Proyecto Final - Hormigon

Proyecto básico y de ejecución para la
construcción de sótano analizando la

resistencia del concreto con y sin aditivo
ING. BETSY LORENA LÓPEZ

ING. LISETH RODRIGUEZ
ING. ALVARO DAVID ANGULO
ING. JUAN JOSÉ JARAMILLO
ING. FELIPE CASTAÑEDA
UNIVERSIDAD DE LA SALLE | Bogotá Colombia

Contenido
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 3
2. NORMAS ............................................................................................................................. 3
3. OBJETIVOS......................................................................................................................... 4
4. METODOLOGÍA ................................................................................................................ 5
4.1. Granulometría .............................................................................................................. 5
4.2. Humedad Natural ......................................................................................................... 6
4.3. Densidad y Absorción ................................................................................................... 6
4.4. Masas Unitarias ............................................................................................................ 7
4.5. Desgaste en La Máquina de Los Ángeles ..................................................................... 8
4.6. Equivalente de Arena ................................................................................................. 10
4.7. Azul de Metileno ......................................................................................................... 11
4.8. Materia Orgánica ....................................................................................................... 12
4.10. Caras fracturadas ................................................................................................... 14
4.11. Morfología ............................................................................................................... 15
4.12. Densidad del Cemento ............................................................................................ 16
4.13. Finura del cemento hidráulico ................................................................................ 17
4.14. Fluidez de los morteros de cemento hidráulico ...................................................... 17
4.15. Fraguado del Cemento ............................................................................................ 18
4.16. Resistencia de Morteros .......................................................................................... 19
4.17. Asentamiento .......................................................................................................... 19
4.18. Temperatura ........................................................................................................... 20
4.19. Especímenes de Concreto ....................................................................................... 20
4.20. Resistencia a la Compresión ................................................................................... 22
4.21. Resistencia a la tensión indirecta ............................................................................ 23
4.22. Resistencia a la Flexión ........................................................................................... 24
5. RESULTADOS .................................................................................................................. 25
5.1. Granulometría ............................................................................................................ 25
5.6. Humedad Natural ....................................................................................................... 38
5.7. Densidad y Absorción ................................................................................................. 39
5.8. Masas Unitarias .......................................................................................................... 42
5.9. Desgaste en La Máquina de Los Ángeles ................................................................... 46
5.10. Equivalente de Arena.............................................................................................. 47
5.11. Azul de Metileno ..................................................................................................... 48
5.12. Materia Orgánica .................................................................................................... 49
5.13. Alargamiento y Aplanamiento................................................................................ 50
5.14. Caras fracturadas ................................................................................................... 53
5.15. Morfología ............................................................................................................... 54
5.16. Densidad del Cemento ............................................................................................ 59
5.17. Finura del cemento hidráulico aparato de Blaine .................................................. 60
5.18. Fluidez de los morteros de cemento hidráulico ...................................................... 61
5.19. Fraguado del cemento ............................................................................................. 61
5.20. Resistencia de Morteros .......................................................................................... 62
5.21. Asentamiento .......................................................................................................... 62
5.22. Resistencia a la Compresión ................................................................................... 62
5.23. Resistencia a la tensión indirecta ............................................................................ 63
5.24. Resistencia a la Flexión ........................................................................................... 64
6. Análisis de resultados ......................................................................................................... 64
7. Memoria fotográfica........................................................................................................... 68
7.1. Procedimiento ............................................................................................................. 68
7.2. Estado del espécimen antes y después de la falla ....................................................... 74
8. Esquema de fallas ............................................................................................................... 87
9. Descripción y análisis de las propiedades del cemento empleado para la mezcla. ........... 91
10. Condiciones de trabajabilidad para el concreto fresco ................................................. 93
11. Capítulo Especial ............................................................................................................ 98
12. Análisis dimensional ......................................................................................................102
13. Descripción de la calidad final de los acabados mediante observación ........................123
14. Porcentaje de vacíos y aditivos de las muestras en AutoCAD. .....................................125
15. Optimización de la mezcla .............................................................................................134
16. Diseño de mezcla............................................................................................................135
17. de Análisis de la evolución de la resistencia para el diseño mezcla aplicado ...............140
18. Graficas de análisis del área afectada en las muestras (vacios) vs fc, ft, MR...............148
19. Análisis de las posibles relaciones entre resistencia a compresión, tensión y flexión...149
21. Discutir la diferencia de resultados de compresión de cubos y cilindros.¡Error! Marcador
no definido.
22. Discusión de los posibles errores de procedimiento que afectan el resultado. .............154
23. Informe financiero (presupuesto) .................................................................................154
24. Cotización ............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
1. INTRODUCCIÓN
El concreto es uno de los materiales más importantes en ingeniería civil, con una amplia gama de
implementaciones en el área, por lo cual constantemente se estudian nuevos diseños para mejorar sus
propiedades considerando que hoy en día se tiene que hacer de una manera lo más sustentable posible
para ayudar a las condiciones ambientales, por lo cual se usan aditivos como ladrillo, vidrio, entre
otros. Que de otro modo terminarían siendo desechados. Estos aditivos pueden mejorar las
capacidades mecánicas y físicas del concreto, pero hay que estudiar cómo y en que cantidades hacerlo
para determinar las cantidades óptimas.
2. NORMAS
NTC 77 Método de ensayo para el análisis por tamizado de los agregados finos y gruesos
NTC 1776 Método de ensayo para determinar por secado el contenido total de humedad de los
agregados
NTC 237 Método para determinar la densidad y la absorción del agregado fino
NTC 176 Método de ensayo para determinar la densidad y la absorción del agregado grueso.
NTC 92 Determinación de la masa unitaria y los vacíos entre partículas de agregados.
NTC 93 Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste por abrasión e impacto de
agregados gruesos menor de 37,5 mm, utilizando la máquina de los ángeles.
NTC 6179 Valor equivalente de arena en suelos y agregado fino
INV E- 235- 13 Valor de azul de metileno en agregados finos
NTC 127 Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en agregado fino para concreto.
INV E- 230- 13 Índice de aplanamiento y alargamiento de los agregados para carreteras
NTC 5987 Método de ensayo para determinar el porcentaje de partículas fracturadas en agregado
grueso
NTC 221 Método de ensayo para determinar la densidad del cemento hidráulico.
NTC 5784 Método para determinar la fluidez de los morteros de cemento hidráulico.
NTC 220 Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico a la compresión, usando
cubos de 50 mm o 2 pulgadas de lado.
I.N.V.E – 327- 07 Resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico
NTC 33 Método para determinar la finura del cemento hidráulico por medio del aparato Blaine de
permeabilidad al aire.
NTC 118 Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del cemento hidráulico mediante
aguja de Vicat.
I.N.V.E- 402 Elaboración y curado de especímenes de concreto en el laboratorio para ensayos de

compresión y flexión.
I.N.V.E -404 Asentamiento del concreto de cemento hidráulico (slump)
NTC -673. Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de concreto.
I.N.V.E-414 Resistencia a la flexión del concreto usando una viga simplemente apoyada y cargada
en los tercios de la luz libre.
3. OBJETIVOS
• Indagar acerca del impacto que tiene el añadir un aditivo a una mezcla de concreto común.
• Investigar la relación entre diferentes ensayos realizados en un proyecto estructural.
• Diseñar una mezcla de concreto que cumpla con sus objetivos en cuanto a resistencia.
• Evidenciar los impactos en los ensayos a compresión, tracción y flexión del agregado usado
(vidrio y ladrillo) en una mezcla con resistencia indicada.
4. METODOLOGÍA
4.1. Granulometría
Método de ensayo para el análisis por tamizado de los agregados finos y gruesos (NTC 77)
Para determinar la distribución de los tamaños de las partículas se tuvo en cuenta una muestra de
agregados gruesos y finos. Se cuenta con las muestras de agregados secos de masa conocida (figura
1) y se separa manualmente por medio de una serie de tamices de aberturas progresivamente
reducidas. Los datos obtenidos a partir de esta práctica facilitan establecer la correlación entre el
tamaño de las partículas y las especificaciones de aplicación en las obras con base a esto. Los equipos
empleados para este ensayo en muestran siguientes figuras
Figura 1 Tamizado manual para los agregados finos y gruesos

4.2.Humedad Natural
Método para determinar por secado el contenido total de humedad de los agregados.
(NTC 1776)
Con el fin de precisar propósitos usuales como el ajuste de los pesos de los ingredientes para el
concreto es necesario determinar el porcentaje de humedad en una muestra sometida a secado, siendo
esta alterada por el calor. La muestra inicialmente debe ser pesada, seguidamente en un recipiente se
seca completamente la muestra evitando la perdida de partículas y finalmente esta se pesa.
Figura 2 Agregados antes y después de ser sometidos al horno
4.3. Densidad y Absorción
Método para determinar la densidad y la absorción de los agregados finos (NTC 237)
Con el fin de determinar la densidad aparente la cual es usada para calcular el volumen ocupado por
el agregado en varias mezclas; la densidad nominal de solidos formados por las partículas
constituyentes y la absorción a temperatura ambiente la cual nos indican el cambio en la masa de un
agregado debido al agua absorbida en poros saturables, en los agregados finos se le debe añadir a un
picnómetro agua llenándolo aproximadamente el 90 por ciento de su capacidad, registrando la lectura
inicial, se le adicionan 55 g del agregado en condición saturada y superficialmente seca y se gira en
una posición inclinada hasta que no suban burbujas adicionales a la superficie y se toma la lectura
final, posteriormente se remueve el agregado y se seca hasta obtener una masa constante para así
poder determinar la masa. Los equipos empleados para este ensayo en muestran siguientes figuras
Figura 3 Procedimiento de ensayo para determinar la densidad y absorción de los agregados finos
Método para determinar la densidad y la absorción del agregado grueso (NTC 176)
La densidad (teniendo en cuenta que se puede expresar como densidad aparente, densidad aparte
(Saturada y superficialmente seca) o densidad nominal) y la absorción se determinaran en agregados
gruesos, donde se tiene esta muestra (seca) y se sumerge en agua durante 24 horas aproximadamente
con el fin de saturar los poros, posteriormente se remueve el agua y se seca la superficie de las
partículas para determinar su masa. Una vez se obtenga la masa se seca la muestra en el horno y se
realizan los debidos cálculos.
Figura 4 Procedimiento para determinar la densidad y absorción del agregado grueso
4.4. Masas Unitarias
Método para determinar la masa unitaria y los vacíos entre partículas de agregados (NTC 92)
Con el fin de determinar la densidad bulk y el porcentaje de vacíos de los agregados, en condición
suelta y compacta y para poder seleccionar proporciones para mezclas de concreto, y la relación
masa/volumen de los agregados se realizar el ensayo el cual consiste en seleccionar específicamente
la muestra que se utilizará, se procede a utilizar el método de varillado, se ubica el recipiente y se
llena con 3 capas del material y para cada capa se le deben dar 25 golpes teniendo en cuenta no tocar
el fondo del recipiente, seguidamente se enraza (figura 9) y se pesa la muestra para hallar la masa del
recipiente lleno. Se debe tener en cuenta la tabla 1 de densidades del agua para poder realizar los
cálculos correspondientes.
(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 92, 2017, pág. 5)
Tabla 1 Densidad del agua
Figura 5 Procedimiento de ensayo para masas unitarias
4.5. Desgaste en La Máquina de Los Ángeles

Método para determinar la resistencia al desgaste por abrasión e impacto de agregados
gruesos (NTC 98)
Para determinar la resistencia al desgaste de agregados menores a 37,5mm (1 ½”) es utilizada la

Maquina de los Ángeles (figura 10), la cual nos permite indicar la calidad relativa o la competencia
de diversas fuentes de agregados que tienen composición mineral similar, inicialmente se debe
colocar la muestra y la carga sobre esta, se hace girar de 30 y 33 rpm durante 500 vueltas,
posteriormente se descarga el material de la máquina y se realiza una separación de la muestra por un
tamiz mayor de 1,70mm y el material más grueso que este se lava y se seca en horno hasta obtener
una masa constante.
Figura 6 Máquina de los Ángeles
Para la práctica se tomó como guía la granulometría A dada por la tabla en la norma NTC 98 (tabla
2) donde se indica que el número de esferas y la masa de la carga. Se trabajo con una muestra inicial
de agregado grueso seco, con el fin de obtener la masa después del lavado en los respectivos tamices.
Tabla 2 Número de esferas y masa de la carga.

Tabla 3 Granulometría de las muestras para ensayo
Los equipos empleados para este ensayo en muestran siguientes figuras.
Figura 7 Procedimiento de ensayo para determinar el desgaste por abrasión e impacto del agregado
4.6. Equivalente de Arena
Método para determinar el valor equivalente de arena en suelos y agregado fino (NTC 6179)
Con el fin de determinar la cantidad de limo, arcilla o partículas de agregados con tamaños de arcilla
se debe realizar el ensayo equivalente de arena, teniendo en cuenta los agregados que pasen por el
tamiz de 4.75mm (N. 4), se puede especificar un valor mínimo para el equivalente de arena y limitar
la cantidad permitida de partículas finas arcillosas, de igual forma se puede determinar rápidamente
los cambios en la cantidad de los agregados durante la producción o colocación. Se deben separar las
partículas arcillosas de las de arena y para esto se vierte un volumen medido de agregado y una
pequeña cantidad de cloruro de calcio en probetas plásticas graduadas pasados 10 minutos se agita
manualmente durante 30 segundos con el fin de obtener 90 ciclos (Figura 8), posteriormente se le
suministra cloruro de calcio hasta una medida de 15 pulgadas y se dejan pasar 20 minutos. Finalizado
este tiempo la lectura en la parte superior será la lectura de la arcilla de la muestra (figura 9), se
determina la altura de la arena en la probeta siendo el equivalente de arena la relación entre la altura
de la arena y la altura del material floculado multiplicada por 100.
Figura 8 Método manual para la agitación.
Figura 9 Procedimiento de ensayo para determinar el equivalente de arena
4.7. Azul de Metileno
Método para determinar el valor de azul de metileno en agregados finos (INV E – 235 – 13)
Para determinar la cantidad de arcilla nociva en un agregado se debe realizar el ensayo de azul de
metileno, teniendo en cuenta la fracción que pasa por el tamiz de 4,75mm de la mezcla total de los
agregados inicialmente se coloca la muestra de 200g de agregado fino en un vaso volumétrico y se le
agrego agua destilada, revolviendo hasta que quede uniformemente mezclada. Seguidamente con la
bureta se le agrega 5 ml de solución de azul de metileno a la lechada y con ayuda del cronometro se
contabilizo un minuto revolviendo la solución. Luego de cumplido el tiempo con ayuda de la
agitadora de vidrio se coloca una gota de la solución sobre el papel filtro. Se observa la gota en el
papel filtro. Si no se ha formado alrededor de la gota un anillo azul, se continua el ensayo añadiendo
5 ml más de azul de metileno y agitando durante un minuto.
Figura 10 Procedimiento de ensayo para Azul de metileno.
4.8. Materia Orgánica
Método de ensayo para determinar las impurezas orgánicas en agregado fino. (NTC 127)
Para determinar de una manera aproximada la presencia de impurezas orgánicas que puedan ser
perjudiciales para el agregado fino usado en concretos y teniendo en cuenta los requisitos presentados
en la NTC 174, se debe someter a este ensayo una muestra de 130 ml de agregado fino al que se le
añade una solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen total de ambos sea de 200 ml, pasadas
24 horas se compara el color del líquido que sobrenada en los vidrios usados teniendo en cuenta la
tabla 4 para así poder clasificar las muestras
Tabla 4. Escala Colorimétrica de Gardner

4.9. Alargamiento y Aplanamiento
Método para determinar Índices de Aplanamiento y de Alargamiento de los agregados
para carreteras (INV E – 230 - 13)
Con el fin de entender las partículas de los agregados se realiza el ensayo para conocer los índices de
alargamiento y aplanamiento, los cuales consisten en dividir una muestra de agregado con ayuda de
una serie de tamices, y cada fracción se analiza con un calibrador de longitudes de barras verticales
para el de alargamiento y el calibrador de espesores para el de aplanamiento (figura 14 y 16), teniendo
en cuenta estos sistemas si las partículas se retienen serán consideradas como largas con el calibrador
de longitudes y las partículas que pasan serán consideradas como planas en el calibrador de espesores,
se pueden identificar mediante la tabla 5 y finalmente cada fracción debe ser pesada para poder
calcular el porcentaje individual retenido entre cada par de tamices.
(INVIAS, AGREGADOS PETROS E 230, 2013, pág. 3)
Figura 11 Dimensiones para calibradores Figura 12 Calibrador de longitudes Figura 13 Calibrador de espesores
Figura 14 Procedimiento de ensayo para determinar el porcentaje de alargamiento y aplanamiento del agregado
4.10. Caras fracturadas
Método para determinar el porcentaje de partículas fracturadas en agregado grueso

(INV E – 227 - 13)
Con el fin de determinar el porcentaje de partículas fracturadas de una muestra de agregado grueso
se debe esta lavar y secar para remover residuos de agregados finos, posteriormente se dispersa la
muestra sobre una superficie grande que permite separar las gravas, para poder clasificarlas en
fracturadas, no fracturadas y dudosas. Se debe aclarar que el criterio para saber si una partícula es
fracturada o no, se especifica en la norma, para identificar rápidamente las partículas fracturadas, se
deben examinar las gravas individualmente (figura), si la cara comprende al menos 0.25 de la mayor
sección transversal de la partícula. Se clasifica en su totalidad para determinar su masa por categoría.
(INVIAS, AGREGADOS PETROS E 227, 2013, pág. 7)
Figura 15 Referencia de tipo de partícula. a, b, c, y d. Partículas fracturadas. e y f. Partículas no fracturadas

Figura 16 Material fracturado, no fracturado y dudoso
4.11. Morfología
Método para determinar la esfericidad y redondez de los agregados

Para realizar el ensayo de morfología se tomaron muestras de los tamices 1/2", 3/8”, N° 4, N°8, luego
en AutoCAD se determinó la esfericidad y redondez de cada partícula en cada uno de los tamices
trabajados
Figura 17 Muestras de material para morfometría

4.12. Densidad del Cemento
Método de ensayo para determinar la densidad del cemento hidráulico. (NTC 221)
El objetivo principal de este ensayo es determinar la densidad del cemento hidráulico y para su
realización se procede a llenar el frasco de Le Chatelier con queroseno libre de agua hasta un punto
entre 0 mL y 1 mL, y se registra este dato como el peso inicial. Como paso siguiente se toman 64
gramos de cemento (previamente pesado) y se vierte poco a poco dentro del frasco cerciorándose de
que no queden restos de cemento en las paredes de este, al mismo tiempo que se asegura que no
asciendan burbujas a la superficie del líquido, para que esto no suceda se debe girar el frasco en
círculos horizontales o en una posición levemente inclinada y se pesa nuevamente el frasco para
registrar su masa, y se toma la lectura final una vez se sumerja este en un baño de agua a temperatura
constante.
(ICONTEC, NORMA TÉCNICO COLOMBIANA 221, 2017, pág. 3)
Figura 18 Frasco de Le Chatelier
Figura 19 Procedimiento para determinar la densidad del cemento

4.13. Finura del cemento hidráulico
Método para determinar la finura del cemento hidráulico por medio del aparto Blaine de
permeabilidad al aire (NTC 33)
De acuerdo con lo estipulado en la norma NTC 33, el objetivo principal de este ensayo es determinar
la finura del cemento hidráulico por medio del aparato de Blaine de permeabilidad del aire, en
términos de la superficie especifica. Se tiene que calibrar el aparato, y registrar los datos técnicos del
mismo.
Figura 20 Manómetro para determinar la finura del cemento hidráulico
4.14. Fluidez de los morteros de cemento hidráulico
Método para determinar la fluidez de los morteros de cemento hidráulico. (NTC 5784)
El objetivo de este ensayo es determinar la fluidez de morteros de cementos hidráulicos y de morteros
que contienen materiales ceméntales diferentes al cemento hidráulico, para la realización de este
ensayo se debe limpiar y se secar cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo y se coloca el
molde de flujo en el centro, posteriormente se coloca en el molde una capa de mortero de
aproximadamente 25 mm de espesor y se apisona 20 veces. La presión del apisonador debe ser la
suficiente para asegurar un llenado uniforme del molde y se llena entonces el molde con mortero y se
apisona tal como se especificó para la primera capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una
superficie plana, por medio del deslizamiento de la regla de enrase o pasando el borde recto de un
palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un movimiento de sierra a lo largo
del borde superior del mismo. Se limpia y se seca la plataforma teniendo especial cuidado de retirar
el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un minuto después de completar la
operación de mezclado. Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante 15 s, a menos
que otra condición sea especificada. Finalmente se miden los diámetros del mortero a lo largo de las
4 líneas demarcadas en la plataforma. Se registra cada diámetro como el número de las divisiones del
calibrador, estimada a una décima de división.
Figura 21 Procedimiento de ensayo para fluidez de morteros
4.15. Fraguado del Cemento
Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del cemento hidráulico mediante
aguja de Vicat. (NTC 118)
Para la determinación de la consistencia del concreto, se habla del tiempo de fraguado, el cual consiste
en que tan rápido y cómo reacciona el concreto con el agua. Primero se elabora una mezcla con el
contenido de humedad determinado en la prueba de consistencia normal (se agrega el 30% de la
proporción del cemento en agua), que se introduce en un molde tronco cónico de dimensiones
estándar, en cuya parte superior se coloca la aguja de 1 mm de diámetro, el cual soporta un émbolo
con una masa de 300 g y se deja que penetre en la mezcla de cemento por su propio peso durante un
lapso de 30 s. La primera lectura se realiza en 30 minutos luego se realizan lecturas a 3 intervalos de
15 minutos hasta que se obtenga una penetración de 10 mm. Con esta serie de datos se determina por
interpolación el tiempo correspondiente a una penetración de 10 mm y éste será el tiempo de fraguado
inicial del cemento. Posteriormente se realizan penetraciones hasta determinar el primer instante en
el cual la aguja no deja huella visible en la pasta endurecida de cemento, y se registra como el tiempo
de fraguado final.
Figura 22 Aguja Vicat

4.16. Resistencia de Morteros
Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico a la compresión, usando

cubos de 50 mm o 2 pulgadas de lado. (NTC 220)
Con el fin de determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico y morteros

con cemento hidráulico con dimensiones de 2 pulgadas, serán mezclados con una relación
agua/cemento especificada, inicialmente se deben engrasar los moldes y verter la mezcla por capas
y se apisona con 32 golpes en 4 etapas de 8 golpes adyacentes hasta completar las capas
correspondientes y finalmente se limpia la parte superior con el fin de que quede lisa con ayuda del
palustre. Se debe tener en cuenta que los cubos se curan en un día y deben ser desmoldados y
sumergidos en agua con cal hasta el momento del ensayo.
Figura 23 Procedimiento de elaboración de cubos
4.17. Resistencia a la tensión de morteros
Determinación de la resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico

