precauciones para que se obtenga una muestra lejos de
la parte segregada de la pila y en cantidad suficiente para atender el tamaño
mínimo requerido por las normas. Además de esto, las muestras para la determinación
del contenido de humedad se deben colocar en recipientes sellados o en bolsas de
plástico, lo más pronto posible, para retener la humedad hasta que se haga la
prueba. La reducción de muestras grandes de campo para cantidades pequeñas de
pruebas individuales se debe ejecutar con cuidado, a fin de que las muestras
finales sean realmente representativas (ASTM C 702 [AASHTO T 248], NMX-C-170-1997-
ONNCCE, NTC 3674, NTE 0695, UNITNM 27). Con los agregados gruesos, se utiliza el
método de cuarteamiento: la muestra, totalmente mezclada, se esparce sobre un
pedazo de lona, en una capa regular de 75 o 100 mm (3 a 4 pulg.) de espesor, y se
la divide en cuatro partes iguales. Las dos partes opuestas se desechan. Este
proceso se repite hasta que se obtenga el tamaño deseado. Algunas veces se utiliza
un proceso similar para el agregado fino, húmedo. Se recomiendan los cuarteadores
para los agregados secos (Fig. 16-1), pero no
se los debe utilizar para agregados cuya humedad ultrapase la humedad de saturado
con superficie seca.
Impurezas Orgánicas
Las impurezas orgánicas en los agregados finos se deben determinar de acuerdo con
ASTM C 40 (AASHTO T 21), COVENIN 0256, NCh166, NMX-C-088-1997-ONNCCE, NTC 127, NTP
400.024, UNIT-NM 49. Se coloca una muestra de agregado fino en una solución de
hidróxido de sodio y se la agita. Al día siguiente, se compara el color de la
solución de hidróxido de sodio con un estándar de color de vidrios o una solución
de color estándar. Si el color de la solución que contiene la muestra es más oscuro
que la solución estándar o que la placa de vidrio orgánico No. 3, no se debe
utilizar el agregado fino para trabajos importantes en concreto, sin una
investigación más profundada. Algunos agregados finos contienen pequeñas cantidades
de carbón o lignita que dan al líquido el color oscuro. La cantidad puede ser
insuficiente para reducir apreciablemente la resistencia del concreto. Si la
apariencia de la superficie del concreto no es importante, la ASTM C 33 (AASHTO M
6), NCh163, IRAM 1512, IRAM 1531, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 84 declaran
que el agregado fino es aceptable si la cantidad de carbón y lignita no exceden al
1% de la masa total de agregado fino. Se puede usar el agregado fino que no atiende
a este límite si, al ensayarlo de acuerdo con ASTM C 87 (AASHTO T 71), COVENIN
0275, IRAM 1647, NMXC-07, NTC 579, NTP 400.013, la resistencia a compresión a los 7
días de cubos de mortero producidos con este agregado (ASTM C 109 o AASHTO T 106,
COVENIN 484, NTC 220, NTE 0488, NTP 334.051) es, por lo menos, 96% de la
resistencia del mortero producido con la misma arena, pero lavada en una solución
de 3% de hidróxido de sodio y enjuagada totalmente con agua. Cantidades
considerables de carbón y lignita en el agregado pueden causar erupciones y manchas
del concreto y pueden disminuir su durabilidad, cuando expuesto a la intemperie. La
experiencia local es normalmente la mejor indicación de la durabilidad del concreto
producido con tales agregados.
Material Fino Objetable

Grandes cantidades de arcilla y limo en agregados puede afectar adversamente la
durabilidad, aumentar la demanda de agua y aumentar la contracción (retracción).
Las especificaciones normalmente limitan la cantidad de material que pasa por el
tamiz (malla, cedazo) No. 200 (75 µm) a 2% o 3% en el agregado fino y a 1% o menos
en el agregado grueso. Las pruebas para el material más fino que 75 µm (tamiz No.
200) deben estar de acuerdo con ASTM C 117 (AASHTO T 11), IRAM 1540, NMX-C-084, NTC
78, NTE 0697, NTP 400.018, UNIT-NM 46. La NCh1223 es una prueba para el material
más fino que 80 µm. Las pruebas de terrones de arcilla deben estar de
327
Fig. 16-1. Cuarteador normalmente usado para reducir las muestras de agregado
grueso. (70012)
N
EB201 información adicional sobre la granulometría de los agregados.
acuerdo con la ASTM C 142 (AASHTO T 112), COVENIN 0257, IRAM 1647, NMX-C-071,
NCh1327, NTC 589, NTE 0698, NTP 400.015 o UNIT-NM 44.
Contenido de Humedad en los Agregados Granulometría

La granulometría de los agregados afecta considerablemente a proporción de la
mezcla de concreto y su trabajabilidad. Las pruebas de granulometría son elementos
importantes para la garantía de la calidad. La granulometría o la distribución de
los tamaños de partículas del agregado se determina por el análisis de la prueba,
en la cual las partículas se separan en sus varios tamaños a través de tamices
estándares. El análisis debe ser realizado de acuerdo con ASTM C 136 (AASHTO T 27),
COVENIN 0255, IRAM 1505, IRAM 1627, NMX-C-077, NCh165, NTC 77, NTE 0696, NTP
400.012 o UNIT 48. Los resultados de los análisis se usan de tres maneras: (1) para
determinar si los materiales obedecen las especificaciones; (2) para seleccionar el
material más adecuado, si hay varios agregados disponibles y (3) para detectar
variaciones en la granulometría que son suficientes para justificar la mezcla de
tamaños seleccionados o un ajuste de las proporciones de la mezcla de concreto. Los
requisitos de granulometría de los agregados para concreto se presentan en el
Capítulo 5 y en las normas ASTM C 33 (AASHTO M 5/M80), COVENIN 277, IRAM 1627,
NCh163, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037 o UNIT 82. Se deben evitar los materiales
que contengan cantidades excesivas o cantidades demasiadamente pequeñas de
cualquiera de los tamaños. Algunas especificaciones requieren que las proporciones
de mezcla se ajusten si el promedio del módulo de finura cambia más de 0.20. Otras
especificaciones requieren ajustes de las proporciones de la mezcla si la cantidad
retenida en cualquiera de dos tamices consecutivos superar 10% de la masa total de
la muestra del agregado. Una pequeña cantidad de material limpio que pasa por la
malla No. 100 (150 µm), pero que se queda retenida en la malla No. 200 (75 µm), es
deseable para la trabajabilidad. Por esta razón, la mayoría de las especificaciones
permite hasta 10% de este material en el agregado fino. El agregado bien graduado
(granulometría continua) contiene partículas en cada tamaño de tamiz. El agregado
bien graduado realza numerosos factores que resultan en mayores trabajabilidad y
durabilidad. Cuanto mejor graduado un agregado sea, más va a empaquetar las
partículas juntas, reduciendo el volumen entre ellas que debe ser lleno por la
pasta. Por otro lado, agregados con granulometría discontinua, o sea, aquéllos que
tienen una gran cantidad o deficiencia de uno o más tamaños de malla, pueden
disminuir la trabajabilidad durante mezclado, bombeo, colocación, consolidación y
acabado. También se puede afectar la durabilidad, con el uso de más agregado fino y
agua, a fin de producirse una mezcla trabajable. Consulte el Capítulo 5 y Galloway
(1994) para
328
Se usan muchos métodos para la determinación del contenido de humedad en las

muestras de agregado. El contenido total de humedad en el agregado fino y en el
agregado grueso se puede ensayar de acuerdo con las normas ASTM C 566 (AASHTO T
255), COVENIN 1375, NMX-C-166, NTC 1776, NTP 339.185. En este método una muestra
medida de agregado húmedo se seca en un horno convencional ventilado, en un horno
de microondas, en un horno eléctrico o sobre una placa directa al fuego. A través
de la masa antes y después del secado, se puede calcular el contenido de humedad
como sigue: P = 100 (H-S)/S Siendo: P = contenido de humedad de la muestra en
porcentaje H = masa original de la muestra S = masa seca de la muestra La humedad
(libre) de la superficie se puede calcular si se conoce el porcentaje de humedad
absorbida en el agregado. El contenido de humedad en la superficie es igual a la
humedad total menos la humedad absorbida. Se puede utilizar la información
histórica para la fuente de agregado, a fin de que se obtengan los datos de
contenido de humedad absorbida, si la composición mineralógica de la mina o de la
cantera no se ha cambiado considerablemente. Sin embargo, si no hay datos recientes
disponibles, se los puede determinar a través de ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN
0269, IRAM 1533, NCh1117, NMX-C-164, NTC 176, NTP 400.021, UNIT-NM 30 y UNIT-NM 53
para el agregado grueso y ASTM C 128 [AASHTO T 84], COVENIN 0268, IRAM 1520,
NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM 64, UNIT-NM 52 para el agregado
fino. Sólo la humedad de la superficie, no la humedad absorbida, se vuelve parte
del agua de la mezcla en el concreto. Los porcentajes de la humedad superficial se
usan para calcular la cantidad de agua en los agregados, a fin de que se reduzca la
cantidad de agua de la mezcla, usada en la dosificación. Adicionalmente, se debe
aumentar la masa de agregados en la dosificación en el porcentaje de humedad
superficial presente en cada tipo de agregado. Si no se hacen ajustes durante la
dosificación, el agua superficial va a reemplazar una parte de la masa de agregado
y la mezcla no va a rendir adecuadamente. Otro método para la determinación del
contenido de humedad, el cual no es preciso, consiste en evaporar la humedad con la
quema de alcohol. En este método: (1) una muestra medida de agregado húmedo se
coloca en una cacerola poco profunda; (2) se derrama sobre la muestra cerca de 310
ml de alcohol para cada kilogramo (5 onzas para cada libra); (3) se revuele la
mezcla con una varilla y se la extiende en una capa fina sobre el fondo de
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto la cacerola; (4) se inflama el
alcohol para que se queme hasta que la muestra esté seca; (5) después de quemada,
la muestra se enfría por algunos minutos y se la pesa y (6) se calcula el
porcentaje de humedad. Cuando equipos de secado no están disponibles, se puede
determinar la humedad (libre) superficial del agregado fino, en la obra o en la
planta mezcladora, de acuerdo con ASTM C 70 y COVENIN 0272. El mismo procedimiento
se puede utilizar para el agregado grueso con los cambios adecuados en el tamaño de
la muestra y en el tamaño del recipiente. Esta prueba depende de la sustitución del
agua por una masa conocida de agregado húmedo, por lo tanto, la densidad relativa
del agregado se debe conocer con precisión. Los medidores (contadores) eléctricos
de humedad se usan en muchas plantas de concreto premezclado, principalmente para
monitorear el contenido de humedad de los agregados finos, pero algunas plantas
también los usan para verificar el agregado grueso. Operan basándose en el
principio que la resistencia eléctrica del agregado húmedo disminuye con el aumento
de la humedad, dentro del intervalo de humedades normalmente encontradas. Los
contadores miden la resistencia eléctrica de los agregados entre electrodos
proyectados dentro de la tolva de dosificación o depósito. Los medidores de humedad
que usan el método de absorción de microondas se están volviendo más populares
porque son más precisos que los medidores eléctricos. Sin embargo, ambos métodos
miden el contenido de humedad precisa y rápidamente, aunque sólo al nivel de la
sonda. Estos medidores requieren calibración frecuente y se los deben mantener
apropiadamente. La naturaleza variable del contenido de humedad en los agregados
dificulta la obtención de muestras representativas para la comparación de los
medidores eléctricos de humedad. Varias pruebas de contenido de humedad utilizando
secado en el horno se deben realizar para verificar la calibración de estos
medidores antes que se establezca la precisión. La Tabla 16-1 ilustra un método de
ajuste de la masa de los agregados, llevándose en cuenta su humedad.
ENSAYOS DEL CONCRETO FRESCO Muestreo del Concreto Fresco

Se debe enfatizar la importancia de la obtención de muestras realmente
representativas del concreto fresco para los ensayos de control. A menos que la
muestra sea representativa, los resultados de las pruebas serán engañosos. Las
muestras se deben obtener y manejar de acuerdo con ASTM C 172 (AASHTO T 141),
COVENIN 0344, IRAM 1541, NMX-C-161-1997-ONNCCE, NCh171.E, NGO 41 057, NTC 454, NTE
1763, NTP 339.036, UNIT-NM 33. A excepción de las pruebas de rutina, tales como
revenimiento (asentamiento) y contenido de aire, realizadas para el control del
proceso, la ASTM C 172 (AASHTO T 141) requiere que el tamaño de la muestra para el
propósito de aceptación debe ser, por lo menos, 28 litros (1 pie3) y se la debe
obtener durante los 15 minutos entre la primera y la última porción de la amasada
(bachada, revltura). La muestra compuesta, producida con dos o más porciones, no se
debe tomar enseguida a la porción inicial de la descarga, ni tampoco a la porción
final. La muestra se debe proteger del sol, viento y otras
Tabla 16-1. Ejemplo de Ajuste en las Masas de Acuerdo con la Humedad de los
Agregados
Agregado Agregado fino Agregado grueso Absorción, % 1.2 0.4 Contenido de Humedad, %
5.8 0.8 Masa de agregados (condición saturada con superficie seca SSS)**, kg/m3
(lb/yarda3) (% absorbido) SH • 100 703 1064 (1185) (1793) Masa de Corrección del
agua agregados de la mezcla para (condición la humedad superficial húmeda), kg/m3
libre en los agregados kg/m3 (lb/yarda3) (lb/yarda3) (% humedad) (% hum – % absorv)
SH • SH • 100 100 735 1068 (1239) (1800) 32 4 36 (54) (7) (61)
Ingredientes del concreto Cemento Agregado fino Agregado grueso Agua Total
Masa del diseño de la mezcla (agregados en la condición seca al horno)*, kg/m3

(lb/yarda3) 355 695 1060 200 2310 (598) (1171) (1787) (337) (3893)
Masa ajustada kg/m3 (lb/yarda3) 355 735 1068 164 2322 (598) (1239) (1800) (276)
(3913)†
* Un agregado en la condición secado al horno (SH) tiene todos sus vacíos

permeables completamente secos, siendo totalmente absorbente. ** Un agregado en la
condición saturada con superficie seca (SSS) tiene todos sus vacíos permeables
completamente llenos de agua y ninguna humedad en su superficie. Los proveedores de
concreto normalmente requieren las proporciones de la mezcla en la condición SSS,
debido a los requisitos de los programas de computadora para dosificación. † La
mezcla totalmente ajustada es mayor que la masa del diseño en la cantidad que el
agua absorbido en el agregado.
329
N
EB201 del cono hasta en centro original desplazado del concreto asentado (véase la
Figura 16-2). Un valor más elevado de revenimiento (asentamiento) es indicativo de
un concreto más fluido. Todo el ensayo hasta la remoción del cono se debe completar
en 21⁄2 minutos, pues el concreto pierde revenimiento con el tiempo. Si hay
desmoronamiento de una parte del concreto, se debe realizar otra prueba con otra
porción de la muestra. Otro método de ensayo para la fluidez (flujo) del concreto
fresco envuelve el uso del medidor k de revenimiento (ASTM C 1362). Éste es un
aparato de sondeo que se introduce dentro del concreto en cualquier localización
donde haya una profundidad de concreto mínima de 175 mm (7 pulg.) y un radio de
concreto alrededor del medidor de 75 mm (3 pulg.). La cantidad de mortero fluyendo
para dentro de las aberturas del medidor es la medida de fluidez. Ensayos
adicionales de consistencia incluyen: el aparato de vibración inclinada de la FHWA
(Federal Highway Administration – Administración de las Autopistas Federales) (Wong
y otros 2001 y Saucier 1966), ensayo del factor de compactación británico (BS
1881), ensayo de remoldeo de Powers (Powers 1932), prueba alemana de la mesa de
flujo (DIN 1048-1), el consistómetro Vebe para el concreto compactado con rodillos
(ASTM C 1170), el ensayo de penetración de la esfera de Nelly (ASTM C 360-92, ahora
suspendida), el medidor Thaulow, el cono de revenimiento invertido para el concreto
reforzado con fibras (ASTM C 995), el plastómetro de Powers y Wiler (Powers y Wiler
1941), el aparato de trabajabilidad de Tattersall (1971), el ensayo Colebrand, vis-
fuentes de evaporación rápida durante el muestreo y el ensayo.
Consistencia
El ensayo de revenimiento o asentamiento del cono de Abrams, ASTM C 143 (AASHTO T
119), COVENIN 0339, IRAM 1536, NCh1019, NMX-C-156-1997-ONNCCE, NTC 3696, NTE 1578,
NTP 339.035, UNIT-NM 67 es el método más ampliamente aceptable y utilizado para
medir la consistencia del concreto (Fig. 16-2). El equipo de prueba consiste en un
cono de revenimiento (molde cónico de metal 300 mm [12 pulg.] de altura, con 200 mm
[8 pulg.] de diámetro de base y 100 mm [4 pulg.] de diámetro de la parte superior)
y una varilla de metal con 16 mm de diámetro (5⁄8 pulg.) y 600 mm (24 pulg.) de
longitud con una punta de forma hemisférica. El cono húmedo, colocado verticalmente
sobre una superficie plana, rígida y no absorbente, se debe llenar en tres capas de
volúmenes aproximadamente iguales. Por lo tanto, se debe llenar el cono hasta una
profundidad de 70 mm (21⁄2 pulg.) en la primera capa, una profundidad de 160 mm (6
pulg.) en la segunda y la última capa se debe sobrellenar. Se aplican 25 golpes en
cada capa. Después de los golpes, se enrasa la última capa y se levanta el cono
lentamente aproximadamente 300 mm (12 pulg.) en 5 ± 2 segundos. A medida que el
concreto se hunde o se asienta en una nueva altura, se invierte el cono vacío y se
lo coloca gentilmente cerca del concreto asentado. El revenimiento o el
asentamiento es la distancia vertical que el concreto se ha asentado, medida con
una precisión de 5 mm (1⁄4 pulg.). Se usa una regla para medir de la parte superior
del molde
Fig. 16-2. Ensayo de revenimiento (asentamiento en cono de Abrams) para la

consistencia del concreto. La Figura A muestra un revenimiento más bajo, la Figura
B muestra un revenimiento mayor. (69786, 69787) 330
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto cómetro BMI (Wallevik 1996), el
reómetro BTRHEOM para concreto fluido ( de Larrard, Szitkar, Hu y Joly 1993),
reómetro de orificio libre (Bartos 1978), medidor del torque del tambor de entrega
(patente EE.UU. 4,332,158 [1982]), camioneta de entrega (patente EE.UU. 4,578,989
[1986]), Caja de flujo de Angles (Angles 1974), ensayo de penetración del anillo
(Teranishs y otros 1994) y el consistómetro de Wigmore (1948). La prueba de Vebe y
la prueba de Thaulow se aplican principalmente a mezclas ásperas y de consistencia
seca, mientras que la tabla de flujo se aplica principalmente a concretos fluidos
(Scanlon 1994).
Medición de la Temperatura
Como la temperatura del concreto tiene una gran influencia sobre las propiedades
tanto del concreto fresco como del endurecido, muchas especificaciones limitan la
temperatura del concreto fresco. Están disponibles termómetros de vidrio o con
coraza (Fig. 16-3). El termómetro debe tener precisión de ±0.5°C (±1°F) y debe
permanecer en una muestra representativa de concreto, por lo menos, 2 minutos o
hasta que la lectura se estabilice. Un mínimo de 75 mm de concreto debe rodear la
porción sensitiva del termómetro. También están disponibles los medidores de
temperatura electrónicos con lectura digital. La medición de la temperatura (ASTM C
1064 [AASHTO T 309], NTP 339.184) se debe terminar en un periodo de 5 minutos
después de la tomada de la muestra.
Fig. 16-4. Se pesa el concreto fresco en un recipiente de volumen conocido para la

determinación de la densidad (peso unitario). (69785)
Fig. 16-3. Se usa un termómetro para medir la temperatura del concreto fresco.
(69885A)
h5, NMX-C-162-ONNCCE-2000, NTP 339.046, UNIT-NM 56. Los resultados deben ser
suficientemente precisos para determinar la cantidad volumétrica (rendimiento) del
concreto producido en cada mezcla (véase Capítulo 9). La prueba también fornece una
indicación del contenido de aire, desde que se conozcan las densidades relativas de
los ingredientes. Se requiere una balanza o una báscula con precisión de 0.3% de la
masa prevista de la muestra y del recipiente. Por ejemplo, un recipiente con 7
litros (0.25 pies3) requiere una balanza con precisión de 50g (0.1 lb). El tamaño
del recipiente empleado en la determinación del peso específico y del rendimiento
varía con el tamaño del agregado. Por ejemplo, si está en buenas condiciones, el
recipiente del medidor de aire con capacidad para 7 litros (0.25 pies3) se lo puede
utilizar con agregados de hasta 25 mm (1 pulg.), mientras que el recipiente de 14
litros (0.5 pies3) se usa con agregados de hasta 50 mm (2 pulg.). El recipiente se
lo debe calibrar por lo menos una vez al año (ASTM C 1077). Se debe tener cuidado
para consolidar el concreto adecuadamente, sea a través de golpes, sea a través de
vibración interna. Se debe utilizar una chapa o placa plana para enrasar la
superficie superior del concreto, a fin de que el recipiente esté lleno y con
acabado plano y liso. La densidad (peso específico) se expresa en kilogramos por
metro cúbico (libras por pie cúbico) y el rendimiento en metros cúbicos (pies
cúbicos). La densidad del concreto no endurecido, bien como del concreto
endurecido, se puede determinar por métodos nucleares ASTM C 1040 (AASHTO T 271).
Densidad y Rendimiento
La densidad (peso unitario, peso volumétrico, peso específico) y el rendimiento del
concreto fresco (Fig. 16-4) se determinan de acuerdo con ASTM C 138 (AASHTO T 121),
COVENIN 0349, IRAM 1562, NCh1564, NGO 41 017
331
Contenido de Aire
Se pueden utilizar varios métodos para medir el contenido de aire del concreto
fresco. Las normas incluyen el método por presión (ASTM C 231, AASHTO T 152),
COVENIN
N
EB201 fica de los ingredientes del concreto. Además, se puede realizar esta prueba
en menos tiempo de lo requerido por otros métodos. El método volumétrico (Fig. 16-
6), presentado en las normas ASTM C 173 [AASHTO T 196], COVENIN 0347, IRAM 1511,
NGO 41 017 h6, NMX-C-158, NTC 1028 y NTP 339.081, requiere la remoción del aire de
un volumen conocido de concreto, a través de la agitación del concreto dentro de un
exceso de agua. Se puede utilizar este método para concretos que contengan
cualquier tipo de agregado, incluyendo el ligero o materiales porosos. El factor de
corrección no es necesario en este ensayo. Además, esta prueba no se afecta por la
presión atmosférica y no hay necesidad del conocimiento de la gravedad específica
de los ingredientes. Se debe tener cuidado para agitar suficientemente la muestra
para la remoción completa del aire. La adición de 500 mL (1 pinta) de alcohol
acelera la remoción del aire, disminuyendo el tiempo de la prueba, además de
dispersar la mayor parte de la espuma y aumentar la precisión del ensayo,
incluyendo aquéllos realizados en concretos con altos contenidos de aire o de
cemento.
0348, IRAM 1602, NGO 41 017 h7, NMX-C-157, NTC 1032, NTP 339.080, UNIT-NM 47, el
método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T 196), COVENIN 0347, IRAM 1511, NGO 41 017
h6, NMX-C-158, NTC 1028, NTP 339.081 y el método gravimétrico (ASTM C 138 [AASHTO T
121], COVENIN 0349, NCh1564, NGO 41 017 h5, NMX-C-162ONNCCE-2000, NTP 339.046,
UNIT-NM 56). El método por presión (Fig. 16-5) se basa en la ley de Boyle, la cual
relaciona presión y volumen. Muchos medidores de aire comercialmente disponibles
están calibrados para leer contenido de aire directamente cuando se aplica una
presión predeterminada. La presión aplicada comprime el aire dentro de la muestra
de concreto, incluyendo el aire en los poros de los agregados. Por esta razón, las
pruebas por este método no son adecuadas para medir el contenido de aire de
concretos producidos con algunos agregados ligeros u otros materiales muy porosos.
Los factores de corrección del agregado, el cual compensa el aire atrapado (aire
ocluido) en los agregados de peso normal son relativamente constantes y, a pesar de
pequeños, se los debe substraer de la lectura en el medidor de presión para
obtenerse el contenido de aire correcto. Se debe calibrar el equipo para varias
altitudes sobre el nivel del mar, si se lo va a utilizar en sitios que tengan
diferencia en altitudes considerables. Algunos medidores usan cambio de presión de
un volumen conocido de aire y no se afectan por los cambios de altitudes. Los
medidores de presión son ampliamente usados porque no hay necesidad de conocerse
las proporciones de la mezcla, ni la gravedad especí-
Fig. 16-6. Medidor de aire volumétrico. (69886)
Fig. 16-5. Medidor del tipo de presión para la determinación del contenido de aire.
(69766)
El método gravimétrico utiliza el mismo equipo empleado para la determinación de la

densidad del concreto. La densidad medida del concreto se substrae de la densidad
teórica, la cual se determina de los volúmenes absolutos de los ingredientes,
asumiéndose que no hay aire presente (véanse ASTM C 128 [AASHTO T 121], COVENIN
0268, IRAM 1520, NCh1239, NGO 41 017 h5, NMX-C-165, NTC 237, NTP 400.022, UNIT-NM
64, UNIT-NM 52). La diferencia, expresa en porcentaje de la densidad teórica, es
332
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto el contenido de aire. Tanto las
proporciones de la mezcla como las gravedades específicas de los ingredientes se
deben conocer con gran precisión, para que se eviten errores en los resultados.
Consecuentemente, este método es adecuado sólo en el control del laboratorio. Los
cambios considerables en la densidad pueden ser una manera conveniente de
detectarse la variabilidad del contenido de aire. Se puede utilizar un indicador de
aire de bolsillo (AASHTO T 199) para la verificación rápida de los niveles de aire
en el concreto (bajo, medio y alto), pero no es un sustituto de los métodos más
precisos. Se coloca una muestra representativa del mortero del concreto en el
recipiente. Entonces, se llena el recipiente con alcohol y se lo balancea con el
pulgar sobre la extremidad abierta, a fin de remover el aire del mortero. El
contenido de aire indicado se determina por la comparación en el nivel de alcohol
con un gráfico de calibración. El ensayo se puede realizar en pocos minutos y es
útil principalmente para la evaluación de la presencia de aire en el concreto cerca
de la superficie, la cual puede haber sufrido reducciones del contenido de aire por
los procedimientos inadecuados de acabado. En cualquiera de estos métodos, las
pruebas de contenido de aire se deben empezar hasta 5 minutos después que la
porción final de la muestra fue obtenida. Las investigaciones sobre el efecto de la
ceniza volante sobre la estabilidad de los vacíos de aire del concreto resultaron
en el desarrollo del ensayo del índice de espuma. Se puede usar esta prueba para
medir los requisitos relativos de aditivos inclusores de aire (incorporadores de
aire) en mezclas de concreto que contengan ceniza volante. Se coloca la ceniza
volante que será ensayada con el aditivo inclusor de aire en un tarro de boca ancha
y se lo agita vigorosamente. Después de un periodo de descanso de 45 minutos, se
hace la determinación visual de la estabilidad de la espuma o de las burbujas
(Gleber y Klieger 1983).
Fig. 16-7. Preparación de los especimenes estándar para la prueba de resistencia a

compresión del concreto. (69790)
Especimenes para Resistencia

Los especimenes (probetas) moldeados para los ensayos de resistencia se deben
preparar de acuerdo con ASTM C 31 (AASHTO T 23), COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017,
NGO 41 061, NTC 550, NMX - C-160 y NTP 339.033 (probetas moldeadas en la obra) o
ASTM C 192 (AASHTO T 126), COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534, NGO 41 060, NMX-
C-159, NTC 1377, 339.045 y UNIT-NM 79 (probetas moldeadas en el laboratorio). La
preparación de los especimenes debe empezar, al máximo, 15 minutos después de la
obtención de la muestra del concreto. La probeta estándar para la resistencia a
compresión del concreto con agregado de dimensión máxima de 50 mm (2 pulg.) o menor
es un cilindro de 150 mm (6 pulg.) de diámetro por 300 mm (12 pulg.) de altura
(Fig. 16-7). Para agregados mayores, el diámetro del cilindro debe ser, por lo
menos, tres veces mayor que la dimensión máxima del agregado y la altura debe ser
dos
333
veces el diámetro. Aunque se prefieren los moldes metálicos rígidos, se puede usar
moldes de plástico, de cartón parafinado u otro tipo de molde desechable, conforme
ASTM C 470 y NMX-C-281. Se deben colocar los moldes sobre una superficie lisa,
nivelada y rígida y se los deben llenar cuidadosamente para evitar distorsiones en
su forma. El molde de cilindro con 100 mm (4 pulg.) de diámetro por 200 mm (8
pulg.) de altura está siendo utilizado comúnmente para los concretos de alta
resistencia que contienen agregado de dimensión máxima de até 19 mm (3⁄4 pulg.)
(Buró and Ost 1994, Forstie y Schnormeier 1981 y Date y Schnormeier 1984). El
cilindro de 100 x 200 mm (4 x 8 pulg.) es más fácil de moldear, requiere menos
muestra, pesa mucho menos que el cilindro de concreto de 150 x 300 mm (6 x 12
pulg.) y, por lo tanto, es más fácil de manejarlo y requiere menos espacio para su
curado húmedo. Adicionalmente, la sección transversal menor permite que se alcance
una resistencia a compresión mayor por una máquina de ensayo que tenga una
capacidad de carga menor. La diferencia en la resistencia indicada entre los dos
tamaños de cilindro es insignificante, como se puede observar en la Figura 16-8. El
desvío padrón y el coeficiente de variación del cilindro de 100 mm es ligeramente
mayor o similar al del cilindro de 150 mm (Buró y
N
EB201
(12 a 18 pulg.), que se van a vibrar (revenimiento menor o 0 5,000 10,000 15,000
20,000 25,000 igual a 75 mm [3 pulg.]), se 25,000 deben llenar en dos capas y 1600
vigas con profundidad de 150 a 200 mm (6 a 8 pulg.), que se van 20,000 a vibrar, se
pueden llenar en una capa. Los vibradores in1200 ternos deben tener un ancho 15,000
máximo de no más que 1⁄3 del ancho de las vigas o 1⁄4 del diámetro del cilindro.
Inmedia800 tamente después de la fundi10,000 Curado húmedo ción, la parte superior
del Curado al aire espécimen debe: (1) cubrirse Línea de regresión con un vidrio o
placa de acero 400 5,000 aceitado, (2) sellarse con una bolsa de plástico o (3)
sellarse con una cubierta de plástico. La resistencia del espe0 0 0 400 800 1200
1600 cimenes de prueba se puede Resistencia del cilindro de 150x300 mm, kg/cm 2
afectar grandemente con golpes, cambios de temperatura Fig. 16-8. Comparación de la
resistencia de cilindros de 100 x 200 mm (4 x 8 pulg.) y y exposición al secado,
princi150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) (Burg y Ost 1994). palmente en las primeras 24
horas después de su moldeo. Por lo tanto, los especimenes de prueba se deben colar
en sitios donde no sean necesarios otros 1999 y Pistilli y Willems 1993). El tamaño
predomimovimientos y donde sea posible su protección. Los cilinnantemente usado en
Canadá es el cilindro de 100 mm de dros y las vigas se deben proteger contra
manejos brutos diámetro. Consulte las especificaciones de la obra para los en
cualquier edad. tamaños de cilindros permitidos. Es importante aLas vigas para el
ensayo de resistencia a flexión tienen cordarse de identinormalmente 150 x 150 mm
(6 x 6 pulg.) de sección transficar los espeversal para concretos con agregados de
hasta 50 mm cimenes en la parte (2 pulg.). Cuando se utilizan agregados mayores que
externa de los éstos, la dimensión mínima de sección transversal no debe moldes
para preser menor que tres veces la dimensión máxima del agrevenir confusión y
gado. La longitud de las vigas debe ser, por lo menos, tres errores en la
inforveces la profundidad de la viga más 50 mm (2 pulg.) o un mación. No grabe
total de más de 500 mm (20 pulg.) para la viga de 150 x 150 el número de mm (6 x 6
pulg). identificación en Los cilindros de prueba que se compactan con golpes la
superficie de (revenimiento de 25 mm [1 pulg.] o más) se deben llenar en los
especimenes de tres capas aproximadamente iguales y cada capa debe concreto fresco.
Use recibir 25 golpes en los cilindros de 150 mm (6 pulg.) de cinta adhesiva o
diámetro, mientras que las vigas con hasta 200 mm (8 pulg.) etiqueta de identide
profundidad se deben llenar en dos capas, golpeándolas ficación que no con una
varilla de 16 mm [5⁄8 pulg.] de diámetro una vez por dañe la muestra. capa para
cada 1400 mm2 (2 pulg2) de área de superficie Los procedisuperior. Si la varilla
deja agujeros, los lados de los moldes mientos normase deben golpear ligeramente
con una maceta o con la lizados de prueba Fig. 16-9. Curado húmedo controlado mano
abierta. Los cilindros que son vibrados, se deben requieren que las en laboratorio
de especimenes estánllenar en dos capas con una inserción por capa en los
cilinprobetas se curen dar con humedad relativa de 95% a dros de 100 mm (4 pulg.)
de diámetro y dos inserciones en bajo condiciones 100% y temperatura de 23±2°C
(73±3°C) los cilindros de 150 mm (6 pulg.) de diámetro. controladas, sea (ASTM C
511 o AASHTO M 201). (8974) Las vigas con más de 200 mm (8 pulg.) de profunen
laboratorio (Fig. didad y los cilindros con profundidad de 300 a 450 mm 16-9), sea
en la
Resistencia del cilindro de 100x200 mm, kg/cm 2
334
Resistencia del cilindro de 6x12 pulg, lb/pulg 2
Resistencia del cilindro de 4x8 pulg, lb/pulg 2

Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto obra. El curado controlado en el
laboratorio en un cuarto húmedo o en un tanque de almacenamiento con agua de cal
fornece una indicación precisa de la calidad del concreto entregado. El agua de cal
debe estar saturada de cal hidratada, no cal agrícola, de acuerdo con ASTM C 511
(AASHTO M 201), NMX-C-148, NTC 3494, NTP 334.077 para prevenir la lixiviación de la
cal del espécimen de concreto. Las probetas curadas en la obra, de la misma manera
que la estructura, representan más fielmente la resistencia real del concreto en la
estructura en la edad del ensayo, pero fornecen poca indicación si la deficiencia
se debe a la calidad del concreto entregado o al manejo y curado inadecuados. En
algunos proyectos, las probetas curadas en el campo se producen complementariamente
a las probetas destinadas al curado controlado en el laboratorio, siendo muy
útiles, principalmente, cuando el clima no es favorable para determinar cuando se
pueden remover las cimbras (encofrados) o cuando se puede poner la estructura en
uso. Para más información, consulte “Ensayos de Resistencia del Concreto
Endurecido” en este capítulo y ASTM (2000). El desarrollo de la resistencia del
concreto en el sitio también se puede evaluar a través de los ensayos de madurez
(ACI Comité 306 y ASTM C 1074), los cuales se discutieron en el Capítulo 14.
350
Fraguado final
Resistencia a la penetración, kg/cm 2
280
210
140
Tiempo de Fraguado
Los métodos de ensayo ASTM C 403 (AASHTO T 197) COVENIN 0352, IRAM 1662, NCh2183,
NGO 41 017 h12, NMX-C-177-1997-ONNCCE, NTC 890, NTP 339.082, UNIT-NM 9 se usan para
determinar el tiempo de fraguado del concreto, midiéndose la resistencia a la
penetración producida en intervalos de tiempo regulares sobre el mortero de la
mezcla de concreto (Fig. 16-10). El tiempo de fraguado inicial y final se
determinan como el tiempo correspondiente a la resistencia a la penetración es 35
kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2) y 280 kg/cm2 o 27.6 MPa (4000 lb/pulg2),
respectivamente. Normalmente, el inicio de fraguado ocurre entre 2 y 6 horas
después del mezclado, y el final ocurre entre 4 y 12 horas. La velocidad de
endurecimiento del concreto influencia grandemente la tasa de progreso de la
construcción. La temperatura, la relación agua-material cementante y los aditivos
afectan el tiempo de fraguado.
70 Fraguado inicial 0 180
210
240
270 300 330 360 Tiempo transcurrido, min.
390
0 420
Fig. 16-10. (superior) Equipo de tiempo de fraguado. (inferior) Curva de los

resultados de la prueba. (69788)
Ensayos de Compresión Acelerados para la Proyección de la Resistencia a Edades más

Avanzadas
La necesidad de evaluarse la calidad del concreto a edades tempranas en comparación
con las pruebas tradicionales a los 28 días ha recibido más atención, debido el
paso apresurado de la construcción hoy en día. La ASTM ha desarrollado dos métodos
para estimarse la resistencia de
335
especimenes de concreto a edades más avanzadas basada en pruebas en edad temprana.

ASTM C 684, IRAM 1552, IRAM 1614, NMX-C-290 usan los ensayos de resistencia
acelerados para facilitar el control de calidad del concreto. Se aceleran los
cilindros de prueba de resistencia usando uno de los cuatro procedimientos de
curado: agua caliente a 35°C ± 3°C (95°F ± 5°F), agua ferviente, autógeno (aislado)
y alta temperatura a 150°C ± 3°C (300°F ± 5°F). Los ensayos de resistencia
acelerados se realizan en edades que varían de 5 a 49 horas, dependiendo del
procedimiento de curado utilizado. Las resistencias en edades más avanzadas se
estiman usando relaciones previamente establecidas entre la resistencia acelerada y
los ensayos normalizados de resistencia a compresión a los 28 días. La ASTM C 918
usa el método de la madurez de temperatura controlada de cilindros curados de
acuerdo con
Resistencia a la penetración, 1000 lb/pulg 2

N
EB201 persión de neutrones se han usado para medir el contenido de agua. Consulte
Lawrence (1994) para un panorama general. Estas pruebas se pueden realizar
independientes una de la otra para determinar el contenido de cemento o de agua, a
fin de calcularse la relación aguacemento.
los métodos normalizados presentados en la ASTM C 31 (AASHTO T 23). Se ensayan los

cilindros en edades tempranas, después de 24 horas, y la historia de la temperatura
del concreto se usa para calcular el índice de madurez en la edad del ensayo. A
través de los datos históricos se desarrolla una ecuación de pronóstico para la
resistencia en edades más avanzadas, basada en el índice de madurez y en las
pruebas de resistencia en edad temprana. Consulte Carino (1994).
Contenido de Material Cementante Suplementario

No están disponibles métodos de ensayo normalizados para determinar el contenido
del material cementante suplementario del concreto fresco. Sin embargo, la
presencia de ciertos materiales cementantes suplementarios, tales como ceniza
volante, se puede determinar a través del lavado de una muestra del mortero del
concreto, sobre un tamiz de malla de 45 µm (No. 325) y el análisis del residuo
retenido a través de un microscopio estéreo (150 x 250X) (Fig. 16-11). Las
partículas de ceniza volante aparecen como esferas de muchos colores. El tamizado
del mortero a través del tamiz de mallas 150 µm o 75 µm (No. 100 o No. 200) es útil
para la remoción de los granos de arena.
Contenido de Cloruros
El contenido de cloruros del concreto y sus ingredientes se debe verificar para
asegurarse que se encuentra abajo de los límites necesarios, a fin de evitar la
corrosión del acero del refuerzo (armadura). Se puede hacer una aproximación del
contenido de cloruros solubles en agua del concreto fresco, de los agregados y de
los aditivos usando el método creado por la Asociación Nacional de Concreto
Premezclado (NRMCA 1986). Se puede determinar el contenido total de cloruros del
concreto fresco sumándose el contenido de cloruros individuales de todos los
constituyentes de la mezcla. El método de la NRMCA da una aproximación rápida, pero
no se lo debe utilizar para la verificación del cumplimiento de las
especificaciones. Consulte el Capítulo 9 para las limitaciones de los iones cloruro
en el concreto.
Contenido de Cemento Portland, Contenido de Agua, Relación Agua-Cemento

Están disponibles métodos de ensayo para estimarse los contenidos de cemento
portland y de agua del concreto recién mezclado. Los resultados de estas pruebas
pueden ayudar en la determinación de la resistencia y de la durabilidad potenciales
del concreto antes del fraguado y del endurecimiento, y puede indicar si se
obtuvieron los contenidos deseados de cemento y agua. Los métodos de prueba de la
ASTM C 1078-87 y C 1079-87 (suspendidas en 1998) basadas en el método de Nelly-
Vail, se pueden utilizar para determinar los contenidos de cemento y agua,
respectivamente. Se desarrollaron métodos experimentales, usando absorción de
microondas, para estimar la relación agua-cemento. La desventaja de estos métodos
de prueba es que necesitan de equipos sofisticados y habilidades especiales del
operador, los cuales ni siempre están disponibles. Otros ensayos para la
determinación de los contenidos de cemento y agua se pueden clasificar en cuatro
categorías: determinación química, separación por asentamiento y decantación,
método nuclear y método eléctrico. La máquina de análisis rápido y medidor nuclear
de cemento han sido usados para medir el contenido de cemento (Forester, Black y
Lees 1974 y PCA 1983). El horno de microondas (AASHTO T 23) y el método de dis336
Fig. 16-11. Partículas de ceniza volante retenidas en un tamiz de 45 µm, después

del lavado, como se puede ver en el microscopio con 200X. (58949)
Sangrado (Exudación) del Concreto

Las propiedades de sangrado (exudación) del concreto fresco se pueden determinar a
través de dos métodos descritos en ASTM C 232 (AASHTO T 158), COVENIN 0353, IRAM
1604, NGO 41 017 h9, NTC 1294, NMX-C-296ONNCCE-2000, NTP 339.077 y UNIT-NM 102. Un
método consolida el espécimen amasándolo sin disturbios posteriores. El otro
consolida el espécimen por vibración, después de la cual, el espécimen se vibra
intermitentemente durante todo el ensayo. La cantidad del agua de sangrado en la
superficie se expresa como el volumen de agua de sangrado por unidad de área
expuesta del con-
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto creto o como el porcentaje de la
cantidad neta de agua de la mezcla en el espécimen. Los valores típicos varían de
0.01 a 0.08 mL/cm2 o 0.1% a 2.5% del agua de la mezcla. La prueba de sangrado
raramente se realiza en la obra (Fig. 16-12). El sangrado también se discute en el
Capítulo 1. (AASHTO T 23), COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NTC 550, NMX - C-160,
o NTP 339.033 y ASTM C 192 (AASHTO T 126), COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM 1534,
NMX-C-159, NTC 1377, 339.045 o UNIT-NM 79 de las muestras de concreto fresco; (2)
especimenes extraídos o aserrados de la estructura de concreto endurecido, de
acuerdo con ASTM C 42 (AASHTO T 24), COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-
1997ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059 y UNIT-NM 69 o (3) especimenes producidos con
moldes de cilindros colados en el sitio (estructura), ASTM C 873 (Fig. 16-13).
Fig. 16-12. Ensayo de sangrado (exudación) del concreto de acuerdo con la ASTM C
232 (AASHTO T 158); método A, sin vibración. El recipiente tiene un diámetro
interno de cerca de 255 mm (10 pulg.) y altura de 280 mm (11 pulg.). El recipiente
se llena hasta una altura de 255 mm (10 pulg.) y se lo cubre para prevenir la
evaporación del agua de sangrado. (69780)
Fig. 16-13. Los cilindros de concreto colados en el sitio en un molde cilíndrico

ayudan en la determinación de la resistencia a compresión del concreto de la
estructura. (69781)
ENSAYOS DEL CONCRETO ENDURECIDO

Los especimenes premoldeados descritos en la sección anterior “Especimenes para
Resistencia” (ASTM C 31 [AASHTO T 23], COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NTC 550,
NMX-C-160, NTP 339.033; ASTM C 192 [AASHTO T 126], COVENIN 0340, COVENIN 0338, IRAM
1534, NMX-C-159, NTC 1377, 339.045, UNIT-NM 79 y ASTM C 873) o corazones (testigos)
del concreto endurecido obtenidos de la construcción o del trabajo de laboratorio
(ASTM C 42 [AASHTO T 24], COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-1997-ONNCCE,
NTC 3658, NTP 339.059, UNIT-NM 69; ASTM C 823, NMX-C-236 y ASTM C 873) se pueden
utilizar en las pruebas del concreto endurecido. Especimenes separados se deben
obtener para cada prueba realizada, porque el prealmacenamiento de probetas para
ciertas pruebas puede tornar el espécimen inútil para otras pruebas.
Ensayos de Resistencia en el Concreto Endurecido

Los ensayos de resistencia del concreto endurecido se pueden realizar en las
siguientes condiciones: (1) especimenes curados y moldeados de acuerdo con ASTM C
31
337
Los cilindros colados en el sitio se pueden usar en una estructura que tenga
profundidad de 125 mm a 300 mm (5 a 12 pulg.). El molde se llena al mismo tiempo y
de la misma manera que la estructura de concreto. El espécimen se cura, entonces,
en el sitio, de la misma manera que el resto de la sección de concreto. Se remueve
la probeta del concreto y del molde inmediatamente antes de la prueba para
determinar la resistencia del concreto en el sitio. Este método se aplica
principalmente a la colocación en clima frío, concreto postensado (postesado,
postensionado o pretesado por armaduras postesas), losas o cualquier obra de
concreto donde se deba lograr, en el sitio, una resistencia mínima antes que se
pueda continuar la construcción. Para todos los métodos, los cilindros deben tener
el diámetro, por lo menos, tres veces mayor que el diámetro máximo del agregado
grueso y la longitud debe ser lo más cerca posible de dos veces el diámetro. Los
factores de corrección están disponibles en ASTM C 42 (AASHTO T 24), COVENIN 0345,
IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-1997ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059 y UNIT-NM 69 para
especimenes con longitud de 1 a 2 veces el diámetro. No se deben usar corazones y
cilindros con altura menor que 95% del diámetro, antes o después del cabeceo
(refrentado). Se sugiere, si posible, el uso de corazón con
N
EB201 presión, los especimenes se deben pulir o cabecear de acuerdo con los
requisitos de ASTM C 617 (AASHTO T 231), IRAM 1553, Nch 1172, NMX-C-109-1997-
ONNCCE, NTP 339.037, UNIT-NM 77 o ASTM C 1231 y IRAM 1709. Varios materiales están
comercialmente disponibles para el cabeceo de las probetas para la prueba de
resistencia a compresión. La ASTM C 617 (AASHTO T 231), IRAM 1553, Nch 1172, NMX-C-
109-1997-ONNCCE, NTP 339.037, UNIT-NM 77 presentan métodos de cabeceo con el uso de
mortero de azufre. Se debe permitir que el cabeceo se endurezca, por lo menos dos
horas antes del ensayo. Pueden utilizarse también las almohadillas de neopreno
(placas de elastómero) no adherentes, si se necesitan resultados rápidos. Los
cabeceos con mortero de azufre se deben producir lo más delgado posible para evitar
la falla del cabeceo, pues puede reducir los resultados de las pruebas. La ASTM C
1231 y la IRAM 1709 describen el uso de las almohadillas de neopreno, sin
adherencia o unión con las extremidades de los especimenes. Este método de cabeceo
usa una almohadilla de neopreno en forma de disco, con 13 ± 2 mm (1⁄2 ± 1⁄16 pulg.)
de espesor, que es aproximadamente el diámetro del espécimen. Se coloca la
almohadilla en un retenedor cilíndrico de acero con una cavidad de aproximadamente
25 mm (1 pulg.) de profundidad y un poco menor que el diámetro de la almohadilla.
Se coloca una cápsula en una o en ambas caras del cilindro y, entonces, se prueba
el espécimen de acuerdo con la ASTM C 39 (AASHTO T 22), con la adición de una etapa
para interrumpir el ensayo cuando se atinge 10% de la carga esperada, a fin de
verificarse si el eje del cilindro está vertical con una tolerancia de 0.5°. Si no
se logran la perpendicularidad de la cara del cilindro o la alineación vertical
durante el cargamento, la carga aplicada al cilindro puede estar concentrada en uno
de los lados del cilindro. Esto puede resultar en una falla o rotura por esfuerzo
cortante, donde el plano de falla intercepta la cara del cilindro. Este tipo de
rotura normalmente indica que el cilindro falló prematuramente, proporcionando
resultados bien más bajos que la resistencia real del concreto. Si no se obedecen
los requisitos de perpendicularidad, el cilindro se puede cortar con una sierra,
pulir o cabecear con un mortero de azufre, de acuerdo con ASTM C 617 (AASHTO T
231), IRAM 1553, Nch 1172, NMX-C-109-1997-ONNCCE, NTP 339.037, NTP 339.057 y UNIT-
NM 77. Puede reducirse la rotura por esfuerzo de cortante: al espolvorearse la
almohadilla y la cara del cilindro con talco, previniéndose que el exceso de agua
de los cilindros o de la lona escurran para dentro del retenedor y abajo de la
cápsula, verificándose la planicidad y la presencia de imperfecciones en la
superficie de rodamiento de los retenedores. Adicionalmente, se debe limpiar y
lubricar anualmente el bloque asentado de manera esférica y el casquillo adyacente
en la máquina de compresión. Las pruebas (Fig. 16-15) deben cumplir (1) ASTM C 39
(AASHTO T 22), COVENIN 0338, IRAM 1546, NCh1037,
338
diámetro mínimo de 95 mm (3.75 pulg.), cuando la relación entre longitud y diámetro

(L/D) es mayor que uno. Los testigos aserrados no se deben retirar hasta que se
pueda hacer la muestra sin perturbar la unión ente el mortero y el agregado grueso.
En superficies horizontales, los testigos se deben retirar verticalmente y no cerca
de las juntas formadas, ni de los bordes. En caras verticales o inclinadas, los
corazones se deben extraer perpendicularmente a la porción central del elemento de
concreto. A pesar que los aparatos de extracción diamantados pueden cortar a través
del acero del refuerzo, si posible, se lo debe evitar al obtenerse corazones para
el ensayo de resistencia a compresión. Un pachómetro o un medidor de recubrimiento
(aparato electromagnético) o un localizador magnético topográfico pueden utilizarse
para localizar el acero del refuerzo. Se deben ensayar los corazones extraídos de
las estructuras en la condición húmeda o en la condición más cerca posible de las
condiciones del concreto en el sitio. Las opciones de almacenamiento para el
preparo de especimenes se describen en ASTM C 42 (AASHTO T 24), COVENIN 0345, IRAM
1551, NCh1171, NMX-C-169-1997ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059, UNIT-NM 69 y ACI 318.
La Figura 16-14 enseña los efectos del almacenamiento sobre la resistencia de los
corazones aserrados. La inmersión en agua de los especimenes por 48 horas antes del
ensayo lleva a resultados considerablemente más bajos que el secado al aire por 7
días antes de la prueba. Las resistencias medidas variaron hasta 25%, dependiendo
del tiempo y del tipo de almacenamiento antes del ensayo. Los especimenes para el
ensayo a flexión, aserrados del concreto en el sitio, siempre se los inmerge en el
agua saturada con cal a una temperatura de 23°C ± 2°C (73.5°F ± 3.5°F) durante, por
lo menos, 40 horas inmediatamente antes del ensayo. Los resultados de las pruebas
se influencian considerablemente por las condiciones de las caras de los cilindros
y de los corazones. Para el ensayo de resistencia a com5900 400 MPa = 10.2 kg/cm2
5400 Resistencia, kg/cm 2 350 4900 4400 300 3900 250 3400 2900 Húmedo 48 hr Húmedo
Secado En bolsas En bolsas 7 días al aire 1 día 7 días 7 días Resistencia, lb/pulg
2
200
Fig. 16-14. Efecto del almacenamiento sobre la resistencia de corazones (testigos)

perforados. (Fiorato, Burg y Gaynor 2000).
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto Para el diseño del espesor del
pavimento y el proporcionamiento de la mezcla del pavimento, el módulo de rotura
(resistencia a flexión) se debe determinar a través del cargamento en los tercios
del tramo (ASTM C 78, AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM 1547, NCh1038, NGO 41 017
h2, NMX-C-191, NTC 2871, NTP 339.078 o UNIT-NM 55. Sin embargo, el módulo de rotura
a través del cargamento en el centro del tramo (ASTM C 293 [AASHTO T 177], COVENIN
0343, NCh1038, NMX-C303, NTP 339.079 y UNIT-NM 55) o cargamento en voladizo se
puede usar para el control de la obra si, antes del inicio de la construcción, se
determina su relación empírica con los resultados de los ensayos con cargas en los
tercios del tramo. El contenido de humedad del espécimen tiene un gran efecto sobre
los resultados de resistencia (Fig. 16-15).Las vigas para los ensayos de flexión
son especialmente vulnerables a los efectos de gradientes de humedad. Un espécimen
saturado presentará resistencia a compresión menor y resistencia a flexión mayor
que los especimenes hermanos ensayados en condición seca. Éste es un aspecto
importante que se debe considerar al compararse corazones retirados del concreto
endurecido en servicio y probetas moldeadas y retiradas del cuarto de curado húmedo
o del tanque de almacenamiento con agua. Los cilindros usados para los ensayos de
aceptación con una resistencia específica, deben curarse de acuerdo con ASTM C
31(AASHTO T 23), COVENIN 0338, IRAM 1524, NCh1017, NTC 550, NMX-C-160, NTP 339.033
y ASTM C 511 (AASHTO M 201), IRAM 1513, NMX-C-148, NTC 3494, NTP 334.077 para que
representen la calidad del concreto con precisión. Además, los corazones son
sujetados a su confección, condiciones ambientales variables en la obra y
condiciones variables después de la extracción. Los corazones se prueban en la
condición seca o en la condición húmeda, pero raramente en la condición saturada,
similar a los cilindros curados en laboratorio. Como los corazones y cilindros se
manejan de varias maneras diferentes, no se puede esperar que presenten los mismos
resultados. El grado de variación de los ensayos de resistencia a compresión es
mucho menor que de los ensayos de resistencia a flexión. Se pueden usar pruebas de
resistencia a compresión para controlar la calidad del concreto, a fin de evitar el
cuidado extremo que se necesita en los ensayos de campo para determinar la
resistencia flexión, sin embargo, se debe establecer, en laboratorio, la relación
empírica (Fig. 16-16) entre las resistencias a compresión y a flexión del concreto
utilizado (Kosmatka 1985a). Debido a esta relación y a la economía del ensayo de
cilindros en lugar de vigas, la mayoría de las secretarías estatales de transporte
de los Estados Unidos están utilizando los ensayos de resistencia a compresión de
cilindros para controlar la cualidad del concreto para sus pavimentos y proyectos
de puentes. Evaluación de los Resultados de las Pruebas de Compresión. El ACI 318
código de construcción declara
339
Fig. 16-15. Ensayo del concreto endurecido: (izquierda) cilindros, (derecha) viga.
(44178, 69684)
NGO 41 017 h1, NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034 o UNIT-NM 101
para resistencia a compresión, (2) ASTM C 78 (AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM
1547, NCh1038, NGO 41 017 h2, NMX-C-191, NTC 2871, NTP 339.078 o UNIT-NM 55 para
resistencia a flexión con cargas a los tercios del tramo o en los límites del
tercio central de la luz, (3) ASTM C 293 (AASHTO T 177), COVENIN 0343, NCh1038,
NMX-C-303, NTP 339.079 o UNIT-NM 55 para resistencia a flexión con carga en el
centro del tramo y (4) ASTM C 496 (AASHTO T 198), COVENIN 0341, IRAM 1524, NMX-C-
163-1997 ONNCCE, NTC 722, NTP 339.084 o UNIT-NM 8 para resistencia a tensión
(tracción) por compresión diametral. La Figura 16-6 muestra la relación entre los
resultados de resistencia a compresión y resistencia a flexión.
Raíz cuadrada de la resistencia a compresión, lb/pulg 2 20 40 60 80 100 120 1000
MPa = 10.2 kg/cm2 900 800 50 40 30 20 10 0 0 Cilindros sometidos a curado húmedo,
150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) nominal Edades de 1 día a 5 años 3 6 10 13 16 19 22 26
29 Raíz cuadrada de la resistencia a compresión, kg/cm 2 700 600 500 400 300 200
100 0 32 Módulo de ruptura, lb/pulg 2
0 60 Módulo de ruptura, kg/cm 2
Fig. 16-16. Datos de larga duración muestran que la resistencia a compresión es

proporcional a la raíz cuadrada de la resistencia a flexión (con cargas a los
tercios del tramo) para un amplio rango de niveles de resistencia (Word 1992).
N
EB201 aire en el concreto endurecido se realiza, a fin de garantizar que el sistema

de vacíos de aire sea adecuado para resistir a los daños causados por el ambiente
de congelación-deshielo. La prueba se usa también para determinar el efecto de
diversos aditivos y de los métodos de colocación y consolidación sobre el sistema
de vacíos de aire. El ensayo se puede realizar en especimenes premoldeados o en
muestras retiradas de la estructura. Se documenta el sistema de vacíos de aire a
través de mediciones de una sección pulida usando microscopio. La información
obtenida de este ensayo incluye el volumen de aire incluido, de aire atrapado, su
superficie específica (área superficial de los vacíos de aire), factor de
espaciamiento y el número de vacíos por distancia lineal (Fig. 16-17). Para más
información, consulte el Capítulo 8 “Concreto con Aire Incluido”.
que la resistencia del concreto se puede considerar satisfactoria si se logran las

siguientes condiciones: el promedio del conjunto de tres ensayos consecutivos de
resistencia igual o superior al especificado para la resistencia a los 28 días ˘ y
ningún ensayo individual de resistencia (promedio de dos cilindros) con resistencia
de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2) menor que la especificada. Si los resultados
de los cilindros no obedecen estos criterios, se debe evaluar la resistencia del
concreto en el sitio a través de corazones aserrados. Además de dos cilindros con
28 días de edad, las especificaciones de obra frecuentemente requieren uno o dos
cilindros con 7 días o más cilindros “de espera”. Los cilindros con 7 días
controlan el desarrollo de la resistencia en edades tempranas. Los cilindros “de
espera” se usan comúnmente para fornecer información adicional, caso los cilindros
con 28 días se dañen o no logren la resistencia a compresión requerida. Cuando
ocurren resultados bajos de resistencia a compresión a los 28 días, los cilindros
“de espera” se prueban a los 56 días de edad. La eficiencia de los procedimientos
de protección y curado también se deben evaluar cuando los cilindros curados en
obra presenten menos de 85% de la resistencia de los cilindros hermanos curados en
laboratorio. Se puede renunciar a este requisito de 85% cuando la resistencia de
los cilindros curados en obra supere ˘ más de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500 lb/pulg2).
Cuando necesaria, la resistencia del concreto en la estructura se debe determinar a
través de la prueba de 3 corazones, extraídos de la porción de la estructura cuyos
cilindros curados en laboratorio no obedezcan los criterios de aceptación, para
cada ensayo de resistencia realizado. El almacenamiento húmedo de los testigos debe
obedecer ASTM C 42 (AASHTO T 24), COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C-169-1997-
ONNCCE, NTC 3658, NTP 339.059, UNIT-NM 69 o ACI 318. Los métodos de ensayo no
destructivos no son sustitutos de los ensayos de los testigos (ASTM C 42 [AASHTO T
24], COVENIN 0345, IRAM 1551, NCh1171, NMX-C169-1997- ONNCCE, NTC 3658, NTP
339.059, UNIT-NM 69). Si el promedio de la resistencia de tres testigos es, por lo
menos, 85% de ˘ y ningún corazón separadamente tiene menos de 75% de ˘, el concreto
en el área representada por los testigos se considera estructuralmente adecuado. Si
los resultados de los ensayos de corazones adecuadamente preparados fueran tan
bajos como para dejar la integridad estructural en duda, se deben realizar ensayos
de cargamento, conforme discutido en el Capítulo 20 del ACI 318. Consulte el
Capítulo 9, el NRMCA (1979), el ACI comité 214 (1997) y el ACI comité 318 (2002).
Fig. 16-17. Vista del sistema de vacíos de aire del concreto en un microscopio.
(67840)
Densidad, Densidad Relativa (Gravedad Específica), Absorción y Vacíos

