07-Cidect-Fabricacion - Ensamble y Montaje Tubulares PDF

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PAU LA FABRICACION, ENSAMBLE

Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE
PERFILES TUBULARES
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PAU LA FABRICACION, ENSAMBLE Y MONTAJE
DE ESTRUCTUUS DE PERFILES TUBULARES
CONSTRUCCION CON
PERFILES TUBULARES
DE ACERO
Editado por: Comité Internacional para el Desarrollo y el Estudio de la Construcción Tubular

Autores: Jaap Wardenier, Universidad Tecnológica de Delft
Dipak Dutta, Comisión Técnica del CIDECT
Noel Yeomans, Jefe del Grupo de Trabajo Uniones y Fatiga del CIDECT
Jeffrey A. Packer, Universidad de Toronto
ómer Bucak, Universidad de Münich
K. Sakae, Nippon Steel Metal Products
Traductor: Acentos, S.L.
Revisión: Pedro J. Landa. Escuela de Ingenieros Industriales Bilbao
PARA LA FABRICACION, ENSAMBLE
Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE
PERFILES TUBULARES
D. Dutta, J. Wardenier, N. Yeomans, K. Sakae,
ó. Bucak, J. A. Packer
TÜV-Verlag
Die Deutsche Bibliothek- CIP Einheitsaufnahme
Guía de diseño para la fabricacion, ensamble y

montaje de estructuras de perfiles tubulares /
D. Dutta ... - Koln: TÜV-Verlag, 1998
(Construccion con perfiles tubulares de acero; 7)
ISBN 3-8249-0482-9
ISBN 3-8249-0482-9
© by TÜV-Verlag GmbH, Colonia 1998

Realizado íntegramente por: Verlag TÜV Rheinland GmbH, Colonia
Impreso en Alemania 1998
Prólogo
En pnnc1p10, los procedimientos de fabricación, ensamble y montaje de estructuras de

perfiles tubulares son los mismos que para las estructuras de perfiles abiertos
convencionales. Sin embargo, hay una serie de propiedades y características especiales de
los perfiles tubulares, que hay que tener en cuenta para obtener no sólo la integridad técnica
sino también la económica. Debido a su forma cerrada, los perfiles tubulares precisan de
requisitos especiales en el proceso de fabricación, ensamble y montaje de la estructura, los
cuales hay que cumplir para poder competir con éxito con los perfiles abiertos, así como con
el hormigón. En este manual se describen estos métodos, junto con el equipamiento
necesario para llevarlos a cabo, explicando las ventajas y desventajas en diferentes
condiciones de diseño. El objetivo es demostrar a los diseñadores la importancia de una
adecuada concepción inicial en los diseños con perfiles tubulares, y mostrar a los
estructuristas y contratistas las especiales cualidades inherentes a los perfiles tubulares en
el desarrollo de las tareas correspondientes a sus campos de actuación.
Esta guía de diseño es la séptima de una serie que CIDECT ha publicado y que continuará
publicando en próximos años:
1. Guía de diseño para nudos de perfiles tubulares circulares (CHS) bajo cargas
predominantemente estáticas.
2. Estabilidad estructural de perfiles tubulares.
3. Guía de diseño para nudos de perfiles tubulares rectangulares (RHS) bajo cargas
4. Guía de diseño para columnas de perfiles tubulares estructurales sometidas a fuego.
5. Guía de diseño para columnas de perfiles tubulares rellenos de hormigón bajo cargas
estáticas y sísmicas.
6. Guía de diseño para perfiles tubulares estructurales en aplicaciones mecánicas.
7. Guía de diseño para la fabricación, ensamble y montaje de estructuras de perfiles
tubulares.
8. Guía de diseño para nudos de perfiles tubulares circulares y rectangulares sometidos a
solicitaciones de fatiga (en preparación).
Expresamos nuestro más sincero agradecimiento al Prof. Dr. Jaap Wardenier de la
Universidad Tecnológica de Delft, Holanda, al Sr. Noel Yeomans de British Steel Tubes &
Pipes, Reino Unido, al Sr. Kazumi Sakae de Nippon Steel Metal Products, Japón y al Prof.
Dr. ómer Bucak de "Fachhochschule" Munich, Alemania, por su contribución y comentarios.
Agradecemos especialmente al Dr. lng. Reinhard Bergmann de la Universidad de Bochum,
Alemania, por su contribución en el capítulo sobre "columnas de perfiles tubulares rellenos
de hormigón" y al Prof. Dr. Jeff Packer de la Universidad de Toronto, Canadá, por su
contribución en el capítulo sobre "tornillos ciegos (Huck Ultra-Twist)". Asimismo, expresamos
nuestro agradecimiento a las firmas miembros del CIDECT por su apoyo.
Etienne Bollinger
Secretario de la
Comisión Técnica
CIDECT
5
Indice
Prólogo
1 Introducción .................................................. . 9
2 Tipos de acero y tolerancias dimensionales para perfiles tubulares

estructurales .................................................. . 11
2.1 Tipos de acero ................................................. . 11
2.1.1 Consideraciones sobre la soldabilidad de los materiales ................. . 16
2.2 Dimensiones y propiedades de las secciones ......................... . 17
2.2.1 Tolerancias dimensionales ........................................ . 20
3 Métodos de fabricación de perfiles tubulares estructurales ........... . 24

3.1 Corte ......................................................... . 25
3.1.1 Corte plano por aserrado ......................................... . 25
3.1.2 Corte con soplete ............................................... . 29
3.1.2.1 Corte manual con soplete ......................................... . 29
3.1.2.2 Corte automático con soplete ...................................... . 32
3.1.3 Ranurado ..................................................... . 35
3.1.4 Corte por láser ................................................. . 36
3.1.5 Corte por plasma ................................................ . 37
3.2 Aplastamiento .................................................. . 37
3.2.1 Cizallado-aplastado .............................................. . 39
3.2.2 Aplastamiento completo .......................................... . 40
3.2.3 Aplastamiento con troquel rebajado ................................. . 40
3.2.4 Aplastamiento parcial ............................................ . 41
3.3 Curvado (doblado) .............................................. . 41
3.3.1 Métodos de curvado en frío para CHS ............................... . 42
3.3.1.1 Curvado en frío por presión ....................................... . 42
3.3.1.2 Curvado en frío mediante caja "conformadora" ........................ . 43
3.3.1.3 Curvadora de rodillos ............................................ . 43
3.3.1.4 Curvado mediante cortes a inglete .................................. . 44
3.3.2 Métodos de curvado en frío para RHS ............................... . 44
3.3.2.2 Cortes a inglete o muescas en V.................................... . 45
3.3.2.3 Curvado en frío por presión ....................................... . 46
3.3.3 Métodos de curvado en caliente .................................... . 46
3.3.3.1 Perfiles tubulares rellenos de arena ................................. . 46
3.3.3.2 "Hamburger Rohrbogen" .......................................... . 46
3.3.3.3 Curvado por inducción ........................................... . 47
3.3.3.5 Combadura (peraltado) ........................................... . 48
3.4 Atornillado ..................................................... . 48
3.4.1 Tornillos ciegos ................................................. . 48
3.4.1.1 Barrenado con fluencia en perfiles tubulares .......................... . 49
3.4.1.2 Lindaptes HolloFast y HolloBolt .................................... . 50
3.4.1.3 Huck Ultra-Twist ................................................ . 51
3.4.2 Tornillos prisioneros soldados ...................................... . 53
3.5 Claveteado .................................................... . 54
3.6 Métodos de soldar ............................................... . 55
6
3.6.1 Métodos para soldar nudos de perfiles tubulares ....................... . 55
3.6.2 Posiciones y secuencias de soldadura ............................... . 57
3.6.3 Punteado de la soldadura ......................................... . 58
3.6.4 Tratamiento térmico previo y posterior de las construcciones soldadas de 59
perfiles tubulares ................................................ .
3.6.5 Tensiones residuales y deformaciones producidas por la soldadura ........ . 60
3.6.6 Defectos de soldadura y reparaciones ............................... . 61
3.6.7 Inspección de las soldaduras ...................................... . 63
3.6.8 Cualificación del soldador ......................................... . 66
3.6.9 Soldadura de estructuras con perfiles tubulares galvanizados o con 66
revestimiento metálico ........................................... .
3.6.10 Recomendaciones generales para operaciones de soldadura ............. . 67
3.7 Perforaciones .................................................. . 67
3.8 Applicación de robots ............................................ . 67
3.9 Piezas fundidas para uniones de perfiles tubulares estructurales .......... . 70
4 Estructuras y montajes parciales de perfiles tubulares ............... . 73

4.1 Vigas y jácenas ................................................. . 73
4.1.1 Vigas de perfil simple ............................................ . 73
4.1.2 Vigas en celosía (celosías) ........................................ . 73
4.1.3 Vigas en forma de arco ........................................... . 77
4.2 Columnas ..................................................... . 79
4.2.1 Columnas de perfil tubular relleno de hormigón ........................ . 82
4.2.1.1 Relleno con hormigón de los perfiles tubulares ........................ . 83
4.3 Estructuras espaciales ........................................... . 90
4.4 Uniones ....................................................... . 92
4.4.1 Uniones de vigas con columnas .................................... . 92
4.4.1.1 Uniones de vigas con columnas de perfil tubular relleno de hormigón ....... . 96
4.4.2 Uniones de celosías con columnas .................................. . 99
4.4.3 Uniones directas ................................................ . 99
4.4.3.1 Uniones en prolongación (empalmes) ............................... . 99
4.4.3.2 Uniones soldadas en ángulo recto .................................. . 102
4.4.3.3 Nudos de vigas Vierendeel ........................................ . 104
4.4.3.4 Nudos de celosía con barras soldades directamente .................... . 105
4.4.4 Uniones indirectas ............................................... . 116
4.4.4.1 Uniones en prolongación ......................................... . 116
4.4.4.2 Uniones indirectas en nudos de celosiás ............................. . 121
4.4.4.3 Uniones de correas .............................................. . 121
5 Procedimientos generales para la fabricación y montaje de estructuras de

perfiles tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.1 Fabricación, planos a gran escala y su aprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.2 Cualificación de los talleres y soldadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.3 Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6 Transporte de perfiles tubulares y estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7 Montaje de estructuras de perfiles tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
8 Protección frente a la corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

8.1 Protección frente a la corrosión externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
8.1.1 Protección mediante pintado y pulverizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
7
8.2 Protección frente a la corrosión interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.3 Protección frente a la corrosión interna y externa mediante baño de 143
galvanizado en caliente ........................................... .
8.4 Protección de estructuras de perfil tubular frente a la corrosión en el interior 144
de edificios .................................................... .
9 Protección frente al fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
1O Aspectos económicos con respecto a la construcción de estructuras de

acero con perfiles tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
11 Lista de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
12 Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Apéndice A: Composiciones químicas de los aceros estructurales (análisis de colada)

de acuerdo con la norma ISO 630 [38] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Apéndice B: Composición química de los perfiles tubulares estructurales acabados en
caliente y conformados en frío de los aceros no aleados de acuerdo con las
normas EN 10210-1 (HF) [61] y EN 10219-1 (CF) [64]................. 159
Apéndice C: Fórmulas para calcular las propiedades geométricas de los perfiles tubulares
estructurales de acuerdo con la norma EN 10210-2 [63]............... 161
Apéndice D: Radios mínimos de curvado para perfiles tubulares cuadrados y rectangula-
res para curvar en frío mediante curvadora de 3 rodillos [39] . . . . . . . . . . . 164
Información general sobre CIDECT
objetivos, actividades, publicaciones, mienbros, etc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8
1 Introducción
El enfoque moderno del diseño orientado a la fabricación es la clave para llevar a cabo una
construcción óptima de acero estructural [12]. Con el fin de obtener una estructura
técnicamente segura, económica y de arquitectura agradable, tanto el arquitecto como el
ingeniero de diseño deben, desde el primer momento, ser conscientes de las consecuencias
que las decisiones que tomen tienen con respecto a la fabricación, el montaje y la
construcción de la estructura.
Los arquitectos, ingenieros de diseño, estructuristas y constructores son expertos en sus
respectivos campos, pero tradicionalmente han trabajado por separado. El arquitecto y el
ingeniero de diseño, entre ambos, son responsables del diseño conceptual de la
implantación, de dimensionar los elementos y puede que de algún detalle inicial de las
uniones. Casi todos ellos suelen tener como objetivo la reducción del peso material de la
estructura, a menudo sin meditar apenas sobre la fabricación, el ensamble y el montaje.
La falta de comunicación entre las diferentes disciplinas y, consecuentemente, un
conocimiento inadecuado de la interacción mutua, a menudo provocan situaciones en las
que, el impacto del diseño en la fabricación y ejecución, y viceversa, no esté debidamente
considerado. La práctica del diseño basado en la obtención del mínimo peso a menudo
resulta contraproducente como solución global. Esto se debe a los costes adicionales por
una compleja fabricación y ejecución a pie de obra impuestos por el diseño conceptual
inicial. Esto sólo se puede evitar mediante el diálogo eficaz entre todas las disciplinas
implicadas, para que cada una de ellas cuente con los conocimientos sobre los requisitos de
las otras para hacer estructuras satisfactorias y rentables.
Este concepto del diseño orientado a la fabricación es muy importante para los diseños con
perfiles tubulares estructurales, en los que, a diferencia de las de las estructuras atornilladas
con perfiles abiertos, las barras están casi siempre directamente soldadas entre sí y, por
consiguiente, los tamaños de las barras influyen de forma directa sobre la capacidad de
soportar carga de la unión.
En una estructura con uniones atornilladas entre los perfiles tubulares y los abiertos
utilizando cartelas o placas de testa, el diseñador calcula y selecciona los tamaños de las
barras adecuados para transmitir las cargas aplicadas independientemente de los requisitos
del cálculo del detalle de la unión. El estructurista es responsable del cálculo final de la
unión, el cual lo lleva a cabo basándose en sus conocimientos y en su experiencia en la
fabricación (fig. 1.1 ).
En las construcciones con perfiles tubulares soldados, con nudos en los que se prescinde de
las cartelas para reducir los costes de fabricación y, a menudo, para mantener el atractivo
arquitectónico, las barras se sueldan directamente unas con otras (fig. 1.2). Como la
resistencia de la unión ya no es independiente de la geometría y de la resistencia de las
barras, el mismo diseñador tiene que considerar la capacidad de carga de la unión en el
momento en que se determinan los tamaños de las barras. Por lo tanto, es importante que el
diseñador tenga en cuenta desde el principio el comportamiento de los nudos. El diseño de
las barras de, por ejemplo, una viga en celosía basado únicamente en los esfuerzos en las
barras puede dar lugar a una posterior rigidización de los nudos no deseada. Esto significa
que, debido a la necesidad de tener en cuenta la resistencia de los nudos junto con la
selección de los perfiles tubulares del cordón y de las barras de relleno, el diseñador tiene
que elegirlos de la misma manera que a los principales parámetros determinantes en los
nudos, como por ejemplo, la relación entre diámetros o anchos, la relación entre espesores
de pared, la relación entre el diámetro o el ancho del cordón y el espesor de la pared, el
espaciamiento (la separación) entre las barras de relleno, el recubrimiento (solape) de las
barras de relleno y el ángulo entre los ejes de las barras de relleno y de los cordones, para
que proporcionen una resistencia adecuada de la unión.
9
Fig.1.1 - Unión de perfiles tubulares con cartela y tornillos
Fig.1.2 - Unión soldada con los perfiles tubulares directamente soldados entre sí
Como consecuencia de lo anterior, en la fase inicial, el diseñador tiene que pensar en la

fabricación de los nudos, y en el grado de repetición de los detalles, para lograr optimizar el
coste global de la estructura hecha con perfiles tubulares circulares y rectangulares.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, una construcción con perfiles tubulares de acero
diseñada correctamente casi siempre será más ligera, en términos de peso del material, que
una construcción similar hecha con perfiles abiertos. Como resultado, aunque los perfiles
tubulares estructurales son más caros que los perfiles abiertos, en coste por tonelada, el
ahorro total de peso que se obtiene al utilizarlos habitualmente dará el resultado de una
construcción mucho más rentable y, por consiguiente, económica.
Como ayuda al conjunto de personas implicadas en la construcción de estructuras con
perfiles tubulares, este manual describe los procedimientos de fabricación, ensamble y
montaje a pie de obra específicos de las mismas. En especial, se describen las formas y los
tamaños de los perfiles, así como las composiciones químicas y las propiedades físicas de
los tipos de acero, y se dan recomendaciones exponiendo las ventajas y desventajas en
cuanto a su aplicación en varios tipos de construcciones.
10
2 Tipos de acero y tolerancias dimensionales para
peñiles tubulares estructurales
Los tipos de acero, las dimensiones y las tolerancias dimensionales de los perfiles tubulares
circulares (CHS) y rectangulares (RHS), entre los cuales se incluyen los cuadrados, están
especificadas en varias normas nacionales e internacionales. Sin embargo, algunos
fabricantes también producen otros perfiles tubulares como los triangulares, hexagonales,
octogonales y ovalados planos, pero su disponibilidad depende del volumen de los pedidos
y, en general, no existen normas para ellos.
Los perfiles tubulares estructurales se pueden obtener por manufactura del acero en caliente
o en frío, y se especifican como "acabado en caliente" o "conformado en frío"
respectivamente. También pueden tener aplicada una soldadura con costura longitudinal o
no tener costura. Los perfiles tubulares conformados en frío se sueldan siempre y los perfiles
tubulares acabados en caliente, aunque la mayoría se suelda, pueden no presentar costura.
El diseñador siempre necesita especificar si el material está acabado en caliente o
conformado en frío 1l. Esto se debe a que, aunque es posible que las propiedades mecánicas
del acero y el tamaño y el espesor de la sección sean iguales, las propiedades
dimensionales nominales (área, módulos de la sección, etc.) de los perfiles conformados en
frío pueden ser significativamente inferiores a las correspondientes a los perfiles acabados
en caliente debido a la diferencia entre los radios de acuerdo en las esquinas.
2.1 Tipos de acero