(I.N.V.E-327-07)
Para determinar la resistencia a la tensión de los morteros de cemento hidráulico se deben pesar los
materiales secos y colocar sobre una placa lisa cuidadosamente se mezcla la arena y el cemento y se
mezcla durante 30 segundos, previamente se alistan los correspondientes moldes, se engrasan y se
colocaron sobre una tabla, terminada esta operación, se toma la mezcla antes preparada y se vierte en
el molde, teniendo en cuenta que no se debe sobre pasar de los bordes del molde, se apisona y se
enrasa la superficie. Se almacena durante 24 horas y luego se llevan al proceso de curado.
4.18. Asentamiento
Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto (NTC 396)

Para determinar el asentamiento del concreto, se dispone de una muestra de concreto fresco, se coloca
en un molde tronco cónico previamente humedecido, en tres capas, cada una de ellas de un tercio del
volumen del molde y cada se compacta mediante una varilla con 25 golpes, al llenar y compactar la
capa superior se enrasa utilizando la varilla compactadora, inmediatamente el molde se levanta
permitiendo que el concreto se asiente, cabe resaltar que la operación completa desde el llenado del
molde debe efectuarse sin interrupción durante un tiempo máximo de 2 minutos y 30 segundos, dicho
asentamiento corresponde a la diferencia entre la posición inicial y la desplazada de la superficie
superior del concreto, las mediciones se deben tomar en el centro de la cara superior.
Figura 24 Procedimiento para determinar el asentamiento del concreto
4.19. Temperatura
Método de ensayo para determinar la temperatura del concreto fresco de cemento hidráulico
(NTC 3357)
Con el fin de determinar la temperatura del concreto en estado fresco de cemento hidráulico, se
dispone de un dispositivo con sensor que se sumerge a mínimo 75 mm durante un periodo mínimo de
2 minutos, pero no mas de 5 minutos y se registra la correspondiente temperatura
Figura 25 Temperatura del concreto
4.20. Especímenes de Concreto
Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra. (NTC 550)

Con el fin de elaborar y realizar el curado de los especímenes con y sin agregado, cilíndricos y
primaticos, se tiene en cuenta que se deben realizan en una superficie nivelada, rígida y libre de
perturbación, los especímenes cilíndricos en ensayos de resistencia a la comprensión y tensión
indirecta se deben elaborar con la misma muestra de concreto y en posición vertical y se deben realizar
al menos 2 para cada edad de falla, teniendo en cuenta que la altura del espécimen debe ser dos veces
el diámetro y el diámetro debe ser al menos 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
El método de compactación y el número de capas depende del asentamiento del concreto (Tabla 5)
Y para el espécimen de viga en ensayos de resistencia a la flexión deben tener longitud mayor que
tres veces la profundidad y el concreto debe tener un agregado grueso de un tamaño máximo nominal
hasta de 50mm. El método de compactación y el número de capas en las Tablas 5 y 6 . Finalmente,
se enrasan la superficie de todos los especímenes utilizando la varilla de compactación y el palustre
y se almacenan a una temperatura de 16 a 27°C y pasadas hasta 48h se desmoldan y se introducen en
un tanque de agua con cal hasta el momento de la falla
Tabla 5 Requisitos para el método de compactación
Tabla 6 Requisitos de tamaño, tipo y modelo por apisonamiento
Figura 26 Procedimiento para elaboración de cilindros

Figura 27 Procedimiento para elaboración de vigas
Figura 28 Curado de los especímenes
4.21. Resistencia a la Compresión
Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de concreto. (NTC 673)

El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros moldeados hasta que ocurra
la falla para una edad dada, se deben ensayar dentro de tolerancias de tiempo permisibles prescritas
(Tabla 7), .La resistencia a la compresión del espécimen se calcula dividiendo la máxima carga
alcanzada durante el ensayo, entre el área de la sección transversal del cilindro, finalmente se registra
el tipo de fractura del espécimen de acuerdo a la figura 27.
Tabla 7 Edad de ensayo de los especimenes

Figura 29 Esquema de los modelos de fractura típicos
Figura 30 Cilindro sometido a carga axial
4.22. Resistencia a la tensión indirecta
Método de ensayo para determinar la resistencia a la tensión indirecta de especímenes

cilíndricos de concreto (NTC 722)
El ensayo consiste en aplicar una carga de compresión diametral en la longitud de cilindros moldeados
hasta que ocurra la falla para una edad dada, se deben ensayar dentro de tolerancias de tiempo
permisibles prescritas (Tabla 7),,. Para poder obtener la resistencia a tensión indirecta se divide la
carga máxima entre los factores geométricos apropiados.
Figura 31 Cilindro sometido a tensión indirecta
4.23. Resistencia a la Flexión
Método de ensayo para determinar el esfuerzo a la flexión del concreto (utilizando una viga
simple con carga en los tercios medios). (NTC 2871)
Con el fin de determinar el esfuerzo a la flexión del concreto mediante el uso de una viga simple, al
momento de la falla, se debe tener en cuenta que el espécimen se coloca centrado respecto a los
dispositivos de soporte, para así aplicar la carga a velocidad constante hasta ocasionar la falla y poder
calcular el módulo de rotura del espécimen en MPa.
Figura 32 Viga sometida a flexión

5. RESULTADOS
5.1. Granulometría
• Grava 1
o Datos de entrada
Grava 1
P1 (g) 4067
P2 (g) 4065
P3 (g) 201
3864
Tabla 8 Datos iniciales tomados en el laboratorio
o Cálculos
peso
Tamiz Ret Acum
Tamiz # retenido Ret (%) Pasa (%) Φ
(mm) (%)
(g)
1" 25 0 0.00 0.0 100.0 -4,64
3/4" 19 931.21 24.10 24.1 75.9 -4,25
1/2" 12 1/2 2623.7 67.90 92.0 8.0 -3,64
3/8" 9 1/2 244.99 6.34 98.3 1.7 -3,25
N° 4 4,75 17.37 0.45 98.8 1.2 -2,25
N°8 2,36 4.18 0.11 98.9 1.1 -1,24
N°16 1,18 0 0.00 98.9 1.1 -0,24
N°30 0,6 0 0.00 98.9 1.1 0,74
N° 50 0,3 0 0.00 98.9 1.1 1,74
N°100 0,15 0 0.00 98.9 1.1 2,74
N°200 0,075 0 0.00 98.9 1.1 3,74
Fondo 0 0.00 98.9
Tabla 9 Granulometría para grava 1
• Grava 2
o Datos de entrada
Grava 2
P1 3257
P2 3227
P3 190
3037
o Cálculos
peso
Ret Acum
Tamiz # retenido Ret (%) Pasa (%)
(%)
(g) Φ
1" 0 0.00 0.0 100.0 -4,64
3/4" 0 0.00 0.0 100.0 -4,25
1/2" 354.95 11.69 11.7 88.3 -3,64
3/8" 1168.02 38.46 50.1 49.9 -3,25
N° 4 1129.51 37.19 87.3 12.7 -2,25
N°8 43.61 1.44 88.8 11.2 -1,24
N°16 15.04 0.50 89.3 10.7 -0,24
N°30 96.06 3.16 92.4 7.6 0,74
N° 50 125 4.12 96.5 3.5 1,74
N°100 40.24 1.32 97.9 2.1 2,74
N°200 22.32 0.73 98.6 1.4 3,74
Fondo 0.72 0.02 98.6
Tabla 11 Granulometría para grava 2
• Arena
o Datos de entrada
Arena
P1 1246
P2 1239
P3 112
1127
o Cálculos
Tamiz # peso retenido (g) Ret (%) Ret Acum (%) Pasa (%) Φ
1" 0 0.00 0.0 100.0 -4,64
3/4" 0 0.00 0.0 100.0 -4,25
1/2" 0 0.00 0.0 100.0 -3,64
3/8" 0 0.00 0.0 100.0 -3,25
N° 4 18.14 1.61 1.6 98.4 -2,25
N°8 144.27 12.80 14.4 85.6 -1,24
N°16 126.83 11.25 25.7 74.3 -0,24
N°30 295 26.18 51.8 48.2 0,74
N° 50 319.2 28.32 80.2 19.8 1,74
N°100 143.25 12.71 92.9 7.1 2,74
N°200 50.54 4.48 97.4 2.6 3,74
Fondo 0.19 0.02 97.4
Tabla 13 Granulometría para Arena
5.2. Módulo de Finura
Se calcula el módulo de finura, como la suma de los porcentajes acumulados en la serie

normalizada de tamices desde el de 150 μm en adelante y divididos por 100.
Módulo de finura
2.7
Tabla 14 Modulo de Finura
5.3. Curvas granulométricas

La gráfica 1 representa la curva granulométrica para los datos presentados en la tabla # del %
pasa con respecto a la abertura del tamiz en mm.
• Grava 1
120,00
100,00
80,00
% Pasa
60,00
40,00
20,00
0,00
100 10 1 0,1 0,01
D (mm)
Gráfica 1 Curva granulométrica para la grava 1

• Grava 2
120
100
80
% Pasa
60
40
20
0
100 10 1 0,1 0,01
D (mm)
Gráfica 2 Curva granulométrica para la grava 2
• Arena
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
100 10 1 0,1 0,01
Pasa (%)
Gráfica 3 Curva granulométrica para la arena

Para determinar si los agregados a usar cumplen los requisitos se tuvieron en cuenta las
especificaciones para los agregados, en este caso del agregado grueso, la tabla # muestra las
especificaciones utilizadas y se grafican los límites con su respectivo tamiz, al igual que el material
empleado.
(Michael s. Mamlouk, 2009)
Tabla 15 Especificaciones empleados de los porcentajes que pasan en los limites inferiores y superiores
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
% pasa
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
100 10 1 0,1 0,01
Tamiz mm
Pasa (%) Limite inferior Limite Superior
Gráfica 4 Curva granulométrica con respecto a la especificación, grava 1.

100,0
80,0
60,0
% Pasa
40,0
20,0
0,0
100 10 1 0,1 0,01
-20,0
Tamiz mm
Pasa (%) Limite Inferior Limite Superior
Gráfica 5 Curva granulométrica con respecto a la especificación, grava 2.
Tabla 16 Especificaciones empleados de los porcentajes que pasan en los limites inferiores y superiores
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0
% Pasa
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
100 10 1 0,1 0,01
Tamiz mm
Pasa (%) Limite Inferior Limite Superior
Gráfica 6 Curva granulométrica con respecto a la especificación, Arena.
5.4. Granulometría de la mezcla de los agregados

• Gravas
RESULTADO
% Pasa Granulometrías
Tamaño abertura tamiz (%)
35 65 100
In mm Grava 1 grava2 MEZCLA
1 25 100,0 100,0 100,0
3/4 19 75,9 100,0 91,6
1/2 12,5 8,0 88,3 60,2
3/8 9,5 1,7 49,9 33,0
N°4 4,75 1,1 10,7 7,4
N°8 2,36 1,1 7,6 5,3
N°16 1,18 1,1 2,1 1,8
N°30 0,6 1,1 1,4 1,3
N°50 0,3 0,0 0,0 0,0
N°100 0,15 0,0 0,0 0,0
N°200 0,075 0,0 0,0 0,0
Tabla 17 Granulometría mezcla de gravas
100
80
60
% Pasa
40
20
0
100 10 1 0,1 0,01
-20
Tamiz mm
limite inferior limite superior granulometria
Gráfica 7 Curva granulométrica con respecto a la especificación de las gravas.
• Grava y arena
RESULTADO
% Pasa Granulometrías
Tamaño abertura tamiz (%)
64 36 100
In mm Gravas arena MEZCLA
1 25 100,0 100,0 100,0
3/4 19 91,6 100,0 94,6
1/2 12,5 60,2 100,0 74,5
3/8 9,5 33,0 100,0 57,1
N°4 4,75 7,4 98,4 40,1
N°8 2,36 5,3 85,6 34,2
N°16 1,18 1,8 74,3 27,9
N°30 0,6 1,3 48,2 18,2
N°50 0,3 0,0 19,8 7,1
N°100 0,15 0,0 7,1 2,6
N°200 0,075 0,0 2,6 1,0
Tabla 18 Granulometría mezcla de agregados
Tabla 19 Especificaciones Asocretos
100
90
80
70
60 %Pasa
50
40
30
20
10
0
100 10 1 0,1 0,01
Tamiz mm
granulometria limite inferior limite supeiror
Gráfica 8 Curva granulométrica con respecto a la especificación, agregados

5.5. Coeficiente de Uniformidad
Teniendo en cuenta los datos anteriores se procede a calcular el coeficiente de uniformidad
D(mm) Pasa (%)

25 100.0
19 81.0
12 1/2 87.5
9 1/2 90.5
4.75 95.3
2.36 97.6
1.18 98.8
0.6 99.4
0.3 99.7
0.15 99.9
0.075 99.9
Tabla 20 Datos del diámetro de tamices y porcentaje pasa, grava 1.
D(mm) Pasa (%)

25 100.0
19 100.0
12 1/2 88.3
9 1/2 49.9
4.75 12.7
2.36 11.2
1.18 10.7
0.6 7.6
0.3 3.5
0.15 2.1
0.075 1.4
Tabla 21 Datos del diámetro de tamices y porcentaje pasa, grava 2.
D(mm) Pasa (%)
25 100.0
19 100.0
12 1/2 100.0
9 1/2 100.0
4.75 98.4
2.36 85.6
1.18 74.3
0.6 48.2
0.3 19.8
0.15 7.1
0.075 2.6
Tabla 22 Datos del diámetro de tamices y porcentaje pasa, arenas
Gráfica 9 Curva granulométrica de gradación para grava 1.
D60 18
D30 11
D10 2.2
Tabla 23 Longitud de diámetro en porcentajes
• Cálculo de coeficiente de uniformidad (CU)
𝐷60
𝐶𝑈 =
𝐷10
18
𝐶𝑈 = = 8.18
2.2
• Cálculo de coeficiente de curvatura (CC)

(𝐷30 )2
𝐶𝐶 =
(𝐷10 )(𝐷60 )
(11)2
𝐶𝐶 = = 3.05
(2.2)(18)
Para la grava 2 y la arena se agregarán las gráficas y se organizarán los datos de coeficiente de
uniformidad y curvatura en una tabla.
Gráfica 10 Curva granulométrica de gradación para grava 2
D60 11
D30 7
D10 4
Cu 2.75
Cc 1.1136364
Gráfica 11 Curva granulométrica de gradación para Arena
D60 8
D30 4
D10 2
Cu 4
Cc 1
5.6. Humedad Natural
5.6.1. Datos de entrada
Grava 1 Grava 2 Arena

Masa con Masa sin Masa con Masa sin
Masa sin Masa con
recipiente recipiente recipiente recipiente
recipiente (g) recipiente (g)
(g) (g) (g) (g)
Material
1567,6 1432,6 1450,1 1310,1 1125,6 1002,6
Húmedo
Material
1545,4 1410,4 1432,3 1292,3 1065,2 942,2
Seco
Recipiente 135 140 123
%
1,6 1,4 6,4
Humedad
Tabla 26 Datos iniciales para el cálculo de la humedad
5.6.2. Cálculos
El contenido de humedad se calcula a partir de la siguiente relación

100 ∗ (𝐻 − 𝑆)
𝑊=
𝑆
Donde:
W= Contenido de humedad de la muestra, en porcentaje
H= Masa inicial de la muestra.
S= Masa de la muestra seca
5.6.2.1. Grava 1
100 ∗ (1432,6 − 1410,4)
𝑊=
1410,4
𝑊 = 1,6%
5.6.2.2. Grava 2
100 ∗ (1310,1 − 1292,3)
𝑊=
1292,3
𝑊 = 1,4%
5.6.2.3. Arena
100 ∗ (1002,6 − 942,2)
𝑊=
942,2
𝑊 = 6,4%
5.7. Densidad y Absorción
5.7.1. Determinación de la densidad y absorción del agregado fino
5.7.1.1. Datos de entrada
Masa en el aire de la muestra secada al horno (g) A 489,5

Masa en el aire de muestra en condición SSS (g) S 500
Masa del frasco lleno de agua hasta la marca de calibración (g) B 654
Masa del frasco + agua + material + (hasta la marca) (g) C 965
Tabla 27 Datos iniciales para arenas
5.7.1.2. Cálculos
5.7.1.2.1. Densidad aparente

A
𝑆𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑆+𝐵−𝐶
489,5g
𝑆𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
500𝑔 + 654𝑔 − 965𝑔
𝑆𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 2,59 𝑔/𝑐𝑚 3
5.7.1.2.2. Densidad aparente base saturada y superficie seca

𝑆
𝐷𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑠𝑠) =
B+S−C
500𝑔
𝐷𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑠𝑠) =
654g + 500g − 965g
𝐷𝑠 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑠𝑠) = 2,65 𝑔/𝑐𝑚3
5.7.1.2.3. Densidad nomina

0,9975 ∗ 𝐴
𝐷𝑠 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 =
𝐵+𝐴−𝐶
0,9975 ∗ 489,5𝑔
𝐷𝑠 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 =
654𝑔 + 489,5𝑔 − 965𝑔
𝐷𝑠 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2,74 𝑔/𝑐𝑚 3
5.7.1.2.4. Absorción
𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = ∗ 100
𝐴
500𝑔 − 489,5𝑔
489,5𝑔
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = 2,15%
Ds Aparente 2,59
Ds Aparente (base sss) 2,65
Ds Nominal 2,74
Absorción (%) 2,15
Tabla 28 Resumen de cálculo para densidades y absorción en arenas
5.7.2. Determinación de la densidad y la absorción del agregado grueso
5.7.2.1. Datos de entrada

Grava 1 Grava 2
Masa en el aire de la muestra secada al horno (g) A 4500 3800
Masa en el aire de muestra en condición SSS (g) B 4567 3865
Masa de la muestra en condición SSS sumergida (g) C 2798 2345
Tabla 29 Datos iniciales para densidad y absorción de las gravas
5.7.2.1.1. Densidad aparente

0,9975 ∗ 𝐵
𝐷𝑠𝑆𝑆𝑆 =
𝐵−𝐶
• Grava 1
0,9975 ∗ 4500𝑔
𝐷𝑠𝐵𝑢𝑙𝑙𝑘 =
4567𝑔 − 2798𝑔
𝐷𝑠𝐵𝑢𝑙𝑙𝑘 = 2,54 𝑔/𝑐𝑚3
• Grava 2
0,9975 ∗ 3800𝑔
𝐷𝑠𝐵𝑢𝑙𝑙𝑘 =
3865𝑔 − 2345𝑔
𝐷𝑠𝐵𝑢𝑙𝑙𝑘 = 2,49 𝑔/𝑐𝑚3

5.7.2.1.2. Densidad aparente saturada y superficialmente seca
0,9975 ∗ 𝐵
𝐵−𝐶
• Grava 1
0,9975 ∗ 4567𝑔
4567𝑔 − 2798𝑔
𝐷𝑠𝑆𝑆𝑆 = 2,58 𝑔/𝑐𝑚 3
• Grava 2
0,9975 ∗ 3865𝑔
3865𝑔 − 2345𝑔
𝐷𝑠𝑆𝑆𝑆 = 2,54 𝑔/𝑐𝑚 3
5.7.2.1.3. Densidad nominal

0,9975 ∗ 𝐴
𝐷𝑠𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 =
𝐴−𝐶
• Grava 1
0,9975 ∗ 4500𝑔
4500𝑔 − 2798𝑔
𝐷𝑠𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2,64 𝑔/𝑐𝑚 3
• Grava 2
0,9975 ∗ 3800𝑔
3800𝑔 − 2345𝑔
𝐷𝑠𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2,61 𝑔/𝑐𝑚 3
5.7.2.1.4. Absorción
𝐵−𝐴
𝐴
• Grava 1
3865𝑔 − 3800𝑔
3800𝑔
• Grava 2
4567𝑔 − 4500𝑔
4500𝑔
Grava 1 Grava 2
Ds Aparente 2,54 2,49
Ds Aparente (sss) 2,58 2,54
Ds Nominal 2,64 2,61
Absorción (%) 1,49 1,71
Tabla 30 Resumen de cálculos para densidades y absorción para las gravas
5.8. Masas Unitarias
Arena Gravas
Masa del
4,6 11,02
recipiente (kg)
Masa del
7,57 26,16
Recipiente + agua
Tabla 31 Datos del recipiente

Muestra
Suelto Compactado Suelto Compactado Suelto Compactado
1 32,56 34,76 32,89 34,78 9,3 9,65
2 32,45 34,23 32,21 34,9 9,42 9,72
3 32,78 34,65 32,34 34,92 9,51 9,58
Tabla 32 Datos iniciales de muestras de agregados
5.8.2. Cálculos
5.8.2.1. Volumen del recipiente
El volumen del recipiente se calcula de la siguiente manera:

𝑊𝑤𝑣 − 𝑊𝑣
𝑉=
𝜌𝑤𝑐
Donde:
Wwv= Masa del recipiente más agua
Wv= Masa del recipiente
𝜌𝑤𝑐 = Densidad del agua a temperatura de calibración

5.8.2.1.1. Gravas
7,57𝑘𝑔 − 4,6𝑘𝑔
𝑉=
998,54𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 = 0,00297𝑚3
5.8.2.1.2. Arena
26,16𝑘𝑔 − 11,02𝑘𝑔
𝑉=
998,54𝑘𝑔/𝑚3
𝑉 = 0,01516𝑚3
5.8.2.2. Densidad de Bulk
𝐺−𝑇
𝑀=
𝑉
Donde:
M= Densidad bulk del agregado
G= Masa del agregado más el recipiente
T= Masa del recipiente
V= Volumen del recipiente
5.8.2.2.1. Muestra 1, Grava 1
• Suelta
32,56𝑘𝑔 − 11,02𝑘𝑔
𝑀=
0,01516 𝑚3
𝑀 = 1420,64 𝑘𝑔/𝑚3
• Compacta
34,76𝑘𝑔 − 11,02𝑘𝑔
𝑀=
0,01516 𝑚3
𝑀 = 1565,74 kg/𝑚3
5.8.2.2.2. Muestra 1, Grava 2
• Suelta
32,89𝑘𝑔 − 11,02𝑘𝑔
𝑀=
0,01516 𝑚3
𝑀 = 1442,41𝑘𝑔/𝑚3
• Compacta
34,78𝑘𝑔 − 11,02𝑘𝑔
𝑀=
0,01516 𝑚3
𝑀 = 1567,06 kg/𝑚3
5.8.2.2.3. Arena
• Suelta
9,3𝑘𝑔 − 4,6𝑘𝑔
𝑀=
0,00297 𝑚3
𝑀 = 1580,18𝑘𝑔/𝑚3
• Compacta
9,65𝑘𝑔 − 4,6𝑘𝑔
𝑀=
0,00297 𝑚3
𝑀 = 1697,85𝑘𝑔/𝑚3
Arena Grava 1 Grava 2

