METALURGIA

EXTRACTIVA II

UNIDAD 1: Procesos Hidrometalúrgicos

Cristian Alejandro Rojo Valladares

cristian.rojo12@inacapmail.com
Aprendizaje Esperado

Aplica técnicas de disolución de

minerales en solución acuosa para
especies oxidadas.

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Criterios de Evaluación
1.1.1 Analiza las bases teórico - prácticas
de los procesos hidrometalúrgicos,
aglomerado y curado, según
requerimientos de plantas de tratamiento.
1.1.2 Calcula las variables técnicas de
operación y control que intervienen en la
lixiviación, aglomerado y curado, según
requerimientos del proceso.
1.1.3 Calcula balances metalúrgicos de las
etapas de aglomerado, curado y lixiviación,
según parámetros operacionales.
1.1.4 Realiza pruebas de lixiviación a nivel
de laboratorio.

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INTRODUCCIÓN

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Zonas de mineralización

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Zonas de mineralización
En la figura anterior se muestra la división de zonas de un
yacimiento típico tipo pórfido cuprífero debido a efectos supérgenos,
las cuales se describen a continuación (Maksaev, 2004):

Gossan o sombrero de hierro en la parte superior (óxidos e

hidróxidos de hierro), seguido en profundidad por una zona lixiviada
(escaso contenido metálico), luego de una zona oxidada (minerales
oxidados de cobre: crisocola, atacamita, malaquita, etc.), luego una
zona de enriquecimiento supérgeno (sulfuros secundarios: calcosina,
covelina, etc.) y la zona primaria o hipógena en profundidad (sulfuros
primarios: bornita, calcopirita, pirita, etc.).

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Origen…
La formación geológica de los minerales de cobre ocurrió en las
zonas más profundas de la corteza, en la zona denominada de sulfuros
primarios (hipógena). Durante millones de años éstas zonas pasaron
por una continua transformación producto de fenómenos de óxido –
reducción. De ésta manera en una zona de menor profundidad, estos
sulfuros entraron en contacto con aguas superficiales que filtraron por
la corteza, generando la alteración y en parte una disolución que
produjo un enriquecimiento de la zona, aumentando el contenido de
cobre. A este sector se le conoce como zona de enriquecimiento
secundario (supérgeno), en donde los minerales predominantes son la
calcosina y covelina. Además, producto del contacto en una zona más
superficial con el oxígeno de la atmósfera, éste provocó una oxidación
de los sulfuros presentes, generando como producto una capa de
minerales oxidados. Cabe mencionar que entre cada una de estas
capas existen zonas mixtas, además no se han establecidos límites
claros entre una y otra.

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 ¿Qué sucede hoy?
En los último años, las tendencias en la metalurgia extractiva de los
metales comunes y preciosos se han visto condicionadas por tres hechos:

1. Disminución en las leyes de los minerales.

2. Impacto ambiental de las industrias mineras y metalúrgicas.
3. Precios bajos de los metales en los mercados internacionales.

Esta situación ha desembocado en las necesidad de acciones

concertadas de investigación y desarrollo en los campos de minería,
procesamiento de minerales, pirometalurgia e hidrometalurgia,
tendentes a:

1. Incrementar las recuperaciones.

2. Abaratar los costes.
3. Disminuir los problemas medioambientales.
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HIDROMETALURGIA

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 Hidrometalurgia
Una definición adoptada de manera general en metalurgia extractiva es: “La
hidrometalurgia es el tratamiento de minerales , concentrados y otros
materiales metálicos a través de métodos húmedos que producen la disolución
de alguno de sus componentes y su posterior recuperación a partir de la
solución”.

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 Hidrometalurgia
Las vías de tratamiento para los minerales de cobre han sido la
pirometalurgia e hidrometalurgia. La primera de ellas, requiere de un proceso
previo de concentración por flotación para poder ingresar a ésta tecnología. Ha
sido por muchos años la técnica principal para el beneficio de minerales. Sin
embargo, la hidrometalurgia hizo su aparición a finales del siglo XIX , siendo una
vía mucho más amigable ambiental y económicamente. De acuerdo con la
mineralogía de las especies cupríferas a tratar, se puede optar por una de éstas
dos vías, es decir, pirometalurgia para aquellos minerales considerados
sulfurados y vía hidrometalúrgica para aquellos que son oxidados.

Sin embargo, ésta concepción ha ido evolucionando a través de los años

debido a la problemática que sugiere el agotamiento de los minerales oxidados
de cobre, dejando como alimentación, minerales sulfurados para las plantas
hidrometalúrgicas instaladas. Esto ha tenido como consecuencia el desarrollo de
investigaciones para el tratamiento de sulfuros primarios y secundarios por ésta
última vía.