En el ámbito internacional, los tipos de acero están especificados por la Organización
Internacional de Normalización (ISO) en las normas siguientes:
ISO 630 Aceros estructurales 2l
ISO 4951 Barras y perfiles de acero de alto límite elástico
ISO 4952 Aceros estructurales con mayor resistencia frente a la corrosión
Hay que anotar la posibilidad de que en algunos países se apliquen normas nacionales
bastante diferentes y que los materiales que se fabriquen no cumplan con las
especificaciones de la ISO.
En el Apéndice A se muestran las composiciones químicas de los aceros estructurales
dados en la norma ISO 630 (38], mientras que las propiedades mecánicas se encuentran en
la Tabla 2.1.
La composición química y las propiedades mecánicas de los perfiles tubulares conformados
en frío cumplen con lo recomendado por la norma ISO 630 (38]. De acuerdo con la ISO 4019
(39], que trata principalmente de las dimensiones y de las propiedades de la sección de los
perfiles tubulares conformados en frío, se deberán tener en cuenta los efectos del trabajo en
frío, en lo que respecta a la modificación de las propiedades mecánicas del acero, a la hora
de valorar las propiedades mecánicas del perfil conformado en frío.
Durante el proceso de armonización de los productos europeos, la composición química y
las propiedades mecánicas de los aceros sin alear y de grano fino para perfiles tubulares
estructurales (circulares, cuadrados y rectangulares) acabados en caliente (HF) y
conformados en frío (CF) se han normalizado en EN 10210-1 (62] y EN 10219-1 (64]
respectivamente. Las composiciones químicas se muestran en el Apéndice B, mientras que
la Tabla 2.2 contiene las propiedades mecánicas. Aunque las denominaciones del acero en
las normas GEN (europeas) son diferentes de las de la ISO, las composiciones químicas y
las propiedades mecánicas son casi idénticas.
1) Se considera que, los perfiles tubulares conformados en frío con un tratamiento térmico posterior para obtener
estados metalúrgicos equivalentes a los que se obtienen mediante un conformado con normalizado, cumplen con
los requisitos de la norma aplicable a los perfiles tubulares acabados en caliente.
2
) Se aplica a las placas de acero con espesores de 3 mm en adelante, a los planos anchos de 600 mm o más de
ancho y de más de 6 mm de espesor, a las pletinas anchas, a las barras y a los perfiles "laminados en caliente"
(sinónimo de "acabados en caliente"), incluidos los perfiles tubulares, los cuales se utilizan generalmente en el
estado de entrega y habitualmente en estructuras atornilladas, remachadas o soldadas.
11
Tabla 2.1 - Propiedades mecánicas de los aceros estructurales de acuerdo con la norma ISO 630 [38).
N
Denominación Calidad Límite elástico mín. Resistencia a Alargamiento mín. en Ensayo de impacto
del acero tracción %
(N/mm 2 ) (N/mm 2 )
L0 = 5,65,/8a
t:,; 16 mm t > 16 mm t>40 mm Temp. de ensayo Energía mín.
t:,; 40 mm t:,; 63 mm (ºC) Uulios)
Fe 360 B 235 225 215 25 +20 27
e 235 225 215 360-460 25 o 27
D 235 225 215 25 -20 27
Fe430 B 275 265 255 22 +20 27
e 275 265 255 430-530 22 o 27
D 275 265 255 22 -20 27
t:,; 16 mm t> 16 mm t>35 mm
t:,; 35 mm t::;;50 mm
Fe 510 B 355 345 335 21 +20 27
e 355 345 335 490-630 21 o 27
D 355 345 335 21 -20 27
Tabla 2.2a - Propiedades mecánicas de los perfiles tubulares estructurales de aceros sin alear acabados en caliente y conformados en frío según las
normas EN 10210-1 (HF) y EN 10219-1 (CF)
Denominación Límite elástico mín. Resistencia Alargamiento mín. en% Ensayo de impacto
del acero a tracción L0 = 5,65J8a
(N/mm 2 ) (N/mm 2 )
t :s: 16 mm t > 16 mm t>40 mm t<3mm t2'. 3mm t :S:40 mm t>40 mm t:S:40 mm t>40 mm Temp.de Energía
t :s: 40 mm t :s: 65 mm t :s: 65 mm t:S:65 mm t:S:65 mm ensayo mín.
(ºC) Uulios)
Longitudinal Transversal
S 235 JRH + HF 235 225 215 360-510 340-470 26 25 24 23 20 27
S 275 JOH + HF o 27
275 265 255 430-580 410-560 22 21 20 19
S 275 J2H + HF -20 27
S 355 JOH + HF o 27
355 345 335 510-680 490-630 22 21 20 19
S 355 J2H + HF -20 27
Espesor nominal
t :s: 40 mm*
S 235 JRH + CF 235 225* - 24
S 275 JOH + CF idénticos a los idénticos a los
275 265* - valores anteriores 20 valores anteriores
S 275 J2H + CF
S 355 JOH + CF
355 345* - 20
S 355 J2H + CF
* Espesores mayores que 24 mm sólo disponibles en CHS
En lo referente a las propiedades de las secciones transversales, puede haber importantes diferencias entre los perfiles tubulares acabados en caliente y los
conformados en frío. Ver Apéndice C.
ú)
.¡:. Tabla 2.2b-Propiedades mecánicas de los perfiles tubulares estructurales de aceros de grano fino acabados en caliente y conformados en frío de
acuerdo con las normas EN 10210-1 (HF) y EN 10219-1 (CF)
Denominación Límite elástico mín. Resistencia a tracción Alargamiento mín. en% Resistencia al impacto
del acero L 0 = 5,65,/8a
(N/mm 2) (N/mm 2 )
t:;,; 16 mm t> 16 mm t>40 mm t:;,; 65 mm t:;,; 65 mm t:;,; 65 mm Temperatura Energía
t :;,;40 mm t:;,; 65 mm long. trans. (ºC) (julios)
S 275 NH + HF -20 40
275 265 255 370-540 24 22
S 275 NLH + HF -50 27
S 355 NH + HF -20 40
355 345 335 470-630 22 20
S 355 NLH + HF -50 27
S 460 NH + HF -20 40
460 440 430 550-720 17 15
S 460 NLH + HF -50 27
Espesor nominal
t:;,; 40 mm*
t:;,; 40 mm*
S 275 NH + CF
275 265 - 24
S 275 NLH + CF
S 355 NH + CF idénticos a los idénticos a los
355 345 - valores anteriores
22
valores anteriores
S 355 NLH + CF
S 460 NH + CF
460 440 - 17
S 460 NLH + CF
* Espesores mayores que 24 mm sólo disponibles en CHS
En lo referente a las propiedades de las secciones transversales, puede haber importantes diferencias entre los perfiles tubulares acabados en caliente y los
conformados en frío. Ver Apéndice C.
Otras normas nacionales [42-49, 53-57] contienen denominaciones de los aceros que
difieren de las facilitadas por la ISO o la CEN. Sin embargo, las especificaciones de los
aceros son, en general, comparables.
También se pueden fabricar los perfiles tubulares estructurales con aceros especiales, que
tienen límites elásticos de 640 N/mm 2 y superiores. Ultimamente se han obtenido perfiles
tubulares sin costura con límites elásticos de 770 y 790 N/mm 2 a partir de aceros de grano
fino templados y recocidos. La mayoría de estos se aplican en las grúas móviles de
construcción, donde la reducción del peso propio es muy importante. Sin embargo, para que
la producción resulte rentable, el volumen del pedido tiene que ser relativamente grande.
Es importante entender la interacción entre el límite elástico fy, la resistencia última a
tracción fu, el alargamiento y la ductilidad al seleccionar los tipos de acero adecuados para
determinadas aplicaciones que tienen requisitos específicos (fig. 2.1 ). En la mayoría de los
casos, la base del diseño es el límite elástico de una barra, el cual evita una deformación
excesiva. También hay otros casos, p.e. el de las estructuras estáticamente indeterminadas,
en los que la fluencia de las barras o la fluencia en zonas concretas de una estructura facilita
la redistribución de esfuerzos. En estos casos, se precisa tener suficiente capacidad de
deformación o rotación. En algunos códigos se especifican las diferencias adecuadas entre
el límite elástico y la resistencia última a tracción con el fin de asegurar un comportamiento
dúctil en la estructura. La norma ENV 1993-1-1 [66] prescribe el siguiente valor mínimo para
la relación:
fu
r :e: 1,2 (basado en los valores nominales de fy y fu)
y
La ductilidad se mide mediante el ensayo Charpy en V, en el que una pequeña probeta de

acero, con dimensiones normalizadas y con una entalla en V normalizada es sometida a una
carga de choque en un ambiente con una temperatura concreta. El valor Charpy en V
representa la energía de rotura mínima, que las probetas en el ensayo pueden alcanzar
cuando se mantiene una temperatura concreta, expresada en julios (fig. 2.2). Los valores de
los aceros normalizados por la ISO (ver Tabla 2.1) y la CEN (ver Tablas 2.2a y 2.2b) cumplen
con el requisito mínimo de 27 julios prescrito por el Eurocódigo 3 [66] en su Apéndice C.
"
1 F definida cuando
1 no existe una meseta
1 plástica clara
1
1
----------
Resistencia a tracción
¡
//
r----0,2% línea desplazada de deformación
o ---.....--------...------1
º'
0,002
0,04 0,08 0,12 0,16 0,20
____.. Deformación unitaria
0,24
Fig. 2.1 - Curva tensión - deformación unitaria en el ensayo de tracción
15
Otro aspecto en la caracterización de las propiedades mecánicas viene definido por la
resistencia y la ductilidad de los perfiles tubulares cuando se cargan en la dirección del
espesor (calidad Z, fig. 2.3). Si se produce una fisura en el ensayo, es decir, un
desgarramiento laminar, se podrá evitar mediante el uso de acero con bajo contenido en
azufre o añadiendo azufre en la colada junto con otros elementos como, por ejemplo, calcio.
u,240
·º:5 Frágil Dúctil
~200
e
Q)
Material de base
~160
ro
.e
-- ------
': 120
o
cii
>
,/<
,,
Después
80 ,, , de soldar
t 40
,'
--¡---
1 /1
1
Ejemplo de valor
Charpy en V mínimo
o
- 80 - 60 - 40 -20 o 20 40 60
--+-Temperatura (ºC)
Fig. 2.2 - Valores Charpy en V en relación con la temperatura
Fig. 2.3 - Desgarramiento laminar
2.1.1 Consideraciones sobre soldabilidad de los materiales
Básicamente es la composición química de un tipo de acero la que determina su

soldabilidad. En general, los aceros sin alear anteriormente descritos no se someten a
ningún tratamiento térmico para aumentar la resistencia, la cual puede verse afectada por la
soldadura. También contienen bajos porcentajes de elementos de aleación, lo que permite
que no se precise adoptar ninguna medida especial para soldar. Para la soldabilidad de los
aceros sin alear son decisivos el contenido de carbono ( C ~ 0,22%) que presentan y la
pureza del acero indicada por el contenido de azufre ( S ~ 0,045%), fósforo ( P ~ 0,045%) y
N2 (N2 ~ 0,009%).
Los aceros de grano fino tienen soldabilidades favorables y mayores resistencias del
material con contenidos de carbono relativamente bajos y por la adición de aleaciones como,
por ejemplo, manganeso, silicio, niobio, vanadio, aluminio, titanio, cromo, níquel y molibdeno
respectivamente. La soldabilidad mejora, no sólo por el bajo porcentaje de carbono
16
('."'.: 0,20%), sino que también por la microestructura de grano fino del material, el cual reduce
la susceptibilidad a la fractura frágil. La resistencia máxima en estos aceros, principalmente,
se alcanza con elevados contenidos de manganeso junto con bajos porcentajes de carbono.
En la práctica, resulta sencillo, además de útil, tomar el Valor del Carbono Equivalente (CEV)
como el criterio decisivo para la soldabilidad de un tipo de acero. A partir del análisis de la
colada, el CEV se calcula usando la siguiente fórmula recomendada por el Instituto
Internacional de Soldadura (IIW).
= C Mn Cr+Mo+V Ni+Cu
CEV + 6 + 5 + 15
Cuanto menor es el CEV, mejor es la soldabilidad, especialmente al combinarlo con el menor

contenido posible de carbono necesario para alcanzar la resistencia del material requerida.
La fisuración en frío en la zona soldada representa el riesgo principal, el cual se incrementa
con el aumento del espesor del producto, el aumento de la resistencia y el aumento del Valor
del Carbono Equivalente. Estas fisuras se pueden producir debido a una combinación de los
siguientes factores:
- la cantidad de hidrógeno disuelto en el metal depositado
- una estructura frágil de la zona afectada por el calor
- una importante concentración de tensiones de tracción en el nudo soldado.
La medida más efectiva contra la fisuración en frío es el tratamiento de precalentamiento, el
cual se aplica especialmente en los aceros de alta resistencia con grandes espesores de
pared. Con el fin de evitar la fisuración en frío, se deben considerar el CEV, la aplicación de
calor, los espesores que se tienen que unir y el contenido de hidrógeno de los electrodos,
para determinar la temperatura del precalentamiento. Desde el punto de vista de la
fabricación, se debería evitar el precalentamiento y, por consiguiente, el CEV del acero y el
contenido de hidrógeno del electrodo deben ser bajos. Esta es la razón por la que las
normas de aplicación europeas y las normas nacionales imponen restricciones al CEV.
2.2 Dimensiones y propiedades de las secciones
El campo de aplicación de un determinado perfil en una estructura depende, en gran medida,

de los tamaños de perfil disponibles en el mercado. Por lo tanto, los acuerdos entre
fabricantes y usuarios de los perfiles tubulares con respecto a los tamaños y a las tolerancias
geométricas deberían ser la base de las normas nacionales e internacionales, las cuales
regulan los programas de producción.
Las siguientes normas ISO describen la gama de dimensiones de los perfiles tubulares
conformados (acabados) en caliente y conformados en frío:
ISO 657/14 [40] Perfiles tubulares estructurales conformados en caliente
CHS: Diámetro externo de 21,3 a 457 mm
Espesor de pared de 2,3 a 40 mm
RHS (cuadrado): 20 x 20 a 400 x 400 mm
Espesor de pared de 2 a 25 mm
RHS (rectangular): 50 x 30 a 500 x 300 mm
Las normas europeas armonizadas EN 10210-2 "Perfiles tubulares estructurales acabados
en caliente de aceros de grano fino y sin alear - tolerancias, dimensiones y propiedades de
las secciones" y EN 10219-2 "Perfiles tubulares estructurales conformados en frío de aceros
de grano fino y sin alear - tolerancias, dimensiones y propiedades de las secciones" se
aplican actualmente en la mayor parte de los países de Europa. Indican la gama de
dimensiones de los perfiles tubulares y las propiedades de sus secciones, es decir, el área
de la sección transversal A, el momento de inercia 1, el radio de giro i, el módulo elástico
17
resistente W81 , el módulo plástico resistente Wp 1, la inercia a la torsión 11, el módulo resistente
a la torsión C1, el área de la superficie externa por metro de longitud A5 , y la longitud nominal
por tonelada. El Apéndice C contiene las fórmulas empleadas para calcular las propiedades
geométricas.
EN 10210-2 Perfiles tubulares estructurales acabados en caliente
EN 10219-2 Perfiles tubulares estructurales conformados en frío
a
@
260x180x6,3
0 273 X 6,3
Momento de inercia
en cm 4
9000
~ 220 X 220 X 6,3
X IPE300
8000
e: UAP300
7000
6000
Masa
kg/m 5000
40 4000
30 3000
20 2000
10 1000
o o
M en kg/m lmax en cm 4 lmin en cm 4 ~ en cm4
Masa Rigidez frente Rigidez frente Rigidez frente
a pandeo a pandeo a torsión
Fig. 2.4 - Comparación entre las propiedades de diferentes secciones transversales
Las dimensiones dadas en las normas de Canadá y EE.UU. [44-46, 49] no concuerdan
exactamente con las que indican las normas europeas anteriormente mencionadas, puesto
que se basan en el antiguo sistema británico de unidades (pulgada, libra).
En la figura 2.4 se presenta una comparación entre las propiedades de la sección para varios
tipos de secciones transversales, constatándose la superioridad de los perfiles tubulares
18
sometidos a torsión, compresión y flexión multiaxial frente a los perfiles abiertos. Partiendo
de la base de pesos idénticos por metro, la idoneidad específica de los perfiles tubulares
como elementos estructurales está claramente demostrada para diferentes tipos de carga:
- Mayor capacidad resistente frente a carga de pandeo, la cual viene dada por un mayor
momento de segundo orden (momento de inercia) con respecto al eje débil lmín·
- Resulta muy notable la ventaja de los perfiles cerrados, en especial los de sección
circular, sometidos a un esfuerzo de torsión. El momento de inercia a la torsión de los
perfiles tubulares es entre 3 a 9 veces mayor que el de los perfiles abiertos. Aplicando un
momento torsor idéntico, el ángulo girado alrededor del eje de torsión es sólo una fracción
del ángulo que se produce en los perfiles abiertos (fig. 2.5).
Fig. 2.5 - Perfiles tubulares sometidos a torsión
- Bajo flexión uniaxial, las secciones IPE e HEB resultan más económicas que los perfiles
tubulares debido al elevado momento de inercia que presentan con respecto al eje
principal lmáx· Bajo flexión biaxial o multiaxial, los perfiles tubulares presentan unas
secciones transversales óptimas, puesto que tienen valores estáticos relativamente altos
con respecto a ambos ejes principales de la sección transversal.
Otro aspecto de las ventajas de aplicar perfiles tubulares bajo la acción de cargas de flexión
se manifiesta cuando hay que tener en cuenta el pandeo lateral. La tensión de cálculo
correspondiente a perfiles abiertos puede verse reducida por el pandeo lateral, mientras que
la inestabilidad lateral no es crítica para los perfiles tubulares circulares ni para los perfiles
tubulares rectangulares con b/h > 0,25 (los normalmente empleados).
El cálculo plástico de perfiles tubulares sometidos a flexión conduce a una mayor economía,
para lo cual se utilizan las secciones compactas con los valores límites d/t o bit dados por
ENV 1993-1-1 [66].
Los programas de producción de los fabricantes en los diferentes países pueden variar de
unos a otros dependiendo de los métodos de fabricación. En cada caso, también es posible
llegar a acuerdos especiales entre fabricantes y usuarios con respecto a las dimensiones y
tolerancias. Sin embargo, uno de los aspectos más favorables de la aplicación de los perfiles
tubulares es la gran variedad de dimensiones, tanto de longitudes laterales como de
espesores de pared, además de la posibilidad de suministro de perfiles en grandes
longitudes. Esto permite al ingeniero de diseño seleccionar las dimensiones que encajan
perfectamente con el perfil de aplicación, tanto en el plano técnico como en el económico.
No todos los fabricantes de perfiles tubulares producen todos los tamaños de sección
indicados en las normas anteriores. Algunos también producen otros tamaños adicionales.
Además, algunos fabricantes ofrecen secciones mucho más grandes, apropiadas para
edificaciones de muchos pisos y para aplicaciones marinas. A continuación se da una idea
de las mayores secciones disponibles:
19
Japón:
RHS (cuadrados) conformados RHS (cuadrados) estampados
en frío por ERW en frío por SAW
300 x 300 x 6-19 mm 300 x 300 x 9 - 22 mm 700 x 700 x 12- 40 mm
350 x 350 x 9 - 22 mm 350 x 350 x 9 - 25 mm 750 x 750 x 16 - 40 mm
400 x 400 x 9 - 22 mm 400 x 400 x 9 - 32 mm 800 x 800 x 16 - 40 mm
450 x 450 x 9 - 22 mm 450 x 450 x 9 - 36 mm 850 x 850 x 16 - 40 mm
500 x 500 x 9 - 22 mm 500 x 500 x 9 - 40 mm 900 x 900 x 16 - 40 mm
550 x 550 x 12 - 22 mm 550 x 550 x 9 - 40 mm 950 x 950 x 19 - 40 mm
600 x 600 x 9 - 40 mm 1000 x 1000 x 19-40 mm
Reino Unido:
RHS (cuadrados) acabados en caliente
350 x 350 x 19 - 25 mm 550 x 550 x 16 - 40 mm
400 x 400 x 22 - 25 mm 600 x 600 x 25 - 40 mm
450 x 450 x 12 - 32 mm 650 x 650 x 25 - 40 mm
500 x 500 x 12 - 36 mm 700 x 700 x 25 - 40 mm
2.2.1 Tolerancias dimensionales
Las tablas 2.3 y 2.4 contienen comparaciones sobre las tolerancias dimensionales de los
perfiles tubulares circulares y rectangulares (incluidos los cuadrados) indicadas en las
normas CEN [63, 65] e ISO [39, 40]. Las diferencias entre ellas son muy pequeñas. Sin
embargo, sí que existen importantes diferencias entre las tolerancias indicadas por las
diversas normas nacionales que se aplican en los diferentes países. Esto se debe a la
diferencia en las tolerancias de masa y longitud dependientes de las instalaciones de
producción de las distintas fábricas.
Merece la pena mencionar que las tolerancias dimensionales de los perfiles tubulares son,
en general, más estrictas que las de los perfiles abiertos.
20
Tabla 2.3 - Comparación entre las tolerancias dimensionales correspondientes a los perfiles tubulares circulares de acuerdo con las normas ISO
[39, 40] y CEN [63, 65]
ISO 657-14 [40] ISO 4019 [39] EN 10210-2 [63] EN 10219-2 [65]
caliente frío caliente frío
dimensiones externas ± 1% del diámetro con un Igual que [40] ± 1% del diámetro con un igual que [63]
mínimo de ± 0,5 mm mínimo de ± 0,5 mm y un
máximo de ± 1O mm
Espesor - 12,5% con un mínimo de ± 10% con un mínimo de -10%1)2) para D s 406,4 mm
-0,4 mm ± 0,2 mm, fuera del área Ts5 mm:± 10%
de soldadura T > 5 mm: ± 0,50 mm
para D > 406,4 mm,
± 10% con un máximo de
±2mm
Masa Entre + 10% en longitudes - ± 6% en longitudes igual que [63]
individuales y - 6% individuales
Entre + 8,5% en lotes de
10 t y-4%
planeidad 0,2% de la longitud total igual que [40] 0,2% de la longitud total igual que [63]
longitud para s 6000 mm, igual que [40] para s 2000 mm para s 6000 mm
(exacta) Entre+ 10 mm a 6000 mm, Entre+ 5 mm
y O mm Entre+ 10 mm yOmm
para> 6000 mm, yOmm para> 6000 mm,
Entre+ 15 mm para> 6000 mm, as 10000 mm
y O mm Entre+ 15 mm Entre+ 15 mm
yOmm y O mm
para> 10000 mm,
Entre + 5 mm + 1 mm/m
yOmm
1
J La diferencia positiva viene limitada por la tolerancia en la masa.
2) Los espesores de las secciones sin costura inferiores a un 10%, pero no inferiores a un 12,5% del espesor nominal, se pueden producir en zonas lisas de
transición que ocupen no más del 25% de la circunferencia.
1\)
......
1\)
1\)
Tabla 2.4 - Comparación entre las tolerancias dimensionales correspondientes a los perfiles tubulares cuadrados y rectangulares de acuerdo con las
normas ISO [39, 40) y CEN [63, 65)
ISO 657-14 [40] ISO 4019 [39] EN 10210-2 [63] EN 10219-2 [65]
Caliente frío Caliente frío
dimensiones externas ± 1% con un mínimo de igual que [40] ± 1% con un mínimo de H, B< 100 mm,
± 0,5 mm ± 0,5 mm ± 1% con un mínimo de
± 0,5 mm
100::;; H, B ::;; 200 mm,
±0,8%
H, B>200 mm,
±0,6%
espesor -12,5% con un mínimo de ± 10% con un mínimo de -10%1)2) T::;;5 mm:± 10%
-0,4 mm ± 0,2 mm, fuera de la zona T > 5 mm: ± 0,5%
de soldadura
masa Entre + 10% en longitudes - ± 6% en logitudes ± 6% en longitudes
individuales y - 6% individuales individuales
Entre + 8,5% en lotes de
10ty-4%
planeidad 0,2% de la longitud total igual que [40] 0,2% de la longitud total O, 15% de la longitud total
longitud (exacta) Para ::;; 6000 mm, igual que [40] para ;:: 2000 mm Para< 6000 mm,
Entre+ 10 mm y ::;;6000 mm, Entre+ 5 mm
y O mm Entre+ 10 mm yOmm
para> 6000 mm, y O mm Para > 6000 mm
Entre+ 15 mm para> 6000 mm, y::;; 10000 mm,
y O mm Entre+ 15 mm Entre+ 15 mm
y O mm y O mm
Para> 10000 mm,
Entre + 5 mm + 1 mm/m
y O mm
cuadratura de los lados 90° ± 1° 90º± 2° 90° ± 1° 90° ± 1°
ISO 657-14 [40] ISO 4019 [39] EN 10210-2 [63] EN 10219-2 [65]
Caliente frío Caliente frío
radio externo en el 2 Ta 3 T (= rmáxl 3 T (= rmáxl 3 T máximo en cada Para T::,; 6 mm,
acuardo de esquina esquina 1,5 Ta 2,4 T
para 6 < T::,; 10 mm,
2,0 Ta 3,0 T
para T > 10 mm,
2,4 Ta 3,6 T
Concavidad/ ± 1% igual que [40] 1% máx 0,8% con un mínimo
convexidad de 0,5 mm
Alabeo 2 mm + 0,5 mm/m de igual que [40] igual que [65] 2 mm más 0,5 mm/m de
longitud longitud
l) La diferencia positiva viene limitada por la tolerancia en la masa.
2) Los espesores de las secciones sin costura inferiores a un 10%, pero no inferiores a un 12,5% del espesor nominal se pueden producir en zonas lisas de
transición que ocupen no más del 25% de la circunferencia
N
c.:>
3 Métodos de fabricación de perfiles tubulares
estructurales
Como se ha descrito en el capítulo 2, los perfiles tubulares estructurales tienen relaciones

