Calderas industriales

La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para generar vapor.
Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido,
originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase a vapor saturado.
Según la ITC-MIE-AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de cualquier fuente
de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de transporte en fase líquida o vapor.
La caldera es un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas un set de intercambiadores de
calor, en la cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente de presión, por lo cual es construida
en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.
Debido a las amplias aplicaciones que tiene el vapor, principalmente de agua, la caldera es muy utilizada
en la industria, a fin de generarlo para aplicaciones como:

 Esterilización (tindarización): era común encontrar calderas en los hospitales, las cuales generaban
vapor para "esterilizar" el instrumental médico; también en los comedores, con capacidad industrial, se
genera vapor para esterilizar los cubiertos, así como para elaborar alimentos en marmitas (antes se
creyó que esta era una técnica de esterilización).
 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el vapor es muy utilizado
para calentar petróleos pesados y mejorar su fluidez.
 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte fundamental de las centrales
termoeléctricas.
Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su diferencia es que el segundo genera
vapor sobrecalentado.

Historia:
Cuando James Watt observó que se podría utilizar el vapor como una fuerza económica que reemplazaría
la fuerza animal y manual, se empezó a desarrollar la fabricación de calderas, hasta llegar a las que
actualmente tienen mayor uso en las distintas industrias.
Las primeras calderas tuvieron el inconveniente de que los gases calientes estaban en contacto solamente
con su base, y en consecuencia se desaprovechaba el calor del combustible. Debido a esto,
posteriormente se les introdujeron tubos para aumentar la superficie de calefacción. Si por el interior de los
tubos circulan gases o fuego, se les clasifican en calderas pirotubulares (tubos de humo) y calderas
acuotubulares (tubos de agua). Hasta principios del siglo XIX se usó la caldera para teñir ropas, producir
vapor para la limpieza, etc., hasta que Dionisio Papin creó una pequeña caldera llamada marmita en 1769.
Se usó vapor para mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho tiempo, ya
que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse, ésta dejaba de producir trabajo útil.
Luego de otras experiencias, James Watt completó en 1776 una máquina de vapor de funcionamiento
continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy conocido.
Inicialmente fue empleada como máquina para accionar bombas de agua, de cilindros verticales; fue la
impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y continúa en los posteriores. Máquinas
de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante muchos años, como agente motor,
pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a las turbinas. Entre sus desventajas está la poca
velocidad y (como consecuencia directa) el mayor peso por kW de potencia; necesidad de un mayor
espacio para su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de caldera, se han construido para tracción, utilizadas en locomotoras para
trenes, tanto de carga como de pasajeros. Hay una caldera multi-humotubular con haz de tubos amovibles,
preparada para quemar carbón o lignito. El humo, es decir, los gases de combustión caliente pasan por los
tubos, cediendo su calor al agua que los rodea.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la potencia promedio
de muchos caballos, y obtuvo unos 33 000 libras-pie/minuto o sea 550 libras-pie/s, valor que
denominó Horse Power, potencia de un caballo. Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de
unidades, daba algo más de 76 kgm/s . La Oficina Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió
redondear ese valor a 75 más fácil de simplificar, llamándolo Caballo Vapor en homenaje a Watt.
Tipos de caldera:

Esquema de una caldera acuotubular

Caldera de tubos de agua:

 Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por tubos durante su
calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que permiten altas presiones
a su salida y tienen gran capacidad de generación.

 Pirotubulares: en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente atravesado por
tubos, por los cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso de combustión. El
agua se evapora al contacto con los tubos calientes, debido a la circulación de los gases de escape.
No confundir esta definición con la de un intercambiador de calor.

