INTRODUCCIÓN

La destilación es el proceso más utilizado en la industria química. En la destilación, se

pone en contacto una fase vapor con una fase líquida, transfiriéndose la masa del líquido
en el vapor y la del vapor al líquido, utilizando las diferencias en la volatilidad. Por lo
general, el líquido y el vapor contienen los mismos componentes, pero en diferentes
proporciones. El líquido se encuentra en su temperatura de burbuja, mientras que el
vapor está en equilibrio en su temperatura de rocío. Simultáneamente, la masa se
transfiere desde el líquido por evaporación y desde el vapor por condensación. El efecto
total es un incremento en la concentración de los componentes más volátiles con la fase
vapor y los menos volátiles en el líquido.

La evaporación y condensación involucran calores latentes de vaporización de cada

componente y por ello, al calcular una destilación deben considerarse los efectos del
calor. La destilación es una operación que utiliza grandes cantidades de energía debido
a que incluyen la evaporación y condensación de la mezcla.

La gran ventaja que tiene la destilación es que no es necesario adicionar un componente

a la mezcla para efectuar la separación. La temperatura y el volumen de los materiales
sometidos a ebullición dependen de la presión. Puede utilizarse una presión elevada
para disminuir el volumen y/o incrementar la temperatura con el fin de facilitar la
condensación; en otros casos será necesario reducir la presión para llevarlo al punto de
ebullición por debajo de la temperatura de descomposición térmica.

Las aplicaciones de la destilación son muy variadas. Por ejemplo, el oxígeno puro que
se utiliza en la fabricación de acero, en las naves espaciales y en aplicaciones
medicinales, se produce por destilación del aire previamente licuado. Las fracciones del
petróleo (tales como gases ligeros, nafta, gasolina, queroseno, combustóleo, aceite
lubricante y asfalto) se obtienen en grandes columnas de destilación a las que se
alimenta el crudo. Estas fracciones se procesan después para obtener los productos
finales y, con frecuencia, la destilación interviene también en las etapas intermedias del
proceso.
Las columnas de separación son aparatos cilindricos verticales, éstas contienen
normalmente elementos internos que promueven un contacto íntimo entre el gas y el
líquido. Estos elementos tienen que formar una membrana delgada de líquido, facilitar
la humectabilidad y la dispersión de las fases continuas, promoviendo el mezclado de
ellas en la superficie del sólido, así como la definición de las trayectorias.

El empaque es la parte más importante en el funcionamiento de una columna empacada.

La selección apropiada se basa en el entendimiento de las características operacionales
del mismo. Cualesquiera de los empaques disponibles podrán realizar la operación de
transferencia de masa, la diferencia estriba en la eficiencia en el contacto para llevarla
a cabo en el sistema fluidos-empaque, por lo que los datos fisicoquímicos son muy
importantes y útiles en la selección de un empaque.

Los empaques estructurados fueron introducidos por Stedman (1937), quien cortó piezas
de gasa metálica y las colocó en forma horizontal en una columna de laboratorio y en
una planta piloto. Estos empaques fueron encontrados muy eficientes para la
transferencia de masa en columnas pequeñas.

El empaque estructurado básico comprende varios elementos individuales, con los

cuales se cubre la sección transversal de la columna. Estos elementos se apilan uno
encima del otro proporcionando la altura deseada del lecho empacado. Cada elemento
es rotado 90° con respecto al elemento de abajo. Los elementos del empaque consisten
de hojas metálicas o mallas de alambre corrugadas colocadas en paralelo uno sobre otro.
Estas hojas están formadas de manera que las corrugaciones formen un ángulo con el
eje de la torre y las hojas adyacentes estén apiladas con las corrugaciones hacia el lado
opuesto de la torre. Este arreglo crea celdas de mezclado con las intercepciones entre los
canales de las hojas adyacentes produciendo una excelente dispersión radial tanto del
gas como del líquido. Debido a que el gas fluye hacia las hojas a lo largo de los canales
de flujo, hay poco arrastre de líquido con el empaque estructurado preservando así la
capacidad intrínseca de transferencia de masa.
El uso de empaques estructurados es recomendable en ciertos casos como, por ejemplo:

 En procesos que involucran substancias sensibles a la temperatura para evitar

pérdidas por degradación térmica o polimerización.
 Para incrementar la pureza del producto o el rendimiento en plantas en donde
hay limitaciones de espacio o altura.
 Para procesos de separación complicados en donde se requiere un alto número de
etapas teóricas.

