Manganese metallurgy review: Part I: Leaching of ores/secondary materials and recovery

of electrolytic/chemical manganese dioxide. Wensheng Zhang, Chu Yong Cheng.

Hydrometallurgy. Vol. 89 (2007), pp. 137-159

Recursos del manganeso.

El manganeso es el doceavo elemento más abundante en la corteza terrestre (0.096%).

Estos depósitos son generalmente de origen sedimentario, con capas intercaladas de óxido
de mineral con formaciones ricas en hierro. El mineral más común es la Pirolusita, que es
principalmente MnO2. El manganeso es también encontrado en varios minerales, tales
como la MnCO3, MnSiO3, MnO(OH) y MnS. La principal fuente de manganeso viene
desde la ex U.S.S.R., Brasil, Sudáfrica, Australia, Georgia y la India. Rusia y Sudáfrica
producen alrededor del 85% de la Pirolusita del mundo.

Los nódulos de manganeso o depósitos de ferro-manganeso, usualmente contiene de 30-

36% de Mn, se han encontrado en los fondos marinos y pueden proveer otra fuente de
manganeso.

Materiales que contienen manganeos tales como residuos de baterías y electrodos gastados,
catalizadores usados, residuos de acero, lodos y escorias son fuentes secundarias de
manganeso.

Manganese metallurgy review: Part II: Manganese separation and recovery from solution.
Wensheng Zhang, Chu Yong Cheng. Hydrometallurgy. Vol. 89 (2007), pp. 160-177

Introducción.

La separación de manganeso y recuperación desde soluciones es crucial para hacer un

proceso económicamente viable. Esto es particularmente importante para separar valores de
metal y recuperar manganeso en la solución a partir materiales de manganeso secundario
incluyendo desechos de acero que contienen Mn, electrodos gastados, residuos de
electrolitos, catalizadores agotados y de la industria minera residuos efluentes de los
tratamientos. Efluentes de residuos industriales que contienen una cantidad sustancial de
manganeso son una fuente potencial de manganeso. Por ejemplo, la mayoría del contenido
de manganeso en los concentrados de la flotación de la esfalerita se filtra junto con el zinc y
es rechazado a los efluentes residuales a su posterior procesamiento. En recientes años, una
creciente demanda mundial de níquel y cobalto ha motivado el desarrollo de procesos para
el tratamiento de minerales de laterita de níquel-cobalto. En el oeste de Australia, varias
plantas de laterita se encuentran en operación comercial incluidas la Cawse y el proyecto
Murrin Murrin, y más recientemente el proyecto el proyecto Ravensthorpe de BHP
Billinton. A nivel mundial, más de diez proyectos de níquel se encuentran en diferentes
etapas de desarrollo. En todas estas plantas, el manganeso es una de las impurezas que se
filtran junto con el níquel y el cobalto y dispuestos en los procesos de separación
subsecuentes. Diferentes estrategias de separación son usadas en los procesos posteriores
por las diferentes plantas y proyectos. El manganeso total recuperable de los flujos de
residuos de la laterita ha sido estimado en más de 45,000 toneladas por año solo en el Oeste
de Australia y 121,500 toneladas por año en todo el mundo, que están valorados en $71.5
millones de dólares por año y $193 millones de dólares por año, respectivamente (Zhang y
Cheng, 2006). Los valores estimados están basados en las últimas estadísticas de precios
internacionales promedio de Mn metálico ($1590 dólares/tonelada de Mn metálico)
(Corathers y Arguelles 2007).

El reto de la recuperación de manganeso de estas soluciones residuos se encuentra en la

concentración de manganeso relativamente baja (1-5 g/L), junto con grandes cantidades de
impurezas, por ejemplo, alrededor de 10 g/L de magnesio en efluentes típicos de laterita de
níquel. Selectividad, costos de reactivos, eficiencia y calidad de producto son factores
económicos importantes para el desarrollo de un método o proceso.

En la parte II de esta revisión abarca métodos de separación y recuperación incluyendo

extracción por solventes, intercambio iónico, y precipitación de hidróxidos, carbonatos,
sulfuros y óxidos. Su aplicación se discute brevemente.

Los objetivos de esta revisión de literatura son los métodos de búsqueda y técnicas que son
potencialmente aplicables para la separación y recuperación de manganeso de corrientes
industriales y proponer métodos y procesos adecuados para la investigación y el desarrollo.
Extracción por solventes de manganeso.

En el procesamiento hidrometalúrgico de manganeso, los licores de lixiviación a menudo

contienen hierro bivalente, manganeso, cobre, níquel, cobalto y zinc junto con otras
impurezas. La extracción por solventes juega un rol un papel fundamental en la purificación
y separación del manganeso. Una serie de reactivos orgánicos extracción por solventes se
han utilizado para investigación fundamental, centrándose en reactivos de intercambio
catiónico como el ácido fosfórico y ácido carboxílico.

Selectividad de iones metálicos y la especiación de manganeso en los reactivos de

intercambio catiónico.

Extractante ácido fosfórico-D2EHPA

El D2EHPA, ácido fosfórico di-2 etilhexil, es por lejos el extractante más utilizado para
manganeso. Se investigó (Sato y Nakamura, 1985) la extracción por solventes de metales
divalente: Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Cd y Hg, desde soluciones de ácido sulfúrico por D2EHPA.
Se encontró que el coeficiente de distribución era dependiente de las concentraciones de
ácido y D2EHPA, lo que sugiere que estos metales se extrajeron a través de un mecanismo
de intercambio catiónico:

M2+ + 2 (̅H̅A̅)̅2̅ = MA4H2 + 2H+

donde M denota Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Cd y Hg, (̅H̅A̅)̅ =D2EHPA en la fase orgánica y =
MA4H2 el complejo metal-orgánico en la solución orgánica. La extracción de los metales se
encuentra en el siguiente orden:

Zn>Cd>Mn>Cu>Co>Ni>Hg.

En un medio sulfatado, la cinética de extracción del Mn (II) con D2EHPA en n-hexano fue
investigado (Hughes and Biswas, 1993) utilizando una técnica de difusión rotatoria en el
rango de pH de 2.70-3.57. Con la concentración de Mn (II) ≤0.5 mol/L y el del extractante
≤1.13 mol/L, la formación de complejo a 1:1 en la película acuosa fue identificado de ser el
paso limitante.
Solvent-Extraction Separation of Manganese (II) with Calixarene Substituted with an
Acetyl Group at the Lower Rim. Dipalee D. Malkhede, Purushottam M Dhadke and
Shripad M. Khopkar. Analytical Sciences. The Japan Society. August 1999. Vol. 15.