La densidad (peso volumétrico, peso unitario, peso específico), la densidad
relativa (gravedad específica), la absorción y el contenido de vacíos del concreto
endurecido se pueden determinar de acuerdo con la ASTM C 642 (Tabla 16-2) y NMX-C-
263. Note que el procedimiento de hervido de la ASTM C 642 puede dejar el espécimen
inútil para ensayos adicionales, especialmente de resistencia. La densidad se puede
obtener por la multiplicación de la densidad relativa (gravedad específica) por la
densidad del agua (1000 kg/m3 o 62.4 lb/pie3). Frecuentemente se requiere la
densidad saturada con superficie seca (SSS) de los especimenes, a fin de utilizarla
en otros ensayos. En este caso, se puede determinar la densidad, saturando la
probeta en agua por 48 horas y después determinando el peso al aire (SSS) e inmerso
en el agua. La densidad SSS se calcula como sigue:
340
Contenido de Aire
El contenido de aire y los parámetros del sistema de vacíos de aire del concreto
endurecido se pueden determinar por la ASTM C 457 y la NTC 3791. El ensayo de
contenido de
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto Tabla 16-2. Permeabilidad y Absorción
de Concretos Sujetos al Curado Húmedo por 7 Días y Ensayados Después de 90 Días.
Permeabilidad Resistencia Ensayo a compresión rápido de a los 90 días, Penetración
kg/cm2 [MPa] cloruros, Encharque, Agua, (lb/pulg2) Coulombs % Cl m/s** ASTM C 39
(AASHTO T 22) 1061 [104.1] (15,100) 783 [76.7] (11,130) 470 [46.1] (6690) 390
[38.2] (5540) 398 [39.0] (5660) 290 [28.4] (4120) ASTM C 1202 (AASHTO T 277) 65 852
3242 4315 4526 5915 Absorción Volumen después de Absorción de la vacíos después
inmersión permeables, de la y del % inmersión hervido, %
Agua/ Cemento, material cemenMezcla kg/m3 No. (lb/pies3) tante
Aire, m/s**
Porosidad, %†
AASHTO T 259 0.013 0.022 0.058 0.076 0.077 0.085
API RP27 — — 2.61 x 10 -13 1.94 x 10 -12 2.23 x 10 -12 8.32 x 10 -12
API RP 27 2.81 x 10 -10 3.19 x 10 -10 1.16 x 10 -9 1.65 x 10 -9 1.45 x 10 -9 1.45 x

10 -9 7.5 8.8 11.3 12.5 12.7 13.0
ASTM C 642 6.2 8.0 12.2 12.7 12.5 13.3
ASTM C 642 2.43 3.13 4.96 5.45 5.37 5.81
ASTM C 642 2.56 3.27 5.19 5.56 5.49 5.90
1 2 3 4 5 6
445 (750) 445 (750) 381 (642) 327 (550) 297 (500) 245 (413)
0.26* 0.29* 0.40* 0.50 0.60 0.75
* Aditivos: 59.4 kg/m3 (100 lb/yarda3) de humo de sílice y 25.4 ml/kg de cemento
(30 onza/ cwt) de reductor de agua de alto rango (mezcla 1); 13.0 ml/kg de cemento
(20 onza/ cwt) de reductor de agua de alto rango (mezcla 2); 2.2 ml/kg de cemento
(3.4 onza/ cwt) de reductor de agua de alto rango (mezcla 3) ** Para convertir de
m/s para Darcy, multiplique por 1.03 x 105, de m/s para m2, multiplique por 1.02 x
10-7 † Medido con el porosímetro de helio Adaptado de Whiting (1988)
DSSS = Siendo: DSSS: M1: M2: ρ:
M1᭝ M1 − M 2
Contenido de Material Cementante Suplementario y de Aditivo Orgánico

La presencia y la cantidad de ciertos materiales cementantes suplementarios, tales
como ceniza volante, se pueden determinar por técnicas petrográficas (ASTM C 856).
Normalmente, es necesaria una muestra del material cementante suplementario,
empleado en el concreto, como referencia para determinar el tipo y la cantidad del
material presente. La presencia y posiblemente la cantidad del aditivo orgánico
(tal como el reductor de agua) se pueden determinar por espectofotometría
infrarroja (Hime, Mivelaz y Connolly 1966).
densidad en la condición SSS masa SSS al aire, kg (lb) masa aparente, inmersa en el
agua, kg (lb) densidad del agua 1000 kg/m3 (62.4 lb/pie3)
La densidad SSS fornece una indicación de la densidad del concreto fresco. La

densidad del concreto endurecido también se puede determinar por métodos nucleares
(ASTM C 1040 o AASHTO T 271).
Contenido de Cemento Portland

El contenido de cemento portland del concreto endurecido se puede determinar por
los métodos de ASTM C 1084 (AASHTO T 178). A pesar de no realizarse frecuentemente,
los ensayos de contenido de cemento son valiosos para determinar la causa de la
carencia de resistencia o de poca durabilidad del concreto. El contenido de
agregado también se puede determinar por estos ensayos. Sin embargo, el usuario de
estos métodos debe estar consciente de que ciertos aditivos y tipos de agregados
pueden alterar los resultados de los ensayos. La presencia de material cementante
suplementario también se refleja en los resultados.
341
Contenido de Cloruros
La preocupación con la corrosión del acero de refuerzo inducida por los cloruros ha
llevado a la necesidad de controlar y de limitar el contenido de cloruros en el
concreto reforzado. Los límites del contenido de iones cloruros solubles en agua en
el concreto reforzado se presentan en el ACI 318. El contenido de iones cloruros
solubles en agua en el concreto endurecido se pueden determinar a través de los
procedimientos de la ASTM C 1218, IRAM 1857 y NTC 4049. Adicionalmente, la ASTM C
1152 se puede utilizar para determinar el contenido de cloruros solubles en
N
EB201 materiales que son fluorescentes como el gel incluyen minerales naturalmente
fluorescentes, pasta carbonatada, opal y otros constituyentes de las rocas,
reacciones de la ceniza volante, humo de sílice y otras puzolanas. La ASTM C 856
incluye un procedimiento para dar una impresión visual, a fin de compensar los
efectos de estos materiales. Sin embargo, este ensayo se considera auxiliar a las
investigaciones petrográficas más definitivas y otras pruebas. Además, la toxicidad
y la radioactividad del acetato de uranilo justifican procedimientos especiales de
manejo y eliminación de la solución y del concreto tratado. También se debe estar
atento a posibles daños causados a los ojos por la luz ultravioleta. El método de
Los Alamos es una técnica de manchado que no requiere luz ultravioleta o solución
de acetato de uranilo. En su lugar, se usan soluciones de nitrito de cobalto-sodio
y rodamina B, a fin de condicionar el espécimen y producir una mancha rosa oscura
que corresponde al gel RAS rico en calcio. Observe que estos métodos pueden
producir evidencias del gel de RAS sin causar daños al concreto. El gel de RAS
puede estar presente cuando mecanismos, tales como la acción de la congelación-
deshielo, ataque por sulfatos y otros medios de deterioro, han originado el daño.
Estos métodos rápidos para detectar la presencia del gel de RAS son útiles pero se
deben llevar en cuenta sus limitaciones. Ningún de los procedimientos rápidos es un
sustituto viable del ensayo petrográfico acompañado de la inspección adecuada del
campo (Powers 1999).
ácido del concreto, que, en la mayoría de los casos es equivalente al total de

cloruros. Muchos de los ensayos anteriores para la determinación del contenido de
iones cloruros también extraen los iones cloruros de los agregados finos y gruesos,
los cuales, generalmente, no contribuyen para la corrosión del acero de refuerzo.
La ASTM PS 118 (que será redesignada como ASTM C 1500) es una norma para el
análisis de los cloruros que se pueden extraer del agregado por el agua (método
Soxhlet). Se la usa cuando el contenido de cloruro en los agregados, concreto o
mortero ha resultado extremamente alto en los ensayos de la ASTM C 1152 o C 1218.
Como la ASTM PS 118 no pulveriza los agregados como los otros métodos, teóricamente
mide de manera más precisa el contenido de iones cloruros disponibles para la
corrosión. El ACI 222.1 también es un procedimiento Soxhlet que ensaya un trozo de
concreto cuanto a los cloruros extraíbles por el agua. El significado real de los
resultados de los procedimientos Soxhlet aún se está debatiendo.
Análisis Petrográfico
El análisis petrográfico emplea técnicas microscópicas, descritas en la ASTM C 856,
para determinar los constituyentes y la calidad del concreto y las causas del
desempeño deficiente, fallas o deterioro. Se puede facilitar la estimación del
desempeño futuro y de la seguridad estructural de los elementos de concreto.
Algunos de los aspectos que se pueden revisar a través del examen petrográfico
incluyen pasta, agregados, ceniza volante, contenido de aire, ataque por sulfato,
efecto de la congelación, reacción álcali-agregado, grado de hidratación y de
carbonatación, relación agua-cemento, características de sangrado (exudación),
daños causados por el fuego, descascaramiento, erupciones, efecto de aditivos,
entre otros. Casi cualquier tipo de falla del concreto se puede analizar por
petrografía (St. John, Poole y Sims 1998). Sin embargo, un análisis petrográfico
normalizado normalmente se acompaña de análisis químico “húmedo”, espectroscopía de
infrarrojo, difratometría de rayo X, microscopia electrónica de barrido con
análisis elemental asistente, análisis térmico diferencial y otras herramientas
analíticas. El anexo de la ASTM C 856 (AASHTO T 299) describe una técnica para el
campo y para el laboratorio de detección del gel álcali-sílice. Usando este método,
se aplica una solución de acetato uranilo en una superficie de concreto áspera o
rota que ha sido mojada con agua destilada o deionizada. Después de un minuto, se
enjuaga la solución y se mira la superficie tratada bajo una luz ultravioleta. Las
áreas del gel se vuelven fluorescentes amarillo-verde brillante. Sin embargo, se
debe reconocer, que muchos materiales que no se relacionan con la RAS (reacción
álcali-sílice) en el concreto pueden tener fluorescencia e interferir en la
indicación precisa del gel de RAS. Los
342
Cambios de Volumen y de Longitud

Los límites de cambios de volumen y longitud se especifican algunas veces para
ciertas aplicaciones de concreto. El cambio de volumen también es una preocupación
cuando se adiciona un nuevo ingrediente al concreto, pues no debe tener efectos
adversos significativos. La ASTM C 157 (AASHTO T 160), COVENIN 0346, IRAM 1597
NCh2221, NMX-C-173 y NTC 3938 (métodos de almacenamiento en agua y en aire)
determinan los cambios de longitud del concreto, resultantes de la contracción
(retracción) por secado, reactividad del cemento y otras fuerzas que no las
intencionalmente aplicadas. La determinación de los cambios tempranos, antes que el
concreto se endurezca, se pueden realizar por la ASTM C 827. La fluencia se puede
determinar de acuerdo con la ASTM C 512. El módulo de elasticidad estático y el
coeficiente de Poisson del concreto bajo compresión se determinan por los métodos
en ASTM C 469, COVENIN 1468, NMX-C128-1997-ONNCCE, NTC 4025 o UNIT 42 y los valores
dinámicos de estos parámetros se establecen a través de ASTM C 215, COVENIN 1688,
IRAM 1693, NMX-C-0891997-ONNCCE.
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto
Durabilidad
Durabilidad se refiere a la habilidad del concreto de resistir al deterioro causado
por el ambiente o por las condiciones de servicio en los cuales se sitúa. El
concreto adecuadamente diseñado debería durar sin daños significativos durante su
vida útil (de servicio). Además de los ensayos para el contenido de aire (concreto
en clima frío) y contenido de cloruros, descritos previamente, se usan los
siguientes ensayos para medir la durabilidad del concreto. Resistencia a
Congelación. La resistencia a congelacióndeshielo del concreto se determina
normalmente de acuerdo con la ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN 1601, NCh2185,
NMX-C-205. Se controlan las muestras, a fin de verificarse los cambios en el módulo
dinámico, en la masa y en el volumen, durante un periodo de, por lo menos, 300
ciclos de congelación-deshielo. La ASTM C 671 y la ASTM C 682 también están
disponibles para la evaluación de la resistencia a la congelación-deshielo. El
concreto que se va a exponer a las sales descongelantes, bien como a la congelación
saturada, se deben ensayar de acuerdo con la ASTM C 672, para la verificación de la
resistencia al descascaramiento por descongelantes. A pesar que la ASTM C 672
requiere que se controle sólo el descascaramiento de la superficie, muchos
investigadores en Canadá también miden la pérdida de masa (Fig. 16-18). Las mezclas
de concreto que tienen un buen comportamiento en la ASTM C 666 (AASHTO T 161),
COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205 ni siempre tienen un buen desempeño en la ASTM C
672. La ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205 y la ASTM C 672
se usan para evaluar diseños de mezcla innovadores o nuevos materiales, tales como
aditivos, materiales cementantes suplementarios y agregados, a fin de determinar
sus efectos sobre la resistencia al congelamiento y al descascaramiento.
Resistencia a los Sulfatos. La resistencia a los sulfatos de los materiales del
concreto se puede evaluar usando la prueba de la barra de mortero saturado, ASTM C
1012,
IRAM 1635, NMX-C-418, NTC 3330, NTP 334.094. Este ensayo es valioso para la
obtención de la resistencia a los sulfatos del concreto que estará continuadamente
mojado, pero no evalúa los ambientes más agresivos con ciclos de mojadura-secado.
Se puede modificar este ensayo para incluir ciclos de mojadura-secado o se puede
usar el ensayo de prismas del Departamento de Recursos Hídricos Norteamericano
(U.S. Bureau of Reclamation 1992). La ASTM D 516 (AASHTO T 290) o el método del
departamento Norteamericano (US Bureau of Reclamation 1975) se pueden usar para
pruebas de suelo y agua, a fin de determinarse el contenido de ión sulfato, para
que se establezca el grado de severidad de exposición a los sulfatos (ASTM está
desarrollando actualmente una nueva prueba). Reactividad Álcali-Sílice. La reacción
álcali-sílice se controla mejor en la etapa de diseño al seleccionarse los
materiales para el uso. Se pueden ensayar los agregados para verificar el potencial
de reacción álcali-sílice a través del ensayo de la barra de mortero ASTM C 227,
COVENIN 0276, IRAM 1637, NMX-C-180, NTC 3828, NTP 334.113 y NTP 334.067 (para
agregados moderada o altamente reactivos), el método químico ASTM C 289, NTC 175 y
NTP 334.099 (para agregados altamente reactivos), ASTM C 295, IRAM 1649, NMX-C-265,
NTC 3773 y UNIT-NM 54 (análisis petrográfico), ensayo acelerado de la barra de
mortero ASTM C 1260 (AASHTO T 303), IRAM 1674 y NTP 334.110 y el ensayo del prisma
de concreto ASTM C1263 y IRAM 1700 . Los materiales, tales como las cenizas
volantes y las escorias, se usan normalmente para controlar la reacción álcali-
sílice y se los deben evaluar según la ASTM C 227, ASTM C 441, ASTM C 1260
modificada (PCA 1998), ASTM C 1293, COVENIN 0276, IRAM 1637, IRAM 1648, NMX-C-180,
NMX-C-298, NTC 3828, NTP 334.110, NTP 334.113, NTP 334.067 y UNIT 1038 para
determinar su eficiencia. Una alternativa para el ensayo del agregado separadamente
es la prueba de la mezcla de concreto que será usada en la obra, usando la ASTM C
1260 (modificada) o C 1293. Una versión rápida (13 semanas) de la ASTM C 1293 fue
desarrollada en la Universidad de Texas en Austin a través del Centro Internacional
de Investigación de Agregados (Touma, Fowler, Folliard y Nelson 2001). Las
estructuras de concreto existentes se pueden evaluar usando la ASTM C 856.
Reactividad Álcali-Carbonato. La reactividad álcali-carbonato es más rara que la
álcali-sílice. La reactividad potencial de los agregados se puede evaluar usando el
cilindro de roca ASTM C 295, ASTM C 586, ASTM C 1105, COVENIN 1303, IRAM 1649, NMX-
C-265, NMX-C-272ONNCCE, NTC 3773, NTP 334.113, UNIT-NM 54. Las estructuras de
concreto existentes se pueden evaluar a través de la ASTM C 856. Resistencia a la
Corrosión. La resistencia a la corrosión del concreto reforzado (armado) raramente
es probada, a no ser que se empleen materiales poco corrientes, el con343
5 Clasificación visual 4 3 2 1
y = –1.06 + 4.68 x 0.31 r 2 = – 0.86
0 0.01
0.10 1.00 Pérdida de masa (kg/m2)
10.00
Fig. 16-18. Relación entre pérdida de masa y clasificación visual para cada
espécimen ensayado de acuerdo con la ASTM C 672 (Pinto y Hover 2001).
N
EB201 Los ensayos cuantitativos incluyen: ensayos de contenido de humedad

gravimétrico, de tasa de emisión de vapor y de sondas de humedad relativa. El
método más directo para la determinación del contenido de humedad es cortar en seco
un espécimen del elemento de concreto en cuestión, colocarlo en un recipiente a
prueba de humedad y transportarlo para un laboratorio para ensayarlo. Después de la
obtención de la masa inicial del espécimen, se lo seca en un horno a una
temperatura de cerca de 105°C (220°F) por 24 horas o hasta que se logre la
constancia de masa. La diferencia entre las dos masas dividida por la masa seca,
multiplicada por 100, es el porcentaje de humedad. La tasa de emisión de vapor
(ASTM F 1869) es la prueba más comúnmente utilizada en los Estados Unidos para
medir cuando se pueden aplicar los revestimientos de piso en el concreto. La tasa
de emisión de vapor se expresa en kilogramos (libras) de humedad emitida de 93 m2
(1000 pies2) en 24 horas. Consulte Kosmatka (1985) y PCA (2000) para más
información. Las pruebas de humedad relativa se usan en muchos países para medir la
humedad de las losas. Dos normas británicas BS 5325 (1996) y BS 8203 (1996) usan un
higrómetro o una sonda de humedad relativa bajo una caja aislada e impermeable para
atrapar la humedad en un bolsillo de aire sobre el piso. La sonda se debe
equilibrar, por lo menos, durante 72 horas o hasta que dos lecturas consecutivas,
en intervalos de 24 horas, presenten resultados que no se diferencien más que el
rango de precisión del aparato de medida (normalmente ±3 % HR). Los límites
aceptables para la instalación de revestimientos de pisos varían entre 60% y 90%.
Se puede requerir muchos meses de secado al aire para que se alcance la humedad
deseada. En Hedenblad (1997), Hedenblad (1998) y Farny (2001) se puede encontrar un
método para la evaluación del tiempo necesario para que se logre una humedad
relativa especificada basándose en la relación aguacemento, espesor de la
estructura, número de lados expuestos, humedad relativa, temperatura y condiciones
de curado.
creto se va a utilizar en un ambiente severo o hay necesidad de evaluarse el

potencial de la corrosión en el sitio. La actividad corrosiva se puede evaluar por
la ASTM C 876. Resistencia a la Abrasión (al Desgaste). Se puede determinar la
resistencia abrasión a través de la ASTM C 418 (abrasión con arena), ASTM C 779
(métodos de disco giratorio, rueda de desgaste y chumacera), ASTM C 944 (cortador
giratorio) y ASTM C 1138 (ensayo bajo el agua).
Ensayo de Humedad
El contenido de humedad en el sitio, la tasa de emisión de vapor y la humedad
relativa del concreto endurecido son indicadores útiles para la determinación si el
concreto está suficientemente seco para la aplicación de materiales de
recubrimiento y revestimientos de pisos. El contenido de humedad del concreto debe
ser suficientemente bajo para evitar el descascaraminento cuando expuesto a
temperaturas mayores que el punto de ebullición del agua. Los ensayos relacionados
con la humedad se pueden clasificar en dos categorías: cualitativo y cuantitativo.
Las pruebas cualitativas fornecen una indicación de la presencia o ausencia de
humedad, mientras que las pruebas cuantitativas miden la cantidad de humedad. Los
ensayos cualitativos pueden dar una indicación fuerte de la presencia de humedad
excesiva y, por lo tanto, el piso no está listo para recibir materiales de
revestimientos. Los ensayos cuantitativos se realizan para garantizar que el piso
esté suficientemente seco para estos materiales. Los ensayos cualitativos incluyen:
ensayos con láminas de plástico, con revestimiento adherido, de resistencia
eléctrica, de impedancia eléctrica y con medidores nucleares de humedad. Las
pruebas con láminas de plástico (ASTM D 4263 y NTC 3999) usan un cuadrado de lámina
limpia de plástico y se la pega con cinta adhesiva en la superficie de la losa y se
la deja por 24 horas para verificar se hay desarrollo de humedad debajo. El ensayo
de la lámina de plástico no es confiable. En la prueba del revestimiento adherido,
se fija una lámina de 1 m2 (9 pies2) de revestimiento en el piso con los bordes
pegados al concreto con cinta adhesiva por 72 horas. La fuerza necesaria para
remover el revestimiento es una indicación de la condición de humedad de la losa.
La resistencia eléctrica se mide usando un medidor de humedad a través de dos
sondas colocadas en contacto con el concreto. La impedancia eléctrica usa una señal
electrónica que se influencia por la humedad del concreto. Los medidores nucleares
de humedad contienen neutrones de alta velocidad que se retrasan por los átomos de
hidrógeno del agua. El efecto de estos encuentros es la medida del contenido de
humedad del concreto. A pesar de que cada uno de los tres últimos ensayos lleva a
diferentes resultados numéricos, sus valores son bien limitados. Son necesarias
experiencia y habilidad para juzgar la confiabilidad de estos aparatos y de los
resultados por ellos producidos.
344
Carbonatación
La profundidad o el grado de carbonatación se pueden determinar por técnicas
petrográficas (ASTM C 856) a través de la observación del carbonato de calcio – el
principal producto químico de la carbonatación. Además, se puede utilizar la prueba
de color de fenolftaleína para estimar la profundidad de la carbonatación a través
de la prueba de pH del concreto (la carbonatación reduce el pH). Con la aplicación
de la solución de fenolftaleína en la superficie recién fracturada o cortada, las
áreas no carbonatadas se vuelven rojas o moradas mientras que las áreas
carbonatadas no cambian de color (Fig. 16-19). El indicador de fenolftaleína cuando
observado contra una pasta endurecida cambia de color en el pH de 9.0 a 9.5. El pH
de un buen concreto, no carbonatado y sin aditivos, es nor-
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto se puede determinar a través de la
inundación, de la superficie del concreto, con solución de cloruro y, en una edad
más elevada, el establecimiento del contenido de cloruro en profundidades
particulares (AASHTO T 259). El ensayo rápido de permeabilidad a cloruros (ASTM C
1202 y AASHTO T 277), también llamado de prueba de Coulomb o de resistencia
eléctrica, normalmente se especifica para tableros de puentes. Se usan varios
métodos de absorción, incluyéndose el ASTM C 642 y NMX-C-263. Los datos de
permeabilidad directa al agua se pueden obtener usando el método de ensayo del
Cuerpo de Ingenieros del Ejército (Army Corp Engineers) CRC C 163-92 para la
permeabilidad del concreto al agua usando célula triaxial. También está disponible
el método recomendado por el Instituto Americano del Petróleo para la determinación
de la permeabilidad de rocas. La ASTM está desarrollando un método de ensayo para
la permeabilidad hidráulica del concreto. Todas las pruebas arriba tienen
limitaciones. Para más informaciones consulte American Petroleum Institute
(Instituto Americano del Petróleo) (1956), Tyler y Erlin (1961), Whiting (1981),
Pfeifer y Scali (1981) y Whiting (1988).
Fig. 16-19. La profundidad de la carbonatación se determina a través del rociado de

una solución de fenolftaleína sobre la superficie de concreto recién roto. Áreas no
carbonatadas se vuelven moradas, las áreas carbonatadas permanecen sin color.
(69804)
Métodos de Ensayos No Destructivos

malmente mayor que 12.5. Para más información, consulte “Métodos de Ensayo de pH”
abajo y Verbeck (1958), Steinour (1964) y Campbell, Sturm y Kosmatka (1991). Los
ensayos no destructivos (END) se pueden usar para evaluar la resistencia relativa y
otras propiedades del concreto endurecido. Los más ampliamente utilizados son el
esclerómetro, las pruebas de penetración, de arranque (pullout), dinámica y de
vibración. Otras técnicas de ensayo para la resistencia y otras propiedades del
concreto endurecido incluyen el rayo X, la radiografía gama, medidores de humedad
de neutrones, medidores magnéticos de cubrimiento, electricidad, absorción de
microondas y emisión acústica. Cada método tiene limitaciones y se debe tener
cuidado en aceptar los resultados de las pruebas no destructivas como si tuvieran
una correlación constante con el ensayo tradicional de compresión, por ejemplo, se
deben establecer correlaciones empíricas antes de usarse tales resultados (Malhotra
1976, NRMCA 1979, Malhotra 1984, Clifton 1985, Malhotra y Carino 1991). Un programa
END se puede realizar para una variedad de propósitos, con relación a resistencia o
la condición del concreto endurecido, incluyéndose: • Determinación de la
resistencia en el sitio • Control de la tasa de desarrollo de la resistencia del
concreto • Localización de heterogeneidades, tales como vacíos o agujeros en el
concreto • Determinación de la resistencia relativa de miembros comparables •
Evaluación del agrietamiento del concreto y de la delaminación • Evaluación del
daño por fuerzas mecánicas o químicas • Localización, tamaño y actividad corrosiva
del acero de refuerzo • Dimensiones de los miembros
345
Métodos de Ensayo de pH
Hay tres métodos prácticos para medir el pH del concreto endurecido en la obra. El
primero usa papel litmus diseñado para el rango alcalino de lecturas de pH. Coloque
algunas gotas de agua destilada sobre el concreto, espere 60 ± 5 segundos y sumerja
una tira del indicador (papel litmus) en el agua por 2 a 3 segundos. Después de
remover la tira, compárela con una escala de color de pH fornecida con las tiras de
indicador. Un segundo método usa un “lápiz” de pH. El lápiz se usa para hacer una
marca de 25 mm (1 pulg.) de longitud y se colocan 2 o 3 gotas de agua destilada
sobre la marca. Después de 20 segundos, se compara el color con un gráfico
normalizado de color para juzgar el pH del concreto. Finalmente, el tercer método
utiliza un indicador de pH líquido de rango amplio sobre la superficie recién
fracturada del concreto o un corazón obtenido del concreto. Después de muchos
minutos, el color resultante se compara con un gráfico de color. Este método
también es efectivo para medir la profundidad de carbonatación. Consulte PCA (2000)
para más información.
Permeabilidad
Tanto los métodos directos como los indirectos de determinación de permeabilidad se
pueden usar. La Tabla 16-2 muestra las permeabilidades típicas del concreto. La
resistencia a penetración de los iones cloruro, por ejemplo,
N
EB201
400
Resistencia a compresión, kg/cm 2 Resistencia a compresión, lb/pulg 2
Posición horizontal Concreto: saturado con superficie seca Agregado: caliza
Independientemente del tipo de END utilizado, son necesarias correlaciones fiables

de los datos con la resistencia a compresión a los 28 días, para evaluar la
precisión del método no destructivo. Además, la correlación con la resistencia del
concreto en el sitio usando corazones extraídos de uno o dos sitios puede fornecer
orientación para la interpretación de los resultados de los END. Esto se puede
hacer para inspección de grandes áreas de la estructura. Hay que tener cuidado para
considerar la influencia de la variación y la localización de los elementos
estructurales que puedan tener sobre las pruebas END. Ensayos con Esclerómetro. El
esclerómetro o martillo de rebote de Schmidt (Fig. 16-20) es esencialmente un
medidor de dureza de la superficie que fornece un medio rápido y sencillo para
verificar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con un
resorte después de golpear una superficie lisa de concreto. La lectura del número
del rebote da una indicación de la resistencia y de la dureza del concreto. Dos
mezclas de concreto que tengan la misma resistencia pero durezas diferentes van a
presentar diferentes lecturas. En vista de esto, se necesita el conocimiento de los
factores que influencian la precisión de la prueba.
5000 4000
300
200
3000 2000
100 MPa = 10.2 kg/cm2 0 10 1000 0 40
15
20 25 30 Lectura del esclerómetro
35
Fig. 16-21. Ejemplo de un gráfico de calibración del esclerómetro.
el concreto (Fig. 16-21), a través de la comparación con corazones o especimenes

colados, entonces este aparato puede ser útil para la determinación de la
resistencia a compresión relativa y de la uniformidad del concreto de la
estructura. Ensayos de Penetración. La sonda de Windsor (ASTM C 803), como el
esclerómetro, es básicamente un medidor de dureza que fornece un medio rápido para
determinar la resistencia relativa del concreto. El aparato consiste en una pistola
activada por pólvora que clava una sonda de aleación dentro del concreto (Fig. 16-
22). Se mide la
Fig. 16-20. El esclerómetro fornece una buena indicación de la resistencia a

compresión del concreto. (69782)
Los resultados del ensayo del martillo de Schmidt (ASTM C 805, COVENIN 1609, IRAM
1694, NMX-C-1921997-ONNCCE, NCh1565, NGO 41 017 h11, NTP 339.181 y UNIT-NM 78) se
afectan por la rugosidad de la superficie, tamaño, forma y rigidez del espécimen,
la edad y las condiciones de humedad del concreto, el tipo del agregado grueso y el
grado de carbonatación de la superficie del concreto. Cuando se reconocen estas
limitaciones y el esclerómetro está calibrado para los materiales usados en
346
Fig. 16-22. La técnica de sondeo de Windsor para determinar la resistencia a

compresión relativa del concreto. (superior) Pistola accionada por pólvora clava
una sonda de aleación hacia adentro del concreto. (69783) (izquierda) Se mide la
longitud de la sonda expuesta y, a través de una tabla de calibración, se determina
la resistencia a compresión del concreto. (69784)
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto longitud expuesta de la sonda y se la
relaciona con una tabla de calibración para obtenerse la resistencia a compresión
del concreto. Los resultados de la prueba de la sonda de Windsor se influencian por
la rugosidad de la superficie y la dureza y el tipo del agregado usado. Así, para
mejorar la precisión, se debe establecer la tabla de calibración o la curva para el
concreto que va a ser ensayado, normalmente a través de corazones o especimenes
colados. Ambos, el esclerómetro y la sonda, dañan la superficie del concreto en
cierta medida. El esclerómetro deja un pequeño diente en la superficie y la sonda
deja un pequeño hueco y puede causar un pequeño agrietamiento y pequeños cráteres
similares a erupciones. Ensayos de Madurez. El principio de la madurez indica que
el desarrollo de la resistencia es función del tiempo y de la temperatura. La ASTM
C 1074 genera un índice de madurez que se basa en la temperatura y en el tiempo. La
resistencia estimada depende de la determinación precisa de la función resistencia-
madurez para una mezcla de concreto determinada. El aparato usa termopares y
termoresistores colocados en el concreto y conectados a un grabador de gráfico o un
registrador de datos que graban la temperatura en función del tiempo. Los datos de
la temperatura en función del tiempo se correlacionan con los ensayos de compresión
realizados en especimenes cilíndricos para generar una curva de tiempo-temperatura
versus resistencia que se usa para estimar la resistencia del concreto en la
estructura. Ensayos de Arranque (Pullout). Una prueba de arranque (ASTM C 900)
envuelve el colado de una vara de acero con la extremidad aumentada dentro del
concreto que será ensayado y entonces se mide la fuerza necesaria para arrancarla
(Fig. 16-23). El ensayo mide directamente la resistencia a cortante (corte) del
concreto. Esta se correlaciona con la resistencia a compresión, proporcionando la
medición de la resistencia a compresión del concreto en la estructura. Ensayos de
Rotura. Los ensayos de rotura (ASTM C 1150) determinan la resistencia a compresión
en el sitio a través del rompimiento de un espécimen cilíndrico de concreto en un
plano paralelo a la superficie acabada del elemento de concreto. Se genera un
número de rotura, el cual se evalúa con relación a la resistencia del concreto. De
la misma manera que las pruebas de arranque, se debe desarrollar la relación entre
los números de los ensayos de rotura y los ensayos a compresión antes de obtenerse
los resultados finales de los ensayos. Para más informaciones sobre métodos de
ensayo usados para estimar la resistencia del concreto en el sitio, consulte ACI
Comité 228 (1995). Ensayos Dinámicos o de Vibración. Un ensayo dinámico o de
vibración (velocidad de pulso ultrasónico) (ASTM C 597, IRAM 1683, NMX-C-275, UNIT-
NM 58) se basa en el principio de que la velocidad del sonido en un sólido se puede
medir a través de: (1) la determinación de la frecuencia de resonancia de un
espécimen o (2) la grabación del tiempo de viaje de pulsos de vibración cortos a
través de la muestra. Las altas velocidades indican un buen concreto mientras que
las bajas indican un concreto pobre. Los métodos de frecuencia de resonancia
emplean vibraciones de baja frecuencia para conferir energía mecánica usada para
detectar, localizar y grabar discontinuidades a través de los sólidos. La
frecuencia de resonancia es función del módulo de elasticidad dinámico, de la
relación de Poisson, de la densidad y de la geometría del elemento estructural. Se
pueden determinar la presencia y la orientación de la superficie del agrietamiento
interno. Además, las frecuencias fundamentales transversal, longitudinal y de
torsión de espécimen de concreto se pueden determinar a través de ASTM C 215,
COVENIN 1688, IRAM 1693 y NMX-C-089-1997-ONNCCE, un método frecuentemente utilizado
en ensayos de durabilidad en laboratorio, tales como congelación-deshielo (ASTM C
666 [AASHTO T 161], COVENIN 1601, NCh2185, NMX-C-205). Los métodos de propagación
de ondas de esfuerzo (tensión) usando ensayos de impacto-eco se emplean en la ASTM
C 1383 para medir la velocidad de la onda P y el espesor de los elementos de
concreto tales como losas, pavimentos, tableros de puentes y muros. La ventaja de
la prueba no es solamente que se trata de un ensayo no destructivo, pero también se
hace necesario el acceso a sólo un lado de la estructura. Otros métodos
esfuerzoonda aún no mencionados incluyen: eco ultrasónico y análisis especial de la
superficie de las ondas.
Fig. 16-23. Equipo del ensayo de arranque siendo usado para medir la resistencia en
el sitio. (44217)
347
N
EB201 delaminaciones y agrietamiento en puentes, pavimentos, garajes, edificios y

otros elementos estructurales expuestos directamente a los rayos solares. Para más
informaciones, véase Malhotra y Carino (1991). El ACI Comité 228 (1998) presenta
información adicional sobre éstos y otros métodos no destructivos. Finalmente, los
métodos de impacto acústico también emplean un martillo sencillo y resonancia de
arrastro de cadena que son ensayos precisos de bajo costo para identificar áreas
delaminadas en el concreto. El martillo de resonancia se puede usar en superficies
verticales y horizontales, pero normalmente se limitan a pequeñas áreas de
delaminaciones. Estas áreas se identifican a través del golpeo de la superficie del
concreto con un martillo mientras que se escucha uno de los sonidos: resonante o de
hueco. El arrastro de una sola cadena en pequeñas áreas o, en áreas grandes, una
barra T con o sin ruedas que tiene cuatro o más cadenas anexadas también se usa
para identificar la delaminación del concreto (ASTM D 4580). Aproximadamente un
metro (3 pies) de cadena está en contacto con el concreto durante la resonancia del
arrastro de cadena. El sonido emitido indica si el concreto está delaminado o no.
La resonancia de arrastro de cadena normalmente se limita a superficies
horizontales que son relativamente rugosas. El concreto liso puede no rebotar las
conexiones de la cadena suficientemente para generar el sonido adecuado para
detectar las áreas delaminadas. Observe que la corrosión de las barras de refuerzo
en el área de delaminación del concreto probablemente se extenderá para más de las
fronteras identificadas como delaminadas. La Tabla 16-3 presenta varios ensayos no
destructivos juntamente con sus aplicaciones principales.
Otros Ensayos. El uso de rayos X para probar las propiedades del concreto es
limitado debido a su costo y a los equipos peligrosos de alta voltaje, bien como al
riesgo de radiación. El equipo de radiografía gamma se puede usar en el campo para
determinar la localización del acero de refuerzo, la densidad y talvez el
apanalamiento en las unidades de concreto estructural. Los procedimientos de la
ASTM C 1040 (AASHTO T 271) usan radiación gamma para determinar la densidad del
concreto fresco o endurecido en el sitio. Los aparatos de detección magnética
operados con baterías, tales como los pachómetros o los medidores de recubrimiento,
están disponibles para medir la profundidad del refuerzo (armadura) en el concreto
y para detectar la posición de la barras. Se están desarrollando aparatos de
resistividad eléctrica para estimar el espesor de las losas de pavimento de
concreto. Un método de absorción de microonda se está desarrollando para determinar
el contenido de humedad de materiales de construcción porosos, tales como el
concreto. Las técnicas de emisión acústica presentan grandes promesas para el
estudio de los niveles de carga en la estructura y para localizar el origen del
agrietamiento. El radar de penetración en el terreno (pulsos cortos) es una técnica
rápida para la detección no destructiva de delaminaciones y otros tipos de defectos
en tableros de concretos reforzados revestidos. También presentan un potencial para
el control del desarrollo de la resistencia, para la medida del espesor y la
localización del refuerzo en el concreto. Las técnicas de termografía infrarroja se
usan para detectar y mostrar vacíos internos grandes y pequeños,
348
Capítulo 16 N Ensayos de Control del Concreto Tabla 16-3. Métodos de Ensayo No
Destructivos para el Concreto
Propiedades del concreto Resistencia Método END recomendado Sonda de penetración
Esclerómetro Método de arranque Rotura Sonda de penetración Esclerómetro Velocidad
del pulso ultrasónico Radiografía gamma Eco del pulso ultrasónico Examen visual
Radar Radiografía gamma Eco del pulso ultrasónico Velocidad de pulso ultrasónico
Velocidad del pulso ultrasónico Radiografía gamma Medidor de recubrimiento
(pachómetro) Radiografía gamma Medida de potencial eléctrico Impacto acústico
Radiografía gamma Velocidad de pulso ultrasónico Termografía de infrarrojo
Radiografía por rayos X Eco del pulso ultrasónico Radar Ensayo de frecuencia de
resonancia Ensayo usando emisión acústica Prueba de carga (carga-deflexión) Medidor
de densidad de neutrones Radiografía por rayos X Eco del pulso ultrasónico Radar
Método END posible
Calidad general y uniformidad
Espesor
Rigidez Densidad Tamaño y localización de las barras de acero Estado de corrosión

del acero de refuerzo Presencia de vacíos bajo la superficie
Integridad estructural de la estructura de concreto
Prueba de carga (carga-deflexión)
Adaptado del ACI subcomité 364 (1994) y Clifton (1985).
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N
EB201
354
Capítulo 17
Concreto de alto Desempeño

El concreto de alto desempeño (CAD) supera las propiedades y la constructibilidad
del concreto convencional. Para producir estos concretos especialmente diseñados,
se usan materiales normales y especiales y pueden ser necesarias prácticas
especiales de mezclado, colocación (colado) y curado. Normalmente, un gran número
de pruebas de desempeño es necesario para demostrar la satisfacción de las
necesidades específicas del proyecto (ASCE 1993, Russell 1999 y Bickley y Mitchell
2001). El concreto de alto desempeño está siendo usado principalmente en túneles,
puentes y edificios altos debido a su resistencia, durabilidad y alto módulo de
elasticidad (Fig. 17-1). También se lo puede utilizar en reparos de concreto
(concreto lanzado), postes, garajes y aplicaciones agrícolas. Las características
del concreto de alto desempeño se desarrollan para aplicaciones y ambientes
particulares. Algunas de las propiedades que se pueden requerir incluyen: • Alta
resistencia • Alta resistencia inicial • Alto módulo de elasticidad • Alta
resistencia a abrasión • Alta durabilidad y vida útil larga en ambientes severos •
Baja permeabilidad y difusión • Resistencia al ataque químico • Alta resistencia a
la congelación y a los daños causados por las sales de deshielo • Tenacidad y
resistencia al impacto • Estabilidad de volumen • Fácil colado • Compactación sin
segregación • Cohibición del crecimiento de bacterias y moho Los concretos de alta
resistencia se producen con materiales de alta calidad, cuidadosamente
seleccionados y con la optimización del diseño de la mezcla. Estos materiales se
dosifican, se mezclan, se colocan, se compactan y se curan con los más altos
niveles de la industria. Típicamente, estos concretos tienen una relación
aguamateriales cementantes de 0.20 a 0.45. Se usan normalmente reductores de agua
para volverlos fluidos y trabajables. El concreto de alto desempeño casi siempre
tiene mayor resistencia que el concreto normal. Sin embargo, la resistencia ni
siempre es la principal propiedad requerida. Por ejemplo, un concreto con
resistencia normal con durabilidad bien alta y baja permeabilidad se lo considera
con propiedades de alto desempeño.
355
Fig. 17-1. Normalmente se usa el concreto de alto desempeño en puentes (izquierda)

y en edificios altos (derecha). (70017, 70023)
N
EB201 Bickley y Fung (2001) mostraron que se podrían producir económicamente

concretos de alto desempeño con 400 kg/cm2 40 MPa (6,000 lb/pulg2) para puentes a
fin de satisfacer los factores de durabilidad del sistema de vacíos de aire y de la
resistencia a la penetración de cloruros. La tabla 17-1 lista los materiales
comúnmente usados en el concreto de alto desempeño y los motivos por los cuales se
los selecciona. La tabla 17-2 lista las propiedades que se pueden seleccionar en el
concreto de alto desempeño. No se pueden lograr todas las propiedades al mismo
tiempo. Las especificaciones de concreto de alto desempeño idealmente deberían
basarse en el desempeño. Infelizmente, muchas especificaciones son una combinación
de requisitos de desempeño (tales como permeabilidad y límites de resistencia) y
requisitos preceptivos (tales como límites de contenido de aire o dosis del
material cementante) (Ferraris y Lobo 1998). La tabla 17-3 fornece ejemplos de
mezclas de concreto de alto desempeño usadas en varias estructuras. En este
capítulo se presentan concretos de alto desempeño seleccionados.
Tabla 17-1. Materiales Usados en el Concreto de Alto Desempeño

Material Cemento portland Cemento adicionado o mezclado Ceniza volante Escoria Humo
de sílice Arcilla calcinada Metacaolinita Esquisto calcinado Superplastificante
Reductores de agua de alto rango Aditivos de control de hidratación Retardadores
Aceleradores Inhibidores de corrosión Reductores de agua Reductores de contracción
Inhibidores de RAS Modificadores poliméricos/látex Agregado con granulometría
optimizada Contribución principal/propiedad deseada Material cementante/durabilidad
Material cementante/durabilidad/alta resistencia Material
cementante/durabilidad/alta resistencia Material cementante/durabilidad/alta
resistencia Material cementante/durabilidad/alta resistencia Material
cementante/durabilidad/alta resistencia Material cementante/durabilidad/alta
resistencia Material cementante/durabilidad/alta resistencia Fluidez Reducción de
la relación agua-cemento Control de fraguado Control de fraguado Aceleración de
fraguado Control de la corrosión del acero Reducción del contenido de cemento y de
agua Reducción de la contracción Control de la reactividad álcali-sílice
Durabilidad Mejoría de la trabajabilidad y reducción de la demanda de pasta
Tabla 17-2. Propiedades Seleccionadas del Concreto de Alto Desempeño

Propiedad Alta resistencia Alta resistencia a compresión inicial Alta resistencia a
flexión inicial Alta resistencia a abrasión Baja permeabilidad Penetración de
cloruros Alta resistividad Baja absorción Bajo coeficiente de difusión Resistencia
al ataque químico Ataque de sulfatos Método de ensayo ASTM C 39 (AASHTO T 22),
COVENIN 0338, IRAM 1546, NCh1037, NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673, NTE 1573, NTP
339.034, UNIT-NM 101 ASTM C 39 (AASHTO T 22), COVENIN 0338, IRAM 1546, NCh1037,
NMX-C-083-1997-ONNCCE, NTC 673, NTE 1573, NTP 339.034, UNIT-NM 101 ASTM C 78
(AASHTO T 97), COVENIN 0342, IRAM 1547, NCh1038, NMX-C-191, NTC 2871, NTP 339.078,
UNIT-NM 55 ASTM C 944 ASTM C 1202 (AASHTO T 277) AASHTO T 259 & T260 ASTM G 59 ASTM
C 642 y NMX-C-263 La ASTM está desarrollando un método Wood, Wilson, y Leek (1989)
Exposición del concreto a una solución saturada en ambiente húmedo/seco ASTM C
1012, IRAM 1635, NMX-C-418, NTC 3330, NTP 334.094 ASTM C 469, COVENIN 1468, NMX-C-
128-1997ONNCCE, NTC 4025, UNIT 42 ASTM C 666, procedimiento A, COVENIN 1601,
NCh2185, NMX-C-205 ASTM C 672 ASTM C 157, COVENIN 0346, IRAM 1597, NCh2221, NMX-C-
173, NTC 3938 ASTM C 512 356 Criterio que se debe especificar 700 a 1400 kg/cm2 o
70 a 140 MPa (10,000 a 20,000 lb/pulg2) en el periodo de 28 a 91 días 210 a 280
kg/cm2 o 20 a 28 MPa (3000 a 4000 lb/pulg2) en 3 a 12 horas o 1 a 3 días 20 a 40
kg/cm2 o 2 a 4 MPa (300 a 600 lb/pulg2) en 3 a 12 horas o 1 a 3 días 0 a 1 mm de
profundidad de desgaste 500 a 2000 coulombs Menos de 0.07% Cl en 6 meses 2% a 5%
1000 x 10-13 m/s Ningún deterioro después de 1 año Expansión máxima de 0.10% en 6
meses de exposición moderada a sulfatos o expansión máxima de 0.5% en 6 meses de
exposición severa a sulfatos Más de 400,000 kg/cm2 o 40 GPa (5.0 millones de
lb/pulg2) Factor de durabilidad de 95 a 100 en 300 a 1000 ciclos (también se puede
especificar la máxima pérdida de masa o expansión) Clasificación de 0 a 1 o pérdida
de masa de 0 a 0.5 kg/m3 después de 50 a 300 ciclos Menos de 400 millonésimos
(Aïtcin 1998) Menor que el concreto normal
Alto módulo de elasticidad Alta resistencia a congelacióndeshielo Alta resistencia

a sales de deshielo Baja contracción Baja fluencia
Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño Tabla 17-3. (Métrico) Concreto de Alto
Desempeño Típico Usado en Estructuras
Número de la mezcla Agua, kg/m3 Cemento, kg/m3 Ceniza volante, kg/m3 Escoria, kg/m3
Humo de sílice, kg/m3 Agregado grueso, kg/m3 Agregado fino, kg/m3 Reductor de agua,
L/m3 Retardador, L/m3 Aire, % 7 ± 1.5 Reductor de agua de alto rango o
superplastificante, L/m3 Relación agua-material cementante Resistencia a compresión
a los 28 días, kg/cm2 (MPa) Resistencia a compresión a los 91 días, kg/cm2 (MPa) 1
151 311 31 47 16 1068 676 1.6 5–8 2.1 0.37 600 (59) — 2 145 398* 45 — 32* 1030 705
1.7 — — 3 0.30 — 610 (60) 3 135 500 — — 30 1100 700 — 1.8 — 14 4 145 335* — 125 40*
1130 695 1.0 — — 6.5 5 130 513 — — 43 1080 685 — — 5.5 15.7 6 130 315 40 — 23 1140
710 1.5 — 5.0 0.34 — —
0.27 0.29 0.25 950 (93) 1000 (99) 1200 (119) 1100 (107) 1060 (104) 1500 (145)
1. Carretera Wacker Drive en dos niveles, Chicago 2001. 2. Puente de la

Confederación, Northumberland Strait, Isla del Príncipe Eduardo/New Brunswick,
1997. 3. El Edificio La Laurentienne, Montreal 1984. 4. Fase 2 BCE Place, Toronto,
1993. 5. Two Union Square, Seattle, 1988. 6. Conexión Great Belt, Puente Este,
Dinamarca, 1996. * Originalmente fue usado un cemento adicionado conteniendo humo
de sílice. Las cantidades de cemento portland y humo de sílice se separaran por
fines de comparación.
Tabla 17-3. (Pulgadas y libras) Concreto de Alto Desempeño Típico Usado en

Estructuras
Número de la mezcla Agua, lb/yd3 Cemento, lb/yd3 Ceniza volante, lb/yd3 Escoria,
lb/yd3 Humo de sílice, lb/yd3 Agregado grueso, lb/yd3 Agregado fino, lb/yd3
Reductor de agua, oz/yd3 Retardador, oz/yd3 Aire, % Reductor de agua de alto rango
o superplastificante, oz/yd3 Relación agua-material cementante Resistencia a
compresión a los 28 días, lb/pulg2 Resistencia a compresión a los 91 días, lb/pulg2
1 254 525 53 79 27 1800 1140 41 — 7 ± 1.5 55 0.37 8,590 — 2 244 671* 76 — 54* 1736
1188 47 — 5–8 83 0.30 — 8700 3 227 843 — — 51 1854 1180 — 48 — 375 0.27 13,500
15,300 4 244 565* — 211 67* 1905 1171 27 — — 175 0.29 14,360 15,080 5 219 865 — —
72 1820 1155 — — — 420 0.25 17,250 21,000 6 219 531 67 — 39 1921 1197 38 — 5.5 131
0.34 — —
1. Carretera Wacker Drive en dos niveles, Chicago 2001. 2. Puente de la

Confederación, Northumberland Strait, Isla del Príncipe Eduardo/ New Brunswick,
1997. 3. El Edificio La Laurentienne, Montreal 1984. 4. Fase 2 BCE Place, Toronto,
1993. 5. Two Union Square, Seattle, 1988. 6. Conexión Great Belt, Puente este,
Dinamarca, 1996. * Originalmente usado un cemento adicionado conteniendo humo de
sílice. Las cantidades de cemento portland y humo de sílice se separaran por fines
de comparación.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA INICIAL

El concreto de alta resistencia inicial, también llamado de concreto de alta
resistencia en edad temprana o fast track, logra su resistencia especificada más
rápido que el concreto convencional. El periodo de tiempo en el cual la
357
resistencia especificada se debe desarrollar puede variar de unas pocas horas (o

hasta mismo minutos) hasta varios días. Se puede lograr la alta resistencia en
edades tempranas con la utilización de ingredientes y prácticas de colado
convencionales, a pesar de que en algunos casos se hacen necesarios materiales y
técnicas especiales.
N
EB201
50
MPa = 10.2 kg/cm 2
La alta resistencia inicial se puede obtener con el uso de una o la combinación de

varias de las siguientes recomendaciones, dependiendo de la edad en la cual se debe
alcanzar la resistencia especificada y las condiciones de la obra: 1. Cemento de
alta resistencia inicial, tales como ASTM tipo III o HE 2. Alto contenido de
cemento (400 a 600 kg/m3 o 675 a 1000 lb/yd3) 3. Baja relación agua-material
cementante (0.20 a 0.45 en masa) 4. Temperatura más elevada del concreto fresco 5.
Mayor temperatura de curado 6. Aditivos químicos 7. Humo de sílice (u otro material
cementante suplementario) 8. Curado a vapor o en autoclave 9. Aislamiento para
retener el calor de hidratación 10. Cementos especiales de endurecimiento rápido El
concreto de alta resistencia temprana se usa en concreto pretensado (presfuerzo,
presforzado, precomprimido) para permitir la aplicación de esfuerzos más pronto; en
concreto prefabricado (premoldeado, precolado) para la rápida producción de
elementos; para la construcción rápida de concreto colado en obra; para la
reutilización rápida de las cimbras (encofrados); en la construcción en clima frío;
en el reparo de pavimentos para reducir el tiempo de manutención; en pavimento de
rápida habilitación al tránsito y muchos otros usos. En el pavimento de rápida
habilitación al tránsito o fast-track, el uso de las mezclas de alta resistencia
temprana permite el tráfico de vehículos algunas horas después de la colocación del
concreto. Un ejemplo de este tipo de concreto utilizado en una capa superpuesta
adherida en una autopista, consistió en 380 kg (640 lb) de cemento ASTM tipo III
(alta resistencia inicial), 42 kg (70 lb) de ceniza volante tipo C, 6% de aire,
reductor de agua y relación agua-material cementante de 0.40. Los datos de
resistencia de este concreto de revenimiento (asentamiento) de 40 mm (11⁄2 pulg.)
se presentan en la tabla 17-4. Las figuras 17-2 y 17-3 ilustran el desarrollo de la
700 600 500
Resistencia a flexión, kg/cm2
40 30 20 10
400 300 200 100
0 3 horas 4 horas Tiempo 28 días
Fig. 17-2. Desarrollo de la resistencia del concreto de alta resistencia inicial,

conteniendo 390 kg/m3 (657 lb/yd3) de cemento de endurecimiento rápido, 676 kg/m3
(1140 lb/yd3) de arena, 1115 kg/m3 (1879 lb/yd3) de agregado grueso con tamaño
máximo nominal de 25 mm (1 pulg.), relación aguacemento 0.46, revenimiento
(asentamiento) de 100 a 200 mm (4 a 8 pulg.), reductor de agua y retardador. El
fraguado inicial fue en una hora (Pyle 2001).
70
MPa = 10.2 kg/cm 2
1000 800 600 400 200
ASTM Tipo III ASTM Tipo II/III