Sueltos Compactado Sueltos Compactados Sueltos Compactados
1580,18 1697,85 1420,64 1565,74 1442,41 1567,06
1620,53 1721,39 1413,39 1530,79 1397,56 1574,98
1650,78 1674,32 1435,15 1558,49 1406,13 1576,29
Promedio 1617,16 1697,85 1423,06 1551,67 1415,37 1572,78
Tabla 33 Resumen de la densidad Bulk en kg/m3 para arenas y gravas en estado suelto y compactado
5.8.2.3. Porcentaje de vacíos

(𝑆 ∗ 𝜌𝑤 ) − 𝑀
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 100 ∗
𝑆 ∗ 𝜌𝑤
Donde:
S= Gravedad especifica bulk
M =Densidad bulk de los agregados
𝜌𝑤 = Densidad del agua, 998 kg/m3
Teniendo en cuenta las tablas del ensayo de densidades y absorción se toma como referencia las
siguientes Gravedades Especificas Bulk (S) para los agregados finos y gruesos

Ds Aparente 2,54 2,49 2,59
Ds Aparente (sss) 2,58 2,54 2,65
Ds Nominal 2,64 2,61 2,74
Absorción (%) 1,49 1,71 2,15
Tabla 34 Resumen de densidades y absorción para los agregados
5.8.2.3.1. Grava 1
• Suelta
(2,54 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1423,06𝑘𝑔/𝑚3
2,54 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 43,84%
• Compacta
(2,54 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1697,85𝑘𝑔/𝑚3

2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 38,76%
5.8.2.3.2. Grava 2
• Suelta
(2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1551,67𝑘𝑔/𝑚3
2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 43,16%
• Compacta
(2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1572,78𝑘𝑔/𝑚3
2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 36,84%
5.8.2.3.3. Arena
• Suelta
(2,59 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1617,16𝑘𝑔/𝑚3
2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 37,47%
• Compacta
(2,59 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3 ) − 1697,85𝑘𝑔/𝑚3
2,49 ∗ 998,54𝑘𝑔/𝑚3
%𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 = 34,35%
Arena Grava 1 Grava 2

Sueltos Compactado Sueltos Compactado Sueltos Compactado
37,47 34,35 43,84 38,76 43,16 36,84
Tabla 35 Resumen del Porcentaje de vacíos (%) para agregados finos y gruesos en estado suelto y compactado.
5.9. Desgaste en La Máquina de Los Ángeles
Muestra 1
Gradación Empleada A
Numero de esferas 12
Masa de la muestra seca antes del ensayo 5005
Masa de la muestra seca después de lavado 3321
Tabla 36 Datos iniciales tomados para desgaste y abrasión de los agregados
5.9.2. Cálculos
El coeficiente de desgaste de los ángeles se determina a partir de la relación

𝑃1 − 𝑃2
% 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ∗ 100
𝑃1
Donde:
P1= Masa de la muestra seca antes del ensayo.
P2= Masa de la muestra seca después de lavado por el tamiz No 12.
5.9.2.1. Porcentaje de desgaste
5005𝑔 − 3321𝑔
% 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ∗ 100
5005𝑔
% 𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 33,65%
5.10. Equivalente de Arena
5.10.1. Datos de Entrada
Lectura de
Lectura de
Muestra Arcilla
arena (ml)
(ml)
1 9,4 10,8
2 10 11
3 9,8 10,6
Tabla 37 Datos iniciales tomados en el laboratorio para equivalente de arena
5.10.2. Cálculos
El equivalente de arena se calcula con una precisión del 0,1% de la siguiente manera:
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐷𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
𝐸𝐴 = ∗ 100
𝐿𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐷𝑒 𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎
5.10.2.1. Muestra 1
9,4
𝐸𝐴 = ∗ 100
10,8
𝐸𝐴 = 87,0%
5.10.2.2. Muestra 2
10
𝐸𝐴 = ∗ 100
11
𝐸𝐴 = 90,9% = 91%
Al no ser un número entero, este valor se reporta al siguiente número entero superior, es decir 91
5.10.2.3. Muestra 3
9,8
𝐸𝐴 = ∗ 100
10,6
𝐸𝐴 = 92,5% = 93%
87 + 91 + 93
𝑷𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 =
3
𝑷𝒓𝒐𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 = 90%
El promedio se reporta al entero superior, de manera que en este caso el valor definitivo del
equivalente de arena para el informe será de 90%
5.11. Azul de Metileno

Masa de la muestra = 200g
Dosis de solución Tiempo

Nº
agregada (ml) (min)
1 5 1
2 5 1
3 5 1
4 5 1
Total 20 4
Tabla 38 Datos tomados en el laboratorio para azul de metileno
5.11.2. Cálculos
El valor de azul (VA) de la fracción granulométrica se calcula con la siguiente expresión

𝑉1
𝑉𝐴 = ∗ 10
𝑀1
Donde:
M1=Masa de la muestra.
V1=Volumen total añadido de la solución colorante.
5.11.2.1. Valor azul de metileno

20 𝑚𝑙
𝑉𝐴 = ∗ 10
200 𝑔
𝑉𝐴 = 1 𝑚𝑙/𝑔
5.11.2.2. Formula química el azul de metileno
𝐶16 𝐻18 𝐶𝐼𝑁3 𝑆
Tabla 39Estructura del colorante Azul de metileno.
5.11.2.3. Peso molecular

𝑔
319.87
𝑚𝑜𝑙
5.11.2.4. Superficie de área
1𝑔 1 1
𝑆𝑒 = ∗ ∗ (𝑁 ∗ 0.5𝑚𝑙) ∗ 𝑁𝐴𝑉 ∗ 𝐴𝐴𝑀 ∗
319.87 𝑔/𝑚𝑜𝑙 200 𝑚𝑙 10 𝑔
Donde:
N: número de incrementos de 0.5 ml.
𝑁𝐴𝑉 : es el número de Avogadro
𝐴𝐴𝑀 : Superficie Especifica de una molécula de azul de metileno.
1𝑔 1 6.02𝑥1023 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 1
𝑆𝑒 = ∗ ∗ (4 ∗ 0.5 ) ∗ ∗ 1.30𝑥10−18 𝑚 2 ∗
319.87 𝑔/𝑚𝑜𝑙 200 𝑚𝑙 𝑚𝑜𝑙 10 𝑔
Se= 2,45 𝑚𝑜𝑙
5.12. Materia Orgánica
Figura 33 Muestras de agregado fino para determinación de impurezas orgánicas
Se obtiene mediante la aplicación Easyrgb los siguientes resultados:
Tabla 40 Determinación del color mediante Easyrgb

5.13. Alargamiento y Aplanamiento

Fracción Masa de la fracción
Alargamiento Aplanamiento
granulométrica (g)
di/Di Grava 1 Grava 2 Grava 1 Grava 2 Grava 1 Grava 2
19/25 2010 1010 1123 645 366 258
12,5/19 1015 503 435 312 244 98
9,5/12,5 505 102 215 56 127 31
Total 3530 1615 1773 1013 737 387
Tabla 41 Datos iniciales tomados en el laboratorio para fracciones granulométricas
5.13.2. Cálculos
• Para la primera fracción granulométrica 19/25
5.13.2.1. Índice de Aplanamiento

El índice de aplanamiento de cada fracción di/Di, se calcula se la siguiente manera
𝑚𝑖
𝐼𝐴𝑖 = ∗ 100
𝑅𝑖
• Grava 1
366𝑔
𝐼𝐴𝑖 = ∗ 100
2010𝑔
𝐼𝐴𝑖 = 18,21 %
• Grava 2
258𝑔
𝐼𝐴𝑖 = ∗ 100
1010𝑔
𝐼𝐴𝑖 = 25,54 %
5.13.2.2. Índice de Alargamiento
El índice de alargamiento de cada fracción di/Di, se calcula se la siguiente manera
𝑛𝑖
𝐼𝐿𝑖 = ∗ 100
𝑅𝑖
Donde:
Ri= Masa de la fracción di/Di
mi= Masa de las partículas planas de la fracción di/Di
ni= Masa de las partículas alargadas de la fracción di/D
• Grava 1
1123𝑔
𝐼𝐿𝑖 = ∗ 100
2010𝑔
𝐼𝐿𝑖 = 55,87%
• Grava 2
645𝑔
𝐼𝐿𝑖 = ∗ 100
1010𝑔
𝐼𝐿𝑖 = 63,86%
La tabla 23 nos indica los valores determinados para las diferentes fracciones granulométricas
IAi (%) ILi (%)

di/Di
Grava 1 Grava 2 Grava 1 Grava 2
19/25 18,21 25,54 55,87 63,86
12,5/19 24,04 19,48 42,86 62,03
9,5/12,5 25,15 30,39 42,57 54,90
Tabla 42 Valores calculados para los índices de aplanamiento y alargamiento para cada fracción
5.13.2.3. Índice de Aplanamiento Global
El índice de aplanamiento global se calcula se la siguiente manera
𝑀3
𝐼𝐴 = ∗ 100
𝑀1 𝑜 𝑀2
Donde:
M1 o M2= Masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de
aplanamiento
M3= Masa de todas las partículas que pasaron las barras de los tamices o las ranuras
del calibrador de aplanamiento
• Grava 1
737𝑔
𝐼𝐴 = ∗ 100
3530𝑔
𝐼𝐴 = 20,88% = 21%
• Grava 2
387𝑔
𝐼𝐴 = ∗ 100
1615𝑔
𝐼𝐴 = 23,96% = 24%
5.13.2.4. Índice de Alargamiento Global
El índice de alargamiento global se calcula se la siguiente manera
𝑀13
𝐼𝐿 = ∗ 100
𝑀11 𝑜 𝑀12
Donde:
M11 o M12= Masa total de la muestra empleada en la determinación del índice de
alargamiento
M13= Masa de todas las partículas que quedaron retenidas las barras del calibrador de
aplanamiento
• Grava 1
1773𝑔
𝐼𝐿 = ∗ 100
3530𝑔
𝐼𝐿 = 50,23% = 51%
• Grava 2
1013𝑔
𝐼𝐿 = ∗ 100
1615𝑔
𝐼𝐿 = 62,72% = 63%
Índice de Aplanamiento Índice de Alargamiento

(%) (%)
Grava 1 Grava 2 Grava 1 Grava 2

20,88 23,96 50,23 62,72
Tabla 43 Resumen de los valores calculados para los índices de aplanamiento y alargamiento global

Masa Masa No Masa
Masa total
Fracturada Fracturada Dudosas
(g)
(g) (g) (g)
Grava 1 3020 2788 165 67
Grava 2 2989 1135 1768 86
Tabla 44 Datos iniciales para porcentaje de caras fracturadas
5.14.2. Cálculos
5.14.2.1. Porcentaje de caras fracturadas
El porcentaje de partículas de caras fracturadas se puede calcular con la siguiente expresión
𝐹
𝑃= ∗ 100
𝐹+𝑁
Donde:
P= Porcentaje de partículas con el numero especificado de caras fracturadas
F= Masa de partículas fracturadas
N= Masa de partículas que no cumplen con los criterios de partícula fracturada
• Grava 1
2788𝑔
𝑃= ∗ 100
2788𝑔 + 165𝑔
𝑃 = 94,41% = 95%
• Grava 2
1135𝑔
𝑃= ∗ 100
1135𝑔 + 1768𝑔
𝑃 = 39,10% = 40%
5.15. Morfología
Figura 34 Grava para diferentes tamices
5.15.2. Cálculos
• Redondez
Para la redondez usamos el método de wadell que consiste en trazar todos los círculos
posibles en el área de la roca que sean tangentes a las esquinas de la misma, luego se realizan
los cálculos con la siguiente ecuación:
𝑟
∑( )
𝑅𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑧 = 𝑅
𝑛
Dónde:
R es el radio mayor trazado
r son los radios menores a R
n es el muero de círculos trazados
Figura 35 Rangos para la redondez

• Esfericidad
Para la esfericidad usamos el método de Riley que consiste en trazar dos circunferencias una
que tiene como diámetro la longitud mas larga de la roca y otra que sea la máxima
circunferencia que pueda trazarse en la roca sin salirse de su perímetro, posterior mente se
usa la siguiente ecuación
2 𝐷𝑖
𝐸𝑠𝑓𝑒𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = √
𝐷𝑐
Dónde:
Di es el diámetro interior
Dc es el diámetro del contorno
Figura 36 Rangos para la esfericidad
• Morfometría
Figura 37 Muestras escaladas para morfometría

Muestra Redondez de Wadell Esfericidad de Riley
1
Tabla 45 Contornos de las muestras en Autocad

• Redondez de wadell
Roca 1
Radios (mm) n r/R redondez
R0 4,82 5 1,00
r1 2,20 0,46
r2 3,52 0,73 0,50
r3 0,70 0,15
r4 0,70 0,15
Tabla 46 Cálculos para redondez roca 1
Roca 2
R0 3,81 5 0,79
r1 2,57 0,53
r2 1,51 0,31 0,39
r3 1,00 0,21
r4 0,60 0,12
Tabla 47 cálculos para redondez roca 2
Roca3
R0 3,12 7 0,65 0,32
r1 2,29 0,48
r2 0,83 0,17
r3 0,57 0,12
r4 1,92 0,40
r5 1,05 0,22
r6 0,97 0,20
Roca4
R0 1,77 5 0,37 0,13
r1 0,48 0,10
r2 0,38 0,08
r3 0,34 0,07
r4 0,22 0,05
Roca5
R0 6,62 4 1,00 0,72
r1 5,59 0,84
r2 2,84 0,43
r3 4,05 0,61
Roca6
R0 5,23 4 0,79 0,52
r1 4,70 0,71
r2 2,33 0,35
r3 1,62 0,24
Roca7
R0 4,36 2 0,66 0,56
r1 3,10 0,47
Roca8
R0 3,54 3 0,53 0,34
r1 1,72 0,26
r3 1,57 0,24
No. Roca Redondez Descripción

1 0,50 redondeado
2 0,39 sub-redondeado
4 0,13 anguloso
5 0,72 muy redondeado
6 0,52 redondeado
7 0,56 redondeado
Tabla 54 Redondez de las muestras
• Esfericidad
No. Roca Di Dc Esfericidad Descripción

1 13,62 22,83 0,77 very equant
2 11,78 20,69 0,75 equant
3 11,02 15,55 0,84 very equant
4 6,76 13,41 0,71 sub-equant
5 13,66 17,19 0,89 very equant
6 15,12 18,54 0,90 very equant
7 10,76 14,92 0,85 very equant
8 7,75 8,37 0,96 very equant
Tabla 55 Esfericidad de las muestras
5.16. Densidad del Cemento
Masa de la muestra Sss usado en el frasco de Le Chatelier (g) Mc 64

Lectura final del nivel del agua en el frasco de Le Chatelier (ml) V1 25
Lectura inicial del nivel del agua en el frasco de Le Chatelier (ml) V2 3
Tabla 56 Datos iniciales para cálculo de densidad del cemento
5.16.2. Cálculos
La densidad del cemento  se calcula de la siguiente manera
𝑀𝑐
𝜌=
𝑉1 − 𝑉2
Donde
= Densidad del cemento, g/cm3

V= Volumen del líquido desplazado cm3
64𝑔
𝜌=
25𝑚𝑙 − 3𝑚𝑙
𝜌 = 2,91𝑔/𝑚𝑙
5.17. Finura del cemento hidráulico aparato de Blaine
Peso del cemento = 2.82 g
5.17.2. Cálculos
Se tiene que la ecuación a usar para calcular la superficie específica del cemento es:
𝑡
𝑆 = 𝑆𝑝 √
𝑡𝑝
Donde:
𝑐𝑚 2
S= Superficie específica ( 𝑔
)
𝑐𝑚 2
Sp= Superficie especifica patrón ( 𝑔
)
t= Tiempo de flujo (s)
tp= Tiempo de calibración (s)
Patrón de Cemento (s) 35,51

Tiempo del punto C (s) 1,38
Tiempo del punto B (s) 19
Tabla 57 Valores del aparto de Blaine
𝑐𝑚 2
Superficie específica patrón = 3774 según ASMT C 204-92
𝑔
𝑐𝑚2 19 𝑠𝑒𝑔
𝑆 = 3774 √
𝑔 1,38 𝑠𝑒𝑔
𝑐𝑚2
𝑆 = 14004
𝑔
5.18. Fluidez de los morteros de cemento hidráulico

Diámetro Promedio (mm) A
115,7
115,3
115,5 100
115,5
Promedio 115,5
Tabla 58 Datos iniciales para cálculo de fluidez
5.18.2. Cálculo
El porcentaje de fluidez se determina con la siguiente expresión

𝐴
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜
Donde
A= Promedio de las 4 lecturas menos el diámetro interno de la base del molde en mm
115.5 − 100
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
100
%𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 15.5
5.19. Fraguado del cemento
Este método no requiere de cálculos, se determina de forma visual, con el objetivo de que la
aguja baje 10 mm en la mezcla durante los 30 minutos siguientes y se obtuvo lo siguiente:
Figura 38 Penetración de la aguja de Vicat en el concreto de 10 mm

5.20. Resistencia de Morteros
5.20.2. Cálculos
La resistencia a la compresión de los cubos se calcula mediante a siguiente expresión
𝑃
𝑓𝑚 =
𝐴
Donde:
𝑓𝑚 = Resistencia a la compresión en MPa (N/mm2)
P= Carga máxima en N
A= Área de la superficie cargada mm2
5.21. Asentamiento
El asentamiento se determina con la siguiente expresión

𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 305 − 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑙𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜
𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 305 − 74𝑚𝑚
𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 231mm
5.22. Resistencia a la Compresión
Tabla 59 Datos iniciales para falla a compresión de cilindros
5.22.2. Cálculos
La resistencia a la compresión de los cilindros se calcula mediante a siguiente expresión
𝑃
𝑓𝑐 =
𝐴
Donde:
𝑓𝑐 = Resistencia a la compresión en MPa (N/mm2)
P= Carga máxima en N
A= Área de la superficie cargada mm2
Carga Esfuerzo
ID Área
máxima (fc)
Muestra (mm2)
(N) (N/mm2)
A1 8102,00 0
A11 8107,32 0
Tabla 60 Cálculos para resistencia a la compresión de los cilindros
5.23. Resistencia a la tensión indirecta
Peso
Diámetros (mm) Peso
Peso molde Altura al Temperatura
ID cilindro al
molde + desencofrar al desencofrar
Muestra desencofrar
(kg) mezcla (cm) (°C)
Al (kg)
Inicial (kg)
desencofrar
AA111 5,04 101,7 101,6 8,893 3,853 20,32 19,8
Tabla 61 Datos iniciales para falla a tensión indirecta
5.23.2. Cálculos
La resistencia a la tensión indirecta de los especímenes se calcula mediante a siguiente expresión
2∗𝑃
𝑇=
𝜋∗𝑙∗𝑑
Donde:
T= Resistencia a la tensión indirecta en KPa (kN/m2)
P= Carga máxima en kN
l= Longitud en m
d= diámetro en m
2∗𝑃
𝑇=
𝜋∗𝑙∗𝑑
𝑇=
Carga Esfuerzo
ID Área
máxima (fc)
Muestra (mm2)
(kN) (kN/m2)
AA111 8107,32 0
5.24. Resistencia a la Flexión
Peso Peso Temperatura

Peso
ID Largo Ancho molde + cilindro al al
molde Alto mm
Muestra mm mm mezcla desencofrar desencofrar
(kg)
(kg) (kg) (°C)
520 152,4 152,4
A 12,16 520 152,4 152,4 40,001 27,841 19,8
520 152,4 152,4
520 152,4 152,4
AA 12,16 520 152,4 152,4 39,251 27,091 19,8
520 152,4 152,4
Tabla 62 Datos iniciales para falla a flexión de vigas
5.24.2. Cálculos
Si la fractura se inicia en la superficie sometida a tensión dentro del tercio medio de la distancia
entre apoyos, se calcula el módulo de rotura, con la siguiente expresión
3𝑃𝑎
𝑅=
𝑏𝑑 2
Si la fractura ocurre en la superficie sometida a tensión por fuera del tercio medio en la distancia
entre apoyos, en no mas de un 5% de esta, no se debe tener en cuenta el resultado de ensayo
Donde:
R= Modulo de rotura, Mpa
P= Carga máxima aplicada indicada por la máquina de ensayo N
L= Distancia entre apoyos en mm
b= Ancho promedio de la probeta en la fractura en mm
d= Altura promedio del espécimen en el lugar de la fractura en mm
a= Distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte más cercano medido en la
superficie de la viga sometida a tensión en mm
6. Análisis de resultados
6.1. Humedad natural

El concreto desarrolla varias propiedades mecánicas deseables, una de ellas se relaciona con la
proporción agua-cemento teniendo en cuenta la composición de los agregados utilizados y la mezcla
para el concreto; los resultados obtenidos en el ensayo de humedad fueron para agregados gruesos,
grava 1 de 1,6%, para la grava 2 de 1,4% y 6,4% para la arena, es decir, que para una correcta
proporción agua- cemento se debe tener en cuenta este porcentaje de humedad ya que este nos indica
cual es el estado los poros de la muestra y así poder deducir que cantidad de agua que le estará
proporcionando a la mezcla los agregados empleados
6.2. Densidad y absorción
Para la densidad relativa los resultados que se obtuvieron del laboratorio fueron mayores en el caso
de los agregados finos con respecto a los agregados gruesos tanto para las densidades aparentes, en
estado saturado y superficialmente seco y nominal. Esto se debe a que los agregados finos tienen
menor cantidad de vacíos, lo que causa una mayor compactación y aumente su densidad
Teniendo en cuenta que en este ensayo se pueda controlar y establecer las masas correctas de cada
uno de los agregados, se debe tener en cuenta la humedad ya que nos indica que tanta agua se le puede
añadir a la mezcla de concreto ya que teniendo en cuenta los valores de humedad y la absorción se
puede determinar si el material tiene agua libre y le está aportando agua a la mezcla. En los agregados
finos se obtuvo una humedad de 6,4% y una absorción de 2,15% y en los agregados gruesos se obtuvo
una humedad para la grava 1 de 1,6% y una absorción de 1,49% y para la grava 2 una humedad de
1,4% y una absorción de 1,71% es decir que la humedad en ambos casos al ser menor que la absorción
le va a quitar agua a la mezcla es por esto que se deben tener en cuenta estos valores para no alterar
la relación agua- cemento
Características como la densidad relativa y la absorción son indicadores importantes para el diseño
de mezclas de hormigón ya que teniendo en cuenta que la porosidad depende de la absorción y si las
partículas son porosa serán mucho menos duras que una partículas compactas a o macizas, lo cual
afecta no solo las propiedades mecánicas como adherencia y la resistencia a comprensión y flexión
sino también las propiedades de durabilidad como la resistencia al congelamiento y deshielo,
estabilidad química y resistencia a la abrasión.
6.3. Masas unitarias