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Hidrometalurgia

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Hidrometalurgia

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AGLOMERADO Y CURADO

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Diagnóstico
Responda las siguientes preguntas:

1. ¿Qué entiende por aglomerado de partículas?

2. ¿Cuál es el objetivo del aglomerado en la

hidrometalurgia?

3. ¿Qué es el curado y cuál es su efecto en el proceso

hidrometalúrgico?

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Aglomerado
Las técnicas de aglomeración son ampliamente
utilizadas por la industria para formar partículas
denominadas glómeros, que están constituidas tanto por
partículas finas como gruesas, que son más fáciles de
manejar y procesar (Lastra y Chase, 1984; Fernández,
2003). Se ha demostrado que la aglomeración mejora las
recuperaciones de la especie de interés desde el mineral
en el proceso de lixiviación en pilas, particularmente en
la industria del oro, plata y cobre. Sin aglomeración, las
pilas de lixiviación presentan problemas de percolación.

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 Aglomerado
La distribución actual del mineral sin un aglomerado previo se
ilustra en la Figura (A), donde las partículas más pequeñas y finas
migran a través de las capas impermeables que forman el montón
dentro del lecho de mineral (Bruynesteyn y Duncan, 1977). Una
distribución ideal del mineral que podría resultar de la
aglomeración se representa en la Figura (B), donde las partículas
finas se adhieren a las partículas más gruesas, permitiendo que la
solución fluya libremente a través del lecho de mineral poroso
(McClelland, 1986a - 1986b; Breitenback, 2004). Esto permite que
la solución de lixiviación entre en contacto con todo el mineral,
permitiendo también una extracción uniforme a través de la pila.

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Figura:
(A) Esquema de la
distribución del
mineral sin
aglomerar y flujo de
la solución
lixiviante,
(B) Esquema de la
distribución del
mineral aglomerado
y el flujo de la
solución lixiviante.

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Figura: Esquema del problema de permeabilidad en la pila por falta de aglomerado.

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20
Aglomerado
La mayoría de los consultores (Heinen et al.,
1979; McClelland, 1986; García y Jorgensen, 1997;
Kinard y Schweizer, 1987) coinciden en que la
proporción de finos menores de 50-75 μm
determina el que se lleve a cabo un proceso de
aglomerado. Por otro lado, García y Jorgensen
(1997) recomiendan el aglomerado del mineral
cuando contenga más de un 5% de finos con un
tamaño menor a los 74 micrómetros.
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Curado
Se denomina curado al proceso de impregnación del
mineral con una solución ácida antes de ser depositado
para su lixiviación, el cual tiene por objeto producir la
sulfatación (transformación a sulfatos) de los minerales
oxidados de cobre, que es la primer etapa de ataque
químico que se produce en los minerales.

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23
Tipos de sistemas de
aglomerado y curado
Existen diferentes métodos utilizados para
lograr la aglomeración en la industria minera.
Varios de estos métodos incluyen el uso de un
tambor, disco, acumulación, correa, correa
inversa, plataforma vibrante y molino. A
continuación se describirán cada uno de los
métodos mencionados:

24
Tipos de sistemas de
aglomerado y curado
1. Tambor aglomerador: El método de aglomeración en
tambor es uno de los tipos más comunes para
operaciones de lixiviación en pilas, ya que permite
aplicaciones de alto rendimiento. Las principales
variables de operación de este método de aglomeración
incluyen la velocidad de rotación del tambor, la
inclinación y las bermas de retención en el extremo de
alimentación, o en ocasiones de descarga. La inclinación
del tambor está generalmente entre 1 y 4 grados
respecto a la horizontal (pudiendo llegar en algunas
ocasiones incluso a 7 grados) y el tiempo de retención
del mineral en el tambor es de uno a cuatro minutos.

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Figura: Partes de un tambor aglomerador.
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27
28
29
Tipos de sistemas de
aglomerado y curado
Chamberlin (1986) afirma que el tiempo de retención debe ser de
un minuto si la alimentación está compuesta de mineral grueso con
pocos finos y cuatro minutos para el mineral que requiere mucha
humedad. Los tambores funcionan entre el 20% y el 60% de su
velocidad crítica, permitiendo que los aglomerados rueden en cascada,
dando como resultado la creación de mejores glómeros. La velocidad
crítica del tambor (Vc) se define como la velocidad a la cual el material
será transportado alrededor del tambor por fuerza centrífuga y se
puede determinar usando la siguiente ecuación:

42,32
Vc =
D

Donde, D es el diámetro del tambor aglomerador.