entre resistencia y peso muy favorables al compararlos con las de los perfiles abiertos, tales
como perfiles 1, H, C y L, y, debido a la reducida superficie externa que presentan, precisan
una menor cantidad de material de protección, bien sea el revestimiento frente al fuego o
frente a la corrosión. Como conclusión, el construir con perfiles tubulares estructurales, a
menudo, puede dar como resultado la forma estructural más económica, al considerar la
totalidad, es decir, la reducción de peso, el coste de la protección y el del mantenimiento.
Hay varios métodos de fabricación de estructuras tubulares. Dentro de ellos están incluidos
el corte (corte por aserrado o con soplete), el aplastamiento, el curvado, el atornillado, la
soldadura y el claveteado, los cuales serán tratados en los siguientes apartados de este
capítulo.
Existen varias técnicas de unión, como la soldadura, el atornillado y los adhesivos. La
soldadura es el método más utilizado para construir montajes parciales o módulos en el
taller, ya que, debido a la condición cerrada del perfil tubular, normalmente no es posible
acceder al interior del perfil para fijar las tuercas y los tornillos. Por la misma razón, los
adhesivos también serían apropiados pero, de momento, no se han demostrado que sean
viables económicamente o consistentes estructuralmente desde el punto de vista de la
resistencia [13].
La unión a pie de obra entre montajes parciales o módulos habitualmente se hace mediante
soldadura o atornillado. Sin embargo, el atornillado es el método generalmente preferido
debido a los costes relativos. Hasta hace poco tiempo, el atornillado resultaba complicado
por la condición cerrada del perfil tubular, pero, en la actualidad, ya se han desarrollado
varios sistemas de tornillos ciegos [20-23, 33, 34] que pueden ser muy útiles, en especial
para las uniones de vigas con columnas de perfil tubular cuadrado (SHS).
Al igual que para el resto de las estructuras de acero, la fabricación de estructuras de perfiles
tubulares en los talleres debería organizarse, a ser posible, de tal manera que el material
siga un proceso unidireccional desde la recepción hasta la entrega final. Antes de empezar
el procedimiento real de fabricación, los perfiles tubulares, como elementos para la
edificación, temporalmente se tienen que almacenar, en ese lugar se podrán identificar y
mover con facilidad. En las fábricas modernas, los datos computarizados contienen detalles
sobre los tamaños y longitudes de las barras, tipos y calidades de acero, y los perfiles
tubulares que hay que usar en una estructura concreta se especifican mediante marcas de
identificación.
Una vez transportado el material apilado desde el almacén temporal a los talleres de
producción mediante cinta transportadora o elevadores, normalmente se siguen los
siguientes pasos:
a. Marcado
b. Corte a la longitud adecuada por aserrado o corte con soplete
c. Aplastamiento (si es necesario)
d. Curvado (si es necesario)
e. Preparación de los bordes para soldar (en las estructuras soldadas). Este paso se puede
realizar junto con el b.
f. Taladrado de agujeros (para las estructuras atornilladas)
g. Soldadura o atornillado, o la combinación de ambos, montando las barras o los montajes
parciales
h. Granallado.
Este paso también se puede hacer antes que el g, ya que puede resultar complicado
realizar el granallado después del montaje, en especial en estructuras grandes
24
i. Acabado con una primera capa de imprimación (dos o más capas dependiendo de las
necesidades)
j. Pintado para protección frente a la corrosión externa o con pinturas intumescentes para
proteger frente al fuego. Se deberían considerar las combinaciones de diferentes pasos
siempre que resulte viable y económico.
Los apartados a y b se pueden combinar y si se utiliza el corte con soplete, el corte de la
longitud adecuada se puede combinar fácilmente con otros cortes. En el caso de barras que
hay que soldar entre sí, el corte de los extremos debería incluir, a ser posible, la preparación
o el biselado (si es necesario) de los mismos para soldar. La medida de las dimensiones
reales (compensación automática de tolerancias) es fundamental para obtener el corte y/o el
biselado necesarios.
En el caso de soldar placas de extremo o casquillos a vigas o columnas, el sistema de
transporte interno debería ser tal que se pudieran incorporar fácilmente al proceso de
fabricación, por ejemplo en paralelo. Lo mismo se aplica al curvado o al enderezado de
perfiles tubulares.
3.1 Corte
La fabricación de una estructura empieza, en general, con la preparación de los extremos de

las barras, en la cual se ven fundamentalmente implicados los diferentes métodos de corte.
En el caso de los perfiles tubulares estructurales, los métodos que se usan con más
frecuencia son el corte por aserrado y el corte con soplete. A menudo, en las fabricaciones
ligeras, se hacen el corte y el plegado simultáneamente y en una sola operación, mediante
un troquel en una prensa. Dependiendo de la forma del extremo de barra que se precise, la
operación incluye el corte a escuadra, el corte a inglete, el perfilado y el cizallado-aplastado.
3.1.1 Corte plano por aserrado
El aserrado principalmente se utiliza para preparar los extremos que se acoplan a planos
simples. Este es, concretamente, el caso de la superficie de intersección en los nudos de
RHS. Se aplica cuando los cortes son a escuadra o en ángulo.
La herramienta para cortar es una robusta sierra circular con avance hidráulico, una robusta
sierra de banda o una sierra alternativa de arco. Para más detalles, ver [6].
También es posible efectuar una doble operación de corte con una cortadora de cabeza
giratoria (fig. 3.1 ). Además, para obtener un mayor rendimiento, se ha desarrollado la
maquinaria de corte capaz de actuar simultáneamente en ambos extremos de los perfiles
tubulares. En este caso hay que procurar evitar la torcedura recíproca.
Fig. 3.1 - Corte doble de un perfil tubular
25
La unión directa entre los perfiles tubulares circulares necesita un corte "perfilado", a
menudo denominado "silla de montar" (fig. 3.2). Sin embargo, las curvas de intersección
multiplanares pueden ser sustituidas por cortes planos en la barra (fig. 3.3), empleando el
procedimiento del aserrado, en función de los diámetros relativos de los tubos utilizados en
el nudo. Es necesario conocer y limitar la separación entre los extremos de las barras de
relleno y la superficie del cordón para poder unirlos con la soldadura.
d1~11
B1090°Nm Unión en K
~
Unión enT
Unión en N
Unión en X (8 = 90°: nudo en cruz) Unión en KT
Fig. 3.2 - Tipos de uniones soldadas entre CHS
Fig. 3.3 - Nudo fabricado por aserrado de corte plano antes de soldar (se introduce una placa entre las
barras de relleno para tener una unión soldada adecuada)
26
Los siguientes parámetros determinan el tamaño de la separación entre los extremos de las
barras de relleno y la superficie de los cordones para realizar la soldadura:
1. Número de cortes planos. d
2. Relación entre el diámetro de la barra de relleno y el diámetro del cordón,
2
. d'
0
3. Espesor de pared de la barra de relleno, t 1,2 .
4. Angulo de inclinación del eje de la barra de relleno con respecto al eje del cordón, 0 1,2 .
El procedimiento más sencillo es el de un corte único. Sin embargo, éste sólo se puede
aplicar en los nudos con relaciones d1,2 /d 0 muy pequeñas.
Cuando se unen una barra de relleno CHS a un cordón de CHS con un diámetro
considerablemente más grande (fig. 3.4), la primera se puede cortar plana en el extremo, si
se verifica la condición de que
91 :::; tr
siendo tr el menor de los dos valores t0 y t 1,2 . Otra condición, más general, es:
g2 :::; 3 mm
- t1
Fig. 3.4 - Unión entre CHS con un único corte plano en el extremo de la barra de relleno.
La Tabla 3.1 muestra las combinaciones límites recomendadas entre los diámetros de las
barras de relleno y los de los cordones para el nudo tipo dado en la figura 3.4, con la
condición de que g2 :::; 3 mm.
Tabla 3.1
do d1 do d1
mm mm mm mm
33,7 26,9 88,9 33,7
42,4 26,9 101,6 42,4
48,3 26,9 114,3 42,4
60,3 33,7 139,7 48,3
76,1 33,7 168,3 48,3
Las relaciones grandes de d1/d 0 conducen a grandes separaciones para la soldadura y hay
que tener especial cuidado durante la misma para evitar cualquier influencia negativa en la
capacidad resistente del nudo. La verdadera desventaja de una separación grande es el
elevado coste que supone la soldadura entre ambos elementos.
En estos casos, se puede reducir la separación de soldadura realizando un "perfilado"
apropiado por medio de:
a) dos cortes planos seguidos por el rectificado o el corte (cizallado) del área de "punta" (ver
fig. 3.5)
b) dos o tres cortes planos sucesivos utilizando las ecuaciones correspondientes a los
ángulos de corte ~g y ~d de figura 3.7.
27
Fig. 3.5 - Operaciones para alisar el área de "punta"
A: rectificando los ángulos internos B: rectificando con plantilla C: cizallando.
~--,·
1·
tT ;
st
d,
mlu
_¡_
-,
n 1
1
\
9/-"'
_ _ _ _ _ _ _ _ _t_ __ \ -
Fig. 3.6 - Cortes planos de extremos de barras de relleno para uniones entre CHS (Método A)
2 cortes 3 cortes
h= d;- ¡r-;; Q=) r'¡ 2 -
h=--
do
(rí - t¡)2
d 2
o '
- - ( r 1 - t 1)
2
hsen(J) 2 4
O'g = arctg ( r'¡ +hcos ()
hsen() \
O'g = arctg
hsen(J ( r'¡ +hcos () - Q sen 8-}
O'.ct = a rctg
( r'¡ - hcos () 0 a:d = arctg hsen()
( r' ¡ - h cos () - Q sen ()
)
2cortesy3cortes: f3g = 90° - 0 +0:g {3d =- 90° +e +Üd

Fig. 3.7 - Cortes planos de extremos de barras de relleno para uniones entre CHS (Método B)
28
Método A (fig. 3.6):
"a" en la figura 3.6 se determina de acuerdo con la ecuación:
r'2
a= - 1--r'
2ro 1
d1 -2t1
donde, r; = radio interior de la barra de relleno= - --
2
d
r0 = radio exterior del cordón = °
2
El valor "a" es constante, independientemente de cual sea el ángulo de inclinación e.
Empezando desde el punto "n" determinado por el valor "a", se dibujan las líneas "n-m" y
"n-u". Estas definen los planos de corte, cuyas inclinaciones hay que medir. Después de
hacer ambos cortes, se recortan los bordes según los requisitos, con el fin de que la barra de
relleno encaje perfectamente en el cordón. El alisado del "área de punta" se puede llevar a
cabo mediante cualquiera de las tres operaciones mostradas en la figura 3.5.
Método B (fig. 3.7):
Este método es válido para dos y tres cortes. El valor "h" de la figura 3.7 es un valor
constante, independientemente de cual sea el ángulo e, que se puede calcular mediante las
fórmulas dadas en la figura 3.7.
Los valores intermedios a 9 y ad también se pueden calcular empleando las fórmulas
correspondientes.
Después se pueden determinar los ángulos de corte necesarios ~g y ~d-
EI procedimiento detallado del cálculo para determinar las separación máxima de la
soldadura se indica en [26].
3.1.2 Corte con soplete
Este procedimiento de corte se aplica en especial a los perfiles tubulares circulares para
hacer cortes perfilados, bien manualmente o bien con máquinas automáticas. El corte
manual con soplete se usa principalmente para cortar en la misma obra o para cortar perfiles
de gran tamaño. En las últimas décadas, los fabricantes de máquinas herramientas han
desarrollado y perfeccionado las máquinas de corte automático con soplete y estas son las
que se usan habitualmente en los talleres. Estas máquinas cortan y dan forma a los
extremos de los CHS para cualquier combinación entre los diámetros y los ángulos dentro de
sus límites de trabajo.
3.1.2.1 Corte manual con soplete
En este procedimiento, se coge con la mano el soplete y se sigue la línea del corte en el
perfil tubular con o sin una guía. La trayectoria del corte se puede marcar directamente sobre
el perfil tubular o con una plantilla tal como una fina plancha de metal. Para determinar el
lugar del corte se toman como referencia el punto del talón (A) y el de la punta (8) (ver figura
3.8).
Las líneas de contacto teóricas son:
- del lado del punto A en el talón, en el exterior de la barra de relleno
- del lado del punto B en la punta, en el interior de la barra de relleno
No es necesario hacer chaflán cuando los espesores de pared de las barras de relleno sean
inferiores a 5 mm, pero para espesores de pared mayores de 5 mm, hay que biselar los
contornos como preparación para soldar.
La figura 3.9 a - c muestra la transición del chaflán a lo largo de la curva de intersección en
varios puntos.
29
B
~·~·----'--·-·+
1>11\SS'SS'I' S "S S'S'I SSl''SSSS SS, \S\\Sl
Fig. 3.8 - Puntos de referencia, talón A y punta B para corte perfilado de CHS
r0= radio exterior del cordón

r;= radio interior de la barra de relleno
r1= radio exterior de la barra de relleno
e = ángulo de inclinación entre el cordón
y el eje de la barra de relleno
p = ángulo del chaflán
- - - borde exterior de la barra de

relleno
·-·-=--
------::............._, - - - - - línea de contacto de la barra
. de relleno
--··---+
'' - - - interior de la barra de relleno