Está claro que a medida que se compacta el agregado, el porcentaje de vacíos disminuye esto nos dice
varias cosas del agregado, por ejemplo la esfericidad y la redondez del agregado grueso es muy baja
puesto que las irregularidades son causantes de vacíos en los agregados, esto nos dice que el concreto
que se piensa diseñar y en el que se va a usar este agregado sea óptimo para estructuras que necesiten
una gran resistencia a grandes cargas como una viga o una columna. Es importante conocer la masa
unitaria del agregado para seleccionar las proporciones adecuadas para el diseño de mezcla de
concreto. Además, entre menos compacto esté, mayor será su porcentaje de vacíos. De lo cual se
puede decir que lo compacto y su porcentaje de vacíos son inversamente proporcional.
En la gráfica 12 se observa que la densidad suelta, apisonada y vibrada para los agregados están en
el mismo rango. Es de suponer que, al utilizarlos en una mezcla, ésta tendrá una densidad igual o
superior al promedio de estas.
.
1697,85
1551,67 1572,78
Densidad de Bulk kg/m3

1700,00 1617,16
1600,00
1500,00 1423,06 1415,37
1400,00 Compactado
1300,00
Sueltos
1200,00
1 2 3
1. Arena
2. Grava 1
3. Grava 2
Gráfica 12 Densidad de Bulk para los agregados en estado suelta y compacta
6.4. Desgaste Máquina de los ángeles

El material presento un porcentaje máximo de desgate de 33,65 % que según la NTC174 el porcentaje
máximo de desgaste no debe ser superior el 50% por lo tanto este material es apto para su utilización
en diferentes obras.
Al tener un nivel apto de desgaste en la muestra de agregado ensayada, esto quiere decir que dicho
agregado proporciona un nivel de resistencia bueno, por lo que es óptimo para ser utilizado en la
realización de una mezcla para una obra en la que esta necesite un nivel necesario de resistencia.
6.5. Equivalente de arena

Los valores de equivalente de arena inferiores al 20 entrarían a ser parte de áridos contaminados. Por
otro lado, los valores de equivalente de arena superiores a 50, tienen un grado de limpieza por lo que
se recomienda su utilización. Los valores dados en las normas recomiendan que entre mayor sea el
valor de equivalente de arena menor cantidad de finos posee el material y que entre menor sea el
material de equivalente de arena mayor será el contenido de finos, por lo que podemos decir de este
ensayo que en nuestro caso nuestro valor fue de 90% y esto significa que este material podrá ser
utilizado en obras civiles ya que provee una mayor resistencia y no permite que se filtre el agua
evitando así el posible deterioro de la obra.
6.6. Azul de metileno
Observamos que el resultado arrojado es excelente ya que posee un valor menor a 6 (5 ml),
por lo que se puede decir que en la muestra no hay una gran cantidad de arcillas dañinas y
materia orgánica que pueda perjudicar al material por lo que es apto para mezcla.
Tabla 63 Desempeño del Azul de Metileno
6.7. Materia orgánica

Realizando el análisis de color se puede observar que el líquido que se encuentra en la parte superior
de la muestra es de un color Safari Oscuro, esto se determinó de manera visual.
De acuerdo con la escala orgánica, este se encuentra clasificada en el numeral uno (1) y dos (2), lo
cual se puede concluir que es una muestra con bajos niveles de material orgánico, lo cual no afectaría
la resistencia y puede ser utilizada para mezclas de concreto si la necesidad de realizar otro tipo de
ensayo.
6.8. Alargamiento y aplanamiento
Inicialmente se determinó el índice de alargamiento y el índice de aplanamiento como se

había previsto y con estos resultados se hizo un análisis que permitió entender lo importante
que es conocer estos índices a la hora de utilizar el agregado para la realización de concreto
puesto que estos dirán que tanto se puede fracturar dicho agregado a la hora de transportarlo
y a la hora realizar la mezcla pues aún agregado que se fractura crea más partículas y cambia
la granulometría lo que provocaría un cambio drástico en la granulometría del agregado
provocando una pérdida de la resistencia y lo primordial es diseñar una mezcla (Concreto)
que tenga una muy buena resistencia y por esta razón es que es indispensable conocer los
índices pues entre más grandes sean estos en valor más perjudicial será usar el agregado en
un diseño de mezcla.
Hay una cantidad considerable de partículas alargadas mayor al 30%, lo cual podría generar
inconvenientes en la construcción ya que en las partículas aplanadas se mantienen en un
rango considerable entre 25 y 30%, se evidencia que existe una gran cantidad de estas
partículas en los diferentes tamaños lo que podría afectar el comportamiento de la
construcción a largo plazo.
Como se puede observar en los cálculos el índice de aplanamiento para la muestra de 18,21% y
25,54% y el índice de alargamiento es de 55,87% y 63,86%; esto nos da a entender que de la muestra
ensayada predomina las partículas alargadas. Así mismo los porcentajes que son inferiores al 30%,
no presentaría ningún problema en la compactación y al momento de fracturarse provocaría pocos
residuos finos.

Las muestras que contienen una porción de 95% son muestras parcialmente fracturadas, cercanas a
las que se obtuvieron en este ensayo (99%).
Así mismo, si se usara este tipo de agregados con esta porción de partículas fracturadas, se
incrementaría parcialmente la resistencia a corte, se maximizaría en un grado significativo la fricción
y la textura entre partículas, incluso da estabilidad a los agregados destinados a ser usados en
superficies, de capas de rodadura, por ejemplo.
7. Memoria fotográfica
En esta sección se ilustran los procedimientos ejecutados por el equipo de trabajo desde la
obtención de los aditivos y mezcla de los materiales hasta las fallas a compresión, flexión y
tracción indirecta evidenciadas en cada edad para los especímenes seleccionados.
7.1. Procedimiento
• Obtención de los aditivos

Teniendo en cuenta que los especímenes se realizarían con y sin aditivos se obtienen los
aditivos manualmente mediante la trituración de ladrillo común y vidrio reciclado (figura #),
estos deben ser tamizados de manera que pasen el tamiz 3/8” y retengan en el N°4 (figura #)
una vez se obtenga el material se pesa y se lleva al horno para someterlo a secado y poder
usarlo en la mezcla de los especímenes
Figura 39 Proceso de obtención de los agregados de ladrillo y vidrio

Figura 40 Tamizado manual para los agregados de ladrillo y vidrio
Tabla 64 Material final de ladrillo y vidrio
7.1.1. Elaboración de cilindros y vigas
• Mezcla
Luego de realizar el correspondiente diseño de mezcla (ver numeral 1) y teniendo en cuenta
que se utilizaron agregados como grava gruesa, grava fina, arena de rio, partículas de ladrillo
y vidrio, cemento y agua, se realizaron dos mezclas para fundir, una con aditivo, es decir, con
partículas de ladrillo y vidrio y una sin aditivo, la figura 41 muestra la mezcla realizada con el
trompo para la mezcla con y sin aditivo
Figura 41 Proceso de mezcla con trompo para concreto con y sin aditivo
• Engrasado de formaletas
Se engrasaron veinticuatro formaletas cilíndricas y ocho formaletas rectangulares (vigas),
como se ilustra en la figura 31. Usando en cada una de las dos sesiones de fundida, con y sin
aditivos, 12 cilindros y 4 vigas respectivamente.
Figura 42 Proceso de engrasado de formaletas
• Ensayo de asentamiento
Una vez mezclado el material, se procede a realizar la prueba de asentamiento (slump) (figura
32) con el fin de observar y analizar el asentamiento del concreto. Se pudo inferir que el
material fundido presenta una apariencia externa característica de un concreto eficiente, en el
que se percibe una fluidez adecuada para dicho material.
Figura 43 Procedimiento para determinar el asentamiento en la mezcla con y sin aditivo
• Vertido y vibrado de concreto en la formaleta

Se introduce en cada formaleta el material mezclado, asegurando que se genere un buen
apisonamiento y vibración del contenido con el fin de producir una compactación eficaz
(figura 33).
Figura 44 Vertido y vibrado para los especímenes
• Curado de los especímenes

Cumplido el tiempo de fraguado, se procede a desencofrar cada una de las muestras. En seguida
se marcan con un símbolo representativo y se introducen en la piscina de agua con cal (figura
34); esto con el objetivo de generar un ciclo de curado de 21 días que permitirá establecer el
comportamiento y resistencia del concreto con y sin aditivo
Figura 45 Curado de los especímenes
7.1.2. Elaboración de huesos y cubos de mortero
• Mezcla
Se realizan los cálculos correspondientes del diseño de mezcla para 10 cubos de 5cm x 5cm,
de los cuales cinco de mortero y cinco de mortero más el aditivo de ladrillo y vidrio. Con los
cálculos en mano se procede a realizar la mezcla para los cubos como se ilustra en la figura
34.
Figura 46 Preparación de la mezcla para cubos y huesos de mortero con y sin aditivos
• Engrasado de moldes
Figura 47 Moldes para cubos y huesos de mortero

• Ensayo de fluidez
Se realizo el correspondiente ensayo de fluidez para determinar la consistencia de morteros

de cemento hidráulico
Figura 48 Procedimiento de ensayo para fluidez de morteros
• Vertido y vibrado
Figura 49 Procedimiento de vertido y vibrado
7.2.Estado del espécimen antes y después de la falla
En esta sección se presenta un análisis de la evolución de la resistencia para el diseño de mezcla

aplicado, empleando esfuerzos a comprensión y tracción indirecta a edades de 3,7 ,14 y 21
días, para los cilindros, viguetas y cubos.
• Cilindros
En la siguiente tabla se muestran las fotografías para cada falla para los cilindros sin aditivo.
En las imágenes se evidencia la evolución de la resistencia para el diseño de mezcla aplicado,
designando esfuerzos a comprensión y tensión indirecta. Se realizó un análisis de la
apariencia externa de cada uno de los especímenes
o Cilindros a compresión
Cilindro A sin aditivo a comprensión

Antes de la falla
Edad Cilindro Después de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
Tabla 65 Estado del cilindro sin aditivo antes y después de la falla.

Antes de la falla
Vertical Horizontal
14 días
21 días
Tabla 66 Continuación
Cilindro AA con aditivo a comprensión
Antes de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
Tabla 67 Estado del cilindro con aditivo antes y después de la falla a compresión.
Antes de la falla
Vertical Horizontal
14 días
21 días
o Cilindros a tensión indirecta
Cilindro A sin aditivo a tensión indirecta

Antes de la falla
Edad Después de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
Tabla 69 Estado del cilindro sin aditivo antes y después de la falla a tensión indirecta.
Cilindro AA con aditivo a tension indirecta
Antes de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
• Vigas
En la siguiente tabla se muestran las fotografías capturadas por cada falla para las vigas con
y sin aditivo. En las imágenes se evidencia la evolución de la resistencia para el diseño de
mezcla aplicado, designando esfuerzos a flexión.
Vigas A sin aditivo a tensión indirecta
Antes de la falla
Edad Despues de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
Tabla 71 Estado de la viga sin aditivo antes y después de la falla.

Vigas AA con aditivo a tension indirecta
Antes de la falla
Edad Despues de la falla
Vertical Horizontal
3 dias
7 dias
14 dias
21 dias
Tabla 72 Estado de la viga con aditivo antes y después de la falla.

• Cubos y huesos de mortero
En esta sección se muestran las respectivas fotografías obtenidas por cada falla, para los cubos
y huesos de morteros con y sin aditivo. En la tabla que se presenta a continuación se
encuentran registradas las imágenes de los cubos de pasta de cemento sometidos a esfuerzos
de compresión y tensión acorde con las edades especificadas anteriormente.
Cubos S sin aditivo

Antes de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
Figura 50 Estado del cubo de mortero sin aditivo antes y después de la falla a compresión
Cubos A con aditivo
Antes de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
Figura 51 Estado del cubo de mortero con aditivo antes y después de la falla a compresión
Huesos S sin aditivo
Antes de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
Figura 52 Estado del hueso de mortero sin aditivo antes y después de la falla a tensión
Huesos A con aditivo
Antes de la falla
Vertical Horizontal
3 días
7 días
14 días
21 días
Figura 53 Estado del hueso de mortero con aditivo antes y después de la falla a tensión
8. Esquema de fallas
Basándonos en la norma NTC 673, se analizaron las distintas fallas a compresión obtenidas a
partir para los especímenes en las edades de falla de 3, 7, 14 y 21 días de los cilindros. Lo que se
obtuvo fue lo siguiente:
Cilindros "A" sin aditivos

Edad Falla Tipo de falla que presenta Observación
Al ejercer una fuerza de

tipo compresión, se
generan fuerzas cortantes
en el eje del cilindro que
intentan disipar la primera
nombrada, esta puede ser
la causa de este tipo de
falla.
3 días
La fraguación fue poco

uniforme, se puede
evidenciar que en la base
se encuentra con una
mayor resistencia que en
el resto del cilindro, esto
hace que fallen primero
las zonas con menos
resistencia.
Existe una poca

resistencia en las esquinas
y puede ser debido a una
falta de cohesión.
7 dias
La cohesión al interior del

cilindro es mucho mayor,
por lo tanto se evidencian
grietas en su superficie.
Tabla 73 Tipo de falla presentado para cilindros sin aditivo

Existe una poca
falta de cohesión.
14 días

generan fuerzas cortantes,
formando así el tipo de
falla
Existe una poca

falta de cohesión.
21 días
Al igual que el cilindro 1 el

tipo de falla es 5
problamente por la falta
de cohesión
Cilindros "AA" con aditivos
Edad Falla Tipo de falla que presenta Observación
La fraguación fue poco

uniforme, se puede
evidenciar que en la base
se encuentra con una
mayor resistencia que en
el resto del cilindro, esto
hace que fallen primero
las zonas con menos
resistencia.
3 días
Este tipo de falla puede

ocurrir gracias a la poca
rigidez que presenta el
cilindro de concreto, ya
que su desarrollo es
deficiente en este punto.
Al igual que la falla del

cilindro 2 de la edad de 3
dias el tipo de falla que se
presenta puede ocurrir
gracias a la poca rigidez
que presenta el cilindro de
concreto.
7 dias
Existe una poca

falta de cohesión.
Tabla 75 Tipo de falla presentado para cilindros con aditivo

generan fuerzas cortantes,
formando así el tipo de
falla
14 días
Como se había
mencionado, el tipo de
falla 2 se debe a una poca
uniformidad en la
resistencia del cilindro. Sin
embargo se perdio así
parte de su estructura.
Existe una poca

falta de cohesión.
21 días
Como se había
mencionado, el tipo de
falla 2 se debe a una poca
uniformidad en la
resistencia del cilindro. Sin
embargo se perdio así
parte de su estructura.
9. Descripción y análisis de las propiedades del cemento empleado para la
mezcla.
El cemento es un material que acciona con el agua y que actúa como aglutinante presentando
propiedades de adherencia y cohesión, compuesto por roca caliza y arcilla, es el insumo de
construcción más utilizado a nivel mundial. Sus propiedades adherentes y resistentes lo hacen ideal
para la construcción de todo tipo de obras, es diseñado para uso de mezclas de concreto, de morteros
para mampostería, pega de cerámicos, enchapes, acabados, recubrimientos y morteros de relleno, para
ser utilizados en diversas estructuras y construcciones.
(ARGOS, 2019)
Figura 54 Cemento gris
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que,

amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
Para el desarrollo acertado del diseño de mezcla es primordial tener buena materia prima, uno de los
elementos a utilizar es el cemento, el uso de cemento de mala calidad en un proyecto de construcción
puede causar la pérdida de la funcionalidad de la estructura o incluso pérdida de vidas humanas. Por
lo tanto, la calidad del cemento se ha convertido en un factor de cuidado muy importante y es
indispensable saber las propiedades de este.
• Especificaciones técnicas
(ARGOS, Ficha Técnica. Versión 6, 2019)
Tabla 77 Especificaciones técnicas del cemento gris de uso general
• Propiedades del cemento

La marca del cemento empleado para la mezcla del diseño fue de la organización multinacional,
productora y comercializadora de cemento y concreto Cementos Argos, se decidió elegir esta empresa
ya que el cemento debe cumplir con ciertas propiedades especificadas en la Norma Técnica
Colombiana NTC 121, cumple los requisitos mínimos que miden su desempeño para obtener mezclas
de concreto satisfactorias y esta compañía cuenta con esos requisitos.
Figura 55 Mezcla agua-cemento
Parámetros Físicos
Finura de Blaine cm2/g 14004
Fraguado min 45
Resistencia a la compresión
3 días Mpa
7días Mpa
Figura 56 Resultados del cemento empleado
Discutiendo los efectos del comportamiento en la mezcla, es importante saber que se han realizado
una gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas
de concreto, en buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y
aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de
diseño están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
determinada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe
diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en
servicio.
El cemento portland se endurece al reaccionar con agua, por las denominadas reacciones de
hibridación. El silicato di cálcico y el tricálcico constituyen aproximadamente un 75% en peso del
cemento portland, y cuando estos componentes reaccionan con el agua durante el proceso de
endurecimiento del cemento, producen como principal producto de hidratación el silicato tricálcico
hidratado, es decir, para un volumen dado de cemento, la pasta con el mayor contenido de agua tendrá
el mayor volumen total de espacio disponible, pero después de la hidratación completa, todas las
pastas contendrán la misma cantidad de productos sólidos resultantes de tal proceso, por lo que la
pasta con el mayor espacio total termina en un correspondiente mayor volumen de huecos capilares.
Estos espacios huecos se atan entre sí, creando la llamada porosidad. Frecuentemente, los poros crean
unas quebraduras finísimas dentro del concreto, debilitándolo. Los poros están entretejidos e
interconectados, permitiendo así el pasaje lento del agua a través del concreto. Cuanto más denso el
concreto, más apretados los poros y menos agua pueden pasar a través de ellos.
Teniendo en cuenta la Tabla 46 Especificaciones técnicas del cemento gris de uso general se puede
realizar una comparación entre los datos teóricos y los resultados obtenidos en la práctica donde se
obtiene que para los parámetros se cumplen los ensayos realizados como lo son el de la finura del
cemento hidráulico, el fraguado del cemento hidráulico y las resistencias para los días 3 y 7 ya que
para los días 28 no se obtuvieron estos resultados
10. Condiciones de trabajabilidad para el concreto fresco
Con el fin de tener una mejor trabajabilidad en el concreto se deben tener en cuenta parámetros que
pueden ayudar a facilitar el comportamiento del concreto, teniendo en cuenta aspectos como la
gradación, forma y textura de los agregados, la fluidez de la pasta, contenido de agua y agregado
grueso, entre otros
En base a los resultados que se obtuvieron mediante los ensayos realizados para los agregados se
pudieron obtener parámetros como la forma y el tamaño mediante la morfología de estos, de igual
forma se pudieron obtener propiedades físicas que permiten analizar los agregados y su desempeño
en la mezcla para la cual se va a emplear.
• Morfometría
Con el fin de obtener la forma y el tamaño de las partículas se analiza por este método. Donde se
obtuvieron los siguientes resultados para redondez y esfericidad
Esfericidad de Riley
Redondez de Wadell
Muestra
Tabla 78 Morfometría de los agregados

1
8
No. Roca Redondez Descripción
1 0,50 redondeado
4 0,13 anguloso
5 0,72 muy redondeado
6 0,52 redondeado
7 0,56 redondeado
Tabla 79 Redondez de las muestras
No. Roca Di Dc Esfericidad Descripción