50 40 30 20 10 0
3 horas
6 horas Tiempo
7 días
Fig. 17-3. Desarrollo de la resistencia del concreto de alta resistencia inicial,

conteniendo de 504 a 528 kg/m3 (850 a 890 lb/yd3) de cemento ASTM tipo III o tipo
II/III, agregado grueso con tamaño máximo nominal de 25 mm (1 pulg.), relación
agua-cemento 0.30, un aditivo reductor de agua, un aditivo de control de
hidratación y un acelerador. El fraguado inicial fue en una hora (Pyle 2001).
Tabla 17-4. Datos de Resistencia para Capa Superpuesta Adherida de Pavimento de

Rápida Habilitación al Tránsito
Edad 4 horas 6 horas 8 horas 12 horas 18 horas 24 horas 7 días 14 días 28 días
Resistencia a compresión kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] 17 (1.7) [252] 71 (7.0) [1020] 131
(13.0) [1883] 180 (17.6) [2546] 205 (20.1) [2920] 244 (23.9) [3467] 349 (34.2)
[4960] 372 (36.5) [5295] 415 (40.7) [5900] Resistencia a flexión kg/cm2 (MPa)
[lb/pulg2] 9 (0.9) [126] 20 (2.0) [287] 28 (2.7) [393] 35 (3.4) [494] 41 (4.0)
[574] 43 (4.2) [604] 51 (5.0) [722] 58 (5.7) [825] 58 (5.7) [830] Resistencia de
adherencia kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] 8 (0.9) [120] 11 (1.1) [160] 14 (1.4) [200] 16
(1.6) [225] 18 (1.7) [250] 21 (2.1) [302] 22 (2.1) [309] 23 (2.3) [328] 25 (2.5)
[359]
Adaptada de Knutson y Riley, 1987.
358
Resistencia a flexión, lb/pulg2
60
Resistencia a flexión, lb/pulg2

Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño
50
MPa = 10.2 kg/cm 2
700 600 500 Resistencia a flexión, lb/pulg2
40
Curado estándar Mantas aislantes
30 400 20 300 200 10 100 0 18 horas 24 horas Tiempo 3 días 0
Fig. 17-4. Efecto del aislamiento con manta en el concreto de alta resistencia
inicial (fast track). El concreto tenía un contenido de cemento ASTM tipo I de 421
kg/m3 (710 lb/yd3) y una relación agua-cemento de 0.30 (Grove 1989).
resistencia temprano de concretos diseñados para la abertura al tránsito después de

4 horas de su colocación. La figura 17-4 presenta los beneficios del curado con
mantas para el desarrollo de la resistencia inicial en aplicaciones de reparos y
pavimentos de rápida habilitación al tránsito. Al diseñarse el concreto de alta
resistencia inicial, el desarrollo de la resistencia no es el único criterio que se
debe evaluar. Otras propiedades, tales como durabilidad, agarrotamiento prematuro
(endurecimiento rápido), contracción autógena, retracción por secado y aumento de
temperatura, también se deben evaluar cuanto a su compatibilidad con el proyecto.
Pueden ser necesarios procedimientos especiales de curado, tales como rociado, para
prevenirse el agrietamiento plástico (fisuración plástica).
cación rigorosa de las mejores prácticas. Es esencial el cumplimiento de las

recomendaciones para el laboratorio de preconstrucción y los procedimientos de
prueba en campo descritos en el ACI 363.2. Han sido utilizados en edificios
concretos con resistencia de 1340 kg/cm2 o 131 MPa (19,000 lb/pulg2) (Fig. 17-5).
Tradicionalmente, la resistencia especificada del concreto se basa en los
resultados de las pruebas a los 28 días. Sin embargo, en estructuras de edificios
altos, el proceso constructivo es tal que los elementos estructurales en los pisos
de abajo no son totalmente cargados por periodos de un año o más. Así, en estos
casos, es común la especificación de la resistencia basada en resultados de pruebas
a los 56 o 91 días, a fin de lograse una economía significativa de los costos de
los materiales. Cuando se especifican edades más avanzadas, normalmente se
incorporan en la mezcla de concreto materiales cementantes suplementarios,
produciéndose beneficios adicionales, tales como reducción del calor generado
durante la hidratación. Los concretos de alta resistencia y bajo revenimiento o
incluso revenimiento cero se producen habitualmente bajo el control cuidadoso en
las plantas de concreto premoldeado y pretensado. Estas mezclas más secas se
colocan en cimbras (encofrados) rústicas y se las consolida por un tiempo más
prolongado o por métodos de choque. Sin embargo, el concreto colado en obra emplea
cimbras más frágiles que no permiten los mismos procedimientos de
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA

La definición de alta resistencia cambia a lo largo de los años a medida que la
resistencia del concreto empleado en las obras aumenta. Esta publicación considera
el concreto de alta resistencia (CAR) como aquél que posee una resistencia
considerablemente superior a las normalmente encontradas en la práctica. Por
ejemplo, hoy en día el 90% del concreto premezclado (elaborado, preparado,
industrializado) tiene una resistencia especificada a los 28 días que varía de 210
a 420 kg/cm2 o 20 a 40 MPa (3000 a 6000 lb/pulg2 ), con la mayoría de ellos entre
280 y 350 kg/cm2 o 28 a 35 MPa (4000 a 5000 lb/pulg2). Por lo tanto, se considera
un concreto de alta resistencia aquél que tenga, por lo menos, una resistencia de
diseño de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2). La mayoría de las aplicaciones del
CAR se diseña para una resistencia a compresión igual o superior a 715 kg/cm2 o 70
MPa (10,000 lb/pulg2), como se enseña en las tablas 17-3 y 17-5. En estos casos, se
hace necesaria la apli359
Fig. 17-5. El edificio Two Union Square en Seattle usó concreto con resistencia a
compresión de diseño de 1340 kg/cm2 o 131 MPa (19,000 lb/pulg2) en su tubo de acero
y columnas compuestas de concreto. El concreto de alto desempeño se usó para
satisfacer el criterio de diseño de módulo de elasticidad de 420,000 kg/cm2 o 41
GPa (6 millones lb/pulg2). (59577)
N
EB201
Tabla 17-5 (Métrico). Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta

Resistencia Comercialmente Disponibles en los EE.UU. (Burg y Ost 1994)
Número de la mezcla Unidades por m3 1 2 3 4 5 Cemento, ASTM tipo I (normal), kg 564
475 487 564 475 Humo de sílice, kg — 24 47 89 74 Ceniza volante, kg — 59 — — 104
Agregado grueso SSC (calcáreo triturado 1068 1068 1068 1068 1068 de 12.5 mm), kg
Agregado fino, SSC, kg 647 659 676 593 593 Reductor de agua de alto rango, ASTM
tipo F, litros 11.6 11.6 11.22 20.11 16.44 Reductor de agua de alto rango, ASTM
tipo F, litros — — — — — Retardador, ASTM tipo D, litros 1.12 1.05 0.97 1.46 1.5
Relación agua-material cementante 0.28 0.29 0.29 0.22 0.23 Propiedades del Concreto
Fresco Revenimiento (asentamiento), mm 197 248 216 254 235 Densidad, kg/m3 2451
2453 2433 2486 2459 Contenido de aire, % 1.6 0.7 1.3 1.1 1.4 Temperatura del
concreto, °C 24 24 18 17 17 Resistencia a Compresión de Cilindros de 100 x 200 mm,
sometidos a curado húmedo 3 días, kg/cm2 (MPa) 580 (57) 550 (54) 560 (55) 730 (72)
540 (53) 7 días, kg/cm2 (MPa) 680 (67) 720 (71) 720 (71) 940 (92) 790 (77) 28 días,
kg/cm2 )MPa) 810 (79) 940 (92) 920 (90) 1190 (117) 1020 (100) 56 días, kg/cm2 (MPa)
860 (84) 960 (94) 970 (95) 1240 (122) 1180 (116) 91 días, kg/cm2 (MPa) 900 (88)
1070 (105) 980 (96) 1270 (124) 1220 (120) 182 días, kg/cm2 (MPa) 990 (97) 1070
(105) 990 (97) 1310 (128) 1220 (120) 426 días, kg/cm2 (MPa) 1050 (103) 1200 (118)
1020 (100) 1360 (133) 1210 (119) 1085 días, kg/cm2 (MPa) 1170 (115) 1240 (122) 1170
(115) 1530 (150) 1350 (132) Módulo de Elasticidad en la Compresión, de Cilindros de
100 x 200 mm, sometidos a curado húmedo 516,000 509,000 511,000 576,000 545,000 91
días, kg/cm2 (GPa) (50.6) (49.9) (50.1) (56.5) (53.4) Contracción por Secado de
Prismas de 75 x 75 x 285 mm 7 días, millonésimos 193 123 100 87 137 28 días,
millonésimos 400 287 240 203 233 90 días, millonésimos 573 447 383 320 340 369
días, millonésimos 690 577 520 453 467 1075 días, millonésimos 753 677 603 527 523
6 327 27 87 1121 742 6.3 3.24 — 0.32 203 2454 1.2 23 440 (43) 640 (63) 870 (85) —
940 (92) — — — 488,000 (47.9) — — — — —
compactación y, por lo tanto, se hacen necesarios concretos más trabajables para

que se logre la compactación requerida y para que se evite la segregación y la
formación de agujeros. Los aditivos superplastificantes se adicionan
invariablemente a los CAR para producir mezclas más trabajables y fluidas. La
producción del concreto de alta resistencia puede, o no, requerir la compra de
materiales especiales. El productor debe saber los factores que afectan la
resistencia a compresión y como variar estos factores para que se obtengan los
mejores resultados. Al desarrollarse el diseño de la mezcla, se debe analizar cada
variable separadamente. Cuando se establece la cantidad óptima, o cerca de la
óptima, de cada variable, se la debe ir incorporando a medida que se estudian las
variables remanecientes. Se desarrolla, entonces, un diseño óptimo de la mezcla,
360
llevándose en consideración las ventajas económicas del uso de los materiales

localmente disponibles. Muchos de los ítems discutidos abajo también se aplican a
la mayoría de los concretos de alto desempeño.
Cemento
La selección del cemento para el concreto de alta resistencia no se debe basar sólo
en pruebas de cubos de mortero, sino que también debe incluir resistencias
comparativas del concreto a los 28, 56 y 91 días. Es preferible un cemento que
lleve a altas resistencias a edades avanzadas (91 días). Para el concreto de alta
resistencia, el cemento debe producir cubos de mortero con resistencia mínima a los
7 días de 310 kg/cm2 o 30 MPa (4350 lb/cm2).
Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño Tabla 17-5 (Pulgadas – Libras).
Proporciones de Mezcla y Propiedades de los Concretos de Alta Resistencia
Comercialmente Disponibles en los EE.UU. (Burg y Ost 1994)
Número de la mezcla Unidades por m3 1 2 3 4 Cemento, ASTM tipo I (normal), lb 950
800 820 950 Humo de sílice, lb — 40 80 150 Ceniza volante, lb — 100 — — Agregado
grueso SSC (calcáreo triturado 1800 1800 1800 1800 de 1 pulg.), lb Agregado fino,
SSC, lb 1090 1110 1140 1000 Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo F, oz fl 300
300 290 520 Reductor de agua de alto rango, ASTM tipo F, oz fl — — — — Retardador,
ASTM tipo D, oz fl 29 27 25 38 Relación agua-material cementante 0.28 0.29 0.29
0.22 Propiedades del Concreto Fresco Revenimiento (asentamiento), pulg. 73⁄4 93⁄4
81⁄2 10 Densidad, lb/pie3 153.0 153.1 151.9 155.2 Contenido de aire, % 1.6 0.7 1.3
1.1 Temperatura del concreto, °F 75 75 65 63 Resistencia a Compresión de Cilindros
de 4 x 8 pulg., sometidos a curado húmedo 3 días, lb/pulg2 8,220 7,900 7,970 10,430
7 días, lb/pulg2 9,660 10,230 10,360 13,280 28 días, lb/pulg2 11,460 13,300 13,070
17,000 2 56 días, lb/pulg 12,230 13,660 13,840 17,630 91 días, lb/pulg2 12,800
15,170 13,950 18,030 2 182 días, lb/pulg 14,110 15,160 14,140 18,590 426 días,
lb/pulg2 14,910 17,100 14,560 19,230 1085 días, lb/pulg2 16,720 17,730 16,650
21,750 Módulo de Elasticidad en la Compresión, de Cilindros de 4 x 8 pulg.,
sometidos a curado húmedo 91 días, millones de lb/pulg2 7.34 7.24 7.27 8.20
Contracción por Secado de Prismas de 3 x 3 x 11.5 pulg. 7 días, millonésimos 193
123 100 87 28 días, millonésimos 400 287 240 203 90 días, millonésimos 573 447 383
320 369 días, millonésimos 1075 días, millonésimos 690 753 577 677 520 603 453 527
5 800 125 175 1800 1000 425 — 39 0.23 91⁄4 153.5 1.4 62 7,630 11,150 14,530 16,760
17,350 17,400 17,290 19,190 7.75 137 233 340 467 523 6 551 45 147 1890 1251 163 84
— 0.32 8 153.2 1.2 74 6,170 9,170 12,270 — 13,310 — — — 6.95 — — — — —
Para cada cemento a ser considerado en el proyecto, se deben producir mezclas de

prueba con contenidos de cemento entre 400 y 550 kg/m3 (675 a 930 lb/yd3). La
cantidad va a variar dependiendo de la resistencia deseada. Además de la
disminución de la cantidad de arena, con el aumento del contenido de cemento, las
mezclas de prueba deben ser lo más parecidas posibles.
Material Cementante Suplementario

Ceniza volante, humo de sílice o escoria normalmente son obligatorios en la
producción del concreto de alta resistencia, pues el desarrollo de la resistencia
obtenido
361
con estos materiales no se puede lograr solamente con el incremento del contenido
de cemento. Estos materiales cementantes suplementarios normalmente se adicionan en
una dosis del 5 al 20%, o más, de masa total del material cementante. Algunas
especificaciones sólo permiten el uso de hasta 10% de humo de sílice, a menos que
hayan evidencias indicando que el concreto producido con dosis mayores va a tener
resistencia, durabilidad y estabilidad de volumen satisfactorios. Se debe ajustar
la relación agua-material cementante para que la trabajabilidad sea la base de
comparación entre las mezclas de prueba. Para cada conjunto, habrá un contenido
óptimo de cemento más material cementante suplementario, a partir del cual
N
EB201 aumentar la rigidez de la estructura (Fig. 17-5). El módulo de elasticidad no

es necesariamente proporcional a la resistencia a compresión del concreto. Hay
fórmulas de código para el concreto de resistencia normal y fórmulas sugeridas para
el concreto de alta resistencia. El módulo que se puede lograr se afecta
considerablemente por las propiedades del agregado y también por las proporciones
de la mezcla (Baalbaki y otros 1991). Si un agregado tiene la habilidad de producir
un alto módulo, entonces se puede obtener el módulo ideal del concreto con la
utilización de la mayor cantidad posible de agregado, para que se cumplan los
requisitos de trabajabilidad y cohesión. Si el agregado grueso usado es una roca
triturada y está disponible un agregado fino manufacturado, de buena calidad y de
la misma fuente que el agregado grueso, se puede emplear la combinación de los dos
para que se obtenga el más alto módulo posible. Debido a la gran cantidad de
material cementante en el concreto de alta resistencia, el papel del agregado fino
(arena) en fornecer trabajabilidad y características de buen acabado no es tan
crucial como en el caso del concreto de resistencia convencional. La arena con
módulo de finura (MF) de cerca de 3.0 – considerada una arena gruesa – se ha
mostrado satisfactoria para producir una buena trabajabilidad y alta resistencia a
compresión. Para resistencias especificadas de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/cm2)
o mayores, el MF debe estar entre 2.8 y 3.2 y no debe variar más que 0.10 del MF
seleccionado para la duración del proyecto. Arenas más finas, con MF entre 2.5 y
2.7, pueden producir resistencias más bajas y mezclas más pegajosas.
el aumento de este contenido no resulta en resistencias mayores y la mezcla se

vuelve demasiadamente pegajosa para su manejo adecuado. Se pueden utilizar en la
producción del concreto de alta resistencia cementos adicionados conteniendo ceniza
volante, humo de sílice, escoria o arcilla calcinada con o sin la adición de
materiales cementantes suplementarios.
Agregados
En el concreto de alta resistencia, debe haber una atención especial al tamaño,
forma, textura superficial, mineralogía y limpieza de los agregados. Para cada
fuente de agregado y nivel de resistencia del concreto, hay un tamaño de agregado
ideal que proporciona la mayor resistencia a compresión por unidad de cemento. Para
encontrar el tamaño ideal, se deben producir mezclas de prueba con agregados de 19
mm (3⁄4 pulg.) o menores y contenidos variables de cemento. Muchos estudios han
demostrado que el tamaño máximo nominal de 9.5 mm a 12.5 mm (3⁄8 a 1⁄2 pulg.)
resulta en resistencias más elevadas. En el concreto de alta resistencia, la
resistencia del agregado y la unión o adherencia entre la pasta y el agregado son
factores importantes. Pruebas han mostrado que los agregados triturados producen
resistencias a compresión mayores en el concreto que la grava, usándose el mismo
tamaño de agregado y el mismo contenido de material cementante. Esto se debe
probablemente a la mejor unión pasta-agregado, cuando se usa un material triturado,
angular y áspero. Para concretos con resistencia especificada de 700 kg/cm2 o 70
MPa (10,000 lb/cm2) o mayores, se debe establecer el potencial de los agregados
para obedecer los requisitos de diseño, antes de su utilización. Los agregados
gruesos, usados en el concreto de alta resistencia, deben estar limpios, es decir,
libres de recubrimientos perjudiciales de polvo y arcilla. La remoción del polvo es
importante pues afecta la cantidad de finos y consecuentemente la demanda de agua
del concreto. La arcilla puede afectar la adherencia agregado-pasta. Puede ser
necesario el lavado de los agregados gruesos. Se recomienda la combinación de
tamaños de agregado para producir la granulometría requerida, para el control más
rígido y la disminución de la variabilidad del concreto. La cantidad de agregado
grueso en el concreto de alta resistencia debe ser la máxima compatible con los
requisitos de trabajabilidad. Debido al alto porcentual de material cementante en
el concreto de alto desempeño, es necesario y permitido el aumento de la cantidad
de agregado grueso arriba de valores recomendados en las normas para concreto de
resistencia normal. En edificios altos y en puentes, la rigidez de la estructura es
de interés para los diseñadores estructurales (estructuristas). En ciertos
proyectos, el módulo de elasticidad estático se ha especificado como una medida
para
362
Aditivos
Es necesario el uso de aditivos químicos, tales como reductores de agua,
retardadores, reductores de agua de alto rango o superplastificantes. Ellos
aumentan la eficiencia de las altas cantidades de material cementante en el
concreto de alta resistencia y ayudan a obtener una relación agua-material
cementante la más baja posible. La eficiencia de los aditivos químicos se debe
evaluar a través de la comparación de la resistencia de las mezclas de prueba. Se
debe investigar también la compatibilidad entre cemento y material cementante
suplementario, bien como reductores de agua y otros aditivos. A través de estas
mezclas de prueba es posible la determinación de la trabajabilidad, tiempo de
fraguado y la cantidad de reducción de agua para una determinada dosis de aditivo y
el momento de adición. El uso de aditivos inclusores de aire (incorporadores de
aire) no es necesario ni deseado en el concreto de alta resistencia protegido del
intemperismo, tales como columnas y muros de cortante en edificios altos. Sin
embargo, en puentes, pilas de concreto, estribos o estructuras de aparcamientos,
donde sea necesaria durabilidad en ambiente de hielo y deshielo, es obligatorio el
uso de inclusor de aire. Como esta inclusión de aire disminuye la
Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño resistencia de mezclas ricas, pueden ser
necesarios ensayos para que se establezca el contenido ideal de aire y el factor de
espaciamiento. Ciertos concretos de alta resistencia no necesitan de tanto aire
como el concreto con resistencia convencional para ser resistente a la congelación.
Pinto y Hover (2001) han observado en su estudio que concretos de alta resistencia,
sin aire incluido, con relación agua-cemento portland de 0.25, tenían buena
resistencia a la congelación y al descascaramiento. Burg y Ost (1996) encontraron
buena resistencia a congelación en concretos sin aire incluido, conteniendo humo de
sílice y relación agua-material cementante de 0.22 (mezcla no. 4 en la tabla 17-5).
Sin embargo, esto no fue el caso de otras mezclas, incluyendo mezclas solamente con
cemento y relación agua-cemento de 0.28. la fase de mezclas de prueba. Donde los
camiones mezcladores son inevitables, la mejor práctica es reducir la carga para
90% de la capacidad del camión. Donde no haya historia reciente del CAR o CAD que
cumplan con los requisitos especificados, es esencial que se hagan mezclas de
prueba en laboratorio para que se establezcan las proporciones ideales. En esta
etapa, se pueden determinar las propiedades de la mezcla, tales como
trabajabilidad, contenido de aire, densidad, resistencia y módulo de elasticidad.
Una vez que las proporciones de la mezcla del laboratorio se determinaron, es
esencial pruebas de campo usando la carga completa del concreto. Estas pruebas se
deben entregar en la obra o en una maqueta. El colado de una maqueta o modelo
fornece la oportunidad de la verificación de la adecuación de los sistemas de
dosificación, mezclado, transporte y colocación que se van a utilizar. Se
recomienda la precalificación de los proveedores de concreto para los proyectos de
concreto de alta resistencia (Bickley 1993). En el procedimiento de
precalificación, una o más cargas de la mezcla propuesta se colocan en la maqueta
de prueba. Se realizan las pruebas de revenimiento, contenido de aire, temperatura
y densidad. Se puede instrumentar el modelo para registrar las temperaturas y sus
gradientes. También se pueden ensayar testigos (corazones) para correlacionarlos
con los resultados de las pruebas en cilindros. Los corazones se pueden probar para
fornecer, al diseñador, la resistencia y el módulo de elasticidad en el sitio para
su referencia durante la construcción. Las características de calor de la mezcla
también se pueden determinar usando un programa interactivo de computadora y los
datos obtenidos se los pueden usar para determinar como la tecnología de curado se
debe aplicar en el proyecto.
Proporcionamiento
El mejor enfoque para la selección de las proporciones del concreto de alta
resistencia consiste en la realización de mezclas de pruebas. Para la obtención de
alta resistencia, es necesario el uso de baja relación agua-material cementante y
alto contenido de cemento portland. La resistencia unitaria obtenida por cada
unidad de cemento usada en un metro (yarda) cúbico de concreto se puede graficar
como la eficiencia de la resistencia, para ayudar en el diseño de la mezcla. El
requisito de agua del concreto aumenta con el incremento del contenido de agregado
fino para cualquier tamaño de agregado grueso. Como el contenido de material
cementante en estos concretos es elevado, se puede mantener bajo el contenido de
agregado fino. Sin embargo, incluso con el uso de agregados de buena granulometría,
una relación agua-material cementante baja puede resultar en un concreto con
trabajabilidad inadecuada para la obra. Si aún no se está empleando un
superplastificante, este podría ser un buen momento para considerarse su
utilización. Un revenimiento (asentamiento) de 200 mm (8 pulg.) va a producir
trabajabilidad adecuada para la mayoría de las aplicaciones. El ACI comité 211
(1993), Farny y Panarese (1994) y Nawy (2001) fornecen orientación adicional sobre
el proporcionamiento.
Colado, Consolidación y Curado

El enlace íntimo entre el contratista y el productor de concreto permite que el
concreto se descargue rápidamente después de su llegada en la obra. Los técnicos
del productor de concreto deben hacer el ajuste final del concreto en la obra, a
través de un laboratorio de concreto o de un consultante familiar con el desempeño
y el uso de concreto de alta resistencia. Retrasos en la entrega y en la colocación
se deben eliminar. Algunas veces se hace necesario reducir el tamaño de la
revolturas (bachadas, amasadas) si los procedimientos de colado son más lentos de
lo que se preveía. Hay que tener una inspección rigurosa en la obra para prevenirse
cualquier adición de agua de retemplado. El aumento de la trabajabilidad se debe
lograr sólo por la adición de superplastificante, por un técnico del proveedor. El
contratista debe estar preparado para recibir el concreto y entender las
consecuencias de excederse el revenimiento y la relación agua-material cementante
especificados.
363
Mezclado
El concreto de alta resistencia viene siendo mezclado en mezcladoras móviles y
centrales de concreto, pero muchos de estos concretos tienden a ser pegajosos y se
pueden acumular en estas mezcladoras. Donde se ha utilizado humo de sílice seco y
descompactado, se empelotó la mezcla y el mezclado no se completó totalmente. En
estas circunstancias, se hace necesario probar la secuencia en la cual los sólidos
y líquidos se añaden y verificar el porcentaje de adición de cada material en cada
etapa del procedimiento de proporcionamiento. La secuencia de proporcionamiento y
mezclado se debe optimizar durante
N
EB201 al acceso limitado, suministrar curado adicional es difícil e impracticable.

Fueron realizadas pruebas en columnas de concreto para determinar si tal exposición
en edad temprana y la falta de curado tienen efectos perjudiciales. Los ensayos
mostraron que en mezclas conteniendo cemento portland, escoria y humo de sílice,
con resistencia especificada de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), la matriz
estaba sana y se logró un alto nivel de impermeabilidad al agua y a los iones
cloruro (Bickley y otros 1994). Sin embargo, se recomienda el mejor curado posible
para todo CAD. La historia de la temperatura del CAD es una parte esencial del
proceso de curado. Se deberían aprovechar las ventajas de los desarrollos recientes
de la tecnología del curado. El aumento de la temperatura y los gradientes que
ocurrirán en la colocación del concreto se pueden predecir a través de
procedimientos que proveen datos para este propósito. Con esta técnica, se pueden
determinar y aplicar medidas de calentamiento, enfriamiento o aislamiento del
concreto a fin de reducir tanto la micro como la macro fisuración de la estructura
y así garantizar la durabilidad. Se va a requerir el incremento del uso de estas
técnicas en la mayoría de las estructuras de CAD para garantizar que el concreto de
recubrimiento provea protección al acero a lo largo del tiempo y resulte en la vida
útil (vida de servicio, vida de proyecto) deseada.
La consolidación es muy importante para que se obtengan las resistencias

potenciales del concreto de alta resistencia. Se debe vibrar el concreto lo más
rápido posible después de su colocación en la cimbra. Los vibradores de alta
frecuencia deben ser suficientemente pequeños para permitir espacio suficiente
entre la cabeza de vibración y el acero del refuerzo. La vibración excesiva de
concretos trabajables de resistencia normal generalmente resulta en segregación,
pérdida de aire incluido o ambos. Por otro lado, el concreto de alta resistencia
sin superplastificante, será relativamente áspero y contendrá poco aire.
Consecuentemente, los inspectores deben estar más preocupados con la falta de
vibración que con la vibración en demasía. La mayoría de los concretos de alta
resistencia, principalmente aquéllos de resistencia extremamente alta, se colocan
con revenimientos (asentamientos) de 180 mm a 220 mm (7 a 9 pulg.). Incluso con
estos revenimientos, se hace necesaria alguna vibración para garantizarse la
compactación. La cantidad de compactación se debe determinar a través de pruebas en
la obra. Normalmente el acabado del concreto de alta resistencia es difícil por su
naturaleza pegajosa. El contenido elevado de material cementante, grandes dosis de
aditivos, bajo contenido de agua e inclusión de aire, todos contribuyen para la
dificultad del acabado de estos concretos. Como el concreto se adhiere a la cuchara
(palustre, paleta) y a otros materiales de acabado, las actividades de acabado se
deben minimizar. La secuencia de acabado se debe modificar de aquélla utilizada en
el concreto normal. El curado del concreto de alta resistencia es aún más
importante que el curado del concreto convencional. Se recomienda suministrar
humedad adecuada y condiciones favorables de temperatura por periodos más largos,
particularmente cuando se especifican resistencias a los 56 o 91 días. Las
consideraciones de curado adicional se aplican al CAR y al CAD. Cuando se usa una
relación agua-material cementante muy baja en trabajos de superficies planas (losas
y capas superpuestas) y particularmente cuando se usa humo de sílice en la mezcla,
habrá poco o ningún sangrado (exudación) antes o después del acabado. En estas
situaciones, es fundamental que se apliquen curado por rociado (o niebla) o
retardadores de evaporación, inmediatamente después del enrasado. Esto es necesario
para prevenir la fisuración por retracción plástica de las superficies horizontales
y para minimizar la formación de corteza. El rociado, seguido de 7 días de curado
húmedo, ha probado ser eficiente. Es inevitable que algunas superficies verticales,
tales como columnas, se curen con dificultades. Donde los proyectos sean de alta
resistencia en edad temprana, las cimbras de las columnas se retiran en edades
tempranas para permitir la subida del sistema de cimbras trepantes. El concreto,
entonces se expone al secado temprano, en algunos casos, en 11 horas después de su
colado. Debido
364
Control de Calidad
Se requiere un programa de calidad comprensivo tanto en la planta de concreto como
en la obra, para garantizar la coherencia de la producción y colocación del
concreto de alta resistencia. Es importante la inspección de las operaciones desde
las pilas de almacenamiento de agregados hasta la finalización del curado. Es
necesario un control de la producción más riguroso del que normalmente se tiene en
la mayoría de los proyectos. También se hace necesario el muestreo y el ensayo de
rutina de todos los materiales para controlar la uniformidad del concreto. Aunque
que las pruebas del concreto se deban realizar estrictamente de acuerdo con los
procedimientos de norma, se recomiendan algunos requisitos adicionales,
especialmente siempre que se especifiquen resistencias de 700 kg/cm2 o 70 MPa
(10,000 lb/pulg2) o mayores. Al ensayarse el concreto de alta resistencia, son
necesarios algunos cambios y mayor atención a los detalles. Por ejemplo, los moldes
cilíndricos de cartón, los cuales pueden disminuir los resultados de las pruebas de
resistencia, se deben sustituir por moldes de acero reutilizables o de plástico. El
cabeceo de los cilindros se debe hacer con más cuidado, usando compuestos de
cabeceo apropiados. El pulimento de las extremidades del cilindro es una
alternativa al cabeceo. Para resistencias especificadas de 700 kg/cm2 o 70 MPa
(10,000 lb/pulg2) o mayores, se recomienda el pulimento de las extremidades con una
tolerancia de planicidad de 0.04 mm.
Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño Las características físicas de las
máquinas de ensayo pueden tener un gran impacto sobre los resultados de las pruebas
a compresión. Se recomienda que las máquinas de ensayo sean extremamente rígidas,
tanto longitudinal como lateralmente. El control de calidad necesario para la
producción de concreto con alta resistencia a compresión, en la mayoría de las
veces, va a llevar a una baja variabilidad de los resultados de las pruebas. En los
proyectos de concreto de alta resistencia, es necesaria una vigilancia estricta de
todos los aspectos del control de calidad por parte del productor y de la calidad
de las pruebas por parte del laboratorio. En concretos con resistencia especificada
de 700 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2) o mayor, el coeficiente de variación es la
medida preferible del control de calidad. lb/yd3) de cemento, 70 kg/m3 (118 lb/yd3)
de humo de sílice, aditivos y relación agua-material cementante de 0.28 y
resistencia a compresión a los 90 días que superaba 1060 kg/cm2 o 103 MPa (15,000
lb/pulg2). Berra, Ferrara y Tavano (1989) estudiaron la adición de fibras a
morteros con humo de sílice a fin de mejorar la resistencia a abrasión. Los mejores
resultados se obtuvieron con la mezcla que contenía cemento de escoria, fibras de
acero y humo de sílice. Las resistencias de los morteros variaron de 770 kg/cm2 a
1020 kg/cm2 o 75 MPa a 100 MPa (11,000 a 14,500 lb/pulg2). Además de la mejoría de
la resistencia a abrasión, se lograron menor contracción por secado, mayor
resistencia a congelacióndeshielo y mejor adherencia al substrato. En Noruega, se
permite el uso de acero en las llantas, causando un desgaste severo por abrasión de
las superficies de los pavimentos y requiriendo el revestimiento de la superficie a
cada uno o dos años. La prueba que usa un simulador de desgaste de carretera
acelerado mostró que el concreto con resistencia entre 1000 kg/cm2 y 1200 kg/cm2 o
100 MPa y 120 MPa (14,500 y 17,000 lb/pulg2) tenía la misma resistencia a abrasión
que el granito (Helland 1990). Las mezclas para pavimentos resistentes a abrasión
normalmente contienen entre 320 y 450 kg/m3 (539 y 758 lb/yd3) de cemento más humo
de sílice o ceniza volante. Ellos tienen relación agua-material cementante de 0.22
a 0.36 y resistencia a compresión variando de 850 a 1300 kg/cm2 o 85 a 130 MPa
(12,000 a 19,000 lb/pulg2). Sus aplicaciones incluyen pavimentos nuevos y capa
sobrepuesta de pavimentos existentes.
CONCRETO DE ALTA DURABILIDAD

Gran parte de la atención en los años 70 y 80 estaba enfocada en el CAD de alta
resistencia, pero, hoy en día, está más enfocada en la alta durabilidad en
ambientes severos, resultando en estructuras con mayor vida útil. Por ejemplo, el
Puente de la Confederación (Confederation Bridge), que cruza Northumberland Strait,
entre la Isla del Príncipe Eduardo y New Brunswick tiene una vida útil de diseño de
100 años (consulte la mezcla No. 2 de la tabla 17-3). Este puente consiste en un
CAD diseñado para proteger de manera eficiente el refuerzo embutido. El concreto
tenía un coeficiente de difusión de 4.8 x 10-13 a los seis meses (un valor 10 a 30
veces menor que el concreto convencional). La resistividad eléctrica fue medida de
470 a 530 ohm-m, comparada con 50 para el concreto normal. El diseño requirió que
el concreto tuviera una tasa de menos de 1000 coulombs. La alta resistividad del
concreto, por si misma, va a resultar en una tasa de corrosión que es
potencialmente menor que 10% de la tasa de corrosión del concreto convencional
(Dunaszegi 1999). Esta sección revisa las cuestiones de la durabilidad que el
concreto de alto desempeño puede traer.
Resistencia a la Explosión
El concreto de alto desempeño se puede diseñar para tener excelentes propiedades de
resistencia a la explosión. Estos concretos normalmente tienen una resistencia a
compresión que supera 1200 kg/cm2 o 120 MPa (14,500 lb/pulg2) y contienen fibras de
acero. Los concretos resistentes a la explosión normalmente se usan en cámaras de
banco y aplicaciones militares.
Resistencia a Abrasión
La resistencia a abrasión o desgaste está directamente relacionada a la resistencia
del concreto. Esto hace con que el CAD de alta resistencia sea ideal para ambientes
abrasivos. La resistencia a abrasión del CAD que contiene humo de sílice es
especialmente alta. Esto hace con que los concretos con humo de sílice sean
particularmente útiles en vertedores y cuencas y concretos de pavimentos o capas
sobrepuestas de pavimento sujetos a tránsito pesado o abrasivo. Holland y otros
(1986) describen como abrasiónerosión severas ocurrieron en una cuenca de una
presa. Los reparos en concreto reforzado con fibras no se mostraron durables. El
nuevo CAD usado para reparar la estructura por segunda vez contenía 386 kg/m3 (650
365
Permeabilidad
La durabilidad y la vida útil del concreto expuesto a la intemperie se relacionan
con la permeabilidad del recubrimiento del concreto que protege el refuerzo
(armadura). El CAD normalmente presenta muy baja permeabilidad al aire, al agua e a
iones cloruro. La baja permeabilidad se especifica frecuentemente a través del uso
de un valor en coulombs, tal como el máximo de 1000 coulombs. Los resultados de las
pruebas, obtenidos en especimenes de una columna especificada para 700 kg/cm2 o 70
MPa (10,000 lb/pulg2) a los 91 días y la cual no se sujetó a ningún curado húmedo,
fueron los siguientes (Bickley y otros):
N
EB201 cementantes suplementarios, principalmente el humo de sílice, reduce aún más

el coeficiente de difusión. Los valores típicos de difusión del CAD son: Tipo del
Concreto Mezcla con cemento portland, ceniza volante y humo de sílice Mezcla con
cemento portland y ceniza volante Coeficiente de Difusión 1000 x 10-15 m2 /s 1600 x
10-15 m2 /s
Permeabilidad al agua de especimenes saturados a vacuo: Edad de la prueba: 7 años

Presión de agua aplicada: 7.0 kg/cm2 o 0.69 MPa (100 lb/pulg2) Permeabilidad: 7.6 x
10-13 cm/s Permeabilidad rápida a cloruros (ASTM C 1202): Edad de la prueba, años
Coulombs 1 303 2 258 7 417 La densa estructura de poros del concreto de alto
desempeño, que lo vuelve tan impermeable, le da características que lo tornan
eminentemente adecuado para uso donde una calidad alta del concreto no sería
normalmente considerada. El CAD modificado con látex es capaz de alcanzar los
mismos niveles bajos de permeabilidad en concretos normales sin el uso de material
cementante suplementario. Una gran cantidad de concreto está siendo utilizada en
estructuras de finca. Es típicamente un concreto de baja calidad y poroso, con una
superficie rugosa, sea al colarse o sea después del ataque de los desechos de los
corrales. Gagne, Chagnon y Parizeau (1994) presentan casos de aplicaciones bien
sucedidas del concreto de alto desempeño para finalidades agrícolas. En un caso, un
creador de puercos de gran escala estaba perdiendo cerca de 1 kg de puerco por
diarrea. Este problema fue resuelto con la reconstrucción del corral de puercos con
concreto de alto desempeño. Las propiedades benéficas citadas en esta aplicación
fueron: • Superficie lisa que es compatible con la sensibilidad de la piel del
lechón • Superficie no resbalosa • Buena conductividad térmica, resultando en
distribución uniforme de calor • Superficie impermeable que resiste al crecimiento
de bacterias y virus • Fácil de colocar (colar) • Resistente al ataque de los
desechos ácidos • Precio competitivo La mezcla empleada tenía una relación agua-
cemento de 0.33 y resistencia a compresión a los 7 días de 510 kg/cm2 o 50 MPa
(7,250 lb/pulg2).
Carbonatación
El CAD tiene una muy buena resistencia a la carbonatación debido a su baja
permeabilidad. Se determinó que después de 17 años, el concreto de la CN Tower en
Toronto había carbonatado un promedio de profundidad de 6 mm (0.24 pulg.) (Bickley,
Sarkar y Langlois 1992). La mezcla de concreto en la CN Tower tenía una relación
agua-cemento de 0.42. Para un recubrimiento del refuerzo de 35 mm (1.4 pulg.), este
concreto proporcionaría una protección por 500 años. Las relaciones agua-material
cementantes bajas, comunes en el CAD, resultan en periodos mucho más largos para la
corrosión, desde que la estructura esté libre de agrietamiento. En términos
prácticos, el recubrimiento de CAD sin fisuras es inmune a la carbonatación hasta
una profundidad que pueda causar corrosión.
Control de Temperatura
La calidad, resistencia y durabilidad del CAD son altamente dependientes de su
historia de temperatura desde el momento de la entrega hasta la finalización del
curado. En principio, los métodos de construcción y de curado adecuados van a
permitir: (1) una temperatura baja en el momento de la entrega; (2) una temperatura
máxima lo más baja posible después de la colocación; (3) gradientes mínimos de
temperatura después de la colocación y (4) una reducción gradual a la temperatura
ambiente, después que se alcanzó la temperatura máxima. Temperaturas y gradientes
excesivamente elevados pueden causar una hidratación muy rápida y micro y macro
agrietamiento (fisuración) del concreto. Es una práctica en los edificios de
estructuras altas con resistencias especificadas de 700 a 850 kg/cm2 o de 70 a 85
MPa (10,000 a 12,000 lb/pulg2) especificarse 18°C (64°F) como la temperatura máxima
de entrega. En el verano, es posible que se logre este límite sólo si se emplea
nitrógeno líquido para enfriar el concreto. La experiencia con concretos de
resistencia muy alta sugiere que la temperatura de entrega no supere los 25°C
(77°F) y preferiblemente sea cerca de 20°C (68°F). Además del nitrógeno líquido,
otras medidas de enfriamiento del concreto pueden involucrar el uso de hielo o de
agua fría como parte del agua de la mezcla. El especificador debe establecer la
temperatura de entrega requerida.
366
Difusión
Los iones agresivos, tales como los cloruros, en contacto con la superficie del
concreto van a penetrar a través del concreto hasta que se alcance un estado de
equilibrio de la concentración de iones. Si la concentración de los iones en la
superficie es alta, la difusión puede resultar en concentraciones que induzcan la
corrosión del refuerzo. Cuanto menor la relación agua-materiales cementantes, menor
es el coeficiente de difusión para un determinado conjunto de materiales. Los
materiales
Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño En las aplicaciones de CAD, tales como
edificios altos, el tamaño de las columnas es suficientemente grande para que se
clasifiquen como concreto masivo. Normalmente, la generación de calor excesiva se
controla con el uso de bajos contenidos de cemento. Cuando se usan mezclas de CAD
con alto contenido de cemento en estas condiciones, se deben emplear otros métodos
de control de la temperatura máxima. Burg y Ost (1994) registraron el aumento de la
temperatura en cubos de concreto de 1220 mm (4 pies), usando las mezclas de la
tabla 17-5. Se medió un aumento máximo de temperatura de 9.4°C a 11.7°C para cada
100 kg de cemento por metro cúbico de concreto (10°F a 12.5°F para cada 100 lb de
cemento por yarda cúbica de concreto). Burg y Fiorato (1999) controlaron el aumento
de temperatura de fustes de concreto y observaron que la resistencia del concreto
en la estructura no se afectó por el aumento de la temperatura resultante de la
hidratación. revenimiento (asentamiento) cero, que tuvo que ser apisonada en el
lugar. El concreto no contenía aire incluido. Muchos de estos paseos aún están en
uso hoy en día y en buenas condiciones (pocas superficies de pasta exponiendo el
agregado fino) después de décadas de exposición a la congelación y a sales de
deshielo. No existe documentación sobre la relación agua-cemento. Sin embargo, se
puede asumir que la relación agua-cemento es comparable a la de los CAD modernos.
Aunque las experiencias arriba prueban una durabilidad excelente de ciertos
concretos de alto desempeño cuanto a los daños por congelación-deshielo y al
descascaramiento por sales, se considera prudente el uso de aire incluido. No se
realizaron experiencias de campo bien documentadas que prueben que la inclusión de
aire no es necesaria. Hasta que tales datos estén disponibles, se debe seguir la
práctica corriente para la inclusión de aire. Se ha demostrado que el requisito
principal de un sistema de aire para el CAD es la predominancia de burbujas de aire
con tamaño igual o menor que 200 µm. Si se puede asegurar el tamaño y el
espaciamiento correctos de las burbujas, un contenido moderado de aire va a
garantizar la durabilidad y minimizar la pérdida de resistencia. La mejor medida de
inclusión de aire es el factor de espaciamiento.
Resistencia a Congelación-Deshielo
Debido a su relación agua-material cementante muy baja (menor que 0.25), se cree
que el CAD debería ser altamente resistente al descascaramiento y a la ruptura
física resultantes de congelación y deshielo. Hay una gran evidencia que los
concretos de alto desempeño con inclusión adecuada de aire sean altamente
resistentes a la congelación-deshielo y al descascaramiento. Gagne, Pigeon y Aítcin
(1990) ensayaron 27 mezclas usando cemento y humo de sílice con relación agua-
material cementante de 0.30, 0.26 y 0.23 y una gran variedad de sistemas de vacíos
de aire. Todos los especimenes presentaron desempeño excepcional en las pruebas de
descascaramiento por sales, confirmando la durabilidad del concreto de alto
desempeño y sugiriendo que la inclusión de aire no es necesaria. Tachitana y otros
(1990) realizaron las pruebas ASTM C 666 (procedimiento A) en concretos de alto
desempeño sin aire incluido con relación aguamaterial cementante de 0.22 y 0.31.
Todos se presentaron extremamente resistentes a los daños de congelacióndeshielo y
nuevamente se sugirió que la inclusión de aire no es necesaria. Pinto y Hover
(2001) observaron que concretos sin incorporación de aire, con relación agua-
cemento portland de 0.25 y sin la presencia de material cementante suplementario
eran resistentes al descacaramiento por sales. También observaron que los concretos
de cemento portland con resistencias más elevadas necesitaban de menos aire que los
concretos normales para que fueran resistentes a la congelación y al
descascaramiento. De las seis mezclas de la tabla 17-5 ensayadas por Burg y Ost
(1994) usando la ASTM C 666, sólo el concreto con humo de sílice (mezcla 4), con
relación agua-material cementante de 0.22, era resistente al congelamiento. Los
paseos construidos en Chicago en la década de 20 usaron una cobertura de 25 mm (1
pulgada) de espesor, producida con mortero empaquetado a seco, de
367
Ataque Químico
El CAD ofrece un desempeño mucho mejor cuanto a resistencia al ataque químico en la
mayoría de las estructuras. La resistencia a varios sulfatos se logra
principalmente por el uso de un concreto denso, fuerte, con permeabilidad y
relación agua-material cementante muy bajas, propiedades estas peculiares al CAD.
De la misma manera que lo discutido por Gagne y otros (1994), la resistencia a los
ácidos de desechos también se mejora.
Reactividad Álcali-Sílice
La reactividad entre ciertos agregados silíceos y los hidróxidos alcalinos puede
afectar el desempeño del concreto a largo plazo. Dos características del CAD pueden
ayudar a combatir la reactividad álcali-sílice: (1) Los CAD con relación agua-
cemento muy bajas se pueden auto-desecar (secado) hasta un nivel que no permite que
la RAS ocurra (humedad relativa inferior a 80%). Burg y Ost (1994) observaron que
la humedad relativa de las seis mezclas de la tabla 17-5 varió de 62% a 72%. La
baja permeabilidad del CAD también minimiza el ingreso de la humedad externa hacia
dentro del concreto. (2) Los CAD pueden usar una cantidad significativa de material
cementante suplementario, que pueden presentar habilidad para controlar la reacción
álcali-sílice. Sin embargo, aún se lo debe probar a través de ensayos. El CAD puede
usar también aditivos inhibidores de RAS. Los concretos de alto desempeño no están
inmunes a la reacción álcali-sílice y se deben tomar precauciones apropiadas.
N
EB201
Mezcla regular
10% 18% 2% 25% 45%
Resistividad
El CAD, principalmente aquél que contiene humo de sílice, tiene una resistividad
muy alta, hasta 20 a 25 veces mayor que la del concreto normal. Esto aumenta la
resistencia al flujo de corriente eléctrica y reduce las tasas de corrosión. El
CAD, principalmente se está seco, actúa como un dieléctrico eficiente. Cuando hay
presencia de agrietamiento en el CAD, la corrosión es localizada y menor, pues la
alta resistividad del concreto reprime el desarrollo de una célula de corrosión
grande.
Cemento
Agua
Aire Finos
Agregado Fino
Agregado Grueso
10%
18%
2% 8%
26%
36%
CAC
CONCRETO AUTOCOMPACTANTE
El concreto autocompactante (CAC) es capaz de fluir y consolidarse bajo su propio
peso. Al mismo tiempo, es suficientemente cohesivo para llenar todos los espacios,
de casi cualquier tamaño y forma, sin segregación y sangrado (exudación). Esto hace
que el CAC sea particularmente útil donde el colado es difícil, tal como miembros
de concretos altamente reforzados o cimbras (encofrados) complicadas. Esta
tecnología, desarrollada en Japón en los años 80, se basa en el aumento de la
cantidad de finos, por ejemplo, ceniza volante o caliza, sin cambiar el contenido
de agua, comparativamente con el concreto convencional, cambiando así el
comportamiento reológico del concreto. El CAC debe tener un bajo rendimiento para
garantizar la alta fluidez. El bajo contenido de agua garantiza una alta
viscosidad, permitiendo que el agregado grueso flote en el mortero sin segregarse.
Para alcanzar un equilibrio entre deformabilidad y estabilidad, el contenido total
de partículas más finas que 150 µm (tamiz No. 100) debe ser elevado, normalmente
cerca de 520 a 560 kg/m3 (880 a 950 lb/yd3). Se usan aditivos reductores de agua de
alto rango basados en éter policarboxilato para conferir plasticidad a la mezcla.
El CAC es muy sensible a variaciones del contenido de agua, por lo tanto, se usan
estabilizadores como polisacarida. La figura 17-6 muestra un ejemplo de las
proporciones de una mezcla usada en concreto autocompactante, comparativamente con
el concreto normal.
Fig. 17-6. Ejemplos del volumen absoluto de los materiales usados en el concreto
convencional y en el concreto autocompactante.
En Japón, el concreto autocompactante se divide en tres tipos, de acuerdo con la

composición del mortero: • Tipo polvo • Tipo agente de viscosidad (estabilizador) •
Tipo combinado En el tipo polvo, una gran cantidad de finos produce el volumen
necesario de mortero. En el tipo estabilizador, el contenido de finos puede estar
en el rango admisible para los concretos vibrados y la viscosidad necesaria para
inhibir la segregación, que se ajusta con el uso del estabilizador. El tipo
combinado se produce con la adición de una pequeña cantidad de estabilizador en el
tipo polvo, a fin de equilibrar las variaciones de humedad en el proceso de
producción. Como el CAC se caracteriza por sus propiedades especiales en el estado
fresco, se desarrollaron muchas pruebas nuevas para medir la fluidez, viscosidad,
tendencia de bloqueo, autonivelación y estabilidad de la mezcla (Skarendahl y
Peterson 1999 y Ludwig y otros 2001). Una prueba sencilla para medir la estabilidad
es el ensayo de revenimiento (asentamiento) modificado. El anillo J – diámetro de
300 mm (12 pulg.) con varas circulares – se añade al ensayo de revenimiento
(asentamiento de cono de Abrams) (Fig. 17-7). Se debe ajustar el número de varas,
dependiendo del tamaño máximo del agregado en la mezcla de CAC. El CAC debe pasar a
través de los
18 mm (0.7 pulg.) 300 mm (12 pulg.)
Fig. 17-7. Ensayo del anillo J. La foto es cortesía de VDZ. 368

Capítulo 17 N Concreto de Alto Desempeño obstáculos en el anillo J sin separación
de la pasta y de los agregados gruesos. El diámetro del revenimiento de un CAC bien
proporcionado es aproximadamente el mismo cuando medido con o sin en anillo J,
normalmente cerca de 750 mm (30 pulg.) Por lo tanto, la superficie de prueba debe
tener, por lo menos, un diámetro de 1000 mm (40 pulg.). La resistencia y la
durabilidad de un CAC bien diseñado son casi similares a los del concreto normal.
Sin el curado apropiado, el CAC tiende a presentar más fisuración por retracción
plástica que el concreto convencional (Grube y Rickert 2001). Investigaciones
indican una fluencia por tensión mayor en los CAC, resultando en una tendencia
menor de agrietamiento (Bickley y Mitchell 2001). El uso de ceniza volante como
fino parece ser más ventajoso que la caliza, pues resulta en mayor resistencia
mecánica y mayor resistencia a cloruros (Bouzoubaa y Lachemi 2001 y Ludwig y otros
2001). La producción del CAC es más cara que el concreto convencional y es difícil
de mantener la consistencia deseada por un largo periodo. Sin embargo, el tiempo de
construcción es más corto, la producción del CAC es ambientalmente amigable (sin
barullo, sin vibración) y además, el CAC produce un buen acabado de la superficie.
Estas ventajas hacen con que el CAC sea interesante principalmente para el uso en
plantas de premoldeado. El CAC también está siendo utilizado con suceso en varios
proyectos de rehabilitación en Canadá (Bickley y Mitchell 2001).
Fig. 17-8. Concreto con polvo reactivo recién mezclado.
CONCRETO DE POLVO REACTIVO

El concreto de polvo reactivo (CPR) fue patentado por una compañía de construcción
francesa en 1994. Se caracteriza por su alta resistencia y baja porosidad, las
cuales se logran con la mejoría del empaquetamiento de las partículas y el bajo
contenido de agua. Estas propiedades del CPR se alcanzan a través de: (1)
eliminación de los agregados gruesos; sólo se emplean partículas muy finas, tales
como arena, cuarzo triturado y humo de sílice, todos con tamaño de partícula entre
0.02 y 300 µm; (2) mejoría de la distribución de los tamaños de los granos a fin de
densificar la mezcla; (3) tratamiento con calor después del fraguado a fin de
mejorar la microestructura; (4) adición de fibras de acero y fibras sintéticas
(cerca de 2% en volumen) y (5) uso de superplastificantes para disminuir la
relación agua-cemento, normalmente menor que 0.2 – mientras que mejora la reología
de la pasta. La figura 17-8 enseña un CPR típico en el estado fresco. La
resistencia a compresión del concreto de polvo reactivo es normalmente cerca de
2000 kg/cm2 o 200 MPa (29,000 lb/pulg2), pero se lo puede producir con resistencia
a compresión de hasta 8300 kg/cm2 o 810 MPa (118,000 lb/pulg2) (Semioli 2001). Sin
embargo, la resistencia a tensión relativamente baja requiere un pretensado del
refuerzo en el caso de condiciones servicio estructural severo. La tabla 17-6
compara las propiedades
369
del CPR endurecido con aquellos concretos con resistencia de 820 kg/cm2 o 80 MPa
(11,600 lb/pulg2). Algunas de las aplicaciones del CPR son los puentes peatonales
(Fig. 17-9) (Bickley y MItchell 2001 y Semioli 2001). También, la baja porosidad
del CPR proporciona una durabilidad excelente, volviéndolo en un material adecuado
para el almacenamiento de desechos nucleares (Matte y Moranville 1999). Un concreto
de polvo reactivo del tipo bajo calor se ha desarrollado para satisfacer las
necesidades del concreto masivo para la cimentación de reactores nucleares y
recipientes subterráneos de desechos nucleares (Gray y Shelton 1998).
Fig. 17-9. El puente peatonal de Sherbrooke en Québec, construida en 1997, es la

primera estructura de concreto de polvo reactivo de América del Norte. (68300)
N
EB201
Tabla 17-6 Propiedades Mecánicas Típicas del Concreto de Polvo Reactivo (CPR)
comparadas con un Concreto de 80 MPa (Perry 1998)
Propiedad Resistencia a compresión Resistencia a flexión Resistencia a tensión
Módulo de elasticidad Tenacidad de ruptura Congelación-deshielo, ASTM C 666
Profundidad de carbonatación: 36 días en CO2 Abrasión kg/cm2 Unidad (MPa)
[lb/pulg2] kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2] kg/cm2 (GPa) [lb/pulg2]
103 J/m2 410,000 (40) [5.8 x 106] <1 90 2 275 80 MPa 820 (80) [11,600] 70 (7)
[1000] CPR 2000 (200) [29,000] 410 (40) [5800] 80 (8) [1160] 610,000 (60) [8.7 x
106] 30 100 0 1.2
FDR mm 10-12m 2/s
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373
N
EB201
374
Capítulo 18
Concretos Especiales
Concretos especiales son aquéllos que tienen propiedades no ordinarias o aquéllos
producidos por técnicas poco comunes. El concreto es, por definición, un material
compósito o compuesto, consistiendo básicamente en un medio aglomerante
(aglutinante) y partículas de agregado y puede tomar varias formas. La Tabla 18-1
lista varios concretos especiales producidos con cemento portland y algunos
elaborados con otros tipos de aglutinante. En muchos casos, la terminología de la
lista describe el uso, propiedad o condición del concreto. No se presentan las
marcas. Los tipos más comunes se discuten en este capítulo.
CONCRETO LIGERO ESTRUCTURAL

El concreto ligero (liviano) estructural es un concreto similar al concreto de peso
normal, excepto que tiene una densidad menor. Se lo produce con agregados ligeros
(concreto totalmente ligero) o con una combinación de agregados ligeros y normales.
El término “peso ligeroarena” se refiere al concreto ligero producido con agregado
grueso ligero y arena natural. El concreto ligero estructural tiene una densidad
seca al aire (peso específico, peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria) que
varía de 1350 a 1850 kg/m3 (85 a 115
Tabla 18-1. Algunos Tipos de Concretos Especiales