Elementos, términos y componentes de una caldera[editar]

 Agua de alimentación: es el agua de entrada que alimenta el sistema, generalmente agua de pozo o
agua de red con algún tratamiento químico como la desmineralización.
 Agua de condensado: es el agua que proviene del estanque condensador y que representa la calidad
del vapor.
 Vapor seco o sobresaturado: vapor de óptimas condiciones.
 Vapor húmedo o saturado: vapor con arrastre de espuma proveniente de un agua de alcalinidad
elevada.
 Condensador: sistema que permite condensar el vapor.
 Estanque de acumulación: es el estanque de acumulación y distribución de vapor.
 Desaireador: es el sistema que expulsa los gases a la atmósfera.
 Purga de fondo: evacuación de lodos y concentrado del fondo de la caldera.
 Purga de superficie: evacuación de sólidos disueltos desde el nivel de agua de la caldera.
 Fogón u hogar: alma de combustión del sistema, para buscar una mejora continua de los recipientes y
circuitos establecidos por la caldera.
 Combustible: material que produce energía calórica al quemarse.
 Agua de calderas: agua de circuito interior de la caldera, cuyas características dependen de los ciclos
y del agua de entrada.
 Ciclos de concentración: número de veces que se concentra el agua de caldera respecto del agua de
alimentación.
 Alcalinidad: nivel de salinidad expresada en ppm de CaCO3 que confiere una concentración
de iones carbonatos e hidroxilos que determina el valor de pH de funcionamiento de una caldera,
generalmente desde 10,5 a 11,5.
 Desoxigenación: tratamiento químico que elimina el oxígeno del agua de calderas.
 Incrustación: sedimentación de sólidos con formación de núcleos cristalinos o amorfos
de sulfatos, carbonatos o silicatos de magnesio que merman la eficiencia de funcionamiento de la
caldera.
 Dispersante: sistema químico que mantiene los sólidos descohesionados ante un evento de
incrustación.
  Antiincrustante: sistema químico que les permite a los sólidos permanecer incrustantes en solución.
 Anticorrosivo: sistema químico que brinda protección por formación de filmes protectivos
ante iones corrosivos presentes en el agua.
 Corrosión: véase Corrosión
 Índice de vapor/combustible: índice de eficiencia de producción de vapor de la caldera.

PLAN DE MANTENIMIENTO:

Como todo equipo industrial las calderas requieren mantenimiento e inspecciones periódicas para asegurar
su correcto, seguro y eficiente funcionamiento.
Si bien no se presentan problemas a menudo todos sabemos que las calderas son máquinas que
comprometen la continuidad de la producción en muchas industrias y que una puesta fuera de servicio tiene
un alto costo, no solo el dinero que debe pagarse sino también por lo que se deja de producir.

Es por esto que acercamos un plan de mantenimiento anual en el que verán tareas de inspección de
significativa importancia para detectar preventivamente la mayoría de las averías.
 Inspección interna del cuerpo de presión, placas, hogar y haz tubular para controlar la formación de
incrustaciones o corrosión de los materiales constructivos. Es importante que se tomen fotografías del estado
para tener un registro histórico de la caldera. En muchas oportunidades es importante tener esta información
para volver a una condición anterior favorable.
 Hidrolavado de lodos depositados en el fondo del cuerpo en caso de que existieran.
 Cambio de juntas de puertas de inspección, instalar siempre materiales de junta nuevos y revisar asientos de
tapas.
 Medición de espesores de chapa en placas, hogar y cuerpo cilíndrico por ultrasonido, registrar también estos
valores. Puede resultar necesario recalcular la presión de trabajo máxima si están reducidos estos
espesores.
 Desarmado de elementos de seguridad por bajo nivel. En el caso de los controles de nivel electromagnéticos
revisar flotantes, botellones, verificar juego en mecanismos, controlar la integridad de las ampollas de
mercurio y controlar que la aislación de los cables no se encuentre deteriorada. Para los electrodos las tareas
son de limpieza partes en contacto con el agua, verificación de alineación, aislación y sellos.
 Prueba hidráulica del equipo a presión de trabajo. Se realiza para verificar que no existan fugas previas al
mantenimiento o bien posteriores (juntas de puertas de inspección, bridas, roscas, etc). Mantener presurizado
el recipiente durante 15 min es suficiente.
 Verificación de apertura de válvulas de seguridad a la presión regulada. Si es posible, retirarlas para su
timbrado en banco de pruebas.
 Inspección del estado de refractarios en quemador o fondos secos. Rellenar grietas si existieran o reemplazar
las piezas dañadas con los materiales adecuados y teniendo en cuenta los tiempos de fragüe.
 Verificación del estado interno del quemador y limpieza del mismo. Verificar el estado de cables y fichas de
conexión.
 Simulación de condiciones de falla del quemador.
 Puesta en marcha del equipo donde se comprobará el funcionamiento de los elementos de control y
seguridad.
 Prueba de presostatos de seguridad eliminando eléctricamente al de corte normal.
 Hacer mantenimiento de la pintura de la caldera y accesorios.
 Análisis de gases y regulación de combustión. Mediante este proceso se determinará el porcentaje de los
siguientes gases: O2, CO2 y CO. Además se medirá la temperatura de los gases en la chimenea y el
rendimiento térmico de la caldera.
 Elaboración de un informe técnico con los resultados obtenidos en la medición de eficiencia de combustión y
sobre el estado general del equipo, manteniendo un historial.