1 13,62 22,83 0,77 very equant
2 11,78 20,69 0,75 equant
3 11,02 15,55 0,84 very equant
4 6,76 13,41 0,71 sub-equant
5 13,66 17,19 0,89 very equant
6 15,12 18,54 0,90 very equant
7 10,76 14,92 0,85 very equant
8 7,75 8,37 0,96 very equant
Tabla 80 Esfericidad de las muestras
La gradación de los agregados es un factor muy importante para un buen desempeño en la mezcla, ya
que si las partículas de los agregados tienen un determinado tamaño ocasionan mayores
requerimientos de arena, y eso hace necesario un incremento en el volumen de agua para la mezcla
con el fin de que esta tenga una mejor trabajabilidad y no quede porosa. Es deseable, entonces, que
los agregados particularmente los gruesos tengan una forma un tanto angular y cúbica. Del análisis
morfométrico se deduce que la muestra usada es en su mayoría es alongada con algún tipo de
variación. Por lo tanto, se obtendrá una mezcla con algunas limitaciones de trabajabilidad en cuanto
a este aspecto.
Teniendo en cuenta el análisis morfométrico realizado a los agregados y dependiendo del tipo de
forma que resulte, puede influir en el concreto fresco es que a mayor grado de redondeamiento menor
relación de vacíos, pero por otra parte un menor valor de este parámetro reduce la capacidad de
compactación. Por lo tanto, para este caso las partículas analizadas tienen una redondez media que
las clasifican en subangular y sub redondeada, obteniendo un equilibrio cantidad de vacíos y
capacidad de compactación moderado.
• Alargamiento y aplanamiento
Los resultados de este ensayo arrojaron que el agrega gado contenía una mayor cantidad de partículas
alargadas lo que significa que estos exigirán una mayor cantidad de mortero en la mezcla, es por esto
que es recomendable trabajar con agregados de obtención natural, ya que se podría concluir que estos
agregados al ser en su mayoría alargados, serían de origen de un proceso de trituración de rocas, y en
casos donde se obtienen de manera triturada es preferible los agregados con formas redondeadas o
cubicas y así no afecte la manejabilidad de la mezcla.
• Tabla 81 Partículas de alargamiento y aplanamiento del agregado
• Desgaste en la máquina de los ángeles
La pérdida por abrasión e impacto es de 33.65% para los agregados gruesos mezclados en igual
proporción. Este porcentaje medio de desgaste permite inferir que el agregado puede provenir de la
parte media de un rio. Por lo que tiende a tener una fractura moderada debido al desgaste que ha
tenido por el trasporte que ha sufrido en el recorrido del rio. Por tal razón, el agregado se puede utilizar
para la mezcla del concreto debido a que tiene un desgaste menor al 50%.
• Asentamiento
Mediante el ensayo de slump se puede observar el asentamiento de la mezcla, esto conlleva a que se
debe tener en cuenta una relación de agua-cemento adecuada con el fin de que los agregados puedan
moverse libremente dentro de la masa de concreto y evitar que la mezcla se vuelva granulosa y áspera,
es por esto que el agua juega un papel importante en la mezcla del concreto, ya que si se agrega de
mas podría llegar a disminuir la resistencia de la mezcla
(Rivera)
Tabla 82 Cantidad de agua recomendad en kg por m3 de concreto para los tamaños máximos nominales y de acuerdo al
valor de asentamiento
• Equivalente de arena
Teniendo en cuenta que las mezclas son difíciles de colocar y terminar cuando estas contienen un
porcentaje de arena muy bajo, y que cuando tiene un porcentaje de arena muy elevado pueden exigir
una mayor cantidad de agua o de pasta para que la mezcla sea manejable, es por esto que se debe
tener en cuenta que este porcentaje este en un rango que no tienda a la segregación y tampoco requiera
de mas agua ya que perjudica la resistencia de la mezcla
• Aditivos
Con el fin de mejorar la manejabilidad de la mezcla, se tienen a usar aditivos de forma en polvo fino
como lo son la cal hidratada, pumicita, tierra diatomacae, betonita y cenizas, no obstante, se tener en
cuenta que el uso de estos aditivos obliga a tener un clambio en la relación agua cemento lo que
conlleva a un cambio en la mezcla con el fin de evitar disminución en la resistencia, durabilidad y
aumento de retracción del concreto.
• Mezclado
Dependiendo del tipo de mezclado que se vaya a emplear si es manual o mecánico se necesitará de
un concreto de consistencia más fluida que si es mezclado mecánico
(Rivera)
Tabla 83 Mezclado manual y mecánico
• Transporte
Dependiendo del sistema de transporte a utiliza en la obra se puede emplear una mezcla más o menos
plástica, con el fin de que la consistencia sea mayor si se compara con un transporte en carretilla.
(Rivera)
Tabla 84 Transporte del concreto, Mixer, carretilla y Equipo motorizado
• Tipos de colocación
Se puede requerir de una mezcla especifica si por ejemplo la mezcla es colocada en caída libre o en
canaleta o en trompa de elefante, de igual forma el concreto debe depositarse cerca con el fin de evitar
segregación. Se debe tener en cuenta que para la construcción de losas deberá empezarse por el
perímetro, vaciando el concreto colocado anteriormente, el concreto debe ser plástico y cohesivo con
el fin de que corra con facilidad.
(Rivera)
Tabla 85 Colocación Trompa de elefante
• Tipos de compactación
Con el fin de eliminar el aire atrapado en la mezcla, se requiere de una compactación o enérgico o
fluida según sea el caso de la mezcla
Tabla 86 Vibración externa
11. Capítulo Especial
11.1 VIDRIO
11.1.2 Historia
El vidrio aplicado a la construcción comienza a desarrollarse durante el imperio romano.
De la proliferación de hornos y artesanos vidrieros surgen las primeras aplicaciones en
pavimentos, placas de recubrimiento de paredes, llegando pronto al cerramiento de huecos.
El vidrio ha estado vinculado al hombre desde sus orígenes, cumpliendo una doble
función: como elemento de utilidad y como objeto decorativo y artístico. Los restos
de vidrio más antiguos datan de unos 5.000 años a.C. y se han hallado en zonas de
Asia Menor, Mesopotamia y del Antiguo Egipto.
Las primeras piezas hechas íntegramente de vidrio datan del 2.100 a.C., en las
que se empleaba la técnica del moldeado. Hacia el año 200 a.C., los egipcios
comenzaron a utilizar la caña del vidriero para soplar el vidrio, práctica que ha
permanecido casi inalterable hasta la actualidad. Más adelante, los romanos
perfeccionaron la técnica empleando óxidos metálicos como colorantes, e
impulsaron su uso para la conservación y almacenaje de determinados productos.
En la Edad Media, el vidrio estuvo en manos de unos pocos privilegiados; de hecho,
el oficio de vidriero fue el único al que la nobleza podía dedicarse en Francia en
aquella época. El vidrio se convirtió en objeto de lujo para la decoración y destacó
su uso como envase.
La simbiosis vidrio-construcción está ya consolidada, pero es, sin duda, en los
últimos años, cuando este material se integra de forma total en la arquitectura
creativa, pasando de ser un elemento estético, o un material transparente de
separación, a un material multifuncional. Combina perfectamente su cualidad
principal, la transparencia a la luz, con acciones selectivas frente a otras
radiaciones, con el aislamiento del ruido, del calor, del fuego, la resistencia al
impacto o la efracción, con su comportamiento como elemento estructural, con la
aportación de nuevas propiedades ópticas, eléctricas, químicas
11.1.3 PROPIEDADES GENERALES DEL VIDRIO
Densidad
𝐾𝑔
2500 𝑚3, es la densidad del vidrio, lo cual le otorga al vidrio plano un peso de 2,5 Kg/m2
por cada milimetro de espesor.
Punto de ablandamiento
• 730º C, aproximadamente
Conductividad térmica
• 1.05 W/mK
Coeficiente de dilatación lineal

Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar 1ºC su temperatura.
Para el vidrio entre 20 y 220ºC de temperatura, dicho coeficiente es: 9 x 10 -6 ºC. Por
ejemplo un vidrio de 2000 mm de longitud que incremente su temperatura en 30ºC,sufrirá
un alargamiento de 2000 (x 10-6) 30 = 0.54 mm
Dureza
• 6 a 7 en la escala de Mohs. El vidrio templado tiene la misma dureza superficial que el
vidrio recocido o crudo.
Módulo de young
• 720.000 Kg/cm2
Coeficiente de poisson
• Varía entre 0.22 y 0.23
Resistencia química
El vidrio resiste el ataque de la mayoría de los agentes químicos, excepto el ácido
fluorhídrico y, a alta temperatura, el fosfórico. Los álcalis atacan la superficie del vidrio,
así los álcalis liberados del cemento por acción del agua de lluvia, pueden opacificar la
superficie del vidrio.
Resistencia mecánica
El vidrio siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie.
Resistencia a la tracción
• Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 K/cm2. Para cargas
permanentes, la resistencia a la tracción del vidrio disminuye en un 40%. A mayor
temperatura menor resistencia a la tracción. Depende del estado de los bordes del vidrio.
Así el borde pulido es el más resistente, le sigue el borde arenado y por último el borde
cortado sin más.
Resistencia a la compresión
• 10.000 Kg/cm2, aproximadamente es el peso necesario para romper un cubo de vidrio de
1 cm de lado.
Módulo de rotura para:

• Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2
• Vidrios templados 1850 a 2100 Kg/cm2
Módulo de trabajo para:

• Vidrio recocido, carga momentánea 170 Kg/cm2
• Vidrio recocido, carga permanente 60 Kg/cm2 • Vidrio templado 500 Kg/cm2
11.2 LADRILLOS
Orígenes del ladrillo

El Ladrillo es el material de construcción más antiguo fabricado por el hombre. En los
primeros tiempos se comenzó elaborándolo en su forma cruda, que es el adobe. Su difusión
se debió a que el hombre le dio tamaño que se acomodaba a su mano y para hacerlo recurrió
a materias primas accesibles, que se pueden encontrar casi en cualquier parte. No puede
menos que llamarnos la atención que con elementos tan comunes como la tierra, el agua,
el aire (para el secado) y el fuego (para la cocción) el hombre logró fabricar un material de
construcción que, con muy pocas variantes tecnológicas, siguen manteniendo plena
vigencia y demanda hasta nuestros días. Se sabe que el ladrillo se originó en las antiguas
civilizaciones del Medio Oriente que tenían sus centros en territorios que hoy corresponden
a Irak e Irán aproximadamente, pero que extendían mucho más su influencia y se remontan
en el tiempo a más de dos mil quinientos años antes de nuestra era. Desde esa región, las
caravanas de pueblos nómades y, sucesivamente, las conquistas de Alejandro Magno, las
del Imperio Romano y las rutas comerciales de Marco Polo pusieron en contacto a las
diversas culturas y contribuyeron a generalizar, entre otras costumbres y modalidades, el
uso del ladrillo. Como el adobe es atacado por el agua, en las regiones con grandes
precipitaciones, se comenzaron a desarrollar las técnicas de cocción, lo que le da una
definitiva estabilidad como material de construcción. Dan cuenta de su lejano pasado los
restos de mastabas y zigurats que aún se encuentran, casi siempre sepultados por la arena
de los desiertos, destruidos no solo por el abandono sino, principalmente y desde muy
antiguo, por la acción del clima sobre el adobe (es decir el ladrillo crudo) tan débil a la
erosión. La mítica torre de Babel es el modelo emblemático de esos zigurats cuya memoria
perdura con un pie en la historia y otra en la leyenda. Los pueblos que habían utilizado la
piedra empezaban a reemplazarla por el ladrillo, al resultar mucho más sencillas y
asequibles las técnicas de producción y de colocación de este último, además de la facilidad
que otorga la regularidad de la forma. Podemos definir que el ladrillo es una “piedra
artificial” de forma geométrica, que resulta de la propiedad plástica de la materia prima
empleada, la arcilla, que, al modelarse con agua, una vez seca y tras su posterior cocción
adquiere una gran dureza y resistencia. Se llega así al ladrillo común “de campo” tan
conocido y popularizado en nuestros días.
Extracción
Para la fabricación de ladrillo común se pueden utilizar tierras que se extraen de
excavaciones (cava) por lo general arcillas rojas, o tierra vegetal negra que se encuentra
más en superficie. Una vez extraído el suelo es necesario dejarlo reposar para que se
produzca un proceso llamado de pudrición, (meteorización), que los agentes atmosféricos,
se encargan de desarrollar, homogeneizando la masa al disolver sales, pudren impurezas
orgánicas, como raíces, etc., que luego da un mejor manejo para moldear y mejorar los
productos terminados. Es necesario agregar distintas materias orgánicas, para evitar las
roturas o grietas debido a las contracciones, producidas en el secado o cocción. Estiércol,
aserrín, carbonilla, cáscara de arroz, o cascarilla de algodón, están entre los más usados y
vienen denominados “liga”, por ser el elemento ligante de la mezcla.
Triturado de ladrillo
Durante las últimas décadas se han incrementado no solo los residuos de ladrillos
provenientes de una fabricación defectuosa, sino también los residuos del sector de la
construcción y demolición. En la actualidad en Colombia estos residuos no reciben ninguna
clase de tratamiento por lo cual son utilizados para rellenar huecos presentes en los caminos
cercanos a la fuente de generación o simplemente son arrojados a predios baldíos, creando
un gran impacto visual y paisajístico. Esto motiva a investigar acerca del aprovechamiento
y revalorización de estos residuos controlando su producción, convirtiéndolo en materia
prima para la fabricación de nuevos materiales, contribuyendo al ahorro de energía y a la
creación de sistemas constructivos más eficaces y amigables con el medio ambiente. Este
residuo tiene un potencial importante para ser reciclado en comparación con otros tipos de
residuos inertes, debido a que los residuos de ladrillo permiten la obtención de un material
fragmentado que es utilizado como agregado reciclado ampliamente manejado en la
industria de la construcción. El aprovechamiento de estos residuos constituye un aspecto
importante a nivel mundial ya que esto representa un beneficio económico, debido a la
incorporación de materiales de desecho al proceso de construcción y a su vez ayuda a la
preservación de los recursos naturales.
Propiedades
Las propiedades dependen de las proporciones de los materiales utilizados al fabricar los
ladrillos, del proceso de fabricación, del modo y tiempo de curado, y del tamaño y forma
del ladrillo.
Densidad
La densidad depende de la densidad de los áridos, el tamaño y granulometría, grado de
compactación y forma del ladrillo. En ladrillo del hormigón con árido normal sera
aproximadamente de 2000 kg/m3.
Resistencia
La resistencia a compresión del ladrillo dependerá principalmente de la proporción de la
mezcla (principalmente el contenido del material cementiceo), grado de compactación y
en menor grado del tipo de árido y curado realizado. Normalmente, en ladrillos fabricado
con las mismas proporciones la resistencia aumentará con la densidad. En la mayoría de
los casos la resistencia será inferior a 20 MPa y generalmente oscilará entre 3.5- 10 MPa.
(Se determinará realizando la media de 5 -10 piezas)
Módulo de Elasticidad
Se puede asumir que el módulo aumentará aumentando la resistencia. Dependerá del tipo
de árido que se utilice.
Cambio de Dimensiones
La retracción por secado será el efecto más importante que puede hacer variar las
dimensiones. Esta variación no puede superar el 0.06% (según la norma BS 6073: parte 1).
El coeficiente de expansión térmica de los ladrillos de hormigón estará entre 8 y 12 x 10-
6 K-1.
Durabilidad
Es un material durable en condiciones normales. Para condiciones extremos (ataques
químicos) y hielo-deshielo se deben de utilizar ladrillos con resistencias superiores a 7
MPa. Para ambientes expuestos a sulfatos, se puede utilizar cementos resistentes a sulfatos.
Resistencia a Fuego
En general los ladrillos de hormigón tienen resistencia al fuego. El grado de resistencia
dependerá del tipo de áridos que se utiliza, el contenido de cemento, la forma y el peso del
ladrillo como el contenido de humedad que tiene. En general los ladrillos de hormigón de
un espesor de 100 mm, aguantan adecuadamente 2 horas al fuego en el caso de muro
estructural, y aguantará unas 4 horas si es un muro no estructural.
12. Análisis dimensional

En la siguiente Tabla se registran los datos obtenidos de los especímenes sin y con aditivo para
cada edad
• CILINDROS A COMPRESIÓN
o Cilindro sin aditivo, edad de 3 días

Color
Forma
Edad Cilindro Textura Antes de la falla Después de la falla
R,G,B
Vertical Horizontal Vertical Munsell Horizontal Munsell R,G,B Munsell
R 29 78 81
1 Lisa G 28 77 72
B 27 74 62
3 dias
R 81 88 99
2 Lisa G 81 87 97
B 81 83 84
Compresion sin aditivo
Peso
Díámetro Longitud Área S Volumen Densidad
Edad Cilindro Peso (kg) especifico % Vacios
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,102 0,203 0,008 0,002 2348,219 23482,192
A1 0,102 0,203 0,008 0,002 3,878 2354,002 23540,019 -
0,102 0,203 0,008 0,002 2359,804 23598,039
3 dias
0,102 0,203 0,008 0,002 2358,858 23588,580
A2 0,102 0,203 0,008 0,002 3,886 2353,063 23530,634 -
0,102 0,203 0,008 0,002 2354,221 23542,214
Media 0,102 0,203 0,008 0,002 3,882 2354,688 23546,884
Mediana 0,102 0,203 0,008 0,002 3,882 2354,112 23541,116
Moda 0,102 0,203 0,008 0,002 - - -
Desviacion estandar 0,000 0,000 0,000 0,000 0,006 4,213 42,127
Tabla 87 Propiedades de los cilindros sin aditivo para la edad de 3 días
o Cilindro con aditivo, edad de 3 días

Color
Forma
R,G,B
R 42 111 197
1 Lisa G 42 112 194
B 40 95 190
3 dias
R 35 83 103
2 Lisa G 35 85 94
B 34 64 86
Compresion con aditivo
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1017 0,2032 0,008123 0,001651 2349,375 23493,748
AA1 0,1016 0,2032 0,008107 0,001647 3,878 2354,002 23540,019 -
0,1015 0,2032 0,008091 0,001644 2358,643 23586,426
3 dias
0,1016 0,2032 0,008107 0,001647 2358,858 23588,580
AA2 0,1017 0,2032 0,008123 0,001651 3,886 2354,221 23542,214 -
0,1017 0,2032 0,008123 0,001651 2354,221 23542,214
Media 0,10163328 0,2032 0,008113 0,001648 3,881996 2354,882 23548,823
Mediana 0,10165 0,2032 0,008115 0,001649 3,882000 2354,221 23542,214
Moda 0,1017 0,2032 0,008123 0,001651 - - -
Desviacion estandar 8,165E-05 3,0405E-17 0,000013 0,000003 0,005657 3,519 35,193
Tabla 88 Propiedades de los cilindros con aditivo para la edad de 3 días

Color
Forma
Antes de la falla Después de la falla
Edad Cilindro Textura
R,G,B
R 41 68 117
1 Lisa G 37 68 117
B 36 64 112
7 dias
R 33 45 151
2 Lisa G 31 40 152
B 27 30 141
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,10111 0,2075 0,008029 0,001666 2182,967 21829,666
A1 0,10112 0,2055 0,008031 0,001650 3,637 2203,776 22037,761 6,596
0,10102 0,2032 0,008015 0,001629 2233,135 22331,350
7 dias
0,10108 0,2057 0,008025 0,001651 2291,826 22918,263
A2 0,1024 0,2015 0,008235 0,001659 3,783 2279,667 22796,674 0,345
0,10137 0,201 0,008071 0,001622 2332,016 23320,159
Media 0,10134772 0,20403951 0,008067 0,001646 3,708564 2252,703 22527,030
Mediana 0,101115 0,20435 0,008030 0,001650 3,710000 2256,401 22564,012
Moda - - - - - - -

Color
Forma
Antes de la falla Después de la falla
Edad Cilindro Textura
R,G,B
R 41 83 163
3 Lisa G 37 82 162
B 36 81 159
7 dias
R 35 82 128
4 Lisa G 34 80 129
B 33 73 122
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1027 0,2034 0,008284 0,001685 2102,759 21027,587
AA1 0,1026 0,2039 0,008268 0,001686 3,543 2101,693 21016,932 2,293
0,1023 0,204 0,008219 0,001677 2113,002 21130,016
7 dias
0,1016 0,2023 0,008107 0,001640 2295,577 22955,767
AA2 0,1017 0,2032 0,008123 0,001651 3,765 2280,917 22809,170 1,329
0,1017 0,2023 0,008123 0,001643 2291,064 22910,645
Media 0,10209801 0,20318104 0,008187 0,001663 3,650628 2193,662 21936,625
Mediana 0,102 0,2033 0,008171 0,001664 3,654000 2196,959 21969,593
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 74 85 105
1 Lisa G 74 85 107
B 74 85 96
14 dias
R 94 106 128
2 Lisa G 94 107 127
B 94 106 114
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1018 0,2032 0,008139 0,001654 2387,086 23870,857
A1 0,10156 0,2045 0,008101 0,001657 3,948 2383,135 23831,346 0,587
0,10155 0,2037 0,008099 0,001650 2392,965 23929,652
14 dias
0,1016 0,2039 0,008107 0,001653 2166,256 21662,561
A2 0,1018 0,2032 0,008139 0,001654 3,581 2165,186 21651,858 0,908
0,1017 0,2047 0,008123 0,001663 2153,549 21535,487
Media 0,10166823 0,20386502 0,008118 0,001655 3,755555 2269,068 22690,677
Mediana 0,10165 0,2038 0,008115 0,001654 3,764500 2274,695 22746,953
Moda 0,1018 0,2032 0,008139 0,001654 - -

Color
Forma
R,G,B
R 88 113 94
1 Lisa G 88 113 95
B 88 115 83
14 dias
R 126 119 151
2 Lisa G 126 121 142
B 126 120 150
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,10147 0,2087 0,008087 0,001688 2357,095 23570,952
AA1 0,10156 0,2056 0,008101 0,001666 3,978 2388,396 23883,964 0,374
0,10165 0,2054 0,008115 0,001667 2386,490 23864,904
14 dias
0,10126 0,2038 0,008053 0,001641 2105,736 21057,355
AA2 0,1017 0,2032 0,008123 0,001651 3,456 2093,718 20937,183 1,418
0,10147 0,2044 0,008087 0,001653 2090,873 20908,729
Media 0,10151813 0,20516799 0,008094 0,001661 3,698673 2228,206 22282,061
Mediana 0,101515 0,2049 0,008094 0,001659 3,717000 2231,415 22314,154
Moda 0,10147 - 0,008087 - - -

Color
Forma
R,G,B
R 59 105 113
1 Lisa G 55 107 110
B 50 106 108
21 dias
R 70 119 151
2 Lisa G 67 122 152
B 64 125 150
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1012 0,2033 0,0080 0,0016 2379,006 23790,058
A1 0,1014 0,2100 0,0081 0,0017 3,888 2294,478 22944,779 0,669
0,1015 0,2059 0,0081 0,0017 2333,716 23337,157
21 dias
0,1016 0,2082 0,0081 0,0017 2315,835 23158,352
A2 0,1017 0,2032 0,0081 0,0017 3,909 2368,155 23681,553 0,668
0,1016 0,2082 0,0081 0,0017 2317,203 23172,034
Media 0,1015 0,2064 0,0081 0,0017 3,898 2334,351 23343,507
Mediana 0,1015 0,2071 0,0081 0,0017 3,899 2325,460 23254,595
Moda - 0,2082 - - - -


Color
Forma
R,G,B
R 74 59 103
3 Lisa G 69 57 100
B 65 51 99
21 dias
R 67 118 63
4 Lisa G 62 119 66
B 57 118 62
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,10123 0,20560 0,00805 0,00165 2316,367 23163,669
AA1 0,10126 0,20780 0,00805 0,00167 3,833 2290,486 22904,855 1,371
0,10115 0,20460 0,00804 0,00164 2331,372 23313,718
21 dias
0,10116 0,20230 0,00804 0,00163 2371,557 23715,573
AA2 0,10173 0,20360 0,00813 0,00165 3,856 2330,082 23300,824 0,704
0,10143 0,20360 0,00808 0,00165 2343,886 23438,862
Media 0,10133 0,20457 0,00806 0,00165 3,844 2330,363 23303,629
Mediana 0,10125 0,20410 0,00805 0,00165 3,845 2330,727 23307,271
Moda - 0,20360 - - - -
• CILINDROS A TENSIÓN INDIRECTA

Color
Forma
R,G,B
R 89 65 105
3 dias 1 Lisa G 90 65 103
B 90 65 98
Tensión indirecta sin aditivo
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1019 0,2038 0,0082 0,0017 1948,148 19481,475
3 dias A 0,1020 0,2041 0,0082 0,0017 3,236 1941,851 19418,513 -
0,1017 0,2061 0,0081 0,0017 1934,755 19347,545
Media 0,1018 0,2047 0,0081 0,0017 - 1941,569 19415,690
Mediana 0,1019 0,2041 0,0082 0,0017 - 1941,851 19418,513
Moda - - - - - -
Desviacion estandar 0,0002 0,0013 0,0000 0,0000 - 6,700 67,005
Tabla 95 Propiedades de los cilindros a tensión sin aditivo para la edad de 3 días
Cilindro AA con aditivo a tensión indirecta