Una concentración a nivel de trazas de Mn (II) se extrae cuantitativamente a un pH de 6.0

con 1X10-4 M de hexaacetatocalix(6)arene en hexano. Manganeso (II) se despojó de la fase
orgánica con ácido sulfúrico 2M y se determinara como un complejo de yodo por
espectrofotometría a 545 nm. Los distintos parámetros que influyen en la extracción, tales
como pH, concentración de los reactivos, naturaleza de los diluyentes, agentes de
extracción y efectos de los diversos iones, fueron estudiados para determinar las óptimas
condiciones para la separación de Mn (II). El manganeso (II) fue separado del Fe (III), Th
(IV), Cr (III) así como también los elementos alcalinos y alcalinotérreos que son
generalmente asociados con él en una compleja mezcla. El método fue ampliado para un
análisis de Mn en muestras reales, como minerales, aleaciones y muestras farmacéuticas.
El método es reproducible con una desviación estándar relativa de ± 1.2%.

En química analítica calix(n)arenes son los extractantes más prometedores por varias
razones. La razón más importante es que es posible variar el tamaño de la cavidad con la
introducción de un número de anillos de fenilo unidos. Otra ventaja es que uno puede
sustituir fácilmente un borde inferior que consiste en un grupo funcional que donde un
átomo, como el oxígeno, para favorecer una reacción de complejos. El factor más
importante es que su solubilidad puede ser variada por la sustitución efectiva de un borde
superior con grupos arilo.

SOLVENT EXTRACTION-REAGENTS AND SELECTIVE CONTROL. Kordosky, G,

Virnig, M, Mackenzie, M.

Para que un reactivo de extracción por solventes lleve a cabo satisfactoriamente la

recuperación y purificación de metales presentes en soluciones lixiviadas acuosas el
reactivo debe cumplir con un número de criterios. Los más importantes de estos han sido
resumidos (Sudderth y Kodosky, 1986). (Sudderth, R.B. and Kordosky, G.A., 1986 - Some
Practical Considerations in the Evaluation and Selection of Solvent Extraction Reagents.
Chemical Reagents in the Mineral Processing Industry. Ed Malhotra and Riggs. S.M.E.
Littleton Colorado. 181-196.) de la siguiente manera:

1. La extracción selectiva del metal deseado de la solución acuosa que contiene el

metal disuelto. Esta solución es usualmente una solución de lixiviación preparada
específicamente, pero también puede ser una solución de drenado ácido de una mina
o una corriente de residuos de algunos procesos metalúrgicos o industriales.
2. Capaz de ser despojada para producir una solución de la cual el metal deseado
pueda ser recuperado en forma aceptable. El metal puede ser recuperado una seria
de formas incluyendo electrodeposición en cátodo, sales cristalizadas o
precipitación de sales.
3. Ser estable química y físicamente en el circuito de extracción por solventes de
manera que pueda ser reciclado a través de la extracción y separar muchas veces
sin experimentar una pérdida física del material o descomposición química.
4. Los reactivos deben de cumplir hoy en día estrictas regulaciones de medio ambiente
y laborales.
5. La cinética de extracción y de despojo debe ser la suficientemente rápida para
permitir que estos procesos tomen lugar en un tiempo aceptable industrialmente.
6. El extractante debe ser soluble, tanto en la forma cargada como en el despojo, en un
diluyente relativamente barato, que también cumpla con las normas ambientales y
laborales. Alternativamente el extractante puede ser capaz de ser utilizado en un
concentración de volumen del 100% en cuyo caso el reactivo forma su propio
diluyente.
7. El circuito compuesto debe separar la fase orgánica de la acuosa a una velocidad
razonable y las fases separadas deben tener un nivel aceptable de arrastre.
8. El extractante no debe transferir especies perjudiciales de vuelta a la sección
despojada de la extracción.
9. El extractante debe ser tolerante a la mugre y no debe promover la formación de
mugre.
 10. La extracción debe tener un costo razonable, lo que le permitirá proporcionar una
ruta de recuperación económicamente atractiva para el metal que está siendo
tratado.

Reunir todos o suficientes de estos criterios a un nivel aceptable impone grandes

restricciones en el número de productos químicos que han encontrado el uso comercial
como extractantes. Si bien hay muchos cientos de reactivos que se han desarrollado y
probado en el laboratorio sólo muy pocos de ellos han encontrado aceptación comercial.

La aplicación de extracción por solventes en procesos metalúrgicos, sin embargo, no es

solo determinada únicamente por las propiedades de los extractantes. Antes de examinar los
tipos disponibles actualmente de extractantes aceptados comercialmente y los factores que
rigen la selectividad de estos reactivos es interesante tener en cuenta las propiedades de los
metales que se recuperan por extracción por solvente.

Clasificación de los principales tipos de extractantes.

Se han (Sudderth y Kordosky, 1986) clasificado los principales tipos de productos químicos
utilizados como extractantes de metales sobre la base de su estructura, la extracción y
remoción química y la especie de metal extraído.

Las cinco clases principales de comparación de extractantes son:

1. Agentes quelantes.
2. Extractantes de pares de iones.
3. Extractantes neutros o solvatación.
4. Extractantes ácidos orgánicos.
5. Extractantes ligando sustitución.

Nihar Bala Devi and Sujata Mishra. Solvent extraction equilibrium study of manganese (II)
with Cyanex 302 in kerosene. www.sciencedirect.com. Hydrometallurgy. Vol. 103 (2010),
pp. 118-123.
Para la recuperación cuantitativa de manganeso y co-recuperación de otros iones metálicos
presentes con él, la extracción por solventes ofrece la técnica más barata y conveniente.

La extracción por solventes de manganeso uso varios extractantes órgano-fosforados