Algunos tipos de concreto producidos con cemento portland Concreto aislante
Concreto con revenimiento cero Concreto modificado por látex Concreto
arquitectónico Concreto con vermiculita Concreto modificado por polímero Concreto
auto-compactante Concreto de alta resistencia Concreto para blindaje Concreto
blanco Concreto de alta resistencia inicial Concreto para clavar Concreto celular
autoclavado Concreto de alto desempeño Concreto para relleno Concreto ciclópeo
Concreto de baja densidad Concreto para tubo embudo (tremie) Concreto colado por
centrífuga Concreto de contracción compensada Concreto poroso Concreto coloidal
Concreto de gran peso Concreto pre-empacado Concreto coloreado Concreto de polvo
reactivo Concreto premoldeado Concreto compactado con rodillo Concreto empacado a
seco Concreto reciclado Concreto con agregado de aserrín Concreto estampado
Concreto reforzado con fibras Concreto con agregado expuesto Concreto fluido
Concreto superplastificado Concreto con agregado pre-colocado Concreto geopolímero
Concreto tratado al vacuo Concreto con ceniza volante Concreto lanzado Ferrocemento
Concreto con granulometría discontinua Concreto ligero de resistencia moderada
Relleno de densidad controlada Concreto con humo de sílice Concreto ligero
estructural Relleno fluido Concreto con puzolana Concreto masivo Suelo-cemento
Concreto sin revenimiento Concreto modificado por epóxi Terrazo Concreto acrílico
Concreto asfáltico Concreto de aluminato de calcio Concreto de azufre Concreto de
fosfato de aluminio Algunos tipos de concreto que no usan cemento portland Concreto
de fosfato de magnesio Concreto de silicato de sodio Concreto de látex Concreto de
yeso Concreto de metacrilato de metilo (MMA) Concreto epóxico Concreto de poliéster
Concreto furano Concreto de silicato de potasio Concreto polimérico
La mayoría de las definiciones de estos concretos aparece en Terminología del

Cemento y Concreto (Cement and Concrete Terminology), ACI 116.
375
N
EB201 clas de concreto ligero estructural, se mojan los agregados (pero no se los
satura) antes de la dosificación.
lb/pie3) y una resistencia a compresión a los 28 días que supera los 180 kg/cm2 o
17 MPa (2500 lb/pulg2). Algunas especificaciones de obra permiten un peso
volumétrico hasta 1920 kg/m3 (120 lb/pie3). Para fines de comparación, el concreto
de peso normal, que contenga arena, grava o piedra triturada normales, tiene una
densidad seca que varía de 2080 a 2480 kg/m3 (130 a 155 lb/pie3). ASTM C 567,
COVENIN 1975, NMX-C-105, NTC 4022, traen ensayos de densidad para el concreto
ligero estructural. Este concreto se usa principalmente para reducir la carga
muerta (peso propio, carga permanente) de los miembros de concreto, tales como
losas en edificios altos.
Resistencia a Compresión
La resistencia a compresión de los concretos ligeros (livianos) estructurales
frecuentemente se relaciona con el contenido de cemento para un dado revenimiento
(asentamiento) y contenido de aire, mucho más que con la relación agua-cemento.
Esto se debe a la dificultad de determinarse la cantidad de agua de la mezcla que
fue absorbida por el agregado y que, por lo tanto, no está disponible para la
reacción con el cemento, El ACI 211.2 presenta una orientación sobre la relación
entre resistencia a compresión y contenido de cemento. La resistencia a compresión
típica varía de 210 a 350 kg/cm2 o 20 a 35 MPa (3000 a 5000 lb/pulg2). También se
puede producir concreto de alta resistencia con agregados ligeros estructurales. En
mezclas bien proporcionadas, la relación entre contenido de cemento y resistencia
es razonablemente constante para una fuente particular de agregado ligero. Sin
embargo, la relación variará de una fuente de agregado a otra o de un tipo de
agregado al otro. Cuando el productor de agregado no provee información sobre esta
relación, se requieren mezclas de prueba con contenidos de cemento variables, a fin
de desarrollarse un intervalo de resistencias a compresión, incluyéndose la
resistencia especificada. La Figura 18-2 muestra la relación entre contenido de
cemento y resistencia a compresión. Sigue un ejemplo de una mezcla de concreto
estructural ligero con 290 kg/cm2 o 28 MPa (4000 lb/pulg2) con densidad seca al
aire de cerca de 1800 kg /m3 (112 lb/pie3), conteniendo una combinación de arena
natural, grava y agregado grueso de arcilla expandida en horno rotatorio: • 356 kg
(600 lb) de cemento portland ASTM tipo I • 534 kg (900 lb) de arena seca en el
horno, • 320 kg (540 lb) de grava seca (12.5 a 2.36 mm [1⁄2 pulg. a #8]) • 356 kg
(600 lb) de agregado ligero seco (9.5 mm a 600 µm [3⁄8 pulg. a #30]) • 172 kg (290
lb) de agua de mezcla añadida • 0.7 L (20 oz) de aditivo reductor de agua • 0.09 L
(2.5 oz) de aditivo inclusor de aire • rendimiento 1 m3 (1 yarda3) • Revenimiento –
75 mm (3 pulg.) • Contenido de aire – 6% Las proporciones de material varían
considerablemente para diferentes materiales y requisitos de resistencia.
Agregados Ligeros Estructurales

Los agregados ligeros (livianos) estructurales se clasifican normalmente de acuerdo
con su proceso de producción, pues el proceso interfiere en sus propiedades. Los
agregados ligeros estructurales procesados deben atender a los requisitos de la
ASTM C 330, IRAM 1567, NMX-C-244, UNIT-NM 35 o NTC 4045, los cuales incluyen: •
Arcillas (Fig. 18-1), pizarras y esquistos expandidos en hornos rotatorios •
Esquistos y pizarras expandidas en parrillas de sinterización • Ceniza volante
peletizada o extruída • Escorias expandidas Los agregados ligeros estructurales
también se producen a través del procesamiento de otros tipos de materiales, tales
como escorias y piedra pómez naturales. Los agregados ligeros estructurales tienen
una densidad significantemente menor que los agregados de peso normal, variando de
560 a 1120 kg /m3 (35 a 70 lb/pie3), comparativamente con 1200 a 1760 kg /m3 (75 a
110 lb/pie3) de los agregados de peso normal. Estos agregados pueden absorber de 5%
a 20% de agua por peso de material seco. Para controlar la uniformidad de las mez-
Fig. 18-1. Arcilla expandida. (69793) 376

Capítulo 18 N Concretos Especiales
Contenido de cemento, lb/yd3 500 600 700
400
800
6 400 Resistencia a compresión, kg/cm 2 Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

Todos de baja densidad
300 4
están entre 5% y 8%, dependiendo del tamaño máximo del agregado (contenido de
pasta) y las condiciones de exposición. Las pruebas de contenido de aire se deben
realizar a través del método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T 196, COVENIN 0347,
IRAM 1511, NMX-C158, NTC 1028, NTP 339.081). La durabilidad a congelación-deshielo
también se mejora considerablemente si se permite que el concreto estructural
ligero se seque antes de su exposición a la congelación-deshielo.
Especificaciones
Muchos proveedores de agregados ligeros para uso en concreto estructural ligero
tienen información sobre las especificaciones y las proporciones de mezcla
sugeridas, referentes a su producto. Las especificaciones usuales para el concreto
estructural expresan una resistencia a compresión mínima, una densidad máxima, un
revenimiento máximo y un intervalo aceptable de contenido de aire. El contratista
también se debe preocupar con el sangrado (exudación), la trabajabilidad y las
propiedades de acabado del concreto estructural ligero.
3 200
MPa = 10.2 kg/cm 2
200
300 400 Contenido de cemento, kg/m3 Contenido de cemento, lb/yd3 500 600 700
500
400
800
6 400 Resistencia a compresión, kg/cm 2 Resistencia a compresión, 1000 lb/pulg2

Arena normal y grava ligera 5
Mezclado
En general, los procedimientos de mezclado del concreto estructural ligero son
similares a aquéllos para el concreto de peso normal. Sin embargo, algunos
agregados muy absorbentes pueden requerir que se los moje antes de su empleo. El
agua añadida en la planta de dosificación debe ser suficiente para producir el
revenimiento (asentamiento) especificado en la obra. El revenimiento medido en la
planta va a ser normalmente mucho mayor que el revenimiento en la obra. El bombeo
puede agravar aún más la pérdida de revenimiento.
300 4
3 200
MPa = 10.2 kg/cm 2
200
300 400 Contenido de cemento, kg/m3
500
Fig. 18-2. Relación entre resistencia a compresión y contenido de cemento de

concreto ligero estructural usando (izquierda) agregados ligeros tanto fino como
grueso o (derecha) agregado ligero grueso y agregado fino normal (los datos
representan los resultados de resistencia de proyectos reales usando varias fuentes
de cemento y agregados) (ACI 211.2).
Trabajabilidad y Facilidad de Acabado

Se pueden proporcionar las mezclas de concreto estructural ligero para que tengan
la misma trabajabilidad, facilidad de acabado y apariencia general similar a los
concretos de peso normal bien proporcionados. Debe estar presente suficiente
cantidad de pasta de cemento para revestir cada partícula y el agregado grueso no
se debe separar del mortero. Es necesario suficiente cantidad de agregado fino para
mantener el concreto fresco cohesivo. Si el agregado tiene una deficiencia de
partículas de tamaño menor que 600 µm (tamiz No. 30), se puede aumentar la
capacidad de acabado a través del uso de una parte de arena natural, del aumento de
la cantidad de cemento o del uso de otros materiales finos minerales. Como el aire
incluido mejora la trabajabilidad, se lo debe utilizar independientemente de la
condición de exposición.
377
Aire Incluido
Como en el concreto de peso normal, el aire incluido (incorporado) en el concreto
estructural ligero (liviano) garantiza resistencia a congelación-deshielo y a las
sales descongelantes. También mejora la trabajabilidad, reduce el sangrado
(exudación) y la segregación y puede compensar pequeñas deficiencias en la
granulometría del agregado. La cantidad de aire incluido debe ser suficiente para
proporcionar una buena trabajabilidad al concreto plástico y adecuada resistencia a
congelación-deshielo del concreto endurecido. Los contenidos de aire generalmente
N
EB201 puestos formadores de membrana). Generalmente, el curado por 7 días es

suficiente para un ambiente con temperaturas de aire mayores que 10°C (50°F).
Revenimiento (Asentamiento)
Debido a la densidad (peso volumétrico, peso específico, peso unitario) más pequeña
del agregado, para una misma trabajabilidad, el revenimiento (asentamiento) del
concreto estructural ligero es menor que del concreto de peso normal. Una mezcla
ligera con aire incluido y revenimiento de 50 a 75 mm (2 a 3 pulg.) se puede
colocar bajo condiciones que requerirían un revenimiento de 75 a 125 mm (3 a 5
pulg.) en el concreto de peso normal. Raramente se hace necesario un revenimiento
superior a 125 mm (5 pulg.) para la colocación normal de un concreto ligero. Con
mayor revenimiento, las partículas grandes de agregado tienden a flotar hacia la
superficie, dificultando el acabado.
CONCRETOS LIGEROS AISLANTES Y DE RESISTENCIA MODERADA

El concreto aislante es un concreto ligero con densidad seca en el horno (peso
volumétrico seco en el horno) de no más que 800 kg/m3 (50 lb/pie3 ). Se lo produce
con materiales cementantes, agua, aire y con o sin agregados y aditivos químicos.
La densidad seca en el horno varía de 240 a 800 kg/m3 (15 a 50 lb/pie3) y la
resistencia a compresión a los 28 días es de 7 a 70 kg/cm2 o de 0.7 a 7 MPa (100 a
1000 lb/pulg2). El concreto aislante colado en obra se usa principalmente para el
aislamiento térmico y acústico, cubiertas, relleno para subbases de losas sobre el
terreno, capas de nivelación de pisos o cubiertas, muros a prueba de fuego y
revestimientos de conductos térmicos subterráneos. El concreto ligero de moderada
resistencia tiene una densidad seca en el horno de 800 a 1900 kg/m3 (50 a 120
lb/pie3) y una resistencia a compresión de aproximadamente 70 a 180 kg/cm2 o de 7 a
17 MPa (1000 a 2500 lb/pulg2). Se lo produce con materiales cementantes, agua, aire
y con o sin agregados y aditivos químicos. El concreto con densidad más baja se usa
como relleno para aislamiento térmico y acústico de pisos, muros y cubiertas y se
lo conoce como concreto de relleno. El concreto con densidad más elevada se emplea
en muros colados en obra, pisos y cubiertas y paneles prefabricados para muros y
pisos. Consulte los documentos del ACI para más informaciones. Para fines de
exposición, los concretos ligeros aislantes y de moderada resistencia se pueden
agrupar de la siguiente manera: Grupo I se produce con agregados expandidos, tales
como perlitas, vermiculitas o con poliestireno expandido. Las densidades secas en
el horno del concreto que usa estos agregados generalmente varían entre 240 a 800
kg/m3 (15 a 50 lb/pie3). Este grupo se usa principalmente en concreto aislante.
Algunos concretos de moderada resistencia se pueden producir con estos agregados.
Grupo II se produce con agregados fabricados con materiales expandidos, calcinados
o sinterizados, tales como escoria de alto horno, arcilla, diatomita, ceniza
volante, esquisto o pizarra, o por el procesamiento de materiales naturales, tales
como la piedra pómez, escoria o tufa. Las densidades, cuando se usan estos
agregados, pueden variar entre 720 y 1440 kg/m3 (45 a 90 lb/pie3). Los agregados en
este grupo se usan en concretos ligeros de moderada resistencia y algunos de estos
materiales (escoria expandida, arcilla, ceniza volante, esquisto y pizarra) también
se usan tanto en el concreto de moderada resistencia, como en el concreto ligero
estructural.
378
Vibración
Como en el concreto de peso normal, se puede utilizar la vibración para consolidar
de manera eficiente el concreto estructural y se recomiendan las mismas frecuencias
usadas en el concreto de peso normal. La duración de tiempo para la consolidación
adecuada varía, dependiendo de las características de la mezcla. La vibración
excesiva causa segregación pues fuerza el movimiento de los agregados grandes hacia
la superficie.
Colocación, Acabado y Curado

El concreto estructural ligero, generalmente, se manosea y coloca más fácilmente
que el concreto de peso normal. Un revenimiento de 50 a 100 mm (2 a 4 pulg.)
produce los mejores resultados de acabado. Revenimientos mayores pueden causar
segregación, retraso en las operaciones de acabado y resultar en una superficie
áspera e irregular. Si se usa concreto bombeado, se debe consultar el
especificador, el proveedor y el contratista sobre la posibilidad de realización de
mezclas de prueba en la obra, usando la mezcla y la bomba planeadas para el
proyecto. Pueden ser necesarios ajustes de la mezcla, pues la presión de bombeo
hace con que el agregado absorba más agua, reduciendo el revenimiento y aumentando
la densidad del concreto. Las operaciones de acabado deben empezar más prontamente
que el concreto comparable de peso normal, pero el acabado demasiado temprano puede
ser perjudicial. Se debe aplanar (emparejar, nivelar) y alisar la superficie lo
mínimo posible y son preferibles las herramientas de acabado de magnesio. Las
mismas prácticas de curado del concreto de peso normal se deben aplicar en los
concretos ligeros. Los dos métodos más comúnmente usados en las obras son el curado
con agua (encharcamiento, rociado o uso de cubiertas húmedas) y la prevención de la
pérdida de humedad de las superficies expuestas (cubiertas de papel impermeable,
láminas de plástico o sellado con com-
Capítulo 18 N Concretos Especiales Grupo III representa los concretos que se
producen con la incorporación, en la pasta de cemento o en el mortero de cemento y
arena, de una estructura celular uniforme de vacíos de aire obtenida con espuma
preformada (ASTM C 869), espuma formada en el sitio o agentes especiales de espuma.
Las densidades, que varían entre 240 y 1900 kg/m3 (15 y 120 lb/pie3), se obtienen
con la sustitución de algunas o todas las partículas de agregado por vacíos de
aire, los cuales pueden llegar a ocupar 80% del volumen. Se pueden producir
concretos celulares para que atiendan a los requisitos de los concretos aislantes y
de los concretos de moderada resistencia. Los agregados usados en los grupos I e II
deben atender a los requisitos de la ASTM C 332 y la NMX-C244. Estos agregados
tienen densidades secas que varían de 96 a 1120 kg/m3 (6 a 70 lb/pie3) hasta 16
kg/m3 (1 lb/pie3) para el poliesireno expandido. inclusor de aire puede ser pre-
empacado con el agregado o se lo puede añadir en la mezcladora. Se debe emplear el
método volumétrico (ASTM C 173, AASHTO T 196, COVENIN 0347, IRAM 1511, NMX-C-158,
NTC 1028, NTP 339.081) para medir el contenido de aire, debido a la naturaleza
absorbente de los agregados. Los requisitos de agua para los concretos aislantes y
los de relleno varían considerablemente, dependiendo de las características de los
agregados, aire incluido y proporciones de la mezcla. Se debe evitar una cantidad
excesiva de agua en el concreto aislante usado en relleno de cubiertas. La cantidad
excesiva de agua puede causar elevada contracción (retracción) por secado y
agrietamiento (fisuración), pudiendo dañar las membranas de impermeabilización. No
se deben utilizar aceleradores que contengan cloruro de calcio donde el acero
galvanizado vaya a permanecer en contacto permanente con el concreto, debido a
posibles problemas de corrosión. Las proporciones de mezcla del Grupo II se basan
normalmente en volúmenes de materiales secos y sueltos, aún cuando los agregados
estén húmedos al dosificarse. Las proporciones satisfactorias pueden variar
considerablemente para diferentes agregados o combinaciones de
Proporciones de la Mezcla
Ejemplos de proporciones de mezcla de los Grupos I y III se presentan en la Tabla
18-2. En el Grupo II, el contenido de aire puede llegar a valores de 25% a 35%. El
agente
Tabla 18-2. Ejemplos de Mezclas de Concreto Aislante Ligero

Resistencia a compresión 28 días, kg/cm2 (MPa) [lb/pulg2], cilindros de 150 x 300
mm (6 x 12 pulg.) 28.1 (2.75) [400] 22.9 (2.24) [325] 15.5 (1.52) [220] 14.1 (1.38)
[200] 21.1 (2.07) [300] 12.0 (1.17) [170] 9.1 (0.90) [130] 5.6 (0.55) [80] 22.9
(2.24) [325] 28.1 (2.76) [400] 33.4 (3.28) [475] 38.7 (3.79) [550] 24.6 (2.41)
[350] 14.8 (1.45) [210] 9.1 (0.90) [130] 3.5 (0.34) [50] 32.3 (3.17) [460] 57.7
(5.66) [820] 154.0 (15.10) [2190]
Tipo de concreto Perlita*
Vermiculita* Poliestireno** (de arena) 0 kg (0 lb) 73 kg/m3 (124 lb/yd3) 154 kg/m3
(261 lb/yd3) 200 kg/m3 (338 lb/yd3) Celular* (Cemento sin arena)
Relación cemento portland-agregado en volumen 1:4 1:5 1:6 1:8 1:4 1:5 1:6 1:8 1:3.4
1:3.1 1:2.9 1:2.5 — — — — 1:1 1:2 1:3
Densidad seca en el horno, kg/m3 (lb/pie3) 480 a 608 (30 a 38) 416 a 576 (26 a 36)
352 a 545 (22 a 34) 320 a 512 (20 a 32) 496 a 593 (31 a 37) 448 a 496 (28 a 31) 368
a 464 (23 a 29) 320 a 336 (20 a 21) 545 (34)‡ 625 (39)‡ 725 (44)‡ 769 (48)‡ 625
(39) 545 (34) 448 (28) 368 (23) 929 (58) 1250 (78) 1602 (100)
Cemento portland ASTM tipo I, kg/m3 (lb/pie3) 362 (610) 306 (516) 245 (414) 234
(395) 380 (640) 295 (498) 245 (414) 178 (300) 445 (750) 445 (750) 445 (750) 474
(800) 524 (884) 468 (790) 396 (668) 317 (535) 429 (724) 373 (630) 360 (602)
Relación aguacemento en masa 0.94 1.12 1.24 1.72 0.98 1.30 1.60 2.08 0.40 0.40 0.40
0.40 0.57 0.56 0.57 0.65 0.40 0.41 0.51
Celular† (arenoso)††
* ** † †† ‡
Reichard (1971). Fuente: Hanna (1978). La mezcla también incluyó aditivos

inclusores de aire y reductores de agua. Fuente: Gustaferro (1970). Arena varillada
en seco con densidad de 1600 kg/m3 (100 lb/pie3). Densidad seca al aire a los 28
días, 50% de humedad relativa.
379
N
EB201 IRAM 1562, NCh1564, NMX-C-162-ONNCCE-2000, NTP 339.046, UNIT-NM 56) en la

obra para evaluar la uniformidad del concreto. Las variaciones en las densidades
normalmente no deben exceder más o menos 32 kg/m3 (2 lb/pie3). Una aproximación de
la densidad seca en el horno se puede realizar a través de la densidad del concreto
fresco.
agregados. Las proporciones de la mezcla que varíen de 0.24 a 0.90 metros cúbicos
de agregados por 100 kg de cemento (4 a 14 pies cúbicos para 100 lb) se pueden usar
en concretos ligeros producidos con piedra pómez, arcilla expandida y escoria
expandida. Algunas mezclas, tales como aquéllas de concretos sin finos, se producen
sin agregados finos pero con un contenido total de aire de 20% a 35%. Los
contenidos de cemento para los concretos del Grupo II varían entre 120 y 360 kg por
metro cúbico (200 a 600 lb por yarda cúbica), dependiendo del contenido de aire,
granulometría del agregado y proporciones de la mezcla. Los concretos sin finos que
contienen piedra pómez, escoria expandida o esquisto expandido se producen con 150
a 170 kg de agua por metro cúbico (250 a 600 lb por yarda cúbica), vacíos de aire
total de 20% a 35% y un contenido de cemento de cerca 280 kg por metro cúbico (470
lb por yarda cúbica).
Resistividad Térmica
La ASTM C 177 y la NMX-C-181 se usan para determinar los valores de conductividad
térmica. La Figura 18-3 muestra una relación aproximada entre la resistividad
térmica y la densidad. La conductividad térmica del concreto aumenta con el aumento
del contenido de humedad y con la densidad. Consulte Brewer (1967) para más
relaciones entre densidad y conductividad térmica.
0 0.25
Densidad (Peso volumétrico), lb/ft3 30 60 90 120
Trabajabilidad
Debido a su alto contenido de aire, los concretos ligeros (livianos) que pesan
menos que 800 kg/m3 (50 lb/pie3) tienen una excelente trabajabilidad. Revenimientos
de hasta 250 mm (10 pulg.) normalmente son satisfactorios para los concretos de los
Grupos I y III. Sin embargo, la apariencia de la mezcla, puede ser una indicación
más confiable de la consistencia. Los concretos celulares se manosean como
líquidos. Se los derrama o bombea en las cimbras (encofrados) sin consolidación
adicional.
150 1.4 1.2

Resistencia térmica, h · ft2 · °F/Btu
0.2
Resistencia térmica, K · m2/W
1 0.15
0.8
0.1
Concreto estructural de densidad normal
0.6
Mezclado y Colocación
Se debería mezclar mecánicamente todo el concreto para producir una distribución
uniforme de los materiales, con una consistencia adecuada y la densidad (peso
volumétrico, peso específico, peso unitario) requerida. En las operaciones de
dosificación y mezclado, se pueden utilizar varias secuencias para la introducción
de los ingredientes. La secuencia preferible es primeramente la introducción en la
mezcladora de la cantidad requerida de agua y posterior adición de cemento, agente
inclusor de aire o formador de espuma, agregado, espuma preformada y otros
ingredientes. Se debe evitar el mezclado y el manejo excesivos, pues tienden a
romper las partículas de agregado, cambiando la densidad y la consistencia.
Normalmente la segregación no es un problema (a pesar de poder ser en el Grupo II)
debido a la cantidad elevada de aire en estas mezclas. El bombeo es el método más
común de colocación, pero otros métodos también se pueden usar. Las operaciones de
acabado se deben minimizar. Normalmente es suficiente alisar con una llana. El
colado de los concretos aislantes se debe hacer por trabajadores con experiencia en
estos tipos de concretos especiales. Se pueden realizar pruebas periódicas de
densidad húmeda (ASTM C 138, AASHTO T 121, COVENIN 0349,
380
0.05
0.4
0.2
0 0 400 800 1200 1600 2000 Densidad (Peso volumétrico), kg/m3
0 2400
Fig. 18-3. Resistencia térmica versus densidad del concreto (PCA 1980).
Resistencia
Los requisitos de resistencia dependen del empleo del concreto. Por ejemplo, una
resistencia a compresión de 7 kg/cm2 o 0.7 MPa (100 lb/pulg2), o aún menor, puede
ser satisfactoria para el aislamiento de líneas subterráneas de vapor. El
aislamiento de relleno de cubiertas requiere suficiente resistencia temprana para
soportar el tránsito de peatones. La resistencia a compresión de 7 a 14 kg/cm2 o
0.7 a 1.4 MPa (100 a 200 lb/pulg2) frecuentemente es suficiente para rellenos de
cubiertas, pero a veces se especifican resistencias de 35 kg/cm2 o 3.5 MPa (500
lb/pulg2). En general, la resistencia del concreto aislante es de menor
Capítulo 18 N Concretos Especiales importancia. La resistencia a compresión del
concreto ligero aislante se debe determinar a través de los métodos especificados
en ASTM C 495, COVENIN 1896, NMX-C337, NTC 3802 o ASTM C 513. La Tabla 18-2 y la
Figura 18-4 enseñan ejemplos de la relación entre densidad y resistencia de los
concretos ligeros aislantes. La Figura 18-5 enseña ejemplos para el
Densidad, seca al horno, lb/ft3 30 50 70
MPa = 10.2 kg/cm 2
concreto celular, conteniendo arena. Se pueden producir mezclas con resistencia

fuera de los rangos presentados, variándose las proporciones de la mezcla. Las
resistencias comparables a aquéllas a los 28 días se obtendrían a los 7 días con el
uso de alta resistencia inicial. Las relaciones presentadas no se aplican a los
productos tratados en autoclaves.
Resistencia a Congelación y Deshielo

Resistencia a compresión a los 28 días, lb/pulg 2 Resistencia a compresión, 1000
lb/pulg2 1000
Resistencia a compresión a los 28 días, kg/cm 2
10 60
800
40
600
El concreto aislante y el concreto ligero (liviano) de resistencia moderada

normalmente no necesitan soportar la exposición a congelación-deshielo en una
condición saturada. En servicio, normalmente están protegidos de las intemperies y,
por lo tanto, hay poca investigación sobre su resistencia a congelación-deshielo.
400 20 200 0 160
Contracción por Secado

Normalmente, la contracción (retracción) por secado del concreto aislante y del
concreto ligero de resistencia moderada no es crítica, cuando se los usa para
aislamiento o relleno, sin embargo, la contracción excesiva puede causar alabeo. En
el caso de uso estructural, la contracción se debe considerar. Los concretos
celulares producidos sin agregados y sometidos a curado húmedo presentan elevada
contracción por secado. Los concretos celulares sometidos a curado húmedo,
producidos con arena, se contraen del 0.1% al 0.6%, dependiendo de la cantidad de
arena empleada. Los concretos celulares tratados en autoclave presentan poca
contracción durante su secado. Los concretos aislantes, producidos con agregados de
perlita y piedra pómez, pueden contraerse del 0.1% al 0.3% en seis meses de secado
al aire con 50% de humedad relativa, mientras que los concretos con vermiculita
pueden contraerse del 0.2% al 0.45%, en el mismo periodo. La contracción por secado
de los concretos aislantes producidos con escoria expandida o esquisto expandido
varía de cerca del 0.06% al 0.1%, en seis meses.
480 800 1120 Densidad, seca al horno, kg/m3
Perlita, vermiculita o cemento sin arena (celular) Piedra pómez, 1:5 Esquisto
expandido, 1:5 — 1:14; Escoria expandida, 1:5 — 1:9
Fig. 18-4. Relación aproximada entre la densidad seca al horno y la resistencia a
compresión de cilindros de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.), ensayados en la condición
de secos al aire, para algunos concretos aislantes y de relleno. Las proporciones
de los concretos con perlita y vermiculita variaron de 1:3 a 1:10 por volumen.
250 Resistencia a compresión, kg/cm2 200 150
20
40
Densidad fresca, lb/ ft3 60 80
100
120 3
Cemento a/c kg/m3 (lb/yd 3) en masa 446 390 335 (752) (658) (564) 0.45 0.50 0.60
Juntas de Expansión
Frecuentemente se especifica una junta de expansión de 25 mm (1 pulg.) en los
parapetos y las salientes de las azoteas, cuando se utilice concreto aislante para
losas de cubiertas. Su propósito es acomodar la expansión causada por el calor del
sol, de manera que el concreto aislante pueda expandirse independientemente de la
losa de la cubierta. Las juntas de expansión transversales se deben colocar con
espaciamiento máximo de 30 m (100 pies) en cualquier dirección para una expansión
térmica de 100 por metro (1 pulg. por 100 pies lineales). Normalmente, se forman
estas juntas con un material de fibra de vidrio que se comprime hasta la mitad de
su espesor bajo un esfuerzo de 1.8 kg/cm2 o 0.17 MPa (25 lb/pulg2).
381
100
MPa = 10.2 kg/cm 2
50
300
600
900 1200 1500 Densidad fresca, kg/m3
1800
2100
Fig. 18-5. Densidad del concreto fresco versus resistencia a compresión de

concretos celulares arenosos. Se determinó la resistencia a compresión en cilindros
de 150 x 300 mm (6 x 12 pulg.) que tuvieron 21 días de curado con humedad relativa
de 100%, seguidos de 7 días al aire con 50% de HR (McCormick 1967 y ACI 523.3R).
N
EB201
CONCRETO CELULAR AUTOCLAVADO

El concreto celular autoclavado (también llamado concreto aireado autoclavado) es
un tipo especial de material de construcción ligero (liviano). Se lo produce de un
mortero que consiste en material silíceo pulverizado (arena, escoria o ceniza
volante), cemento y/o cal y agua y se adiciona a este mortero un aditivo formador
de gas como, por ejemplo, el polvo de aluminio. La reacción química del aluminio
con el agua alcalina produce hidrógeno, el cual expande el mortero a medida que se
forman macroporos de diámetro de 0.5 a 1.5 mm (0.02 a 0.06 pulg.). Entonces, se
cura el material con vapor bajo presión (autoclave) por un periodo de 6 a 12 horas,
usando una temperatura de 190°C (374°F) y una presión de 12 kg/cm2 o 1.2 MPa (174
lb/pulg2). Esto forma una matriz de mortero endurecido, que consiste esencialmente
en silicatos de calcio hidratados. Este material de construcción mineral poroso
tiene densidades (peso volumétrico, peso específico, peso unitario) entre 300 y
1000 kg/m3 (19 y 63 lb/pie3) y resistencia a compresión entre 25 y 110 kg/cm2 o 2.5
y 10 MPa (300 y 1500 lb/pulg2). Debido al alto contenido de macro poros – hasta 80%
del volumen – el concreto celular autoclavado tiene una conductividad térmica de
sólo 0.15 a 0.20 W / (m • K) (1 a 1.4 Btu • pulg./ [h • pie2 • °F]). El concreto
celular autoclavado se produce en la forma de bloques o paneles para construcción
de edificios residenciales o comerciales (Fig. 18-6). Información adicional se
puede encontrar en el ACI 523.2R, Guía para el Concreto Celular Prefabricado (Guide
for Precast Celular Concrete).
CONCRETO DE DENSIDAD ELEVADA

El concreto de densidad elevada (concreto de gran peso) tiene una densidad de hasta
cerca de 6400 kg/m3 (400 lb/pie3). El concreto de gran peso se usa principalmente
para blindaje de radiación, pero también se lo usa para contrapesos y otras
aplicaciones donde la alta densidad sea importante. Como un material de blindaje,
el concreto de gran peso protege contra los efectos perjudiciales de los rayos X,
rayos Gama y radicación de neutrones. La selección del concreto para el blindaje de
radiación se basa en los requisitos de espacio y en el tipo e intensidad de
radiación. Donde los requisitos de espacios no sean importantes, el concreto de
peso normal va a producir generalmente el blindaje más económico. Donde el espacio
sea limitado, el concreto de gran peso va a permitir reducciones en el espesor del
blindaje sin afectar su eficiencia. El tipo y la intensidad de la radiación
normalmente determinan los requisitos para densidad y contenido de agua del
concreto para blindaje. La eficiencia del concreto de blindaje contra los rayos
gama es aproximadamente proporcional a la densidad del concreto, porque cuanto
mayor la densidad del concreto, más eficiente será el blindaje. Por otro lado, un
blindaje eficiente contra radiación de neutrones requiere tanto elementos pesados
como también ligeros. El hidrógeno en el agua provee un elemento ligero eficiente
en el concreto de blindaje. Algunos agregados contienen agua cristalizada, llamada
agua fija, como parte de su estructura. Por esta razón, agregados de gran peso con
alto contenido de agua fija frecuentemente se usan para atenuar la radiación de
rayos gama y de neutrones. El vidrio de boro (frita de boro) también se añade para
atenuar la radiación de neutrones.
Agregados de Densidad Elevada

Los agregados de densidad elevada tales como barita, ferrofósforo, goetita,
hematita, ilmenita, limonita, magnetita, punzonado de acero sin grasa y perdigones
de acero se usan para producir concreto de densidad elevada. Cuando se desee un
alto contenido de agua fija, se puede utilizar serpentina (que tiene un peso
ligeramente mayor que el agregado de peso normal) o bauxita (consulte ASTM C 637 y
C 638). La Tabla 18-3 presenta las densidades, densidades relativas (gravedad
específica) típicas y el porcentaje de agua fija para algunos de estos materiales.
Estos valores son una compilación de datos de una gran variedad de pruebas o
proyectos reportados en la literatura. El punzonado y el perdigón de acero se usan
donde se requiera una densidad del concreto mayor que 4800 kg/ m3 (300 lb/pie3). En
general, la selección de los agregados depende de sus propiedades físicas,
disponibilidad y costo. Los agregados de gran peso deben ser razonablemente libres
de
382
Fig. 18-6. (Superior) Edificio residencial construido con bloques de concreto

celular autoclavado. (Inferior) Bloque de concreto celular autoclavado flotando en
el agua. (70025, 44109)
Capítulo 18 N Concretos Especiales Tabla 18-3. Propiedades Físicas de Agregados y
Concretos Típicos de Alta Densidad
Tipo de agregado Geotita Limonita** Barita Limenita Hematita Magnetita Ferrofósforo
Perdigones y punzonados de acero Agua fija*, porcentaje por peso 10–11 8–9 0 † † †
0 0 Densidad relativa del agregado 3.4–3.7 3.4–4.0 4.0–4.6 4.3–4.8 4.9–5.3 4.2–5.2
5.8–6.8 6.2–7.8 Densidad del agregado, kg/m3 (lb/pie3) 2080–2240 (130–140) 2080–
2400 (130–150) 2320–2560 (145–160) 2560–2700 (160–170) 2880–3200 (180–200) 2400–
3040 (150–190) 3200–4160 (200–260) 3860–4650 (230–290) Densidad del concreto, kg/m3
(lb/pie3) 2880–3200 (180–200) 2880–3360 (180–210) 3360–3680 (210–230) 3520–3850
(220–240) 3850–4170 (240–260) 3360–4170 (210–260) 4080–5290 (255–330) 4650–6090
(290–380)
* Agua retenida o químicamente adherida a los agregados. ** No hay datos de pruebas

disponibles. † Los agregados se pueden combinar con limonita para producir
contenidos fijos de agua que varíen de cerca de 1⁄2 % a 5%.
material fino, aceite y sustancias extrañas que puedan afectar la adherencia entre
la pasta y los agregados o la hidratación del cemento. Para que se logre una buena
trabajabilidad, la densidad máxima y economía, los agregados deben tener una forma
aproximadamente cúbica y deben estar libres de partículas excesivamente planas o
alargadas.
especiales, se deben realizar mezclas de pruebas con los materiales de la obra y

bajo las condiciones de obra, para determinar las proporciones adecuadas de la
mezcla.
Proporcionamiento, Mezclado y Colocación

Los procedimientos para la selección de las proporciones del concreto de gran peso
son los mismos de aquéllos del concreto de peso normal. Sin embargo, el ACI 211.1
trae información adicional sobre las mezclas, así como ejemplos de cálculos. A
seguir, se presentan los métodos más comunes de mezclado y colocación de los
concretos de densidad elevada. Frecuentemente, se usan los métodos convencionales
de mezclado y colado, pero hay que tener cuidado para evitar sobrecargar la
mezcladora, especialmente con agregados de muy gran peso, tales como los punzonados
de acero. El tamaño de las revolturas (bachadas, amasadas) se debe reducir para
cerca del 50% de la capacidad de la mezcladora. Como algunos agregados de gran peso
son relativamente friables, se debe evitar el mezclado excesivo para prevenir su
rotura, resultando en efectos perjudiciales sobre la trabajabilidad y el sangrado
(exudación). Los métodos de agregados precolocados se pueden usar para colocar
tanto el concreto normal como el concreto de densidad elevada, en áreas confinadas
y alrededor de artículos inseridos, pues esto minimizará la segregación del
agregado grueso, especialmente punzonado y perdigón de acero. El método también
reduce la contracción por secado y produce un concreto con densidad y composición
uniformes. En este método, se precoloca el agregado grueso en las cimbras
(encofrados) y después se bombea el mortero de cemento, arena y agua, a través de
la tubería, para rellenar los vacíos en los agregados. El bombeo del concreto de
gran peso a través de tubería puede ser ventajoso en lugares donde el espacio es
383
Adiciones
Adiciones de boro, como colemanita, fritas de boro y borocalcita, se usan a veces
para mejorar las propiedades del concreto de blindaje contra los neutrones. Sin
embargo, pueden afectar adversamente el fraguado y la resistencia temprana, por lo
tanto, se deben realizar mezclas de prueba con la adición, bajo las condiciones de
obra, para determinar su conveniencia. Los aditivos, tales como cal hidratada bajo
presión, se pueden usar con tamaño de arena gruesa, para minimizar cualquier efecto
retardante.
Propiedades del Concreto de Densidad Elevada
Las propiedades del concreto de densidad elevada en los estados fresco y endurecido
se pueden adecuar para satisfacer las condiciones de obra y los requisitos de
blindaje, a través de la selección adecuada de los materiales y de las proporciones
de la mezcla. A excepción de la densidad, las propiedades del concreto de gran peso
son similares a aquéllas del concreto de peso normal. La resistencia es función de
la relación aguacemento y, por lo tanto, para cualquier conjunto específico de
materiales, se pueden lograr resistencias comparables a aquéllas del concreto de
peso normal. Las densidades típicas de los concretos producidos con los agregados
de densidad elevada más empleados se enseñan en la Tabla 18-3. Como cada blindaje
de radiación tiene requisitos
N
EB201 En el concreto masivo, el aumento de temperatura (Fig. 18-8) es resultante

del calor de hidrataciónde los materiales cementantes. A medida que la temperatura
del concreto en el interior aumenta y el concreto se expande, la superficie puede
estar enfriándose y contrayéndose. Esto origina esfuerzos de tensión (tensión de
tracción) que pueden resultar en fisuras en la superficie, si el gradiente de
temperatura entre la superficie y el centro es muy grande. El ancho y la
profundidad de las fisuras dependen del gradiente de temperatura, propiedades
físicas del concreto y del acero de refuerzo. No existe un tamaño de miembro
específico de una estructura que al ser superado pueda clasificarse como concreto
masivo. Muchos elementos estructurales de grandes dimensiones pueden ser no
suficientemente masivos para que se deba considerar el calor generado. Esto es
crítico principalmente cuando las dimensiones mínimas de la sección transversal se
acercan o superan 1 metro (3 pies) o cuando el contenido de cemento supera 355
kg/m3 (600 lb por yarda cúbica). El aumento de temperatura en el concreto masivo se
relaciona con su temperatura inicial (Fig. 18-9), la temperatura ambiente, el
tamaño del elemento de concreto (relación volumen-área superficial y dimensión
mínima) y el tipo y la cantidad de los materiales cementantes. Miembros pequeños de
concreto (menos de 0.3 m [1 pie] de espesor), con cantidades moderadas de material
cementante, son de poco interés, pues el calor generado se disipa rápidamente. A
fin de evitarse el agrietamiento (fisuración), no se debe permitir que la
temperatura interna del concreto en presas y en otras estructuras reforzadas de
concreto, que posean relativamente baja resistencia a compresión, exceda en más que
11°C a 14°C (20°F a 25°F) el promedio anual de temperatura ambiente (ACI 308). El
aumento de la temperatura interna del concreto se puede controlar de varias
maneras: (1) bajo contenido de cemento – 120 a 270 kg/m3 (200 a 450 lb/yd3), (2)
agregados grandes – 75 a 150 mm (3 a 6 pulg.), (3) alto contenido de agregado
grueso – hasta 80% del contenido total de agregados, (4) cemento de bajo calor de
hidratación, (5) puzolanas –el calor de hidratación de la puzolana puede ser del
25% al 75% del cemento, (6) reducción de la temperatura inicial del concreto para
aproximadamente 10°C (50°F) a través del enfriamiento de los ingredientes del
concreto, (7) enfriamiento del concreto, a través de la inserción de tubería de
enfriamiento, (8) cimbras (encofrados) de acero para la disipación rápida del
calor, (9) curado con agua y (10) colados pequeños – 1.5 m (5 pies) o menos durante
el colado. En estructuras masivas de relación volumen- área superficial elevada, se
puede estimar el aumento de la temperatura adiabática a través de las ecuaciones de
una publicación de la PCA (PCA 1987). Los miembros de concreto estructural
reforzado masivo con contenidos de cemento elevados (300 a 600 kg por metro cúbico
o 500 a 1000 lb por yarda cúbica) no pueden usar muchas de las técnicas de
colocación, ni las
384
limitado. No se puede bombear el concreto de gran peso tan lejos como el concreto
de peso normal, debido a su alta densidad. El método de amasado consiste en la
colocación de una capa de 50 mm (2 pulg.) o más de mortero en la cimbra, que se
cubre con una capa de agregado grueso y subsecuentemente se varilla o se vibra
internamente en el mortero. Se debe tener cuidado para garantizarse la distribución
uniforme de los agregados en el concreto.
CONCRETO MASIVO
El ACI comité 116 define el concreto masivo como siendo “Cualquier gran volumen de
concreto colado en la obra, con dimensiones suficientemente grandes que requieran
medidas para enfrentar la generación de calor y para controlar los cambios de
volumen, a fin de minimizar el agrietamiento”. El concreto masivo incluye no
solamente el concreto con bajos contenidos de cemento, usado en presas y otras
estructuras masivas, sino también concretos con contenidos moderado y elevado de
cemento en miembros estructurales de puentes y edificios (Fig. 18-7). El colado de
concreto masivo requiere consideraciones especiales para reducir el calor de
hidratación y el aumento de temperatura resultante, a fin de evitarse daños del
concreto por las altas temperaturas y por las diferencias de temperatura que pueden
resultar en fisuración térmica (Gajda y Vaneem, 2002).
Fig. 18-7. El colado de una cimentación grande como la enseñada requiere

precauciones de concreto masivo. (50918)
200 82
Nivel 1 – Fondo Nivel 2 – Centro Nivel 3 – Parte superior
62 Temperatura, oC
150 Temperatura, oF
42
Temp eratu ra en los bo rdes
Temp eratu ra en el cen tro
100
22
Cemento, ASTM Tipo I Humo de sílice Ceniza volante RAAG a/mc = = = = = 328 kg (553
lb) 27 kg (45 lb) 87 kg (147 lb) 7.86 L (266 oz fl) 0.281
50
-18 0 100 200 300 400 500 Tiempo decurrido desde el inicio de la colocación, hr
0 600
Fig. 18-8. (Izquierda) Un pozo perforado (cajón), con 3 m (10 pies) de diámetro y
12.2 m (40 pies) de profanidad en el cual se colocó concreto de alta resistencia y
“bajo calor” y (derecha) temperaturas de este concreto medidas en el centro y en el
borde, en tres niveles diferentes (Burg y Fiorato 1999). (57361)
40 Aumento de la temperatura adiabática, o C 35 30 25 20 15 10 5 0 0 1 2 3

Cemento ASTM Tipo I
60 50 40 30 20 10 0 28
4 7 Tiempo, días
14
Fig. 18-9. El efecto de la temperatura de colado sobre el aumento de la temperatura

en el concreto masivo con 223 kg/m3 (376 lb/yd3) de cemento. Las temperaturas más
elevadas de colado aceleran el aumento de temperatura del concreto (ACI 207.2R).
medidas de control descritas anteriormente para mantener las temperaturas bajas, a

fin de controlar la fisuración. En estos concretos (normalmente utilizados en
puentes, cimentación o plantas de energía), una buena técnica es (1) colar toda la
sección de concreto en una vaciada continua, (2) reducir el tamaño del miembro con
el colado del concreto en vertidos múltiplos y pequeños o (3) controlar los
gradientes de deformación térmica interna, previniéndose que se desarrollen
diferenciales de temperatura elevados entre la superficie del concreto y el centro.
Este último se logra diseñándose adecuadamente el concreto, manteniéndose la
superficie del concreto
385
Aumento de la temperatura adiabática, o F

tura de colocación o F) Tempera (100 oC o ) 90 F oC ( o ) 32 80 F oC ( o F) 27 (70
o ) oC F 1 2 (60 o F) oC 50 ) 16 ( oF oC 10 (40 oC 4
70
caliente o reduciéndose la temperatura interna del concreto a través del

preenfriamiento del concreto o del posenfriamiento con tubería interna de
enfriamiento. Investigaciones y la experiencia han mostrado que el limitándose el
diferencial máximo de temperatura entre el interior y la superficie exterior del
concreto a menos de 20°C (36°F), se puede minimizar o evitar el agrietamiento de la
superficie (FitzGibbon 1977 y Dintel y Ghosh 1978). Algunas fuentes indican que el
diferencial de temperatura máximo (DTM) para concretos que contengan granito o
caliza (agregados de bajo coeficiente térmico) debe ser 25°C y 31°C (45°F y 56°F),
respectivamente (Bamforth 1981). El DTM real para un colado y un diseño de mezcla
particulares de concreto masivo se puede determinar con el uso de las ecuaciones
del ACI 207 (1995). En general, se debe asumir un DTM de 20°C (36°F), a menos que
una demostración o cálculos basados en las propiedades físicas del concreto real y
la geometría del miembro de concreto muestren que se puede permitir valores de DTM
más elevados. Al limitarse el diferencial de temperatura a 20°C (36°F) o menos, el
concreto se enfriará lentamente, hasta que alcance la temperatura ambiente, con el
desarrollo de poco o ningún agrietamiento de la superficie. Sin embargo, esto es
válido sólo si el miembro no está restringido por el acero del refuerzo continuo
que cruce la superficie de contacto de secciones adyacentes u opuestas del concreto
endurecido. El concreto restringido tiende a fisurarse debido a eventuales
contracciones térmicas después de su enfriamiento. El concreto sin restricción no
debe agrietarse si se emplean procedimientos adecuados y si se controla el
diferencial de temperatura. Si hay alguna preocupación sobre diferenciales de
temperatura elevados
38
N
EB201
100
Aumento de la temperatura , oC
Temperatura interior
40 30 20 10 0 0
80
La superficie protegida se 60 enfría más lentamente - no hay agrietamiento
Temperatura de la superficie Remoción de las cimbras
∆ t > 20oC (36oF)
40 20
Agrietamiento La superficie sin de la protección se enfría superficie más

rápidamente
∆ t < 20oC (36oF)
Aumento de la temperatura , oF
50
enfriándose por los dos lados llevaría 11⁄2 horas para disipar 95% de calor
desarrollado. Un muro con espesor de 1.5 mm (5 pies) llevaría una semana entera
para dispar la misma cantidad de calor (ACI 207). Se pueden utilizar termopares
baratos para controlar la temperatura del concreto.
4 Días
CONCRETO CON AGREGADO PRECOLOCADO

El concreto con agregado precolocado se produce con la colocación del agregado
grueso en la cimbra encofrado y posteriormente la inyección de un mortero de
cemento y arena, normalmente con aditivos, para rellenar los vacíos. Las
propiedades del concreto resultante son similares a aquéllas de un concreto
comparable, colocado con métodos convencionales. Sin embargo, se puede esperar que,
tanto la contracción térmica como la por secado, sean considerablemente menores
debido al contacto puntaa-punta de las partículas de agregados. Los agregados
gruesos deben atender a los requisitos de la ASTM C 33 (AASHTO M 80), NCh163, IRAM
1512, IRAM 1531, IRAM 1627, NMX-C-111, NTC 174, NTP 400.037, UNIT 82 o UNIT 84.
Además de esto, la mayoría de las especificaciones limitan tanto el tamaño máximo
como mínimo del agregado, como por ejemplo, el máximo de 75 mm (3 pulg.) y el
mínimo de 12.5 mm (1⁄2 pulg.). Generalmente, los agregados están graduados para
producir un contenido de vacíos del 35% al 40%. Normalmente, el agregado fino usado
en el mortero está graduado para un módulo de finura entre 1.2 y 2.0, con
prácticamente todo el material pasando en el tamiz de 1.25 mm (No. 16). Aunque el
método del agregado precolocado se ha utilizado principalmente en trabajos de
restauración y en la construcción de blindaje de reactores, pilares (pilas,
estribos, columnas) de puentes y estructuras bajo el agua, también se lo ha
utilizado en edificios para producir efectos arquitectónicos poco corrientes. Como
las cimbras se llenan completamente con el agregado grueso antes de la colocación
del mortero, se obtiene una cara densa y acabada con agregado uniformemente
expuesto al tratar la superficie con un chorro de arena, laborarla o retrasarla y
cepillarla con cerdas de alambre en edades tempranas. Los ensayos para el concreto
con agregado precolocado se presentan de la ASTM C 937 a C 943. El concreto con
agregado precolocado se discute con más detalles en el ACI 304-00, Guía para Medir,
Transportar y Colocar Concreto (Guide for Measuring, Transporting and Placing
Concrete).
Fig. 18-10. Agrietamiento potencial de la superficie después de la remoción de las

cimbras, asumiéndose un diferencial de temperatura crítico, ∆t, de 20°C (36°F).
Ninguna fisuración debería ocurrir si el concreto se enfriara lentamente y el ∆t
fuera menor que 20°C (36°F) (Dintel y Ghosh 1978 y PCA 1987).
en el miembro de concreto, se debe considerar el elemento como concreto masivo y se

deben tomar las precauciones apropiadas. La figura 18-10 ilustra la relación entre
aumento de temperatura, enfriamiento y diferencial de temperatura en una sección de
concreto masivo. Como se puede observar, si se remueven las cimbras (encofrados)
(las cuales proveen aislamiento adecuado en este caso) demasiado pronto, va a
ocurrir agrietamiento, desde que la diferencia de temperatura entre el interior y
la superficie del concreto exceda el diferencial crítico de temperatura de 20°C
(36°F). Si se permiten diferenciales de temperaturas más elevados, las cimbras se
pueden remover más temprano. En colados grandes de concreto, puede ser necesario el
aislamiento de la superficie por un periodo prolongado o hasta varias semanas. El
aumento máximo de temperatura se puede estimar a través de una aproximación, es
decir, si el concreto contiene de 300 a 600 kg/m3 (500 a 1000 lb/yd3) de cemento
tipo I/II ASTM y la menor dimensión del elemento es 1.8m (6 pies). Esta
aproximación (bajo condiciones normales, no adiabáticas) sería 12°C para cada 100
kg de cemento por metro cúbico (12.8°F para cada 100 lb por yarda cúbica). Por
ejemplo, la máxima temperatura de un elemento de concreto con 535 kg/m3 (900
kg/yd3) de cemento tipo I/II ASTM y colado a una temperatura de 16°C (60°F) sería
cerca de: 16°C + (12°C x 535/100) o 80°C (60°F + [12.8°F x 900/100] o 175°F) Las
temperaturas y los diferenciales de temperatura en el concreto masivo también se
pueden calcular por el método del ACI 207 (1996). La baja tasa de intercambio de
temperatura entre el concreto y su alrededor se debe capacidad térmica del
concreto. El calor escapa del concreto a una velocidad que es inversamente
proporcional al cuadrado de su menor dimensión. Un muro de espesor de 150 mm (6
pulg.)
386
CONCRETO DE SIN REVENIMIENTO

El concreto con revenimiento (asentamiento en cono de Abrams) cero se define como
un concreto con una consis-
Capítulo 18 N Concretos Especiales tencia correspondiente a un revenimiento de 6 mm
(1⁄4 pulg.) o menos. Tal concreto, a pesar de ser muy seco, debe ser
suficientemente trabajable para que se lo coloque y consolide con los equipos que
serán usados en la obra. Los métodos a los cuales se refiere aquí no se aplican
necesariamente a las mezclas de concreto para unidades de mampostería de concreto o
para la compactación por medio de técnicas de rotación. Muchas de las leyes básicas
que gobiernan las propiedades del concreto con revenimiento elevado también se
aplican a los concretos con revenimiento. Por ejemplo, las propiedades del concreto
endurecido dependen principalmente de la relación agua-cemento, desde que se
consolide el concreto adecuadamente. La medición de la consistencia del concreto de
revenimiento cero difiere de aquélla del concreto de revenimiento más elevado,
porque no se puede utilizar el cono de revenimiento (cono de Abrams) de manera
práctica con consistencias más secas. El ACI 211.3, Prácticas Estándares para la
Selección de las Proporciones de los Concretos sin Revenimiento (Standard Practices
for Selecting Proportions for No-Slump Concretes), describe tres métodos de
medición de consistencia del concreto sin revenimiento: (1) el aparato Vebe, (2) el
ensayo del factor de compactación y (3) la mesa de caída de Thaulow. En la ausencia
de los equipos descritos arriba, se puede juzgar adecuadamente la trabajabilidad
del concreto a través de una mezcla de prueba que se coloca y compacta con los
equipos y métodos usados en la obra. Se recomienda el uso de aire intencionalmente
incluido (incorporado) en concreto de revenimiento cero, cuando se requiera
durabilidad. La cantidad de aditivo inclusor de aire, normalmente recomendada para
los concretos de revenimiento más elevado, no producirá contenidos de aire en los
concretos sin revenimiento tan altos como en los concretos de revenimiento mayor.
Sin embargo, las cantidades menores de aire incluido, normalmente, proveen una
durabilidad adecuada para los concretos sin revenimiento, porque a pesar de que el
volumen de aire sea bajo, hay pequeños vacíos de aire en cantidad suficiente. Esta
diferencia en relación a los métodos usuales de diseño y control del aire incluido
es necesaria para los concretos sin revenimiento. Consulte el ACI 211.3 para una
discusión sobre los requisitos de agua y el cálculo de las mezclas de prueba.
Fig. 18-11. Los rodillos vibratorios se usan para compactar el concreto compactado
con rodillos. (644014)
de 60 a 360 kg/m3 (100 a 600 lb/yd3). El mezclado se realiza con mezcladoras

convencionales, mezcladoras continuas o, en algunos casos, camiones mezcladores de
tambor basculante. Las aplicaciones para el CCR se dividen en dos categorías –
estructuras de control de agua (presas) y pavimentos. Aunque el mismo término se
usa para describir ambos los tipos de uso de concreto, el diseño y los procesos de
construcción son diferentes.
Estructuras de Control de Agua

El CCR se puede usar en toda la estructura de la presa o como una capa de
protección sobre la sección superior y sobre la cara de bajamar. El tamaño máximo
nominal del agregado puede llegar hasta 150 mm (6 pulg.). La mezcla de revenimiento
cero se produce en una central dosificadora de gran capacidad cerca de la obra y se
la entrega por camión o por esteras (bandas) transportadoras. El contenido de
cemento, normalmente es menor que el usado en una mezcla convencional, pero similar
al del concreto masivo. Se han obtenido resistencias a compresión que varían de 70
a 320 kg/cm2 o 7 a 30 MPa (1000 a 4500 lb/pulg2) en los concretos compactados con
rodillos en proyectos de presas. La mezcla de CCR se transporta por medio de
camiones y esteras transportadoras y se la extiende con la máquina niveladora
(cuchillo motor) o bulldozer, seguido de la compactación con compactadores
vibratorios. No se usan cimbras (encofrados). En algunos proyectos la cara de
contracorriente se reviste con un concreto convencional con aire incluido y
resistencia más elevada o con paneles de concreto prefabricado, a fin de mejorar la
durabilidad. Las presas de CCR tienen la ventaja de permitir declives mayores en
ambas caras que una presa con relleno de tierra. Además de usar menos material, se
puede completar y colocar la presa en servicio más rápido, nor387
CONCRETO COMPACTADO CON RODILLOS