Color
Forma
R,G,B
R 59 199 116
3 dias 1 Lisa G 59 201 107
B 58 200 92
Tensión indirecta con aditivo
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1017 0,2068 0,0081 0,0017 1979,290 19792,895
3 dias AA 0,1015 0,2051 0,0081 0,0017 3,325 2005,148 20051,478 -
0,1018 0,2021 0,0081 0,0016 2023,330 20233,295
Media 0,1016 0,2046 0,0081 0,0017 - 2002,426 20024,256
Mediana 0,1017 0,2051 0,0081 0,0017 - 2005,148 20051,478
Moda - - - - - -
Tabla 96 Propiedades de los cilindros a tensión con aditivo para la edad de 3 días

Color
Forma
R,G,B
R 66 71 115
7 dias 2 Lisa G 54 59 103
B 39 42 77
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1019 0,2043 0,0082 0,0017 2205,820 22058,200
7 dias A 0,1020 0,2043 0,0082 0,0017 3,673 2201,928 22019,276 26,137
0,1017 0,2061 0,0081 0,0017 2196,030 21960,301
Media 0,1018 0,2049 0,0081 0,0017 - 2201,252 22012,519
Mediana 0,1019 0,2043 0,0082 0,0017 - 2201,928 22019,276
Moda - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 61 39 124
7 dias 2 Lisa G 54 36 126
B 40 31 116
Edad Cilindro Peso (kg) % Vacios
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
0,10160 0,20380 0,00811 0,00165 2413,041
7 dias AA 0,10170 0,20320 0,00812 0,00165 3,987 2415,409 2,147
0,10170 0,20440 0,00812 0,00166 2401,229
Media 0,10167 0,20380 0,00812 0,00165 - 2409,877
Mediana 0,10170 0,20380 0,00812 0,00165 - 2413,041
Moda - - - - - -
Desviacion estandar 0,00006 0,00060 0,00001 0,00001 - 7,596

Color
Forma
R,G,B
R 158 126 126
14 dias 3 Lisa G 151 127 123
B 148 126 115
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,10190 0,20330 0,00816 0,00166 2282,918 22829,177
14 dias A 0,10196 0,20430 0,00816 0,00167 3,785 2269,070 22690,705 0,410
0,10155 0,20310 0,00810 0,00164 2300,945 23009,449
Media 0,10180 0,20357 0,00814 0,00166 - 2284,237 22842,365
Mediana 0,10190 0,20330 0,00816 0,00166 - 2282,918 22829,177
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 93 122 103
14 dias 3 Lisa G 92 125 100
B 93 124 88
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,10116 0,20230 0,00804 0,00163 2315,590 23155,895
14 dias AA 0,10173 0,20320 0,00813 0,00165 3,765 2279,572 22795,720 3,892
0,10143 0,20230 0,00808 0,00163 2303,278 23032,780
Media 0,10144 0,20260 0,00808 0,00164 - 2299,382 22993,824
Mediana 0,10143 0,20230 0,00808 0,00163 - 2303,278 23032,780
Moda - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 78 105 46
21 dias 4 Lisa G 70 104 51
B 62 105 58
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1016 0,2045 0,0081 0,0017 2356,993 23569,930
21 dias A 0,1015 0,2023 0,0081 0,0016 3,907 2388,735 23887,348 0,423
0,1018 0,2054 0,0081 0,0017 2339,291 23392,910
Media 0,1016 0,2041 0,0081 0,0017 - 2361,496 23614,963
Mediana 0,1016 0,2045 0,0081 0,0017 - 2356,993 23569,930
Moda - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 56 111 152
21 dias 4 Lisa G 51 114 148
B 47 113 143
Peso
(m) (m) (m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1015 0,2087 0,0081 0,0017 2274,141 22741,406
21 dias AA 0,1016 0,2056 0,0081 0,0017 3,838 2304,340 23043,402 2,439
0,1017 0,2054 0,0081 0,0017 2302,501 23025,013
Media 0,1016 0,2066 0,0081 0,0017 - 2293,577 22935,770
Mediana 0,1016 0,2056 0,0081 0,0017 - 2302,501 23025,013
Moda - - - - - -
• VIGAS A FLEXIÓN
o Viga sin aditivo, edad de 3 días

Vigas A sin aditivo a flexion
Color
Forma
Edad Viga Textura Antes de la falla Después de la falla
R,G,B
R 158 106 142
3 dias 1 Aspera G 154 107 135
B 150 106 134
Flexión sin aditivo
Peso
Área S Volumen Densidad
Edad Viga Ancho (m) Largo (m) Alto (m) Peso (kg) especifico % Vacios
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1523 0,5210 0,1523 0,0793 0,0121 2303,813 23038,134
3 dias A 0,1524 0,5220 0,1522 0,0796 0,0121 27,841 2299,401 22994,010 -
0,1524 0,5200 0,1524 0,0792 0,0121 2305,216 23052,156
Media 0,1524 0,5210 0,1523 0,0794 0,0121 - 2302,807 23028,073
Mediana 0,1524 0,5210 0,1523 0,0793 0,0121 - 2303,813 23038,134
Moda - - - - - - -
Desviacion estandar 0,0001 0,0010 0,0001 0,0002 0,0000 - 3,034 30,344
Tabla 103 Propiedades de las vigas sin aditivo para la edad de 3 días
o Viga con aditivo, edad de 3 días
Vigas AA con aditivo a tensión indirecta

Color
Forma
R,G,B
R 158 106 142
3 dias 1 Lisa G 154 107 135
B 150 106 134
Flexión con aditivo
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1523 0,521 0,1523 0,079348 0,012085 2288,339 22883,393
3 dias AA 0,1524 0,522 0,1522 0,079553 0,012108 27,654 2283,957 22839,565 -
0,1524 0,52 0,1524 0,079248 0,012077 2289,732 22897,321
Media 0,15236665 0,52099872 0,15229996 0,079383 0,012090 - 2287,340 22873,400
Mediana 0,1524 0,521 0,1523 0,079348 0,012085 - 2288,339 22883,393
Moda - - - - - - -
Desviacion estandar 5,7735E-05 0,001 0,0001 0,000155 0,000016 - 3,014 30,140
Tabla 104 Propiedades de las vigas con aditivo para la edad de 3 días

Color
Forma
R,G,B
R 80 75 147
7 dias 2 Lisa G 80 75 147
B 80 75 145
Área sup Volumen Densidad
Edad Viga Ancho (m) Largo (m) Alto (m) Peso (kg) % Vacios
(m2) (m3) (kg/m3)
0,1522 0,5200 0,1523 0,0791 0,0121 2250,027
7 dias A 0,1524 0,5220 0,1522 0,0796 0,0121 27,121 2239,936 10,439
0,1524 0,5200 0,1524 0,0792 0,0121 2245,600
Media 0,1523 0,5207 0,1523 0,0793 0,0121 - 2245,180
Mediana 0,1524 0,5200 0,1523 0,0792 0,0121 - 2245,600
Moda - - - - - - -
Desviacion estandar 0,0001 0,0012 0,0001 0,0002 0,0000 - 5,058

Color
Forma
R,G,B
R 80 75 147
7 dias 2 Lisa G 80 75 147
B 80 75 145
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1522 0,52 0,1523 0,079144 0,012054 2295,159 22951,590
7 dias A 0,1524 0,522 0,1522 0,079553 0,012108 27,665 2284,865 22848,650 2,748
0,1524 0,52 0,1524 0,079248 0,012077 2290,643 22906,429
Media 0,15233327 0,52066496 0,15229996 0,079315 0,012080 - 2290,215 22902,146
Mediana 0,1524 0,52 0,1523 0,079248 0,012077 - 2290,643 22906,429
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 106 110 125
14 dias 3 Lisa G 106 110 123
B 106 111 111
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1522 0,521 0,1523 0,079296 0,012077 2222,524 22225,238
14 dias A 0,1524 0,522 0,1522 0,079553 0,012108 26,841 2216,810 22168,105 2,761
0,154 0,52 0,1524 0,080080 0,012204 2199,326 21993,263
Media 0,15286244 0,52099872 0,15229996 0,079642 0,012129 - 2212,843 22128,427
Mediana 0,1524 0,521 0,1523 0,079553 0,012108 - 2216,810 22168,105
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 106 119 125
14 dias 3 Lisa G 106 122 123
B 106 125 111
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1522 0,521 0,1523 0,079296 0,012077 2224,511 22245,110
14 dias AA 0,1524 0,522 0,1522 0,079553 0,012108 26,865 2218,793 22187,927 2,691
0,154 0,52 0,1524 0,080080 0,012204 2201,293 22012,928
Media 0,15286244 0,52099872 0,15229996 0,079642 0,012129 - 2214,821 22148,214
Mediana 0,1524 0,521 0,1523 0,079553 0,012108 - 2218,793 22187,927
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 30 42 104
21 dias 4 Lisa G 30 41 102
B 28 39 97
Peso
Edad Viga Ancho (m) Largo (m) Alto (m) Peso (kg) especÍfico % Vacios
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,1522 0,521 0,1523 0,079296 0,012077 2319,404 23194,036
21 dÍas A 0,1519 0,522 0,1522 0,079292 0,012068 28,011 2321,056 23210,563 5,231
0,152 0,52 0,1524 0,079040 0,012046 2325,395 23253,949
Media 0,15203323 0,52099872 0,15229996 0,079209 0,012064 - 2321,949 23219,489
Mediana 0,152 0,521 0,1523 0,079292 0,012068 - 2321,056 23210,563
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 30 46 151
21 dias 4 Lisa G 30 51 152
B 28 58 150
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,15220 0,52000 0,15230 0,07914 0,01205 2295,408 22954,079
21 dias AA 0,15240 0,52200 0,15220 0,07955 0,01211 27,668 2285,113 22851,128 1,615
0,15240 0,52000 0,15240 0,07925 0,01208 2290,891 22908,913
Media 0,15233 0,52066 0,15230 0,07931 0,01208 - 2290,463 22904,629
Mediana 0,15240 0,52000 0,15230 0,07925 0,01208 - 2290,891 22908,913
Moda - - - - - - - -
• CUBOS A COMPRESIÓN
o Cubo sin aditivo, edad de 3 días
Cubos S sin aditivo a comprensión

Color
Forma
Edad Cubo Textura Antes de la falla Después de la falla
R,G,B
R 47 53 96
3 dias S1 Lisa G 46 49 89
B 43 41 84
Compresión sin aditivo
Peso
Edad Cubo Ancho (m) Largo (m) Alto (m) Peso (kg) especifico
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,510 0,500 0,490 0,255 0,125 1,729 17,287
3 dias S 0,490 0,501 0,500 0,245 0,123 0,216 1,761 17,612
0,480 0,470 0,460 0,226 0,104 2,081 20,814
Media 0,493 0,490 0,483 0,241 0,116 - 1,844 18,442
Mediana 0,490 0,500 0,490 0,245 0,123 - 1,761 17,612
Moda - - - - - - -
Tabla 111 Propiedades de los cubos sin aditivo para la edad de 3 días
o Cubo con aditivo, edad de 3 días
Cubos A con aditivo

Color
Forma
R,G,B
R 47 53 96
3 dias A Lisa G 56 52 85
B 43 41 84
Compresión con aditivo
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,4800 0,4800 0,4900 0,2304 0,1129 2,179 21,790
3 dias A 0,4700 0,4700 0,5000 0,2209 0,1105 0,246 2,227 22,273
0,4500 0,4300 0,4700 0,1935 0,0909 2,705 27,049
Media 0,4663 0,4590 0,4863 0,2137 0,1038 - 2,348 23,481
Mediana 0,4700 0,4700 0,4900 0,2209 0,1105 - 2,227 22,273
Moda - - - - - - -
Tabla 112 Propiedades de los cubos con aditivo para la edad de 3 días

Color
Forma
R,G,B
R 73 58 96
B 73 46 90
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,460 0,500 0,470 0,230 0,108 2,165 21,647
7 dias S 0,520 0,460 0,510 0,239 0,122 0,234 1,918 19,182
0,430 0,490 0,480 0,211 0,101 2,314 23,137
Media 0,467 0,483 0,486 0,226 0,110 - 2,119 21,194
Mediana 0,460 0,490 0,480 0,230 0,108 - 2,165 21,647
Moda - - - - - - -
Cubos A con aditivo

Color
Forma
R,G,B
R 80 42 104
7 dias A Lisa G 80 41 103
B 80 39 98
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,46 0,5 0,48 0,230000 0,110400 2,391304 23,913
7 dias A 0,48 0,45 0,47 0,216000 0,101520 0,264 2,600473 26,005
0,48 0,46 0,49 0,220800 0,108192 1,000000 24,401
Media 0,47314286 0,46903323 0,47986109 0,222116 0,106568 - 1,664145 24,741
Mediana 0,48 0,46 0,48 0,220800 0,108192 - 2,391304 24,401
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 71 61 103
14 dias S3 Lisa G 69 55 103
B 63 48 100
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,4300 0,4500 0,4500 0,1935 0,0871 2,354 23,543
14 dias S 0,4600 0,4600 0,4600 0,2116 0,0973 0,205 2,106 21,061
0,4700 0,4300 0,4400 0,2021 0,0889 2,305 23,053
Media 0,4527 0,4463 0,4499 0,2021 0,0909 - 2,250 22,500
Mediana 0,4600 0,4500 0,4500 0,2021 0,0889 - 2,305 23,053
Moda - - - - - - -
Cubos A con aditivo

Color
Forma
R,G,B
R 75 82 132
14 dias A Lisa G 76 85 133
B 77 87 132
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,5 0,49 0,48 0,245000 0,117600 1,989796 19,898
14 dias A 0,45 0,5 0,47 0,225000 0,105750 0,234 2,212766 22,128
0,46 0,47 0,45 0,216200 0,097290 2,405180 24,052
Media 0,46903323 0,4863438 0,46632981 0,228112 0,106239 - 2,189371 21,894
Mediana 0,46 0,49 0,47 0,225000 0,105750 - 2,212766 22,128
Moda - - - - - - -

Color
Forma
R,G,B
R 78 61 82
21 dias S4 Aspera G 80 58 80
B 77 49 74
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,450 0,450 0,430 0,203 0,087 3,078 30,778
21 dias S 0,460 0,460 0,460 0,212 0,097 0,268 2,753 27,533
0,430 0,440 0,470 0,189 0,089 3,014 30,138
Media 0,446 0,450 0,453 0,201 0,091 - 2,941 29,414
Mediana 0,450 0,450 0,460 0,203 0,089 - 3,014 30,138
Moda - - - - - - -
Cubos A con aditivo
Color
Forma
R,G,B
R 117 74 78
21 dias A Aspera G 112 74 81
B 112 74 85
Peso
(m2) (m3) (kg/m3)
(N/m3)
0,48 0,49 0,5 0,235200 0,117600 0,457588 21,854
21 dias A 0,47 0,5 0,45 0,235000 0,105750 0,257 0,411479 24,303
0,45 0,47 0,46 0,211500 0,097290 0,378560 26,416
Media 0,46632981 0,4863438 0,46903323 0,226669 0,106239 - 0,413381 24,046
Mediana 0,47 0,49 0,46 0,235000 0,105750 - 0,411479 24,303
Moda - - - - - - -
• HUESOS A TENSIÓN
Huesos S sin aditivo a tensión
Color
Forma
Edad Hueso Textura Antes de la falla Después de la falla
R,G,B
R 81 85 78
B 74 81 77
R 94 89 115
7 dias S2 Lisa G 91 88 115
B 87 87 113
R 83 94 94
14 dias S3 Lisa G 83 94 93
B 76 93 92
R 90 89 90
21 dias S4 Lisa G 91 88 89
B 83 87 88
Tabla 119 Propiedades de los huesos de mortero sin aditivo

Color
Forma
Edad Hueso Textura Antes de la falla Después de la falla
R,G,B
R 76 90 105
3 dias A1 Lisa G 74 90 105
B 67 82 103
R 120 73 80
7 dias A2 Lisa G 129 73 80
B 122 73 77
R 114 82 135
14 dias A3 Lisa G 114 81 135
B 110 72 131
R 70 90 131
21 dias A4 Lisa G 70 91 133
B 70 83 129
Tabla 120 Propiedades de los huesos de mortero con aditivo

• Densidades obtenidas
Teniendo en cuenta las densidades obtenidas del espécimen de la edad de 21 días (tabla) se
realiza la siguiente grafica
Densidad
Espécimen Tipo
(kg/m3)
Cilindro Sin aditivo 2334,351

Compresión Con aditivo 2330,363
Sin aditivo 2321,949
Viga Flexión
Con aditivo 2290,463
Tabla 121 Densidades para los especímenes en la edad de 21 días
• Dureza
(Newell, 2010)
Tabla 122 Escala de dureza de Moh
Teniendo en cuenta la escala de dureza de Moh se obtiene que los especímenes de concreto se
encuentran con un valor de dureza de 8 relacionándose así con el mineral de Topacio
Gráfica 13 Densidades para los especímenes de cilindros y vigas para la edad de 21 días
Si se asume como 100% la densidad del concreto sin aditivo se procede a calcular le discrepancia
porcentual.
2328,149 − 2310,412
%= ∗ 100 = 0,76%
2328,149
La densidad al adicionar el aditivo se disminuye en un 0,76 % no es muy significativo, pero puede

verse reflejado en las pruebas de resistencia.
13. Verificación de temperaturas
3 días 7 días 14 días 21 días
19,8°C 17,1°C 16,9°C 16,6°C
Tabla 123 Temperatura en °C para cada edad de falla de los especímenes
25
19,8
20
17,1 16,9 16,6
Temperatura °C
15
10
0
0 7 14 21 28
Días
Gráfica 14 Temperatura en °C vs Días de falla

14. Análisis de color para las muestras de mayor edad
x,y,z L,a,b Munsell Cielab Munsell
3,7 23 R 59 105 15 46 113
3 3,8 0,69 G 55 107 15,74 0,76 110
3,5 3,75 B 50 106 16,43 1,51 108
21 dias
5,4 28 R 70 119 29 62 151
4 5,6 0,63 G 67 122 31,3 -0,79 152
5,6 2,26 B 64 125 34,61 0,91 150
6,2 30 R 78 105 3 21 46
21 dias 4 6,3 1,8 G 70 104 3,2 -0,31 51
5,4 6,04 B 62 105 4,4 -5,138 58
Vigas A sin aditivo a tensión indirecta
1,2 11 R 30 42 11,6 43 104
21 dias 4 1,28 -0,49 G 30 41 13,3 -0,21 102
1,28 1,36 B 28 39 13,21 3,094 97
Cubos A sin aditivo
3,8 33,7 R 78 61 7,5 34 82
21 dias 4 2,6 -1,45 G 80 58 8 -0,41 80
1,4 1,4 B 77 49 7,62 3,82 74
Huesos S sin aditivo
8,4 38 R 90 89 9,5 37 90
21 dias 4 8,4 -2,03 G 91 88 10 0,19 89
8,2 4,47 B 83 87 10 0,71 88
Se observa que en la carta de colores Munsell representativos son para los cilindros sin aditivo a
compresión ya que serian los mas similares al análisis visual. Para dichos especímenes, se analizan
dos posibles tonalidades, en donde se puede apreciar que la tonalidad de uno de los cilindros es mucho
mayor que la del otro. Esto se debe a que probablemente por el proceso de curado de concreto y a
medida que la edad de la muestra aumenta, mayor será la tonalidad de los especímenes.
Tabla 124 Color de Munsell Y CieLab para especímenes sin aditivo de mayor edad y en estado humedo y seco

x,y,z L,a,b Munsell Cielab Munsell
3,4 18 R 74 59 10,92 42,61 103
AA1 3,5 0,4 G 69 57 12,89 0,97 100
3,2 3,4 B 65 51 13,64 0,97 99
21 dias
4,8 20 R 67 118 4,8 27,5 63
AA2 5,2 0,63 G 62 119 5,3 -2,14 66
5,1 2,9 B 57 118 5,3 1,95 62
5,4 37 R 56 111 28 61,5 152
21 dias AA 5,8 17 G 51 114 29 0,53 148
5,7 6,4 B 47 113 30 3,15 143
1,5 16 R 30 46 29 62 151
21 dias AA 1,7 -0,34 G 30 51 31,3 -0,79 152
1,5 1,9 B 28 58 34,61 0,91 150
Cubos A con aditivo
4 35 R 117 74 7,72 34,3 78
21 dias A 3,1 -1,7 G 112 74 8,16 -0,3 81
1,7 1,9 B 112 74 9,76 -2,76 85
9,2 45 R 70 90 21,71 55,26 131
21 dias A 8,7 -3,7 G 70 91 23,18 -1,52 133
8,9 4,48 B 70 83 24,09 1,88 129
Tabla 125 Color de Munsell Y CieLab para especímenes con aditivo de mayor edad y en estado humedo y seco
Con los especímenes que tienen aditivo se observa que tienden a tener un color gris un poco mas claro
que los especímenes que no poseen el aditivo, esto puede causa de que el aditivo al ser ladrillo y
vidrio hace que la mezcla tome un color diferente al de la que no esta con el aditivo.
13. Descripción de la calidad final de los acabados mediante observación
• Visualmente el acabado de los especímenes para la edad de 21 días es bueno (figura 57)
, teniendo en cuenta una en una escala de 1 a 10 donde 10 es el número que representa el
mejor acabado. Los especímenes cuentan con un 8 en el acabado
Figura 57Acabado final de los especímenes
• La textura de los especímenes es lisa para todos y especialmente en los lados con los que
tocaba los molden, mientras que en la parte superior presentan un acabado no tan bueno
• El color todos los especímenes se encuentran en la escala del gris

• El Porcentaje de vacíos e irregularidades visualmente se presenta en la siguiente tabla
Acabado final especímenes %Vacíos e Acabado final especímenes %Vacíos e

con agregado irregularidades sin agregado irregularidades
5 3
2 2
3 4
8 10
Tabla 126 Acabado final de los especímenes

14. Porcentaje de vacíos y aditivos de las muestras en AutoCAD.
• Porcentaje de vacíos
Los vacíos que presentan los especímenes pueden ser debidos al proceso de elaboración de
estos, para el cálculo de vacíos se utilizó la herramienta de AutoCAD como se observa en las
siguientes imágenes:
Obteniendo los siguientes resultados:
Obteniendo los siguientes resultados:
Porcentaje de Vacíos (%)