___ ___.:::-_::::::_,;:::-¿/, en la curva "silla de montar"
Fig. 3.9a
Versbón 1: Ver3ión 2: Versión 3:

chaflán de 90 con respecto chaflán de 90 con respecto a chaflán variable
al cordón la barra de relleno
Fig. 3.9b - Chaflán para soldadura de la barra de relleno en la zona del corte
30
Comienza la transición
Detalle 1 Detalle 2 Detalle 3 Detalle 4
puntos intermedios fin de la transición

t,<
2 t1,2
min. m,n
Detalle 5 Detalle 6 Detalle 7 Detalle 8
Fig. 3.9c
Con respecto al procedimiento de corte manual, el biselado del borde se puede hacer con
rectificadora manual o con soplete, dependiendo de la calidad de corte demandada.
Para el corte manual con soplete, hay que seguir la siguiente secuencia de trabajo:
- Determinación de la curva de intersección.
- Creación de la plantilla.
- Marcado del tubo.
- Corte manual con soplete.
- Ejecución de los bordes de soldadura y corrección de las curvas de intersección para los
diámetros internos y externos.
- Corrección final de los bordes con una esmeriladora.
El procedimiento habitual para crear las plantillas para perfilar es marcar los extremos de los
CHS como se indica en la figura 3.1 O.
El corte manual con soplete no es muy preciso y, normalmente, para asegurar la precisión
habrá que rectificar la superficie del corte.
31
Fase 1
Fig. 3.1 Oa - Creación de una plantilla para dar forma a los extremos de CHS
L5 L6 L6 L5
Perfil
requerido
Perímetro de la barra
2
--
3 4 5
12 intervalos iguales
6 7 6
--
5 4 3 2
Fig. 3.1 Ob - Realización de una plantilla para dar forma a los extremos de CHS
3.1.2.2 Corte automático con soplete
El principio de funcionamiento de las máquinas automáticas de corte con soplete se basa,

principalmente, en dos sistemas:
1. El soplete cortador se mueve horizontalmente mientras la pieza (CHS) sólo rota. El
soplete cortador también se inclina hacia arriba y hacia abajo para realizar el bisel.
2. La pieza (CHS) permanece inmóvil mientras el soplete cortador efectúa movimientos
tanto de traslación como de rotación y también desciende para cortar el chaflán.
32
La máquina automática de corte con soplete de la firma Müiler, Opladen, Alemania,
introducida en los años cincuenta, ha sido pionera en este campo, estando la máquina
controlada por un dispositivo de palancas. El ajuste de las palancas resulta sencillo de
efectuar y sin cálculos, dado que los valores de los diámetros de CHS, los ángulos del bise! y
a inglete, y la excentricidad se pueden introducir directamente en la máquina. La máquina
corta en bisel, a inglete y las curvas de intersección de forma automática con un cortador por
soplete orientado. Está provista de propulsión mecánica y de un sistema reproductor de
plantillas que permite a la máquina cortar otras formas de intersección, las cuales no se
pueden hacer utilizando el sistema de palancas. Todas las curvas de intersección se pueden
cortar con el chaflán de soldadura apropiado, lo que significa una importante reducción de
los costes de fabricación.
Fig. 3.11 - Máquina automática de corte con soplete asistida por ordenador
Tubo principal Tubo acoplado Tubería principal Tubería penetrante
Tubo acoplado Tubería penetrante

colocado sobre el tubo principal introducida en la tubería principal
Fig. 3.12 - Penetración concéntrica y excéntrica de barra de relleno en tubería principal
33
En la actualidad, existen en el mercado varias máquinas de corte con soplete asistidas por
ordenador. la precisión y repetibilidad del corte son muy buenas comparadas con las de las
máquinas de corte tipo palanca o con las de corte manual con soplete. Esto también ofrece
grandes ventajas para la soldadura.
Estas modernas máquinas permiten las siguientes posibilidades de corte:
- Ingletes simples o dobles.
Ajuste concéntrico o excéntrico.
- Penetración concéntrica o excéntrica (ver figura 3.12).
- Penetración automática para soldadura.
Otros ajustes especiales
El procedimiento de funcionamiento suele ser el siguiente (ver figura 3.9a):
1. La máquina lee los siguientes datos:
- Diámetro externo del CHS principal (do= 2r0)
·- Diámetro externo del CHS de la barra de relleno (d 1,2 = 2r 1,2 )
- Diámetro interno del CHS de la barra de relleno (d'1 2 = 2r'1 2 )
-- Angulo de inclinación entre el eje de la barra de relleno y el del CHS principal (0)
- Angulo de apertura del chaflán (¡3) para soldar
2. Después de encender la llama, se precalienta el material para hacer un corte por
penetración. Durante este proceso, el soplete se traslada automáticamente unos cuantos
centímetros más allá de la línea de intersección hasta introducirse en e! metal de
desecho.
3. Al corte por penetración le sigue automáticamente la entrada en funcionamiento de la
orden del corte seleccionado. El soplete sale de la parte desechada, se introduce en la
curva de corte dada y continúa la operación del corte.
4. E! procedimiento del corte finaliza después de un giro de la pieza (CHS) de algo más de
360°.
Si el corte por penetración no empieza más allá de la curva de intersección, los defectos,
como los que aparecen en la figura 3.13, pueden provocar problemas de soldadura,
Fíg. 3.13 - Defectos provocados por un corte por penetración mal ejecutado
34
3.1.3 Ranurado
Las uniones entre perfiles tubulares se hacen, a veces, insertando elementos soldados en
ranuras recortadas en los perfiles tubulares.
Los tipos de uniones con ranuras más utilizados son los siguientes:
- las uniones con cartelas en los extremos (fig. 3.14)
- las uniones con ranuras en el cuerpo de las barras (fig. 3.15}.
Fig. 3.14 - Unión ranurada a) con una cartela plana b) con una cartela doblada.
Fig. 3.15 - Ranura en el cuerpo de un CHS con una cartela plana que lo atraviesa completamente
Las ranuras, como una regla completamente cerrada por costuras de soldadura, deben
permanecer selladas para prevenir la corrosión interna. Esto se hace mediante tapones con
forma adecuada que cierren las aberturas semicirculares presentes en los extremos de los
perfiles tubulares. Sin embargo, para las partes galvanizadas en caliente, es preciso evitar
que las aberturas estallen debido a la alta presión presente en la masa de aire encerrada
Las ranuras de los perfiles tubulares se cortan utilizando los siguientes métodos:
- Entalladura, empleando cuchillas especiales.
- Corte manual con soplete.
- Corte semiautomático con soplete.
- Ranurado con fresa.
- Ranurado con discos abrasivos.
Para ranurar con el soplete manual, conviene taladrar un agujero, en el extremo de la ranura
deseada, en la pared del perfil tubular. El diámetro del agujero es ligeramente mayor que el
ancho de la ranura. Por último, se cortan los lados llevando el soplete desde los extremos
hacia el agujero (fig. 3.16).
35
Fig. 3.16 - Corte de ranura con soplete manual
Otro método de ranurado es la utilización de una fresa-sierra circular con la cabeza paralela
a la pieza (fig. 3.17).
Fig. 3.17 - Corte de ranura mediante fresadora
El corte manual por gas puede causar problemas en operaciones posteriores, como por
ejemplo en la precisión del montaje o en el rendimiento de la soldadura debido a la falta de
precisión en el extremo cortado o en el ancho o longitud de la hendidura. La longitud de la
hendidura, lugar de concentración de tensiones, requiere un proceso especialmente preciso.
Sin embargo, cuando no se puede evitar el procedimiento manual, hay que guiar el soplete.
Además, la relajación de las tensiones producida por el calentamiento y el corte pueden dar
lugar a la distorsión del perfil. Con el fin de evitarlo, parte del extremo de la cabeza se puede
dejar sin cortar hasta que se enfríe.
3.1.4 Corte por láser
El corte por láser está adquiriendo cada vez más importancia en la última década debido a la
alta calidad que presenta, resultados precisos, la flexibilidad y los bajos costes de
fabricación. La necesidad de tratamientos posteriores es escasa o nula. El funcionamiento y
el control son casi idénticos a los de las máquinas de corte con soplete asistidas por
ordenador, pero el medio de corte son los rayos láser. Actualmente, las máquinas normales
de corte por láser cortan los siguientes espesores de pared, para geometría plana, sin
ningún problema:
- acero sin alear hasta 16 mm aproximadamente
- acero inoxidable hasta 1O mm aproximadamente
- aluminio hasta 6 mm aproximadamente
El índice de corte puede llegar hasta 1O m/min. con una tolerancia muy baja de ± O, 1 mm, la
cual puede jugar un papel ventajoso en otras fases de la fabricación como, por ejemplo, en la
soldadura. La zona afectada por el calor (HAZ), que es muy pequeña, proporciona calidad
añadida.
36
Sin embargo, la desventaja radica en los altos costes de inversión, lo que impide que
muchas pequeñas y medianas empresas puedan aplicar este método de corte.
3.1.5 Corte por plasma
En el corte por plasma se usa un gas (Ar, N2 o Ar + N2 o N2 + H2), calentado con un arco
eléctrico concentrado, para el corte. Un delgado chorro de gas golpea la pieza a una gran
velocidad. Debido a la alta concentración de energía, el corte es más rápido que con !os
otros métodos y, en la mayoría de los casos, se obtienen cortes sin ninguna distorsión. Los
cortes de calidad se pueden llevar a cabo dentro de unos límites de espesor de pared de 4 a
35 mm, aunque se puede llegar hasta los 45 mm con cortes de calidad reducida.
En la actualidad hay en el mercado pequeñas máquinas compactas transportables, así como
instalaciones de gran capacidad.
3.2 Aplastamiento
En muchos casos, para hacer un nudo, los extremos de los perfiles tubulares circulares se
aplastan para evitar el corte de caras y complicadas curvas de intersección y la preparación
de todos los chaflanes necesarios para soldar. El aplastamiento de extremos en los partiles
tubulares rectangulares no es un procedimiento habitual. En una estructura, los CHS con
extremos aplastados se unen bien sea con soldadura o con tornillos (ver fig. 3.18 y 3.19),
con los extremos preparados mediante un corte plano.
Fig. 3. i a - Unión soldada con los extremos de las barras de relleno de CHS aplastados
37
Fig. 3, 19 - Unión atornillada con los extremos de las barras de relleno de CHS aplastados (para incre-
mentar la capacidad resistente de la sección transversal debilitada por el agujero del tomillo,
los extremos aplastados de las barras de relleno están reforzados con placas soldadas)
El aplastamiento se puede llevar a cabo en estado caliente o frío.

Para el aplastamiento en caliente, sólo se calienta la zona afectada por el aplastamiento
hasta una temperatura de entre 750 y 900ºC. El calentamiento se puede hacer con
electricidad, soplete oxiacetilénico o con sopletes de butano y propano. Con una baja
inversión y cuando se requiere una producción en serie, se pueden instalar quemadores
continuos adecuados (fig. 3.20).
1 2 3 4 5 R e
! !
---------- ~
-----~·-- _f4.~ _ _ ~
wt w
- - - - · --·-·----
~-
1 1
~---J.. 1
__ 1
__¡.._ .1 .. __¡..___1___
Fig. 3.20 -- Diseño de la disposición de los quemadores para una instalación de aplastamiento en
caliente
No existe ninguna regla que indique si hay que aplastar los perfiles en estado caliente o en
frío. Así pues, se suele utilizar el aplastamiento en frío, el cual es relativamente simple,
rápido y menos caro. El material se deforma plásticamente durante el aplastamiento en frío y
se producen deformaciones tanto en dirección longitudinal como transversal, lo cual puede
provocar fisuras. Cuando se producen fisuras, éstas se localizan en los bordes aplastados,
donde se origina la mayor deformación: la deformación local puede llegar a superar el 200%
(unos simples cálculos lo pueden confirmar). Como no existe una norma bien definida sobre
e! aplastamiento, se recomienda hacer ensayos preliminares para probar la capacidad de
cada método concreto de aplastamiento en el caso de tener grandes cantidades de material
a trabajar.
38
Durante el aplastamiento en frío, se pueden producir fisuras a lo largo de la costura de
soldadura del perfil tubular. Sin embargo, se pueden evitar desviando la costura de la línea
de máxima deformación.
Además, es necesario elegir adecuadamente el valor d/t relacionado con el método de
aplastamiento. En general, el aplastamiento resulta más sencillo cuando d/t es mayor.
Basándose en la práctica del taller y en la resistencia del nudo, se utilizan varios tipos de
aplastamiento. Las principales posibilidades se muestran en la figura 3.21 ..
Fig. 3.21 - Tipos de aplastamiento

A. Cizallado-aplastado B. Aplastamiento completo C. Aplastamiento con troquel rebajado
D. Aplastamiento parcial
Las figuras 3.22 a 3.26 muestran los esquemas de las herramientas aplastadoras
correspondientes a varios métodos. La forma de los troqueles determina la inclinación y la
forma, además de la longitud de la transición. Es posible que se originen fisuras si no se
eligen correctamente y se ajustan unos con otros.
3.2.1 Cizallado-aplastado
El cizallado-aplastado es un método muy económico, en el que el corte y el aplastamiento a

fondo de los extremos de los perfiles tubulares se hace en una sola operación con la misma
herramienta, que puede ser una cizalla, una guillotina o, para perfiles pequeños, una
entalladora (ver figura 3.22). En este proceso, el aplastamiento a fondo se produce en el final
del extremo.
Fig. 3.22 - Esquema de una máquina de cizallado-aplastado mostrando los principios de funcionamiento
Tal y como muestra el dibujo 1 de la figura 3.22, la pieza se coloca horizontalmente, mientras
que la cuchilla inferior se ajusta hasta hacerla sobresalir una distancia casi equivalente al
radio del CHS, dando lugar a un aplastamiento simétrico.
En el dibujo 2, la cuchilla fija está al nivel de la mesa, mientras que el CHS está ligeramente
inclinado para evitar un aplastamiento asimétrico. Un extremo cizallado-aplastado sólo es
apropiado para la soldadura.
39
3.2.2 Aplastamiento completo
La figura 3.23 muestra el esquema del troquel en el que se indica que, en este proceso, una
parte relativamente larga se somete a un aplastamiento completo. Se recomienda que la
longitud t de la zona de transición esté entre 1,2 d y 1,5 d. Es preciso que los bordes de los
troqueles estén redondeados para evitar cualquier fisura transversal.
1,2 d < t < 1,5 d

Fig. 3.23 - Aparato simple para un aplastamiento completo de los extremos de CHS
La figura 3.24 muestra un diseño del troquel para dar forma a la zona de transición, que
abarca una longitud mayor, t de entre 1,7 d y 2,2 d.
1,7 d < t < 2,2 d

Fig. 3.24 - Troquel para aplastamiento completo con una zona de transición más larga
Otro método de aplastamiento, especialmente usado en Japón, es el de insertar un trozo de

perfil CHS en los extremos de los CHS que hay que aplastar, y después, la sección exterior
se aplasta junto con la interior. Este método se utiliza principalmente para aplastar extremos
de barras de relleno de nudos de CHS con el fin de evitar que aparezcan fisuras y fortalecer
más los extremos de las barras de relleno.
3.2.3 Aplastamiento con troquel rebajado
En este caso, el aplastamiento se lleva a cabo en una prensa con dos troqueles rebajados
que llevan incorporado un cambio gradual de la sección tubular (fig. 3.25). La longitud de la
zona de transición es a menudo igual a 2d.
La forma obtenida es apropiada para el atornillado y más eficaz en tracción y en compresión
que la obtenida en los simples troqueles de aplastamiento completo.
Aunque el coste de la inversión es mayor, en la producción en serie éste se ve compensado
por la facilidad de aplastamiento y el bajo índice de desgaste.
Fig. 3.25 - CHS aplastado con troqueles rebajados
40
3.2.4 Aplastamiento parcial
La operación de aplastamiento está tan regulada que se pueden obtener caras paralelas
reduciendo el recorrido de la prensa e introduciendo una pieza de separación en la parte
aplastada (fig. 3.26). Este tipo de aplastamiento se aplica únicamente en nudos soldados, tal
y como se muestra en el ejemplo de la figura 3.27.
Fig. 3.26 - Esquema de un aparato de aplastamiento parcial
Fig. 3.27 - Configuración de un nudo con los extremos de CHS aplastados parcialmente
3.3 Curvado (doblado)
Los perfiles tubulares se pueden curvar en caliente o en frío. Como los costes de producción
de los perfiles tubulares curvados en frío son menores que los de los curvados en caliente,
normalmente se aplican los primeros, mientras que los perfiles tubulares curvados en
caliente se utilizan en casos especiales. Durante la deformación del perfil tubular para darle
una curvatura permanente, puede aparecer pandeo en la zona interna comprimida y el
41
espesor de pared puede disminuir como resultado de la tracción presente en la zona
externa.
Estos cambios en el espesor, así como la posible ovalización del perfil, deben mantenerse
tan pequeños como sea posible
El curvado de los perfiles tubulares depende de las siguientes propiedades del material:
- Límite elástico del tipo de acero.
Cuanto más bajo es el límite elástico, más fácil resulta el curvado.
- Porcentaje de alargamiento.
Un porcentaje de alargamiento último adecuado juega un papel fundamental en el
proceso de curvado.
- La microestructura de grano fino en el material favorece el curvado.
Otros factores determinantes son los siguientes parámetros geométricos:
Diámetro del CHS ó Altura del RHS
- relación .
Espesor de pared del perfil tubular
., Radio de curvatura del curvado
- relacion Diámetro del CHS ó Altura del RHS
También es importante conocer las dimensiones absolutas del perfil tubular para decidir si se
debería aplicar el curvado en caliente o en frío.
R = radio de curvatura
En general, el curvado se hace en el taller. Sin embargo, algunas veces y en especial

cuando las dimensiones son pequeñas, se hace a pie de obra. También existen grandes
zonas de solape en las que se pueden aplicar ambos métodos de curvado, en frío y en
caliente. Algunas veces hay que comprobar si es necesario un tratamiento térmico tras el
curvado en frío con el fin de obtener la microestructura inicial de los materiales (la
temperatura del tratamiento térmico debe estar de acuerdo con el tipo de acero utilizado).
3.3.1 Métodos de curvado en frío para CHS
A continuación, se describen varios métodos que se utilizan para el curvado de CHS en frío.
3.3.1.1 Curvado en frío por presión
El esquema mostrado en la fugura 3.28 demuestra el principio de funcionamiento. Tras

colocar un perfil tubular entre dos rodillos fijos, se curva por el desplazamiento del
conformador central, normalmente conectado a un empujador hidráulico.
Esta operación también se puede llevar a cabo manteniendo quieto el conformador central y
empujando los rodillos laterales.
Este método se usa normalmente para doblar en arcos de 180° con una amplia gama de
dimensiones. Sin embaro, la presión localizada proporciona poca precisión y un aspecto
pobre comparado con los procesos mecánicos facilitados en los apartados 3.3.1.2 al 3.3.1.4.
42
/··:::_..._ Parte móvil - en blanco
/ Z ~"-"- Parte fija - en negro
,;/ /;/ e~
"- 2,
"-. ".
Fig. 3.28 - Curvado en frío por presión
3.3.1.2 Curvado en frío mediante caja "conformadora"
El principio de funcionamiento mostrado en la figura 3.29 describe cómo se introduce la

pieza en una caja "conformadora" preperfilada "A". La caja "conformadora" "A" se fija a una
base horizontal. Una caja guía recta "B" se coloca enfrente de la conformadora curvada. La
pieza "C" se introduce en la caja guía "B" y después en la caja "conformadora" "A" mediante
el empujador "D". Después, la caja guía "B" pasa a la posición "B" para que se pueda extraer
la pieza al mismo tiempo que se repite la operación desde el otro lado, expulsando la pieza
terminada.
Fig. 3.29 - Curvado en frío utilizando una caja "conformadora"
Con el fin de evitar cualquier daño a la herramienta, los extremos de la pieza a trabajar
deben estar provistos de un tapón guía. Además, la lubricación es fundamental.
El método sólo resulta económico si se necesitan muchos curvados con el mismo tamaño de
perfil tubular.
3.3.1.3 Curvadora de rodillos (fig. 3.30)
Esta herramienta, con la que se produce el curvado pasando la pieza a través de tres
rodillos, es, en general, la preferida por los fabricantes de estructuras de acero. Los tres
rodillos pueden ser motrices, pero el central, que determina el radio, puede actuar
simplemente de guía.
Fig. 3.30 - Curvado en frío con tres rodillos
43
Los rodillos se tienen que adaptar al tamaño del perfil tubular a curvar. Así pues, las
dimensiones del rodillo son acordes a los tamaños de los CHS. También existen curvadoras
de cuatro rodillos, uno de los cuales actúa de guía (fig. 3.31).
Fig. 3.31 - Curvadora de 4 rodillos
Para curvado en frío con curvadora de rodillos, en la práctica el límite del radio de curvado es
de, aproximadamente, 5 veces el diámetro externo del tubo.
3.3.1.4 Curvado mediante cortes a inglete (fig. 3.32)
Normalmente, para curvas de radio grande, se pueden obtener curvas aproximadas uniendo
secciones rectas extremo con extremo y soldándolas por dichos extremos previamente
cortados con un ángulo adecuado.
Fig. 3.32 - Corte a inglete y soldadura
3.3.2 Métodos de curvado en frío para RHS
Para el curvado en frío de RHS se usan habitualmente los siguientes métodos:

- Curvado con rodillos
- Cortes a inglete o muescas en V
- Curvado en frío por presión
3.3.2.1 Curvadora de rodillos
En principio, el proceso es idéntico al indicado en el apartado 3.3.1.3, aunque los resultados

del curvado son diferentes debido a la forma y las caras planas de los RHS. La cara interna
se comprime, la pared externa se extiende y las paredes laterales muestran ambos
comportamientos. En general, el resultado es de convexidad en una o las dos paredes
laterales y de concavidad en la superficie interna (fig. 3.33). Se producirán algunas
alteraciones en cuanto a la altura de las regiones curvadas. Por consiguiente, hay que
contrastar que el adelgazamiento de la pared y las deformaciones cumplen con los requisitos
de las especificaciones de la obra [19].
Los radios de curvado de los perfiles tubulares cuadrados y rectangulares, obtenidos
mediante curvadora con tres rodillos, aparecen listados en el Apéndice D [19].
44
Antes del curvado Después del curvado
b b'
r ~1 • 1
----
t
h h' h
Fig. 3.33 - Típicas secciones de RHS antes y después del curvado en frío con rodillos.
Se han obtenido mediante extensos ensayos en los que se han empleado tipos de acero con
las siguientes propiedades mecánicas nominales:
Límite elástico mínimo = 350 MPa
Resistencia última a tracción = 450 - 620 MPa
Módulo de Elasticidad de Young = 200000 MPa
Los valores indicados en el Apéndice D son sólo aproximados, puesto que son valores
relativos a los detalles de la curvadora de rodillos utilizada para llevar a cabo los ensayos
(ver tabla 3.2). Así pues, se recomienda hacer unos cuantos ensayos de curvado con una
máquina para determinar los tamaños y las disposiciones de los rodillos antes de empezar la
fabricación.
Tabla 3.2 - Detalles de la curvadora de 3 rodillos utilizada para determinar los radios de curvado
del Apéndice D
Curvadora Diámetro externo de los rodillos Distrancia entre el eje vertical del rodillo
de rodillos (mm) central y del de los rodillos laterales
Rodillo central Rodillo fijo
nº (mm)
móvil
1 430 385 710
2 515 460 1015
3.3.2.2 Cortes a inglete o muescas en V
Se puede llevar a cabo un curvado aproximado, para grandes radios de curvatura haciendo
cortes a inglete de la misma forma que para los CHS (fig. 3.32) descritos en el apartado
3.3.1.4.
Para dimensiones de RHS más pequeñas, la forma curvada también se puede obtener
recortando muescas en V en tres de las caras y plegando la cara restante. Se cierran
entonces las muescas y se sueldan los bordes (fig. 3.34).
Fig. 3.34 - Obtención de una forma curvada mediante recorte de muescas en V
45
3.3.2.3 Curvado en frío por presión
El método descrito en el apartado 3.3.1.1 también se puede emplear para RHS.
3.3.3 Métodos de curvado en caliente
Se pueden aplicar los siguientes métodos de curvado en caliente:

- Curvado en caliente rellenando el perfil tubular con arena (CHS y RHS)
- "Hamburger Rohrbogen" (sólo CHS)
- Curvado por inducción (CHS y RHS)
- Curvadora de rodillos (CHS y RHS)
- Combadura (CHS y RHS)
Hay que tener cuidado al curvar en caliente perfiles conformados en frío, ya que la aplicación
del calor necesario para curvar los perfiles en caliente puede provocar alteraciones en las
propiedades mecánicas.
3.3.3.1 Perfiles tubulares rellenos de arena (fig. 3.35)
A pesar de ser aplicable a CHS y a RHS, este método sirve en general para curvar en
caliente CHS de diámetros y espesores de pared grandes.
El perfil tubular se rellena de arena, la cual se comprime a continuación antes del
calentamiento con el fin de evitar deformaciones en el lado interno de la pieza y mantener la
ovalidad lo más reducida posible. A continuación, se calienta la zona afectada por el curvado
hasta una temperatura de entre 850 y 11 OOºC y se extiende la pieza sobre una plantilla. El
proceso se realiza de forma continuada; después de que se ha enfriado la primera zona
curvada, comienza el curvado de la zona contigua, y así sucesivamente hasta que termine el
curvado total necesario.
Fig. 3.35 - Curvado en caliente de perfil tubular relleno de arena
3.3.3.2 "Hamburger Rohrbogen" (sólo CHS)
"Hamburger Rohrbogenwerk" fue el inventor y propietario de la patente del clásico

procedimiento de conformado en caliente para fabricar tubos curvados de CHS sin pliegues,
calentándolos a una temperatura de entre 850 y 11 OOºC e introduciéndolos a continuación
46
en un mandrino interno. Se produce simultáneamente un aumento del diámetro y un curvado
con el radio de curvatura deseado.
3.3.3.3 Curvado por inducción (fig. 3.36)
Este método de curvado puede servir tanto para perfiles tubulares circulares corno para
rectangulares. Sin embargo, para éstos últimos es necesario una mayor investigación [26].
El principio de funcionamiento de esta máquina está basado en el calentamiento por
inducción aplicado en una corta longitud bajo un estricto control de temperaturas. El curvado
sólo se produce en la pequeña zona calentada. Tras ello, el perfil tubular es impulsado hacia
adelante e introducido en el inductor. La zona siguiente se calienta, se curva y así
sucesivamente.
La máquina permite un amplio campo de validez en las variaciones de la relación entre el
diámetro con respecto al espesor de pared, y al radio y al ángulo de curvado que hay que
obtener. Mediante el curvado por inducción se pueden conseguir curvas de radío muy
pequeño incluso con diámetros y espesores de pared grandes [25].
Fig. 3.36 - Cwvado por inducción
47
3.3.3.4 Curvadora de rodillos
Tanto los perfiles circulares como los rectangulares se pueden curvar por este método. En el
curvado en caliente, el radio de curvado límite puede ser menor que en el curvado en frío
(3 veces el diámetro exterior del CHS).
3.3.3.5 Combadura (peraltado)
En muchas estructuras se necesita una curvatura relativamente pequeña (radio muy

grande), por ejemplo cuando a una celosía se le necesita dar contraflecha para garantizar
que no va a deformarse excesivamente bajo carga. Estas curvas de radio grande se pueden
obtener en frío por presión o curvando con rodillos, tal y como se describe en los apartados
3.3.1.1 y 3.3.1.3 respectivamente. Sin embargo, también se puede utilizar otro método que
no usa como equipamiento especial nada más que un soplete.
Simplemente calentando un lado del perfil tubular y dejándolo enfriar, éste se curvará,
mientras se enfría, hacia el lado que se ha calentado. Con la práctica, este método puede
llegar a ser tan preciso como para obtener las curvas requeridas. Sin embargo, hay que
anotar que la cantidad de curvatura variará con la cantidad de calor aplicada, el tamaño, el
espesor y el tipo de perfil (acabado en caliente o conformado en frío).
3.4 Atornillado
Básicamente, el atornillado de los perfiles tubulares no se diferencia del utilizado en la

construcción convencional con acero. Diversas normas nacionales e internacionales [50, 54,
59, 66] recomiendan métodos de cálculo para la aplicación de tornillos corrientes y de
tornillos de alta resistencia sin pretensar y con par de apriete controlado (pretensados). No
se tratarán en este libro, ya que los ingenieros y los diseñadores los conocen bien. En
general, hay que comprobar los tornillos y las placas con respecto al esfuerzo cortante, a la
presión de contacto y a la rotura del área neta de la sección transversal.
Además, las guías de diseño del CIDECT nº1 [1] y 3 [3] ya han tratado las siguientes uniones
atornilladas, bajo cargas predominantemente estáticas, junto con sus detalles correspon-
dientes:
- Unión de nudos de CHS con bridas [1]
- Unión tubo - placa con horquilla [1]
- Unión tubo - placa [1]
- Unión tubo - casquillo de T [1]
- Unión tubo - cartela [1]
- Unión de nudos de RHS con bridas [3]
- Unión RHS - cartela [3]
La guía de diseño del CIDECT nº 6 [6] indica también que el comportamiento a fatiga de las
uniones con tornillos de alta resistencia pretensados es más satisfactorio que el de las
uniones con tornillos corrientes, y muestra ejemplos de uniones con bridas.
Los apartados 4.4.1 , 4.4.2 y 4.4.4 muestran varias uniones atornilladas de perfiles tubulares,
tanto con otros tubulares como con perfiles abiertos, y describen las bases del diseño. Como
se indica en el apartado 4.4 en perfiles tubulares el atornillado habitual es sólo aplicable en
uniones indirectas, vía placas o perfiles abiertos como los antes descritos.
3.4.1 Tornillos ciegos
Los sistemas de atornillado ciego (o atornillado desde un lado) utilizan tipos especiales de
tornillos o inserciones, o sistemas especiales de taladrado. Como su nombre indica,
permiten que el atornillado se lleve a cabo desde un solo lado de la unión, eliminando la
necesidad de llegar a ambos lados de la unión como ocurre en una unión estándar de
48
tornillos y tuercas. Esto permite, por ejemplo, que los detalles de las uniones de vigas
atornilladas con perfiles tubulares estructurales se diseñen casi exactamente como se
diseñarían los de vigas con columnas de perfil abierto (ver fig. 3.37) ..
Fig. 3.37 - Uniones con tornillos ciegos de una viga con una columna de perfil tubular
A pesar de que varios sistemas de tornillos ciegos existen desde hace unos cuantos años,
nunca se habían empleado en aplicaciones estructurales, principalmente porque contaban
con diámetros demasiado pequeños para este tipo de aplicaciones. Además, como
consecuencia, se habían hecho muy pocas investigaciones acerca de la resistencia y el
comportamiento estructurales.
Sin embargo, en los últimos años han aparecido varios sistemas de tornillos ciegos, como
por ejemplo el Barrenado con fluencia, Lindapter HolloFast y HolloBolt y Huck Ultra-Twist,
con tamaños de tornillos estructurales de hasta M20 o incluso M24.
CIDECT ha hecho en los últimos años ensayos exhaustivos para demostrar la capacidad
resistente bajo carga correspondiente a los sistemas de Barrenado con fluencia, Lindapter
Hollofast y HolloBolt (20 ... 23].
3.4.1.1 Barrenado con fluencia en perfiles tubulares
El sistema de barrenado con fluencia es un método especial patentado para agujeros

extruidos. Utiliza una broca de fricción con cuatro lóbulos de carburo de tungsteno para
extruir en caliente un agujero. Esta forma un cono truncado en el extremo opuesto del
material de trabajo y un pequeño recalcado en el lado próximo. El recalcado se puede
eliminar con una fresa incorporada en la broca. Entonces, se rosca el agujero,
preferiblemente con un macho (laminador) de roscar que con un macho de roscar cortante,
para obtener una profundidad eficaz o una longitud eficaz de rosca entre 1,5 y 2,0 veces el
espesor del material. La figura 3.38 muestra el esquema del sistema de barrenado con
fluencia.
La ventaja más importante de este sistema es que el equipamiento está basado en el taller
de fabricación, en el cual se utilizan tornillos estándar. El diseñador puede utilizar
disposiciones de vigas y columnas estándar y no precisa ningún equipamiento especializado
a pie de obra.
49
1ª fase 2ª fase
Fig. 3.38 Sistema de barrenado con fluencia
Tal y como demuestran los resultados de los ensayos [20, 21], el comportamiento es el
siguiente:
- Se pueden obtener agujeros roscados en RHS acabados en caliente y conformados en
frío con espesores desde 5 mm hasta 12,5 mm y tamaños M16, M20 y M24 con perfiles
de rosca de acuerdo con ISO.
La capacidad total a tracción de los tornillos de la clase 8.8 puede ser alcanzada por los
agujeros barrenados con fluencia y por las roscas realizadas con machos laminadores de
roscar bajo normas ISO, con la condición de que el espesor del RHS sea mayor que el
espesor mínimo mostrado en la tabla 3.3, tanto para RHS conformados en frío como para
RHS acabados en caliente con tipos de acero estructural con límites de fluencia
nominales de 275-355 N/mm 2 [62, 64].Tabla 3.3
Tabla 3.3
Tamaño del tornillo Espesor mínimo del RHS
mm
M16 clase 8.8 6,4
M20 clase 8.8 8,0
M24 clase 8.8 9,6
- La capacidad a esfuerzo cortante de los agujeros barrenados con fluencia se puede

calcular utilizando las fórmulas habituales de cálculo resistente frente a cortadura
correspondientes a una unión estándar de tornillo y tuerca.
3.4.1.2 Lindapter HolloFast y HolloBolt
Los tornillos de expansión HolloFast comprenden un tornillo estándar y un inserto especial

de acero que hay que introducir en un agujero obtenido con las técnicas habituales del
taladrado. Estos insertos pueden aceptar tornillos estándar de tamaños M8, M1 O, M12 y M16
de la clase 8.8. La figura 3.39 muestra el procedimiento de colocación para la inserción
HolloFast.
El principio de funcionamiento es que una vez introducido el inserto en el agujero, que tiene
un diámetro adecuado, mediante ligeros golpes de martillo, el ajuste del tornillo en la rosca
del cono truncado hace que el cono se mueva y se arrastre hacia el interior del cuerpo del
HolloFast. La consiguiente deformación y expansión de la parte cilíndrica produce cuatro
aletas. Estos elementos proporcionan la trabazón mecánica necesaria para evitar la salida
del tornillo.
HolloBolt es un desarrollo posterior (fig. 3.40) con un procedimiento de colocación algo
diferente pero con la misma mecánica básica de fijación. HolloBolt consta de 3 piezas: un
tornillo estándar clase 8.8, un manguito de acero dulce y un cono truncado. El fabricante
premonta estas piezas. La fijación se lleva a cabo mediante la inserción de un único
elemento a través del conjunto montado de las dos piezas que hay que fijar.
50
1 Taladrar un agujero en el lugar deseado 2 Presionar el Hollofast e introducirlo en
e introducir en él el cuerpo del HolloFast el agujero hasta que la cara moleteada
por el extremo del cono roscado. esté a nivel de la cara del perfil de acero.
3 Introducir el tornillo por el agujero de 4 Proceder a apretar el perno. El ajuste

la pieza a fijar y por el cono roscado. del perno hace que el cono se mueva y
se arrastre hacia el interior del cuerpo
del HolloFast, el cual se expande hasta
alcanzar una fijación segura con rosca.
Fig. 3.39 - Detalle de una inserción HolloFast y método de colocación
Fig. 3.40- Sistema HolloBolt
Los resultados de los ensayos de tracción y a esfuerzo cortante se muestran en [22]. Como
todavía hay que hacer otros ensayos como por ejemplo el de las uniones solicitadas por
momentos, en esta fase del proceso no se pueden sacar conclusiones definitivas.
3.4.1.3 Huck Ultra-Twist
Huck lnternational lnc., con sede en Ogden, Utah, U.S.A., ha desarrollado y ahora
comercializa tornillos ciegos [33] con resistencias a tracción y tensiones, una vez instalados,
que cumplen con las especificadas para los tornillos ASTM A325 (equivalentes a los tornillos
de clase 8.8). Conocidos como fijadores Ultra-twist, se pueden obtener, con tamaños
equivalentes a los de los tornillos ASTM A 325, con un diámetro de 3/4 de pulgada (19 mm),
7/8 de pulgada (22 mm) y 1 pulgada (25,4 mm). La figura 3.41 muestra una visión
desglosada de un fijador Ultra-Twist y la figura 3.42 ilustra el proceso de colocación.
La colocación se hace empleando una atornilladora eléctrica (como para los tornillos de
apriete con torsión y separación), mejor que con una llave hidráulica, que antes era
necesaria para los tornillos ciegos de alta resistencia Huck (el HSBB). Además, los fijadores
Ultra-Twist se utilizan en agujeros con diámetros de 1/16 de pulgada (2 mm) mayores que
los diámetros externos de las unidades, lo cual proporciona los espacios libres
convencionales para el atornillado.
51
Arandela del cojinete
Arandela de cortadura
Manguito de agarre
Manguito de bulbo - - - -
Núcleo del perno - - - -
Fig. 3.41 - Visión desglosada de un fijador Huck-Ultra-Twist
3 4
Un solo operario instala El bulbo de la parte A medida que aumenta La continua torsión de la
el tornillo ciego Ultra- posterior se conforma la carga de instalación, unidad crea la sujeción
Twist desde un lado de la completamente en el una arandela interna necesaria y el tornillo de
estructura. La herra- aire con un diámetro especial de cortadura torsión se rompe por
mienta utilizada para la uniforme sea cual sea permite que el bulbo cizallado, finalizando
instalación es la atornilla- la sujeción. trasero entre en así la instalación.
dora eléctrica estándar contacto con la super- Con una llave con corte
con corte utilizada para ficie de trabajo y que S60EZ estándar, el
la instalación de fijadores toda la carga de la tiempo de instalación de
de tipo Twist-Off Control fijación actúe en la un fijador de 3/4" es
(T-C). El fijador se intro- estructura de trabajo. aproximadamente de
duce y la herramienta se 30 segundos.
fija.
Fig. 3.42 - Proceso de instalación de un fijador Huck Ultra-Twist
3.4.1.3.1 Tipos de rotura en uniones con tornillos ciegos Huck
Se han hecho ensayos comparativos [34] sobre uniones atornilladas sometidas a momentos
con placas frontales entre las vigas en forma de I y las columnas de RHS, utilizando los
tornillos regulares ASTM A325 (clase 8,8) y los Huck HSBB. El comportamiento de la unión
en términos de rigidez, capacidad frente a momento y ductilidad resultó similar para los dos
tipos de tornillos y se cree que el tornillo ciego Huck Ultra-Twist produciría resultados
similares. Si se utilizan los Huck HSBB (o los supuestos fijadores Huck Ultra-Twist) en la
cara de una columna de RHS y se cargan a tracción, un posible tipo de rotura es el
punzonamiento del fijador a través de la cara de la columna, en cuyo caso el espesor de la
columna se convierte en un parámetro crítico [34]. Para evitar este tipo de rotura, la
52
resistencia de los tornillos ciegos a tracción en el estado límite debería ser menor que la
resistencia, en el estado límite, de la cara de la columna en el punzonamiento. Se puede
demostrar [9] que esto se conseguirá si:
t > (0,8 Tr)/(dÍ Fu)
donde T~ = resistencia a tracción del fijador
d¡ = diámetro del manguito primario del HSBB después de la instalación o diámetro
del fijador Ultra-Twist + 6 m (diámetro eficaz estimado del bulbo)
= espesor de pared del perfil tubular
Fu = resistencia a tracción mínima especificada del material
Otro tipo de rotura crítica en la cara de una columna de RHS sin rigidizar y sometida a cargas
concentradas de tracción en las posiciones de los fijadores es la fluencia de la cara de unión
del RHS. Este mecanismo de rotura se puede producir debido a la flexibilidad de la cara de la
columna con valores de esbeltez de pared entre medianos y altos. La resistencia al estado
límite correspondiente a este tipo de rotura se puede calcular suponiendo que la pared de la
columna se ha cargado como un nudo tipo T a 90° con el montante a tracción . (Ver
"Fluencia de la cara del cordón" en la tabla 2 de la Guía de Diseño del CIDECT nº 3 [3], la
cual está basada en un mecanismo de línea de fluencia). En este caso, se puede suponer
que el "elemento montante", correspondiente a dos tornillos a tracción, sea de ancho (w + dÍ)
y alto dÍ, donde w = distancia a lo largo de la cara de la columna de RHS entre los centros de
los agujeros para los tornillos.
Si cualquiera de estos tipos de rotura (el punzonamiento y la fluencia de la cara de la
columna) produce una resistencia inadecuada para la cara de la columna en la zona a
tracción de la unión, la cara de la columna necesitará refuerzo. La mejor manera de
conseguirlo es soldando una placa de refuerzo en la cara de la columna. Por desgracia, el
refuerzo en las columnas casi siempre es necesario en la práctica para uniones sometidas a
momentos, pero puede no ser necesario para uniones simples a cortante.
El problema de que es necesario tener una pared de columna muy gruesa para obtener una
unión frente a momentos sin refuerzo se ha reconocido en Japón, donde una reciente
investigación se ha centrado en el desarrollo de un método para incrementar el espesor de la
columna justo en la zona de unión, utilizando un cilindro de presión y un dispositivo de
calentamiento por inducción [35].
3.4.2 Tornillos prisioneros soldados
Los tornillos prisioneros se pueden soldar en la cara del perfil tubular tras limpiar con cuidado
la superficie del material. Tal y como muestra la figura 3.43, algunos métodos de soldar
tornillos prisioneros dejan un cuello en la raíz (donde el tornillo se junta con la sección). En
este caso, hay que rebajar el agujero del tornillo en la brida de unión para despejar el cuello
(fig. 3.43a), o bien colocar en el espacio una arandela (fig. 3.43b).
Para las fijaciones de poco peso, tales como los cerramientos de chapa fijados directamente
a correas de perfil tubular, se emplean tornillos prisioneros y tornillos autorroscantes.
Fig. 3.43 - Tornillos prisioneros soldados con:

a) librando el cuello por rebaje de la brida b) librando el cuello por colocación de arandela
53
3.5 Claveteado
Como alternativa al atornillado, los perfiles tubulares circulares se pueden clavar entre e!los
para formar una unión con empalme insertando un CHS dentro de otro. Para ello, el diámetro
interno del mayor tiene que ser el mismo que el diámetro externo del menor. Los clavos se
disponen de forma simétrica a través de los dos espesores de pared (fig. 3.44). Otra
alternativa es unir dos CHS del mismo diámetro externo colocando un anillo tubular sobre los
dos extremos de los CHS.
Fig. 3.44 - Unión de CHS clavada después del ensayo
En el claveteado toma parte una herramienta para dirigir los efectos de la explosión (o
pistola) que introduce una aguja balística (o clavo) de gran resistencia en el acero
atravesando ios dos espesores de pared (fig. 3.45).
La naturaleza cerrada de esta unión no permite confirmar la adecuada penetración por
ambas paredes del CHS de forma directa. Sin embargo, la altura "sin penetrar" de la cabeza
del clavo desde la pared exterior del CHS y la medida de la suficiente inserción de un CHS
en el otro pueden demostrar la conectividad. Los tipos de rotura observados [30] son el
cortante de los clavos y la rotura por aplastamiento o por flexión de la pared del CHS. Las
fórmulas que determinan la resistencia última de la unión se encuentran en [6].
Otra aplicación del clavo corno conector estructural es la del perno con conexión mecánica
en los perfiles tubulares rellenos de hormigón [31], donde el clavo es introducido en el
hormigón a través de la pared de acero.
54
Fig. 3.45 - Fabricación de una unión clavada
deCHS
3.6 Métodos de soldar
Tal y como ya se ha descrito en el capítulo 2, la soldadura representa el método más

importante de unión de los perfiles tubulares. El apartado 2.1.1 explica la influencia de las
operaciones de soldar en los tipos de acero empleados en la fabricación de pertiles
tubulares. En el capítulo 4 aparecen ilustradas las aplicaciones de la soldadura así como la
combinación de soldadura y atornillado en estructuras y montajes parciales de perfiles
tubulares.
Este apartado está dedicado a los métodos de soldar uniones de perfiles tubuiares y ias
correspondientes soluciones a los problemas del posterior tratamiento de las estructuras
soldadas de perfiles tubulares.
3.6.1 Métodos para soldar nudos de perfiles tubulares
La soldadura de nudos de partiles tubulares pertenece principalmente al grupo de la

soldadura por fusión [69], aunque si el número de unidades es elevado, también es aplicable
la soldadura por fricción, que pertenece al grupo de la soldadura por presión. Entre los cinco
subgrupos de la soldadura por fusión, denominados autógena, por arco metálico, por
resistencia eléctrica, por haz de electrones y por plasma, cada uno de los cuales producen el
calor para la fusión de una forma específica, la soldadura por arco [51, 58, 70J se utiliza de
manera predominante, en las tres versiones siguientes, para la unión de !os perfiles
tubulares:
Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW).
- Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW).
- Soldadura por arco metálico y gas (GMAW).
Sin embargo, también se utiliza la soldadura por arco sumergido (SAW) en aplicaciones
especiales, por ejemplo en las construcciones offshore.
En cuanto a los equipos y máquinas para soldar, hay que diferenciar tres métodos, la
soldadura manual, con máquina semiautomática o totalmente automática. Los dos primeros
se emplean normalmente en el caso de perfiles tubulares. La soldadura totalmente
automática no es habitual, pero se puede utilizar cuando sea aplicable.
55
La soldadura manual por arco con electrodos revestidos con una capa de productos
químicos fundentes se utiliza en los talleres y en el soldeo a pie de obra. Concretamente, se
puede aplicar cuando predominan las posiciones de soldar desfavorables, incluida la
posición de soldar en techo y/o el acceso restringido a la soldadura.
El revestimiento del electrodo tiene la función de proteger el baño de acero líquido en la
soldadura frente a los efectos perjudiciales de las escorias o del gas. Es importante elegir
adecuadamente los electrodos, y hay que tomar una decisión para cada caso. Así pues,
todos los puntos críticos, como por ejemplo el tipo de nudo, las posiciones de soldar y los
métodos de controlar las soldaduras, determinan el tipo de electrodo utilizado. En general,
las propiedades mecánicas del material de aportación son superiores a las de los materiales
de base.
Para soldar las estructuras de perfiles tubulares, se aplican los electrodos del tipo estructural
rutilo, ácido y básico.
Dependiendo del tipo de acero, del espesor de la pared y de las formas de la soldadura, se
recomiendan los siguientes tipos de electrodos:
S235 y S275 [62, 64]:
Para espesores ~ 16 mm (soldadura a tope) } Electro estructural rutilo o estructural
de pared ~ 30 mm (soldadura en ángulo) básico, con bajos contenidos en
hidrógeno
> 16 mm (soldadura a tope) Electrodo estructural básico con bajo
contenido en hidrógeno
S 355 [62, 64]:
Para todos los espesores de pared Básico con bajo contenido en hidrógeno
En un taller, donde se trabaja con diferentes tipos de acero, se recomienda utilizar
únicamente electrodos de bajo contenido en hidrógeno.
En general, se deben seguir las recomendaciones sobre protección y almacenamiento de los
electrodos indicadas por los fabricantes.
Se deben guardar secos y sin daño alguno. Para los electrodos básicos de bajo contenido de
hidrógeno se deben emplear hornos de secado. Una alternativa es el utilizar electrodos
envasados al vacío.
La soldadura manual requiere adecuados conocimientos técnicos y experiencia por parte del
soldador, aunque éste cuenta con un mayor grado de libertad.
La soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático que utiliza los
electrodos como alambres continuos tubulares introducidos desde un carrete en la máquina
de soldar. El cable contiene fundentes químicos que protegen el arco y el metal fundido
contra los efectos negativos del oxígeno y el nitrógeno. Además, los gases protectores
también se envían a la "pistola" del operador. Este sistema, aplicado principalmente en los
talleres, requiere equipamiento caro, lo que supone una gran inversión. Sin embargo, ésta se
compensa con una mayor velocidad de funcionamiento, es decir, una cantidad de metal
depositada dos o tres veces mayor que con la SMAW y un ahorro de tiempo, puesto que el
soldador no necesita moverse mucho.
La soldadura por arco metálico y gas es también un proceso semiautomático similar al
anterior. Sin embargo, en este caso, el alambre continuo que se va a introducir es un
alambre sólido y la soldadura está sumergida en un gas inerte, argón o helio (MIG Soldadura
de arco metálico con gas inerte), un gas más barato C0 2 , o en una mezcla de gases (80% Ar
+ 15% C0 2 + 5% 0 2 ) (MAG Soldadura metálica con gas activo).
Las ventajas de soldar por arco metálico y gas son:
1. Proceso de soldar rápido; reduce los costes de fabricación.
2. La zona de soldadura afectada por el calor es estrecha.
3. Ausencia de escorias, lo cual evita soldar en posiciones difíciles. Como no es necesario
eliminar la escoria para las soldaduras posteriores, el tiempo de soldar es menor, así
como el coste de fabricación.
4. Los principales campos de aplicación son:
56
1. Aceros sin alear y de baja aleación (MAG).
2. Aceros de alta aleación {MIG).
Electrodo de alambre --+
- Pantalla de gas
Fig. 3.46 - Método de soldar semiautomático (MIG)
Las desventajas son:

1. No es adecuado para soldar a pie de obra debido a la gran cantidad de equipamiento
necesario, como por ejemplo el control eléctrico, el electrodo de alambre sólido devanado,
el alimentador de alambre y el suministrador del gas protector.
2. Acceso a la soldadura muy restringido por el espacio necesario para la boquilla de la
pantalla de gas, a pesar de que existen varias formas de boquilla.
3.6.2 Posiciones y secuencias de soldadura
Para comenzar se mencionan tres puntos principales:

1. Las soldaduras no deben empezar o terminar en una esquina del RHS.
2. Para los espesores más pequeños, se deben evitar, en lo posible, las soldaduras con
varias pasadas.
3. Hay que seguir las secuencias de soldadura apropiadas, ya que afectan en gran medida a
la contracción, a las tensiones residuales y a la deformación de una estructura soldada.
Dependiendo de la posición y de la movilidad de los elementos estructurales, se muestran a
continuación cuatro posiciones para soldar en nudos de perfiles tubulares estructurales,
junto con las secuencias de soldadura.
1) Soldadura circular de 360° (fig. 3.47).
Se hace una soldadura hacia abajo (plana), mientras la sección gira 360°.
Electrodo
I
Fig. 3.47 - Soldadura circular de 360°
2) Soldadura vertical ascendente de 180º (fig. 3.48).

Para la construcción de vigas en celosía, todas las soldaduras se hacen en la parte
superior y después el panel gira sobre sí mismo (180º) para completar la operación.
57
t©.-1
-.----++-- Panel trasladado

180°
Fig. 3.48- Soldadura vertical ascendente de 180u
3) Soldadura vertical ascendente (fig. 3.49)

Esta posición, aunque poco habitual, sólo es válida cuando los perfiles tubulares no se
pueden mover.
Fig. 3.49 - Soldadura vertical ascendente
4) Soldadura horizontal (fig. 3.50).

Esta posición es necesaria cuando las barras están en posición vertical y no se pueden
mover. Si las barras se encuentran en posición horizontal, las soldaduras se hacen en
posición vertical.
Fig. 3.50 - Soldadura horizontal
3.6.3 Punteado de la soldadura

m
El punteado de la soldadura es una soldadura corta hecha para la unión preliminar de las
barras de perfil tubular de una estructura, obteniendo una sujeción temporal previa a la
soldadura definitiva del montaje. El espesor de la garganta del punteado de soldadura tiene
que estar de acuerdo con la posición de la raíz. Este debe garantizar una unión limpia en la
58
raíz de la soldadura. Los extremos de los puntos de soldadura deben estar correctamente
ejecutados para obtener una buena fusión en el cordón de la raíz.
Los puntos de soldadura tienen que estar en posiciones adecuadas respecto a las
posiciones de parada/comienzo, tal y como indican las figuras 3.47 a 3.50. Se tienen que
llevar a cabo con mucho cuidado, puesto que los puntos de soldadura se convierten en parte
de la soldadura definitiva. Por eso los soldadores precisan de una cualificación especial para
hacer trabajos de punteado de la soldadura [58].
El punteado del CHS se hace de forma circular cuando el diámetro del CHS es pequeño. Sin
embargo, para soldaduras grandes esto puede causar problemas, que se pueden evitar con
facilidad reduciendo la longitud de los puntos a un mínimo de 1/10 de la circunferencia. No
obstante, la zona punteada no debe tener ningún defecto y cualquier reparación debe ser
efectuada por un soldador cualificado.
Con respecto al punteado de la soldadura de un nudo de CHS, como el indicado en la figura
3.51, hay que evitar la soldadura en la posición simétrica A de los tubos acoplados debido a
la concentración de tensiones que se localizan en ese punto.
En general, la longitud mínima del punteado de un tubo acoplado se puede reducir hasta
1/10 del diámetro exterior del tubo.
Fig. 3.51 - Hay que evitar el punteado de la soldadura en A.
Para RHS, el punteado de la soldadura se debe hacer en la zona correspondiente a la línea

recta (no en las esquinas).
3.6.4 Tratamiento térmico previo y posterior de las construcciones soldadas de

perfiles tubulares
[67] recomienda precalentar la pieza antes de soldarla si hay más de 1O mm de diferencia

entre el espesor de pared de un elemento estructural y el de los otros. Además, también
puede ser necesario el precalentamiento si hay que soldar un perfil tubular con uno sólido.
En general, la baja temperatura ambiente y una atmósfera húmeda, así como el uso de
perfiles tubulares de pared gruesa pueden dar lugar a un estado crítico además de provocar
fisuras por enfriado. Esto se puede prevenir de forma efectiva precalentando la pieza entre
50ºC y 200ºC, dependiendo del tipo de acero. Sin embargo, esta cara operación se puede
evitar procurando que las partes que haya que soldar no tengan condensación y utilizando
electrodos con bajo contenido de hidrógeno.
La temperatura de precalentamiento se determina basándose en el contenido de carbono
equivalente CEV (ver apartado 2.1.1), la intensidad de corriente de soldadura, el voltaje y la
velocidad, el espesor de la pieza, el tipo de soldadura y el contenido de hidrógeno en los
electrodos.
Para los aceros estructurales sin alear S235, S275 y S355 [62, 64], generalmente no se
necesita precalentamiento. Sin embargo, se recomienda para una temperatura ambiente
inferior a + 5ºC y para espesores de pared ~ 30 mm.
Para S355 concretamente, no es necesario hacer tratamiento de precalentamiento con
espesores de pared inferiores a 13 mm para soldaduras en ángulo, e inferiores a 20 mm
para soldaduras a tope.
Para espesores de pared mayores, se recomienda una temperatura mínima de precalenta-
miento de 125ºC.
59
Usando S460 hay que aplicar precalentamiento en espesores de pared > 8 mm para
soldaduras en ángulo, y en espesores de pared > 12 mm para soldaduras a tope. En este
caso se recomienda una temperatura mínima de precalentamiento de 175°C.
En el corte con soplete, no suele ser necesario el precalentamiento de las partes que se van
a cortar. No obstante, el precalentamiento mejora el borde del corte, por lo que en este caso
se recomienda un precalentamiento a 120°c.
Después de haber hecho la soldadura, se lleva a cabo un tratamiento térmico para aliviar las
tensiones, únicamente cuando hay que reducir las tensiones producidas por la soldadura.
Normalmente, la temperatura para aliviar las tensiones está entre 530°C y 580ºC. Para
aceros de alta resistencia, por ejemplo S460, la temperatura es aproximadamente de 30°C a
50ºC inferior a la temperatura de recocido del material.
3.6.5 Tensiones residuales y deformaciones producidas por la soldadura
Con la soldadura se calienta una zona determinada de la pieza. La dilatación térmica del
material no es uniforme y se ve coartada por el material frío que la rodea.
Se producen esfuerzos de contracción debido al acortamiento de la pieza al enfriarse. Estos
se transforman en deformaciones o en momentos torsores, o permanecen en la parte sold-
ada como tensiones residuales.
Las deformaciones y las tensiones residuales en una estructura soldada de perfiles tubulares
dependen de los siguientes parámetros:
- Espesor de la soldadura
- Número de pasadas de soldadura
- Distancia entre la soldadura y el eje neutro del elemento estructural
- Coacción del elemento estructural soldado por las barras de unión
- Rigidez del elemento estructural en una estructura soldada
- Angulo de inclinación entre los ejes de las barras a unir
- Secuencia de soldadura
- Método de soldar
En una construcción rígida, las deformaciones provocadas por las contracciones se
previenen, en gran medida, durante la soldadura. Por otra parte, las tensiones residuales
debidas a la soldadura aumentan considerablemente durante este proceso. Para diseñar
una estructura, el ingeniero está limitado a reducir las deformaciones lo que da lugar a
tensiones residuales mayores, o bien a reducir las tensiones residuales lo que aumenta las
contracciones. La decisión hay que tomarla teniendo en cuenta ambos efectos.
Con el fin de reducir los trabajos de enderezado y alineación posteriores a la soldadura, las
distorsiones pueden ser compensadas por las correspondientes predeformaciones. La figura
3.52 ilustra el procedimiento con el ejemplo de una viga en celosía.
Fig. 3.52 - Predeformación de una viga en celosía soldada.

a) Estimación de la deformación b) Preajuste de los cordones con cilindros de presión
Después de estimar las deformaciones de una viga en celosía producidas por la soldadura,
los cordones se pueden preajustar convenientemente con cilindros de presión.
Las tensiones residuales y las contracciones se determinan proporcionalmente por las
disposiciones y secuencias de soldadura. El punteado de las soldaduras previo a la
soldadura final debe ser lo bastante numeroso y fuerte como para absorber los esfuerzos de
contracción transversales durante la soldadura.
La figura 4.76, que presenta la secuencia de soldadura recomendada para nudos de vigas
en celosía de perfil tubular, muestra que la soldadura se hace siempre desde el interior hacia
60
el exterior. Esto conduce a un movimiento libre de unas parte hacia las otras debido a la
contracción y, por consiguiente, a bajas deformaciones y pequeñas tensiones residuales.
Otras medidas para reducir las deformaciones y/o las tensiones residuales son por ejemplo
el calentamiento localizado en los lugares adecuados (fig. 3.53), el golpeteo de las
soldaduras (raras veces utilizado) etc.
a) b)
e)
Fig. 3.53 - Reducción de la deformación por soldadura mediante calentamiento local

a) Aplicación circular de calor b) Calentamiento lineal para evitar la contracción en las
costuras de gran longitud c) Calentamiento en modo triangular para eliminar la distorsión
angular producida por la soldadura en ángulo
3.6.6 Defectos de soldadura y reparaciones
La figura 3.54 muestra una visión de los posibles defectos de soldadura en las soldaduras en
ángulo y a tope.
Fig. 3.54 - Tipos de defectos de soldadura

E = Fisura Df = Penetración incompleta de la raíz en una soldadura en ángulo
C =Ausencia de fusión D = Penetración incompleta de la raíz en una soldadura con bordes curvados
A =Inclusiones de gas F = Mordedura
Ab =Grieta longitudinal dn = Garganta insuficiente
B = Inclusiones de escorias dp = Excesiva convexidad ov = Recubrimiento
Los perfiles de la soldadura aceptables y los no aceptables se encuentran ilustrados en la
figura 3.55 [58].
Las caras de las soldaduras en ángulo pueden ser ligeramente convexas, planas o
ligeramente cóncavas. Sin embargo, existe un límite de convexidad dependiendo del tamaño
de la superficie de fusión o del ancho del reborde de la superficie individual L (ver figura 3.55
(1)), tal y como se recomienda en [58].
Las soldaduras a tope se harán, preferentemente, con un ligero refuerzo de las caras. Este
refuerzo tendrá una transición gradual hacia el plano de la superficie del metal de base, por
lo que las soldaduras no presentarán discontinuidades, excesiva convexidad, garganta
insuficiente, excesiva mordedura ni recubrimiento.
Los defectos de soldadura se pueden reparar eliminando metal de aportación o trozos del
metal de base mediante mecanizado, rectificado, cincelado o escopleado.
61
Hay que eliminar los defectos de soldadura, como por ejemplo el recubrimiento, la
convexidad excesiva o la sobrecarga, sin quitar gran cantidad de metal de base. Antes de
soldar es obligatorio efectuar una limpieza a fondo de la superficie.
1. Soldadura en ángulo
TAMAÑO
l_
(A) PERFILES DE SOLDADURAS DESEABLES
GARGANTA CONVEXIDAD MORDEDURA RECUBRI- SUPERFICIE FUSIÓN

INSUFICIENTE EXCESIVA EXCESIVA MIENTO DE FUSIÓN INCOMPLETA
INSUFICIENTE
(C) PERFILES DE SOLDADURAS INACEPTABLES
2. Soldadura a tope
~R
NUDO A TOPE
{.-----•e ;
NUDO A TOPE (TRANSICIÓN)
PLACA DE IGUAL ESPESOR PLACAS DE ESPESORES DESIGUALES
(D) PERFIL DE SOLDADURA DE BORDES CURVADOS ACEPTABLE EN UNA UNIÓN A TOPE
CONVEXIDAD GARGANTA MORDEDURA RECUBRIMIENTO