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Tipos de sistemas de
aglomerado y curado
Algunos puntos importantes a tener en consideración:

• Sólo debe cargarse entre un 2% a 8% del volumen total

del tambor.

• La relación entre la longitud del tambor y el diámetro

debe estar entre 2,5 y 5, con una longitud de 9 a 12
metros de largo y de 3 a 4 metros de diámetro (depende
del equipo de sus especificaciones de ingeniería).

• El equipo gira entre las 5 y 12 rpm.

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32
33
Tipos de sistemas de
aglomerado y curado
Los parámetros operacionales que deben ser
controlados durante el proceso de aglomeración son los
siguientes:

• Capacidad de tratamiento (t/h).

• Porcentaje de humedad (%).

• Flujo de ácido sulfúrico (kg H2SO4/t mineral).

• Flujo de agua (kg H2O/ t mineral)

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Tipos de sistemas de
aglomeración
• Planta de aglomeración de minerales en tambor
aglomerador Minera SPENCE (animación 3D):
https://www.youtube.com/watch?v=UNqPMoF7IoY
• Planta de aglomeración de minerales en tambor
aglomerador:
https://www.youtube.com/watch?v=sfmX_dxadpc

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Tipos de sistemas de
aglomeración
2. Aglomeración en disco: El método de aglomeración de
discos se desarrolló en los primeros años de la
lixiviación en pilas en Nevada. El método de
aglomeración en disco es beneficioso cuando se trabaja
con material fino y suele ser capaz de producir un
tamaño de aglomerado uniforme con una gran
resistencia. Varios de los parámetros operativos más
importantes incluyen el ángulo y la velocidad del disco,
el punto de alimentación del material y la ubicación y
cantidad de agua rociada. Holley (1979) también afirma
que la colocación de las paletas de levantamiento
también es otro factor importante con los
aglomeradores de discos.

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37
38
Tipos de sistemas de
aglomeración
3. Aglomeración en stockpile: La aglomeración en stockpile es
uno de los métodos más simples de aglomeración para
implementar y usar. Este método funciona mejor cuando hay
relativamente pocos materiales finos en el mineral de
alimentación. En la aglomeración en stockpile, una corriente
de mineral es humedecida por rociadores pulverizadores,
desde el frente y desde atrás. Las barras de dispersión se
suspenden en la corriente de mineral que cae para permitir
la mezcla de la capa externa humedecida y el mineral seco
interno. A medida que el mineral cae aproximadamente
desde los 4,6 a 6,1 m de un transportador a la pila, el
material se aglomera al mezclarse mientras cae por las
pendientes del material apilado.

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40
Tipos de sistemas de
aglomeración
4. Aglomeración en correa transportadora: Von Michaelis
(1992) afirma que la aglomeración en correas
transportadoras, mostrada en la Figura, es uno de los
métodos más comunes debido al bajo costo. Este tipo
de aglomeración es adecuada cuando hay muy poco
material fino. Las correas transportadoras suelen tener
una velocidad que varía entre los 76 a 91 m/min y están
a menudo en un ángulo de aproximadamente 15°. El
material se mezcla a través de múltiples puntos de
transferencia. Las barras de dispersión metálicas se
suspenden en la corriente de mineral que cae para
ayudar en la mezcla en cada punto de transferencia.

41
42
Tipos de sistemas de
aglomeración
5. Aglomeración en correa reversa: En la
aglomeración en correa reversa, mostrada en la
figura, el material se alimenta en la parte superior
de una cinta transportadora inclinada. A medida
que el material es transportado a la parte superior,
el ángulo pronunciado de la correa hace que el
mineral ruede hacia atrás por la cinta. La mezcla y la
aglomeración adecuadas pueden tener lugar
dependiendo del tiempo de retención del mineral
en la correa. Los rociadores de agua se encuentran
por encima de la cinta.

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44
Video resumen

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Ejercicios prácticos
1.- Se le hace entrega a usted de 8 Kg de mineral oxidado
de cobre indicándole que debe realizar una prueba de
aglomerado y curado. Para ello se le hace entrega de los
siguientes parámetros operacionales:

• Dosificación de ácido: 45 Kg /t.

• Porcentaje de humedad: 9,5 %.
• Pureza del ácido: 98 %.

Calcular el volumen de ácido y agua requerida para

comenzar con la prueba.