(organo-phosphorous) tales como el D2EHPA y el fosfato tri-n-buril ha sido reportado
(Ritcey y Lucas, 1971); (Farmeshari et al., 2009) (Ritcey, G.M., Lucas, B.H., 1971.
Purification of manganese solutions containing copper and zinc by liquid–liquid extraction,
using di-(2-ethyl-hexyl) phosphoric acid. Canadian Metallurgical Quarterly 10, 223–228.)
(Fatmeshari, D.H., Darvishi, D., Etenadi, S., Hollagh, A.R.E., Almadri, E.K., Salardini,
A.A., 2009. Interaction between TBP and D2EHPA during Zn, Cd, Mn, Cu, Co and Ni
solvent extraction: a thermodynamic and empirical approach. Hydrometallurgy 98, 143–
147.). Mientras que la extracción de Mn (II) con Cyanex 302 (bis (2, 4, 4-trimetil-pentil)
mono-tio-ácido fosfínico) en tolueno ha sido también reportado (Argekar y Shetty, 1997).
Las especies extraídas propuestas son [R2P(S)O]2Mn y la extracción de Mn (II) se convirtió
cuantitativa en el rango de pH de 6-8. En otros estudios, la extracción y separación de Mn
(II) y Zn (II), y de Mn (II) y Co (II) desde soluciones sulfatadas fueron reportadas usando
Cyanex 272, PC 88A y D2EHPA (Devi et al., 1997, Nathsarma and Devi, 2006, Devi et al.
2000) [Devi, N.B., Nathsarma, K.C., Chakravortty, V., 1997. Extraction and separation of
Mn(II) and Zn(II) from sulfate solutions by sodium salt of Cyanex 272. Hydrometallurgy
45 (1–2), 169–179.] [Devi, N.B., Nathsarma, K.C., Chakravortty, V., 2000. Separation of
divalent manganese and cobalt ions from sulfate solutions using sodium salt of D2EHPA,
PC 88A and Cyanex 272. Hydrometallurgy 54 (2–3), 117–131.] [Nathsarma, K.C., Devi,
N.B., 2006. Separation of Zn(II) and Mn(II) from sulfate solutions using sodium salts of
D2EHPA, PC 88A and Cyanex 272. Hydrometallurgy 84, 149–154.] Se observó que el Mn
(II) fue extraido preferentemenedo con estos extractanete sobre el Co (II) y el Na. El
D2EHPA fue el extractante más adecuado para la separación en equilibrio pH 4.45. La
extracción de Mn (II) por Cyanex 272 en queroseno es reportado ser mejor que los otros
diluyentes (Awwad et al., 2009). [Awwad, N.S., El-Dessouky, S.I., Borai, E.H., El-Sofany,
E.A., 2009. Removal of zinc(II) and manganese(II) from crude phosphoric media by bis(2,
4, 4-trimethylpentyl) phosphinic acid (Cyanex 272). Solvent Extraction and Ion Exchange
27, 408–422.]
DISEÑO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN DE ORO Y PLATA POR
LIXIVIACIÓN CON TIOSULFATO, EXTRACCIÓN POR SOLVENTES Y
ELECTRODEPOSITACIÓN. (Obtención para título de licenciatura en ing. Química,
presentada por Alonso Gómez Alejandro R., Cervantes Escamilla José Angel,
Mendoza Muñoz Patricia, Ortiz García Mario F., 2001)

Pg.14.
La extracción por solventes es un método en el que se usa principalmente extractantes
líquidos orgánicos para remover selectivamente el oro y la plata de soluciones acuosas. El
extractante se disuelve en una matriz de soporte orgánico, como queroseno.
El proceso consiste en la transferencia selectiva del metal M de la fase acuosa, en la que se
encuentra a una fase orgánica. Lo anterior está definido por la siguiente ecuación:
M + E̅→ ME̅ Ec. 1.
Donde E es el agente extractante y ME es el compuesto formado el cual es únicamente
soluble en la fase orgánica. Este proceso está dominado por el equilibrio y el alcance de la
extracción estará dado por la tendencia del equilibrio hacia la derecha de la ecuación 1.
El sistema de extracción por solventes de importancia en la extracción de oro y plata puede
ser agrupada en dos categorías:
1. Extracción por intercambio iónico: donde el ión metálico o el complejo metálico es
adsorbido sobre sitios específicos en la molécula extractante en base a su carga y
tamaño. Normalmente los extractantes son aminas con propiedades similares de
intercambio iónico o resinas con grupos funcional amino.
2. Extracción por solvatación iónica: donde las moléculas extractantes reemplazan del
agua de solvatación que se encuentran alrededor de los iones metálicos en solución,
solubilizándose en la fase orgánica. Normalmente se utilizan éteres, cetonas y
algunas moléculas fosfatadas.
Es necesario que las dos fases líquidas sean inmiscibles entre sí, para que el proceso sea
rentable.
En los procesos metalúrgicos, un segundo proceso es requerido para la recuperación del
metal que involucra la transferencia del metal de la fase orgánica a una nueva fase acuosa.
Esta etapa se conoce como despojo y es el proceso inverso a la extracción, por lo que se
requiere que el equilibrio de la ecuación 1 se desplace hacia la izquierda. La solución
acuosa de despojo se para a una etapa de electrodeposición para recuperar el o los metales.
Considérese la siguiente reacción general de reducción (estas ecuaciones son para la
electrodeposición):
Mn+ + ne- → M (2)
La cantidad gmol de depósito ((m)m), estará dada por:
M= (I*t)/(n*F) (3)
I= intensidad de corriente aplicada.
t= tiempo de aplicación de la corriente
F= 1 Faradio= 96487 Coulombs
n= número de electrones que se transfieren.
Esta tesis tiene buenos aportes sobre la electrodeposición, de ser necesario revisar un poco
más para tener más bases de la electrodeposición.
Pg. 35.

Diagrama general para la obtención de los metales.

Pg. 39.
En la etapa de extracción se utilizaron los extractantes (Cyanex 471), (Cyanex 301) y
(Cyanex 302). Estos se diluyeron con una solución de decanol (10% V/V) en queroseno o
tolueno, para obtener soluciones 0.1 M de casa Cyanex.
Para realizar el despojo la fase orgánica resultante de la extracción fue puesta en contacto
con una solución acuosa cuya composición se especifica en la Tabla 11, en relación 1/1 con
agitación constante durante treinta minutos.

Tiosulfato como solución despojante.