El concreto compactado con rodillos (CCR) es un concreto pobre, de revenimiento
cero y casi seco, que se compacta en la obra a través de rodillos vibratorios o
equipos de compactación de placa (Fig. 18-11). El CCR es una mezcla de agregados,
cemento y agua y también se pueden emplear materiales cementantes suplementarios,
tales como ceniza volante. Los contenidos de cemento varían
N
EB201 rociado de emulsiones asfálticas, láminas de plástico y compuestos de curado

de concreto han sido usados en algunos casos. Los proyectos de pavimentos tienen
resistencia a compresión de diseño de cerca de 360 kg/cm2 o 35 MPa (5000 lb/pulg2)
con resistencias en el campo que varían de 360 a 715 kg/cm2 o 35 a 70 MPa (5000 a
10,000 lb/pulg2) (Hansen 1987). El concreto de alta resistencia compactado con
rodillo usado en áreas sujetas a impactos elevados y altas cargas abrasivas fue
desarrollado a mitad de los años 90. Las mezclas se basan en la obtención de un
empaquetamiento óptimo de las partículas de agregados de varios tamaños y la
adición de humo de sílice a la mezcla (Marchand y otros 1997 y Reid y otros 1998).
El ACI trata del concreto compactado con rodillos en dos guías – ACI 207.5 Concreto
masivo compactado con rodillos que trata de estructuras de control de agua (Roller
Compacted Mass Concrete) y ACI 325.10 Pavimentos de concreto compactado con
rodillos que cubre los nuevos desarrollos de pavimentos de CCR (Roller Compacted
Concrete Pavements). Holderbaum y Schweiger (2000) proveen una guía para el
desarrollo de especificaciones y comentarios de CCR.
malmente con ahorros significativos en el costo total si comparadas con las

estructuras con relleno de tierra. Otras aplicaciones de control de agua con CCR se
utilizan como vertedores de emergencia o capas de protección para terraplenes de
presas, revestimiento de baja permeabilidad para depósitos de decantación,
protección de orillas y estructuras de control de nivel para canales y lechos de
ríos.
Pavimentos
El uso del CCR en pavimentos varía desde pavimentos con espesor de un metro (una
yarda) para la industria de minería hasta calles de ciudades, superficies
pavimentadas de instalaciones de manejo de abono, aserraderos, pistas de rodamiento
de camiones y pisos de almacenes. Los procedimientos para la construcción de un
pavimento de CCR requiere un control más rígido que en la construcción de presas
(Arnold y Zamensky 2000). El contenido de cemento es similar al concreto
convencional y varía de 300 a 360 kg/m3 (500 a 600 lb/yd3) y la resistencia a
compresión es cerca de 280 a 420 kg/cm2 o 30 a 40 MPa (4000 a 6000 lb/pulg2). El
tamaño máximo nominal del agregado se limita a 19 mm ( 3⁄4 pulg.) para proveer una
superficie suave y densa. Para texturas superficiales aún mejores, se recomienda un
tamaño máximo del agregado de 16 mm (5⁄8 pulg.) La mezcla de revenimiento cero se
produce normalmente en una mezcladora de flujo continuo con una tasa de producción
de 400 toneladas por hora. Es posible mezclar el CCR en una central dosificadora,
pero la planta se debe dedicar exclusivamente a la producción del CCR, pues el
material tiende a adherirse dentro del tambor. Las especificaciones normalmente
requieren que se transporte y se compacte la mezcla en un periodo de 60 minutos del
inicio del mezclado, a pesar de que las condiciones ambientales pueden aumentar o
disminuir este periodo. El CCR se coloca normalmente en capas con espesor de 125 a
250 mm (5 a 10 pulg.), usando una máquina de pavimentación del tipo empleado para
asfalto. Los equipos de pavimentación de alta densidad son preferibles para capas
más espesas que 150 mm (6 pulg.), pues la necesidad de compactación adicional con
rodillos se reduce. Donde el diseño requiera un espesor mayor que 250 mm (10
pulg.), el CCR se debe colocar en capas múltiplas. En este tipo de construcción, es
importante que haya un retraso mínimo en la colocación de capas subsecuentes, a fin
de asegurarse una buena adherencia entre las capas. Después de su colocación, el
CCR se puede compactar con una combinación de rodillos vibratorios de llantas de
acero y de llantas de caucho. El curado es de vital importancia en la construcción
de pavimentos con CCR. La relación agua-cemento muy baja en la etapa inicial de
mezclado significa que el CCR se secará muy rápidamente después de su colocación.
Se recomienda el curado continuo con agua, a pesar que el
388
SUELO-CEMENTO
El suelo-cemento es una mezcla de suelo pulverizado o material granular, cemento y
agua. También se aplican otros términos al suelo-cemento: “base o sub-base tratada
con cemento”, “estabilización con cemento”, “suelo modificado con cemento” y
“agregado tratado con cemento”. La mezcla se compacta hasta obtenerse una alta
densidad y, a medida que el cemento se hidrata, el material se vuelve duro y
durable. El suelo-cemento se usa principalmente como capa para bases de pavimentos
de carreteras, calles, aeropuertos y áreas de parqueo. Normalmente se coloca una
capa de revestimiento de concreto bituminoso o de concreto de cemento portland
sobre la base. El suelo-cemento se usa también como protección de taludes en presas
y terraplenes de tierra, revestimiento de represas y canales, mezclado profundo de
suelo y estabilización de cimentación (Fig. 18-12). El suelo en el suelo-cemento
puede ser prácticamente cualquier combinación de arena, limo, arcilla y grava o
piedra triturada. El material granular local (tal como escoria, caliche, caliza y
escoria volcánica) más una gran variedad de materiales de desecho (tales como
ceniza y cernidura de canteras y minas de grava) se pueden utilizar para producir
el suelo-cemento. También se puede reciclar el material viejo de la base granular
de las carreteras, con o sin su superficie betuminosa, para producir el
suelocemento. El suelo-cemento debe contener una cantidad de cemento portland
suficiente para resistir a la deterioración causada por congelación-deshielo y
ciclos de mojadura-
CONCRETO LANZADO
El concreto lanzado, también conocido como gunitado y concreto proyectado, es un
mortero o un concreto con agregado pequeño que se lanza neumáticamente contra la
superficie a una alta velocidad (Fig. 18-13). El concreto lanzado fue desarrollado
en 1911 y su concepto no ha cambiado hasta los días de hoy. La mezcla relativamente
seca se consolida a través de la fuerza de impacto y se la puede colocar tanto en
superficies verticales como horizontales, sin despegarse. Hay dos procesos de
aplicación del concreto lanzado: vía seca y vía húmeda. En el primer proceso, una
premezcla de cemento y agregado húmedo se propulsa a través de una manguera hasta
una boquilla, por medio de aire comprimido. El agua se adiciona a la mezcla de
cemento y agregado en la boquilla y se proyectan los ingredientes íntimamente
mezclados sobre la superficie. En el proceso de vía húmeda, todos los ingredientes
son premezclados. La mezcla húmeda se bombea a través de la manguera hasta la
boquilla, donde se aplica aire comprimido, el cual aumenta la velocidad y propulsa
la mezcla contra la superficie. Cuando la mezcla de concreto lanzado se choca con
la superficie, parte del agregado grueso se rebota de la superficie hasta que haya
suficiente cantidad de pasta para fornecer un lecho donde el agregado pueda
pegarse. Para disminuir el rociado (mortero que se fija en las superficies
próximas) y el rebote (agregados que rebotan de la superficie), la boquilla se debe
sostener en un ángulo de 90° con la superficie. La distancia apropiada entre la
boquilla y la superficie es normalmente entre 0.5 y 1.5 m (1.5 y 5 pies),
dependiendo de la velocidad de proyección. El concreto lanzado se usa en
construcciones nuevas y reparos. Es especialmente adecuado para superficies
curvadas o estructuras finas de concreto y reparos superficiales, pero también se
lo puede utilizar en miembros espesos. Las propiedades del concreto lanzado
endurecido
Fig. 18-12. Un dozer coloca un suelo-cemento mezclado en planta sobre un declive, a

fin de construir una laguna de agua de desecho. (59819)
secado, además de tener suficiente humedad para producir la compactación máxima. El

contenido de cemento varía de 80 a 225 kg/m3 (130 a 430 lb/yd3). Hay cuatro etapas
en la construcción con suelocemento: esparcido del cemento, mezclado, compactación
y curado. La cantidad adecuada de cemento se debe esparcir sobre el suelo local. Se
mezclan el cemento, el suelo y la cantidad necesaria de agua con cualquiera de los
varios tipos de mezcladoras y, finalmente, la mezcla se compacta, con equipos
convencionales para construcción de carreteras, hasta la densidad máxima de 96% a
100%. Consulte la ASTM D 558 (AASHTO T 134), NTP 339.174 y PCA 1992. Frecuentemente
se usa un revestimiento fino de material bituminoso para prevenir la pérdida de
humedad, además de ayudar en la adherencia y volverse como parte de la superficie
bituminosa. Un tipo común de revestimiento de superficie para tráfico leve es el
tratamiento de la superficie con material bituminoso y lascas con espesor de 13 a
19 mm (1⁄2 a 3⁄4 pulg.). En aplicaciones para tráfico pesado y climas severos, se
usa una losa de asfalto con espesor de 38 mm (11⁄2 pulg.). Dependiendo del suelo
utilizado, la resistencia a compresión a los 7 días de probetas saturadas, con el
contenido mínimo de cemento que satisface los requisitos del suelo-cemento,
normalmente está entre 20 a 60 kg/cm2 o 2 a 5 MPa (300 a 800 lb/pulg2). De la misma
forma que el concreto, el suelo-cemento continua a desarrollar resistencia con el
tiempo y se han obtenido resistencias de hasta 180 kg/cm2 o 17 MPa (2500 lb/pulg2),
después de varios años de servicio. Consulte en ACI comité 230 (1997) y PCA (1995)
para información detallada sobre la construcción en suelocemento.
389
Fig. 18-13. Concreto lanzado. (70018)

N
EB201 creto de contracción compensada se puede proporcionar, dosificar, colocar y

curar de manera similar al concreto si se toman algunas precauciones, como por
ejemplo, se debe garantizar la expansión esperada a través de curado adicional.
Para más información, consulte el Capítulo 2 del ACI 223-98, Práctica Estándar para
el Uso de Concreto de Contracción Compensada (Standard Practice for the Use of
Shrinkage-Compensating Concrete).
dependen del operador. El concreto lanzado tiene una densidad y resistencia a

compresión similares al concreto normal y al concreto de alta resistencia. Se
pueden usar agregados de hasta 19 mm ( 3⁄4 pulg.), sin embargo, la mayoría de las
mezclas contienen agregados de hasta 9.5 mm ( 3⁄8 pulg.) y en las mezclas húmedas,
se utilizan normalmente del 25% al 30% de grava (Austin y Robbins 1995). También se
pueden emplear materiales cementantes suplementarios, tales como ceniza volante y
humo de sílice en el concreto lanzado. Estos materiales mejoran la trabajabilidad,
la resistencia química y la durabilidad. El uso de aditivos aceleradores permite la
acumulación de las capas de concreto lanzado en una sola pasada. También reducen el
tiempo de fraguado inicial. Sin embargo, el uso de aceleradores de fraguado rápido
frecuentemente aumenta la contracción por secado y reduce la resistencia en edades
avanzadas (Gebler y otros 1992). Las fibras de acero se usan en el concreto lanzado
para mejorar la resistencia a flexión, la ductilidad y la tenacidad. Se las puede
usar como reemplazo de la malla de alambre en aplicaciones tales como
estabilización de taludes en rocas y revestimiento de túneles (ACI 506.1R). Se
pueden añadir hasta 2% de fibras de acero en volumen de la mezcla total. Las fibras
de polipropileno, se pueden emplear para disminuir el agrietamiento por contracción
plástica y se las adiciona al concreto lanzado en una tasa de 0.9 a 2.7 kg/m3 (1.5
a 4.5 lb/yd3), pero dosis de hasta 9 kg/m3 (15 lb/yd3) se han utilizado (The
Aberdeen Group 1996). Las directrices para el uso del concreto lanzado se describen
en el ACI 506R, ASCE (1995) y Balck y otros (2000).
CONCRETO POROSO
El concreto poroso (sin finos) contiene agregados gruesos con granulometría
estrecha, con poco o ningún fino, e insuficiente pasta de cemento para rellenar los
vacíos entre las partículas de agregado grueso. Este concreto de baja relación
agua-cemento y bajo revenimiento (asentamiento), que se parece con palomitas de
maíz, se mantiene unido por la pasta de cemento en los puntos de contacto del
agregado grueso. El concreto producido posee un alto contenido de vacíos (20% a
35%) y alta permeabilidad, permitiendo que el agua fluya a través de él fácilmente.
El concreto poroso se usa en estructuras hidráulicas como medio de drenaje, y en
áreas de parqueo, pavimentos y pistas de despegue para reducir el escurrimiento del
agua pluvial. También recarga el abastecimiento local del agua freática, pues
permite que el agua penetre a través del concreto hasta el terreno bajo. El
concreto poroso también se ha utilizado en canchas de tenis e invernaderos. Como
material de pavimentación, el concreto poroso se revuelve o se moldea en la obra
con equipos convencionales de pavimentación y después se compacta con rodillos. En
obras pequeñas, se pueden utilizar plantillas vibratorias o rodillos manuales. Las
superficies de concreto poroso no se deben cerrar o sellar, a fin de que se
mantengan sus propiedades y, por lo tanto, se debe evitar su alisado o acabado. La
resistencia a compresión de mezclas diversas varía de 35 a 280 kg/cm2 o 3.5 a 27.5
MPa (500 a 4000 lb/pulg2). Las tasas de drenaje varían de 100 a 900 litros por
minuto por metro cuadrado (2 a 18 galones por minuto por pie cuadrado). El concreto
sin finos se usa en la construcción de edificios (principalmente muros) debido a
sus propiedades de aislamiento térmico. Por ejemplo, un muro de concreto poroso con
espesor de 250 mm (10 pulg.) puede tener un R de 0.9 (5 en las unidades de pulgada-
libra), comparándose con 0.125 (0.75) del concreto normal. El concreto sin finos
también es un concreto ligero, de 1600 a 1900 kg/m3 (100 a 120 lb/pie3) y tiene
propiedades de baja contracción (Malhotra 1976 y Concrete Construction 1983).
390
CONCRETO DE CONTRACCIÓN COMPENSADA

El concreto de contracción compensada (concreto de retracción compensada, concreto
compensador de contracción) es un concreto que contiene un cemento expansivo o un
aditivo expansivo, los cuales producen expansión durante el endurecimiento que
compensa la contracción que ocurre durante el secado (contracción por secado). El
concreto de contracción compensada se usa en losas de concreto, pavimentos,
estructuras y reparos, a fin de minimizar el agrietamiento provocado por la
contracción por secado. La expansión del concreto con contracción compensada se
debe determinar a través de la ASTM C 878. El acero del refuerzo (armadura) en la
estructura restringe el concreto y entra en tensión (tracción) a medida que el
concreto de contracción compensada se expande. La tensión en el acero se alivia con
la contracción causada por la pérdida de humedad durante el secado del concreto
endurecido. Desde que la tensión en el concreto no exceda su resistencia a tensión,
no habrá agrietamiento. El con-
CONCRETO BLANCO Y CONCRETO COLORIDO Concreto Blanco

El cemento portland blanco se usa para producir concreto blanco, un material
arquitectónico ampliamente utilizado (Fig. 18-14). También se lo usa en morteros,
revoques, estucos, terrazos y pinturas Fig. 18-14. Edificio de oficinas conscon
cemento blanco. truido con concreto de cemento El cemento por- blanco. (55828)
tland blanco se produce con materias primas con bajo contenido de hierro y debe
satisfacer la ASTM C 150 (AASHTO M 85), COVENIN 28, IRAM 1600, Nch 148, NGO 41001 o
NMXC-414- ONNCCE-1999, NTC 1362, NTP 334.050 aunque algunas de estas
especificaciones no mencionen específicamente el cemento portland blanco. El
concreto blanco se produce con agregados y agua que no contengan materiales que
decoloren el concreto. Agregados blancos o de color claro se pueden utilizar. No se
debe usar aceite en las cimbras (encofrados) que puedan manchar el concreto y se
deben evitar las manchas de óxidos de las herramientas y equipos. Se deben evitar
los materiales de curado que puedan causar manchas. Para más información, consulte
Farny (2003 o 2003a) y http://www.portcement.org/white.
Los pigmentos para colorir el concreto deben ser óxidos minerales puros, más finos
que el cemento. También deben ser insolubles en agua, libres de sales y ácidos
solubles, color firme bajo el sol, resistentes a álcalis y ácidos débiles y
totalmente libres de sulfato de calcio. Los óxidos minerales ocurren en la
naturaleza y también se producen sintéticamente. Los pigmentos sintéticos
normalmente producen un color más uniforme. La cantidad de pigmento adicionada al
concreto no debe exceder 10% de la masa del cemento. La cantidad necesaria depende
del tipo de pigmento y del color deseado. Por ejemplo, una dosis de pigmento de
1.5% de la masa de cemento puede producir un agradable color pastel, pero puede ser
necesario 7% para producir un color fuerte. El uso del cemento blanco con pigmento
producirá colores más claros y brillantes y es preferible al cemento gris, a
excepción de cuando se desee los colores negro y gris oscuro (Fig. 18-15). No se
debe usar cloruro de calcio para que se mantenga el color uniforme y se deben
dosificar todos los materiales de manera cuidadosa y por masa. Para evitar la
formación de rayas, se deben mezclar totalmente el cemento seco y el pigmento antes
de adicionarlos en la mezcladora. El tiempo de mezclado debe ser mayor que el
concreto convencional, para garantizarse la uniformidad.
Concreto Colorido
El concreto colorido se puede producir con el uso de agregados coloridos o con la
adición de pigmentos (ASTM C 979, NMX-C-313, NTC 3760) o ambos. Cuando se usan
agregados coloridos, se los debe exponer en la superficie. Esto se puede lograr de
varias maneras, como por ejemplo, colocándose el concreto contra cimbras que se
trataron con retardadores. La pasta no hidratada en la superficie se cepilla o se
lava. Otros métodos envuelven la remoción del mortero de la superficie a través de
un chorro de arena o de agua, martillado, esmerilado o lavado con ácido. Si se va a
lavar la superficie con ácido, es necesario un retraso de aproximadamente dos
semanas después del colado. Los agregados coloridos pueden ser rocas naturales,
tales como cuarzo, mármol y granito o pueden ser materiales cerámicos.
391
Fig. 18-15. Concreto colorido usado en una plataforma de tránsito rápido. (67328)
N
EB201
En concreto con aire incluido, la adición de pigmento puede requerir un ajuste de

la cantidad de aditivo inclusor de aire, a fin de que se mantenga el contenido
deseado de aire. Método de Agitado en Seco. Las losas y paneles prefabricados que
se cuelan horizontalmente, se pueden colorear a través del método de agitado en
seco. Materiales colorantes secos, preempacados, que consisten en pigmentos óxidos
minerales, cemento portland blanco y arena silícea especialmente graduada u otros
agregados finos se encuentran en el mercado preparados por varios productores para
el uso. Después del emparejado de la losa, se debe esparcir manual y uniformemente
dos tercios del material colorante sobre la superficie. La cantidad de material
colorante normalmente se determina en secciones previamente coladas. Después que el
material haya absorbido agua del concreto fresco, se lo debe aplanar en la
superficie. El resto del material se debe aplicar inmediatamente en ángulos rectos
con relación a la aplicación inicial, para que se obtenga un color uniforme. Se
debe aplanar la losa nuevamente para trabajar el material restante en la
superficie. Otras operaciones de acabado pueden seguir, dependiendo del tipo del
acabado deseado. El curado se debe iniciar inmediatamente después del acabado y se
deben tomar precauciones para prevenir el descoloramiento de la superficie.
Consulte Kosmatka (1991) para más información.
FERROCEMENTO
Ferrocemento es un tipo especial de concreto reforzado compuesto de capas
estrechamente espaciadas de alambre o malla continua metálica o no metálica
relativamente fina e inserida en el mortero. Se produce con la aplicación manual de
mortero, con concreto lanzado, laminación (forzando la malla para dentro del
mortero fresco) o la combinación de estos métodos. La mezcla de mortero
generalmente tiene una relación arena-cemento de 1.5 a 2.5 y una relación
aguacemento de 0.35 a 0.50. El refuerzo constituye cerca de 5% a 6% del volumen del
ferrocemento. Las fibras y los aditivos también se pueden usar para modificar las
propiedades del mortero. Los polímeros y los revestimientos o recubrimientos a base
de cemento se aplican frecuentemente a la superficie acabada para reducir la
porosidad. El ferrocemento es considerado un producto que fácilmente se produce en
varias formas y tamaños, sin embargo, requiere mucha mano de obra. El ferrocemento
se usa para construir cascarones finos de cobertura, piscinas (albercas),
revestimiento de túneles, silos, tanques, casas prefabricadas, barcazas, barcos,
esculturas y paneles o secciones finas, normalmente con espesor menor que 25 mm
(1pulg.) (ACI 549R y ACI549.1R).
REFERENCIAS
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Concreto), ACI 116R-00, ACI Committee 116 Report, American Concrete Institute,
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Insulating Systems for Mass Concrete (Enfriamiento y Aislamiento del Concreto
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207, Effect of Restraint, Volume Change, and Reinforcement on Cracking of Mass
Concrete (Efecto de la Restricción, Cambio de Volumen y Refuerzo sobre el
Agrietamiento del Concreto Masivo), ACI 207.2R-95, ACI Committee 207 Report,
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Rodillo), ACI 207.5R-99, ACI Committee 207 Report, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999, 46 páginas.
CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND POLIMERIZADO
Concreto de cemento portland polimerizado (CCPP), también llamado de concreto
modificado con polímero, es básicamente un concreto normal de cemento portland al
cual, durante el mezclado, se le adiciona un polímero o monómero para mejorar la
durabilidad y la adhesión. Los látex termoplásticos y elastoméricos son los
polímeros más comúnmente usados en CCPP, pero epóxis y otros polímeros también se
pueden utilizar. En general, el látex mejora la ductilidad, la durabilidad, las
propiedades adhesivas, la resistencia al ingreso de los iones cloruro, la
resistencia a cortante, a tensión y a flexión del concreto y del mortero. Los
concretos modificados con látex (CML) también son excelentes para las resistencias
a congelacióndeshielo, a abrasión y al impacto. Algunos CML también pueden resistir
a ciertos ácidos, álcalis y solventes orgánicos. El concreto de cemento portland
polimerizado se usa principalmente en remiendos y capas superpuestas, especialmente
de tableros de puentes. Consulte el ACI 548.3R para más información sobre los
concretos de cemento portland polimerizados y el ACI 548.4 para capas superpuestas
de CML.
392
Capítulo 18 N Concretos Especiales ACI Committee 211, Guide for Selecting
Proportions for NoSlump Concrete (Guía de Elección de las Proporciones para el
Concreto con Revenimiento Cero), ACI 211.3R-97, ACI Committee 211 Report, American
211, Standard Practice for Selecting Proportions for Structural Lightweight
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y para Agregados para Concreto con mas de lb/pies3 y Resistencia a Compresión menor
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396
Apéndice N Glosario
Apéndice
GLOSARIO
La intención de este glosario es clarificar la terminología utilizada en la
construcción de concreto, con énfasis en los términos usados en Diseño y Control de
Mezclas de Concreto. Se incluye en el Glosario, para la conveniencia de los
lectores, una terminología adicional que puede no estar en este libro. Otras
fuentes para los términos incluyen el ACI comité 116 y las normas nacionales
presentadas más adelante.
A
Absorción de agua – (1) el proceso por el cual un líquido (agua) se traga y tiende
a llenar los poros permeables en un sólido poroso. (2) la cantidad de agua
absorbida por un material bajo condiciones especificadas de ensayo, comúnmente
expresada como el porcentaje de la masa de la probeta de ensayo. Acabado –
operaciones mecánicas tales como nivelación, consolidación, emparejado, alisado o
texturización, que establecen la apariencia final de cualquier superficie de
concreto. Adherencia química – adherencia entre materiales, resultante de la
cohesión y de la adhesión desarrollada por la reacción química. Adición
(adicionante) – En los Estados Unidos es cualquier sustancia que se muele
conjuntamente o se adiciona en cantidades limitadas en el cemento portland durante
su producción. En algunos países de Latinoamérica, también puede designar los
materiales cementantes suplementarios. Aditivo – material, que no sea agua,
agregado y cemento hidráulico, usado como ingrediente del concreto, del mortero,
del groute o del revoque y adicionado a la amasada inmediatamente antes o durante
el mezclado. Aditivo Acelerador (acelerante) – aditivo que acelera la velocidad de
hidratación del cemento hidráulico, disminuyendo el tiempo normal del inicio del
fraguado o aumentando la velocidad de endurecimiento, de desarrollo de resistencia
o ambas, del cemento portland, concreto, mortero, groute o revoque. Aditivo
inclusor de aire – aditivo para concreto, mortero o groute que, durante el
mezclado, promueve la inclusión de aire en la mezcla en la forma de pequeñas
burbujas, normalmente para mejorar la trabajabilidad y aumentar la resistencia a la
congelación.
397
Aditivo químico – véase aditivo. Aditivos minerales – véase material cementante

suplementario. Agarrotamiento prematuro (endurecimiento rápido) – desarrollo rápido
de la rigidez en la pasta de cemento hidráulico, mortero, groute, revoque o
concreto frescos. Agregado – material mineral granular, tal como la arena natural,
la arena manufacturada, la grava, la piedra triturada, la escoria granulada de alto
horno enfriada al aire, la vermiculita y la perlita. Agregado fino – agregado que
pasa por el tamiz 9.5 mm (3⁄8 pulg.), pasa casi totalmente por el tamiz de 4.75 mm
(No.4) y se retiene predominantemente en el tamiz de 75 mm (no. 200). Agregado
grueso – grava natural, piedra triturada o escoria de alto horno de hierro,
frecuentemente mayor que 5 mm (0.2 pulg.) y cuyo tamaño normalmente varía entre 9.5
mm y 37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 pulg.). Agregado ligero (liviano) - agregado de baja
densidad usado para producir concreto ligero. Puede ser arcilla expandida o
sinterizada, pizarra, esquisto, perlita, vermiculita o escoria, piedra pomez
(pumita) natural, cagafierro, tufa, diatomita, ceniza volante sinterizada o escoria
industrial. Agujero – término que describe la falla del mortero en rodear
completamente el agregado grueso en el concreto, dejando espacios vacíos entre
ellos. Aire atrapado (aire ocluido) – vacío de aire no intencional, con forma
irregular, en el concreto fresco o endurecido, con tamaño igual o superior a 1 mm.
Aire incluido (aire incorporado) – burbujas de aire microscópicas y esféricas-
normalmente con diámetro entre 10 µm y 1000 µm – intencionalmente incorporadas en
el concreto para suministrar resistencia a la congelación-deshielo y/o para mejorar
la durabilidad.
N
EB201 Cemento mortero – cemento hidráulico, usado principalmente en la construcción

de mampostería, consistiendo en una mezcla de cemento portland y cemento hidráulico
mezclado y materiales plastificantes (tales como caliza y cal hidratada o
hidráulica), además de otros materiales que se adicionan para mejorar propiedades
tales como tiempo de fraguado, trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. El
cemento mortero y el cemento de mampostería son similares en el uso y en la
función. Sin embargo, las especificaciones para cemento mortero normalmente
requieren contenidos de aire más bajos e incluyen requisitos de resistencia de
adherencia a flexión. Cemento plástico – cemento hidráulico especial que se fabrica
para aplicaciones en revoque y estuco. Se lo muele juntamente con el cemento o se
lo mezcla con uno o más agentes plastificantes inorgánicos para mejorar la
trabajabilidad y las características de moldeo del mortero, revoque o estuco
resultantes. Cemento portland – cemento hidráulico de silicato de calcio que se
produce por la pulverización del clínker de cemento portland y normalmente también
contiene sulfato de calcio y otros compuestos. (Véase también cemento hidráulico).
Cemento portland blanco – cemento portland que se produce con materias primas con
bajo contenido de hierro. Cemento portland con inclusor de aire – cemento portland
al cual se le adiciona un inclusor de aire (incorporador de aire) durante su
producción. Cemento portland de escoria de alto horno – cemento hidráulico que
consiste en: (1) la molienda conjunta de la mezcla del clínker de cemento portland
y escoria granulada de alto horno, (2) una mezcla íntima y uniforme del cemento
portland y de una escoria granulada de alto horno fina o (3) una escoria de alto
horno finamente molida con o sin adiciones. Cemento portland puzolánico – cemento
hidráulico que consiste en: (1) una mezcla íntima y uniforme de cemento portland o
de cemento portland de escoria y una puzolana fina producida por la molienda
conjunta del cemento portland y de la puzolana, (2) mezcla de cemento portland o de
cemento portland de escoria de alto horno y una puzolana finamente dividida o (3)
por la combinación de molienda conjunta y mezclado, en la cual la cantidad del
constituyente puzolánico está dentro de los límites especificados. Ceniza volante –
residuo de la combustión del carbón, que se transporta en los gases del conducto de
humo y se usa como puzolana o material cementante en el concreto. Cimbras
(encofrados) – apoyos temporarios para mantener el concreto fresco en el lugar
hasta que se endurezca a un tal grado que se pueda auto soportar (cuando la
estructura es capaz de soportar sus cargas muertas). Clínker (clínquer) – producto
final del horno de cemento portland, material cementante bruto antes de la
molienda.
398
Arcilla calcinada – arcilla calentada en altas temperaturas para cambiar sus

propiedades físicas, para que se la utilice como puzolana o como material
cementante en el concreto. Ataque de sulfatos – la forma más común de ataque
químico del concreto, causada por los sulfatos en las aguas subterráneas o en el
suelo, que se manifiesta por la expansión y la desintegración del concreto.
B C
Cal – generalmente este término incluye las varias formas químicas y físicas de la
cal viva, cal hidratada y cal hidráulica. Se puede clasificar en alto calcio,
magnesiana o dolomítica. Cal hidratada – polvo seco obtenido del tratamiento de la
cal viva con suficiente cantidad de agua para satisfacer sus afinidades químicas
con el agua. Consiste esencialmente en hidróxido de calcio o en una mezcla de
hidróxido de calcio y óxido de magnesio o hidróxido de magnesio o ambos. Cambio de
volumen – un aumento o una disminución en el volumen por cualquier motivo, tal como
cambio de la humedad, de la temperatura o cambios químicos. (Véase también
fluencia). Capa superpuesta – capa de concreto o de mortero colocada sobre o unida
a la superficie existente del pavimento o losa. Normalmente hecha para reparar una
superficie desgastada o agrietada. Las capas superpuestas raramente tienen un
espesor inferior a 25 mm (1 pulg.). Carbonatación – reacción entre el dióxido de
carbono y un hidróxido u óxido para formar carbonato. Cemento – véase cemento
portland y cemento hidráulico Cemento de escoria – cemento hidráulico que consiste
normalmente en una mezcla íntima y uniforme de escoria granulada de alto horno
molida con o sin cemento portland o cal hidratada. Cemento de albañilería – cemento
hidráulico, usado principalmente en mampostería y revoque, que consiste en una
mezcla de cemento portland o cemento hidráulico mezclado y materiales
plastificantes (tales como caliza y cal hidratada o hidráulica), además de otros
materiales que se adicionan para mejorar propiedades tales como tiempo de fraguado,
trabajabilidad, retención de agua y durabilidad. Cemento hidráulico – el cemento
que se fragua y se endurece por la reacción química con el agua y es capaz de
endurecerse incluso bajo el agua. (Véase también cemento portland). Cemento
hidráulico mezclado (cemento compuesto, adicionado o cemento mezcla) – cemento que
contiene combinaciones de cemento portland, puzolanas, escoria y/u otros cementos
hidráulicos.
Apéndice N Glosario Cloruros (ataque) – compuestos químicos que contienen iones
cloruros, los cuales promueven la corrosión del refuerzo de acero. Los
descongelantes a base de cloruros son su principal fuente. Cohesión – atracción
mutua a través de la cual los elementos de una sustancia se mantienen unidos.
Compactación – proceso de inducción de una disposición más cerca de las partículas
sólidas en el concreto, mortero o groute frescos, a través de la reducción de los
vacíos, frecuentemente logrado con la vibración, el varillado, los golpes o la
combinación de estos métodos. También llamada de consolidación. Concreto – mezcla
de material aglomerante y agregados fino y grueso. En el concreto normal,
comúnmente se usan como medio aglomerante, el cemento portland y el agua, pero
también pueden contener puzolanas, escoria y/o aditivos químicos. Concreto
arquitectónico (concreto a la vista o aparente) – concreto que permanecerá expuesto
a la vista y que, por lo tanto, requiere una atención especial en la elección de
sus ingredientes, cimbras, métodos de colocación y acabado para que se obtenga la
apariencia arquitectónica deseada. Concreto autocompactante – concreto con
consistencia fluida que requiere poca o ninguna vibración u otra medida de
consolidación. Concreto celular – concreto con alto contenido de aire o de vacíos,
resultando en baja densidad. Concreto celular autoclavado – concreto que contiene
un contenido de aire muy elevado, resultando en baja densidad y que se cura con
altas temperatura y presión en una autoclave. Concreto colorido – concreto que
contiene cemento blanco y/o pigmentos de óxido mineral para producir colores
diferentes de la tonalidad gris normal del concreto tradicional de cemento gris.
Concreto compactado con rodillo (CCR) – una mezcla de agregados, materiales
cementantes y agua, con revenimiento cero, que se consolida a través de
compactadores vibratorios, normalmente usado en la construcción de presas,
pavimentos industriales, áreas de almacenamiento y abono orgánico, y como un
componente de los pavimentos compuestos de carreteras y calles. Concreto con
contracción compensada – concreto que contiene un cemento expansivo o un aditivo
expansivo, que producen expansión durante el endurecimiento y, por lo tanto,
compensan la contracción que ocurre posteriormente durante el secado (contracción
por secado). Concreto de alta resistencia – concreto con una resistencia de diseño
de, por lo menos, 70 MPa (10,000 lb/pulg2). Concreto de cemento portland modificado
con polímeros – concreto de cemento portland fresco al cual se adiciona un polímero
para la mejoría de la durabilidad y de las características de adhesión, comúnmente
utilizado en capas superpuestas en tableros de puentes, también conocido como
concreto modificado con látex. Concreto de densidad elevada (concreto de gran peso)
– concreto con una densidad muy elevada, que normalmente se logra con el uso de
agregados de alta densidad. Concreto de peso normal – tipo de concreto producido
con agregados de densidad normal, frecuentemente piedra triturada o grava, y que
tiene una densidad de aproximadamente 2400 kg/m3 (150 lb/pie3). (Consulte también
concreto ligero y concreto de densidad elevada). Concreto de polvo reactivo –
concreto con alta resistencia, bajo contenido de agua y baja permeabilidad, con
alto contenido de sílice y partículas de agregado con tamaño menor que 0.3 mm.
Concreto de revenimiento cero – concreto cuyo revenimiento no es mensurable. (Véase
también concreto sin revenimiento). Concreto endurecido – concreto en el estado
sólido que haya desarrollado una cierta resistencia. Concreto fresco – concreto
recién mezclado y aún plástico y trabajable. Concreto lanzado – mortero o concreto
con agregados pequeños que se transporta por aire comprimido a través de una
manguera y se aplica a la superficie en alta velocidad. También conocido como
gunitado y concreto proyectado. Concreto ligero – concreto con la densidad más baja
que el concreto de densidad normal. Concreto masivo – concreto colado en la obra en
volúmenes suficientemente grandes para requerir medidas que compensen los cambios
de volumen causados por el aumento de la temperatura debido al calor de
hidratación, a fin de que el agrietamiento sea el mínimo. Concreto poroso (concreto
sin finos) – concreto que contiene cantidad insuficiente de finos o no contiene
finos para llenar los vacíos entre las partículas de agregado en la mezcla. Las
partículas de agregado grueso se revisten con una pasta de cemento y agua que une
las partículas en sus puntos de contacto. El concreto resultante contiene un
sistema de poros interconectados que permite que el agua de la lluvia se drene a
través del concreto hacia la subbase abajo. Concreto prefabricado (concreto
premoldeado, precolado) – concreto colado en las cimbras en un ambiente controlado
y que permite que se logre una resistencia especificada antes de su colocación en
la obra. Concreto premezclado – concreto producido para la entrega en la obra en el
estado fresco.
399
N
EB201
Concreto pretensado (presfuerzo, presforzado, precomprimido) – concreto donde se

inducen esfuerzos de compresión a través de tendones o varillas de acero de alta
resistencia antes que se apliquen las cargas al elemento de concreto. Esto va a
balancear los esfuerzos de tensión impuestos al elemento durante el servicio. Se lo
puede lograr a través de: Postensado – un método de presfuerzo en el cual se
aplican esfuerzos a los tendones/varillas después que el concreto se haya
endurecido; o Presforzado – en el cual se aplican los esfuerzos a los
tendones/varillas antes de la colocación del concreto. Concreto reciclado –
concreto endurecido que se haya reciclado para su uso, normalmente, como agregado.
Concreto reforzado (armado) – concreto al cual se adicionan materiales resistentes
a la tensión, tales como varillas de acero o alambre metálico. Concreto reforzado
con fibras – concreto que contiene fibras orientadas aleatoriamente en 2 o 3
dimensiones por toda la matriz del concreto. Concreto sin revenimiento – concreto
con revenimiento menor que 6 mm (1⁄4 pulg.) Consistencia – movilidad relativa o
habilidad para fluir del concreto, mortero o groute frescos. (Véanse también
revenimiento y trabajabilidad). Contenido de aire – volumen total de vacíos de
aire, sea incluido, sea atrapado, en la pasta de cemento, mortero o concreto. El
aire incluido aumenta la durabilidad del mortero o concreto endurecidos sometidos a
congelación-deshielo y aumenta la trabajabilidad de las mezclas frescas.
Contracción (retracción) – disminución de la longitud o del volumen del material,
resultante de cambios del contenido de humedad, de la temperatura y cambios
químicos. Control de calidad – acciones realizadas por el productor o el
contratista, a fin de proveer un control sobre lo que se está haciendo y sobre lo
que se está suministrando, para que las normas de buenas prácticas de obra se
sigan. Corrosión – deterioro del metal por la reacción química, electroquímica o
electrolítica. Curado – proceso, a través del cual se mantienen el concreto,
mortero, groute o revoque frescos, en la condición húmeda y a una temperatura
favorable, por el periodo de tiempo de sus primeras etapas, a fin de que se
desarrollen las propiedades deseadas del material. El curado garantiza la
hidratación y el endurecimiento satisfactorios de los materiales cementantes.
Curado húmedo al aire – curado con aire húmedo (no menos que 95% de humedad
relativa) a presión atmosférica y a una temperatura de cerca de 23°C (73°F).
D
Densidad (peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria, peso específico) – masa
por unidad de volumen, peso por unidad de volumen al aire, expresos, por ejemplo,
en kg/m3 (lb/pie3). Densidad relativa – una proporción entre la masa y el volumen
del material con relación a la densidad del agua, también llamada de gravedad
específica. Descascaramiento (descascarillado, astilladura, desonchadura,
despostilladura, engalletamiento, desmoronamiento, escamación, descamación,
descantilladura) – desintegración y lascamiento de la superficie de concreto
endurecido, frecuentemente resultante de ciclos de congelación-deshielo y de la
aplicación de sales descongelantes. Dosificación – proceso de medición, por peso o
por volumen, de los ingredientes y su introducción en la mezcladora para una
amasada de concreto, mortero, groute o revoque. Durabilidad – habilidad del
concreto, mortero, groute o revoque de cemento portland de resistir a la acción de
las intemperies y otras condiciones de servicio, tales como ataque químico,
congelación-deshielo y abrasión.
E
Erupción – depresión superficial en una superficie de concreto, resultante de la
rotura y soltura de pedazos de concreto debido a la presión interna. Escoria de
alto horno – subproducto no metálico de la producción de acero que consiste
básicamente en silicatos y aluminosilicatos del calcio que se desarrollan en la
condición fundida simultáneamente con el hierro en el alto horno. Esquisto
calcinado – esquisto calentado en altas temperaturas, a fin de que se cambien sus
propiedades físicas para que se lo utilice como puzolana o como material cementante
en el concreto. Estuco – el revoque de cemento portland y el estuco son el mismo
material. El término “estuco” se usa ampliamente para describir el revoque de
cemento usado para el revestimiento exterior de las superficies de los edificios.
Sin embargo, en algunas áreas geográficas, “estuco” se refiere solamente a las
mezclas de revestimiento industrializadas. (Véase también revoque de cemento
portland). Etringita – compuesto cristalino en la forma de aguja que se produce por
la reacción del C3A, yeso y agua en el concreto de cemento portland.
F
Ferrocemento – una o más capas de acero o alambre de refuerzo envueltas por mortero
de cemento portland, produciendo un material compósito de sección fina.
400
Apéndice N Glosario Fibras – hilo o material en forma de hilo con diámetro que
varía de 0.05 a 4 mm (0.002 a 0.16 pulg.) y con longitud entre 10 y 150 mm (0.5 a 6
pulg.) y hecho de acero, vidrio, material sintético (plástico), carbono o material
natural. Fluencia – deformación del concreto o de cualquier material, dependiente
del tiempo y provocada por el cargamento sostenido. Fraguado – grado en el cual el
concreto fresco perdió su plasticidad y se endurece. Junta de contracción – es un
plano de debilidad para controlar la fisuración resultante de los cambios de
volumen en la estructura de concreto. Las juntas se pueden producir con
acanaladoras (ranuradores), aserrándolas o con la colocación de material para
juntas preformado. También conocida como “Junta de Control”. Junta de expansión –
una separación entre las partes adyacentes de una estructura para permitir el
movimiento. Juntas de aislamiento – separación que permite el movimiento libre de
partes adyacentes de la estructura, tanto horizontal como verticalmente. Juntas de
construcción – son lugares de interrupción del proceso constructivo. Una verdadera
junta de construcción debe unir el concreto nuevo al concreto existente y no debe
permitir movimiento estructural. En aplicaciones estructurales, su localización se
debe determinar por el ingeniero estructural. En aplicaciones en losas sobre el
terreno, las juntas de construcción frecuentemente se localizan en las juntas de
contracción (control) y se las construye para permitir el movimiento y funcionar
como junta de contracción.
G
Granulometría (gradación) – distribución del tamaño de las partículas de agregado,
que se determina por la separación a través de tamices normalizados. Gravedad
específica – véase densidad relativa. Groute – mezcla de material cementante con o
sin agregados o aditivos, a la cual se adiciona una cantidad suficiente de agua
para producir una consistencia fluida o de bombeo sin segregación de los materiales
constituyentes.
H
Hidratación – es la reacción entre el cemento hidráulico y el agua, a través de la
cual se forman nuevos compuestos que confieren resistencia al concreto, mortero,
groute y revoque. Hinchamiento (Abultamiento, Abundamiento) – aumento del volumen
de una cantidad de arena en la condición húmeda, comparativamente a su volumen en
la condición seca. Horno - horno rotatorio que se usa en la fabricación del cemento
para calentar y combinar químicamente las materias primas inorgánicas, tales como
las calizas, arena y arcilla, transformándolas en clínker de silicato de calcio.
Humo de sílice – sílice no cristalina muy fina, que es subproducto de la producción
de la aleación de silicio y ferrosilicio en los hornos eléctricos y que se usa como
puzolana en el concreto.
K L
Lechada – mezcla fina de una sustancia insoluble, tal como cemento portland,
escoria o arcilla, con un líquido, tal como el agua.
M
Mampostería – las unidades de mampostería de concreto, bloques de arcilla, baldosas
estructurales de arcilla, piedras, terracota o una combinación de ellos, unidos por
mortero, apilados en seco o anclados con conectores de metal para formar muros,
elementos de construcción, pavimentos y otras estructuras. Material cementante
(material cementoso) – cualquier material que presente propiedades cementantes o
que contribuya para la formación de compuestos hidratados de silicato de calcio. En
el proporcionamiento del concreto se consideran como materiales cementantes:
cemento portland, cemento hidráulico mezclado, ceniza volante, escoria granulada de
alto horno molida, humo de sílice, arcilla calcinada, metacaolinita, esquisto
calcinado y ceniza de cáscara de arroz. Material cementante suplementario –
material cementante que no sea el cemento portland o el cemento mezclado. Véase
también material cementante. Metacaolinita – puzolana altamente reactiva producida
de las arcillas caolinitas.
I
Impermeabilización – tratamiento del concreto, mortero, groute o revoque para
retardar el pasaje o la absorción del agua o del vapor de agua. Inclusión de aire –
introducción intencional de aire en la forma de minúsculas burbujas desconectadas
(normalmente menores que 1 mm) durante el mezclado del concreto, mortero, groute o
revoque de cemento portland para mejorar las características deseables, tales como
cohesión, trabajabilidad y durabilidad.
J
Junta – consulte juntas de construcción, juntas de contracción, juntas de
aislamiento y juntas de expansión.
401
N
EB201
Módulo de elasticidad – relación entre el esfuerzo normal y la deformación unitaria

correspondiente para esfuerzos de tensión o compresión menores que el límite de
proporcionalidad del material. También conocido como módulo de Young y módulo Young
de elasticidad, designado por el símbolo E. Módulo de finura (MF) – factor que se
obtiene por la suma de los porcentajes acumulados de material de una muestra de
agregado en cada uno de los tamices de la serie especificada y dividido por 100.
Mortero – mezcla de materiales cementantes, agregado fino y agua, que puede
contener aditivos, y normalmente se usa para unir unidades de mampostería.
Q R
Reactividad álcali-agregado – producción de gel expansivo por la reacción entre los
agregados que contienen ciertas formas de sílice o carbonatos y el hidróxido de
calcio en el concreto. Reductor de agua – aditivo cuyas propiedades permiten una
reducción del agua necesaria para producir una mezcla de concreto con un cierto
revenimiento, reducir la relación agua-cemento, reducir el contenido de cemento o
aumentar el revenimiento. Relación agua-cemento (a/c) – relación de la masa de agua
por la masa de cemento en el concreto. Relación agua-material cementante – relación
de la masa de agua por la masa de materiales cementantes en el concreto,
incluyéndose el cemento portland, el cemento mezclado, el cemento hidráulico, la
escoria, la ceniza volante, el humo de sílice, la arcilla calcinada, la
metacaolinita, el esquisto calcinado y la ceniza de cáscara de arroz. Rendimiento –
volumen por amasada de concreto que se expresa en metros cúbicos (pies cúbicos).
Resina epóxi – tipo de sistema de adherencia química orgánica que se usa en la
preparación de revestimientos especiales o adhesivos para concreto y mampostería o
como aglomerantes en morteros y concretos a base de resina epóxi. Resistencia a
compresión – resistencia máxima que una probeta de concreto, mortero o groute puede
sostener, cuando cargada axialmente en compresión en una máquina de ensayo a una
velocidad especificada. Normalmente se expresa en fuerza por unidad de área de
sección transversal, tal como megapascal (MPa) o libras por pulgada cuadrada
(lb/pulg.2 o psi). Resistencia a congelación-deshielo – habilidad del concreto de
resistir a ciclos de congelación y deshielo (Véase también inclusión de aire y
aditivo inclusor de aire). Resistencia a flexión – habilidad de los sólidos de
resistir a la flexión. Resistencia a la tensión (tracción) – esfuerzo hasta el cual
el concreto puede resistir sin agrietarse bajo el cargamento a tensión axial.
Resistencia al fuego – aquella propiedad del material, elemento o partes de la
construcción de resistir al fuego o de dar protección contra el fuego. Se
caracteriza por la habilidad de confinar el fuego o de continuar a desempeñar una
cierta función estructural durante el fuego o ambos. Retardador (retardante) –
aditivo que retarda el fraguado y el endurecimiento del concreto. Revenimiento
(asentamiento de cono de Abrams) – medida de consistencia del concreto fresco,
igual al asentamiento inmediato de una probeta moldeada con un cono normalizado.
N O P
Pasta de cemento – constituyente del concreto, mortero, groute y revoque que
consiste en cemento y agua. Pavimento (concreto) – superficie de concreto de
carretera, autopista, calle, camino o aparcamiento. A pesar de referirse
normalmente a superficies usadas para viajes, el término también se aplica para
área de almacenamiento y zona de juegos. Permeabilidad – propiedad que permite el
pasaje de fluidos y gases. Peso unitario – densidad del concreto fresco o del
agregado, que normalmente se determina pesándose un volumen conocido de concreto o
agregado (la densidad a granel o suelta de los agregados incluye los vacíos entre
las partículas). pH – símbolo químico para el logaritmo del recíproco de la
concentración de iones hidrógeno en átomos gramo por litro, usado para expresar la
acidez y la alcalinidad (base) de la solución en una escala de 0 a 14, donde menos
que 7 representa acidez y más que 7 alcalinidad. Plasticidad – aquella propiedad de
la pasta, concreto, mortero, groute o revoque frescos que determina su
trabajabilidad, resistencia a deformación o facilidad de moldeo. Plastificante –
aditivo que aumenta la plasticidad del concreto, mortero, groute o revoque de
cemento portland. Puzolana – materiales silíceos o silíceos y aluminosos, tales
como ceniza volante o humo de sílice, que, por si mismos, poseen poco o ningún
valor cementante, pero que cuando están finamente molidos y en la presencia de
agua, reaccionan con el hidróxido de calcio a las temperaturas normales, para
formar compuestos que poseen propiedades cementantes.
402
Apéndice N Glosario Revoque de cemento portland – una combinación de materiales
cementantes a base de cemento portland y agregados mezclados con la cantidad
adecuada de agua para formar una masa plástica que se adhiere a la superficie y se
endurece, manteniendo cualquier forma y textura a ella impuesta en el estado
plástico. Véase también estuco. Unidades pulgadas-libras – unidades de longitud,
área, volumen, peso y temperatura comúnmente usadas en los Estados Unidos durante
los siglos XVIII y XX. Incluyen, pero no se limitan a: (1) longitud en pulgadas,
pies, yardas y millas, (2) área en pulgadas cuadradas, pies cuadrados, yardas
cuadradas y millas cuadradas, (3) volumen en pulgadas cúbicas, pies cúbicos, yardas
cúbicas, galones y onzas, (4) peso en libras y onzas y (5) temperatura en grados
Fahrenheit.
S
Sangrado (exudación) – flujo del agua de la mezcla del concreto fresco, causado por
el asentamiento de los materiales sólidos de la mezcla. Segregación – separación de
los componentes del concreto fresco (agregados y mortero), resultando en una mezcla
sin uniformidad. Suelo-cemento – mezcla de suelo y una cantidad de cemento portland
y agua, compactados hasta una densidad elevada, usada principalmente como material
de base bajo los pavimentos. También conocido como suelo estabilizado con cemento.
Superplastificante (superfluidificantes, superfluidizantes) – los aditivos
superplastificantes son aditivos reductores de agua de alto rango que aumentan la
fluidez del concreto fresco. En algunos países, tales como EE.UU., México y
Ecuador, se puede usar el término plastificante como sinónimo del término
superplastificante. Pero, en países tales como Argentina y Chile, el término
superplastificante se refiere a los reductores de agua de alto rango, mientras que
el término plastificante (fluidificante) se refiere a los reductores de agua
convencionales y por lo tanto, en estos casos, los términos superplastificante y
plastificante no se pueden usar como sinónimos.
V
Vacíos de aire – vacíos de aire atrapado (aire ocluido) o burbujas de aire incluido
en el concreto, mortero o groute. Los vacíos atrapados normalmente tienen un
diámetro mayor que 1 mm y los vacíos incluidos son menores. La mayoría de los
vacíos atrapados se debe remover a través de vibración interna, plantillas
vibratorias o varillado. Vibración – agitación de alta frecuencia del concreto
fresco a través de aparatos mecánicos, con propósitos de consolidación.
W X Y Z
T
Trabajabilidad – es la propiedad del concreto, mortero, groute o revoque frescos
que determina sus características de trabajo, es decir, la facilidad para su
mezclado, colocación, moldeo y acabado. (Consulte también revenimiento y
consistencia).
U
UBC – Uniform Building Code – Código de la construcción uniforme, que se publicó
por la Conferencia Internacional de los Funcionarios de la Construcción en
Whittier, California. Unidades métricas – también llamadas de Sistema Internacional
(SI) de unidades. Es el sistema de unidades usado en la mayoría de los países en el
siglo XXI. Incluyen, pero no se limitan a: (1) longitud en milímetros, metros y
kilómetros, (2) área en milímetros cuadrados, metros cuadrados y kilómetros
cuadrados, (3) volumen en metros cúbicos y litros, (4) masa en miligramos, gramos,
kilogramos y megagramos y (5) temperatura en grados Celsius.
403
N
EB201
NORMAS
ARGENTINA
Se presentan a seguir los documentos del Instituto Argentino de Normalización
(IRAM) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes
o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en http://www.iram.com.ar
IRAM 1501-1 (’78) Tamices de ensayo. Definiciones. IRAM 1501-2 (’02) Tamices de
ensayo. Tamaños nominales de aberturas. IRAM 1501-3 (’79) Tamices de ensayo. Telas
de alambre tejido. IRAM 1501-4 (’81) Tamices de ensayo. Chapa perforada.
Características y métodos de ensayo. IRAM 1501-5 (’83) Tamices de ensayo. Marco,
tapa y fondo. IRAM 1501-6 (’85) Tamices de ensayo. Método de ensayo de tamizado.
Directivas generales. IRAM 1504 (’85) Cemento portland. Análisis químico. IRAM 1505
(’87) Agregados. Análisis granulométrico. IRAM 1509 (’87) Agregados para
hormigones. Muestreo. IRAM 1511 (’78) Hormigón fresco de cemento portland. Método
de determinación del contenido de aire por la técnica volumétrica. IRAM 1512 (’94)
Agregado fino natural para hormigón de cemento portland. IRAM 1517 (’88) Agregados.
Clasificación y descripción de las rocas más comunes y de sus minerales
constituyentes. IRAM 1518 (’87) Cemento portland para pozos petrolíferos. IRAM 1520
(’70) Agregados finos. Métodos de laboratorio para la determinación de la densidad
relativa real, de la densidad relativa aparente y de la absorción de agua. IRAM
1524 (’82) Hormigón de cemento portland. Preparación y curado en obra de probetas
para ensayos de compresión y de tracción por compresión diametral. IRAM 1525 (’85)
Agregados. Método de ensayo de durabilidad por ataque con sulfato de sodio. IRAM
1526 (’50) Ensayo de durabilidad de los agregados por congelación y deshielo. IRAM
1531 (’94) Agregado grueso para hormigón de cemento portland. IRAM 1532 (’00)
Agregados gruesos. Método de ensayo de resistencia al desgaste con la máquina “Los
Ángeles”. IRAM 1533 (’70) Agregados gruesos. Método de laboratorio para la
determinación de la densidad relativa real, de la densidad relativa aparente y de
la absorción de agua. IRAM 1534 (’85) Hormigón de cemento portland. Preparación y
curado de probetas para ensayos en laboratorios. IRAM 1536 (’78) Hormigón fresco de
cemento portland. Método de ensayo de la consistencia utilizando el tronco de cono.
IRAM 1540 (’86) Agregados. Método de determinación del material fino que pasa por
el tamiz IRAM 75 µm por lavado. Hormigón de cemento portland. Hormigón fresco.
Muestreo. Agregados. Determinación del coeficiente de pulimento acelerado. Hormigón
compactado a rodillo (HCR). Método de determinación del contenido de cemento previo
a la iniciación del fraguado. Hormigón de cemento portland. Método de ensayo de
compresión. Ensayo de tracción por flexión de probetas de hormigón. (Método de la
viga simplemente apoyada con carga en los tercios de la luz). Agregados.
Determinación de la densidad a granel (comúnmente denominada “peso unitario”) y de
los espacios vacíos. Hormigón de cemento portland. Extracción, preparación y ensayo
de testigos de hormigón endurecido. Hormigón de cemento portland. Ensayo acelerado
de resistencia a la compresión. Hormigón de cemento portland. Preparación de las
bases de probetas cilíndricas y testigos cilíndricos, para ensayos a la compresión.
Hormigón de cemento portland. Método de determinación de la penetración de agua a
presión en el hormigón endurecido. Agregados. Determinación del coeficiente de
resistencia al deslizamiento con el péndulo TRRL. Agregados. Método de ensayo de
fragmentación dinámica. Hormigón compactado a rodillo, para uso vial (HCRV). Método
de determinación de la curva humedad-densidad, y para la preparación de probetas
cilíndricas. Hormigón fresco de cemento portland. Método de determinación de la
densidad, el rendimiento y el contenido de agua. Hormigón celular espumoso.
Requisitos. Hormigón compactado a rodillo (HCR). Determinación de la consistencia y
la densidad aparente. Ensayo con la mesa vibratoria. Agregados livianos para
hormigón estructural.
IRAM 1541 (’91) IRAM 1543 (’02) IRAM 1544 (’91)
IRAM 1546 (’92) IRAM 1547 (’92)
IRAM 1548 (’92)
IRAM 1551 (’00)
IRAM 1552 (’93) IRAM 1553 (’83)
IRAM 1554 (’83)
IRAM 1555 (’98)
IRAM 1556 (’91) IRAM 1560 (’94)
IRAM 1562 (’78)
IRAM 1564 (’97) IRAM 1565 (’94)
IRAM 1567 (’77)