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Ejercicios prácticos
Solución:

𝒌𝒈
1. 𝟒𝟓 𝒕
× 𝟎, 𝟎𝟎𝟖 𝒕 = 𝟎, 𝟑𝟔 𝒌𝒈 = 𝟑𝟔𝟎 𝒈

𝒈 𝟑𝟔𝟎 𝒈
2. 𝟏, 𝟖𝟒 𝒄𝒎𝟑
=
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏

𝟑𝟔𝟎 𝒈
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = 𝒈 = 𝟏𝟗𝟓, 𝟔𝟓 𝒄𝒎𝟑
𝟏,𝟖𝟒 𝟑
𝒄𝒎

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Ejercicios prácticos
Solución:

3. 𝟏𝟗𝟓, 𝟔𝟓 𝒄𝒎𝟑 → 𝟗𝟖 %
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒏𝒆𝒕𝒐 𝑯+ → 𝟏𝟎𝟎 %

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒏𝒆𝒕𝒐 = 𝟏𝟗𝟗, 𝟔𝟒 𝒄𝒎𝟑 𝒅𝒆 á𝒄𝒊𝒅𝒐

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Ejercicios prácticos
Solución:

𝟗,𝟓 %
4. 𝟖 𝒌𝒈 × 𝟏𝟎𝟎
= 𝟎, 𝟕𝟔 𝒌𝒈 = 𝟕𝟔𝟎 𝒈 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏

5. 𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝟕𝟔𝟎 𝒈 − 𝟑𝟔𝟎 𝒈 = 𝟒𝟎𝟎 𝒈

𝒈 𝟒𝟎𝟎 𝒈
𝟏 = → 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = 𝟒𝟎𝟎 𝒄𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂
𝒄𝒎𝟑 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏

49
LIXIVIACIÓN

50
LIXIVIACIÓN
Schlesinger et al. (2011) define la lixiviación
como la solubilización de los componentes
valiosos de un mineral en un medio acuoso.
Existe variedad de agentes lixiviantes, los cuales
pueden ser de carácter ácido, básico o
soluciones salinas (Bogdanović et al., 2016).

51
LIXIVIACIÓN
Para evaluar la implementación de un proceso de
lixiviación, se deben considerar los siguientes factores
técnico-económicos:

• Ley de la especie mineral a recuperar.

• Reservas del mineral.
• Caracterización mineralógica y geológica.
• Comportamiento metalúrgico.
• Capacidad de procesamiento.
• Costos de inversión y operación.
• Rentabilidad económica.

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Lixiviación en medio ácido
sulfúrico
Los minerales oxidados de cobre y algunos sulfuros
como la covelina (CuS) y calcosina (Cu2S), conocidos
como sulfuros secundarios, son posibles de disolver
fácilmente en ácido sulfúrico bajo condiciones de
presión atmosférica, mientras que otros minerales
sulfurados, conocidos como sulfuros primarios, son de
características más refractarias, como la calcopirita
(CuFeS2) y la bornita (Cu5FeS4), los que necesitan
elevadas temperaturas y presiones para romper la
estructura cristalina y recuperar el cobre desde el
mineral (Schlesinger et al., 2011).

53
Lixiviación en medio ácido
sulfúrico
A continuación, se entregan las reacciones químicas
de disolución de algunos de los minerales oxidados de
cobre:

• Tenorita: CuO + H2SO4 = Cu2+ + SO42-+ H2O

• Cuprita: Cu2O+H2SO4 = 2Cu2++SO42-+H2O

• Malaquita: Cu2(OH)2CO3 + 2H2SO4 = 2Cu2+ + 2SO42-+CO2 + 3H2O

• Azurita: Cu3(OH)2(CO3)2+ 3H2SO4 = 3Cu2++SO42- + 2CO2 +4H2O

• Crisocola: CuSiO3+2H2O + H2SO4 = Cu2++SO42- + SiO2 + 3H2O

54
Figura 15: Diagrama de Pourbaix del sistema Cu – O – S – H2O a 25 ºC, 1 atm de
presión y [Cu] = [S] = 10-4 M (Schlesinger et al., 2011).

55
Lixiviación en medio ácido
sulfúrico
Schlesinger et al. (2011) también indica que
todas las especies sulfuradas de cobre y cobre
elemental requieren, junto con el uso de un
medio de ácido sulfúrico, la presencia de un
agente oxidante para lograr su disolución,
generalmente oxígeno y/o ion férrico (Fe3+).

56
Lixiviación en medio ácido
sulfúrico
El cobre elemental encontrado en la
naturaleza puede ser lixiviado ya sea por
oxigeno o ion férrico como se muestra en las
reacciones siguientes:

• Cu + 1/2O2 + H2SO4 = Cu2+ + SO42- + H2O

• Cu + 2Fe3+ + H2SO4 = Cu2+ + 2Fe2+

57
Lixiviación en medio ácido
sulfúrico
En el caso de los sulfuros de cobre, estos
requieren la presencia de Fe3+ y O2 como
agentes oxidantes para que la lixiviación se
produzca. El mecanismo está ejemplificado a
continuación a través de las reacciones de las
especies covelina y calcosina.