Extracción de Au con solventes utilizando 2-Etil Hexanol como agente extractante.
(Tesis para obtener el grado de maestro en ciencias con especialidad en ingeniería
metalúrgica, Claudia Alejandra Vargas Peralta).
Pg. 1
Actualmente la extracción por solventes está adquiriendo mayor importancia para refinar
toda la familia de metales, debido a que presenta ciertas ventajas con respecto de otros
procesos, tales como la disminución de inventarios debido a la poca duración del proceso,
una mayor eficiencia de separación, mayor pureza del producto y mayor versatilidad
durante la operación continua. La extracción por solventes fue aplicada a materiales con
alto contenido de metales de alto valor, pero en la actualidad la tecnología se aplica a
materiales de menor contenido dado la disponibilidad de nuevos extractantes con mejor
selectividad, cinética más rápida, tiempo de liberación de las fases más cortos y también al
reciente desarrollo de equipos sofisticados. (León P.C., Comportamiento del Ion Fe3+ en
Medio del Cloruro en el proceso de electromembrana, Tesis de licenciatura, ESIQIE-IPN,
(2003), 36)
En la extracción por solventes de oro se han empleado diversos tipos de compuestos
orgánicos como extractantes, entre los que se encuentran el dibutil carbitol y el MIBK;
estos extractantes no favorecen la extracción de metales del grupo del platino en soluciones
cloratadas, como el caso de tributil fosfato (TBP) y óxido trioctil fosfino (TOPO). (Yamada
y Keita, Method of recovering Gold, Patente GB 2,066,799, (1981), 1-2). En
investigaciones recientes se ha demostrado que los alcoholes alifáticos con el 2 etil hexanol,
isodecanol, etc., presentan ventajas con respecto de otros productos empleados como
agentes extractantes, tales como mayor estabilidad, baja toxicidad, nulo requerimiento de
diluyente o modificador, baja viscosidad y buena separación de fases, además de ser más
económicos. (Baradel A., Gerriero R., Meregalli L y Vittadini I., Extraction of As from
Copper Refining Electrolyte, Metals, (1986)).
Pg. 14
Desarrollo Histórico.
La extracción con solventes, llamada también separación líquido-líquido, es un fenómeno
de distribución de un componente particular entre dos fases inmiscibles (acuosa-orgánica).
La extracción con solventes involucra dos operaciones básicas:
 a) Extracción. El metal con valor contenido en la solución acuosa (proveniente de la
lixiviación) es transferido a un solvente orgánico inmiscible en la fase por medio de
agitación.
b) Despojo (stripping). Recuperación del metal de valor contenido en la fase orgánica
a través del contacto con una solución altamente ácida, que funciona como
despojante de los iones formando así una solución acuosa generalmente de
concentración mayor que la inicial.
En 1842 M.E. Péligot (Rydberg J., Musikas C. y G. Choppin, Principles and Practices of
Solvent Extraction, Marcel Dekker Inc., (1992), 357-88, 545.) fue el primero en dar a
conocer el fenómeno de separación entre dos fases (O/A) para un componente dado. Sin
embargo, el proceso de extracción con solventes se estableció por primera vez en forma
científica en 1872 por Berthelot y Jungfleich, quienes investigaron la distribución de un
gran número de compuestos orgánicos e inorgánicos entre el éter y el agua, introduciendo
el término factor de distribución, que describe como la distribución de un soluto depende
de su concentración en las fases orgánica y acuosa. (Twidwell, Haung y Miller., Unit
Process in Extractive Metallurgy Hydrometallurgy, Part II, Modulo VI, (1979).)
Entre los años de 1900 y 1950 la extracción por solvenes fue utilizada por los químicos
como herramienta analítica, especialmente para analizar metales a través de la formación
selectiva de complejos organometálicos coloreados. (Twidwell, Haung y Miller., Unit
Process in Extractive Metallurgy Hydrometallurgy, Part II, Modulo VI, (1979).)
En 1940 fue utilizada por primera vez a nivel industrial en EUA por la Mallinckrodt
Chemical Company para la producción de uranio por extracción selectiva de nitrato de
uranilo utilizando éter etílico. (Rydberg J., Musikas C. y G. Choppin, Principles and
Practices of Solvent Extraction, Marcel Dekker Inc., (1992), 357-88, 545.)
Pg. 16
Proceso General de Extracción con Solventes.
El proceso de ES se muestra en la Figura 1. Se inicia con una solución acuso que contiene
un metal (M), de interés, frecuentemente a una concentración baja y disuelto con otros
metales; esta solución se pone en contacto con un solvente orgánico, que contiene al agente
extractante (E).
Fig. 1. Proceso de extracción con solventes. (G.M. Ritcey and A.W. Ashbrook. Solvent
Extraction, Principles and Applications to Process Metallurgy. Part I, Elsevier, (1984))

El metal de interés interactúa con el solvente orgánico para formar un compuesto químico
(M∙E), que es más soluble en la fase orgánica, por lo que, el metal es transferido a la fase
orgánica (etapa de extracción) (G.M. Ritcey and A.W. Ashbrook. Solvent Extraction,
Principles and Applications to Process Metallurgy. Part I, Elsevier, (1984)).
El equilibrio del proceso puede representarse por la siguiente reacción:
Mz+ E ↔ M∙E (1)
Una vez que el orgánico está cargado con el metal se pasa a la etapa de despojo, en donde
se recupera el metal de interés contenido en la fase orgánica a través del contacto con una
solución acuosa altamente ácida que funciona como despojante de los iones, formando así
una solución de concentración mayor que la inicial.
Pg. 20
Química de la extracción con solventes.
Como se sabe, las sales metálicas presentan un carácter iónico y se disuelven fácilmente en
agua gracias a su alta constante dieléctrica. (G.R. Choppin, B. Jaffen, L. Summerlin y L.
Jackson. Química. Publicaciones Cultural, (1976), 110, 449.). La naturaleza para que se
transfieran los aniones o cationes metálicos hacia el solvente orgánico se presenta mediante
la neutralización de las cargas, esto es debido a la formación de un complejo neutro entre el
reactivo orgánico soluble y el anión o catión de la fase acuosa. Otra forma se presenta
cuando existe una reacción directa entre el ión metálico y el compuesto orgánico para
formar especies neutras solubles en la fase orgánica.
En los sistemas de extracción por solventes, existe la formación de algunas especies, ya sea
por extracción reactiva o no reactiva. Los mecanismos de reacción se determinan llevando a
cabo la identificación de dichas especies y ajustando estequiometricamente las reacciones
de extracción propuesta.
De acuerdo con la química que involucra la ES. Los procesos de extracción se clasifican de
acuerdo a ella (D.S. Flett, Solvent Extraction in Hydrometallurgy, AIME, (1989), 39-64):
a) Sistemas que involucran formación de compuestos.
b) Sistemas que involucran asociación de iones.
c) Sistemas que involucran solvatación de iones metálicos.
El primer tipo de reacción lo constituye la QUELATACIÓN, que se caracteriza por la
aparición de uno o más enlaces químicos específicos muy fuertes, debido a que el ión queda
atrapado entre las moléculas del extractante formando un anillo que confiere estabilidad a
la especie extraída. Los extractantes de este tipo están constituidos por dos grupos
funcionales que tienen una alta selectividad para formar complejos con una gran variedad
de iones metálicos.
El segundo tipo es el que corresponde al de INTERCAMBIO IONICO, que se caracteriza
por la formación de uno o más en enlaces entre el extractante y una especie metálica, lo que
da lugar a la formación de una sal. El intercambio puede ser catiónico o aniónico,
dependiente del carácter iónico de la especie extraída.
El tercer y último tipo de reacción es el de SOLVATACIÓN, el cual involucra la
transferencia de una especia molecular neutra, de la fase acuosa a la fase orgánica. El factor
principal que gobierna el grado de extracción en este caso es la solubilidad; por ejemplo el
desplazamiento de moléculas coordinadas de agua por una molécula de solvente.
Existen dos grupos principales de extractantes en este sistema: aquellos que contienen un
enlace de oxígeno-carbono, como los éteres (C-O-C); ésteres (-COOR), alcoholes (C-OH) y
cetonas (C=O) y aquellos que contienen un enlace de oxígeno-fósforo como el alquil-
fosfato éster (≡P=O).
Un rasgo que distingue a los extractantes solvatantes es el papel jugado por el agua. Los
compuestos organofosfóricos sin fuertemente polares y compiten favorablemente con agua,
remplazándola molécula a molécula en la primear esfera de hidratación de un átomo
metálico. En el caso de éteres y cetonas, el agua es una parte necesaria del complejo,
probablemente formando puentes hidrógeno entre el compuesto orgánico y los
componentes del complejo metálico. Estos extractantes pueden, en virtud de la solvatación,
extraer tanto ácidos como complejos metálicos. Pero su rasgo más característico es que
contienen enlaces C-O que provocan un alto grado de hidratación del metal en la fase
orgánica. Los extractantes que contienen enlaces C-O son compuestos donadores de
electrones; en el caso de los alcoholes, por su carácter anfotérico, exhiben ambas
propiedades (donador y receptor), pareciéndose al agua de muchas maneras.
Pg. 23.
Teoría de la extracción con solventes.
Puente hidrógeno.
Algunos líquidos usados en la extracción con solventes, especialmente el agua, interactúan
por medio de enlaces hidrógeno. Sus moléculas tienen átomos de hidrógeno que pueden
enlazarse a átomos electronegativos (O, N y F) de sus moléculas vecinas, formando un
puente de hidrógeno. Como un puente requiere de una geometría rígida, entonces, pude
existir una configuración lineal de los dos átomos electronegativos de las moléculas vecinas
con dos átomos de hidrógeno.
Este enlace es considerablemente más fuerte que las interacciones dipolo-dipolo y de
dispersión (London). Si las moléculas de una sustancia pueden donar y aceptar un enlace
hidrógeno, se forma un dímero que es considerablemente menos polar que el monómero de
su sustancia. La energía de enlace para el puente hidrógeno es de 20.93 KJ/mol, ésta es
relativamente más pequeña que la energía de enlaces de valencia (376.74 KJ/mol).
(Twidwell, Haung y Miller., Unit Process in Extractive Metallurgy Hydrometallurgy, Part
II, Modulo VI, (1979)).
Pg. 28
Coeficiente de distribución.
En la extracción con solventes se hace posible la transferencia selectiva y eficiente de una
especie iónica metálica presente en una solución acuosa o un solvente orgánico. La
solución acuosa, que contiene el metal de interés en concentraciones bajas junto con otros
metales, se mezcla con un solvente orgánico, el cual va a reaccionar selectivamente con el
metal formando un complejo químico (R. Jan, M. Claude y R.C. Gregory; Principles and
Practices of Solvent Extraction; Ed. Marcel Dekker Inc; 1992). Subsecuentemente, el
complejo químico solvente-metal se pone en contacto con una solución acuosa fuertemente
ácida con lo cual el metal es recuperado en una nueva solución acuosa con concentración
mucho mayor que la inicial. Cuando la distribución del metal llega al equilibrio, se tiene
una concentración dada en ambas fases respectivamente ([M]ACUOSA y [M]ORGÁNICA) por lo
que la realción de distribución del metal será la concentración total analítica de este en la
fase acuosa y orgánica, esto se representa con el coeficiente de distribución (DM), también
llamado coeficiente de extracción (EM). (Gupta and T.K. Mukherjee; Hydrometallurgy in
extraction process; CRC Press; 1990).
[𝑀]𝑂𝑅𝐺Á𝑁𝐼𝐶𝐴
𝐷𝑀 =
[𝑀]𝐴𝐶𝑈𝑂𝑆𝐴