Analicis de criticida:
El método de evaluación de la criticidad es una metodología basada en el Concepto de Riesgo, que
permite establecer la determinación de la jerarquía entre:
 Instalaciones
 Sistemas
 Equipos
 Componentes de un equipo
Esto en función de su impacto global obtenido gracias al producto de la frecuencia de fallas por la
consecuencia de su ocurrencia, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos,
humanos y técnicos). Así permitirá subdividirlos para que puedan ser manejados de manera controlada y
auditable para la toma de decisiones efectivas dirigidas a la mitigación del riesgo.
La frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el sistema y la consecuencia está
referida con el impacto operacional, los costos de reparación, impactos en la seguridad e impacto al medio
ambiente:
 Frecuencia de falla: Se considera que es el número de veces que falla un equipo, es un indicador
importante para analizar cuán eficiente es la estrategia de mantenimiento que se está ejecutando.
 Impacto operacional: Es la interrupción de la operación de un equipo por causa de una falla, es un
indicador importante, nos indica que nuestros equipos no están siendo estratégicamente mantenidos.
 Costo de reparación: Como consecuencia de las frecuencias de falla se generan gastos de reparación de
los equipos, este indicador es importante, ya que los costos elevados pueden ser controlados a través de una
estrategia apropiada del mantenimiento.
 Impacto en la seguridad: La seguridad de las personas, los equipos y las instalaciones es un indicador
importante para definir la criticidad de los equipos.
 Impacto ambiental: Los aspectos ambientales involucrados como humedad, temperatura y otros, también
definen la criticidad de los equipos.
De esta forma se evalúa cada uno de los equipos, utilizando como estándar la matriz de criticidad indicada
en la siguiente tabla, la cual contiene: los pesos de cada criterio, los niveles de cada riesgo y la descripción de
la escala o rango de cada criterio con referencia a los niveles de riesgo.
Los resultados de este análisis se mostrarán en la siguiente tabla:

Es conveniente establecer una jerarquía de los equipos a lo largo de líneas funcionales por ejemplo,
según la Norma ISO 14224, una planta se compone de un número de unidades de proceso, y cada unidad de
proceso se compone de varios sistemas de equipos, y cada sistema se compone de equipos individuales.
Esto va a facilitar y agilizar el análisis de criticidad de los equipos de la organización.
Los rangos de los resultados del análisis de criticidad están determinados según la siguiente tabla:

Una vez jerarquizados e identificados los equipos es mucho más fácil diseñar una estrategia para realizar
estudios o proyectos que mejoren su confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de
procesos o elementos que forman parte de la zona de alta criticidad, que es donde se ubica la mejor
oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio.
Esperamos le haya gustado el artículo, y si quisiera que lo ayudemos con el Análisis de Criticidad de Equipos
de su empresa como parte importante en la implementación de la metodología de Mantenimiento Centrado en
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estándares, para que las organizaciones de Mantenimiento gestionen los riesgos inherentes en la operación
de los equipos.
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