58
Lixiviación en medio ácido
sulfúrico
• Calcosina:

Cu2S + Fe2(SO4)3 = Cu2+ + SO42- + CuS + 2FeSO4

4FeSO4 + O2+H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O
Cu2S + 1/2O2 + H2SO4 = Cu2+ + SO42- + CuS + H2O

• Covelina:

CuS + Fe2(SO4)3 = Cu2+ + SO42- + 2FeSO4 + S0

4FeSO4 + O2 + H2SO4 = 2Fe2(SO4)3 + 2H2O
CuS + 1/2O2 + H2SO4 = Cu2+ + SO42- + S0 + H2O

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MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

In situ

Bateas
Lecho fijo
Botaderos

Métodos de
Pilas
lixiviación

Agitada
Lecho
fluidizado
Autoclave

60
MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

La selección del método de lixiviación más adecuado

depende de los siguientes factores:

• Características físicas y químicas de la mena.

• Caracterización mineralógica.
• Ley de la especie mineral.
• Solubilidad de la especie de interés.
• Cinética de disolución.
• Rentabilidad económica.

61
MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

Figura: Procesos de lixiviación en función de la ley y el tamaño de partícula.

62
MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

Figura: Operaciones unitarias asociadas a métodos de lixiviación y flotación

(Domic, 2004).
63
LIXIVIACIÓN POR
AGITACIÓN
La lixiviación por agitación requiere que el mineral
esté finamente molido, aumentando el área expuesta.
Se utiliza preferentemente para minerales no porosos o
que produzcan muchos finos y especialmente en la
disolución de especies que requieren drásticas
condiciones de operación. Se aplica a minerales de
leyes altas, que justifican la molienda, o bien a
concentrados o calcinas de tostación, que por sus
menores volúmenes permiten justificar el gasto de una
agitación, a cambio de una mayor recuperación y de un
menor tiempo de proceso

64
LIXIVIACIÓN POR
AGITACIÓN
La lixiviación agitada presenta las siguientes ventajas:

• Se obtienen mayores recuperaciones.

• La cinética de extracción es más rápida.
• Es posible una gran automatización.
• Se minimiza problemas de finos.

Desventajas de la lixiviación por agitación:

• Altos costos de inversión y operación.

• Requiere molienda clasificación y separación sólido-líquido.
• Produce soluciones diluidas.

65
LIXIVIACIÓN POR
AGITACIÓN
Se presentan dos tipos de lixiviación agitada: agitación
neumática y agitación mecánica.

1. Agitación neumática: Se utilizan en estos casos

estanques llamados "Pachuca Tanks", de diseño
bastante simple. Consiste en un estanque cilíndrico
vertical, con fondo cónico, normalmente en 60° con
respecto a la horizontal. El aire se inyecta por el fondo
del estanque. Las dimensiones típicas son
aproximadamente 6 m de diámetro y 15 m de altura,
construidos de madera, acero revestido en goma, o
plástico reforzado con fibra de vidrio.

66
67
LIXIVIACIÓN POR
AGITACIÓN
2. Agitación mecánica: Los agitadores mecánicos son los
equipos más utilizados en la industria, siendo de formas
y diseños muy variados. Las suspensiones usadas en la
lixiviación se obtienen parcialmente en estanques
agitados mediante un impulsor o rotor (impeller mixer).
Están construidos de concreto, acero o madera y
dependiendo del caso, revestidos interiormente con
material anticorrosivo. La agitación mecánica, es una
transmisión de "momentum", lograda por el
movimiento de un rotor ubicado al fondo de la unidad y
que recibe la rotación a través de un eje vertical.

68
Tipos de agitadores

69
70
LIXIVIACIÓN POR
AGITACIÓN
En general, las menas de cobre deben presentar una ley
alta (mayores a 5%) y una cinética rápida.

Algunas características importantes a considerar:

• Se requiere una granulometría fina (-48 a -65# Tyler).

• Requiere una inversión alta (tranques de relaves).
• Requiere de molienda húmeda.
• Los tiempos de tratamientos son del orden de horas.
• Las recuperaciones oscilan entre 80% a 90%.

71
LIXIVIACIÓN EN
AUTOCLAVE
Cuando la lixiviación agitada se desarrolla bajo
condiciones de alta temperatura y altas presiones,
entonces estamos hablando de una lixiviación en
autoclaves.