DIAGRAMAS DE EXTRACCIÓN
Distribución liquido-líquido.
El diagrama de equilibrio en la extracción líquido-líquido corresponde a la representación
de la ley de reparto de Nernst. Esta ley sólo se cumple en soluciones diluidas. (Villanueva
I.M., Mecanismo de la Disolución de Oro con Semicarbazida, Tesis de Maestría, ESIQIE-
IPN, 2001, 8)
En la Figura 2 se presentan los comportamientos de extracción para tres (A, B, C)
sustancias extraídas, donde (D) toma los valores de 0.1 a 10 y (Z) puede ser el pH,
concentración del extractante o del compuesto a extraer en la fase acuosa. La figura 2(a)
muestra información de cómo puede ser representadas las sustancias extraídas; se observa
en este caso que el mejor coeficiente de distribución está dado por la curva (A) ya que para
este caso la distribución del metal es más alto, lo cual se ve reflejado en el %E más alto. En
la figura 2(b) se pueden observar más claramente los compartimientos de extracción; por
ejemplo, en la curva (A) se aprecia un rápido incremento de la extracción hasta el 50%;
posteriormente, la curva, es decir la extracción tiende a la estabilidad.

Fig 2. Diagramas de distribución líquido-líquido.

El porcentaje de extracción será entonces:

100𝐷
%𝐸 =
(1 + 𝐷)
dónde:
%E= Porcentaje de extracción
D= Coeficiente de extracción

Isotermas de extracción.
La isoterma de extracción se obtiene graficando la concentración del metal en la fase
acuosa en el eje X y la concentración del metal en la fase orgánica en el eje Y. Existen
varios tipos de isotermas de extracción, las cuales se muestran en la figura 3.
La curva A ejemplifica un alto coeficiente de extracción, por lo que se requieren pocas
etapas de extracción para recuperar el metal de valor; la curva B ejemplifica un coeficiente
de extracción típico y la curva C presenta un comportamiento sigmoidal o también llamada
de forma S. Esta última curva ilustra varios fenómenos que pueden suceder, debido a la
presencia de complejos metálicos no extractables o debido a la polimerización del
extractante orgánico, causando una baja recuperación del metal.
 Fig. 3. Isotermas de extracción.
Una razón por la que se trazan las isotermas de extracción es para encontrar la máxima
capacidad de carga del solvente (máxima concentración de soluto que el solvente puede
contener bajo condiciones específicas). Todas las curvas presentan un valor fijo de máxima
capacidad de carga a condiciones de pH y relación orgánico/acuoso definidos.

Diagramas de McCabe-Thiele.
Aunque el análisis de sistemas ternarios se utiliza usualmente para resolver problemas de
extracción, ellos han encontrado una aplicación limitada para sistemas metalúrgicos.
Generalmente, una separación metalúrgica comprende varios componentes y la química del
sistema de extracción puede ser muy compleja, negando así un análisis del diagrama
triangular simple. (Rydberg J., Musikas C. y G. Choppin, Principles and Practices of
Solvent Extraction, Marcel Dekker Inc., (1992), 357-88, 545.)

Fig. 4. Diagrama de McCabe-Thiele.

Un diagrama de McCabe-Thiele comprende la construcción grafica de una isoterma de
extracción, una línea de operación cuya pendiente es el inverso de la relación de volúmenes
orgánico/acuoso y la evaluación del número de etapas de extracción, (Twidwell, Haung y
Miller., Unit Process in Extractive Metallurgy Hydrometallurgy, Part II, Modulo VI,
(1979).) que se lleva a cabo uniendo la línea de operación con la curva de equilibrio por
medio de líneas rectas (B) y partiendo de la concentración del metal en la fase acuosa (A)
como se muestra en la figura 4.

Fig. 5. Isotermas de Extracción con D2EHPA.