Por otra parte, el costo de los empaques estructurados es mucho mayor que los
empaques clásicos y los del tipo plato, por ejemplo: el costo comercial del empaque
Gempak 4A (diámetro 15 cm y una altura de 24 cm, de la Compañía Glitsch) que cubre
la altura de una columna empacada de 1.8 m cotizado en 1991 es de $8, 625; mientras
que para el empaque Sulzer BX (diámetro 7.3 cm y una altura de 1.7 cm) cotizado en
1995 es de $15,000. Ambos empaques están construidos en acero inoxidable 316.

OBJETIVO
Operar la torre de destilación con empaques estructurados: así como analizar y
relacionar las variables de diseño para que pueda establecer condiciones adecuadas de
operación en la zona de carga de columna.

PROBLEMA EXPERIMENTAL

Calcular experimentalmente y teóricamente los coeficientes de transferencia de masa,

la altura equivalente de plato teórico (HEPT) y la altura de la unidad de transferencia
de masa de la torre de empaque estructurado y compararlos con los obtenidos en la torre
de destilación empacada de 3 pulgadas instalada en la nave 1000 de Ingeniería Química.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

SERVICIOS

 Agua fría.

 Vapor de agua

MATERIAL

 10 tubos de ensaye

 Gradilla

 2 probetas de 4L

EQUIPO

 Torre de destilación de empaque estructurado instalada en el LEM

 Refractómetro ABE

PROCEDIMIENTO
1. Verificar que se tengan todos los servicios, como vapor de agua y agua de
enfriamiento.

2. la línea de condensado del rehervidor, verificar que no tenga residuos en los

tanques del destilado y en el Fondo.

3. Mezclar el tanque de alimentación encendiendo la bomba mediante el By-

pass, tomando una muestra para medir el índice de refracción y saber si está
en la composición correcta de agua-etanol.

4. Alimentar la primera carga encendiendo la bomba, hasta que el vidrio de

nivel este lleno, manteniendo una presión de vapor constante en el
intercambiador de calor.

5. Seguir alimentando la torre, hasta que en el tanque de destilado se observe

un nivel el cual permanezca constante.

6. Encender la bomba para el reflujo total, tomar las temperaturas en cuenta

para que la temperatura del domo no exceda los 76 °C para evitar el arrastre
de agua, es conveniente utilizar una temperatura de 72 °C.

7. Después de tiempo trabajando a reflujo total, tomar una muestra del fondo
para leer el índice de refracción, después tomar lecturas cada 15 min del
destilado hasta que el índice de refracción permanezca constante.

8. Durante la experimentación se debe verificar continuamente que el

condensador tenga el servicio de agua fría, para que opere correctamente y
no se tenga un accidente en la torre de empaque estructurado.

9. Al finalizar Cerrar la válvula de servicio, apagar la bomba.

DIAGRAMA DE FLUJO
 ECUACIONES A UTILIZAR

TABLA DE RESULTADOS

Índice de Refracción del

Tiempo (min) Temperatura (°C)
destilado
5
10
15
20
25

Índice de Refracción de los

Temperatura (°C)
residuos

BIBLIOGRAFÍA
 SUASTEGUI RUIZ, ARQUIMEDES OMAR (1997), ANÁLISIS DE LOS
MODELOS EN TRANSFERENCIA DE MASA PARA LOS EMPAQUES
ESTRUCTURADOS, INSTITUTO TECNOLOGICO DE TOLUCA.

 McCabe W. L., Smith J. C, Harriatt P., 1991. Unit operations of chemical

Engineering. Fourth Edition. Edit.: Me Graw Hill.