72
LIXIVIACIÓN EN
AUTOCLAVE
Proceso de lixiviación en reactor, en el cual se trabaja con
alta temperatura y/o presión. Son reactores de elevado valor
comercial, por lo tanto tienen elevados costos tanto en su
inversión como en su operación. Es por ello, que se requiere una
alta ley del mineral a tratar y cortos periodos de tratamiento
para justificar la inversión.

Los autoclaves están conformados por varios

compartimientos, cada uno provisto de un agitador, la pulpa se
inyecta a presión junto con vapor para proporcionar la
temperatura, hasta que las reacciones exotérmicas generen la
suficiente energía para mantener el calor del sistema. Se debe
constantemente ir regulando la temperatura y/o presión en el
proceso, la cual puede descender.

73
LIXIVIACIÓN IN SITU
El proceso consiste en la adición de soluciones de
lixiviación a minas abandonadas, laboreos excavados o
directamente a un cuerpo mineralizado preparado
mediante explosivos. Debido a sus bajos costos de
inversión y capital, el ahorro de combustible y cero
costo en transporte, es una técnica factible para la
recuperación de metales desde materiales de muy baja
ley, no explotables económicamente por otros
métodos.

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Figura: Lixiviación in situ de mineral de uranio.

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Figura: Lixiviación in situ.

76
LIXIVIACIÓN EN
BOTADEROS
En la lixiviación en botaderos se tratan minerales de baja
ley del orden del 0,1 al 0,5% que han sido descartados.
Frecuentemente se explotan botaderos antiguos que se
establecieron, sin que se hubiese considerado la posibilidad
de una operación de lixiviación, en cañones o laderas que
permitieran una disposición fácil de los residuos. Por lo
tanto los pisos suelen ser inclinados y no llevar ninguna
preparación excepto la necesaria en los perímetros para
recoger los líquidos percolados. Estas operaciones se
caracterizan por tener ciclos muy largos, por proporcionar
bajas recuperaciones (entre 40 y 60%) y por contar con los
costos de operación más bajos del mercado.

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78
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80
LIXIVIACIÓN EN BATEAS
La lixiviación en bateas, “vat leaching”, fue utilizada
desde inicios del Siglo XX en la industria del salitre con
el nombre de cachuchos y consiste en circular una
solución, a través de un lecho de mineral, previamente
chancado. Se aplica principalmente a minerales de
cobre, uranio, oro y plata que sean fácilmente solubles
y que presenten buenas características de
permeabilidad.

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LIXIVIACIÓN EN BATEAS
La lixiviación en bateas, “vat leaching”, fue utilizada
desde inicios del Siglo XX en la industria del salitre con
el nombre de cachuchos y consiste en circular una
solución, a través de un lecho de mineral, previamente
chancado. Se aplica principalmente a minerales de
cobre, uranio, oro y plata que sean fácilmente solubles
y que presenten buenas características de
permeabilidad.

82
LIXIVIACIÓN EN BATEAS
El proceso puede durar entre 2 y 14 días, con recuperaciones
hasta del 90 %. Se realiza en una estructura con forma de
paralelepípedo de hormigón, protegido interiormente con
asfalto antiácido o resina epóxica provisto de un fondo falso y
una tela filtrante, que se carga con mineral y se inunda con la
solución de lixiviación.

Aprovechando el fondo filtrante las soluciones se recirculan,

en sentido ascendente o descendente, para luego traspasar a las
siguiente batea. De esta manera, las recirculaciones permiten
subir el contenido de cobre en las soluciones ricas, tanto como
para enviarlas a recuperación electrolítica directa (caso de los
primeros años de operación de Chuquicamata).

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84
85
LIXIVIACIÓN EN BATEAS
Su tamaño varía entre 5x7x3 m hasta 50x40x5 m. El
número de bateas en cada operación depende también
del proceso, existiendo entre 5 y 14 bateas. La
disposición normal de los estanques de percolación es
en línea (batería de bateas) con o sin paredes comunes.
En general, los estanques para el manejo de soluciones
(acumulación solución rica, solución ácida, solución de
lavado intermedio, agua, etc.) se ubican paralelamente
a la batería de bateas.

86
LIXIVIACIÓN EN BATEAS
La circulación de soluciones (traspasos) se realiza por
bombas centrífugas con revestimiento anticorrosivo a
través de ductos también protegidos. Un costado de la
batea sirve también a la batea contigua y así se cuenta con
una serie de 10 a 12 bateas en línea, lo que permite usar un
solo puente móvil en línea, para ejecutar la operación de
carguío mediante correas transportadora y un carro
repartidor. De manera semejante, la descarga se ejecuta
con una grúa-almeja que entrega, a través de una tolva a
los camiones o a un sistema correas, para la evacuación de
los ripios.