Cilindros
Con Aditivo Sin Aditivo
edad Frente Techo Frente Techo
2,4 1,2 0,5 1,2
3 dias 2,2 1,1 0,7 2,5
2,1 1,6 0,9 1,8
2,3 1,3 6,6 1,3
7 días 2,1 2 0,3 4,5
2,2 1 6,1 3
0,4 1,4 0,6 3
14 días 1,4 1,6 0,9 2,6
3,9 0,2 0,4 1,2
1,4 0,7
21 días 0,7 0,7
2,4 0,4
Vigas
3 dias 2,4 0,6 5,4 2,8
7 días 2,3 0,4 6,7 3,7
14 días 2,8 0,9 2,7 0,8
21 días 1,6 5,2
Tabla: Porcentaje de vacíos de los especímenes.
Se espera que a mayor porcentaje de vacíos, más baja es la resistencia a la compresión, se debe tener
cuenta que el concreto es un material inherentemente poroso, debido principalmente a la formación
de canales capilares como consecuencia de la evaporación de agua durante el proceso de fraguado, a
la porosidad del agregado y a la reducción gradual de volumen de la pasta cuando ocurre la reacción
química entre el agua y el cemento. Esta propiedad se puede definir como aquellos sistemas de vacíos
presentes en la estructura interna del concreto endurecido, los cuales no contienen materia sólida.
Esta característica es la que condiciona el comportamiento posterior del concreto para absorber
líquidos y su capacidad de flujo a través de él, siendo por lo tanto un factor de vital importancia para
el estudio de la durabilidad del concreto. La porosidad depende a su vez de la relación a/c, de la
calidad del cemento y de los agregados.
• Porcentaje de aditivo presente en los especímenes
Porcentaje de aditivo visible en las muestras después de la falla
Edad Muestra Auto cad

3
7
7
14
14
14
14
14
14
14
14
21
21
21
21
21
21
21
21
Tabla 127 Agregados presentes en los especímenes luego de la falla
Se obtienen los siguientes resultados:
Edad tipo falla muestra % de agregado visible

3 cilindro tracción aditivo 0,12
7 cilindro compresión sin aditivo 0,11
cilindro compresión sin aditivo 0,04
cilindro compresión aditivo 0,05
cilindro Tensión aditivo 0,17
viga Flexión aditivo 0,16
viga Flexión sin aditivo 0,14
cilindro Tensión sin aditivo 0,19
viga Flexión sin aditivo 0,19
cilindro Tensión sin aditivo 0,25
Tabla 128 Porcentaje de agregado visible para muestras de cilindros y vigas de concreto con y sin aditivo
15. Optimización de la mezcla
En la resistencia de los cilindros a compresión obtuvimos una aproximación a los 28 dias de

36,39 Mpa por lo cual hay que hacer una corrección y determinar las cantidades óptimas para
el concreto.
Usamos la siguiente ecuación para determinar la relación agua cemento nueva
𝐴 𝐴 𝑓𝑐𝑖 − 𝑓 ′ 𝑐𝑖28𝑑𝑖𝑎𝑠
( )=( )−
𝐶1 𝐶 43.43
Relacion A/C1 = 0.43

Los demas datos permanecen constantes por lo cual las proporciones y cantidades a fundir
cambian de la siguiente forma
agua cemento Grava gruesa Grava fina arena

0,43 1 0.89 1.66 1.58
Tabla 129 Proporciones optimizadas

23,40 54.42 48.70 90,45 85.90
Tabla 130 Cantidades a mezclar optimizadas
16. Diseño de mezcla
Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica de los
agregados disponibles, cemento, agua y en algunos casos aditivos; que al endurecer a la velocidad
apropiada adquiera las características de resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de
construcción, en este caso es para una losa de un sótano.
• Los datos iniciales para la dosificación son los siguientes:

o Cemento
Densidad: 2.91
o Masa unitaria suelta: 2910 kg/m3
o Densidad del agua: asumida como Ga = 1000 kg/m3
o Se disponen de 3 agregados (grava gruesa, grava fina y arena)
o Densidad aparente seca y porcentaje de absorción de los agregados.
Porcentaje de humedad de los agregados antes de hacer las mezclas.
o Masas unitarias sueltas.
o Resistencia de diseño.
o Chequeo del tamaño máximo nominal.
La resistencia especificada para este caso es de 3800 psi, es decir, 26 Mpa; una de las características
de este proyecto es que no se tienen mezclas de prueba anteriores, por lo tanto, es necesario aplicar
un factor de error que sobredimensiona un poco el concreto y no resulta tan económico como se
espera, este factor corresponde a 8.5 según la siguiente tabla extraída de Mamlouck.
Tabla 131 Resistencia a la compresión especifica
De modo que la resistencia de diseño es de
f’cr = 26+8.5 = 34.5 Mpa (3800 psi).
El siguiente parámetro por definir es el grado de asentamiento para una losa de concreto, que según
la tabla 7.7 (mostrada a continuación) corresponde de 25 a 75 mm.
Tabla 132 Grado de asentamiento para diversos tipos de construcción
La condición posterior es la cantidad de agua aproximada en la mezcla, para ello se utilizó la tabla
7.8; teniendo como entrada que para el proyecto se escogió un asentamiento de 25mm, es concreto
no aireado y que tiene un tamaño máximo de una pulgada, como se ve en la tabla mencionada,
corresponden 179 kg de agua por cada m3 de mezcla para este proyecto.
El paso siguiente es la selección de la relación agua-cemento; para ello se usó la tabla 7.2; como el
dato para una resistencia de 32 Mpa no está descrita ni tampoco para resistencias mayores, se empleó
extrapolación con calculadora, teniendo la ecuación:
Relación A/C = (3/350) *f’cr+0.1142857143
Siendo así la relación A/C es de 0.39
Entonces el cálculo de la cantidad de cemento se calcula por un despeje de variables, quedando:

Cemento (kg) = 179/0.39 = 459 kg
Posteriormente determinamos el volumen de los agregados con ayuda de la tabla 7.5 de manlouk
considerando el tamaño máximo del agregado 25mm y el módulo de finura de 2,7
Obteniendo por extrapolación que el volumen de los agregados es 0,68 m3

Es necesario calcular la densidad promedio (Gp) del agregado grueso saber cuánto se debe agregar
de cada grava, entonces:
1
𝐺𝑝 = = 1565.3
0.35 0.65
(1551.67 + 1572.78)
La masa de los agregados se calcula multiplicando los últimos dos parámetros calculados, así:
o Masa de agregado: 0.68*1565.33= 1064.4 kg/m3

o El volumen de este es de: 1064,4/1565.3= 0,42 m3
Para el cálculo de los agregados por separado se multiplica el anterior dato en sus respectivos
porcentajes:
o Masa grava fina = 1064,4 *0.35 = 372,5 kg/m3
o Masa de grava gruesa = 1064,4 *0.65 = 691,9 kg/m3
Para el cálculo de la arena de terminamos el volumen de la siguiente manera:
1𝑚 3 = 𝑉𝑜𝑙𝑐𝑒𝑚 + 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑟 + 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒 = 1𝑚 3 − 𝑉𝑜𝑙𝑐𝑒𝑚 − 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑟 − 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎

459 179
𝑉𝑜𝑙𝑎𝑟𝑒 = 1𝑚 3 − − 0,42 − = 0,24𝑚 3
2910 1000
Multiplicamos el volumen por el bulk de la arena ya que esta se encuentra compacta en el material
o Masa de la arena= 0,24 m3 * 2590 kg/m3= 619,1 kg

Sacamos el peso de las diferentes gravas:
En resumen:
Masa (kg) Volumen (m3)

Cemento 459 0,16
Agua 1064,4 0,42
Grava gruesa 372,5 0,15
Grava fina 691,9 0,28
Arena 179 0,18
Tabla 133 Tabla resumen de resultados
Sacamos la proporción en función del cemento

0,39 1 0,81 1,51 1,35
Tabla 134 Proporción del cemento
Determinamos la cantidad de materiales para fundir considerando los siguientes volúmenes más un
desperdicio del 10%
Recipiente Volumen (m3) Cantidad

cilindro 0,0016 12
Viga 0,0113 4
slump 0,055 1
desperdicio 0,0119 -
Tabla 135 Material a fundir
Definiendo así un total por fundición de 0,1307 m3 por lo cual las cantidades a usar son:
Agua kg Cemento kg Grava gruesa kg Grava fina kg Arena kg

23,40 60,00 48,70 90,45 80,93
Tabla 136 Cantidades totales
17. de Análisis de la evolución de la resistencia para el diseño mezcla aplicado
COMPRESION
Area de
ANCHO LARGO fuerza Resistencia Resistencia
CUBO ALTO (mm) falla
(mm) (mm) maxima (N) (PSI) (Mpa)
(mm^2)
EDAD: 3 DIAS
A 50,9 50,2 49,85 2555,18 36680,28 2082,059 14,36
AA 50,11 50,06 50,45 2508,51 39036,23 2257,015 15,56
EDAD: 7 DIAS
A 50,25 50,04 50,2 2514,51 49984,77 2883,14 19,88
AA 50,41 50,15 50,24 2528,06 46242,93 2653,01 18,29
EDAD: 14 DIAS
A 49,98 50,12 50,16 2505,00 64727,98 3747,71 25,84
AA 50,04 50,25 50,34 2514,51 65502,27 3778,20 26,05
EDAD: 21 DIAS
A 50,2 50,21 50,1 2520,54 76666,58 4411,58 30,42
AA 50,32 50,52 50,01 2542,17 67525,16 3852,51 26,56
Tabla 137 datos de cubos a comprecion
Tension
Area de
ANCHO LARGO Area de fuerza Resistencia Resistencia
briqueta falla
(mm) (mm) falla (m^2) maxima (N) (PSI) (Mpa)
(mm^2)
EDAD: 3 DIAS
A 25,39 25,6 649,984 0,00064998 990,6752 221,1 1,52
AA 25,12 25,16 632,0192 0,00063202 1375,087 315,560 2,18
EDAD: 7 DIAS
A 25,46 25,16 640,5736 0,00064057 1128,374 255,49 1,76
AA 25,41 25,61 650,7501 0,00065075 1557,731 347,18 2,39
EDAD: 14 DIAS
A 25,32 25,13 636,2916 0,00063629 1636,141 372,95 2,57
AA 25,14 25,23 634,2822 0,00063428 1599,803 365,82 2,52
EDAD: 21 DIAS
A 25,12 25,52 641,0624 0,00064106 1872,335 423,61 2,92
AA 25,17 25,26 635,7942 0,00063579 1969,356 449,25 3,10
Tabla 138 datos de briqueta
Compresion
CUBO
A AA
EDAD (dias) Resistencia Mpa Resistencia Mpa

0 0 0,00
3 14,36 15,56
7 19,88 18,29
14 25,84 26,05
21 30,42 26,56
28 37,2388 32,6648
Sin Aditivo Aditivo
37,2388 32,6648
y = 0,8726x + 12,806 y = 0,6596x + 14,196
Tabla 139 datos de resistencia cubos
RESISTENCIA A LA COMPRESION
40
35
RESISTENCIA (MPa)
30
25
20
15
10
5
0
-2 1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
EDAD EN DIAS
A AA
Grafica 23 resistencia a la compresión, cubos
Compresion
briqueta
A AA

0 0 0,00
3 1,52 2,18
7 1,76 2,39
14 2,57 2,52
21 2,57 3,10
28 3,179 3,3485
Sin Aditivo Aditivo
3,179 3,3485
y = 0,064x + 1,387 y = 0,0478x + 2,0101
Tabla 140 datos de cubos a compresión
4
3,5
RESISTENCIA (MPa)
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-2 1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
EDAD EN DIAS
A AA
Grafica 24 resistencia a la compresión, cubos

Compresiòn
Area de
DIAMETRO RADIO ALTURA fuerza Resistencia Resistencia
CILINDRO falla
(mm) (mm) (mm) maxima (N) (psi) (KPa)
(m^2)
EDAD: 3 DIAS
A1 101,295 50,65 204,5 0,00806 60009,9 1080,04 7446,58
A2 101,615 50,81 203,8 0,00811 61305,9 1096,42 7559,56
AA1 100,78 50,39 204,2 0,00798 91762,64 1668,43 11503,43
AA2 101,025 50,51 202,98 0,00802 87878,39 1590,07 10963,13
EDAD: 7 DIAS
A1 100,48 50,24 204,85 0,00793 120751,1 2208,63 15227,97
A2 102,005 51,00 202,65 0,00817 112022,7 1988,18 13707,97
AA1 101,715 50,86 201,4 0,00813 149499 2668,46 18398,33
AA2 101,225 50,61 202,49 0,00805 169651,6 3057,56 21081,06
EDAD: 14 DIAS
A1 100,69 50,345 201,5 0,00796 173349,7 3157,49 21770,11
A2 102,28 51,14 203,65 0,00822 172042,4 3037,01 20939,40
AA1 101,3 50,65 204,84 0,00806 175611,9 3160,29 21789,39
AA2 102,29 51,145 202,94 0,00822 210509,3 3715,33 25616,22
EDAD: 21 DIAS
A1 101,83 50,915 202,91 0,00814 228846,3 4075,53 28099,75
A2 102 51 204,2 0,00817 228940,7 4063,63 28017,72
AA1 101,9 50,95 204,28 0,00816 237625,5 4226,07 29137,67
AA2 101,84 50,92 204,6 0,00815 253900,1 4520,83 31169,96
Tabla 141 datos de cilindros a compresión
Compresion
cilindro
A A AA AA
EDAD (dias) Resistencia Kpa Resistencia Kpa Resistencia Kpa Resistencia Mpa
0 0 0 0,00 0,00
3 7503,07 7,50 11233,28 11,23
7 14467,97 14,47 19739,70 19,74
14 21354,75 21,35 23702,81 23,70
21 28058,74 28,06 30153,81 30,15
28 36385 36,39 37412,72 37,41
Tabla 142 datos de cilindros a compresión mas proyección
40000
35000
RESISTENCIA (kPa)
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
-2 1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
EDAD EN DIAS
A AA
Grafica 25 resistencia de cilindros a compresión
Tension
fuerza
DIAMETRO DIAMETRO RADIO RADIO Longitud ALTURA fuerza Resistencia Resistencia
CILINDRO maxima
(mm) (m) (mm) (m) (mm) (m) maxima (N) (psi) (kPa)
(kN)
EDAD: 3 DIAS
A 101,780 0,102 50,890 0,051 203,900 0,204 27854,580 27,855 123,931 854,470
AA 100,975 0,101 50,488 0,050 204,230 0,204 27102,380 27,102 121,349 836,670
EDAD: 7 DIAS
A 102,900 0,103 51,450 0,051 203,500 0,204 55701,690 55,702 245,613 1693,436
AA 102,125 0,102 51,063 0,051 204,300 0,204 34288,290 34,288 151,743 1046,226
EDAD: 14 DIAS
A 102,100 0,102 51,050 0,051 201,500 0,202 39322,970 39,323 176,485 1216,818
AA 102,900 0,103 51,450 0,051 202,200 0,202 45713,050 45,713 202,864 1398,697
EDAD: 21 DIAS
AT 100,700 0,101 50,350 0,050 204,500 0,205 53624,860 53,625 240,439 1657,767
AA 101,950 0,102 50,975 0,051 203,400 0,203 62339,033 62,339 277,577 1913,824
Tabla 143 datos de cilindros tensión
Tension A AA
EDAD (dias) Resistencia Kpa Resistencia Kpa

0 0 0
3 854,47 836,67
7 1693,44 1046,23
14 1216,82 1398,70
21 1657,77 1913,82
28 1822,62 2288,96
Tabla 144 datos de cilindros tensión mas proyección
2500
RESISTENCIA (kPa)
2000
1500
1000
500
0
-2 1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
EDAD EN DIAS
A AA
Grafica 26 Resistencia a la compresión
FLEXION
Distancia apoyos (mm): 450
ANCHO LARGO fuerza Resistencia Resistencia
VIGUETA ALTO (mm)
(mm) (mm) maxima (N) (psi) (MPa)
EDAD: 3 DIAS
A 151 518 154,6 18975,93 343,16 2,37
AA 153,1 509 153,2 18975,93 344,67 2,38
EDAD: 7 DIAS
A 152 514 157,3 24784,51 430,10 2,965
AA 151,2 521 155,4 26356,26 471,11 3,248
EDAD: 14 DIAS
A 153,4 512 154,2 34734,77 621,53 4,29
AA 154,2 516 155,9 34247,14 596,41 4,11
EDAD: 21 DIAS
A 154,3 519 153,2 35766,44 644,59 4,44
AA 151,7 520 154,4 37886,06 683,74 4,71
Tabla 145 datos de vigueta
FLEXION A AA

0 0 0,00
3 2,37 2,38
7 2,97 3,25
14 4,29 4,11
21 4,44 4,71
28 5,55 5,72970000
Tabla 146 datos de flexion
RESISTENCIA A LA FLEXION
6
5,5
5
RESISTENCIA (MPa)
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
-2 1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
EDAD EN DIAS
A AA
Grafica 27 Resistencia a la flexión
cilindros A molde A
EDAD Radio Altura Volumen Radio Altura Volumen
(dias) (mm) (mm) (mm^3) promedio (mm) (mm) (mm^3) promedio diferencia %
50,65 204,5 1648170,302 50,9 204,6 1665294,57
3 50,81 203,8 1652922,313 1653345,89 50,9 203,99 1660329,62 1665551,555 12205,7 0,73
50,89 203,9 1658945,047 51,05 204,1 1671030,47
50,24 204,85 1624370,533 50,55 205 1645682,51
7 51 202,65 1655910,397 1657536,97 51,4 202,8 1683232,32 1677599,976 20063,0 1,20
51,45 203,5 1692329,966 51,6 203,7 1703885,1
50,345 201,5 1604492,212 50,64 201,6 1624156,2
14 1642488,68 1663162,826 20674,1 1,24
51,14 203,65 1673230,354 51,6 203,84 1705056,15
51,05 201,5 1649743,462 51,2 201,6 1660276,12
50,915 202,91 1652512,753 51,6 204,5 1710576,84
21 51 204,2 1668575,885 1649930,84 51,2 204,2 1681688,42 1674741,077 24810,2 1,48
50,35 204,5 1628703,894 50,34 204,99 1631957,97
Tabla 147 datos de cilindro
Tabla 148 datos de cubo
Tabla 149 datos de cilindros
Tabla 151 datos de cubos

18. Graficas de análisis del área afectada en las muestras (vacios) vs fc, ft, MR.
Para evaluar esta relación se realizaron las gráficas correspondientes:
fc vs %vacios
35000,0
30000,0
25000,0
Fc (Kpa)
20000,0
15000,0 con aditivo
10000,0 sin aditivo
5000,0
0,0
0 1 2 3 4
% vacios
Gráfica 29 Vacíos Vs resistencia a la compresión
ft vs %vacios
2500
2000
1500
Ft (Kpa)
con aditivo
1000
sin aditivo
500
0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7
% vacios
Gráfica 30 Vacíos Vs Resistencia a la tracción

MR vs %vacios
5,00
4,50
4,00
3,50
MR (Kpa)
3,00
2,50
sin aditivo
2,00
1,50 con aditivo
1,00
0,50
0,00
0 2 4 6 8
% vacios
Gráfica 31 Vacíos Vs modulo de rotura
19. Análisis de las posibles relaciones entre resistencia a compresión, tensión y

flexión.
cilindros vigas mortero

edad aditivo % resistencia % resistencia % resistencia % resistencia
compresión tensión flexión compresión
3 no 0,21 0,47 0,43 0,39
3 si 0,30 0,37 0,41 0,48
7 no 0,40 0,93 0,53 0,53
7 si 0,53 0,46 0,57 0,56
14 no 0,59 0,66 0,77 0,69
14 si 0,63 0,61 0,72 0,80
21 no 0,77 0,91 0,80 0,82
21 si 0,81 0,84 0,82 0,81
Tabla 137 Resistencia para el diseño mezcla aplicado
% resistencia a la compresion vs edad
0,9
% resistencia a la compresion
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 32 Progreso de la resistencia a compresión de los cilindros sin aditivo
% resistencia a la tension vs edad

1
0,9
% resistencia a la tension
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 33 Progreso de la resistencia a tensión de los cilindros sin aditivo

% resistencia a la flexion vs edad
0,9
0,8
% resistencia a la flexion
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 34 Progreso de la resistencia a flexión de las vigas sin aditivo

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 35 Progreso de la resistencia de los cubos sin aditivo

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 36 Progreso de la resistencia a compresión de los cilindros con aditivo
% resistencia a la tension vs edad

0,9
0,8
% resistencia a la tension
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 37 Progreso de la resistencia a tensión de los cilindros con aditivo

% resistencia a la flexion vs edad
0,9
0,8
% resistencia a la flexion
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 38 Progreso de la resistencia a flexión de las vigas con aditivo

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25
edad (dias)
Gráfica 39 Progreso de la resistencia a compresión de los cubos con aditivo
• Podemos observar que la resistencia compresión en los cilindros mejora más en las muestras
con aditivo, al igual que la resistencia a flexión de las vigas y la resistencia a compresión de
los cubos de mortero y como caso contrario los cilindros a tensión mejoran más en las
muestras sin aditivo.
• La resistencia a la compresión de los cilindros es la que más lento progresa.
• El mejor progreso se da en la resistencia a la tensión.
20. Discusión de los posibles errores de procedimiento que afectan el resultado.
Son muchas las variables que se deben tomar en cuenta para analizar los posibles errores en el
procedimiento de elaboración de cilindros, vigas, cubos y huesos y cuando se le es añadido un aditivo,
algunos de los problemas que se pueden llegar a presentar son
El agua, de mezclado ayuda a que el aglomerante efectué sus propiedades de adhesión. Ya que el
agua cuando funciona como un ingrediente en la fabricación de la mezcla ocupa entre el 10 y 25 por
ciento de cada metro cúbico producido. Se debe evitar que esté contaminada de sulfatos que son
nocivos al cemento.
Una de las que dio más problemas fue el agua. Para el diseño de mezcla se tomó como apoyo las
tablas del capítulo siete del libro “Materiales para ingeniería civil” de Michael S. Mamlouk, donde
especifica relaciones agua-cemento y las relaciona con las necesidades que se tengan o con las
propiedades que se le solicite al concreto, y con los valores que da, interpolar una respuesta para una
mejor relación (todos estos resultados se muestran en el diseño de mezcla).
Fuera de estos errores no se considera ningún otro ni en la parte de cálculos ni en la práctica y
desarrollo de las actividades propuestas.
21. Informe financiero (presupuesto)
Cilindros, viguetas, cubos y briqueta de concreto de