El ácido di-2 etil-hexil fosfórico mejor conocido como D2EHPA ha demostrado ser un
extractante óptimo para la recuperación de los metales divalente de transición tales como se
muestra en la isotermas de extracción de la figura 5 donde el orden de extracción quedaría
Fe3+>Zn>Cu>Co>Ni>Mn2+>Mg>Ca (Hayes P.C., Gray P.M.J., Algie S.H., Biswas A.K.,
Process Selection in Extractive Metallurgy, 1985, pp. 216-217).
Artículos sin nombre en carpeta revisado extracción/review I- Introducción.
El proceso de extracción por solventes como se aplica en hidrometalurgia consiste en poner
en contacto un licor de lixiviación acuoso, que contiene una concentración baja de la
especie metálica que se encuentra impura, con un solvente orgánico capaz de extraer
selectivamente una o más de las especies iónicas metálicas contenidas en forma de sal o de
complejo.
El solvente orgánico consiste de una mezcla de una solución extractante (componente
activo) en un diluyente. El extractante extrae el metal (especie iónica metálica) que se
transfiere a la fase orgánica, mientras que el diluyente por sí mismo es inefectivo como
extractante. Los diluyentes (regularmente hidrocarburos líquidos) podrían modificar
propiedades físicas de una solución extractante, como la viscosidad. Después de poner en
contacto la fase acuosa (licor de lixiviación) y la fase orgánica seguidas por la separación
de fases, el resultado es una solución refinada y una solución orgánica cargada (extractante
cargado). La siguiente etapa en la extracción por solventes es generalmente el
despojamiento del orgánico cargado, en la cual la solución de orgánico cargado se pone en
contacto con una solución acuosa que es el medio de despojamiento (solución electrolítica
con alta concentración de ácido). En esta última etapa los metales deseados se despojan de
la fase orgánica cargada dando como resultado una solución orgánica descargada y un licor
cargado (solución electrolítica rica en iones metálicos). La solución orgánica descargada
(extractante) se recicla a la etapa de extracción y, el licor rico a un nuevo procesamiento de
recuperación del metal para fines comerciales (deposición electrolítica).

Fig. 1. Diagrama del tanque MEZCLADOR-ASENTADOR.

El Proceso de Extracción por Solventes Aplicados a la Purificación de Metales.
Básicamente, el proceso de extracción por solventes como se aplica en la purificación de
metales, requiere solamente que un metal específico sea transferido de, inicialmente una
fase acuosa a una no acuosa, seguido por la reacción inversa de esta transferencia.
Tal proceso puede ser definido simplemente por la siguiente ecuación:
M + R̅ = M̅R̅ (1)
En la ecuación anterior, la fase no acuosa se denota por la barra (-) sobre las especies
consideradas que están presentes en esa fase. La ecuación (1) representa entonces una
situación donde una especie metálica M en una fase acuosa se contacta con una fase no
acuosa conteniendo el extractante R̅, donde ocurre una transferencia del metal M a través
de la interfase para producir una especie M̅R̅ la cual es soluble en la fase no acuosa. Este
fenómeno es descrito como extracción y tiene como objetivo la separación de un metal (en
este caso M) de otros metales o componentes de un sistema acuoso. Este proceso de
extracción es un proceso de equilibrio y para que la extracción ocurra, es necesario que el
equilibrio se desplace de izquierda a derecha de acuerdo a la reacción (1). El proceso de
extracción así proporciona la transferencia de metales de una fase a otra. En el
procesamiento metalúrgico, se requiere de un segundo proceso para transferir de la fase
orgánica a una (nueva) fase acuosa. Este proceso de despojamiento es el inverso del
proceso de extracción y requiere que el equilibrio en la ecuación general (1) se desplace
hacia la izquierda.

Artículos sin nombre en carpeta revisado extracción I- Antecedentes.

pH de equilibrio. Es el pH de la fase acuosa determinado después de que el sistema ha
alcanzado el equilibrio. Todos los extractantes de los tipos acídicos y de quelación
utilizados en los procesos de extracción por solventes, liberan ión hidrógeno en la
extracción de un metal. Lo anterior se puede visualizar en la ecuación:
𝑀𝑛+ + ̅̅̅̅̅̅
𝑛𝐻𝑅 = ̅̅̅̅̅̅
𝑀𝑅𝑛 + 𝑛𝐻 +
Esta ecuación indica que la extracción de un metal es fuertemente dependiente del pH de
equilibrio de la fase acuosa.
En sistemas que contienen bajas concentraciones del metal en solución, por ejemplo trazas
o partes por millón (ppm), la cantidad de ión hidrógeno formado será pequeña, y no
cambiara significativamente el pH de equilibrio del sistema.

Extractantes Acídicos.
Los mecanismos de extracción que están involucrados con los extractantes acídicos son
más difíciles de describir que los de quelación. Esto, a pesar de que en ambos casos se
aplican las mismas consideraciones cualitativas tales como la influencia del pH,
concentración del extractante y del ión metálico.
El metal es extraído por un mecanismo de intercambio catiónico, en el cual los hidrógenos
del extractante son intercambiados por los iones metálicos, el proceso es mostrado en la
siguiente ecuación:
Reacción de extracción:

̅̅̅̅̅̅̅
𝑀𝐴++ + 2𝑅𝐻 ̅̅̅̅̅ +
𝑂 = 𝑅𝑀𝑂 + 2𝐻𝐴

M++= ion metálico.

R= extractante orgánico.
Ejemplos: Ácidos organofosforosos (POOH-), ácidos carboxílicos (COOH-), ácidos
sulfónicos (HSO3-).
http://www.chemorama.com/chemorex%20D2hepa.html

D2EHPA Chemorex es extractante altamente eficaz comercialmente usado para recuperar

uranio, zinc, hierro, berilio, cobalto, algunas de las tierras raras y otros metales valiosos.
D2EHPA puede ser utilizado solo o en combinación con otros extractantes.

Mecanismo de extracción.

D2EHPA Chemorex se describe como un extractante ácido, que se puede separar para
formar un anión, como:
(C8H17O)2POOH ↔ (C8H17O)2POO- + H+
Este anión, estando presente en la fase orgánica, puede quelar con un catión de una fase
acuosa, en un proceso de extracción líquido-líquido y el quelato resultante de ión metálico
es soluble en la fase orgánica. Se ha sugerido que la quelación por el anión D2EHPA es
asistida por coordinación con especies no desprotonadas. La extracción de Zn2+ es un
ejemplo típico de la quelación del D2HEPA y coordinación, como:
{4(RO)2POOH}Org + {Zn2+}Ac. ↔ {[(RO)2POO]2Zn[HOPO(OR)2]2}Org. + {2H+}Ac.
Como se muestra en la ecuación anterior, la extracción es un equilibrio que puede
desplazarse en cualquier dirección dependiendo de la [H+]. Por ejemplo, a bajas
concentraciones de iones de hidrógeno el proceso de extracción es el favorecido, mientras
que a altas concentraciones de iones hidrógeno la fase orgánica cargada de zinc se ve
obligada a liberar el ión metálico a la fase acuosa. En consecuencia, el D2EHPA es
extractante dependiente del pH. Sin embargo, el pH por sí solo no es la única
consideración. La estructura y valencia también juegan un papel importante en la
extracción.
Por otra parte la liberación de H+ reduce el grado de extracción y puede ser superado por
neutralización con bases durante el proceso de extracción o mediante el uso del D2EHPA
en la forma de sal de Na+ o NH4, lo cual puede lograrse mediante el tratamiento previo de
la fase orgánica con NaOH o amoníaco. La extracción es llevada a cabo por la sustitución
del catión que se extrae con iones Na+ o NH4+.