87
88
LIXIVIACIÓN EN BATEAS
Ventajas:

• No se requiere de etapas de molienda y separación sólido-líquido.

• Las etapas de lixiviación y lavado cuentan con estanques de almacenamiento intermedios
lográndose más flexibilidad que en un proceso continuo.
• Se obtienen soluciones concentradas que pueden ir directamente a EO.
• Los costos de inversión y operación son más altos que los de la lixiviación in situ, en
botaderos, en pilas, pero menores que en la agitación.

Desventajas:

• Es un proceso batch, al no ser continuo se forman reacciones indeseables.

• La recuperación máxima es de 65-90 %.
• La aplicación es limitada a minerales con contenido de finos. (En algunos casos podrá
aglomerarse el mineral).
• Se requiere más entrenamiento de operadores, el sistema tiene poca automatización.

89
LIXIVIACIÓN EN PILAS
La lixiviación en pilas se aplica a minerales de cobre, uranio,
oro y plata de baja ley, que no presentan problemas de
extracción.

A diferencia de los botaderos, en este caso el mineral tiene

una mayor ley y, por lo tanto, económicamente paga por un
tratamiento de una planta de chancado, tipo secundario y/o
terciario. Cuando se usa una granulometría más fina, por
ejemplo, después de un chancado terciario en circuito cerrado
con 100% -3/8” de pulgada, como en Quebrada Blanca, o 100% -
1/4” como es el caso de Lo Aguirre entonces se hace
recomendable el aglomerado para mejorar la permeabilidad del
lecho del mineral, adicionalmente la aglomeración agrega ácido
concentrado, para efectuar el curado ácido.

90
LIXIVIACIÓN EN PILAS
En términos simples, consiste en el apilamiento del mineral sobre
una superficie impermeable donde posteriormente se irrigará una
solución de lixiviación desde la parte superior de la pila. La solución de
lixiviación varía de acuerdo al tipo de mineral a procesar.
Generalmente se utilizan soluciones con ácido sulfúrico para minerales
de cobre o zinc y cianuro diluido en el caso de minerales de oro y plata.

El mineral tratado libera por acción de la solución lixiviante, los

iones del metal de interés, incrementando su concentración a medida
que percola a través de la pila. La solución cargada que sale de la pila
(Pregnant Leaching Solution o PLS) es recolectada por un sistema de
drenaje dispuesto en la base de la pila y conectado a la piscina de PLS.
Las soluciones obtenidas son enviadas mediante un sistema de
bombas a la planta de extracción por solventes para su purificación y
posterior deposición de cobre en la planta de electro-obtención.

91
LIXIVIACIÓN EN PILAS
Ventajas:

• Bajos costos de inversión y operación.

• Rápida instalación.
• Bajo requerimiento energético (chancado primario y secundario).
• Se puede utilizar para minerales de baja ley, ripios y pequeños depósitos minerales.
• Simple en términos de equipamiento y operación.
• No requiere procesos de separación sólido-líquido.
• Requiere menos agua comparado con flotación.

Desventajas:

• Bajas extracciones comparado con otros métodos.

• Lentas cinéticas de disolución.
• Falta de opciones para el control de la operación.
• Posibles daños ambientales si no hay una adecuada impermeabilización.
• Mayores pérdidas de agua por evaporización que otros métodos.
• Requiere gran cantidad de pruebas en columnas para obtener datos de diseño.

92
93
94
LIXIVIACIÓN EN PILAS
Las principales variables operacionales en la lixiviación
en pilas son:

• Granulometría del mineral (cm o pulg.).

• Concentración de ácido en la solución lixiviante (g/L).
• Flujo específico de soluciones o tasa de riego (L/hm2).
• Altura de la pila (m).
• Tiempo de lixiviación (días o meses).
• Consumo de agua (m3/t).
• Consumo de ácido (kg/t).

95
LIXIVIACIÓN EN PILAS
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de
apoyo de la pila donde se encuentra la base
impermeable. Cuando la cancha es recuperada para
reutilizarla con un nuevo mineral se trata de lixiviación
en pilas renovables. Caso contrario, si el terreno no es
recuperado, el mineral agotado queda en el depósito
como nueva base para otra pila. Por lo tanto, este tipo
de pila se denomina pila estática o permanentes.