ITEM: 34,5Mpa (3800psi) FECHA: 27/05/2019
CÓDIGO: 1.03.0381 UNIDAD: m3
I. EQUIPO
Id Equipo Descripción Tipo Tarifa/hora Rendimiento Valor-Unit
067-0005 Herramienta Menor $ 7.975,00 5.00000 % $ 7.003,93
Mezcladora Motor a 0.66000
054-0099 gasolina $ 7.975,00 $/hora $ 5.263,50
1.10000
054-0102 Martillo de goma $ 7.975,00 $/hora $ 8.772,50
$
Sub-total 21.039,93
II. MATERIALES EN
OBRA
Id Insumo Descripción Unidad Precio-Unit Cantidad Valor-Unit Valor total
$
035-0001 Cemento Argos kg $22.000,00 5 110.000,00 550000
035-0002 Arena de peña kg $27.840 0,095334 $ 2.654,09 253,024749
035-0003 Grava kg $19.140 0,177799 $ 3.403,07 605,062514
035-0004 Agua lt $ 16,00 6 $ 96,00 576
$
035-0004 Vidrio molido kg $16.900 0,80 13.520,00 10816
$
035-0005 Ladrillo molido Unidad $460 23,40148 10.764,68 251909,41
$
0.3.0027 Formaleta en acero m2 $ 26.020,50 2 52.041,00 104082
Sub-total 918241,497
V. MANO DE OBRA
Id Cuadrilla Descripción Jornal Prestaciones Jornal Total Rendimiento Valor-Unit
113-0003 Oficial (1) $ 43.471,89 85% $ 80.423,00 0,63 $ 50.666,49
113-0002 Ayudante (3) $ 25.571,89 85% $ 47.308,00 0,63 $ 89.412,12
Sub-total $ 140.078,61
22. ANALISIS DEL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO

Existe una influencia significativa en la resistencia del concreto en todas las edades a excepción de la
resistencia a tensión de los cilindros, lo cual lo vuelve un concreto viable para losas del parqueadero
subterráneo además el impacto económico de incluir el aditivo no es muy significativo comparado
con los beneficios de usar el aditivo.
Pero antes se recomienda hacer un análisis más amplio acerca del uso de los aditivos en distintas
proporciones para así tener más conocimiento de su comportamiento en el concreto. Además de usar
distintos tipos de vidrios y ladrillos. Ya que, aunque el aporte del aditivo al concreto fue muy grande
solo se tomo un valor al azar menor al 5% para los dos materiales, que es 1% dividido entre los dos.
Lista de tablas
Tabla 1 Densidad del agua............................................................................................................ 8

Tabla 2 Número de esferas y masa de la carga. .............................................................................. 9
Tabla 3 Granulometría de las muestras para ensayo .................................................................... 10
Tabla 4. Escala Colorimétrica de Gardner ................................................................................... 12
Tabla 5 Requisitos para el método de compactación .................................................................... 21
Tabla 6 Requisitos de tamaño, tipo y modelo por apisonamiento .................................................. 21
Tabla 7 Edad de ensayo de los especimenes ................................................................................. 22
Tabla 8 Datos iniciales tomados en el laboratorio ......................................................................... 25
Tabla 9 Granulometría para grava 1 ............................................................................................. 25
Tabla 10 Datos iniciales tomados en el laboratorio ....................................................................... 25
Tabla 11 Granulometría para grava 2............................................................................................ 26
Tabla 12 Datos iniciales tomados en el laboratorio ....................................................................... 26
Tabla 13 Granulometría para Arena.............................................................................................. 26
Tabla 14 Modulo de Finura .......................................................................................................... 27
Tabla 15 Especificaciones empleados de los porcentajes que pasan en los limites inferiores y
superiores .................................................................................................................................... 29
Tabla 16 Especificaciones empleados de los porcentajes que pasan en los limites inferiores y
superiores .................................................................................................................................... 30
Tabla 17 Granulometría mezcla de gravas .................................................................................... 31
Tabla 18 Granulometría mezcla de agregados ............................................................................... 32
Tabla 19 Especificaciones Asocretos ............................................................................................ 33
Tabla 20 Datos del diámetro de tamices y porcentaje pasa, grava 1. ............................................. 34
Tabla 21 Datos del diámetro de tamices y porcentaje pasa, grava 2. .............................................. 34
Tabla 22 Datos del diámetro de tamices y porcentaje pasa, arenas ................................................ 35
Tabla 23 Longitud de diámetro en porcentajes .............................................................................. 35
Tabla 24 Longitud de diámetro en porcentajes .............................................................................. 36
Tabla 25 Longitud de diámetro en porcentajes ............................................................................. 37
Tabla 26 Datos iniciales para el cálculo de la humedad ............................................................... 38
Tabla 27 Datos iniciales para arenas ........................................................................................... 39
Tabla 28 Resumen de cálculo para densidades y absorción en arenas .......................................... 40
Tabla 29 Datos iniciales para densidad y absorción de las gravas ............................................... 40
Tabla 30 Resumen de cálculos para densidades y absorción para las gravas ............................... 42
Tabla 31 Datos del recipiente ...................................................................................................... 42
Tabla 32 Datos iniciales de muestras de agregados ..................................................................... 42
Tabla 33 Resumen de la densidad Bulk en kg/m3 para arenas y gravas en estado suelto y compactado
.................................................................................................................................................... 44
Tabla 34 Resumen de densidades y absorción para los agregados................................................ 45
Tabla 35 Resumen del Porcentaje de vacíos (%) para agregados finos y gruesos en estado suelto y
compactado. ................................................................................................................................ 46
Tabla 36 Datos iniciales tomados para desgaste y abrasión de los agregados .............................. 46
Tabla 37 Datos iniciales tomados en el laboratorio para equivalente de arena ............................ 47
Tabla 38 Datos tomados en el laboratorio para azul de metileno ................................................. 48
Tabla 39Estructura del colorante Azul de metileno. ..................................................................... 48
Tabla 40 Determinación del color mediante Easyrgb .................................................................... 49
Tabla 41 Datos iniciales tomados en el laboratorio para fracciones granulométricas .................. 50
Tabla 42 Valores calculados para los índices de aplanamiento y alargamiento para cada fracción
.................................................................................................................................................... 51
Tabla 43 Resumen de los valores calculados para los índices de aplanamiento y alargamiento global
.................................................................................................................................................... 52
Tabla 44 Datos iniciales para porcentaje de caras fracturadas .................................................... 53
Tabla 45 Contornos de las muestras en Autocad ........................................................................... 56
Tabla 46 Cálculos para redondez roca 1 ....................................................................................... 57
Tabla 47 cálculos para redondez roca 2 ........................................................................................ 57
Tabla 54 Redondez de las muestras .............................................................................................. 58
Tabla 55 Esfericidad de las muestras ............................................................................................ 59
Tabla 56 Datos iniciales para cálculo de densidad del cemento ................................................... 59
Tabla 57 Valores del aparto de Blaine .......................................................................................... 60
Tabla 58 Datos iniciales para cálculo de fluidez .......................................................................... 61
Tabla 59 Datos iniciales para falla a compresión de cilindros...................................................... 62
Tabla 60 Cálculos para resistencia a la compresión de los cilindros ............................................ 63
Tabla 61 Datos iniciales para falla a tensión indirecta ................................................................. 63
Tabla 62 Datos iniciales para falla a flexión de vigas .................................................................. 64
Tabla 63 Desempeño del Azul de Metileno .................................................................................. 67
Tabla 64 Material final de ladrillo y vidrio .................................................................................. 69
Tabla 65 Estado del cilindro sin aditivo antes y después de la falla. .............................................. 75
Tabla 66 Continuación ................................................................................................................. 76
Tabla 67 Estado del cilindro con aditivo antes y después de la falla a compresión. ........................ 77
Tabla 69 Estado del cilindro sin aditivo antes y después de la falla a tensión indirecta. ................. 79
Tabla 71 Estado de la viga sin aditivo antes y después de la falla. ................................................. 81
Tabla 72 Estado de la viga con aditivo antes y después de la falla. ................................................ 82
Tabla 73 Tipo de falla presentado para cilindros sin aditivo .......................................................... 87
Tabla 75 Tipo de falla presentado para cilindros con aditivo ......................................................... 89
Tabla 77 Especificaciones técnicas del cemento gris de uso general.............................................. 92
Tabla 78 Morfometría de los agregados ........................................................................................ 94
Tabla 79 Redondez de las muestras .............................................................................................. 94
Tabla 80 Esfericidad de las muestras ............................................................................................ 94
• Tabla 81 Partículas de alargamiento y aplanamiento del agregado......................................... 95
Tabla 82 Cantidad de agua recomendad en kg por m3 de concreto para los tamaños máximos
nominales y de acuerdo al valor de asentamiento .......................................................................... 96
Tabla 83 Mezclado manual y mecánico ........................................................................................ 97
Tabla 84 Transporte del concreto, Mixer, carretilla y Equipo motorizado ..................................... 97
Tabla 85 Colocación Trompa de elefante ...................................................................................... 98
Tabla 86 Vibración externa .......................................................................................................... 98
Tabla 87 Propiedades de los cilindros sin aditivo para la edad de 3 días .......................................103
Tabla 88 Propiedades de los cilindros con aditivo para la edad de 3 días ......................................104
Tabla 89 Propiedades de los cilindros sin aditivo para la edad de 7 días .......................................104
Tabla 90 Propiedades de los cilindros con aditivo para la edad de 7 días ......................................105
Tabla 91 Propiedades de los cilindros sin aditivo para la edad de 14 días .....................................105
Tabla 92 Propiedades de los cilindros con aditivo para la edad de 14 días ....................................106
Tabla 93 Propiedades de los cilindros sin aditivo para la edad de 21 días .....................................106
Tabla 94 Propiedades de los cilindros con aditivo para la edad de 21 días ....................................107
Tabla 95 Propiedades de los cilindros a tensión sin aditivo para la edad de 3 días ........................107
Tabla 96 Propiedades de los cilindros a tensión con aditivo para la edad de 3 días .......................108
Tabla 97 Propiedades de los cilindros a tensión sin aditivo para la edad de 7 días ........................108
Tabla 98 Propiedades de los cilindros a tensión con aditivo para la edad de 7 días .......................109
Tabla 99 Propiedades de los cilindros a tensión sin aditivo para la edad de 14 días ......................109
Tabla 100 Propiedades de los cilindros a tensión con aditivo para la edad de 14 días ...................110
Tabla 101 Propiedades de los cilindros a tensión sin aditivo para la edad de 21 días ....................110
Tabla 102 Propiedades de los cilindros a tensión con aditivo para la edad de 21 días ...................111
Tabla 103 Propiedades de las vigas sin aditivo para la edad de 3 días ..........................................111
Tabla 104 Propiedades de las vigas con aditivo para la edad de 3 días .........................................112
Tabla 105 Propiedades de las vigas sin aditivo para la edad de 7 días ..........................................112
Tabla 106 Propiedades de las vigas con aditivo para la edad de 7 días .........................................113
Tabla 107 Propiedades de las vigas sin aditivo para la edad de 14 días ........................................113
Tabla 108 Propiedades de las vigas con aditivo para la edad de 14 días .......................................114
Tabla 109 Propiedades de las vigas sin aditivo para la edad de 21 días ........................................114
Tabla 110 Propiedades de las vigas con aditivo para la edad de 21 días .......................................115
Tabla 111 Propiedades de los cubos sin aditivo para la edad de 3 días .........................................115
Tabla 112 Propiedades de los cubos con aditivo para la edad de 3 días ........................................116
Tabla 113 Propiedades de los cubos sin aditivo para la edad de 7 días .........................................116
Tabla 114 Propiedades de los cubos con aditivo para la edad de 7 días ........................................117
Tabla 115 Propiedades de los cubos sin aditivo para la edad de 14 días .......................................117
Tabla 116 Propiedades de los cubos con aditivo para la edad de 14 días ......................................118
Tabla 117 Propiedades de los cubos sin aditivo para la edad de 21 días ......................................118
Tabla 118 Propiedades de los cubos con aditivo para la edad de 21 días ......................................119
Tabla 119 Propiedades de los huesos de mortero sin aditivo ........................................................119
Tabla 120 Propiedades de los huesos de mortero con aditivo .......................................................119
Tabla 121 Densidades para los especímenes en la edad de 21 días ...............................................120
Tabla 122 Escala de dureza de Moh ............................................................................................120
Tabla 123 Temperatura en °C para cada edad de falla de los especímenes ...................................121
Tabla 124 Color de Munsell Y CieLab para especímenes sin aditivo de mayor edad y en estado
humedo y seco ............................................................................................................................122
Tabla 125 Color de Munsell Y CieLab para especímenes con aditivo de mayor edad y en estado
humedo y seco ............................................................................................................................122
Tabla 126 Acabado final de los especímenes ...............................................................................124
Tabla 127 Agregados presentes en los especímenes luego de la falla ...........................................133
Tabla 128 Porcentaje de agregado visible para muestras de cilindros y vigas de concreto con y sin
aditivo ........................................................................................................................................134
Tabla 129 Proporciones optimizadas ...........................................................................................134
Tabla 130 Cantidades a mezclar optimizadas ...............................................................................134
Tabla 131 Resistencia a la compresión especifica ........................................................................135
Tabla 132 Grado de asentamiento para diversos tipos de construcción .........................................136
Tabla 133 Tabla resumen de resultados .......................................................................................139
Tabla 134 Proporción del cemento ..............................................................................................139
Tabla 135 Material a fundir .........................................................................................................139
Tabla 136 Cantidades totales .......................................................................................................139
Lista de Figuras
Figura 1 Tamizado manual para los agregados finos y gruesos...................................................... 5
Figura 2 Agregados antes y después de ser sometidos al horno ...................................................... 6
Figura 3 Procedimiento de ensayo para determinar la densidad y absorción de los agregados finos
...................................................................................................................................................... 7
Figura 4 Procedimiento para determinar la densidad y absorción del agregado grueso ................. 7
Figura 5 Procedimiento de ensayo para masas unitarias................................................................ 8
Figura 6 Máquina de los Ángeles ................................................................................................... 9
Figura 7 Procedimiento de ensayo para determinar el desgaste por abrasión e impacto del agregado
.................................................................................................................................................... 10
Figura 8 Método manual para la agitación. ................................................................................. 11
Figura 9 Procedimiento de ensayo para determinar el equivalente de arena ................................ 11
Figura 10 Procedimiento de ensayo para Azul de metileno........................................................... 12
Figura 11 Dimensiones para calibradores Figura 12 Calibrador de longitudes Figura 13
Calibrador de espesores .............................................................................................................. 13
Figura 14 Procedimiento de ensayo para determinar el porcentaje de alargamiento y aplanamiento
del agregado ................................................................................................................................ 13
Figura 15 Referencia de tipo de partícula. a, b, c, y d. Partículas fracturadas. e y f. Partículas no
fracturadas .................................................................................................................................. 14
Figura 16 Material fracturado, no fracturado y dudoso ............................................................... 15
Figura 17 Muestras de material para morfometría ....................................................................... 15
Figura 18 Frasco de Le Chatelier ................................................................................................ 16
Figura 19 Procedimiento para determinar la densidad del cemento ............................................. 16
Figura 20 Manómetro para determinar la finura del cemento hidráulico ..................................... 17
Figura 21 Procedimiento de ensayo para fluidez de morteros....................................................... 18
Figura 22 Aguja Vicat.................................................................................................................. 18
Figura 23 Procedimiento de elaboración de cubos ....................................................................... 19
Figura 24 Procedimiento para determinar el asentamiento del concreto ...................................... 20
Figura 25 Temperatura del concreto ............................................................................................ 20
Figura 26 Procedimiento para elaboración de cilindros............................................................... 21
Figura 27 Procedimiento para elaboración de vigas .................................................................... 22
Figura 28 Curado de los especímenes .......................................................................................... 22
Figura 29 Esquema de los modelos de fractura típicos ................................................................. 23
Figura 30 Cilindro sometido a carga axial ................................................................................... 23
Figura 31 Cilindro sometido a tensión indirecta .......................................................................... 24
Figura 32 Viga sometida a flexión................................................................................................ 24
Figura 33 Muestras de agregado fino para determinación de impurezas orgánicas ...................... 49
Figura 34 Grava para diferentes tamices ..................................................................................... 54
Figura 35 Rangos para la redondez ............................................................................................. 54
Figura 36 Rangos para la esfericidad .......................................................................................... 55
Figura 37 Muestras escaladas para morfometría ......................................................................... 55
Figura 38 Penetración de la aguja de Vicat en el concreto de 10 mm ........................................... 61
Figura 39 Proceso de obtención de los agregados de ladrillo y vidrio .......................................... 68
Figura 40 Tamizado manual para los agregados de ladrillo y vidrio ............................................ 69
Figura 41 Proceso de mezcla con trompo para concreto con y sin aditivo .................................... 70
Figura 42 Proceso de engrasado de formaletas ............................................................................ 70
Figura 43 Procedimiento para determinar el asentamiento en la mezcla con y sin aditivo ............ 71
Figura 44 Vertido y vibrado para los especímenes ....................................................................... 72
Figura 45 Curado de los especímenes .......................................................................................... 73
Figura 46 Preparación de la mezcla para cubos y huesos de mortero con y sin aditivos ............... 73
Figura 47 Moldes para cubos y huesos de mortero....................................................................... 73
Figura 48 Procedimiento de ensayo para fluidez de morteros....................................................... 74
Figura 49 Procedimiento de vertido y vibrado ............................................................................. 74
Figura 50 Estado del cubo de mortero sin aditivo antes y después de la falla a compresión.......... 83
Figura 51 Estado del cubo de mortero con aditivo antes y después de la falla a compresión ........ 84
Figura 52 Estado del hueso de mortero sin aditivo antes y después de la falla a tensión ............... 85
Figura 53 Estado del hueso de mortero con aditivo antes y después de la falla a tensión .............. 86
Figura 54 Cemento gris ............................................................................................................... 91
Figura 55 Mezcla agua-cemento .................................................................................................. 92
Figura 56 Resultados del cemento empleado ................................................................................ 92
Figura 57Acabado final de los especímenes ................................................................................123
Lista de graficas
Gráfica 1 Curva granulométrica para la grava 1 ......................................................................... 27
Gráfica 2 Curva granulométrica para la grava 2 ......................................................................... 28
Gráfica 3 Curva granulométrica para la arena ............................................................................ 28
Gráfica 4 Curva granulométrica con respecto a la especificación, grava 1................................... 29
Gráfica 5 Curva granulométrica con respecto a la especificación, grava 2................................... 30
Gráfica 6 Curva granulométrica con respecto a la especificación, Arena. .................................... 31
Gráfica 7 Curva granulométrica con respecto a la especificación de las gravas. .......................... 32
Gráfica 8 Curva granulométrica con respecto a la especificación, agregados .............................. 33
Gráfica 9 Curva granulométrica de gradación para grava 1. ....................................................... 35
Gráfica 10 Curva granulométrica de gradación para grava 2 ...................................................... 36
Gráfica 11 Curva granulométrica de gradación para Arena......................................................... 37
Gráfica 12 Densidad de Bulk para los agregados en estado suelta y compacta............................. 66
Gráfica 13 Densidades para los especímenes de cilindros y vigas para la edad de 21 días ..........120
Gráfica 14 Temperatura en °C vs Días de falla ...........................................................................121

Proyecto Final - Hormigon

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Proyecto básico y de ejecución para la

construcción de sótano analizando la

ING. BETSY LORENA LÓPEZ

UNIVERSIDAD DE LA SALLE | Bogotá Colombia

NTC 92 Determinación de la masa unitaria y los vacíos entre partículas de agregados.

NTC 6179 Valor equivalente de arena en suelos y agregado fino

INV E- 235- 13 Valor de azul de metileno en agregados finos

INV E- 230- 13 Índice de aplanamiento y alargamiento de los agregados para carreteras

I.N.V.E- 402 Elaboración y curado de especímenes de concreto en el laboratorio para ensayos de

I.N.V.E -404 Asentamiento del concreto de cemento hidráulico (slump)

NTC -673. Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de concreto.

Figura 1 Tamizado manual para los agregados finos y gruesos

Figura 2 Agregados antes y después de ser sometidos al horno

4.3. Densidad y Absorción

Figura 4 Procedimiento para determinar la densidad y absorción del agregado grueso

4.4. Masas Unitarias

Tabla 1 Densidad del agua

Figura 5 Procedimiento de ensayo para masas unitarias

4.5. Desgaste en La Máquina de Los Ángeles

Para determinar la resistencia al desgaste de agregados menores a 37,5mm (1 ½”) es utilizada la

(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 98, 2012, pág. 4)

Figura 6 Máquina de los Ángeles

(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 98, 2012, pág. 5)

Tabla 2 Número de esferas y masa de la carga.

Tabla 3 Granulometría de las muestras para ensayo

Los equipos empleados para este ensayo en muestran siguientes figuras.

4.6. Equivalente de Arena

(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 6179, 2016, pág. 14)

Figura 8 Método manual para la agitación.

Figura 9 Procedimiento de ensayo para determinar el equivalente de arena

4.7. Azul de Metileno

Figura 10 Procedimiento de ensayo para Azul de metileno.

4.8. Materia Orgánica

(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 127, 2000, pág. 3)

Tabla 4. Escala Colorimétrica de Gardner

(INVIAS, AGREGADOS PETROS E 230, 2013, pág. 3)

Método para determinar el porcentaje de partículas fracturadas en agregado grueso

(INVIAS, AGREGADOS PETROS E 227, 2013, pág. 7)

Figura 15 Referencia de tipo de partícula. a, b, c, y d. Partículas fracturadas. e y f. Partículas no fracturadas

Método para determinar la esfericidad y redondez de los agregados

Figura 17 Muestras de material para morfometría

(ICONTEC, NORMA TÉCNICO COLOMBIANA 221, 2017, pág. 3)

Figura 18 Frasco de Le Chatelier

Figura 19 Procedimiento para determinar la densidad del cemento

Figura 20 Manómetro para determinar la finura del cemento hidráulico

4.14. Fluidez de los morteros de cemento hidráulico

4.15. Fraguado del Cemento

Figura 22 Aguja Vicat

Determinación de la resistencia de morteros de cemento hidráulico a la compresión, usando

Con el fin de determinar la resistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico y morteros

Figura 23 Procedimiento de elaboración de cubos

4.17. Resistencia a la tensión de morteros

Determinación de la resistencia a la tensión de morteros de cemento hidráulico

Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto (NTC 396)

Figura 24 Procedimiento para determinar el asentamiento del concreto

Figura 25 Temperatura del concreto

4.20. Especímenes de Concreto

Elaboración y curado de especímenes de concreto en obra. (NTC 550)

(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 550, 2017, pág. 7)

Tabla 5 Requisitos para el método de compactación

(ICONTEC, NORMA TÉCNICA COLOMBIANA 550, 2017, pág. 7)

Tabla 6 Requisitos de tamaño, tipo y modelo por apisonamiento