Composición. (% wt.)
Ácido 2- di etil-hexil fosfórico (peso molar 322.48) 95% min.
Ácido 2- mono etil-hexil fosfórico Menos que 2%
Propiedades físicas.
Apariencia Claro a incoloro a amarillo
Textura Aceitoso
Olor Inodoro
Punto de inflamación (DIN 51376) 196o C
Punto de solidificación -50oC aproximadamente
Densidad @25oC 0.97 g/cm3

http://www.sxkinetics.com/spanish/sxprocess.sp.htm
Cobalt loaded D2EHPA for selective separation of manganese from cobalt electrolyte
solution
M.R. Hossain, S. Nash, G. Rose, S. Alam
Hydrometallurgy 107 (2011) 137–140

In the screening tests, some other extractants such as Cyanex 301, Cyanex 923, Cyanex
272, Acorga M5774, Acorga M5640 and Acorga M5510 were also examined but none were
found suitable for manganese separation. Sulphuric acid solution (ACS grade) was used in
the stripping study.

Cheng et al. (2000) and Zhang and Cheng (2007a)also found that the separation of
manganese from cobalt–nickel laterite leach solution with D2EHPA was optimum at pH 3
at room temperature (23 °C) as the co-extraction of cobalt and manganese occurs at higher
pH in the extraction stage. The choice of equilibrium pH is therefore crucial, as the
extraction of manganese is pH dependent. Therefore, to separate manganese from cobalt, it
is stringent to maintain the extraction pH to avoid the co-extraction of cobalt.

3.6. Stripping of manganese from the loaded organic

In the present study, sulphuric acid solutions with various concentrations (0.02 M to 1.0 M)
were used as the stripping agent to strip manganese from the loaded Co-D2EHPA.
Different authors also used sulphuric acid solution to separate metals from the loaded
organic (Gu et al., 2000; Ortiz and San Román, 2002; Mohapatra et al., 2007; Huo et al.,
2007; da Silva et al., 2005; Arroyo et al., 2008). In a batch experiment of this study, 20 mL
of loaded organic and 20 mL H2SO4 was mixed and shaken in an air bath shaker, with a
shaking speed of 300 rpm and at temperature 25 °C for a period of 2 h. It was found that
100% Mn was stripped using a 0.4 M concentration of H2SO4 in a single stage. Clearly, a
higher concentration than 0.4 M sulphuric acid will not bring any benefit for the process.
The pH of the raffinate solution was 1.45. Since sulphuric acid may also strip cobalt from
the cobalt preloaded extractant, it is recommended that the stripping be carried out when
organic is fully loaded with manganese and other impurities since co-extraction of cobalt is
negligible at the specified pH level.

Stripping of manganese from the loaded organic shows that 100% manganese can be
stripped using 0.4 MH2SO4 in a single contact. From the McCabe–Thiele diagram it was
found that the number of extraction stages for the extraction of manganese is 4 with an O/A
ratio of 0.65 at pH~3.6 and temperature of 25 °C. The above results will help for modeling
and optimization of the separation process in this field.
En las pruebas de detección, algunos otros extractantes como el Cyanex 301, Cyanex 923,
Cyanex 272, Acorga M5774, Acorga M5640 y Acorga M5510, también fueron examinados
pero no se encontraron adecuados para la separación del manganeso. Una solución de ácido
sulfúrico (grado analítico) se utilizó para él estudió de despojo.
Cheng et al. (2000) y Zhang y Cheng (2007) también encontraron que la separación de
manganeso de una solución lixiviación de una laterita de cobalto-níquel con D2HEPA fue
óptima a un pH de 3 a temperatura ambiente (23°C), así como el despojo de cobalto y
manganeso ocurre a un pH más alto en la etapa de extracción. La elección del pH de
equilibrio por lo tanto es crucial, como la extracción de manganeso es dependiente del pH.
Por lo tanto, para separar el manganeso del cobalto, es estricto para mantener el pH de
extracción para evitar la co-extracción de cobalto.

3.6 Despojo de manganeso desde el orgánico cargado.

En el presente estudio, soluciones de ácido sulfúrico con diferentes concentraciones (0.02
M a 1.0 M) se utilizaron como agente despojante para extraer el manganeso del Co-
D2EHPA cargado. Diferentes autores también utilizaron soluciones de ácido sulfúrico para
separar metales desde orgánicos cargados (Gu et al., 2000; Ortiz and San Román, 2002;
Mohapatra et al., 2007; Huo et al., 2007; da Silva et al., 2005; Arroyo et al., 2008). En los
experimentos de este estudio, 20 ml de fase orgánica y 20 ml de H2SO4 fueron mezclados
y agitados, a una velocidad de agitación de 200 rpm y temperatura de 25°C por un periodo
de 2h. Se encontró que el 100% del manganeso fue despojado usando una concentración
0.4 M de H2SO4 en una sola etapa. Es evidente que una mayor concentración de ácido no
traerá ningún beneficio para el proceso. El pH de la solución refinada fue de 1.45.

Recovery of Mn2+, Co2+ and Ni2+ from manganese nodules by redox leaching and
solvent extraction.
SHEN Yong-feng, XUE Wen-ying, LI Wei, LI Shan-de, LIU Xiang-hua.
Trans. Nonferrous Met. SOC. China 17(2007) 1105-1 1.11

Manganeso es usado para fabricar muchas aleaciones importantes. En el acero, el

manganeso mejora las cualidades de laminación y forja, fuerza, tenacidad, rigidez,
resistencia al desgaste, dureza y templabilidad.
El precio en el mercado del manganeso metálico (99.95%) es alrededor de 500 $/Kg.
The stripping experiments of cobalt from the loaded organic phase were performed with 3
mol/L HCl.

EXTRACTION OF CADMIUM FROM PHOSPHORIC ACID SOLUTIONS WITH

AMINES. PART I. EXTRACTANT SELECTION, STRIPPING, SCRUBBING AND
EFFECTS OF OTHER COMPONENTS. S. STENSTROM and G. ALY.
Despojo puede realizarse ya sea con agua o con ácidos tales como ácido sulfúrico o
fosfórico dependiendo de la conversión final de los residuos de cadmio. Depuración puede
ser necesaria en algunos casos y puede realizarse con un álcali.
Extraction of Manganese(II) with Bis(2,4,4-trimethylpentyl)monothiophosphinic Acid and
Its Spectrophotometric Determination with Formaldoxime. Anant P. ARGEKARat nd
Ashok K. SHETTY

El manganeso fue despojado de la fase orgánica con dos porciones de ácido clorhídrico
0.05 mol/dm3.