404
Apéndice N Normas
IRAM 1571 (’94) Hormigón compactado a rodillo (HCR). Preparación de probetas
cilíndricas. Método de la mesa vibratoria. Hormigones y morteros. Método de
determinación de la calidad del agregado fino. Hormigones. Método para la
determinación del espesor de testigos y de la altura de probetas de hormigón
endurecido. Cementos. Métodos de ensayo. Análisis químico. Cementos. Métodos de
ensayo. Determinación de cloruro, dióxido de carbono y alcalinos. Material calcáreo
para cemento portland con “filler” calcáreo. Agregados. Determinación de arcilla.
Método del azul de metileno. Hormigones de cemento portland. Método de comparación
mediante la determinación de adherencia al acero en barras corrugadas. Morteros y
hormigones de cemento portland. Método de ensayo de cambio de largo. Material
calcáreo para cemento portland con “filler” calcáreo. Determinación de carbono
orgánico total (TOC). Cemento blanco con adiciones. Agua para morteros y hormigones
de cemento portland. Hormigón de cemento portland. Método por presión para la
determinación del contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros.
Método A. Hormigón de cemento portland. Método por presión para la determinación
del contenido de aire en mezclas frescas de hormigones y morteros. Método B.
Hormigón. Método de determinación de exudación. Cemento portland. Método de
determinación de la consistencia normal. Cemento portland. Métodos de ensayo
acelerado para pronosticar la resistencia a la compresión. Cemento portland. Método
de ensayo de falso fraguado. Cemento portland. Determinación del contenido de
compuestos en los cementos con una o más adiciones. Cemento portland normal.
Cemento portland puzolánico. Cemento portland de escoria. Método de determinación
del calor de hidratación por la técnica del calor de disolución. Cemento portland
blanco. Determinación de la blancura. Cemento portland. Método de determinación del
tiempo de fraguado. IRAM 1620 (’65) Cemento portland. Método de determinación de la
constancia de volumen mediante ensayo en autoclave. IRAM 1621 (’67) Cemento
portland. Método de ensayo de finura por tamizado húmedo. IRAM EXP 1622 Cemento
portland. Determinación de (’02) resistencias mecánicas. IRAM 1623 (’65) Cemento
portland. Método de ensayo de finura por determinación de la superficie específica
por permeametría (método de Blaine). IRAM 1624 (’62) Cemento portland. Método de
determinación de la densidad absoluta. IRAM 1627 (’97) Agregados. Granulometría de
los agregados para hormigones. IRAM 1634 (’63) Cemento portland. Método para la
determinación del contenido de aire en morteros. IRAM 1635 (’92) Cemento portland
con adiciones minerales. Determinación del cambio de longitud de barras de mortero
de cemento portland, expuestas a una solución de sulfato de sodio. IRAM 1637 (’92)
Reacción álcali-agregado. Método de la barra de mortero para la determinación de la
reactividad alcalina potencial. IRAM 1643 (’65) Cementos. Muestreo. IRAM 1644 (’67)
Agregados gruesos para hormigones. Método de ensayo de partículas blandas. IRAM
1647 (’94) Agregados para hormigón de cemento portland. Métodos de ensayo. IRAM
1648 (’68) Reacción álcali-agregado. Método de ensayo de inhibidores minerales.
IRAM 1649 (’68) Agregados para hormigones. Examen petrográfico. IRAM 1650 (’68)
Reactividad alcalina potencial en agregados. Método de ensayo químico. IRAM 1651-2
(’94) Cemento portland puzolánico. Métodos de ensayo. IRAM 1658 (’95) Hormigón.
Determinación de la resistencia a la tracción simple por compresión diametral. IRAM
1659 (’87) Cemento portland sin adiciones minerales. Método de determinación de la
resistencia a los sulfatos, mediante la medición de la expansión de barras de
morteros de cemento portland, con yeso incorporado. IRAM 1663 (’02) Hormigón de
cemento. Aditivos químicos. IRAM 1664 (’75) Compuestos líquidos para la formación
de membranas para el curado del hormigón. Método de ensayo de la reflectancia
direccional a 45ºC; 0ºC. IRAM 1619 (’66)
IRAM 1573 (’58) IRAM 1574 (’90)
IRAM 1591-1 (’94) IRAM 1591-2 (’94)
IRAM 1593 (’94) IRAM 1594 (’94) IRAM 1596 (’56)

IRAM 1597 (’92)
IRAM 1599 (’99)
IRAM 1600 (’95) IRAM 1601 (’86) IRAM 1602-1 (’88)
IRAM 1602-2 (’88)
IRAM 1604 (’91) IRAM 1612 (’70) IRAM 1614 (’74)
IRAM 1615 (’73) IRAM 1616 (’99)
IRAM 1617 (’83)
IRAM 1618 (’93)
405
N
EB201
IRAM 1700 (’97) Agregados. Determinación del cambio de longitud debido a la
reacción álcali-agregado, en prismas de hormigón. Agregados gruesos para uso vial.
Método de análisis del estado físico de la roca. Agregados gruesos para uso vial.
Características basadas en el análisis del estado físico de la roca. Compactado de
hormigón por vibración. Equipo y operación. Características y ensayos. Hormigón
celular espumoso. Elementos premoldeados. Ensayo de contracción por secado.
Hormigón de cemento portland. Agresividad de suelos en contacto con estructuras.
Determinación del índice de acidez del suelo por el método de Baumann-Gully.
Hormigón de cemento portland. Agresividad del agua en contacto con estructuras.
Determinación del grado de agresividad al carbonato de calcio por el método de
Heyer modificado. Hormigón. Método para el uso de encabezado con placas de
elastómero en la determinación de la resistencia a la compresión de probetas
cilíndricas. Hormigón compactado a rodillo (HCR). Método para la determinación de
la densidad in situ mediante el densímetro nuclear. Hormigón compactado a rodillo
(HCR). Método para la determinación del contenido de humedad in situ mediante el
densímetro nuclear. Mortero preelaborado de cemento portland para fijaciones y
anclajes. Requisitos. Hormigón celular espumoso (HCE). Determinación de la densidad
a granel en estado endurecido. Estructuras de hormigón. Recomendaciones para el
radiografiado y la tomografía de armaduras en estructuras de hormigón. Agregados.
Determinación de la resistencia al desgaste de los agregados pétreos con el equipo
Micro-Deval. Agregados. Determinación del coeficiente de friabilidad de las arenas.
Agregados. Método de determinación de la profundidad de la macrotextura superficial
de un pavimento mediante el círculo de arena.
IRAM 1666-1 (’86) Hormigón de cemento portland. Hormigón elaborado. Requisitos,

inspección, recepción y métodos de ensayo. IRAM 1666-2 (’86) Hormigón de cemento
portland. Hormigón elaborado. Elaboración y transporte. IRAM 1666-3 (’86) Hormigón
de cemento portland. Hormigón elaborado. Anexo: uniformidad del hormigón del
pastón. IRAM 1667 (’90) Escoria granulada de alto horno, para cemento. IRAM 1673
(’72) Compuestos líquidos para la formación de membranas para el curado de
hormigón. Método de ensayo de retención del agua del hormigón. IRAM 1674 (’97)
Agregados. Determinación de la reactividad alcalina potencial. Método acelerado de
la barra del mortero. IRAM 1675 (’75) Compuestos líquidos para la formación de
membranas de hormigón. Características. IRAM 1677 (’71) Agregados. Determinación de
la reactividad alcalina potencial. Método acelerado de la barra del mortero. IRAM
1679 (’70) Cemento de albañilería. Métodos de ensayo. IRAM 1681 (’81) Agregado
grueso. Método de determinación del factor de cubicidad. IRAM 1682 (’92) Agregado
fino. Método de determinación del equivalente arena. IRAM 1683 (’90) Hormigón de
cemento portland. Método para la determinación de la velocidad de pulsos
ultrasónicos. IRAM 1685 (’78) Cemento de albañilería. IRAM 1687-1 (’96) Agregados.
Método de determinación del índice de lajosidad. IRAM 1687-2 (’97) Agregados.
Determinación del índice de elongación. IRAM 1688 (’73) Agregados livianos. Método
de ensayo del manchado potencial. IRAM 1690 (’86) Hormigón de cemento portland.
Método de ensayo de la consistencia utilizando la mesa de Graf. IRAM 1692 (’75)
Cementos. Métodos rápidos de análisis químico. IRAM 1693 (’69) Hormigones. Método
de determinación de las frecuencias fundamentales de vibración de probetas de
hormigón. IRAM 1694 (’89) Hormigón de cemento portland. Método de ensayo de la
dureza superficial del hormigón endurecido mediante la determinación del número de
rebote empleando el esclerómetro de resorte. IRAM 1697 (’78) Hormigón fresco de
cemento portland. Método de separación de agregados grandes por tamizado.
IRAM 1702 (’81) IRAM 1703 (’81)
IRAM 1705 (’85)

IRAM 1706 (’97)
IRAM 1707-1 (’98)
IRAM 1708-1 (’98)
IRAM 1709 (’02)
IRAM 1710-1 (’90)
IRAM 1710-2 (’90)
IRAM 1715 (’95) IRAM 1717 (’96)
IRAM 1734 (’99)
IRAM 1762 (’00)
IRAM 1763 (’00) IRAM 1850 (’97)
406
Apéndice N Normas
IRAM 1851 (’98) Agregados. Determinación en una mezcla de la proporción de agregado
grueso con dos o más caras de fractura por trituración. Cementos. Determinación del
calor de hidratación. Método del calorímetro de Langavant. IRAM 1856 (’99)
Agregados finos. Determinación del coeficiente de actividad hidrofílica de la
fracción que pasa por tamiz IRAM 75 µm. Hormigón de cemento portland. Determinación
del contenido de ion cloruro en el hormigón.
IRAM 1857 (’00)
IRAM 1852 (’98)
BOLIVIA
Informaciones sobre las Normas bolivianas se pueden obtener en
http://www.boliviacomercio.org.bo/ibnorca/
NB 011 Cemento - Definiciones, Clasificación y especificaciones
CHILE
Se presentan a seguir los documentos del Instituto Nacional de Normalización (INN)
relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que
se referencian en el texto. Se los puede obtener en http://www.inn.cl
NCh147.Of1969 NCh148.Of1968 NCh149.EOf1972 NCh150.Of1970 NCh151.Of1969
NCh152.Of1971 NCh153.Of1973 NCh154.Of1969 NCh157.Of1967 NCh158.Of1967 NCh159.Of1970
NCh160.Of1969 NCh161.EOf1969 NCh162.Of1977 NCh163.Of1979 NCh164.EOf1976
NCh165.Of1977 Cementos - Análisis químico Cemento - Terminología, clasificación y
especificaciones generales Cemento - Determinación de la superficie específica por
el turbidímetro de Wagner Cemento - Determinación de la finura por tamizado Cemento
- Método de determinación de la consistencia normal Cemento - Método de
determinación del tiempo de fraguado Cemento - Ensayo de indeformabilidad al vapor
de agua Cemento - Determinación del peso específico relativo Cemento - Ensayo de
expansión en autoclave Cementos - Ensayo de flexión y compresión de morteros de
cemento Cemento - Determinación de la superficie específica por el permeabilímetro
según Blaine Cemento - Agregado tipo A para uso en cemento – Especificaciones
Cemento - Puzolana para uso en cementos – Especificaciones Cemento - Extracción de
muestras Áridos para morteros y hormigones Requisitos generales Áridos para
morteros y hormigones Extracción y preparación de muestras Áridos para morteros y
hormigones Tamizado y determinación de la granulometría
407
NCh166.Of1952 NCh170.Of1985 NCh171.EOf1975 NCh1017.EOf1975 NCh1018.EOf1977

NCh1019.EOf1974 NCh1037.Of1977 NCh1038.Of1977 NCh1116.EOf1977 NCh1117.EOf1977
NCh1170.Of1977 NCh1171/1.Of2001 NCh1171/2.Of2001 NCh1172.Of1978 NCh1174.Of1977
Determinación colorimétrica de la presencia de impurezas orgánicas en las arenas

para hormigones Hormigón - Requisitos generales Hormigón - Extracción de muestras
del hormigón Hormigón - Confección y curado en obra de probetas para ensayos de
compresión y tracción Hormigón - Preparación de mezclas de prueba en laboratorio
Construcción - Hormigón Determinación de la docilidad - Método del asentamiento del
cono de Abrams Hormigón - Ensayo de compresión de probetas cúbicas y cilíndricas
Hormigón - Ensayo de tracción por flexión Áridos para morteros y hormigones
Determinación de la densidad aparente Áridos para morteros y hormigones
Determinación de las densidades real y neta y la absorción de agua de las gravas
Hormigón - Ensayo de tracción por hendimiento Hormigón - Testigos de hormigón
endurecido - Parte 1: Extracción y ensayo Hormigón - Testigos de hormigón
endurecido - Parte 2: Evaluación de resultados de resistencia mecánica Hormigón -
Refrentado de probetas Construcción - Alambre de acero, liso o con entalladuras, de
grado AT56-50H, en forma de barras rectas - Condiciones de uso en el hormigón
armado
NCh1223.Of1977
N
EB201
NCh2281/1.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 1: Determinación
de la densidad NCh2281/2.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte
2: Contenido de sólidos por secado NCh2281/3.Of1995 Aditivos para hormigón - Método
de ensayo - Parte 1: Determinación de la densidad NCh2281/2.Of1995 Aditivos para
hormigón - Método de ensayo - Parte 2: Contenido de sólidos por secado
NCh2281/3.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de ensayo - Parte 3: Determinación
del contenido de cenizas NCh2281/4.Of1995 Aditivos para hormigón - Método de ensayo
- Parte 4: Determinación del contenido de cloruros NCh2281/5.Of1995 Aditivos para
hormigón - Método de ensayo - Parte 5: Determinación del espectro de absorción
infrarroja NCh1116.EOf1977 Áridos para morteros y hormigones Determinación de la
densidad aparente NCh1117.EOf1977 Áridos para morteros y hormigones Determinación
de las densidades real y neta y la absorción de agua de las gravas NCh1223.Of1977
Áridos para morteros y hormigones Determinación del material fino menor a 0,080 mm
NCh1239.Of1977 Áridos para morteros y hormigones Determinación de las densidades
real y neta de la absorción de agua de las arenas NCh1325.Of1978 Áridos -
Determinación del equivalente de arena NCh1326.Of1977 Áridos para morteros y
hormigones Determinación de huecos NCh1327.Of1977 Áridos para morteros y hormigones
Determinación de partículas dezmenuzables NCh1328.Of1977 Áridos para morteros y
hormigones Determinación de la desintegración Método de los sulfatos NCh1369.Of1978
Áridos - Determinación del desgaste de las gravas - Método de la Máquina de los
Angeles NCh1444/1.Of1980 Áridos para morteros y hormigones Determinación de sales -
Parte 1: Determinación de cloruros y sulfatos NCh1511.Of1980 Áridos para morteros y
hormigones Determinación del coeficiente volumétrico medio de las gravas
NCh1564.Of1979 Hormigón - Determinación de la densidad aparente, del rendimiento,
del contenido de cemento y del contenido de aire del hormigón fresco
Áridos para morteros y hormigones Determinación del material fino menor a 0,080 mm
NCh1239.Of1977 Áridos para morteros y hormigones Determinación de las densidades
real y neta de la absorción de agua de las arenas NCh1326.Of1977 Áridos para
morteros y hormigones Determinación de huecos NCh1327.Of1977 Áridos para morteros y
hormigones Determinación de partículas desmenuzables NCh1328.Of1977 Áridos para
morteros y hormigones Determinación de la desintegración Método de los sulfatos
NCh1443.Of1978 Hormigón - Agua de amasado – Muestreo NCh1444/1.Of1980 Áridos para
morteros y hormigones Determinación de sales - Parte 1: Determinación de cloruros y
sulfatos NCh1498.Of1982 Hormigón - Agua de amasado – Requisitos NCh1511.Of1980
Áridos para morteros y hormigones Determinación del coeficiente volumétrico medio
de las gravas NCh1564.Of1979 Hormigón - Determinación de la densidad aparente, del
rendimiento, del contenido de cemento y del contenido de aire del hormigón fresco
NCh1565.Of1979 Hormigón - Determinación del índice esclerométrico NCh1789.Of1986
Hormigón - Determinación de la uniformidad obtenida en el mezclado del hormigón
fresco NCh1934.Of1992 Hormigón preparado en central hormigónera NCh1998.Of1989
Hormigón - Evaluación estadística de la resistencia mecánica NCh2182.Of1995
Hormigón y mortero - Aditivos Clasificación y requisitos NCh2183.Of1992 Hormigón y
mortero - Método de ensayo - Determinación del tiempo de fraguado NCh2184.Of1992
Hormigón y mortero - Métodos de ensayo - Determinación del contenido de aire
NCh2185.Of1992 Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de la
resistencia a la congelación y el deshielo NCh2186.Of1992 Hormigón y mortero -
Método de ensayo - Determinación de la densidad real saturada y densidad real seca
NCh2221.Of1994 Hormigón y mortero - Método de ensayo - Determinación de los cambios
de longitud NCh2262.Of1997 Hormigón y mortero - Métodos de ensayo - Determinación
de la impermeabilidad al agua - Método de la penetración de agua bajo presión
408
Apéndice N Normas
COLOMBIA
Se presentan a seguir los documentos del Instituto Colombiano de Normas Técnicas y
Certificación (ICONTEC) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto
que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en
http://www.icontec.org.co
NTC 30 (’66) NTC 31 (’82) NTC 77 (’94) Cemento portland. Clasificación y
nomenclatura. Ingeniería civil y arquitectura. Cemento. Definiciones. Ingeniería
civil y arquitectura. Método para el análisis por tamizado de los agregados finos y
gruesos. Ingeniería civil y arquitectura. Método para determinar por lavado el
material que pasa el tamiz 75 µm en agregados minerales. Ingeniería civil y
arquitectura. Determinación de la masa unitaria y los vacíos entre partículas de
agregados. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Extracción de muestras y
cantidad de ensayos para cemento hidráulico. Ingeniería civil y arquitectura.
Cementos. Método para determinar los tiempos de fraguado del cemento hidráulico por
medio de las agujas de Gillmore. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método
para determinar la consistencia normal del cemento hidráulico. Ingeniería civil y
arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar el calor de hidratación
del cemento hidráulico. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo
para determinar el tiempo de fraguado del cemento hidráulico mediante el aparato de
Vicat. Ingeniería civil y arquitectura. Cemento portland. Especificaciones físicas
y mecánicas. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para determinar la
solidez (sanidad) de los agregados para el uso de sulfato de sodio o sulfato de
magnesio. Concretos. Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en
agregado fino para concreto. Ingeniería civil y arquitectura. Practica para la toma
de muestras de agregados. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para
determinación de partículas livianas en los agregados. Concretos. Especificaciones
de los agregados para concreto. Ingeniería civil y arquitectura. Método químico
para determinar la reactividad potencial álcali-sílice de los agregados. NTC 176
(’95) Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para determinar la densidad
y la absorción del agregado grueso. Método para determinar la dureza al rayado de
los agregados gruesos. Cementos. Métodos de análisis químico de los cementos
hidráulicos. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Determinación de la
resistencia de morteros de cemento hidráulico usando cubos de 50 mm o 50,8 mm de
lado. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método de ensayo para determinar
la densidad del cemento hidráulico. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos
fraguado rápido del cemento portland método del mortero. Cementos. Método de ensayo
para determinar la finura del cemento hidráulico por medio de los tamices de 75 µm
- no. 200 - y 150 µm - no. 100. Ingeniería civil y arquitectura. Método para
determinar la densidad y la absorción del agregado fino. Ingeniería civil y
arquitectura. Cementos. Método para determinar la finura del cemento hidráulico
sobre el tamiz ICONTEC 45 µm (no. 325). Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Método de ensayo para determinar el fraguado rápido del cemento hidráulico (método
de la pasta). Ingeniería civil y arquitectura. Cemento portland. Especificaciones
químicas. Ingeniería civil y arquitectura. Terminología relativa al concreto y sus
agregados. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para determinar el
asentamiento del concreto. Ingeniería civil y arquitectura. Concretos. Concreto
fresco. Toma de muestras. Concretos. Elaboración y curado de especimenes de
concreto en obra. Ingeniería civil y arquitectura. Método para determinar el efecto
de las impurezas orgánicas en los agregados fino sobre la resistencia del mortero.
Concretos. Método de ensayo para determinar el porcentaje de terrones de arcilla y
partículas deleznables en los agregados. Determinación de la finura del cemento
portland por medio del turbidímetro.
NTC 183 (’67) NTC 184 (’01) NTC 220 (’98)
NTC 78 (’95)
NTC 92 (’95)
NTC 221 (’99)
NTC 108 (’98)
NTC 225 (’99)
NTC 109 (’91)
NTC 226 (’01)
NTC 110 (’91)
NTC 237 (’95)
NTC 117 (’99)
NTC 294 (’98)
NTC 118 (’98)
NTC 297 (’97)
NTC 121 (’82)
NTC 321 (’82) NTC 385 (’99)
NTC 126 (’95)
NTC 396 (’92)
NTC 127 (’00)
NTC 454 (’98) NTC 550 (’00) NTC 579 (’95)
NTC 129 (’95) NTC 130 (’94)
NTC 174 (’00) NTC 175 (’95)
NTC 589 (’00)
NTC 597 (’72)
409
NTC 673 (’00) NTC 722 (’00)
N
EB201
NTC 3502 (’93) NTC 3512 (’01) Ingeniería civil y arquitectura. Aditivos
incorporadores de aire para concreto. Cementos. Cámaras. Cuartos húmedos y tanques
para el almacenamiento de agua empleados en los ensayos de cementos hidráulicos y
concretos. Ingeniería civil y arquitectura. Método para la obtención y ensayo de
núcleos extraídos y vigas de concreto aserradas. Ingeniería civil y arquitectura.
Practica para la reducción del tamaño de las muestras de agregados, tomadas en
campo para la realización de ensayos. Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para determinar el tiempo de fluidez del concreto reforzado con fibras a
través del cono de asentamiento invertido. Ingeniería civil y arquitectura. Método
de ensayo para determinar la resistencia a compresión del concreto usando partes de
vigas ensayadas a flexión. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para
determinar el contenido de agua en el concreto fresco. Ingeniería civil y
arquitectura. Método de ensayo para determinar la resistencia a la penetración del
concreto endurecido. Ingeniería civil y arquitectura. Concreto coloreado
integralmente. Especificaciones para pigmentos. Ingeniería civil y arquitectura.
Guía para la inspección petrográfica de agregados para concreto. Ingeniería civil y
arquitectura. Determinación microscópica de los parámetros del sistema de vacíos de
aire en el concreto endurecido. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo
para determinar la resistencia a la compresión del concreto liviano de aislamiento.
Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para la determinación de la
reactividad potencial a los álcalis de mezclas de cemento-agregado (método de la
barra de mortero). Cementos. Método de ensayo para determinar el contenido optimo
de SO3 en cemento hidráulico, con base en los resultados de resistencia a la
compresión a las 24h. Ingeniería civil y arquitectura. Arena normalizada para
ensayos de cemento hidráulico. Ingeniería civil y arquitectura. Aparatos para la
determinación de cambios de longitud en pasta de cemento, mortero y concreto.
NTC 890 (’95)
NTC 1028 (’94)
NTC 1032 (’94)
NTC 1294 (’94)
NTC 1299 (’00) NTC 1362 (’03) NTC 1377 (’94)
NTC 1512 (’79) NTC 1514 (’01)
NTC 1776 (’94)
NTC 1784 (’82)
NTC 1977 (’00)
NTC 2871 (’99)
NTC 3318 (’00) NTC 3330 (’01)
NTC 3459 (’01) NTC 3493 (’93)
Concretos. Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de concreto.

Concreto. Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión indirecta de
especimenes cilíndricos de concreto. Ingeniería civil y arquitectura. Determinación
del tiempo de fraguado de mezclas de concreto por medio de su resistencia a la
penetración. Ingeniería civil y arquitectura. Determinación del contenido de aire
en concreto fresco. Método volumétrico. Ingeniería civil y arquitectura. Método de
ensayo para la determinación del contenido de aire en el concreto fresco. Método de
presión. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para determinar la
exudación del concreto. Concretos. Aditivos químicos para concreto. Cemento
portland blanco. Ingeniería civil y arquitectura. Elaboración y curado de
especimenes de concreto para ensayos de laboratorio. Cementos. Ensayo químico para
determinar la actividad puzolánica. Cementos. Método de ensayo para determinar la
expansión del cemento por medio de las agujas de “Le Chatelier”. Ingeniería civil y
arquitectura. Método de ensayo para determinar por secado el contenido total de
humedad de los agregados. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Determinación
de la actividad puzolánica. Método de contribución a la resistencia a la
compresión. Concretos. Compuestos líquidos para formar una membrana de curado para
el concreto. Ingeniería civil y arquitectura. Concretos. Método de ensayo para
determinar el esfuerzo a flexión del concreto - utilizando una viga simple con
carga en los tercios medios. Concretos. Producción de concreto. Cementos.
Determinación del cambio longitudinal de morteros de cemento hidráulico expuestos a
una solución de sulfatos. Concretos. Agua para la elaboración de concreto.
Ingeniería civil y arquitectura. Cenizas volantes y puzolanas naturales, calcinadas
o crudas, utilizadas como aditivos minerales en el concreto de cemento portland.
NTC 3658 (’94)
NTC 3674 (’95)
NTC 3696 (’95)
NTC 3713 (’95)
NTC 3752 (’95)
NTC 3759 (’95)
NTC 3760 (’95)
NTC 3773 (’98)
NTC 3791 (’95)
NTC 3802 (’95)
NTC 3828 (’96)
NTC 3858 (’01)
NTC 3937 (’95)
NTC 3938 (’95)
410
Apéndice N Normas
NTC 4022 (’94) NTC 4023 (’95) Ingeniería civil y arquitectura. Masa unitaria de
concreto liviano estructural. Ingeniería civil y arquitectura. Especificaciones
para aditivos químicos usados en la producción de concreto fluido. Ingeniería civil
y arquitectura. Método de ensayo para determinar el modulo de elasticidad estático
y la relación de Poisson en concreto a compresión. Ingeniería civil y arquitectura.
Concreto hecho por bachada volumétrica y mezclado continuo. Concretos. Método de
ensayo para el muestreo y ensayos de mortero de inyección (grout). Ingeniería civil
y arquitectura. Agregados livianos para concreto estructural. Ingeniería civil y
arquitectura. Concretos. Método de ensayo para determinar cloruros solubles en agua
en mortero y concreto. Ingeniería civil y arquitectura. Cemento para mampostería.
Ingeniería civil y arquitectura. Concreto. Elaboración en obra, curado y ensayo de
especimenes de concreto lanzado. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos. Método
de ensayo para determinar la expansión restringida del mortero de cemento
expansivo. Ingeniería civil y arquitectura. Concretos. Métodos de ensayo para
determinar la permeabilidad del concreto al agua. Ingeniería civil y arquitectura.
Cementos. Cemento hidráulico expansivo. Ingeniería civil y arquitectura. Cementos.
Evaluación del desempeño de las adiciones funcionales usadas en cementos
hidráulicos. NTC 4637 (’99) Ingeniería civil y arquitectura. Concretos.
Especificaciones para el uso de microsílica como adición en mortero y concreto de
cemento hidráulico. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo para
determinar la resistencia a la compresión de prefabricados de concreto no cubiertos
por otros ensayos específicos. Ingeniería civil y arquitectura. Método de ensayo
para determinar la absorción de prefabricados de concreto no cubiertos por otros
ensayos específicos. Concretos. Especificaciones del relleno fluido. Cementos.
Especificaciones para adiciones de proceso para uso en la manufactura de cementos
hidráulicos. Cementos. Especificaciones para el yeso de estucado para fundido y
para moldeo. Cementos. Especificaciones para la cal viva, cal hidratada y caliza
para usos químicos. Cementos. Especificaciones para la cal de uso con puzolanas.
Cementos. Método de ensayo para el sulfato de calcio en mortero de cemento portland
hidratado. Cementos. Método de ensayo para medir la expansión del cemento en barras
de mortero sumergidas en agua. Cementos. Materiales para cementos adicionados.
Método de Keil para determinar el índice hidráulico Cementos. Método de ensayo para
determinar la finura del cemento hidráulico por medio del equipo de barrido por
aire.
NTC 4677 (’99)
NTC 4025 (’95)
NTC 4678 (’99)
NTC 4027 (’95)
NTC 4859 (’00) NTC 4913 (’01)
NTC 4043 (’00)
NTC 4045 (’97) NTC 4049 (’99)
NTC 4914 (’01) NTC 4915 (’01)
NTC 4050 (’96) NTC 4344 (’97)
NTC 4916 (’01) NTC 4926 (’01)
NTC 4446 (’98)

NTC 4927 (’01)
NTC 4948 (’01)
NTC 4483 (’98)
NTC 4985 (’01)
NTC 4578 (’98) NTC 4586 (’99)
COSTA RICA
NCR 40:1990 Norma para cementos hidráulicos
411
N
EB201
ECUADOR
Se presentan a seguir los documentos del Instituto Ecuatoriano de Normalizacion
(INEN) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes
o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en http://www.inen.gov.ec
NTE 0151:87 NTE 0152:91 NTE 0153:87 NTE 0154:87 NTE 0155:87 Cemento. Definiciones y
clasificación. Cemento portland. Requisitos. Cementos. Muestreo. Tamices de ensayo.
Dimensiones nominales de las aberturas. Cementos. Preparación de pastas y morteros
de consistencia plástica. Método mecánico. Cementos. Determinación de la densidad.
Cementos. Determinación de la consistencia normal. Método de Vicat. Cementos.
Determinación del tiempo de fraguado. Método de Vicat. Cementos. Determinación del
tiempo de fraguado. Método de Gillmore. Cemento Portland. Análisis químico.
Determinación de la pérdida por calcinación. Cementos. Análisis químico.
Determinación del dióxido de silicio (SiO2). Grupo hidróxido amonio (GHA). Oxido de
calcio (CaO) y Oxido de magnesio (MgO). Cementos. Análisis químico. Determinación
del dióxido de silicio (SiO2). Grupo hidróxido amonio (GHA). Oxido de calcio (CaO)
y Oxido de magnesio (MgO). Cementos. Análisis químico. Determinación del óxido
férrico, pentóxido de fósforo, óxido de titanio y óxido de aluminio. Cementos.
Análisis químico. Determinación del residuo insoluble. Cementos. Determinación del
contenido de aire en morteros. Cementos. Determinación de la finura. Método de
Blaine. Cementos. Determinación de la finura. Método del turbidímetro de Wagner.
Cementos. Determinación de la resistencia a la flexión y a la compresión de
morteros. Cementos. Determinación del calor de hidratación. Cemento Portland.
Determinación de la expansión. Método del autoclave. Cementos Portland.
Determinación del endurecimiento prematuro. Método del mortero. Cemento Portland.
Determinación de la expansión potencial de morteros e expuestos a la acción de
sulfatos. NTE 0203:88 NTE 0488:87 Cementos. Análisis químico. Determinación del
trióxido de azufre. Cementos. Determinación de la resistencia a la compresión de
morteros en cubos de 50 mm de arista. Cementos. Determinación de la finura por
tamizado seco. Cementos hidráulicos compuestos. Requisitos. Puzolanas. Muestreo.
Cemento puzolánico. Determinación del coeficiente puzolánico. Puzolanas.
Requisitos. Puzolanas. Determinación del índice de actividad puzolánica. Método de
la cal. Puzolanas. Determinación del índice de actividad puzolánica. Método del
cemento. Puzolanas. Análisis químico. Puzolanas. Determinación de la pérdida por
calcinación. Baldosas de hormigón. Definiciones, clasificación y condiciones
generales. Áridos para hormigón. Terminología. Áridos para hormigón. Muestreo.
Áridos para hormigón. Determinación de la granulometría. Áridos para hormigón.
Determinación de los materiales más finos que 75 µm. Áridos para hormigón.
Determinación del contenido de terrones de arcilla. Áridos para hormigón.
Determinación de las partículas livianas. Cemento portland. Determinación del
endurecimiento prematuro. Método de la pasta. Cementos. Determinación de la finura
por tamizado húmedo. Cementos hidráulicos. Aditivos de proceso. Requisitos.
Cementos. Determinación del contenido óptimo de SO3. Cemento Portland.
Determinación del contenido de sodio y potasio. Cementos. Contenido de sulfato de
calcio en mortero de cemento Portland hidratado. Cemento Portland. Contracción por
secado. Cemento de albañilería. Requisitos.
NTE 0489:87 NTE 0490:99 NTE 0492:81 NTE 0493:81 NTE 0494:81 NTE 0495:81 NTE 0496:81
NTE 0156:87 NTE 0157:87 NTE 0158:87 NTE 0159:87 NTE 0160:88
NTE 0192:88
NTE 0698:83 NTE 0699:83 NTE 0875:87
NTE 0192:88
NTE 0193:88
NTE 0201:87
NTE 0957:87 NTE 1504:87 NTE 1505:88 NTE 1506:88 NTE 1507:90
NTE 1508:90 NTE 1806:91
NTE 0202:88
412
Apéndice N Normas
NTE 1573:90 Hormigones. Determinación de la resistencia a la compresión de muestras
y probetas cilíndricas de hormigones. Hormigones. Determinación del asentamiento.
NTE 1762:90 NTE 1763:90 Hormigones. Definición y terminología. Hormigón fresco.
Muestreo.
NTE 1578:90
ESTADOS UNIDOS
Normas de la ASTM Se presentan a seguir los documentos de la sociedad americana de
ensayos y materiales (ASTM) relacionados con los agregados, el cemento y el
concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener
en http://www.astm.org
A 820-96 Especificación para fibras de acero para concretos reforzados con fibras
Standard Specification for Steel Fibers for Fiber Reinforced Concrete Método de
ensayo para determinar el peso volumétrico (Densidad Suelta, Peso Unitario, Masa
Unitaria, Peso Específico) y vacíos en el agregado Standard Test Method for Bulk
Density (“Unit Weight”) and Voids in Aggregate Práctica normalizada para producción
y curado de especimenes de ensayo de concreto en el campo Standard Practice for
Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field Especificación de norma para
agregados para concreto Standard Specification for Concrete Aggregates Método de
ensayo para determinar la resistencia a compresión de cilindros de concreto
Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens
Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en el agregado fino para
concreto Standard Test Method for Organic Impurities in Fine Aggregates for
Concrete Método de ensayo para la obtención y ensayo de testigos (corazones) de
concreto extraídos y vigas aserradas de concreto Standard Test Method for Obtaining
and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of Concrete Método de ensayo para la
determinación de la humedad superficial en el agregado fino Standard Test Method
for Surface Moisture in Fine Aggregate C 78-00 Método de ensayo para la resistencia
a flexión del concreto (utilizando una viga simple con carga en los tercios medios)
Standard Test Method for Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with
Third Point Loading) Método de ensayo para la determinación del contenido de
cemento del concreto de cemento portland endurecido (cancelada en 1989 –
reemplazada por C 1084) Test Method for Cement Content of Hardened Portland Cement
Concrete (Discontinued 1989–Replaced by C 1084) Método de ensayo para determinar el
efecto de las impurezas orgánicas presentes en el agregado fino sobre las
resistencia del mortero Standard Test Method for Effect of Organic Impurities in
Fine Aggregate on Strength of Mortar Método de ensayo para determinar la sanidad de
los agregados con el uso de sulfato de sodio o de magnesio Standard Test Method for
Soundness of Aggregates by Use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate
Especificación de norma para el cemento de albañilería Standard Specification for
Masonry Cement Especificación de norma para el concreto premezclado Standard
Specification for Ready Mixed Concrete Método de ensayo para determinar la
resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico (usando cubos de 50 mm
[2 pulg.]) Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortars (using 50 mm [2 in.] Cube Specimens) Método de ensayo para el análisis
químico del cemento hidráulico Standard Test Methods for Chemical Analysis of
Hydraulic Cement
C 29-97
C 85
C 31-00
C 87-83 (1995)
C 33-01 C 39-01
C 88-99
C 40-99
C 91-99 C 94-00
C 42-99
C 109-99
C 70-01
C 114-00
413
C 115-96
N
EB201
C 143-00 Método de ensayo para determinar el revenimiento (asentamiento) del
concreto de cemento portland Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement
Concrete Especificación de norma para el cemento portland Standard Specification
for Portland Cement Método de ensayo para determinar la expansión en autoclave del
cemento portland Standard Test Method for Autoclave Expansion of Portland Cement
Método de ensayo para determinar la retención de agua de los materiales de curado
de concreto Standard Test Method for Water Retention by Concrete Curing Materials
Método de ensayo para determinar el cambio de longitud del mortero y del concreto
de cemento hidráulico endurecido Standard Test Method for Length Change of Hardened
Hydraulic Cement, Mortar, and Concrete Especificación de norma para hojas para el
curado del concreto Standard Specification for Sheet Materials for Curing Concrete
Práctica normalizada para el muestreo del concreto fresco Standard Practice for
Sampling Freshly Mixed Concrete Método de ensayo para determinar el contenido de
aire del concreto fresco por el método volumétrico Standard Test Method for Air
Content of Freshly Mixed Concrete by the Volumetric Method Método de ensayo para
medir el espesor de los elementos de concreto usando testigos extraídos Standard
Test Method for Measuring Thickness of Concrete Elements Using Drilled Concrete
Cores Método de ensayo para determinar el estado de equilibrio de las medidas del
flujo de calor y las propiedades de transmisión térmica a través del aparato del
plato caliente protegido Standard Test Method for Steady-State Heat Flux
Measurements and Thermal Transmission Properties by Means of the Guarded-Hot-Plate
Apparatus Práctica normalizada para el muestreo y la cantidad del ensayo del
cemento hidráulico Standard Practice for Sampling and the Amount of Testing of
Hydraulic Cement
C 117-95
C 123-98
C125-02
C 127-01
C 128-01
C 131-96
C 136-01
C 138-01
C 141-97
C 142-97
Método de ensayo para determinar la finura del cemento portland por el método del
turbidímetro Standard Test Method for Fineness of Portland Cement by the
Turbidimeter Método de ensayo para determinar, a través de lavado, los materiales
más finos que el tamiz 75-µm (No. 200) en agregados minerales Standard Test Method
for Materials Finer than 75-µm (No. 200) Sieve in Mineral Aggregates by Washing
Método de ensayo para determinar las partículas ligeras en el agregado Standard
Test Method for Lightweight Particles in Aggregate Terminología de norma
relacionada con el concreto y con los agregados para concreto Standard Terminology
Relating to Concrete and Concrete Aggregates Método de ensayo para determinar la
densidad, densidad relativa (Gravedad específica) y la absorción del los agregados
gruesos Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific Gravity), and
Absorption of Coarse Aggregate Método de ensayo para determinar la densidad,
densidad relativa (Gravedad específica) y la absorción del los agregados finos
Standard Test Method for Density, Relative Density (Specific Gravity), and
Absorption of Fine Aggregate Método de ensayo para determinar la resistencia a la
abrasión y al impacto del agregado grueso de pequeño tamaño en la máquina de Los
Angeles Standard Test Method for Resistance to Degradation of Small Size Coarse
Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine Método de ensayo para
el análisis granulométrico de los agregado fino y grueso Standard Test Method for
Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates Método de ensayo para determinar la
densidad (Peso unitario), rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del
concreto Standard Test Method for Density (Unit Weight), Yield, and Air Content
(Gravimetric) of Concrete Especificación de norma para la cal hidráulica hidratada
para el uso estructural Standard Specification for Hydraulic Hydrated Lime for
Structural Purposes Método de ensayo para determinar los terrones de arcilla y las
partículas friables en los agregados Standard Test Method for Clay Lumps and
Friable Particles in Aggregates
C 150-00 C 151-00
C 156-98
C 157-99
C 171-97
C 172-99
C 173-01
C 174-97
C 177-97
C 183-97
414
Apéndice N Normas
C 184-94 Método de ensayo para determinar la finura del cemento hidráulico a través
de los tamices 150-µm (No. 100) and 75-µm (No. 200) Standard Test Method for
Fineness of Hydraulic Cement by the 150-µm (No. 100) and 75-µm (No. 200) Sieves
Método de ensayo para determinar el contenido de aire de morteros de cemento
hidráulico Standard Test Method for Air Content of Hydraulic Cement Mortar Método
de ensayo para determinar el calor de hidratación del cemento hidráulico Standard
Test Method for Heat of Hydration of Hydraulic Cement Método de ensayo para
determinar la consistencia normal del cemento hidráulico Standard Test Method for
Normal Consistency of Hydraulic Cement Método de ensayo para determinar la densidad
del cemento hidráulico Standard Test Method for Density of Hydraulic Cement Método
de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del cemento hidráulico por la aguja
de Vicat Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat
Needle Práctica normalizada para la producción y el curado de especimenes de
concreto en laboratorio Standard Practice for Making and Curing Concrete Test
Specimens in the Laboratory Método de ensayo para determinar la finura del cemento
hidráulico con el aparto de permeabilidad al aire Standard Test Method for Fineness
of Hydraulic Cement by Air Permeability Apparatus Método de ensayo para determinar
las frecuencias fundamentales transversal, longitudinal y de torsión del concreto
Standard Test Method for Fundamental Transverse, Longitudinal, and Torsional
Frequencies of Concrete Specimens Terminología de norma relativa al cemento
hidráulico Standard Terminology Relating to Hydraulic Cement Especificación de
norma para las adiciones inclusoras de aire para el uso en la producción del
cemento hidráulico con inclusor de aire Standard Specification for Air-Entraining
Additions for Use in the Manufacture of AirEntraining Hydraulic Cement Método de
ensayo para determinar la reactividad potencial de álcali del cemento Standard Test
Method for Potential Alkali Reactivity of Cement
415
C 230-98
C 231-97
C 185-01
C 232-99
C 186-98
C 233-01
C 187-98
C 243-99
C 188-95
C 260-00
C 191-99
C 265-99
C 192-00
C 266-99
C 204-00
C 270-00
C 215-97
C 289-01
C 219-01
C 293-00
C 226-96
C 294-98
C 227-97
Especificación de norma para la mesa de caídas para el uso en el ensayo de cemento

hidráulico Standard Specification for Flow Table for Use in Tests of Hydraulic
Cement Método de ensayo para determinar el contenido de aire del concreto fresco
por el método de presión Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed
Concrete by the Pressure Method Métodos de ensayo para determinar el sangrado
(exudación) del concreto Standard Test Methods for Bleeding of Concrete Método de
ensayo para los aditivos inclusores de aire para concreto Standard Test Method for
Air-Entraining Admixtures for Concrete Método de ensayo para determinar el sangrado
(exudación) de pastas y morteros de cemento Standard Test Method for Bleeding of
Cement Pastes and Mortars Especificación de norma para los aditivos inclusores de
aire para concreto Standard Specification for Air-Entraining Admixtures for
Concrete Método de ensayo para el sulfato de calcio en el mortero de cemento
portland hidratado Standard Test Method for Calcium Sulfate in Hydrated Portland
Cement Mortar Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado de pasta de
cemento hidráulico a través de la aguja de Gillmore Standard Test Method for Time
of Setting of Hydraulic-Cement Paste by Gillmore Needles Especificación de norma
para el mortero para unidades de mampostería Standard Specification for Mortar for
Unit Masonry Método de ensayo para determinar la reactividad álcali-sílice
potencial de los agregados (Método químico) Standard Test Method for Potential
AlkaliSilica Reactivity of Aggregates (Chemical Method) Método de ensayo para
determinar la resistencia a flexión del concreto (usando vigas simplemente apoyadas
con carga en el centro del tramo) Standard Test Method for Flexural Strength of
Concrete (Using Simple Beam With CenterPoint Loading) Norma de la nomenclatura
descriptiva de los constituyentes de los agregados para concreto Standard
Descriptive Nomenclature for Constituents of Concrete Aggregates
C 295-98
N
EB201
C 384-98 Método de ensayo para la impedancia y la absorción de materiales acústicos
por el método del tubo de impedancia Standard Test Method for Impedance and
Absorption of Acoustical Materials by the Impedance Tube Method Especificación de
norma para los materiales empacados, secos y combinados para el mortero y el
concreto Standard Specification for Packaged, Dry, Combined Materials for Mortar
and Concrete Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del concreto a
través de la resistencia a la penetración Standard Test Method for Time of Setting
of Concrete Mixtures by Penetration Resistance Método de ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión del concreto por chorro de arena Standard Test Method for
Abrasion Resistance of Concrete by Sandblasting Método de ensayo para determinar la
finura del cemento hidráulico por el tamiz 45-µm (No. 325) Standard Test Method for
Fineness of Hydraulic Cement by the 45-µm (No. 325) Sieve Método de ensayo para
determinar la eficiencia de las adiciones minerales o la escoria granulada de alto
horno en la prevención de la expansión excesiva del concreto resultante de la
reacción álcali-sílice Standard Test Method for Effectiveness of Mineral Admixtures
or Ground Blast-Furnace Slag in Preventing Excessive Expansion of Concrete Due to
the Alkali-Silica Reaction Método de ensayo para determinar el agarrotamiento
temprano del cemento hidráulico (método de la pasta) Standard Test Method for Early
Stiffening of Hydraulic Cement (Paste Method) Método de ensayo para determinar la
expansión potencial de los morteros de cemento portland expuestos a sulfatos
Standard Test Method for Potential Expansion of Portland-Cement Mortars Exposed to
Sulfate Método de ensayo para la determinación microscópica de los parámetros del
contenido de aire y de los parámetros del sistema de los vacíos de aire en el
concreto endurecido Standard Test Method for Microscopical Determination of
Parameters of the Air-Void Content and Parameters of the Air-Void System in
Hardened Concrete Especificación de norma para el procesamiento de adiciones para
el uso en la producción de cementos hidráulicos Standard Specification for
Processing Additions for Use in the Manufacture of Hydraulic Cements
C 305-99
C 309-98 C 311-00
C 330-00
C 332-99
C 341-96
C 342-97
C 348-97
C 359-99
C 360-92
Guía Standard para el examen petrográfico de agregados para concreto Standard Guide
for Petrographic Examination of Aggregates for Concrete Práctica normalizada para
el mezclado mecánico de pastas y morteros de cemento hidráulico de consistencia
plástica Standard Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and
Mortars of Plastic Consistency Especificación de norma de membranas líquidas
Standard Specification for Liquid Membrana Métodos de ensayo para el muestreo y el
ensayo de ceniza volante o puzolanas naturales para el uso como adición mineral en
el concreto de cemento portland Standard Test Methods for Sampling and Testing Fly
Ash or Natural Pozzolans for Use as a Mineral Admixture in Portland-Cement Concrete
Especificación de norma para agregados ligeros para concreto estructural Standard
Specification for Lightweight Aggregates for Structural Concrete Especificación de
norma para agregados ligeros para el concreto aislante Standard Specification for
Lightweight Aggregates for Insulating Concrete Método de ensayo para determinar el
cambio de longitud de especimenes taladrados o aserrados de morteros y concretos de
cemento hidráulico Standard Test Method for Length Change of Drilled or Sawed
Specimens of HydraulicCement Mortar and Concrete Método de ensayo para determinar
el cambio de volumen potencial de las combinaciones de cemento-agregado (cancelada
en 2001) Standard Test Method for Potential Volume Change of Cement-Aggregate
Combinations (Discontinued 2001) Método de ensayo para determinar la resistencia a
flexión de morteros de cemento hidráulico Standard Test Method for Flexural
Strength of Hydraulic-Cement Mortars Método de ensayo para determinar el
agarrotamiento temprano del cemento portland (método del mortero) Standard Test
Method for Early Stiffening of Portland Cement (Mortar Method) Método de ensayo
para determinar la penetración de la pelota en el concreto de cemento portland
fresco (cancelada en 1999) Test Method for Ball Penetration in Fresh Portland
Cement Concrete (Discontinued 1999)
C 387-00
C 403M-99
C 418-98
C 430-96
C 441-97
C 451-99
C 452-95
C 457-98
C 465-99
416
Apéndice N Normas
C 469-94 Método de ensayo para determinar el módulo de elasticidad estático y el
coeficiente de poisson del concreto en compresión Standard Test Method for Static
Modulus of Elasticity and Poisson’s Ratio of Concrete in Compression Especificación
de norma para moldes para el moldeo vertical de cilindros de concreto Standard
Specification for Molds for Forming Concrete Test Cylinders Vertically Práctica
estándar para el uso del aparato para la determinación del cambio de longitud de la
pasta de cemento, del mortero y del concreto endurecidos Standard Practice for Use
of Apparatus for the Determination of Length Change of Hardened Cement Paste,
Mortar, and Concrete Especificación de norma para aditivos químicos para concreto
Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete Método de ensayo para
determinar la resistencia a compresión del concreto ligero aislante Standard Test
Method for Compressive Strength of Lightweight Insulating Concrete Método de ensayo
para determinar la resistencia a tensión indirecta de cilindros de concreto
Standard Test Method for Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete
Specimens Especificación de norma para gabinetes húmedos, curatos húmedos y tanques
de agua usados en el ensayo de cementos hidráulicos y concretos Standard
Specification for Moist Cabinets, Moist Rooms, and Water Storage Tanks Used in the
Testing of Hydraulic Cements and Concretes Método de ensayo para determinar la
fluencia del concreto en compresión Standard Test Method for Creep of Concrete in
Compression Método de ensayo para la obtención y el ensayo de especimenes de
concreto aislante ligero endurecido para la resistencia a compresión Standard Test
Method for Obtaining and Testing Specimens of Hardened Lightweight Insulating
Concrete for Compressive Strength Método de ensayo para determinar la resistencia a
la abrasión y al impacto de agregado grueso grande en la máquina de Los Angeles
Standard Test Method for Resistance to Degradation of Large-Size Coarse Aggregate
by Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine C 566-97 Método de ensayo para
determinar el contenido de humedad evaporable total del agregado por secado
Standard Test Method for Total Evaporable Moisture Content of Aggregate by Drying
Método de ensayo para determinar la densidad del concreto ligero estructural
Standard Test Method for Density of Structural Lightweight Concrete Método de
ensayo para determinar la reactividad potencial a álcali de rocas de carbonato para
agregados para concreto (Método del cilindro de la roca) Standard Test Method for
Potential Alkali Reactivity of Carbonate Rocks for Concrete Aggregates (Rock
Cylinder Method) Especificación estándar de los cementos hidráulicos mezclados
Standard Specification for Blended Hydraulic Cements Método de ensayo para
determinar la velocidad del pulso a través del concreto Standard Test Method for
Pulse Velocity Through Concrete Práctica normalizada para el cabeceo de cilindros
de concreto Standard Practice for Capping Cylindrical Concrete Specimens
Especificación de norma para ceniza volante de carbón y puzolana natural calcinada
o cruda para el uso como adición mineral en el concreto Standard Specification for
Coal Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in
Concrete Especificación de norma para agregados para el concreto para blindaje de
radiación Standard Specification for Aggregates for Radiation-Shielding Concrete
Norma para la nomenclatura descriptiva de los constituyentes de los agregados para
el concreto para blindaje de radiación Standard Descriptive Nomenclature of
Constituents of Aggregates for RadiationShielding Concrete Método de ensayo para
los materiales que manchan en los agregados para concreto ligero Standard Test
Method for Staining Materials in Lightweight Concrete Aggregates Método de ensayo
para determinar la densidad, la absorción y los vacíos en el concreto endurecido
Standard Test Method for Density, Absorption, and Voids in Hardened Concrete Método
de ensayo para determinar la resistencia del concreto a la congelación y deshielo
rápidos Standard Test Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and
Thawing
C 567-00
C 470-98
C 586-99
C 490-00
C 595-00
C 494-99
C 597-97
C 495-99
C 617-98
C 496-96
C 618-00
C 511-98
C 637-98
C 512-87 (1994)
C 638-92 (1997)
C 513-89 (1995)
C 641-98
C 535-96
C 642-97
C 666-97
417
C 671-94
N
EB201
C 796-97 Método de ensayo para los agentes formadores de espuma para el uso en la
producción del concreto celular con espuma preformada Standard Test Method for
Foaming Agents for Use in Producing Cellular Concrete Using Preformed Foam Método
de ensayo para determinar las propiedades mecánicas del concreto endurecido bajo
cargas triaxiales Standard Test Method for Determining the Mechanical Properties of
Hardened Concrete Under Triaxial Loads Método de ensayo para determinar la
resistencia a penetración del concreto endurecido Standard Test Method for
Penetration Resistance of Hardened Concrete Método de ensayo para determinar el
número de rebote del concreto empleando el esclerómetro Standard Test Method for
Rebound Number of Hardened Concrete Método de ensayo para determinar la expansión
restringida del mortero de cemento expansivo Standard Test Method for Restrained
Expansion of Expansive Cement Mortar Método de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado del mortero de cemento hidráulico por la aguja de Vicat modificada
Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement Mortar by Modified
Vicat Needle Práctica normalizada para el examen y el muestreo del concreto
endurecido en las construcciones Standard Practice for Examination and Sampling of
Hardened Concrete in Constructions Método de ensayo para determinar el cambio de la
altura de cilindros de mezclas cementantes en edades tempranas Standard Test Method
for Change in Height at Early Ages of Cylindrical Specimens of Cementitious
Mixtures Especificación estándar para los cementos hidráulicos expansivos Standard
Specification for Expansive Hydraulic Cement Práctica normalizada para el examen
petrográfico del concreto endurecido Standard Practice for Petrographic Examination
of Hardened Concrete Especificación estándar para los agentes formadores de espuma
usados en la producción de concreto celular con espuma preformada Standard
Specification for Foaming Agents Used in Making Preformed Foam for Cellular
Concrete
C 672-98
C 682-94
C 684-99
C 685-00a
C 688-00
C 702-98
C 778-00 C 779-00
C 786-96
Método de ensayo para determinar la dilatación crítica de los especimenes de