EXCESIVA INSUFICIENTE EXCESIVA
(E) PERFIL DE SOLDADURA DE BORDES CURVADOS INACEPTABLE EN UNA UNIÓN A TOPE
Fig. 3.55 - Perfiles de soldaduras en ángulo y a tope aceptables e inaceptables
Cualquier deficiencia en el tamaño de la soldadura producida por concavidad excesiva,

soldadura de tamaño insuficiente y mordedura tiene que ser compensada depositando metal
de aportación. Hay que eliminar y volver a soldar las fusiones incompletas, la porosidad
excesiva de la soldadura o las inclusiones de escorias. Las grietas de la soldadura o del
metal de base se reparan eliminando de la grieta metal sano (dependiendo del espesor) más
allá de cada extremo de la grieta y soldando de nuevo.
62
3.6.7 Inspección de las soldaduras
Las soldaduras de las estructuras de acero se pueden comprobar mediante ensayos

destructivos (sólo en laboratorio) o no destructivos. Cada uno de los dos grupos contiene
varios métodos de ensayo y todos tienen ventajas y desventajas y, por consiguiente, sus
campos específicos de aplicación. Desde el punto de vista económico, la extensión de las
inspecciones debería ser mínima. Así pues, las soldaduras en ángulo son preferibles a las
soldaduras a tope.
Los ensayos destructivos, que son los ensayos de tracción, de plegado, de resistencia frente
al impacto, de dureza y de fatiga, se suelen hacer antes de empezar la soldadura final de
una estructura. También sirven para investigar acerca de nuevos materiales, tipos de
construcción y métodos de soldar, indicando cuales son los parámetros de soldadura. Estos
ensayos también se llevan a cabo para comprobar la capacidad profesional de los
soldadores.
Al contrario de los ensayos destructivos, los siguientes cinco métodos no destructivos
pueden facilitar información concluyente con respecto a la calidad efectiva de la soldadura:
- Inspección visual
- Ensayo con partículas magnéticas
- Ensayo con líquidos penetrantes
- Inspección ultrasónica
- Inspección radiográfica mediante rayos X o y (gamma)
Es de importancia fundamental efectuar una detenida inspección visual de la costura de la
soldadura, así como de la zona próxima a la soldadura, tanto antes como después de soldar.
Por lo tanto, se recomienda comprobar la separación de la raíz entre las partes que hay que
soldar, el ángulo de inclinación entre los elementos estructurales, la uniformidad en la
preparación de los bordes de la soldadura, el ángulo del bisel, la distancia entre la alineación
de las caras y la eliminación total de aceite, grasa, etc. en el lugar de la soldadura antes de
soldar. También es necesario que soldadores expertos y cualificados se encarguen de cada
tipo determinado de soldadura.
Después de soldar, hay que examinar visualmente los defectos superficiales tales como las
mordeduras, el recubrimiento y las fisuras, así como la apariencia de la soldadura (la
rugosidad de la superficie del reborde, el ancho del reborde, etc.). La medición del espesor
de garganta de la soldadura y la transición entre la costura de la soldadura y el metal de
base (de especial importancia para construcciones sometidas a cargas de fatiga) se hace
con medidores diseñados para este fin.
El ensayo con partículas magnéticas es un método rápido y práctico para descubrir los
defectos superficiales como las pequeñas fisuras que, por supuesto, no son obviamente
visibles. Este método se aplica principalmente para encontrar defectos de soldadura en las
uniones de nudos, los cuales resultan difíciles de determinar con otros métodos, por ejemplo
con inspecciones ultrasónicas o radiográficas. Se pulverizan finas partículas magnéticas en
la superficie que hay que revisar, y se produce un flujo del campo magnético mediante una
bobina o una horquilla magnética. Cuando una fisura distorsiona o produce una
discontinuidad en el campo magnético, las partículas magnéticas anteriormente pulverizadas
se alinean a lo largo de las fisuras indicando con claridad hasta las más finas de ellas (hasta
1/10000 mm). El registro de la medición se hace con fotografías.
El ensayo con líquidos penetrantes examina los defectos de soldadura que aparecen en la
superficie de las estructuras soldadas. El procedimiento consiste en, primeramente, limpiar a
fondo la superficie que hay que revisar y, a continuación, aplicar una solución de líquido
penetrante rojo con una brocha o un pulverizador. Se deja actuar la solución de 5 a 1O
minutos aproximadamente. En este tiempo, el tinte penetra hasta en la más mínima grieta.
Para alcanzar este estado, la solución del líquido penetrante debe tener una baja tensión
superficial y una alta capilaridad. Después, se retira el exceso de líquido penetrante con un
trapo y, a continuación, se limpia la superficie con agua o con un disolvente especialmente
creado para tal fin. Cuando la superficie está seca, bien se aplica una fina capa de polvo
63
blanco o bien se pulveriza una solución de secado rápido blanca, que absorbe el líquido
penetrante de todos los defectos en los que se ha introducido, marcando en rojo sobre
bianco un contorno definido de la falta. Los resultados se pueden documentar con fotografías
(fig. 3.56).
Fig. 3.56 - Fisuras detectadas mediante el ensayo con líquidos penetrantes en un nudo tipo T de CHS
La inspección ultrasónica es un método de operación muy rápido que requiere, sin embargo,
que lo !leven a cabo inspectores cualificados y con experiencia. Un emisor envía a la zona
soldada ondas sonoras de alta frecuencia, las cuales se reflejan entonces desde el lugar del
defecto. El eco se refleja electrónicamente en la pantalla del osciloscopio, el cual actúa como
receptor. El lugar exacto y el tamaño aproximado del defecto se determinan midiendo el
tiempo que tarda la onda en recorrer la distancia. Sin embargo, resulta muy dificil determinar
con exactitud e! tipo de defecto, y exige un juicio y una experiencia adecuados por parte del
operadora Hay que mencionar que este método sólo puede encontrar defectos
perpendicu!ares a la dirección de la onda sonora. En algunos casos, la falta de un registro
permanente de los resultados del proceso se ha considerado una desventaja, pero ahora se
puede acceder a un equipo de registro electrónico (fig. 3.57).
las soldaduras en ángulo y las soldaduras de bordes curvados de penetración parcia1 del
nudo no se pueden revisar de manera fiable por el método ultrasónico, puesto que las
sefiaies resultan difíciles de interpretar.
La inspección radiográfica consiste en dirigir rayos X o rayos y (gamma) a partir de cobalto o
iridio a través de la zona soldada y producir una película fotográfica (fig. 3.58). Este método
es especialmente capaz de localizar fusiones incompletas, porosidades e inclusiones de
escorias. Las formas irregulares, como por ejemplo las de los nudos y las variaciones de
espesores, no son apropiadas para la radiografía.
Como una larga exposición a los rayos X ó y es perjudicial para la salud, el examen se hace
en un espacio cerrado.
Los ensayos radiográficos ofrecen valores fiables en espesores de pared de 16 a 20 mm
aproximadamente. A partir de aquí, los ensayos ultrasónicos adquieren importancia. Resu!ta
difícil examinar la zona de la esquina de un perfil tubular rectangular. En las soldaduras en
64
ángulo, no es posible utilizar los ensayos radiográficos o ultrasónicos, puesto que no se
obtienen resultados fiables. Los defectos superficiales en las soldaduras en ángulo sólo se
pueden determinar mediante los ensayos con líquidos penetrantes o con partículas
magnéticas.
E.E - Eco de entrada
F.E - Eco de defecto
R.E - Eco del lado posterior
Pantalla
- 111''
Pieza
E.ER.E O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
F.E
-
Defecto
~··ar
Defecto
~•··
E-ER.E
Defecto
- F.E
Fig. 3.57 - Indicación de los defectos de soldadura en una pantalla
f]~~
Exposición elíptica
Exposición de transmisión
~Ai
D:,;:100mm
o;e:: 100 m
Puntofocal ~~ . '"~~-, ... ~
~ I #~ a y o central -!!/ F+
.E
~
Rayo central - -
J ~i~"";~:;:.;;:•oo~
i5
L +- ffit-==-+J
.
Películade~
rayos X
Tapa de plomo
- - - - - - -,
-mm Película d e ~
rayosX ~
Tapa de plomo
UjJ
- Revaloración de la zona en una película de rayos X
Fig. 3.58 - Producción de películas de rayos X
65
En la práctica, el examen de las soldaduras se limita generalmente a la inspección visual,
para cuya realización se precisa de un inspector con experiencia que juzgue la calidad de la
soldadura.
3.6.8 Cualificación del soldador
Los soldadores, operadores de soldeo y soldadores del punteado deben tener una
cualificación adecuada para hacer la soldadura y así garantizar la capacidad resistente a
carga necesaria en una estructura. Para evitar que los trabajos de soldadura los realicen
trabajadores no cualificados, varios códigos y normas han establecido la obligatoriedad de
exámenes de cualificación para soldadores [52, 58, 68, 74].
El tipo y la extensión de la cualificación del soldador los determinan los trabajos de soldadura
ejecutados en un taller. Las normas contienen los siguientes criterios:
- Método de soldar
- Forma del elemento estructural
- Tipo de soldadura
- Tipo de acero
- Electrodo
- Espesor de la muestra (placa y tubo)
- Diámetro de la muestra de tubo
- Posición de soldar
- Detalle de soldadura a tope
- Raíz de la soldadura
Los centros de investigación sobre soldadura acreditados y las autoridades técnicas son los
responsables de realizar estos exámenes [52]. Es importante observar que los soldadores
que sueldan estructuras de celosías de perfiles tubulares obtendrán la aprobación mediante
una prueba de soldadura apropiada. La configuración de la prueba debe incluir la geometría
posicional y las soldaduras en ángulo y a tope combinadas, desde una cara, comunes en los
nudos soldados de perfiles tubulares [67].
3.6.9 Soldadura de estructuras con perfiles tubulares galvanizados o con

revestimiento metálico
Como muchas veces no hay cubas de galvanizado en caliente por inmersión del tamaño
suficiente para introducir estructuras enteras, a veces los fabricantes se ven obligados a unir
las barras estructurales galvanizadas mediante soldadura (si no es preferible una
construcción atornillada). En este caso se plantea la cuestión de soldar los elementos
galvanizados.
En general, la capa de óxido de zinc se quema en la zona soldada (aproximadamente 50 mm
desde la costura de soldadura) y después se elimina por golpeteo o por rectificado para que
el material de revestimiento no afecte a la soldadura. Después de soldar, la zona pasa por un
tratamiento protector de pintado y pulverizado de material para reacondicionar, por ejemplo
pintura rica en zinc y zinc metalizado. Debido a su fácil aplicación y bajo coste, así como a la
buena adherencia y resistencia que presenta frente al desgaste, habitualmente se utiliza la
pintura rica en zinc.
Mientras se quema la capa de óxido de zinc se emiten humos tóxicos. Por consiguiente, es
necesario tomar las medidas adecuadas para extraerlos cuando la soldadura se hace en
lugares cerrados.
La soldadura por arco en atmósfera controlada, como ocurre en el método MAG, no necesita
ninguna fase en la que se queme la capa zincada, ya que esto ocurre durante la soldadura
sin modificar en absoluto el método de trabajo y sin perder ninguna propiedad mecánica la
soldadura. La reparación de la zona de la soldadura, tal y como se ha descrito antes, se hace
después de soldar.
66
3.6.1 O Recomendaciones generales para operaciones de soldadura
1. Es fundamentalmente importante que esté asegurada la accesibilidad para soldar. El

soplete para soldar, la boquilla sumergida en gas inerte y la abrazadera de electrodos
deben tener espacio suficiente para hacer las soldaduras de forma cómoda.
2. A menudo los fabricantes tienden a especificar y llevar a cabo soldaduras mayores, con
espesores de garganta de soldadura más grandes que los que se necesitan
técnicamente. Esto no sólo resulta más caro sino también más dañino debido al peligro
que existe de contracciones y distorsiones excesivas, y al cambio de la microestructura
del metal de base en la zona afectada (HAZ) debido a la entrada de calor adicional.
3. Las soldaduras en ángulo son preferibles a las soldaduras a tope. Se tienen que aplicar
siempre que sus tamaños no sean excesivos.
Si una soldadura en ángulo no es viable, se puede aplicar soldaduras a tope con
penetración parcial, ya que son menos caras que las soldaduras a tope con penetración
completa sin anillo interno. Sin embargo, estas últimas pueden ser ejecutadas con anillos
internos.
4. El agrupamiento en un nudo soldando demasiadas placas o secciones no sólo resulta
perjudicial en la accesibilidad para soldar, sino que además favorece la corrosión externa
al producir colectores de nieve o agua.
5. Como la inspección visual es el método de inspección de soldadura más barato, más
cómodo y más aplicado, es imprescindible que el inspector tenga la cualificación
requerida además de la experiencia necesaria para llevar a cabo este trabajo. En los
nudos críticos se aplican otros métodos, pero sólo cuando resultan viables.
3. 7 Perforaciones
Las perforaciones normalmente se hacen en los perfiles tubulares estructurales sólo

mediante taladrado. No se pueden hacer mediante punzonado debido a la forma tubular que
presentan, a menos que se utilice un soporte interno.
3.8 Aplicación de robots
La robótica cuenta con el potencial de mejorar la velocidad, la productividad, la calidad y las

condiciones de trabajo, así como de reducir en gran medida el tiempo y el coste de
fabricación. Al mismo tiempo, el uso de los robots se ha extendido bastante en los trabajos
de soldadura, en la transferencia y manejo, en el montaje, el pintado y la inspección.
Concretamente en el campo de la soldadura, los robots para soldar con arco han adquirido
una posición dominante en la mayor parte de los países industrializados.
Sin embargo, la tecnología de la robótica integrada con un sistema para manipular el
material y un método de diseño, es decir, CAD/CAM, plantea cuestiones fundamentales
sobre el proceso de producción y los costes, lo cual hay que considerar detenidamente antes
de que se pueda aplicar con utilidad. Las cuestiones incluyen (sin un orden determinado):
- El grado de fabricación
- El nivel de producción de lotes alcanzable
- Interconexión entre planificación, diseño, fabricación y producción
- El nivel de normalización del diseño
- Manipulación del material
- Ingeniería de producción
- Gestión logística, operacional y de organización
- Efectos y consecuencias financieras
Como ejemplo de la aplicación de robots en una estructura de perfiles tubulares, la figura
3.59 muestra un sistema robotizado para hacer el acabado de soldadura de una celosía
entera, la cual forma parte de un entramado (sistema Delta [32]), formada por perfiles
tubulares cuadrados. En esta unidad, se pueden acomodar dos cordones, los montantes y
67
las diagonales en un bastidor giratorio con sujeciones, proporcionando al robot total libertad
para acceder a todos los puntos a soldar. las figuras 3.60 y 3.61 contienen la imagen
desglosada del nudo y la estructura del sistema "Delta" respectivamente. En este caso,
existe otra unidad con dos tablas y un robot recorriendo una trayectoria lineal donde los
cuartos de piezas del nudo se sueldan a las dos caras de los cordones.
Fig. 3.59 - Sistema de soldar robotizado para vigas en celosía del sistema "Delta" [32]
Fig. 3.60 - Imagen estallada de un nudo "Delta"
68
-- /
Fig. 3.61 - Piezas de una estructura "Delta"
De acuerdo con [32], la automatización alcanzada en las estructuras "Delta" mediante

robots ha reducido el tiempo de producción un factor 4 frente a la soldadura manual. Aparte
de la flexibilidad obtenida con la aplicación de robots, los otros atributos son el nivel de
calidad constante y la alta precisión.
Fig. 3.62 - Columnas en fonna de árbol en la tenninal del aeropuerto de Stuttgart
69
3.9 Piezas fundidas para uniones de perfiles tubulares estructurales
Cuando resulta muy difícil ejecutar una unión mediante soldadura o cuando se precisan
muchas uniones idénticas y bastante complejas, muchas veces puede ser económico
emplear piezas fundidas en vez de los métodos habituales de fabricación soldada. La
decisión de utilizar piezas fundidas dependerá de numerosos elementos como, por ejemplo,
la complejidad de las uniones, el número de uniones similares, el tamaño de las uniones y
los costes relativos y también de la viabilidad, la cual depende de las propiedades mecánicas
incluidas la ductilidad a la rotura, la fatiga y la soldabilidad. El uso de piezas fundidas en
nudos tubulares ofrece claras ventajas. Proporciona un componente integral homogéneo con
bajas tensiones residuales y bajas concentraciones geométricas de tensiones asociadas con
uniones soldadas. Además, el espesor de la pieza fundida se puede modificar para
adaptarse a cualquier zona de alta tensión. Concretamente en nudos tubulares sometidos a
cargas de fatiga, los nudos fundidos son considerablemente más resistentes que los nudos
soldados.
La figura 3.62 muestra la aplicación de nudos de acero fundido para columnas con forma de
árbol en la terminal del aeropuerto de Stuttgart, Alemania. La figura 3.63 ilustra la transición
suave y continua del nudo evitando todo cambio brusco de sección transversal y de
inclinación. La complejidad de los nudos, que se pueden hacer con piezas fundidas, se
muestra en las figuras 3.64 a y b.
Fig. 3.63 - Nudos de acero fundido en columnas con forma de árbol
La fundición se puede hacer a partir de diversos materiales. Sin embargo, para las
aplicaciones en estructuras, generalmente, serán de a) fundición de hierro b) acero al
carbono fundido oc) acero inoxidable fundido.
Las de fundición de hierro usadas en las aplicaciones estructurales son, generalmente, de
fundición de hierro con grafito esferoidal (fundición nodular, hierro dúctil), debido a la
ductilidad mejorada que presenta comparada con la de otras fundiciones de hierro. Sin
embargo, no se sueldan con facilidad y son, por lo tanto, más adecuadas para uniones
atornilladas que para soldadas. Estos hierros, dependiendo del tipo, pueden tener una
deformación del 0,2% en eí ensayo de resistencia con tracciones entre 200 y 700 N/mm2 .
Los aceros fundidos, tanto el acero al carbono como el acero inoxidable, se pueden producir
con propiedades mecánicas muy similares a las de los perfiles tubulares estructurales.
También tienen características de soldadura similares a las de los perfiles tubulares
estructurales con el mismo valor del carbono equivalente CEV. Los métodos de soldar
apropiados para los aceros fundidos son la soldadura manual por arco (MMA), la soldadura
de arco metálico con gas inerte (MIG) y la soldadura de arco eléctrico con tungsteno y gas
inerte (TIG).
70
. Fig. 3.64 a and b ·-
Piezas fundidas de
acero para la cubierta
de una piscina
(Taller de forja Ponds
Sheffie!d, ln¡:¡laterra)
71
Así como existen diversos materiales, también hay diferentes métodos de fundición. El
método elegido dependerá del tipo de material, el número de piezas necesario, el peso y el
tamaño, las tolerancias dimensionales y el acabado superficial. Si se opta por emplear
piezas fundidas, habría que contactar con la empresa de fundición al principio del proyecto
para poder tratar todos estos temas y determinar un coste aproximado.
En [72] se da una perspectiva general del uso y aplicación de las piezas fundidas.
72
4 Estructuras y montajes parciales de perfiles tubulares
Este capítulo muestra una serie de estructuras y disposiciones para montajes parciales,
destacando los argumentos básicos para el uso de perfiles tubulares en las mismas. Sin
embargo, en este punto hay que subrayar que, mientras se diseña una estructura, la idea de
sólo minimizar el peso es un concepto equivocado. Otros puntos descritos a continuación
pueden compensar en gran medida el coste del material:
- La selección de disposiciones estructurales adecuadas para lograr una fabricación e
instalación racional y económica
- La explotación de los bajos coeficientes de arrastre en perfiles tubulares en casos
especiales como pueden ser lugares con corrientes de agua o viento
- La elección del tipo correcto de protección frente a la corrosión y el procedimiento para
obtener una durabilidad adecuada frente al fuego, si es necesario
4.1 Vigas y jácenas
4.1.1 Vigas de perfil simple
Los perfiles tubulares rectangulares con las caras más largas dispuestas en el plano de
flexión se utilizan normalmente para cargas de flexión uniaxial, puesto que en esta posición
tienen su máxima rigidez a la flexión !máx. Es evidente que las secciones en I o H ofrecen
soluciones más económicas para la flexión uniaxial. Sin embargo, para la flexión multiaxial,
puede que sean más apropiados los perfiles tubulares cuadrados o circulares.
Fig. 4.1 - Vigas de perfil simple
En general, las vigas de perfil simple son la solución más barata para tramos de luces
pequeñas. Los perfiles tubulares ofrecen buenas propiedades frente a cortante, cuando se
utilizan para tramos de luces cortos, sin necesidad de ningún refuerzo. Para tramos de luces
más largas, cuentan con excelentes características de estabilidad lateral [2] y también tienen
gran resistencia frente a las cargas transversales laterales.
4.1.2 Vigas en celosía (celosías)
Teniendo en cuenta las excelentes propiedades estáticas de los perfiles tubulares sometidos
a esfuerzos de compresión y tracción axiales, así como la estabilidad lateral tan eficaz que
poseen debido a su enorme rigidez a la torsión, son muy apropiados para el uso en vigas en
celosía (ver figura 4.2). Las vigas en celosía resultan fáciles de diseñar al estar formadas por
un cordón superior y otro inferior unidos con un entramado triangular compuesto por barras
de relleno. Los cordones pueden ser o no paralelos.
Las características de una viga en celosía vienen dadas, principalmente, por la luz libre L0 , el
canto h, la geometría de la celosía y la distancia entre nudos. El canto h se determina de
acuerdo con la luz libre, las cargas y la flecha máxima permitida. Los esfuerzos en la celosía
se pueden reducir incrementando el canto h, aunque también se incrementan al mismo
tiempo las longitudes de las barras del alma de la celosía. El valor ideal de la relación entre
la luz libre y el canto suele estar entre 1O y 15.
73
108 kN
54 kN
•
~-"";;.:..;...~'-----"'~-+-~--~--- 1 ¡
2400 = h
6000 .l~oo~
Fig. 4.2 - Celosía Warren que muestra las cargas aplicadas y los esfuerzos en las barras
Los nudos se pueden construir soldando directamente las barras de relleno a los cordones
de la celosía o soldando cartelas a las barras y uniéndolas con tornillos {fig. 4.3). Los
métodos de diseño y cálculo para celosías planas aparecen ilustrados en [1, 3].
a)
Fig. 4.3 - Nudo de celosía a) soldada y b) atornillada
Celosía de tipo Warren (fig. 4.4a)