Periodo de equilibrio.
Después la solución fue agitada durante un periodo que oscila entre l5 s a 3 min las dos
fases se dejaron separar (1 min). Se encontró que la extracción era cuantitativa con un
periodo de agitación constante de 1 min.

Modeling of nondispersive extraction of binary Zn(II) and Cu(II) with D2EHPA in hollow
fiber devices Ruey-Shin Juang∗, Hsiu-Lin Huang

Sin embargo, hay la tendencia de formar una tercera fase y porquería en la interfase, así
como la perdida de solvente debido a la alta solubilidad acuosa del D2EHPA (aprox. 4
mg/dm3).

Prospects for solvent extraction processes in the Indian context for the recovery of base
metals. A review Vinay Kumar , S.K. Sahu, B.D. Pandey
El proceso es usado a escala comercial para la extracción y separación de cobre, níquel,
cobalto, zinc, tungsteno, vanadio, galio, uranio y tierras raras desde soluciones lixiviantes,
corrientes de residuos industriales y efluentes. Usualmente, los reactivos disponibles
comercialmente tales como LIX 84, LIX 621, LIX 87QN, ACORGA, ácido di 2 etil-hexil
fosfórico (D2EHPA), Cyanex 272, Alamine 336, tri-n-butil fosfato (TBP) y PC 88A, que
pueden denominarse agentes aniónicos, catiónicos, solvatantes o mixtos son empleados
para la recuperación de diferentes metales no ferrosos.

Purification of synthetic laterite leach solution by solvent extraction using D2EHPA Chu
Yong Cheng
El orden de extracción como una función del pH50 fue Fe3+>Zn2+> Fe2+> Cu2+> Mn2+>
Co2+.
Después de mezclar por 10 min, la mezcla se dejó reposar por 5 min para su separación.
Alrededor de 25 a 50 ml de solución orgánica, dependiendo de la disponibilidad, fueron
tomados para el despojo usando 100 g/l de solución de ácido sulfúrico con una relación
A/O 5:1. Cuando el calcio estaba implicado, una solución de HCl 10% fue usada como
solución despojante. Despues del despojo, alrededor de 10 ml de solución despojante
fueron tomados para análisis químico.
Solvent extraction principles and practice. Jan Rydberg, Michael Cox, Claude Musikas,
Gregory R. Choppin. 2004. Second Edition, revised and expanded.
Cuando se busca un producto de alta pureza, la misma filosofía de saturar la fase acuosa
con el componente deseado es usada en la depuración del extractante. Una corriente de
reciclo del producto puro es usado para “depurar” el extractante puro. En el proceso, el
extractante es saturado con el producto deseado, y las impurezas son eliminadas. El
refinado final de depuración es entonces reciclado a la corriente acuosa de modo que el
producto deseado ahora contaminado puede ser recuperado. Esto se muestra en la Fig. 8.1.

Despojo.
Los principios generales establecidos para la extracción se aplican al despojo, aunque por
supuesto proporciones de distribución se busca que sean significativamente menores a la
unidad con el fin de lograr el despojo tan eficiente como sea posible.
El despojo puede ser igualmente realizado en sistemas de una sola etapa, flujo transversal o
a contracorriente. Para ilustrar cómo los conceptos generales siguen siendo validos, se
calcula el rendimiento del flujo en contracorriente de la Tabla 8.6, se supone que los
equilibrios implicados están descritos por:
DA= 0.1(1-2[Ae + Be])
DB= 0.01(1-2[Ae + Be])
que ee, como la Ec. (8.4) pero con m no igual a n. Además, el flujo puede despojar más del
95% del componente deseado y producir un refinado despojado que está tan concentrado
como es posible (suponiendo una solubilidad de A en la solución de despojo de 2).
Como antes, las mismas limitaciones del balance de masa en relación de fase se aplican.
Aunque es una cascada despojante, se mantiene contracorriente un su estructura.
Para una concentración de la alimentación orgánica de 0.350 (es decir, el
extracto después del lavado, como se muestra en la Tabla 8,6), suponiendo tira> 95%
yuna acuosa final de <2, la relación máxima de fase es Ymax = 2 / (0,95 * 0,350) =
6,02.(Máximo en este caso porque pelar es en la dirección inversa a la
extracción.)Selección de un ratio de fase de 5,0 da los resultados que se muestran en la
Tabla 8.7.

Tesis de Javier.

Solventes muy concentrados tienen un efecto positivo en la concentración durante el

proceso de extracción por solventes, aunque se pueden presentar algunos efectos
negativos, tal como una lenta transferencia de masa (Rydberg, 1992). Algunos procesos
pueden operar a temperaturas superiores a la ambiente para contrarrestar la viscosidad y
los problemas de transferencia de masa, sin embargo, tomando en cuenta los bajos
puntos de ignición de los diluyentes, es inadecuado operar a altas temperaturas (Dekker,
1977).

Los extractantes que extraen metales a un pH muy bajo requerirán ácidos más
concentrados para la etapa de despojo.

Los extractantes son anfifílicos debido a la conjunción entre la parte polar del grupo
quelante y la parte no polar de las cadenas alquilos que facilitan el incremento de la
solubilidad en la fase orgánica.

El compuesto orgánico debe separarse de la fase acuosa a una rapidez razonable ya sea
en la etapa de extracción o en la etapa de despojo. El extractante no debe transferir
especies degradadas de la sección de despojo a la de extracción.

Yong C.C., 2000. Purification of synthetic laterite leach solution by solvent extraction
using D2EHPA. Hidrometallurgy Vol. 56, pp. 369-386.

El calcio se extrajo completamente por D2EHPA a pH 2.5 y el hierro se extrajo

completamente en 1.5. La solución de lixiviación después de la precipitación de hierro está
saturada con calcio ya que cal es utilizada generalmente como reactivo. Hierro residual
puede estar presente en la solución acuosa y entrar en el circuito de extracción por
solventes con D2EHPA, especialmente cuando el circuito de precipitación de hierro no
funciona bien. Si ácido sulfúrico se usa como solución despojante, precipitación de sulfato
de calcio se puede producir y los residuos de hierro en la solución orgánica causan
contaminación del extractante. Por lo tanto, una estrategia de dos etapas de despojo tiene
que ser utilizada. En la primera etapa de despojo, el ácido sulfúrico se usa como la solución
despojante para selectivamente extraer el manganeso y el cobre de la solución orgánica a
pH 2.3-2.5. En la segunda etapas de despojo, una solución de ácido clorhídrico tiene que
ser utilizada para despojar calcio y hierro, si es que los hubiera.