concreto sometidos a la congelación Standard Test Method for Critical Dilation of
Concrete Specimens Subjected to Freezing Método de ensayo para determinar la
resistencia al descascaramiento de las superficies de concreto expuestas a los
descongelantes Standard Test Method for Scaling Resistance of Concrete Surfaces
Exposed to Deicing Chemicals Práctica estándar para la evaluación de la resistencia
a la congelación de los agregados gruesos en el concreto con aire incluido, a
través de los procedimientos de dilatación crítica Standard Practice for Evaluation
of Frost Resistance of Coarse Aggregates in AirEntrained Concrete by Critical
Dilation Procedures Método de ensayo para la producción, curado acelerado y el
ensayo a compresión de especimenes de concreto Standard Test Method for Making,
Accelerated Curing, and Testing Concrete Compression Test Specimens Especificación
estándar para el concreto dosificado por volumen y mezclado continuo Standard
Specification for Concrete Made By Volumetric Batching and Continuous Mixing
Especificación estándar para las adiciones funcionales para el uso en cementos
hidráulicos Standard Specification for Functional Additions for Use in Hydraulic
Cements Práctica normalizada para la reducción de muestras de agregados para el
tamaño de ensayo Standard Practice for Reducing Samples of Aggregate to Testing
Size Especificación de norma para la arena estándar Standard Specification for
Standard Sand Método de ensayo para determinar la resistencia a abrasión de
superficies horizontales de concreto Standard Test Method for Abrasion Resistance
of Horizontal Concrete Surfaces Método de ensayo para determinar la finura del
cemento hidráulico y las materias primas a través del tamizado húmedo con los
tamices 300-µm (No. 50), 150-µm (No. 100) y 75-µm (No. 200) Standard Test Method
for Fineness of Hydraulic Cement and Raw Materials by the 300-µm (No. 50), 150-µm
(No. 100), and 75µm (No. 200) Sieves by Wet Methods
C 801-98
C 803-97
C 805-97
C 806-95
C 807-99
C 823-00
C 827-01
C 845-96
C 856-95
C 869-91 (1999)
418
Apéndice N Normas
C 873-99 Método de ensayo para determinar la resistencia a compresión de cilindros
de concreto colados en el sitios en moldes cilíndricos Standard Test Method for
Compressive Strength of Concrete Cylinders Cast in Place in Cylindrical Molds
Método de ensayo para determinar los potenciales de la media célula de refuerzos de
acero sin revestimiento en concreto Standard Test Method for Half-Cell Potentials
of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete Método de ensayo para determinar la
expansión restringida del concreto con contracción compensada Standard Test Method
for Restrained Expansion of Shrinkage-Compensating Concrete Especificación estándar
para los sistemas de adherencia a base de resina epóxicas para concreto Standard
Specification for Epoxy-Resin-Base Bonding Systems for Concrete Método de ensayo
para determinar la resistencia al arrancamiento del concreto endurecido Standard
Test Method for Pullout Strength of Hardened Concrete Método de ensayo para evaluar
la uniformidad de la resistencia del cemento de una sola fuente Standard Test
Method for Evaluation of Cement Strength Uniformity From a Single Source Método de
ensayo para medir la resistencia a compresión temprana y la proyección de la
resistencia a edades más elevadas Standard Test Method for Measuring EarlyAge
Compressive Strength and Projecting Later-Age Strength Especificación de norma para
la aplicación de revoque a base de cemento portland Standard Specification for
Application of Portland Cement-Based Plaster Especificación de norma materiales de
endurecimiento rápido empacados a seco para el uso en reparos Standard
Specification for Packaged, Dry, Rapid-Hardening Cementitious Materials for
Concrete Repairs Especificación de norma para fluidificantes de groutes para
concreto con agregados precolocado Standard Specification for Grout Fluidifier for
Preplaced-Aggregate Concrete Práctica normalizada para el proporcionamiento de
mezclas de groute para concreto con agregados precolocado Standard Practice for
Proportioning Grout Mixtures for Preplaced-Aggregate Concrete C 939-97 Método de
ensayo para determinar la fluidez del groute para concreto con agregados
precolocado (Método del cono de flujo) Standard Test Method for Flow of Grout for
Preplaced-Aggregate Concrete (Flow Cone Method) Método de ensayo para determinar la
expansión y el sangrado del groute fresco para concreto con agregados precolocado
en laboratorio Standard Test Method for Expansion and Bleeding of Freshly Mixed
Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory Método de ensayo para
determinar la retención de agua de mezclas de groute para concreto con agregados
precolocado en laboratorio Standard Test Method for Water Retentivity of Grout
Mixtures for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory Método de ensayo para
determinar la resistencia a compresión de groute para concreto con agregados
precolocado en laboratorio Standard Test Method for Compressive Strength of Grouts
for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory Práctica normalizada para la
producción de cilindros y prismas para la determinación de la resistencia y la
densidad del concreto con agregados precolocado en laboratorio Standard Practice
for Making Test Cylinders and Prisms for Determining Strength and Density of
Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory Método de ensayo para determinar la
resistencia a abrasión de las superficies de concreto o mortero a través del método
de la rotación Standard Test Method for Abrasion Resistance of Concrete or Mortar
Surfaces by the Rotating-Cutter Method Método de ensayo para determinar el tiempo
de fraguado de groutes para el concreto con agregados precolocado en laboratorio
Standard Test Method for Time of Setting of Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete
in the Laboratory Especificación de norma para pigmentos para concretos totalmente
coloridos Standard Specification for Pigments for Integrally Colored Concrete
Especificación de norma para escoria granulada de alto horno molida para uso en
concreto y mortero Standard Specification for Ground Granulated Blast-Furnace Slag
for Use in Concrete and Mortars
C 876-91 (1999)
C 940-98
C 878-95a
C 941-96
C 881-99
C 942-99
C 900-99
C 917-98
C 943-96
C 918-97
C 944-99
C 926-98
C 928-00
C 953-87 (1997)
C 937-97
C 979-99
C 938-97
C 989-99
419
C 995-94
N
EB201
C 1077-00 Práctica normalizada para laboratorios que ensayan concreto y agregados
para concreto para uso en construcción y criterio para la evaluación de laboratorio
Standard Practice for Laboratories Testing Concrete and Concrete Aggregates for Use
in Construction and Criteria for Laboratory Evaluation Método de ensayo para
determinar el contenido de cemento del concreto fresco Test Method for Determining
Cement Content of Freshly Mixed Concrete Método de ensayo para determinar el
contenido de cemento portland del concreto de cemento hidráulico endurecido
Standard Test Method for Portland-Cement Content of Hardened Hydraulic-Cement
Concrete Método de ensayo para determinar el cambio de longitud del concreto
resultante de la reacción álcali- carbonato Standard Test Method for Length Change
of Concrete Due to Alkali-Carbonate Rock Reaction Especificación de norma para el
concreto reforzado con fibras y el concreto lanzado Standard Specification for
Fiber-Reinforced Concrete and Shotcrete Método de ensayo para determinar la
degradación del agregado fino resultante del atrito Standard Test Method for
Degradation of Fine Aggregate Due to Attrition Método de ensayo para determinar la
resistencia a la abrasión del concreto (método bajo el agua) Standard Test Method
for Abrasion Resistance of Concrete (Underwater Method) Método de ensayo para
determinar el número de rotura del concreto Standard Test Method for The Break-Off
Number of Concrete Método de ensayo para evaluar la eficiencia de los materiales
para curado de concreto (cancelada en 2000) Standard Test Method for Evaluating the
Effectiveness of Materials for Curing Concrete (Discontinued 2000) Método de ensayo
para determinar los cloruros solubles en ácido en el mortero y en el concreto
Standard Test Method for Acid-Soluble Chloride in Mortar and Concrete
Especificación de desempeño para cementos hidráulicos Standard Performance
Specification for Hydraulic Cement
C 1012-95
C 1017-98
C 1018-97
C 1038-95
C 1040-93 (2000)
C 1059-99
C 1064-99
C 1073-97
C 1074-98
Método de ensayo para determinar el tiempo de flujo del concreto reforzado con
fibras a través del cono de revenimiento invertido Standard Test Method for Time of
Flow of Fiber-Reinforced Concrete Through Inverted Slump Cone Método de ensayo para
determinar el cambio de longitud de morteros de cemento hidráulico expuestos a
soluciones de sulfato Standard Test Method for Length Change of Hydraulic-Cement
Mortars Exposed to a Sulfate Solution Especificación de norma para los aditivos
químicos para uso en la producción de concretos fluidos Standard Specification for
Chemical Admixtures for Use in Producing Flowing Concrete Método de ensayo para
determinar tenacidad en la flexión y la resistencia de la primera fisura del
concreto reforzado con fibras (utilizando una viga con carga en los tercios medios)
Standard Test Method for Flexural Toughness and First-Crack Strength of Fiber-
Reinforced Concrete (Using Beam With Third-Point Loading) Método de ensayo para
determinar la expansión de barras de mortero de cemento portland almacenadas en
agua Standard Test Method for Expansion of Portland Cement Mortar Bars Stored in
Water Método de ensayo para determinar la densidad en la obra del concreto no
endurecido y endurecido a través de métodos nucleares Standard Test Methods for
Density of Unhardened and Hardened Concrete In Place By Nuclear Methods
Especificación de norma para agentes a base de látex para la adherencia del
concreto fresco en el concreto endurecido Standard Specification for Latex Agents
for Bonding Fresh To Hardened Concrete Método de ensayo para determinar la
temperatura del concreto de cemento portland fresco Standard Test Method for
Temperature of Freshly Mixed Portland Cement Concrete Método de ensayo para
determinar la actividad hidráulica de la escoria molida a través de la reacción con
álcalis Standard Test Method for Hydraulic Activity of Ground Slag by Reaction with
Álcali Práctica normalizada para estimar la resistencia del concreto a través del
método de la madurez Standard Practice for Estimating Concrete Strength by the
Maturity Method
C 1078-87 (1992)
C 1084-97
C 1105-95
C 1116-00
C 1137-97
C 1138-97
C 1150-96
C 1151-91
C 1152-97
C 1157-00
420
Apéndice N Normas
C 1170-91 (1998) Método de ensayo para determinar la consistencia y la densidad del
concreto compactado con rodillos, usando la mesa vibratoria Standard Test Methods
for Determining Consistency and Density of Roller-Compacted Concrete Using a
Vibrating Table Método de ensayo para determinar, a través de una indicación
eléctrica, la resistencia a la penetración de iones cloruro Standard Test Method
for Electrical Indication of Concrete’s Ability to Resist Chloride Ion Penetration
Método de ensayo para determinar los cloruros solubles en agua en mortero y
concreto Standard Test Method for Water-Soluble Chloride in Mortar and Concrete
Práctica normalizada para el uso de almohadillas no adherentes en la determinación
de la resistencia a compresión de cilindros de concreto endurecido Standard
Practice for Use of Unbonded Caps in Determination of Compressive Strength of
Hardened Concrete Cilindres Especificación de norma para el uso de humo de sílice
como una adición mineral en el concreto, mortero y groute de cemento hidráulico
Standard Specification for Use of Silica Fume for Use as a Mineral Admixture in
HydraulicCement Concrete, Mortar, and Grout Método de ensayo para determinar el
contenido de vacíos no compactados del agregado fino (como se influencia por la
forma de la partícula, textura superficial y granulometría) Standard Test Methods
for Uncompacted Void Content of Fine Aggregate (as Influenced by Particle Shape,
Surface Texture, and Grading) Método de ensayo para determinar la reactividad
potencial de los agregados con los álcalis (método de la barra de mortero) Standard
Test Method for Potential Alkali Reactivity of Aggregates (Mortar-Bar Method)
Método de ensayo para determinar la integridad térmica de retardadores flexibles de
vapor de agua Standard Test Method for Thermal Integrity of Flexible Water Vapor
Retarders Método de ensayo para determinar el cambio de longitud del concreto
resultante de la reacción álcali-sílice Standard Test Method for Determination of
Length Change of Concrete Due to AlkaliSilica Reaction C 1315-00 Especificación de
norma para compuestos líquidos formadores de membrana con propiedades especiales
para el curado y el sellado del concreto Standard Specification for Liquid
MembraneForming Compounds Having Special Properties for Curing and Sealing Concrete
Especificación de norma para el cemento plástico (estuco) Standard Specification
for Plastic (Stucco) Cement Especificación de norma para el cemento de mortero
Standard Specification for Mortar Cement Especificación de norma para la
determinación cuantitativa de las fases en el clínker de cemento portland a través
del procedimiento microscópico de la cuenta de puntos Standard Test Method for
Quantitative Determination of Phases in Portland Cement Clinker by Microscopical
Point-Count Procedure Especificación de norma para determinar la fluidez del
concreto de cemento hidráulico fresco Standard Test Method for Flow of Freshly
Mixed Hydraulic Cement Concrete Especificación de norma para determinar la
proporción de las fases en el cemento portland y en le clínker de cemento portland
usando el análisis de difracción de rayos X Standard Test Method for Determination
of the Proportion of Phases in Portland Cement and Portland-Cement Clinker Using X-
Ray Powder Diffraction Análisis Especificación de norma para medir la velocidad de
la onda-P y el espesor de placas de concreto usando el método de impacto-resonancia
Standard Test Method for Measuring the PWave Speed and the Thickness of Concrete
Plates Using the Impact-Echo Method Método de ensayo para determinar la fluidez del
mortero de cemento hidráulico Standard Test Method for Flow of Hydraulic Cement
Mortar Práctica de norma para determinar la uniformidad de los ingredientes del
concreto de una sola fuente Standard Practice for Determining Uniformity of
Ingredients of Concrete From a Single Source Método de ensayo para determinar los
cloruros extraíbles del agregado por el agua (Soxhlet Method) Standard Test Method
for Water-Extractable Chloride in Aggregate (Soxhlet Method) Práctica de norma para
el muestreo de agregados Standard Practice for Sampling Aggregates
C 1202-97
C 1328-00
C 1329-00 C 1356-96
C 1218-99
C 1231-00
C 1362-97
C 1240-01
C 1365-98
C 1252-98
C 1383-98
C 1260-94
C 1437-99
C 1263-95 (2000)
C 1451-99
C 1293-01
C 1500
D 75-97
421
D 98-98 D 345-97
N
EB201
D 3963-01 Especificación de norma para la fabricación y el manejo en obra de barras
de refuerzo de acero revestidas con epóxi Standard Specification for Fabrication
and Jobsite Handling of Epoxy-Coated Steel Reinforcing Bars D 4263-83 (1999) Método
de ensayo para indicar la humedad en el concreto a través del método de la hoja de
plástico Standard Test Method for Indicating Moisture in Concrete by the Plastic
Sheet Method D 4580-86 (1997) Práctica de norma para medir la delaminación en
puentes de concreto a través de resonancia Standard Practice for Measuring
Delaminations in Concrete Bridge Decks by Sounding D 4791-99 Método de ensayo para
partículas planas, partículas alongadas o partículas planas y alongadas en el
agregado grueso. Standard Test Method for Flat Particles, Elongated Particles, or
Flat and Elongated Particles in Coarse Aggregate E 11-01 Especificación de norma
para telas de alambre tejido y tamices para ensayo Standard Specification for Wire
Cloth and Sieves for Testing Purposes F 1869-98 Método de ensayo para medir la
velocidad de emisión de vapor de agua en tablas bajo el revestimiento de piso,
usando cloruro de calcio anhidro Standard Test Method for Measuring Moisture Vapor
Emission Rate of Concrete Subfloor Using Anhydrous Calcium Chloride G 59-97 Método
de ensayo para la realización de medidas de resistencia por polarización
potenciodinámica Standard Test Method for Conducting Potentiodynamic Polarization
Resistance Measurements IEEE-ASTM-SI-10 Norma para el uso del sistema internacional
de unidades (SI): El sistema métrico moderno Standard for Use of the International
System of Units (SI): The Modern Metric System
D 448-98
D 512-89 (1999)
D 516-90 (1995) D 558-96
D 632-01 D 2240-00
D 3042-97
D 3398-00
Especificación de norma para cloruro de calcio Standard Specification for Calcium

Chloride Método de ensayo para el muestreo y el ensayo de cloruro de calcio para
aplicaciones en carreteras y en estructuras Standard Test Method for Sampling and
Testing Calcium Chloride for Roads and Structural Applications Clasificación de
norma de los tamaños de agregado para la construcción de carreteras y puentes
Standard Classification for Sizes of Aggregate for Road and Bridge Construction
Método de ensayo para determinar los inones cloruros en el agua Standard Test
Methods for Chloride Ion in Water Método de ensayo para determinar los iones
sulfatos en el agua Standard Test Method for Sulfate Ion in Water Método de ensayo
para determinar las relaciones entre humedad y densidad de las mezclas de suelo-
cemento Standard Test Methods for Moisture-Density Relations of Soil-Cement
Mixtures Especificación de norma para los cloruros de sodio Standard Specification
for Sodium Chloride Método de ensayo para determinar la propiedad de dureza del
caucho a través del durómetro Standard Test Method for Rubber PropertyDurometer
Hardness Método de ensayo para determinar los residuos insolubles en los agregados
de carbonato Standard Test Method for Insoluble Residue in Carbonate Aggregates
Método de ensayo para determinar el índice de forma y texturas de las partículas de
agregado Standard Test Method for Index of Aggregate Particle Shape and Textura
422
Apéndice N Normas Normas de la AASHTO Se presentan a seguir los documentos de la
asociación americana de los funcionarios de las autopistas estatales y del
transporte (AASHTO) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que
son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en
http://www.aashto.org
PS 118-99 Método de ensayo para determinar los cloruros en el agregado extraíbles
por el agua Standard Test Method for Water-Extractable Chloride in Aggregate
(Soxhlet Method) Agregado fino para concreto de cemento portland Fine Aggregate for
Portland Cement Concrete Tamaños de agregados para la construcción de carreteras y
puentes Sizes of Aggregate for Road and Bridge Construction Agregado grueso para
concreto de cemento portland Coarse Aggregate for Portland Cement Concrete Cemento
portland Portland Cement Tamices de tela de alambre tejido para ensayo Wire-Cloth
Sieves for Testing Purposes Cloruro de sodio Sodium Chloride Cloruro de calcio
Calcium Chloride Compuesto líquidos formadores de membrana para el curado de
concreto Liquid Membrane-Forming Compounds for Curing Concrete Mesa de caídas para
el uso en el ensayo de cementos hidráulicos Flow Table for Use in Test of Hydraulic
Cements Aditivos inclusores de aire para concreto Air-Entraining Admixtures for
Concrete Concreto premezclado Ready-Mixed Concrete Láminas para el curado del
concreto Sheet Materials for Curing Concrete Arpillera producidas de yute o kenaf
Burlap Cloth Made From Jute or Kenaf Aditivos químicos para concreto Chemical
Admixtures For Concrete Agregado ligero para concreto estructural Lightweight
Aggregate for Structural Concrete Revestimientos de protección a base de epóxi
Epoxy Protective Coatings Gabinetes húmedos, cuartos húmedos y tanques de agua
usados en el ensayo de cementos hidráulicos y concretos Moist Cabinets, Moist
Rooms, and Water Storage Tanks Used in the Testing of Hydraulic Cements and
Concretes M 205-97 Moldes para el moldeo vertical de cilindros de concreto Molds
for Forming Concrete Test Cylinders Vertically Uso del aparato para la
determinación del cambio de longitud de pasta de cemento, mortero y concreto
endurecidos Use of Apparatus for the Determination of Length Change of Hardened
Cement Paste, Mortar, and Concrete Uso de selladores protectores en concretos de
cemento portland Use of Protective Sealers for Portland Cement Concrete Aparatos
para pesar usados en el ensayo de materiales Weighing Devices Used in the Testing
of Materials Mezcla de aceite de linaza hervido para el tratamiento del concreto de
cemento portland Boiled Linseed Oil Mixture for Treatment of Portland Cement
Concrete Adhesivos de resina epóxica Epoxy Resin Adhesives Cementos hidráulicos
adicionados Blended Hydraulic Cements Concreto producido a través de dosificación
por volumen y mezclado continuo Concrete Made by Volumetric Batching and Continuous
Mixing Barras de refuerzo revestidas de epóxi Epoxy Coated Reinforcing Bars Ceniza
volante de carbón y puzolana natural cruda o calcinada para el uso como adición
mineral en concreto Coal Fly Ash and Raw and Calcined Natural Pozzolan for use as a
Mineral Admixture in Concrete Escoria granulada de alto horno molida para el uso en
concreto y morteros Ground Granulated Blast-Furnace Slag for Use in Concrete and
Mortars Humo de sílice para uso en concreto y mortero Microsilica for Use in
Concrete and Mortar Muestreo de agregados Sampling of Aggregates Separación por
lavado de materiales más finos que el tamiz 75 µm (No. 200) en agregados minerales
Materials Finer than 75-µm (No. 200) Sieve in Mineral Aggregates by Washing
M 210-99
M 6-93 (1997) M 43-88 (1999)
M 224-91 (1996)
M 80-87 (1999)
M 231-95 (1999)
M 85-00 M 92-96 M 143-86 (1993) M 144-86 (1996) M 148-97

M 233-86 (1996)
M 235-91 (1996) M 240-00 M 241-97
M 152-00
M 284-95 M 295-00
M 154-00 M 157-00 M 171-00 M 182-91 (1996) M 194-00 M 195-00 M 200-73 (1996) M 201-
00
M 302-00
M 307-95 (1999) T 2-91 (1996) T 11-91 (1996)
423
T 19-00
N
EB201
T 105-00 T 106-00 Análisis químico del cemento hidráulico Chemical Analysis of
Hydraulic Cement Resistencia a compresión de morteros de cemento hidráulico (usando
cubos de 50 mm o 2 pulg.) Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortar (Using
50-mm or 2-in. Cube Specimens) Expansión en autoclave del cemento portland
Autoclave Expansion of Portland Cement Terrones de arcilla y partículas friables en
el agregado Clay Lumps and Friable Particles in Aggregate Fragmentos ligeros en el
agregado Lightweight Pieces in Aggregate Revenimiento del concreto de cemento
hidráulico Slump of Hydraulic Cement Concrete Masa por metro cúbico (pie cúbico),
rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del concreto Mass per Cubic Meter
(Cubic Foot), Yield, and Air Content (Gravimetric) of Concrete Producción y curado
de especimenes de concreto en el laboratorio Making and Cuing Concrete Test
Specimens in the Laboratory Muestreo y cantidad del ensayo del cemento hidráulico
Sampling and Amount of Testing by Hydraulic Cement Finura del cemento hidráulico
por los tamices de 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200) Fineness of Hydraulic Cement
by the 150-µm (No. 100) and 75-µm (No. 200) Sieves Consistencia normal del cemento
hidráulico Normal Consistency of Hydraulic Cement Tiempo de fraguado del cemento
hidráulico por la aguja de Vicat Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat
Needle Densidad del cemento hidráulico Density of Hydraulic Cement Relaciones entre
humedad y densidad de mezclas de suelo-cemento Moisture-Density Relations of Soil-
Cement Mixtures Contenido de aire de morteros de cemento hidráulico Air Content of
Hydraulic Cement Mortar Muestreo de concreto fresco Sampling Freshly Mixed Concrete
Contenido de aire del concreto fresco por el método de la presión Air Content of
Freshly Mixed Concrete by the Pressure Method
T 21-00
T 22-97
T 23-97 T 24-97
T 26-79 (1996) T 27-99 T 71-93 (1997)
T 84-00
T 85-91 (1996)
T 96-99
T 97-97
T 98-99
T 103-91 (1996)
T 104-99
Peso volumétrico (Densidad Suelta, Peso Unitario, Masa Unitaria, Peso Específico) y
vacíos en los agregados Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in Aggregate
Impurezas orgánicas en los agregados finos para concreto Organic Impurities in Fine
Aggregate for Concrete Resistencia a compresión de cilindros de concreto
Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens Producción y curado
especimenes de concreto para ensayo Making and Curing Concrete Test Specimens
Obtención y ensayo de corazones extraídos y vigas aserradas de concreto Obtaining
and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of Concrete Calidad del agua para uso en
concreto Quality of Water to be Used in Concrete Análisis granulométrico de los
agregados fino y frueso Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregate Efecto de las
impurezas orgánicas en el agregado fino sobre la resistencia del mortero Effect of
Organic Impurities in Fine Aggregate on Strength of Mortar Gravedad específica y
absorción del agregado fino Specific Gravity and Absorption of Fine Aggregate
Gravedad específica y absorción del agregado grueso Specific Gravity and Absorption
of Coarse Aggregate Resistencia a la abrasión y al impacto del agregado grueso de
pequeño tamaño en la máquina de Los Angeles Resistance to Degradation of Small-Size
Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine Resistencia a
flexión del concreto (utilizando una viga simple con carga en los tercios medios)
Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Third Point Loading) Finura
del cemento portland a través del turbidímetro Fineness of Portland Cement by the
Turbidimeter Sanidad de los agregados por congelacióndeshielo Soundness of
Aggregates by Freezing and Thawing Sanidad de los agregados a través del uso de
sulfato de sodio o magnesio Soundness of Aggregate by Use of Sodium Sulfate or
Magnesium Sulfate
424
T 107-00 T 112-00 T 113-96 T 119-99 T 121-97
T 126-97
T 127-00
T 128-97
T 129-88 (1995) T 131-93 (1999)
T 133-98 T 134-95
T 137-00 T 141-97 T 152-97

Apéndice N Normas
T 153-98 Finura del cemento hidráulico por el aparato de permeabilidad al aire
Fineness of Hydraulic Cement by Air Permeability Apparatus Tiempo de fraguado del
cemento hidráulico por las agujas de Gillmore Time of Setting of Hydraulic Cement
by Gillmore Needles Retención de agua por los materiales de curado de concreto
Water Retention by Concrete Curing Materials Aditivos inclusores de aire para
concreto Air-Entraining Admixtures for Concrete Sangrado (exudación) del concreto
Bleeding of Concrete Cambio de longitud del mortero de cemento hidráulico y del
concreto Length Change of Hardened Hydraulic Cement Mortar and Concrete Resistencia
del concreto a la congelacióndeshielo rápidos Resistance of Concrete to Rapid
Freezing and Thawing Resistencia a la flexión (usando vigas simplemente apoyadas
con carga en el centro del tramo) Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam
with Center-Point Loading) Contenido de cemento del concreto de cemento portland
endurecido Cement Content of Hardened Portland Cement Concrete Agarrotamiento
temprano del cemento portland (método del mortero) Early Stiffening of Portland
Cement (Mortar Method) Agarrotamiento temprano del cemento portland (método de la
pasta) Early Stiffening of Hydraulic Cement (Paste Method) Finura del cemento
hidráulico por el tamiz 45 µm (No. 325) Fineness of Hydraulic Cement by the 45-µm
(No. 325) Sieve Contenido de aire del concreto fresco por el método volumétrico Air
Content of Freshly Mixed Concrete by the Volumetric Method Tiempo de fraguado de
mezclas de concreto por la resistencia a la penetración Time of Setting of Concrete
Mixtures By Penetration Resistance Contenido de aire del concreto fresco por el
indicador Chace Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Chace Indicador Índice
de durabilidad del agregado Aggregate Durability Index Cabeceo de especimenes
cilíndricos de concreto Capping Cylindrical Concrete Specimen
425
T 248-96
T 154-91 (1996)
T 255-00
T 155-91 (1996) T 157-00 T 158-97 T 160-97
T 259-80
T 260-97
T 271-83 (1996)
T 161-00
T 276-97
T 177-97
T 178-98
T 277-96
T 185-91 (1996)
T 299-93
T 186-97
T 303-00
T 192-99
T 304-96 T 309-99
T 196-96
T 197-00
TP 23-93 (1996)
T 199-00
T 210-96 T 231-97
TP 60-00
Reducción de muestras de agregado para el tamaño de ensayo Reducing Samples of

Aggregates to Testing Size Contenido total de humedad evaporable de agregados por
secado Total Evaporable Moisture Content of Aggregate by Drying Resistencia del
concreto a la penetración de iones cloruro Resistance of Concrete to Chloride Ion
Penetration Muestreo y ensayo para los iones cloruro en el cocncreto y en las
materias primas para el concreto Sampling and Testing for Chloride Ion in Concrete
and Concrete Raw Materials Densidad del concreto plástico y del concreto endurecido
en la obra, a través del método nuclear Density of Plastic and Hardened Portland
Cement Concrete in-Place by Nuclear Methods Desarrollo de valores de resistencia a
compresión en edades tempranas para la proyección de la resistencia a edades
elevadas Developing Early-Age Compression Test Values and Projecting Later-Age
Strength Indicación eléctrica de la habilidad del concreto para resistir a la
penetración de los iones cloruro Electrical Indication of Concrete’s Ability to
resist Chloride Ion Penetration Identificación rápida de los productos de la
reacción álcali-sílice en el concreto Rapid Identification of Alkali-Silica
Reaction Products in Concrete Detección acelerada de la expansión potencial
deletérea de barras de mortero resultante de la reacción álcali-sílice Accelerated
Detection of Potentially Deleterious Expansion of Mortar Bars Due to Alkali-Silica
Reaction Contenido de vacíos no compactados en el agregado fino Uncompacted Void
Content of Fine Aggregate Temperatura del concreto de cemento portland fresco
Temperature of Freshly Mixed Portland Cement Concrete Método de ensayo para el
contenido de agua del concreto fresco, usando el secado en el horno de microondas
Standard Test Method for Water Content of Freshly Mixed Concrete Using Microwave
Oven Drying Método de ensayo para el ensayo del coeficiente de expansión térmica
del concreto de cemento hidráulico Standard Test Method for the Coefficient of
Thermal Expansion of Hydraulic Cement Concrete
N
EB201
GUATEMALA
Se presentan a seguir los documentos de la Comisión Guatemalteca de Norma
(COGUANOR) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son
relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede obtener en
http://www.mineco.gob.gt/mineco/coguanor
NGO 7 001 1ª. Revisión (’87) Tamices de ensayo y cribas metálicas o zarandas.
Tamaño nominal de las aberturas. NGO 41 001 (’87) Cementos hidráulicos mezclados.
Terminología y especificaciones. NGO 41 002 Cementos hidráulicos. Mezcla mecánica
1ª. Revisión (’85) de pastas y morteros de consistencia plástica. NGO 41 003 h1
Cementos hidráulicos. Determinación de (’82) la cantidad de agua para obtener
consistencia normal. NGO 41 003 h2 Cementos hidráulicos. Determinación de (’82) la
densidad absoluta. NGO 41 003 h3 Cementos hidráulicos. Determinación del (’82)
contenido de aire en los morteros. NGO 41 003 h4 Cementos hidráulicos.
Determinación de (’82) la resistencia a la compresión de los morteros usando
especimenes cúbicos de 50 mm de lado. NGO 41 003 h8 Cementos hidráulicos.
Determinación de (’85) finura por tamizado seco con tamices No. 100 (150 µm) y No.
200 (75 µm). NGO 41 003 h9 Cementos hidráulicos. Determinación del (’82) tiempo de
fraguado usando agujas de Gillmore. NGO 41 003 h10 Cementos hidráulicos.
Determinación del (’82) tiempo del fraguado usando agujas de Vicat. NGO 41 003 h11
Cementos hidráulicos. Determinación del (’82) dióxido de silicio. Método de
arbitraje o de referencia. NGO 41 003 h12 Cementos hidráulicos. Determinación del
(’82) grupo de hidróxido de amonio. Método de arbitraje o referencia. NGO 41 003
h13 Cementos hidráulicos. Determinación de (’82) óxido férrico. Método de arbitraje
o de referencia. NGO 41 003 h14 Cementos hidráulicos. Determinación del (’82) óxido
de aluminio. Método de arbitraje o de referencia. NGO 41 003 h15 Cementos
hidráulicos Determinación del (’82) óxido de calcio total. Método de arbitraje o
referencia. NGO 41 003 h16 Cementos hidráulicos. Determinación del (’82) óxido de
magnesio. Método de arbitraje o referencia. NGO 41 003 h17 Cementos hidráulicos.
Determinación del (’82) trióxido de azufre. Método de arbitraje o referencia. NGO
41 003 h18 Cemento portland. Determinación de la (’83) pérdida por ignición. Método
de arbitraje o referencia. NGO 41 003 h19 (’82) NGO 41 003 h20 (’82) Cementos
hidráulicos. Determinación del residuo insoluble. Método de arbitraje o referencia.
Cementos hidráulicos. Determinación de reactividad alcalina potencial de las
combinaciones de cemento y agregados (método de barra de mortero). Cementos
hidráulicos. Determinación del cambio de volumen potencial de las combinaciones de
cemento y agregados. Cementos hidráulicos. Determinación de la finura usando un
tamiz No. 325 (45 µm). Cementos hidráulicos. Muestreo. Cemento portland.
Clasificación y especificaciones. Terminología referente al hormigón y a los
agregados para hormigón. Cementos hidráulicos. Especificaciones de la mesa de flujo
para uso en ensayos. Cemento portland. Determinación de la expansión en autoclave.
Cemento portland. Determinación de la finura con el aparato Blaine para medir
permeabilidad al aire. Cemento portland. Determinación de la finura por
turbidimetría. Cemento portland. Determinación del endurecimiento inicial (falso
fraguado o fraguado rápido) (método de pasta). Cemento portland. Determinación de
la expansión potencial de los morteros de cemento portland expuestos a sulfato.
Cemento portland. Determinación de SO3 óptimo. Cemento portland. Determinación de
sulfato de calcio en mortero de cemento portland hidratado. Cemento portland.
Medición del encogimiento por desecación del mortero que contiene cemento portland.
Cementos hidráulicos. Aditivos usados en su fabricación. Cemento portland. Aditivos
incorporadores de aire. Hormigón. Determinación de la resistencia a la comprensión
de especimenes cilíndricos. Hormigón. Determinación de la resistencia a la flexión
usando viga simple con cargas verticales concentradas a 1⁄3 y a 2⁄3 de su longitud
entre apoyos.
NGO 41 003 h21 (’82) NGO 41 003 h22 (’82) NGO 41 004 (’82) NGO 41 005 (’82) NGO 41
006 (’85) NGO 41 011 (’82) NGO 41 014 h1 (’82) NGO 41 014 h2 (’82) NGO 41 014 h3
(’84) NGO 41 014 h4 (’82) NGO 41 014 h5 (’82) NGO 41 014 h6 (’82) NGO 41 014 h7
(’82) NGO 41 014 h8 (’82) NGO 41 015 (’82) NGO 41 016 (’82) NGO 41 017 h1 (’82) NGO
41 017 h2 (’82)
426
Apéndice N Normas
Hormigón. Determinación del cambio de longitud del mortero de cemento y de hormigón
endurecido. NGO 41 017 h4 Hormigón. Determinación de aplas(’82) tamiento
(asentamiento) del hormigón de cemento pórtland. NGO 41 017 h5 Hormigón.
Determinación de la masa (’84) unitaria, rendimiento y contenido del aire
(gravimétrico) del hormigón recién mezclado. NGO 41 017 h6 Hormigón. Determinación
del contenido (’82) de aire del hormigón recién mezclado. Método volumétrico. NGO
41 017 h7 Hormigón. Determinación del contenido (’82) de aire del hormigón recién
mezclado. Método de presión. NGO 41 017 h8 Hormigón. Determinación de la
resisten(’82) cia a la flexión usando viga simple con carga en el punto central.
NGO 41 017 h9 Hormigón. Determinación de la exu(’84) dación del hormigón (concreto)
fresco que el método de compactación manual. NGO 41 017 h11 Hormigón (concreto).
Determinación del (’84) número de rebote del hormigón (concreto) endurecido. NGO 41
017 h12 Hormigón. Determinación del de tiempo (’84) fraguado de mezclas de hormigón
por el método de resistencia a la penetración. NGO 41 044 (’87) Hormigón (concreto)
de cemento portland. Muestreo y métodos de análisis de cenizas volantes de carbón y
de puzolanas naturales, empleadas como aditivo mineral al hormigón (concreto) de
cemento portland. NGO 41 057 (’82) Hormigón. Muestreo de hormigón recién mezclado o
fresco. NGO 41 017 h3 (’82) NGO 41 058 (’82) Cementos hidráulicos y hormigón.
Aparatos para mediciones de cambios de longitud de hormigón, mortero y pasta de
cemento endurecidos. Especificaciones. NGO 41 059 (’82) Cementos hidráulicos y
hormigón. Gabinetes húmedos, cuartos húmedos y tanques de almacenamiento de agua
usados en las pruebas de cementos hidráulicos y hormigón. Especificaciones y
requisitos. NGO 41 060 (’84) Hormigón. Confección y curado de especimenes de prueba
en el laboratorio. NGO 41 061 (’84) Hormigón. Confección y curado de especimenes de
prueba en obra. NGO 41 062 (’84) Hormigón. Encofrados o moldes para la preparación
de especimenes de ensayo verticales de forma cilíndrica. NGO 41 064 (’84) Hormigón.
Recubrimiento de especimenes cilíndricos. NGO 41 065 (’84) Agregados o áridos.
Especificaciones de los agregados de baja densidad para hormigón (concreto)
estructural. NGO 41 066 (’84) Agregados o áridos. Especificaciones de los agregados
para morteros de albañilería. NGO 41 068 (’92) Hormigón (concreto) premezclado.
Especificaciones. NGO 41 069 (’84) Hormigón. Aditivos incorporadores de aire.
Especificaciones. NGO 41 070 (’84) Hormigón (concreto). Aditivos químicos.
Especificaciones. NGO 41078 h1 Hormigón (concreto). Aditivos químicos. (’84)
Métodos de ensayo.
427
N
EB201
MÉXICO
Se presentan a seguir los documentos del Organismo Nacional de Normalización y
Certificación de la Construcción y Edificación (ONNCCE) relacionados con los
agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian en el
texto. Se los puede obtener en http://www.onncce.org.mx
NMX-C-014-1981 Industria de la construcción - Concreto Aditivos químicos -
Uniformidad y equivalencia - determinación. NMX-C-021-1981 Industria de la
construcción - Cemento Mortero portland. NMX-C-030-1997-ONNCCE Industria de la
construcción Agregados - Muestreo. NMX-C-049-1997-ONNCCE Método de prueba para la
determinación de la finura de cementantes hidráulicos mediante el tamiz no 130 m.
NMX-C-055-1966 Método de prueba para determinar la finura de los cementantes
hidráulicos (método turbidimétrico). NMX-C-056-1997-ONNCCE Industria de la
construccióndeterminación de la finura de los cementantes hidráulicos (método de
permeabilidad al aire). NMX-C-057-1997-ONNCCE Industria de la construcción
Cementantes hidráulicos Determinación de la consistencia normal. NMX-C-058-1967
Método de prueba para determinar el tiempo de fraguado en cementantes hidráulicos
(método de Gillmore). NMX-C-059-1997-ONNCCE Industria de la
construccióndeterminación del tiempo de fraguado de cementantes hidráulicos (método
de Vicat). NMX-C-060-1968 Método de prueba para determinar la resistencia a la
tensión de cementantes hidráulicos. NMX-C-061-2001-ONNCCE Industria de la
construcción Método de prueba para determinar la sanidad de cementantes
hidráulicos. NMX-C-062-1997-ONNCCE Industria de la construcción Método de prueba
para determinar la sanidad de cementantes hidráulicos. NMX-C-071-1983 Industria de
la construcción - Agregados - Determinación de terrones de arcilla y partículas
deleznables. NMX-C-072-1997-ONNCCE Industria de la construcción Agregados
-Determinación de partículas ligeras. NMX-C-073-1990 Industria de la construcción-
AgregadosMasa - volumétrica - Método de prueba. NMX-C-075-1997- ONNCCE Industria de
la construcción Agregados - Determinación de la sanidad por medio del sulfato de
sodio o del sulfato de magnesio. NMX-C-076-1983 Industria de la construcción -
Agregados - Efecto de las impurezas orgánicas en los agregados finos sobre la
resistencia de los morteros - método de prueba. NMX-C-077-1997-ONNCCE Industria de
la construcción - Agregados para concreto - Análisis granulométrico - Método de
prueba. NMX-C-081-1981 Industria de la construcción - Aditivos para concreto curado
- Compuestos líquidos que forman membrana. NMX-C-083-1997-ONNCCE Industria de la
construcción Concreto - Determinación de la resistencia a la compresión de
cilindros de concreto. NMX-C-084-1990 Industria de la construcción - Agregados para
concreto - Partículas más finas que la criba 0.075 (no. 200) - por medio de lavado
- Método de prueba. NMX-C-085-1982 Industria de la construcción - Método de
mezclado mecánico de pastas y morteros de cementantes hidráulicos. NMX-C-088-1997-
ONNCCE Industria de la construcción Agregados - Determinación de impurezas
orgánicas en el agregado fino. NMX-C-089-1997-ONNCCE Industria de la
construcciónconcreto-determinación de las frecuencias fundamentales, transversal,
longitudinal y torsional de especimenes de concreto. NMX-C-090-1978 Método de
prueba para expansores y estabilizadores de volumen del concreto. NMX-C-105-1987
Industria de la construcción - Concreto ligero estructural - Determinación de la
masa volumétrica. NMX-C-109-1997-ONNCCE Industria de la construcción Concreto -
Cabeceo de especimenes cilíndricos. NMX-C-111-1988 Industria de la construcción -
Concreto Agregados - Especificaciones. NMX-C-112-1978 Terminología usada en
elementos de concreto presforzado. NMX-C-117-1978 Aditivos estabilizadores de
volumen del concreto. NMX-C-122-1982 Industria de la construcción - Agua para
concreto. NMX-C-128-1997-ONNCCE Industria de la construcción Concreto sometido a
compresión Determinación del modulo de elasticidad estático y relación de poisson.
NMX-C-130-1968 Muestreo de cementantes hidráulicos. NMX-C-131-1976 Determinación
del análisis químico de cementos hidráulicos. NMX-C-132-1997-ONNCCE Industria de la
construccióncementantes hidráulicos - Determinación del fraguado falso del cemento
portlandmétodo de pasta.
428
Apéndice N Normas
NMX-C-133-1980 Industria de la construcción - Cemento Coadyuvantes de molienda
empleados en la elaboración de cemento hidráulicos. NMX-C-140-1978 Aditivos
expansores del concreto. NMX-C-144-1968 Requisitos para el aparato usado en la
determinación de la fluidez de morteros con cementantes hidráulicos. NMX-C-146-
ONNCCE-2000 Industria de la construcción Aditivos para concreto - Puzolana natural
cruda o calcinada y ceniza volante para usarse como aditivo mineral en concreto de
cemento portland - especificaciones. NMX-C-148-1981 Gabinetes y cuartos húmedos y
tanques de almacenamiento para las pruebas de cementantes y concretos hidráulicos
especificaciones. NMX-C-150-1973 Determinación de la finura de cementantes
hidráulicos mediante el tamiz 75 µm (no. 200). NMX-C-151-ONNCCE-2001 Determinación
del calor de hidratación de cementantes hidráulicos. NMX-C-152-1997-ONNCCE
Industria de la construcción Cementantes hidráulicos- Método de prueba para la
determinación del peso especifico de cementantes hidráulicos. NMX-C-153-1971 Método
de prueba para la determinación del sangrado en pasta de cemento y en mortero. NMX-
C-154-1987 Industria de la construcción - Concreto Determinación del contenido de
cemento en concreto endurecido. NMX-C-155-1987 Industria de la construcción -
Concreto hidráulico - Especificaciones. NMX-C-156-1997-ONNCCE Industria de la
construcción Concreto - Determinación del revenimiento en el concreto fresco. NMX-
C-157-1987 Industria de la construcción - Concreto Determinación del contenido de
aire del concreto fresco por el método de presión. NMX-C-158-1987 Industria de la
construcción - Concreto Determinación del contenido de aire del concreto fresco por
el método volumétrico. NMX-C-159-1985 Industria de la construcción - Concreto
Elaboración y curado, en el laboratorio de especimenes. NMX - C-160-1987 Industria
de la construcción - Concreto Elaboración y curado en obra de especimenes de
concreto. NMX-C-161-1997-ONNCCE Industria de la construcción Concreto fresco -
Muestreo. NMX-C-162-ONNCCE-2000 Industria de la construcción Concreto -
Determinación de la masa unitaria , calculo del rendimiento y contenido de aire del
concreto fresco por el método gravimétrico. NMX-C-163-1997 –ONNCCE Industria de la
construcción Concreto - Determinación de la resistencia a la tensión por compresión
diametral de cilindros de concreto. NMX-C-164-1986 Industria de la construcción -
Agregados - determinación de la masa especifica y absorción de agua del agregado
grueso. NMX-C-165-1984 Industria de la construcción - Agregados masa especifica y
absorción de agua del agregado fino - método de prueba. NMX-C-166-1990 Industria de
la construcción - Agregados - Contenido total de humedad por secado método de
prueba. NMX-C-169-1997- ONNCCE Industria de la construcción Concreto - Obtención y
prueba de corazones y vigas extraídos de concreto endurecido. NMX-C-170-1997-ONNCCE
Industria de la construcción Agregados - Reducción de las muestras de agregados
obtenidas en el campo, al tamaño requerido para las pruebas. NMX-C-173-1990
Industria de la construcción - Concreto Determinación de la variación en longitud
de especimenes de mortero de cemento y de concreto endurecidos. NMX-C-177-1997-
ONNCCE Industria de la construcción Concreto – Determinación del tiempo de fraguado
de mezclas de concreto mediante la resistencia a la penetración. NMX-C-179-1983
Industria de la construcción - Ceniza volante o puzolana natural para usarse como
aditivo mineral en concreto de cemento portland - muestreo y pruebas. NMX-C-180-
ONNCCE-2001 Industria de la construcción Agregados - Determinación de la
reactividad potencial de los agregados con los álcalis del cemento por medio de
barras de mortero. NMX-C-185-ONNCCE-2001 Morteros de cemento portland -
Determinación de su expansión potencial debido a la acción de los sulfatos. NMX-C-
191-1986 Industria de la construcción - Concreto Determinación de la resistencia a
la flexión del concreto usando una viga simple con carga en los tercios del claro.
NMX-C-192-1997-ONNCCE Industria de la construcción Concreto - Determinación del
índice de rebote utilizando el dispositivo conocido como esclerómetro. NMX-C-196-
1984 Industria de la construcción - Agregados - Resistencia a la degradación por
abrasión e impacto de agregados grueso usando la maquina de los Angeles método de
prueba. NMX-C-199-1986 Industria de la construcción - Aditivos para concreto y
materiales complementarios - Terminología y clasificación. NMX-C-200-1978 Aditivos
inclusores de aire para concreto.
429
NMX-C-205-1979
N
EB201
NMX-C-263-1983 Industria de la construcción - Concreto endurecido - Masa especifica
absorción y vacíos - Método de prueba. NMX-C-265-1984 Industria de la construcción
- Agregados para concreto - Examen petrográfico Método de prueba. NMX-C-267-ONNCCE-
1999 Industria de la construcción Concreto - Determinación de la penetración en
concreto fresco por medio de una esfera metálica. NMX-C-270-1985 Industria de la
construcción - Agregados - Resistencia al rayado de las partículas del agregado
grueso - método de prueba. NMX-C-271-ONNCCE-1999 Industria de la construcción
Agregados para concreto Determinación de la reactividad potencial (método químico).
NMX-C-272-ONNCCE-1999 Industria de la construcción Agregados - Reactividad
potencial de rocas de carbonatos en agregados para concreto con los álcalis (método
del cilindro de roca). NMX-C-273-ONNCCE-2001 Determinación de la actividad
puzolánica. NMX-C-275-1986 Industria de la construcción - Concreto Determinación de
la velocidad de pulso método de ultrasonido. NMX-C-277-1979 Agua para concreto -
muestreo. NMX-C-281-1985 Industria de la construcción - Concreto Moldes para
elaborar especimenes cilíndricos de concreto verticalmente para pruebas. NMX-C-282-
1984 Industria de la construcción - Agregados para concreto - Cambio de volumen de
combinaciones cemento - agregado método de prueba. NMX-C-283-1982 Industria de la
construcción - agua para concreto - análisis. NMX-C-290-1987 Industria de la
construcción - Concreto Curado acelerado para prueba a compresión de especimenes.
NMX-C-296-ONNCCE-2000 Industria de la construcción Concreto - Determinación del
sangrado – Método de prueba NMX-C-298-1980 Industria de la construcción - Concreto
Aditivos minerales - Determinación de la efectividad para prevenir una expansión
excesiva del concreto debida a la reacción álcalis - agregado. NMX-C-299-1987
Industria de la construcción - Concreto estructural- Agregados ligeros
Especificaciones. NMX-C-300-1980 Industria de la construcción - Cemento hidráulico
- Determinación del contenido de aire en el mortero. NMX-C-301-1986 Industria de la
construcción - Concreto endurecido - Determinación de la resistencia a la
penetración.
Determinación de la resistencia del concreto a la congelación y al deshielo

acelerados. NMX-C-208-1972 Método de prueba para la determinación del contenido de
anhídrido sulfúrico en los cementantes hidráulicos. NMX-C-212-1983 Industria de la
construcción - materiales termoaislantes - Absorción de agua Método de prueba. NMX-
C-219-1984 Industria de la construcción - Concreto Resistencia a la compresión a
edades tempranas y predicción de la misma a edades posteriores - Método de prueba.
NMX-C-221-1983 Industria de la construcción - Longitud de los corazones de concreto
- Método de prueba. NMX-C-235-1984 Industria de la construcción - Concreto
Resistencia a la compresión empleando porciones de vigas ensayadas a flexión Método
de prueba. NMX-C-236-1984 Industria de la construcción - Concreto Práctica para
examinar y muestrear el concreto endurecido en el sitio de colado. NMX-C-237-1985
Industria de la construcción - Aditivos para concreto - Determinación para la
adherencia de los sistemas de resinas epóxicas empleadas en el concreto. NMX-C-240-
1985 Industria de la construcción - Aditivos para concreto - Determinación de la
viscosidad cinemática y calculo de la viscosidad dinámica. NMX-C-241-1985 Industria
de la construcción - Sistemas de adhesivos a base de resinas epóxicas para
concreto. NMX-C-242-1985 Industria de la construcción - Bandas de PVC para control
hidráulico en juntas de concreto - determinación de las propiedades a la tensión y
absorción de solución alcalina. NMX-C-243-1985 Industria de la construcción -
concreto prueba de resistencia al cortante en concreto endurecido. NMX-C-244-1986
Industria de la construcción - agregado ligero termoaislante para concreto. NMX-C-
245-1986 Industria de la construcción - Agregados - Determinación de las
correcciones en masa por la humedad de los agregados en dosificaciones de mezclas
de concreto. NMX-C-249-1986 Industria de la construcción - Bandas de poli-cloruro
de vinilo (PVC) para control hidráulico en juntas de concreto. NMX-C-250-1986
Industria de la construcción - Bandas de poli-cloruro de vinilo (PVC) - colocación.
NMX-C-251-1997-ONNCCE Industria de la construcción Concreto - Terminología. NMX-C-
255-1988 Industria de la construcción - Aditivos químicos que reducen la cantidad
de agua y/o modifican el tiempo de fraguado del concreto.
430
Apéndice N Normas
NMX-C-302-1980 Industria de la construcción - Concreto fresco - Determinación de la
masa por unidad de volumen de los ingredientes mediante deshidratación con alcohol.
Industria de la construcción - Concreto Determinación de la resistencia a la
flexión usando una viga simple con carga en el centro del claro. Industria de la
construcción - Aditivos Determinación de la retención de agua por medio de
compuestos líquidos que forman membrana para el curado del concreto. Industria de
la construcción - Agregados para concreto - Descripción de sus componentes
minerales naturales. Industria de la construcción - Aditivos para concreto -
Determinación del factor reflectancia de membranas de color blanco para el curado
del concreto. Industria de la construcción - Pigmentos - Determinación de
compuestos de cromo expresados como oxido de cromo (III). Industria de la
construcción - Pigmentos - Determinación del contenido de silicio total expresado
como oxido de silicio (IV). Industria de la construcción - Pigmentos -
Determinación del contenido del fierro total expresado como oxido de fierro (III).
Industria de la construcción - Cemento portland - Morteros y concretos Pigmentos.
NMX-C-315-1981 Industria de la construcción - Cementos Cementaciones primarias y
secundarias de pozos petroleros o de gas. NMX-C-329-1964 Determinación de
granulometría de la arena de sílice. NMX-C-330-1964 Arena de sílice. NMX-C-331-1964
Determinación de sílice en arena de sílice. NMX-C-348-1987 Industria de la
construcción - Agregados - Determinación del manchado en el concreto. NMX-C-356-
1988 Industria de la construcción - Aditivos para concreto - Cloruro de calcio.
NMX-C-364-1992 Aditivos para concreto - Morteros predosificados sin contracción
Especificaciones. NMX-C-365-1990 Industria de la construcción – Aditivos para
concreto – Morteros predosificados sin contracción – Método de prueba. NMX-C-403-
1999-ONNCCE Industria de la construcción – Concreto hidráulico para uso
estructural. NMX-C-414- ONNCCE-1999 Industria de la construcción Cementos
hidráulicos – Especificaciones y métodos de prueba. NMX-C-418-ONNCCE-2001 Industria
de la construcción – Cemento – Cambio de longitud de morteros . NMX-C-313-1981
NMX-C-303-1986
NMX-C-304-1980
NMX-C-305-1980
NMX-C-309-1980
NMX-C-310-1980
NMX-C-311-1980
NMX-C-312-1980
431
N
EB201
PERÚ
Se presentan a seguir los documentos del Instituto Nacional de Defensa de la
Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual (INDECOPI) relacionados
con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes o que se referencian
en el texto. Se los puede obtener en
http://www.indecopi.gob.pe/bvirtual/normalizacion.htm
NTP 334.001-2001 NTP 334.002-1997 Cementos. Definiciones y nomenclatura. Cementos.
Determinación de la finura expresada por la superficie específica (BLAINE).
Cementos. Procedimiento para la obtención de pastas y morteros de consistencia
plástica por mezcla mecánica. Cementos. Ensayo en autoclave para determinar la
estabilidad de volumen. Cementos. Método de ensayo para determinar la densidad del
cemento portland. Cementos. Determinación del fraguado utilizando la aguja de
Vicat. Cementos, Muestreo e inspección. Cementos. Cemento Portland. Requisitos.
Cementos. Métodos para ensayos de resistencia a flexión y a compresión del mortero
plástico. Cementos. Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo
con tamiz normalizado 45 µm (N§ 325). Cementos. Método de ensayo para determinar la
finura por tamizado húmedo con tamiz ITINTEC 149 µm (N§ 100) y 74 µm (N§ 200).
Cementos. Cemento Portland puzolánico. Método de ensayo de determinación del calor
de hidratación. Cementos. Determinación del contenido de aire en morteros de
cemento hidráulico. Cementos. Cemento Portland blanco tipo 1. Requisitos. Cementos.
Método para determinar la resistencia a la compresión de morteros de Cemento
Portland cubos de 50 mm de lado. Cementos. Método de ensayo para determinar el
falso fraguado del cemento. Método de la pasta. Cementos. Ensayo para determinar el
falso fraguado del cemento. Método del mortero. Cementos. Método de ensayo para
determinar el índice de actividad puzolánica por el método de la cal. Cementos.
Método de ensayo para determinar los tiempos de fraguado del cemento hidráulico por
medio de las agujas de Gillmore. NTP 334.057-1980 Cementos. Método de ensayo para
determinar la fluidez de morteros de cemento hidráulico. Cementos. Método de ensayo
para determinar la finura por tamizado seco con tamices ITINTEC 149 µm (No. 100) e
ITINTEC 74 µm (No. 200). Cementos. Método de ensayo para determinar la resistencia
a la tensión de morteros de cemento hidráulico. Cementos. Método para determinar el
calor de hidratación de cementos Portlands. Cementos. Método de ensayo para
determinar la expansión potencial de los morteros de cemento portland expuestos a
la acción de sulfatos. Cementos. Método de ensayo para determinar el indice de
actividad puzolánica utilizando cemento portland. Cementos. Método de ensayo para
determinar la reactividad potencial alcalina de combinaciones cemento-agregado.
Método de la barra de mortero. Cementos. Cemento de albañilería. Requisitos.
Cementos. Determinación de la finura del cemento Portland por medio del
turbidímetro. Cementos. Determinación de la consistencia normal. Cementos. Cemento
Portland. Método de ensayo para optimizar el SO3. Cementos. Aparato para la
determinación de los cambios de longitud de pastas de cementos y morteros
fraguados. Requisitos. Cementos. Ambientes, gabinetes y tanques de almacenamiento
utilizados en los ensayos de cemento y concreto. Requisitos. Cementos. Cemento
Portland hidratado. Método normalizado para el Sulfato de Calcio en morteros.
Cementos. Especificación normalizada para masas de referencia y dispositivos de
determinación de masa para uso en los ensayos físicos del cemento. Cementos.
Cemento Portland. Especificación de la Performance. Cementos. Aditivos funcionales
a usarse en la producción de cementos Portland.
NTP 334.058-1980
NTP 334.003-1998
NTP 334.004-1999 NTP 334.005-2001 NTP 334.006-1997 NTP 334.007-1997 NTP 334.009-
1997 NTP 334.042-1981
NTP 334.060-1981
NTP 334.064-1999
NTP 334.065-2001
NTP 334.066-1999
NTP 334.045-1998
NTP 334.067-2001
NTP 334.046-1979
NTP 334.069-1998 NTP 334.072-2001
NTP 334.047-1979
NTP 334.048-1997
NTP 334.074-1997 NTP 334.075-1997 NTP 334.076-1997
NTP 334.050-1979 NTP 334.051-1998
NTP 334.052-1998
NTP 334.077-1997
NTP 334.053-1999
NTP 334.078-1997
NTP 334.055-1999
NTP 334.079-2001
NTP 334.056-1980
NTP 334.082-2001 NTP 334.084-1998
432
Apéndice N Normas
NTP 334.085-1998 NTP 334.086-1999 NTP 334.087-1999 Cementos. Aditivos de proceso a
usarse en la producción de Cementos Portland. Cementos. Método para el análisis
químico del cemento. Cementos. Adiciones minerales en pastas, morteros y concretos:
microsílice. Especificaciones. Cementos. Aditivos químicos en pastas, morteros y
hormigón (concreto). Especificaciones. Cementos. Aditivos incorporadores de aire en
pastas, morteros y hormigón (concreto). Cementos. Cementos portland adicionados.
Requisitos. Cementos. Método de ensayo para determinar la expansión de barras de
mortero de cemento portland curadas en agua. Cementos. Método estándard para cambio
de longitud de morteros de cemento portland expuestos a soluciones sulfatadas.
Cementos. Arena normalizada. Requisitos. Cementos. Método de ensayo para determinar
la reactividad potencial álcali-sílice de los agregados. Método químico. Cementos.
Método para la evaluación de la uniformidad de la resistencia de cementos de una
misma procedencia. Cementos. Adiciones minerales del hormigón (concreto) puzolana
natural cruda o calcinada y ceniza. Especificaciones. Cementos. Método de ensayo
para la determinación de la proporción de las fases en cemento portland y clínker
de cemento portland mediante análisis por difracción de rayos X. Cementos. Método
de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de agregados. Método de
la barra de mortero. Cementos. Método de ensayo para cambio de longitud de barras
de mortero debido a la reacción entre el cemento portland y los agregados álcali-
reactivos. Cementos. Método de ensayo para la determinación de la contracción por
secado del mortero de cemento portland. Cementos. Cemento de albañilería. Métodos
de ensayos físicos. Cementos. Método de ensayo para determinar la eficiencia de
adiciones minerales o escoria granulada de alto horno en la prevención de la
expansión anormal del hormigón (concreto) debido a la reacción álcali-sílice. NTP
339.033-1999 Hormigón. Método de ensayo para la elaboración y curado de probetas
cilíndricas de concreto en obra. Hormigón. Método de ensayo para el esfuerzo a la
compresión de muestras cilíndricas de concreto. Hormigón. Método de ensayo para la
medición del asentamiento del hormigón con el cono de Abrams. Hormigón. Práctica
normalizada para muestreo de mezclas de concreto fresco. Hormigón (Concreto).
Refrentado de cilindros de hormigón. Hormigón (Concreto). Método de ensayo de la
consistencia por penetración de la semiesfera Nelly. Hormigón (Concreto). Método de
ensayo para la preparación y curado en obra de probetas para ensayo de flexión.
Hormigón (Concreto). Método de ensayo para la preparación y curado en laboratorio
de probetas para ensayos de flexión. Hormigón (Concreto). Método de ensayo
gravimétrico para determinar el peso por metro cúbico, rendimiento y contenido de
aire del hormigón. Hormigón (Concreto). Definiciones y terminología relativas al
hormigón. Hormigón (Concreto). Morteros de azufre para refrentado de cilindros de
hormigón. Ensayo de compresión. Hormigón (Concreto). Yeso para refrentado de
cilindros de hormigón. Ensayo de compresión. Hormigón (Concreto). Método para la
obtención y ensayo de corazones diamantinos y vigas cortadas de hormigón
(concreto). Hormigón (Concreto). Toma de muestras de agua para la preparación y
curado de morteros y hormigones de cemento Portland. Hormigón (Concreto). Ensayo
para determinar el residuo sólido y el contenido de materia orgánica de las aguas
usadas para elaborar morteros y hormigones. Hormigón (Concreto). Método de ensayo
para determinar el contenido de materia orgánica en las aguas usadas para elaborar
morteros y hormigones. Hormigón (Concreto). Método de ensayo para determinar el pH
de las aguas usadas para elaborar morteros y hormigones. Hormigón (Concreto).
Método de ensayo para determinar el contenido de sulfatos en las aguas usadas en la
elaboración de hormigones y morteros.
NTP 339.034-1999
NTP 339.035-1999
NTP 334.088-1999
NTP 339.036-1999 NTP 339.037-1977 NTP 339.043-1979