96
LIXIVIACIÓN EN PILAS
Desde el punto de vista de la operación, se tienen las
siguientes configuraciones en la pila:

• Pila Unitaria: todo el material depositado pasa

simultáneamente por las diversas etapas del ciclo de
lixiviación.

• Pilas dinámicas: coexisten materiales que están en

diferentes etapas del ciclo de lixiviación.

97
LIXIVIACIÓN EN PILAS
La base impermeable tiene como objetivo la recolección
completa de las soluciones de lixiviación, así como prevenir la
infiltración del suelo subyacente y la contaminación potencial del
agua subterránea. La base típicamente consiste en una capa de
geomembrana, que puede estar compuesta de polietileno de
alta (HDPE) o baja densidad (LDPE) o cloruro de polivinilo (PVC),
de espesores del orden de 1 a 2 mm, sobre una capa de arcilla
compactada (con un espesor de 0.1 a 0.5 m) y debajo una capa
de material finamente chancado (<2 cm de diámetro). Tuberías
de recolección de soluciones PLS y de aireación se colocan sobre
esta capa. La base debe tener una inclinación menor al 5% para
evitar el deslizamiento de la pila sobre la geomembrana.

98
99
LIXIVIACIÓN EN PILAS
El mineral es apilado sobre la base impermeable por
medio de sistemas que varían de acuerdo al tamaño de las
instalaciones de cada operación minera. Para operaciones
menores (de 300 a 200 t/d) se utilizan camiones y
apiladores de correa. Para operaciones mayores (desde
10.000 hasta 50.000 TM/d), se usan correas modulares
articuladas, que terminan en un apilador de correa. Sin
embargo, para faenas aún mayores (de 75.000 a 150.000
TM/d), se prefieren sistemas apiladores sobre orugas
alimentados con correas estacionarias y móviles. En pilas
dinámicas es necesario remover el material ya lixiviado o
ripio, normalmente se utilizan recolectores tipo pala de
rueda con capachos o rotopalas.

100
101
LIXIVIACIÓN EN PILAS

Planta Aglomerado y Curado – Lixiviación en Pilas

minera Spence:
https://youtu.be/uu6zq4kGd9s?t=336

Lixiviación en Pilas minera Gaby:

https://www.youtube.com/watch?v=OzzJz7BjMoM

102
RESUMEN MÉTODOS DE
LIXIVIACIÓN

103
Ejercicios prácticos
1. Se realiza una prueba de Tiempo [Cu2+] Volumen
lixiviación columnar a nivel (Semanas) (g/L) (mL)
de laboratorio para
simular y estimar la 1 19,2 3200
viabilidad técnica de una 2 16,5 3500
futura lixiviación en pilas
3 13 3750
utilizando 50 kg de mineral
con ley de 0,8 % de cobre, 4 12,2 4100
obteniéndose los 5 10 4200
siguientes resultados
semanales:

104
Ejercicios prácticos
Determine la extracción por semana y final (acumulada) de
la prueba y grafique. Para los cálculos utilice la siguiente
fórmula de extracción de cobre:

𝐶𝑢+2 × 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

%𝐸𝑥𝑡. = × 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 × 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑢 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

105
Ejercicios prácticos
Solución:

% % Extracción
Tiempo [Cu 2+] Cu Acumulado
Volumen (mL) Volumen (L) Cu obtenido (g) Extraccion de Cobre
(Semanas) g/L (g)
de Cobre Acumulado

1 19,2 3200 3,2 61,44 61,44 15,36 15,36

2 16,5 3500 3,5 57,75 119,19 14,44 29,80
3 13 3750 3,75 48,75 167,94 12,19 41,99
4 12,2 4100 4,1 50,02 217,96 12,51 54,49
5 10 4200 4,2 42 259,96 10,50 64,99

106
Ejercicios prácticos
Solución:
70
60
% extraccion del Cu

50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6
tIempo (semanas)

107
TALLER (NOTA
ACUMULATIVA)
Investigar y realizar un ensayo de mínimo 1 página y máximo
2 páginas relacionado a la biolixiviación donde indique al menos
lo siguiente:

• Mecanismos de lixiviación bacteriana (directo e indirecto).

• Tipos y nombres de los principales microorganismos utilizados
en la biolixiviación.
• Características o variables de operación importantes de la
biolixiviación.
• Ejemplos de faenas mineras que utilizan actualmente esta
tecnología.

Plazo de entrega: 1 semana a contar de la fecha de realizada la clase.

108
 METALURGIA
EXTRACTIVA II

UNIDAD 1: Procesos Hidrometalúrgicos

Cristian Alejandro Rojo Valladares

cristian.rojo12@inacapmail.com