NTP 334.089-1999
NTP 334.090-2001 NTP 334.093-2001
NTP 339.044-1979
NTP 334.094-2001
NTP 339.045-1979
NTP 334.097-2001 NTP 334.099-2001
NTP 339.046-1979
NTP 339.047-1979 NTP 339.057-1980
NTP 334.101-2001
NTP 334.104-2001
NTP 339.058-1980
NTP 334.108-2001
NTP 339.059-2001
NTP 339.070-1982
NTP 334.110-2001
NTP 339.071-1982
NTP 334.113-2002
NTP 334.115-2002
NTP 339.072-1982
NTP 334.116-2002 NTP 334.117-2002
NTP 339.073-1982
NTP 339.074-1982
433
NTP 339.075-1982
N
EB201
NTP 400.010-2001 NTP 400.011-1976 Agregados. Extracción y preparación de las
muestras. Agregados. Definición y clasificación de agregados para uso en morteros y
concretos. Agregados. Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global.
Agregados. Método de ensayo normalizado para determinar el efecto de las impurezas
orgánicas del agregado fino sobre la resistencia de morteros y hormigones.
Agregados. Método de ensayo para la determinación cualitativa de cloruros y
sulfatos. Agregados. Método de ensayo normalizado para terrones de arcilla y
partículas desmenuzables en los agregados. Agregados. Determinación de la
inalterabilidad de agregados por medio de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
Agregados. Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado.
Agregados. Método de ensayo normalizado para determinar materiales más finos que
pasan por el tamiz normalizado 75 µm (No. 200) por lavado en agregados. Agregados.
Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la
degradación en agregados gruesos de tamaños menores por abrasión e impacto en la
máquina de los Angeles. Agregados. Método de ensayo normalizado para la
determinación de la resistencia a la degradación en agregados gruesos de tamaño
grande por abrasión e impacto en la máquina de los Angeles. Agregados. Método de
ensayo normalizado para espeso específico y absorción del agregado grueso.
Agregados. Método de ensayo normalizado para peso específico y absorción del
agregado grueso. Agregados. Método de ensayo para determinar la cantidad de
partículas livianas en los agregados. Agregados. Método de ensayo para determinar
cualitativamente las impurezas orgánicas en el agregado fino para concreto.
Agregados. Método de ensayo para determinar el porcentaje de poros en el agregado.
Agregados. Especificaciones normalizadas para agregados en hormigón (concreto).
NTP 339.076-1982
NTP 339.077-1981
NTP 339.078-2001
NTP 339.079-2001
NTP 339.080-1981
NTP 339.081-1981
NTP 339.082-2001
NTP 339.083-1981
NTP 339.084-2002
NTP 339.085-1981
NTP 339.088-1982
NTP 339.114-1999 NTP 339.181-2001
NTP 339.184-2002
NTP 339.185-2002
Hormigón (Concreto). Método de ensayo para determinar el contenido de hierro, en
las aguas usadas en la elaboración de hormigones y morteros. Hormigón (Concreto).
Método de ensayo para determinar el contenido de cloruros en las aguas usadas en la
elaboración de hormigones y morteros. Hormigón (Concreto). Método de ensayo para
determinar la exudación del hormigón. Hormigón (Concreto). Método de ensayo para
determinar la resistencia a la flexión del hormigón en vigas simplemente apoyadas
con cargas a los tercios del tramo. Hormigón (Concreto). Método de ensayo para
determinar la resistencia a la flexión del hormigón en vigas simplemente apoyadas
con carga en el centro del tramo. Hormigón (Concreto). Método por presión para la
determinación del contenido de aire en mezclas frescas. Ensayo tipo hidráulico.
Hormigón (Concreto). Método de ensayo volumétrico para determinar el contenido de
aire en las mezclas frescas. Hormigón (Concreto). Método de ensayo para la
determinar el tiempo de fraguado de mezclas por medio de su resistencia a la
penetración. Hormigón (Concreto). Método por presión para la determinación del
contenido de aire en mezclas frescas. Ensayo tipo neumático. Hormigón (Concreto).
Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a tracción
simple del hormigón, por compresión diametral de una probeta cilíndrica. Hormigón
(Concreto). Método de ensayo para la determinación de un índice de consistencia de
hormigones frescos. Por el método de la mesa de sacudidas. Hormigón (Concreto).
Agua para morteros y hormigones de cementos Portland. Requisitos. Hormigón
(Concreto). Concreto premezclado. Hormigón (Concreto). Método de ensayo para
determinar el número de rebote del hormigón (concreto) endurecido (esclerometría).
Hormigón (Concreto). Método de ensayo normalizado para determinar la temperatura de
mezclas de hormigón (concreto). Agregados. Método de ensayo normalizado para
contenido de humedad total evaporable de agregados por secado.
NTP 400.012-2001 NTP 400.013-2002
NTP 400.014-1977
NTP 400.015-2002
NTP 400.016-1999
NTP 400.017-1999 NTP 400.018-2002
NTP 400.019-2002
NTP 400.020-2002
NTP 400.021-2002
NTP 400.022-2002
NTP 400.023-1979
NTP 400.024-1999
NTP 400.036-1986
NTP 400.037-2002
434
Apéndice N Normas
NTP 400.038-1999 NTP 400.039-1999 NTP 400.040-1999 NTP 400.041-1999 Agregados.
Determinación del valor de impacto del agregado grueso (vía). Agregados. Índice de
alargamiento del agregado grueso. Agregados. Partículas chatas o alargadas en el
agregado grueso. Agregados. Índice del espesor del agregado grueso. NTP 400.042-
2001 Agregados. Métodos de ensayo para la determinación cuantitativa de cloruros y
sulfatos solubles en agua para agregados de hormigón (concreto).
URUGUAY
Se presentan a seguir los documentos del Instituto Uruguayo de Normas Técnicas
(UNIT) relacionados con los agregados, el cemento y el concreto que son relevantes
o que se referencian en el texto. Las normas UNIT-NM también son normas del
MERCOSUR. Se los puede obtener en http://www.unit.org.uy
UNIT 20 : 2001 UNIT 42 : 1948 Cemento portland normal. Definiciones y requisitos.
Ensayo para la determinación del modulo de elasticidad en hormigón a la compresión.
Ensayo de tamizado de agregados. Preparación y curado de ejemplares de hormigón
para el ensayo a la flexión. Determinación de polvo impalpable en agregados.
Granulometría de agregados finos para hormigones. Agregado fino para hormigón de
cemento portland. Agregado grueso para hormigón de cemento portland. Cementos.
Método de determinación de finura por tamizado seco con tamices UNIT 149 y 74.
Cementos. Método de determinación de la finura por tamizado húmedo con tamiz UNIT
44. Cemento portland. Método de determinación del calor de hidratación. Cementos.
Definiciones y nomenclatura. Áridos para hormigones. Medidas del coeficiente de
friabilidad de las arenas. Áridos. Determinación cuantitativa de los compuestos de
azufre. Áridos para hormigones. Determinación del equivalente de arena. Áridos.
Ensayo de azul de metileno. Hormigón. Clasificación por la resistencia.
Característica. Cemento de albañilería. Definiciones y requisitos. Cemento de
albañilería. Métodos de ensayo. UNIT 1013 : 1997 UNIT 1014 : 1996 UNIT 1015 : 1996
Cemento portland. Análisis químico. Determinación del contenido de cloruro. Cemento
portland con filler. Material calcáreo. Cemento portland con filler calcáreo.
Material calcáreo. Determinación del carbono orgánico total. Cemento portland con
filler calcáreo. Definiciones y requisitos. Cemento portland de bajo calor de
hidratación. Definiciones y requisitos. Agregados. Determinación del coeficiente de
forma. Materiales puzolánicos. Determinación de actividad puzolánica. Índice de
actividad puzolánica con cemento. Materiales puzolánicos. Método de determinación
de la eficacia en disminuir la expansión del hormigón debido a la reacción álcali-
agregado. Cemento portland puzolánico. Definiciones y requisitos. Cemento portland
con escoria de alto horno. Definiciones y requisitos. Escoria granulada de alto
horno, para cemento. Cementos. Método de determinación de la finura por tamizado
húmedo con tamiz 75 µm. Cementos. Métodos de ensayo. Arena para la determinación de
resistencias mecánicas. Cementos hormigones y agregados. Terminología. Lista de
términos. Cemento portland blanco. Determinación de la blancura. Hormigón.
Determinación de la resistencia a la tracción simple por compresión diametral.
UNIT 48 : 1947 UNIT 64 : 1948 UNIT 72 : 1950 UNIT 82 : 1951 UNIT 84 : 1952 UNIT 102
: 1954 UNIT 327 : 1973
UNIT 1011 : 2001 UNIT 1024 : 1998 UNIT 1029 : 1999 UNIT 1035 : 1998
UNIT 1038 : 1999
UNIT 328 : 1973
UNIT 326 : 1998 UNIT 512 : 1978 UNIT 927 : 1993 UNIT 928 : 1993 UNIT 957 : 1994
UNIT 1078 : 2001
UNIT-NM 2 : 1996 UNIT-NM 3 : 1996 UNIT-NM 8 : 1996
435
UNIT-NM 9 : 1996
N
EB201
UNIT-NM 45 : 1996 Agregados. Determinación de la densidad a granel y de los
espacios vacíos. UNIT-NM 46 : 1996 Agregados. Determinación del material fino que
pasa por el tamiz 75 µm por lavado. UNIT-NM 47 : 1996 Hormigón. Determinación del
contenido de aire en mezclas frescas. Método de presión. UNIT-NM 48 : 1996 Cemento
portland. Determinación del contenido de escoria granulada de alto horno por
microscopia. UNIT-NM 49 : 1996 Agregado fino. Determinación de impurezas orgánicas.
UNIT-NM 50 : 1996 Agregados para hormigón. Determinación de sales. Cloruros y
sulfatos solubles. UNIT-NM 51 : 1996 Agregado grueso. Ensayo de abrasión “Los
Angeles”. UNIT-NM 52 : 1996 Agregado fino. Determinación de la densidad relativa y
de la densidad relativa aparente. UNIT-NM 53 : 1996 Agregado grueso. Determinación
de la densidad relativa y de la densidad relativa aparente. UNIT-NM 54 : 1996
Agregados para hormigones. Examen petrográfico. UNIT-NM 55 : 1996 Hormigón.
Determinación de la resistencia a la tracción por flexión sobre probetas
prismáticas. UNIT-NM 56 : 1996 Hormigón. Determinación de la densidad a granel, el
rendimiento y el contenido de aire por método gravimétrico. UNIT-NM 57 : 1996
Hormigón endurecido. Determinación de la penetración de agua a presión. UNIT-NM
58 : 1996 Hormigón endurecido. Determinación de la velocidad de propagación de
pulsos ultrasónicos. UNIT-NM 64 : 1996 Agregado grueso. Determinación de la
absorción de agua. UNIT-NM 65 : 1996 Cemento portland. Determinación del tiempo de
fraguado. UNIT-NM 66 : 1996 Agregados. Constituyentes mineralógicos de los
agregados naturales. Terminología. UNIT-NM 67 : 1996 Hormigón. Determinación de la
consistencia mediante el asentamiento del tronco de cono. UNIT-NM 68 : 1996
Hormigón. Determinación de la consistencia mediante el extendido en la mesa de
Graff. UNIT-NM 69 : 1996 Hormigón. Extracción, preparación y ensayo de testigos de
estructuras de hormigón. UNIT-NM 76 : 1996 Cemento portland. Determinación de la
finura mediante la permeabilidad al aire (método de Blaine).
UNIT-NM 10 : 1996 UNIT-NM 11 : 1996
UNIT-NM 12 : 1996 UNIT-NM 13 : 1996
UNIT-NM 14 : 1996
UNIT-NM 15 : 1996 UNIT-NM 16 : 1996 UNIT-NM 17 : 1996
UNIT-NM 18 : 1996
UNIT-NM 19 : 1996
UNIT-NM 26 : 1998 UNIT-NM 27 : 1998 UNIT-NM 28 : 1998 UNIT-NM 29 : 1998 UNIT-NM

30 : 1998 UNIT-NM 31 : 1998 UNIT-NM 32 : 1998 UNIT-NM 34 : 1996 UNIT-NM 33 : 1998
UNIT-NM 35 : 1996 UNIT-NM 36 : 1996 UNIT-NM 43 : 1996 UNIT-NM 44 : 1996
Hormigón y mortero. Determinación de los tiempos de fraguado por medio de la

resistencia a la penetración. Cemento. Análisis químico. Disposiciones generales.
Cemento portland. Análisis químico. Método optativo para determinación de óxidos
principales por complejometría. Cemento. Análisis químico. Determinación de oxido
de calcio libre. Cemento. Análisis químico. Determinación del oxido de calcio libre
con etilenglicol. Cemento. Análisis químico. Método de arbitraje para la
determinación de dióxido de silicio, oxido férrico, oxido de aluminio, oxido de
calcio y oxido de magnesio. Cemento. Análisis químico. Determinación del residuo
insoluble. Cemento. Análisis químico. Determinación del anhídrido sulfúrico.
Cemento. Análisis químico. Determinación de oxido de sodio y potasio por fotometría
de llama. Cemento. Análisis químico. Determinación de la pérdida por calcinación.
Cemento. Análisis químico. Determinación de azufre en la forma de sulfuro.
Agregados. Muestreo. Agregados. Reducción de la muestra de campo para ensayo de
laboratorio. Agregados. Verificación de la reactividad potencial mediante el método
químico. Agregados. Determinación del manchado en agregados livianos. Agregados.
Finos. Determinación de la absorción de agua. Agregados. Determinación del
contenido de partículas livianas. Agregado grueso. Método de ensayo de partículas
blandas. Aditivos para morteros y hormigones. Ensayos de uniformidad. Hormigón.
Muestreo del hormigón fresco. Agregados livianos para hormigón estructural.
Especificación. Hormigón fresco. Separación de agregados grandes por tamizado.
Cemento portland. Determinación de la pasta de consistencia normal. Agregados.
Determinación del contenido de arcilla en terrones y materiales friables.
436
Apéndice N Normas
UNIT-NM 77 : 1998 Hormigón. Preparación de las bases de probetas y testigos
cilíndricos para el ensayo de compresión. UNIT-NM 78 : 1998 Hormigón endurecido.
Evaluación de la dureza superficial mediante el esclerómetro de resorte. UNIT-NM 79
: 1998 Hormigón. Preparación de hormigón en laboratorio. UNIT-NM 102 : 1996
Hormigón. Determinación de la exudación. UNIT-NM 101 : 1998 Hormigón. Ensayo de
compresión de probetas cilíndricas. UNIT-NM 124 : 1996 Cemento y clínker. Análisis
químico. Determinación de los óxidos de Ti, P y Mn. UNIT-NM 125 : 1996 Cemento.
Análisis químico. Determinación de dióxido de carbono por gasometría por
descomposición química.
VENEZUELA
Se presentan a seguir los documentos del Fondo para la Normalización y
Certificación de la Calidad (FONDONORMA) relacionados con los agregados, el cemento
y el concreto que son relevantes o que se referencian en el texto. Se los puede
obtener en http://www.fondonorma.org.ve.
COVENIN 0028-93 Cemento Portland. Especificaciones. COVENIN 0109-90 Cementos
hidráulicos. Métodos de ensayo para análisis químicos. COVENIN 0254-98 Cementos
hidráulicos. Métodos de ensayo para análisis químicos. COVENIN 0254-98 Cedazos de
ensayo. COVENIN 0255-98 Agregados. Determinación de la composición granulométrica.
COVENIN 0256-77 Método de ensayo para la determinación cualitativa de impurezas
orgánicas en arenas para concreto (ensayo colorimétrico). COVENIN 0257-78 Método de
ensayo para determinar el contenido de terrones de arcilla y de partículas
desmenuzables en agregados. COVENIN 0258-77 Método de ensayo para la determinación
por lavado del contenido de materiales más finos que el cedazo COVENIN 74 micras en
agregados minerales. COVENIN 0259-77 Método de ensayo para la determinación por
suspensión de partículas de 20 micras en agregados finos. COVENIN 0260-78 Método de
ensayo para determinar el contenido de partículas livianas en agregados. COVENIN
0261-77 Método de ensayo para determinar cuantitativamente el contenido de cloruros
y sulfatos solubles en las arenas. COVENIN 0262-77 Método de ensayo para determinar
la reactividad potencial de agregados (método químico). COVENIN 0263-78 Método de
ensayo para determinar el peso unitario del agregado. COVENIN 0264-77 Método de
ensayo para determinar el cociente entre la dimensión máxima y la dimensión mínima
en agregados gruesos para concreto. COVENIN 0265-98 Agregado grueso. Determinación
de la dureza al rayado. COVENIN 0266-77 Método de ensayo para determinar la
resistencia al desgaste de agregados gruesos menores de 38,1 mm. (1 y 1⁄2 pulg.)
por medio de la máquina de Los Angeles. COVENIN 0267-78 Método de ensayo para
determinar la resistencia al desgaste en agregados gruesos mayores de 190 mm por
medio de la máquina de Los Angeles. COVENIN 0268-98 Agregado fino. Determinación de
la densidad y la absorción. COVENIN 0269-98 Agregado grueso. Determinación de la
densidad y la absorción. COVENIN 0270-98 Agregados. Extracción de muestras para
morteros y concretos. COVENIN 0271-78 Método de ensayo para determinar la
disgregabilidad de agregados por medio del sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
COVENIN 0272-78 Método de ensayo para determinar la humedad superficial en el
agregado fino. COVENIN 0273-98 Concreto. Mortero y componentes. Terminología.
COVENIN 0274-78 Métodos para determinar los vacíos en agregados para concretos.
COVENIN 0275-78 Método de ensayo para determinar el efecto de impurezas orgánicas
de agregado fino en la resistencia de morteros. COVENIN 0276-78 Método de ensayo
para determinar la reactividad potencial alcalina de combinaciones cemento-
agregados (método de la barra de mortero). COVENIN 0277-00 Concreto. Agregados.
Requisitos. COVENIN 0337-78 Definiciones y terminología relativa a concreto.
437
N
EB201
COVENIN 0484-93 Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la compresión
de morteros en probetas cúbicas de 50,8 mm de lado. COVENIN 0485-93 Cemento
Portland. Descripción de la mesa de caídas. COVENIN 0486-92 Cemento Portland.
Obtención de pasta y morteros de consistencia plástica por mezclado mecánico.
COVENIN 0487-93 Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del aparato
Blaine de permeabilidad. COVENIN 0488-87 Cemento Portland. Determinación de la
finura por medio del turbidímetro. COVENIN 0489-93 Cemento Portland. Determinación
de la finura por medio del cedazo (45 micras) No. 325. COVENIN 0490-94 Cementos
hidráulicos. Métodos para muestreos y cantidades de prueba. COVENIN 0491-94 Cemento
Portland. Determinación de la expansión en autoclave. COVENIN 0492-94 Cemento
Portland. Determinación de la densidad real. COVENIN 0493-92 Cemento Portland.
Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de Vicat. COVENIN 0494-94 Cemento
Portland. Determinación de la consistencia normal. COVENIN 0495-92 Cemento
Portland. Determinación del calor de hidratación. COVENIN 0496-87 Cemento Portland.
Determinación del contenido de aire en morteros. COVENIN 0497-94 Cemento Portland.
Determinación de la resistencia a la tracción por flexión de morteros. COVENIN
0498-94 Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la compresión de
morteros usando las porciones de prismas rotos por flexión. COVENIN 0935-76
Cementos. Especificaciones para cemento Portland-Escoria. COVENIN 1124-98 Agregado
Grueso. Determinación del porcentaje de caras producidas por fractura. COVENIN
1303-81 Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de rocas
carbonatadas para ser usadas como agregados para concreto. (Método del cilindro de
la roca). COVENIN 1375-79 Método de ensayo para determinar por secado el contenido
de humedad total y superficial en el agregado. COVENIN 1465-79 Método de ensayo
para determinar la resistencia a la compresión de la piedra natural para la
construcción. COVENIN 1468-79 Método de ensayo para determinar el módulo de
elasticidad (secante)en probetas cilíndricas de concreto.
COVENIN 0338-94 Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión

de cilindros de concreto. COVENIN 0339-94 Concreto. Método para la medición del
asentamiento con el cono de Abrams. COVENIN 0340-79 Método para la elaboración y
curado en el laboratorio de probetas de concreto para ensayos de flexión. COVENIN
0341-79 Método de ensayo para determinar la resistencia a tracción indirecta del
concreto usando probetas cilíndricas. COVENIN 0342-79 Método de ensayo para
determinar la resistencia a la tracción por flexión del concreto en vigas
simplemente apoyadas, con cargas a los tercios del tramo. COVENIN 0343-79 Método de
ensayo para determinar la resistencia a la tracción por flexión del concreto en las
vigas simplemente apoyadas, con carga en el centro del tramo. COVENIN 0344-92
Concreto fresco. Toma de muestras. COVENIN 0345-80 Método para la extracción de
probetas cilíndricas y viguetas de concreto endurecido. COVENIN 0346-79 Método de
ensayo para determinar el cambio de longitud en morteros de cemento y en concreto.
COVENIN 0347-79 Método de ensayo para determinar el contenido de aire en el
concreto fresco por el método volumétrico. COVENIN 0348-83 Método de ensayo para
determinar el contenido de aire en el concreto fresco por medio del método de
presión. COVENIN 0349-79 Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso por
metro cúbico, rendimiento y contenido de aire en el concreto. COVENIN 0350-79
Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de concreto usando
porciones de vigas rotas por flexión. COVENIN 0351-94 Aditivos químicos utilizados
en el concreto. Métodos de ensayo. COVENIN 0352-79 Método de ensayo para determinar
el tiempo de fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración.
COVENIN 0353-79 Método de ensayo para determinar la exudación de concreto. COVENIN
0355-94 Aditivos incorporadores de aire para concreto. Métodos de ensayo. COVENIN
0356-94 Aditivos utilizados en el concreto. Especificaciones. COVENIN 0357-94
Aditivos incorporadores de aire para concreto. Especificaciones. COVENIN 0365-94
Cemento portland. Determinación del falso fraguado. Método de la pasta. COVENIN
0483-92 Cemento y sus constituyentes. Definiciones.
438
Apéndice N Normas
COVENIN 1601-80 Método de ensayo para determinar la resistencia de probetas de
concreto a la acción de congelación y deshielo en agua. COVENIN 1609-80 Método de
ensayo para la determinación de la dureza esclerométrica en superficies de concreto
endurecido. COVENIN 1610-80 Método de ensayo para determinar el flujo de concreto
por medio de la mesa de caídas. COVENIN 1661-80 Método de ensayo para determinar la
relación de Poisson en probetas prismáticas de concreto. COVENIN 1680-80 Mezcladora
de concreto permanente o temporalmente estacionadas con o sin sistemas de carga.
COVENIN 1681-80 Método de ensayo para determinar la velocidad de propagación de
ondas en el concreto. COVENIN 1688-80 Método de ensayo para determinar las
frecuencias fundamentales transversales, longitudinales y torsionales de probetas
de concreto. COVENIN 1753-87 Estructuras de concreto armado para edificaciones.
Análisis y diseño. COVENIN 1895-82 Método de ensayo para determinar la presencia de
materiales que producen manchas en agregados para concretos livianos. COVENIN 1896-
82 Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de concreto y
mortero liviano aislante. COVENIN 1897-82 Método de ensayo para la obtención,
preparación y ensayo de resistencia a la compresión de concreto y mortero
endurecido liviano aislante. COVENIN 1897-82 Método de ensayo para la obtención,
preparación y ensayo de resistencia a la compresión de concreto y mortero
endurecido liviano aislante. COVENIN 1975-83 Método de ensayo para determinar el
peso unitario de concreto estructural liviano. COVENIN 2503-90 Arena normalizada
para ensayos de cemento. Requisitos. COVENIN 3090-94 Cemento Portland.
Determinación del tiempo de fraguado, mediante las agujas Gillmore. COVENIN 3134-94
Cemento Portland con adiciones. Especificaciones. COVENIN 3135-94 Puzolanas.
Determinación del índice de actividad puzolánica.
439
N
EB201
SINÓNIMOS
La lista abajo presenta los sinónimos de algunos términos técnicos que se usan en
los diferentes países de Latino América.
Abastecimiento – suministro Acanaladora – ranurador Acelerador – acelerante Ademe –

escora Aditivo inclusor de aire – incorporador de aire Aditivo plastificante –
aditivo fluidificante o fluidizante Aditivo reductor de agua de alto rango –
aditivo de alta actividad, aditivo de alto efecto Aditivos retardador – retardante
Afogarado – “viboritas”, acocodrilamiento, piel de cocodrilo Agarrotamiento
prematuro – endurecimiento rápido Aglomerante – conglomerante Agregado – árido
Agregado friable – agregado disgregable o desmenuzable Agregado grueso – grava
Agregado leve – agregado liviano o ligero Agua de mezclado – agua de amasado o de
amasamiento Aguas sanitarias residuales – aguas negras Aguilones extensibles –
plumas telescópicas Aire atrapado – aire ocluido Aire incorporado – aire incluido
Alfombra – moqueta, carpeta Almohadilla de neopreno – placa de elastómero
Anticongelante – descongelante Aplanadora – flota, talocha, aplanadera, alisadora)
Aplanar – emparejar, nivelar Apuntalamiento – contraventeado, arriostramiento
Armadura – refuerzo Atrito – fricción Autopista – carretera Balde – cubo, cubeta,
tolva Baldosas – losetas Barra – varilla
440
Barras de transferencia – pasadores, barras pasajuntas Barrena – mosano Cabeceo –

refrentado Cal rápida – cal viva o cal virgen Calentador – calefactor Camada ultra
delgada de concreto – whitetopping ultra delgado Canalón de descarga – canal Carga
muerta – peso propio, carga permanente Cemento adicionado – cemento mezclado,
cemento compuesto o cemento mezcla Cemento de alta resistencia inicial – cemento de
alta resistencia temprana Cemento de escoria – cemento siderúrgico Cemento
expansivo – cemento de retracción compensada o de contracción compensada Cementos
de Albañilería – cemento de masonería o mampostería Cimbra – encofrado Cimentación
– fundación, cimiento Cisallamiento – corte o cizalladura Clínker – clínquer
Clinkerización – clinquerización, cocción Coeficiente de Poisson – relación de
Poisson, razón de Poisson Colocación – hormigonado, puesta en obra, colado
“Compactación por almacenamiento” – “compactación de bodega” Computadora –
ordenador Concreto – hormigón Concreto armado – concreto reforzado Concreto
arquitectónico – concreto a la vista Concreto de contracción compensada – concreto
de retracción compensada, concreto compensador de contracción Concreto de densidad
elevada – concreto de gran peso Concreto lanzado – hormigón proyectado, gunitado
Concreto liviano – concreto ligero
Apéndice
Concreto masivo – hormigón masa Concreto portland polimerizado – concreto

modificado con polímeros Concreto Postensado – postesado, postensionado o pretesado
por armaduras postesas Concreto prefabricado – concreto premoldeado, precolado
Concreto premezclado – hormigón elaborado, concreto preparado, concreto
industrializado Concreto Pretensado – presfuerzo, presforzado, precomprimido
Conector – gancho, amarre Congelamiento-deshielo – congelación-deshielo, hielo-
deshielo Conservación – mantenimiento Consistencia rígida – consistencia seca
Corazón – testigo Cuchara – palustre, paleta Decoloración – descoloramiento
Deformación unitaria – deformación específica Densidad – peso volumétrico, peso
unitario, masa unitaria, peso específico, densidad a granel Densidad Relativa –
densidad absoluta, gravedad específica Desagües – drenes Descascaramiento –
descascarillado, astilladura, desonchadura, despostilladura, engalletamiento,
desmoronamiento, escamación, descamación, descantilladura Descimbrado –
desencofrado Desmoldante – desencofrante, desmoldeante Desviación – desvio Dióxido
de carbono – bióxido de carbono Diseñadores estructurales – estructuristas Ensayo –
experimentación, prueba Ensayo acelerado – ensayo rápido Escobillado – cepillado
Espirales de calentamiento – serpientes de calentamiento
Expande – dilata Ferroaluminato tetracálcico – alumino ferrito tetracálcico Filme –

capa Fisura – grieta o rajadura Fisuración – agrietamiento o fisuramiento Flecha –
deflexión Fluencia – flujo plástico o deformación deferida Fluidez – flujo Fraguado
– fragüe Fresco – plástico Fricción – rozamiento Granulometría – gradación Heno –
forraje Hinchamiento – Abultamiento, abundamiento Hornfels – roca córnea Hule –
gomas Hundimiento – asentamiento Incorporador de aire – inclusor de aire Lámina –
hojas lb/pie3 – pcf lb/pulg2 – psi Lechada – groute Llana – frata, flota Lona –
manta Losa – piso, pavimento o placa Mampostería – albañilería Máquina niveladora –
cuchillo motor Martillado – martelinado Material cementante – material cementoso
Medidor eléctrico – contador eléctrico Mesa de fluidez – mesa de caídas o mesa de
sacudidas Mezclado – amasado Mezcladora – hormigonera Mortero de cemento hidráulico
sin retracción – grout Muro – pared Neumático – llantas Niebla – rociado
441
Estacionamientos – aparcamientos Estanquidad – hermeticidad Estera transportadora –

Banda transportadora Estopa – arpillera
N
EB201
Norma – estándar Palas – aspas, paletas Paseo – calzada, camino, andenes o vereda
Pavimento de rápida habilitación al tránsito – fast track Pegamento – cola Pérdida
por Calcinación – pérdida por ignición o pérdida al fuego Periodo de incubación –
periodo de inducción Petroleros – Petrolíferos Piedra pómez – pumita Piedra
triturada – piedra partida, piedra machacada o pedrejón Pilar – pila, estribo,
columna Pipa – tubo Piscina – alberca Pista – cancha Pizarra – esquisto Plasticidad
– docilidad Probeta – muestra de prueba, muestra de ensayo, espécimen de prueba
Promedio – media Promedio de resistencia – resistencia media Queroseno – kerosene
Rastrillo – rastro Recortadora – rebordeador Resistencia a compresión – resistencia
en compresión Resistencia a cortante – corte Resistencia a la Abrasión –
resistencia al desgaste Resistencia a la tensión – resistencia a tracción o
resistencia en tracción Resistencia al derrapamiento – resbalón Resistencia de
diseño – resistencia de cálculo
Resistencia especificada – resistencia característica Restricción – coacción,

sujeción o fijeza Retardador – retardante Retracción – contracción o encogimiento
Revenimiento – asentamiento en cono de Abrams Revoltura – bachada, amasada
Rozamiento – fricción Ruptura – rotura Sacos – bolsas Sangrado – exudación Secado –
desecación Sellador – sellante Silicato de calcio hidrato – hidrato de silicato de
calcio Sílice activa – humo de sílice, microsílice Substrato – lecho
Superplastificante – superfluidificantes, superfluidizantes Tablero de puente –
cubiertas para puentes Tamiz – cedazo, malla, criba Tarimas – palets o estrados
Techo – azotea Tensión – esfuerzo Tensión-deformación – esfuerzo-deformación
Tensiones de tracción – esfuerzos de tensión Torno de elevación – malacate Tronco
de Abrams – tronco de revenimiento Tufa – toba volcánica Utilización – servicio,
funcionalidad Vapor directo – vapor vivo Velocidad de desecación – tasa de secado
Vida útil – vida de servicio, vida de proyecto Voladizov – ménsula
442
Apéndice N Conversión
FACTORES DE CONVERSIÓN PARA EL SISTEMA MÉTRICO

La siguiente lista presenta las relaciones entre las unidades de costumbre en
Estados Unidos y el Sistema Internacional (SI). El procedimiento de conversión
adecuado consiste en la multiplicación del valor especificado a la izquierda
(normalmente valores de costumbre en Estados Unidos) por el factor de conversión
enseñado abajo y, entonces, se redondea hasta el número de dígitos deseado. Por
ejemplo, para convertir 11.4 pies en metros: 11.4 x 0.3048 = 3.47472, que se
redondea para 3.47 metros. No redondee ninguno de los valores antes de la
multiplicación, pues se reduciría la precisión. Una guía completa del sistema SI y
su uso se puede encontrar en IEEE/ASTM SI-10, Práctica Métrica.
Para convertir de Longitud pulgada (pulg.) pulgada (pulg.) pulgada (pulg.) pie
(pie) yarda (yd) Área pie cuadrado (pie2) pulgada cuadrada (pulg2) pulgada cuadrada
(pulg2) yarda cuadrada (yd2) Volumen pulgada cúbica (pulg3) pulgada cúbica (pulg3)
pie cúbico (pie3) yarda cúbica (yd3) galón (gal) EE.UU. Líquido** galón (gal)
EE.UU. Líquido onza fluida (oz fl) onza fluida (oz fl) Fuerza kip (1000 lb) kip
(1000 lb) libra (lb) libra (lb) Presión o tensión libra por pie cuadrado (lb/pie2)
libra por pie cuadrado (lb/pie2) libra por pulgada cuadrada (lb/pulg2) (psi) libra
por pulgada cuadrada (lb/pulg2) libra por pulgada cuadrada (lb/pulg2) Masa (peso)
libra (lb) tonelada, 2000 lb para micrómetro (mm) milímetro (mm) metro (m) metro
(m) metro (m) Multiplique por 25,400 E* 25.4 E 0.0254 0.3048 0.9144
Para convertir de Masa (peso) por longitud kip por pie lineal (k/p) libra por pie
lineal (lb/p) libras por pie cúbico (lb/pie3) libras por yarda cúbica (lb/yd3)
Temperatura grados Fahrenheit (°F) grados kelvin (°K) Energía y calor E E unidad
térmica británica (Btu) caloría (cal) Btu/°F hr · ft2 kilowatt por hora (kwh)
inidad térmica británica por libra (Btu/lb) unidad térmica británica por hora
(Btu/hr) Permeabilidad darcy pies por día
para kilogramo por metro (kg/m) kilogramo por metro (kg/m) kilogramo por metro
cúbico (kg/m3) kilogramo por metro cúbico (kg/m3) grados celsius (°C) grados
celsius (°C) joule (J)
Multiplique por 0.001488 1.488
Masa por volumen (densidad) 16.01846 0.5933
tC = (tF – 32)/1.8 tC = tK – 273.15 1055.056
metro cuadrado (m2) milímetro cuadrado (mm2) metro cuadrado (m2) metro cuadrado
(m2)
0.09290304 E 645.2 E 0.00064516 E 0.8361274 16.387064 0.00001639 0.02831685

0.7645549 3.7854118 0.00378541 29.57353 0.00002957 453.6 4,448.222 0.4535924
4.448222 4.8824 47.88
joule (J) 4.1868 E W/m2 · °K 5.678263 joule (J) 3,600,000 E calorías por gramo
0.55556 (cal/g) watt (w) 0.2930711
milímetro cúbico (mm3) metro cúbico (m3) metro cúbico (m3) metro cúbico (m3) litro
(L) metro cúbico (m3) mililitros (mL) metro cúbico (m3) kilogramo (kg) newton (N)
kilogramo (kg) newton (N) kilogramo por metro cuadrado (kg/m2) pascal (Pa)†
centímetro por segundo (cm/sec) centímetro por segundo (cm/sec)
0.000968 0.000352
*E indica que el factor es exacto. ** Un galón en EE.UU. es igual a 0.837 galón
canadiense. † Un pascal es igual a 1.000 newton por metro cuadrado. Nota: Un galón
de agua en EE.UU. pesa 8.34 libras (EE.UU.) a 60°F. Un pie cúbico de agua pesa 62.4
libras (EE.UU.) Un mililitro de agua tiene la masa de 1 gramo y el volumen de un
centímetro cúbico. Una bolsa de cemento en EE.UU. pesa 94 lb. El prefijo y los
símbolos presentados abajo se usan comúnmente para formar nombres y símbolos de
múltiplos decimales y submúltiplos del sistema SI de unidades. Multiplicación
Factor 1,000,000,000 = 10 9 1,000,000 = 10 6 1,000 = 10 3 1=1 0.01 = 10 –2 0.001 =
10 –3 0.000001 = 10 –6 0.000000001 = 10 –9
443
kilogramo por 0.07031 centímetro cuadrado (kg/cm2) pascal (Pa)† 6,894.757

megapascal (MPa) kilogramo (kg) kilogramo (kg) 0.00689476 0.4535924 907.1848
Prefijo giga mega kilo — centi milli micro nano
Símbolo G M k — c m µ n
N
EB201
ASOCIACIONES
AABH
Asociación Argentina del Bloque de hormigón www.aabh.org.ar Asociación Argentina

del Hormigón Elaborado www.hormigonelaborado.com Asociación Americana de los
Funcionarios de las Autopistas Estatales y del Transporte American Association of
State Highway and Transportation Officials http://www.transportation.org
http://www.aashto.org Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón
http://www.aath.org.ar Asociación Americana de Ceniza de Carbón American Coal Ash
Association http://www.acaa-usa.org Centro para Materiales Avanzados a Base de
Cemento (Universidad Northwestern) Center for Advanced Cement Based Materials
(Northwestern University) http://www.civil.northwestern.edu/ACBM Instituto
Americano del Concreto American Concrete Institute http://www.aci-int.org
Asociación Americana de Pavimentos de Concreto American Concrete Pavement
Association http://www.pavement.com Asociación Americana de Tubos de Concreto
American Concrete Pipe Association http://www.concrete-pipe.org Asociación
Americana de Bombeo de Concreto American Concrete Pumping Association
http://www.concretepumpers.com/ Asociación de Tubos de Presión de Concreto American
Concrete Pressure Pipe Association http://www.acppa.org Sociedad Americana de
Cerámica American Ceramic Society http://www.acers.org
AFCP
Asociación de Fabricantes de Cemento Portland http://www.afcp.org.ar/ Asociación de

Productores de Cemento Portland de Uruguay http://www.afcpu.com.uy Asociación de
Ingenieros estructurales http://www.aiearg.org.ar Sociedad Internacional de
Ferrocemento International Ferrocement Society http://www.ferrocement.org
Asociación Mexicana de la Industria del Concreto Premezclado
http://www.amicpac.org.mx Asociación Nacional de Industriales del Presfuerzo y la
Prefabricación, A.C. http://www.anippac.org.mx Asociación de Concreto
Arquitectónico Prefabricado Architectural Precast Association
http://www.archprecast.org Alianza Americana de Cemento Portland American Portland
Cement Alliance http://www.apca.org Instituto Americano del Petróleo American
Petroleum Institute http://www.api.org Instituto Americano de Normas Nacionales
American National Standards Institute http://www.ansi.org Sociedad Americana de
Contratistas de Concreto American Society of Concrete Contractors
http://www.assconc.org Sociedad Americana de Ingenieros Civiles American Society of
Civil Engineers http://www.asce.org Sociedad Americana de Ingenieros de
Calefacción, Refrigeración y Aire Condicionado American Society of Heating,
Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers, Inc. http://www.ashrae.org
AAHE
AFCPU
AASHTO
AIEARG AIT
AMICPAC
AATH
ANIPPAC
ACAA
APA
ACBM
APCA
ACI
API
ACPA
ANSI
ASCC
ACPA
ACPA
ASCE
ACPPA
ASHRAE
ACS
444
Apéndice ASI Asociación Americana de Concreto Lanzado American Shotcrete
Association http://www.shotcrete.org Asociación de Productores de Cemento
http://www.asocem.org.pe Asociación colombiana de productores de concreto
http://www.asocreto.org.co Sociedad Americana para Ensayos y Materiales American
Society for Testing and Materials http://www.astm.org Asociación de Cemento
Británica British Cement Association http://www.bca.org.uk Asociación de la
Industria del Cemento Alemana Bundesverband der Deutschen Zementindustrie e. V.
http://www.bdzement.de Laboratorio de Investigación de la Construcción y del Fuego
(NIST) Building and Fire Research Laboratory (NIST) http://www.bfrl.nist.gov
Funcionarios de la Construcción y Administradores de Códigos – Internacional
Building Officials and Code Administrators International http://www.bocai.org
Fundación de Pesquisa de la Construcción Building Research Establishment (UK)
http://www.bre.co.uk Institución de Normas Británicas British Standards Institution
http://www.bsi-global.com Consejo de Funcionarios de la Construcción Americana
Council of American Building Officials http://www.cabo.org Asociación de Cemento
Canadiense Cement Association of Canada http://www.cement.ca Carreras en el área de
Cemento Cement Careers http://www.cementcareers.org Asociación de Cemento y
Concreto de Australia Cement and Concrete Association of Australia
http://www.concrete.net.au CCRI
N
Asociaciones
Fundación de los Inhibidores de Corrosión en el Concreto Concrete Corrosion

Inhibitors Foundation http://www.corrosioninhibitors.org
ASOCEM ASOCRETO
CEMBUREAU Asociación Europea de Cemento The European Cement Association

www.cembureau.be CERF Fundación de Investigación de Ingeniería Civil Civil
Engineering Research Foundation http://www.cerf.org Asociación de Cimentaciones de
Concreto Concrete Foundations Association http://www.cfana.org Cámara Guatemalteca
de la Construcción http://www.cgc.guatemala.org/ Vivienda de Concreto Concrete
Homes http://www.concretehomes.com Cámara Mexicana de la Industria de la
Construcción http://www.cmic.org Comisión Panamericana de Normalización Pan
American Standards Comission http://www.copant.org
ASTM
CFA
BCA
CGC CH
BDZ
CMIC
BFRL
COPANT
BOCA
COGUANOR Comisión Guatemalteca de Norma http://www.mineco.gob.gt/mineco/coguanor

CRSI Instituto del Acero para Refuerzo de Concreto Concrete Reinforcing Steel
Institute http://www.crsi.org Asociación de Normas Canadienses Canadian Standards
Association http://www.csa.ca Sociedad Canadiense para la Ingeniería Civil Canadian
Society for Civil Engineering http://www.csce.ca Asociación del Aserrado y de la
Perforación del Concreto Concrete Sawing and Drilling Association
http://www.csda.org Instituto de Especificaciones de la Construcción Construction
Specifications Institute http://www.csinet.org Instituto de los Paneles
Prefabricados de Concreto para Revestimiento Cast Stone Institute
http://www.caststone.org Institución de Normas Alemanas Deutsches Institut für
Normung e.V. http://www.din.de
BRE
CSA
BSI
CSCE
CABO
CSDA
CAC
CSI
CC
CSI
CCAA
DIN
445
Diseño y Control de Mezclas de Concreto ECCO
N
EB201 ICFA Asociación de Cimbras de Concreto Aislado Insulating Concrete Forms

Association http://www.forms.org/ Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile
http://www.ich.cl Asociación Internacional de Microscopía de Cemento International
Cement Microscopy Association http://www.cemmicro.org Instituto Colombiano de
Normas Técnicas y Certificación http://www.icontec.org.co Instituto del Cemento
Portland Argentino http://www.icpa.org.ar Instituto Colombiano de Productores de
Cemento http://www.icpc.org.co Instituto de Pavimento de Concreto Intertrabado
Interlocking Concrete Pavement Institute http://www.icpi.org Instituto
Internacional de Reparos de Concreto International Concrete Repair Institute
http://www.icri.org Instituto de los Ingenieros Eléctricos y Electrónicos Institute
of Electrical & Electronics Engineers http://www.ieee.org Asociación Internacional
de la Moledura y del Acanalado International Grinding & Grooving Association
http://www.igga.net Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto A.C.
http://www.imcyc.com Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la
Protección de la Propiedad Intelectual http://www.indecopi.gob.pe Instituto
Ecuatoriano de Normalizacion http://www.inen.gov.ec Instituto Nacional de
Normalización http://www.inn.cl Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica
http://www.inteco.or.cr
Consejo Ambiental de las Organizaciones de Concreto Environmental Council of

Concrete Organizations http://www.ecco.org Instituto de Investigación de Energía
Eléctrica Electric Power Research Institute http://www.epri.com Instituto del
Esquisto, Arcilla y Pizarra Expandidas Expanded Shale, Clay and Slate Institute
http://www.escsi.org Concreto Europeo European Concrete
http://www.europeanconcrete.com Administración de las Carreteras Federales Federal
Highway Administration http://www.fhwa.dot.gov/ Federación Interamericana del
Cemento http://www.ficem.org
ICH
EPRI
ICMA
ESCSI
ICONTEC
EUC
ICPA
FHWA
ICPC
FICEM
ICPI
FONDONORMA Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad

http://www.fondonorma.org.ve HPC-CAN Red de los Centros de Excelencia en Concreto
de Alto Desempeño (Canadá) High Performance Concrete Network of Centres of
Excellence (Canada) http://www.usherb.ca/concrete Código de Construcción
Internacional International Building Code http://www.intlcode.org Instituto
Boliviano de Normalizacion y Calidad http://www.boliviacomercio.org.bo/ ibnorca
Centro Internacional de Investigación de Agregados International Center for
Aggregates Research http://www.ce.utexas.edu/org/icar/ Conferencia Internacional de
los Funcionarios de la Construcción International Conference of Building Officials
http://www.icbo.org Consejo de Códigos Internacionales International Code Council
http://www.intlcode.org Instituto Costarricense del Cemento y del Concreto
http://www.iccyc.com IGGA ICRI
IEEE
IBC
IBNORCA
ICAR
IMCYC
ICBO
INDECOPI
INEN INN INTECO
ICC
ICCYC
446
Apéndice IPC IPRF Instituto Panamericano de Carreteras http://www.pih-ipc.org
Fundación de Investigación del Pavimento Innovador Innovative Pavement Research
Foundation http://www.iprf.org Instituto Argentino de Normalización
http://www.iram.com.ar Organización de Normas Internacionales International
Standards Organization http://www.iso.ch Instituto de Concreto de Japón Japan
Concrete Institute http://www.jci-net.or.jp/ Desempeño de Pavimentos a Largo
Término Long Term Pavement Performance http://www.tfhrc.gov/pavement/ltpp /ltpp.htm
Laboratorio de Investigación de Materiales e Ingeniería del Departamento de
Recursos Hídricos Norteamericano U.S. Bureau of Reclamation Materials and
Engineering Research Laboratory http://www.usbr.gov/merl Sociedad de Investigación
de Materiales Materials Research Society http://www.mrs.org Asociación Nacional de
los Ingenieros de la Corrosión National Association of Corrosion Engineers
http://www.nace.org Asociación Nacional de los Constructores de Viviendas National
Association of Home Builders http://www.nahb.com Asociación Nacional de Albañilería
de Concreto National Concrete Masonry Association http://www.ncma.org Instituto
Nacional de las Ciencias de la Construcción National Institute of Building Sciences
http://www.nibs.org Asociación Nacional del Concreto Prefabricado National
Institute of Standards and Technology http://www.nist.gov NSA NIST
N
Asociaciones
Instituto Nacional de Normas y tecnología National Precast Concrete Association

http://www.precast.org Consejo Nacional de Investigación National Research Council
http://www.nas.edu/nrc/ Consejo Nacional de Investigación del Canadá National
Research Council of Canada http://www.nrc.ca/ Asociación Nacional del Concreto
Premezclado National Ready Mixed Concrete Association http://www.nrmca.org
Asociación Nacional de la Escoria National Slag Association
http://www.nationalslagassoc.org Asociación Nacional de las Piedras, Arena Y grava
National Stone, Sand & Gravel Association http://www.nssga.org Asociación Nacional
del Terrazo y de los Mosaicos National Terrazzo & Mosaic Association Inc.
http://www.ntma.com Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la
Construcción y Edificación, S.C. http://www.onncce.org.mx Asociación Internacional
de los Albañiles y de los Yeseros Operative Plasterers’ and Cement Masons’
International Association http://www.opcmia.org Administración de la Seguridad y de
la Salud Ocupacional Occupational Safety and Health Administration
http://www.osha.gov Asociación de Cemento Portland Portland Cement Association
http://www.cement.org Instituto del Concreto Prefabricado/Pretensado
Precast/Prestressed Concrete Institute http://www.pci.org Instituto de la Perlita
Perlite Institute http://www.perlite.org
NRC
IRAM ISO
NRCC
NRMCA
JCI
LTPP
NSSGA
MERL
NTMA
MRS
ONNCCE
NACE
OP&CMIA
NAHB
OSHA
NCMA
PCA
NIBS
PCI
NPCA
PI
447
Diseño y Control de Mezclas de Concreto PTI
N
EB201 TVA Asociación de la Vermiculita The Vermiculite Association

http://www.vermiculite.org/ Instituto Uruguayo de Normas Técnicas
http://www.unit.org.uy Cuerpo de Ingenieros del Ejército Americano U.S. Army Corps
of Engineers http://www.usace.army.mil Laboratorio Virtual del Ensayo del Cemento y
del Concreto Virtual Cement and Concrete Testing Laboratory
http://ciks.cbt.nist.gov/vcctl Asociación de las Obras de Cemento Alemana Verein
Deutscher Zementwerke http://www.vdz-online.de Estación Experimental de canales del
Cuerpo de Ingenieros del Ejército Americano U.S. Army Engineer Waterways Experiment
Station http://www.wes.army.mil Instituto del Refuerzo de Alambre Wire
Reinforcement Institute http://www.bright.net/~wwri
Instituto del Concreto Postensado Post-Tensioning Institute http://www.post-

tensioning.org/ Programa de Investigación de Reparos, Evaluación, Manutención y
Rehabilitación Repair, Evaluation, Maintenance, and Rehabilitation Research Program
http://www.wes.army.mil/REMR Unión Internacional de los Laboratorios de Ensayos e
Investigación de Materiales y Estructuras International Union of Testing and
Research Laboratories for Materials and Structures http://www.ens-
cachan.fr/rilem.html Asociación del Cemento de Escoria Slag Cement Association
www.slagcement.org/ Asociación del Humo de Sílice Silica Fume Association
http://www.silicafume.org Asociación del Transporte de Canadá Transportation
Association of Canada http://www.tac-atc.ca Asociación del Concreto Tilt up Tilt-Up
Concrete Association http://www.tilt-up.org Consejo de Investigación del Transporte
Transportation Research Board http://www.nas.edu/trb/
REMR
UNIT USACE
RILEM
VCCTL
VDZ
SCA
SFA
WES
TAC
WRI
TCA
TRB
448

Libro Diseno y Control de Mezclas de Concreto PCA 1

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Diseño y Control de Mezclas de Concreto

COPIA EN BORRADOR – NO PARA REFERENCIA O DISTRIBUCION

COPIA EN BORRADOR – NO PARA REFERENCIA O DISTRIBUCION

Diseño y Control de Mezclas de Concreto

Palabras-clave: acabado, aditivos, agregados, agua de mezcla, áridos, cambios de

Los autores de este boletín son: Steven H. Kosmatka, Director de Investigación y

ADVERTENCIA: El contacto con el concreto, mortero, cemento o mezclas de cemento

Capítulo 2 Cementos Portland, Cementos Adicionados y Otros Cementos Hidráulicos . .

Capítulo 4 Agua de Mezcla para el Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

Capítulo 3 Ceniza Volante, Escoria, Humo de Sílice y Puzolanas

Capítulo 5 Agregrados para Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Capítulo 8 Concreto con Aire Incluido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Capítulo 6 Aditivos para Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Capítulo 9 Diseño y Proporcionamiento de Mezclas de Concreto Normal . . . . . . . .

Ejemplo 3. Mezclas de Prueba en Laboratorio Usando el Método PCA de la Relación

Capítulo 10 Dosificación, Mezclado, Transporte y Manejo del

Capítulo 11 Colado y Acabado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229

Capítulo 12 Curado del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Capítulo 13 Colado en Clima

Capítulo 14 Colado en Clima

Capítulo 15 Cambios de Volumen del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . 305

Capítulo 16 Ensayos de Control del Concreto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325

Capítulo 17 Concreto de Alto Desempeño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fundamentos del Concreto

Agreg. Fino 28%

Agreg. Grueso 31%

Concreto sin aire incluido

Fig. 1-2. Variación de las proporciones usadas en concreto, en volumen absoluto.

La calidad del concreto depende de la calidad de la pasta y del agregado y de la

• Aumento de la resistencia a las intemperies • Mejor unión entre concreto y

CONCRETO RECIÉN MEZCLADO

Temperatura de colocación, OF 52 72 92 Cemento A

Fig. 1-6. Efecto de la temperatura de colocación (hormigonado o puesta en obra) en

EB201 usado para rellenar vacíos, proporcionar soporte o proporcionar

rígida o seca. Si la consistencia es muy seca y rígida, la colocación y

Fig. 1-8. Una buena consolidación (izquierda) es necesaria para lograrse un

Resistencia a flexión Módulo de elasticidad

80 Resistencia a compresión 100

Fig. 1-9. Efecto de los vacíos, resultantes de la carencia de consolidación, sobre

Hidratación, Tiempo de Fraguado y Endurecimiento

El conocimiento de la cantidad de calor liberado por la hidratación del cemento

Curado a 32OC (90OF)

400 23OC (73OF)

10OC (50OF) 200

Resistencia a penetración, 1000 lb/pulg 2

2 100 1 Fraguado Inicial 0 0 2 4 6 8 Tiempo, hr 10 12 0 14

7000 6000 5000

Resistencia a compresión, kg/cm 2

4000 3000 Temperatura de colocación/curado, °C (°F) 10/10 (50/50)

CONCRETO ENDURECIDO Curado

Fig. 1-13. Efecto de la temperatura de colocación y de curado sobre el desarrollo

8000 6000 4000

Exposición externa - Skokie, Illinois Cubos modificados de 150-mm (6 pulg) Cemento

Resistencia a compresión, lb/pulg 2

Un buen ejemplo de esto es la superficie de los pisos en concreto que no tuvo

Humedad relativa, porcentaje

28d 3m 1y 3y 5y 10y 20y Edad del ensayo

100 90 80 70 60 50 800 Contracción, millonésimos Contenido de cemento: 270 kg/m 3

Fig. 1-14. Desarrollo de la resistencia del concreto a lo largo del tiempo de

200 Concreto de densidad normal

Velocidad de Secado del Concreto

Fig. 1-15. Distribución de la humedad relativa, retracción (contracción,

Fig. 1-16. Desarrollo de la resistencia a compresión de varios concretos, expreso