Estas vigas proporcionan no sólo una estética arquitectónica sino también una solución
económica. Los estudios de optimización con respecto al alma de las celosías indican que
los ángulos favorables de la inclinación 0 entre el cordón y la barra de relleno están dentro
del campo de 40° a 50°. Sin embargo, un valor inferior de 0 puede reducir el número de
nudos y también minimizar los correspondientes costes de fabricación. Además, hay que
tener en cuenta que se recomienda un 0 mínimo de hasta 30° con el fin de garantizar la
suficiente penetración de la soldadura en el talón de las barras del alma de la celosía.
En el caso de que sea necesario apoyar todos los puntos de aplicación de carga de un
cordón, eliminado los momentos flectores del cordón, se pueden añadir montantes
adicionales (ver figura 4.4a).
Otra ventaja de las celosías Warren soldadas consiste en el uso de nudos con separación
(espaciamiento), los cuales son más económicos desde el punto de vista de la fabricación.
Además, este tipo de celosía ofrece mayor espacio abierto para la disposición de tuberías de
servicio, cables y otras instalaciones.
Celosía de tipo Pratt (fig. 4.4b)
Los nudos de una viga de tipo Pratt consisten en barras de relleno verticales y otras
inclinadas unidas al cordón. Sin embargo, esta disposición da lugar a un aumento del
número de barras de relleno y, por consiguiente, del número de nudos en comparación con
la viga de tipo Warren. Esto hace que el tipo Pratt sea una solución menos económica
debido al incremento de los costes de fabricación y de protección frente a la corrosión.
Dentro de los límites de viabilidad, es importante observar que, algunas veces, es posible
obtener un diseño económico con esta disposición en celosías, en las que las principales
cargas de compresión se producen en las barras más cortas, es decir, en los montantes.
74
e) d)
Fig. 4.4 - Varios tipos de vigas en celosía

a) Celosía de tipo Warren
b) Celosía de tipo Pratt
•
e) -
e,
-
c) Celosía de tipo Howe
d) Viga de celosía "K"
e) Viga Vierendeel
Celosía de tipo Howe (fig. 4.4c)

Este tipo de viga consta de entramados en "X" con o sin barras verticales. Existe otra forma
de conformar este tipo de viga, la cual proporciona ventajas especiales con respecto al
transporte y al montaje a pie de obra. Esta consiste en vigas de dos medios cantos soldadas
completamente en el taller y después atornilladas a pie de obra en las intersecciones de las
barras de relleno (fig. 4.5).
Viga de celosías "K" (fig. 4.4d)
Debido a la cantidad relativamente grande de barras y nudos estructurales, el tiempo de
fabricación y los costes de mano de obra son elevados cuando se emplea este tipo de viga.
Sin embargo, se puede elegir para vigas de canto especialmente grande, puesto que en este
caso se obtiene una reducción de las longitudes eficaces de las barras de relleno. Además,
al igual que en la viga de tipo Howe, aquí también se puede aplicar el método de fabricación
en dos mitades de la viga.
Viga Vierendeel (fig. 4.4e)
Las vigas Vierendeel propuestas por Arthur Vierendeel en 1896 se fabrican uniendo las
barras de relleno con el cordón, casi siempre con una inclinación de 90°. Las barras de
relleno de los nudos en T están sometidas a momentos flectores considerables y a esfuerzos
cortantes y axiales. El método de cálculo correspondiente a este tipo de viga en su variante
soldada se muestra en [1, 3]. En general, esta disposición de viga tiende a ser
estructuralmente menos eficaz que las descritas con anterioridad. Sin embargo, esta forma
tiene importantes ventajas en determinadas aplicaciones, por ejemplo en los pórticos de
señalización en las autopistas, donde las señales electrónicas suelen ser módulos
cuadrados o rectangulares que se pueden introducir entre las barras de relleno verticales sin
ninguna obstrucción visual.
75
Fig. 4.5 - Viga Howe con dos medios cantos
Vigas triangulares y cuadrangulares (fig. 4.6a and b}

Las vigas triangulares y cuadrangulares constan de tres y cuatro cordones respectivamente,
con nudos del tipo TI, XX y KK (fig. 4.7), diseñadas para soportar cargas multiplanares, es
decir, los nudos tienen un tipo de resistencia "espacial" para soportar cargas y momentos
flectores en todas las direcciones. Debido a la estabilidad inherente que poseen, estas vigas
no requieren ningún tipo de arriostramiento externo y, por consiguiente, constituyen
elementos con capacidad resistente autónoma. Además, la extremadamente alta rigidez de
estas vigas facilita la manipulación en el taller, así como en el transporte y montaje. Todas
estas cualidades hacen que se usen frecuentemente como componentes estructurales
inclinados o verticales (mástiles, puntales, torres, etc.) y como horizontales (edificios,
pasarelas, etc.).
IC B
a) b)
/1\. / 1
' 1 'v'
1
/ //r \ ,
/ '\ .
ly ¡ \I
A 1 D
Fig. 4.6 - Viga a) triangular y b) cuadrangular
La relación entre la luz libre "L" con respecto al canto "h" de estas vigas suele estar
comprendida entre 15 y 18. La anchura es igual, a menudo, a la altura. Sin embargo, las
condiciones del transporte son el factor limitativo en lo que respecta a los montajes parciales
soldados. Las vigas triangulares se pueden diseñar con el vértice hacia arriba o hacia abajo,
ambas se usan a menudo en las estructuras de cubierta (fig. 4.8). Con las primeras se
obtiene una disminución, en el canto de la viga, de la altura total del edificio, al mismo tiempo
que las caras laterales resultan más adecuadas para proporcionar luz natural.
TT XX KK
'\ (/) ,I !
V~ t t
Fig. 4.7- Nudos multiplanos
Las segundas son ideales para disponer directamente el revestimiento sobre los cordones.
Si se necesitan correas, éstas pueden ser continuas. Esta configuración es también muy
apropiada para rampas o pasarelas (fig. 4.9).
76
Fig. 4.8 - Vigas triangulares con el vértice hacia a) arriba b) abajo
e B
- -
/\ /•
! / ;>( 1
I ,~/
,~'
1
1
\ i
\'
A 1 D
Fig. 4.9 - Viga triangular para rampa o pasarela Fig. 4.1 O - Viga cuadrangular en cajón, obtenida
de la combinación de dos vigas
laterales planas
Fig. 4.11 - Viga cuadrangular de tres caras para pasarela

(armazón en "U")
Las figuras 4.6b y 4.1 O muestran dos posibilidades de diseño de vigas cuadrangulares: una
completamente soldada y la otra compuesta de dos vigas laterales planas posteriormente
unidas por dos celosías atornilladas. En ambos casos los arriostramientos de la sección
transversal se pueden conseguir con AB o AC y CD (ver figura 4. 1O). Una alternativa con
sólo tres caras puede crear una forma ideal para pasarelas (fig. 4.11 ),
La referencia [1, 3] contiene el procedimiento de diseño y cálculo de las vigas multiplanares.
4.1.3 Vigas en forma de arco
Las vigas en forma de arco se pueden clasificar en los dos tipos principales siguientes:
- Vigas que arrancan directamente de los estribos (fig. 4. 12a)
- Vigas levantadas sobre postes y que forman el travesaño de un pórtico (fig. 4.12b)
77
a) b)
Fig. 4.12 - Tipos de vigas en forma de arco a) que arrancan directamente de los estribos,
b) sostenidas sobre postes y que forman el travesaño de un pórtico
Teniendo en cuenta el simplificar la fabricación, los arcos de sección constante suelen ser
normalmente circulares, mientras que los arcos de vigas en celosía pueden ser circulares,
elípticos o parabólicos. El procedimiento necesario para el curvado de los perfiles tubulares
usados en la fabricación de arcos se describe en el apartado 3.3.
Considerando el sistema estático, se diseñan con las siguientes configuraciones básicas:
- Arco de tres rótulas (triarticulado} (fig. 4.13a}
- Arco de dos rótulas (biarticulado) (fig. 4.13b}
- Arco biempotrado (fig. 4.13c)
Fig. 4.13 - Sistemas estáticos para arcos
En el caso de los arcos que arrancan directamente de los estribos la elección de la

configuración depende, principalmente, de las características del terreno, mientras que los
arcos levantados pueden precisar de un tirante o de un tirante-tornapuntas para equilibrar los
empujes en los arranques (fig. 4.14).
Fig. 4.14 - Arco levantado con un tirante-tornapunta para soportar el empuje en los arranques
Tal y como muestra la figura 4.15, las barras de relleno aseguran la estabilidad de las
bóvedas. Debido al excelente comportamiento de estabilidad lateral que poseen son
posibles luces libres muy grandes sin ningún arriostramiento de interconexión entre las vigas
en forma de arco.
78
Fig. 4.15 - Bóvedas de gran amplitud con arriostramientos de interconexión entre las vigas en forma de
arco
La figura 4.16 muestra una típica disposición estructural en un arco de perfil tubular simple.
El elemento del arco "B" se suelda a la placa de base "A", la cual se puede acoplar a un
tirante "C". La placa de base "A" está taladrada para poder fijarla por atornillado a la base de
hormigón o a la placa de testa del pilar en el caso de un pórtico. La figura 4.17 ilustra el
principio de la unión de un arco en celosía con una base de hormigón empotrada (A) o
articulada (B).
Fig. 4.16 - Unión en la base de un arco de perfil tubular simple
Fig. 4.17 - Principios de unión en la base de un arco en celosía
4.2 Columnas
Debido al superior comportamiento frente a pandeo de los perfiles tubulares comparados

con el de los perfiles abiertos, el cual se demuestra por el mayor momento de inercia
correspondiente al eje débil lmín en la figura 2.4, resulta muy frecuente optar por los perfiles
tubulares para columnas de edificios y para otros elementos estructurales sometidos a
79
compresión en muchos otros sectores de la ingeniería [6]. El método de diseño y cálculo de
las columnas de perfiles tubulares se ha tratado y descrito adecuadamente en [2].
La figura 4.18 muestra un ejemplo de la cantidad de material que se puede ahorrar al usar
CHS/RHS, en lugar de perfiles abiertos, en una columna con una longitud de pandeo de 3 m.
fy
YM1
(N/mm2) 240
200
160
120
80
40
--IPE
Longitud de pandeo 3 m
-HEA
o ----- Angular
o 20 40 60 80 ----- Doble angular
Masa (kg/m) - - CHS/RHS
Fig. 4.18 - Comparación entre las masas de perfiles tubulares y abiertos sometidos a compresión en
relación a la carga
Además, la figura 4.19 ilustra la competitividad económica de columnas de perfil tubular

frente a las de hormigón armado o a columnas UC en lo que se refiere al incremento de
ingresos que se pueden obtener maximizando el área neta del suelo utilizable en un edificio
de varias plantas.
a) b)
Dimensiones totales de columnas circulares Dimensiones totales de columnas cuadradas
RHS 230 mm
CHS
323,9 mm UC286 mm
RC350 mm
Fig. 4.19 - Espacio relativo ocupado en columnas internas para la opción a) CHS y b) RHS frente a una
de hormigón armado (RC) o a una columna de perfil UC
80
La disposición estructural de la base de una columna debe hacerse teniendo en cuenta et
momento de empotramiento en la base. Puede ser de un solo pie (fig. 4.20) o de una
construcción en celosía (fig. 4.21 ).
Fig. 4.20 - Columna de un solo pie soldada a la placa base a) CHS b) RHS
Fig. 4.21 - Columna en celosía soldada a la plac base a) CHS b) RHS
Fig. 4.22 - Columnas de un solo pie con varias disposiciones de rigidizadores a) y b) para flexión uni-
axial y de e) a e) para flexión biaxial
81
La bases de columnas conformadas por una única placa de extremo soldada al pie de la
columna, tal y como indica la figura 4.20, es la solución más sencilla, incluso si se necesita
una placa bastante gruesa. Los extremos de las columnas se cortan mediante corte o
aserrado con respecto a la superficie plana de soporte y se colocan a nivel sobre la placa
base. Son apropiadas para momentos pequeños, mientras que se pueden aplicar diferentes
disposiciones de rigidizadores en la unión de la columna con la placa base cuando se tienen
que soportar momentos mayores. Los rigidizadores pueden estar formados por chapas
planas o ángulos, tal y como se ilustra en la figura 4.22 (a-d) y también en la figura 4.21.
Los emplazamientos de los rigidizadores dependen de las direcciones de los momentos
flectores que tienen que resistir. Sin embargo, en principio, los rigidizadores se deberían
evitar, si es posible, utilizando una placa base más gruesa
Las bases de columna también se pueden hacer regulables (ver figura 4.23) teniendo en
cuenta los ajustes en altura y en inclinación. Cuando se especifique, también se puede lograr
una articulación en un plano determinado en la base de la columna mediante un pasador u
otros elementos (fig. 4.24). La figura 4.25 muestra una disposición especial correspondiente
a la unión de un tubo de bajante de aguas en el interior de la base de una columna de perfil
tubular. Un tubo acodado, de plástico o cemento, es asentado en el cimiento de hormigón y
unido al tubo de bajante de aguas. En este caso, hay que tomar medidas adecuadas para
proteger el interior del perfil tubular contra la corrosión, ya sea galvanizando el perfil tubular o
mediante un obturador en la tapa y en la base de la columna.
Fig. 4.23 - Base de columna con soporte regulable
Fig. 4.24 - Base de columna con articulación
4.2.1 Columnas de perfil tubular relleno de hormigón
Las columnas mixtas que se hacen rellenando columnas de perfil tubular con hormigón, con
o sin armaduras, (fig. 4.26) es un desarrollo posterior que combina las ventajas del hormigón
y del acero. Poseen más ductilidad que las columnas de hormigón y al mismo tiempo las
uniones en las columnas se pueden construir siguiendo los criterios de diseño sobre detalles
estructurales con acero. El relleno de hormigón no sólo aumenta la capacidad de soportar
carga de las columnas de perfil tubular, sino que también incrementa considerablemente la
resistencia frente al fuego. Los métodos de diseño y cálculo aparecen en [4, 5].
82
Fig. 4.25 - Base de columna con tubo de bajante de aguas
a)
Fig. 4.26 - Secciones transversales de perfiles tubulares rellenos de hormigón

a) sin perfiles de refuerzo b) con perfiles de refuerzo
A continuación se indican aspectos cualitativos sobre las columnas mixtas de perfiles

tubulares, los cuales hacen que éstas tengan preferencias especiales entre los arquitectos e
ingenieros estructuristas:
- El aspecto agradable de las columnas esbeltas se mantiene, mientras la capacidad de
soportar carga aumenta sin incrementar las dimensiones externas.
La preferencia de muchos arquitectos por dejar visto el acero en los diseños se hace
viable. El posible coloreado del área superficial por razones estéticas, y también por
protección frente a la corrosión mediante pulverizados o pinturas, no supone grandes
costes debido al reducido tamaño del área de la superficie en las columnas esbeltas.
Como el perfil tubular actúa como un encofrado permanente, no es necesario ningún otro
encofrado en lo que respecta exclusivamente a las columnas de hormigón. A esto se le
suma la economía en la fabricación. Debido a que el hormigón está confinado y retenido
por el perfil tubular, no se produce ningún resquebrajamiento, ni siquiera si el hormigón
alcanza la resistencia última.
Las columnas mixtas de perfiles tubulares, en especial cuando tienen el correspondiente
porcentaje de armaduras de acero, pueden en determinadas circunstancias alcanzar un
tiempo de resistencia frente al fuego superior a 90 minutos sin ninguna medida adicional
externa de protección frente al fuego. Esto puede disminuir, en gran medida, los gastos
totales de la estructura, en especial en edificios de varias plantas.
4.2.1.1 Relleno con hormigón de los perfiles tubulares
El relleno con hormigón de columnas de perfil tubular circular, cuadrado o rectangular se

puede llevar a cabo en el taller o a pie de obra, dependiendo de las condiciones existentes.
Se dan las siguientes recomendaciones con respecto a la preparación del perfil tubular de
acero, las armaduras y el hormigón [7, 8] para la operación de rellenado con hormigón.
83
Columnas de perfil tubular
1. Las columnas de perfil tubular relleno de hormigón deben tener pequeños agujeros de
ventilación en las paredes con el fin de evitar que la columna estalle bajo la presión de
vapor originada por la evaporación del agua de hidratación sobrante encerrada en el
relleno de hormigón durante un incendio. En lo que respecta a las columnas de edificios
de varias plantas, es preferible que los agujeros estén dispuestos en parejas por cada
tramo simple y en cada planta. Los agujeros deben estar a una distancia entre 1O y 20 cm
del extremo superior e inferior de la columna, las cuales están cerradas con placas de
acero. Hay que taladrar agujeros intermedios si la longitud de la columna es mayor de 5 m
(fig. 4.27). El diámetro de los agujeros de ventilación no debe ser menor de 20 mm.
2. La transferencia de carga en las columnas rellenas de hormigón de un edificio de varias
plantas se puede producir, de forma sencilla, a través de placas de testa, las cuales
actúan como un pasador que lleva a cabo la transmisión de la carga (fig. 4.28).
3. La superficie interior de los perfiles tubulares debe estar libre de agua y otras impurezas,
por ejemplo aceite, grasa, etc. antes del rellenado con hormigón. Sin embargo, la
superficie interna no necesita ninguna preparación especial.
b d
Fig. 4.27 - Longitud de columnas rellenas con hormigón y disposición de los agujeros de ventilación
Fig. 4.28 - Columnas de perfil tubular relleno de hormigón con placas de testa
84
Armaduras
1. Las armaduras, con un límite superior del 4% del área de la sección de hormigón, se
deberán tener en cuenta para el cálculo de la capacidad resistente a carga de una
columna de perfil tubular relleno de hormigón a la temperatura de servicio. Cuando están
expuestas al fuego, este valor puede ser superior. De todas formas, el cálculo de la
capacidad resistente a carga se tiene que hacer con una cuantía de armadura del 4%
para cálculos en la temperatura de servicio.
2. Por razones prácticas (instalación y colocación del hormigón), no se recomienda usar
armaduras en secciones inferiores a 200 mm (de diámetro o ancho) para rellenado a pie
de obra, ni en inferiores a 160 mm para rellenado en taller.
3. Las armaduras deben tener un recubrimiento de hormigón que depende del tamaño
máximo de la grava "D" medido con tamiz. La separación entre la armadura y la superficie
interna de la pared del perfil tubular debe estar entre 1,5 D y 2,0 D (ver figura 4.29) con un
recubrimiento de hormigón máximo de entre 2,5 y 5 cm. Puede que para el cálculo frente
al fuego la armadura necesite de recubrimientos especiales.
~ 1,5 D
Fig. 4.29 - Recubrimiento de hormigón para las armaduras de columnas de perfil tubular relleno de
hormigón
4. La figura 4.30 muestra varias disposiciones de armaduras y estribos para columnas de

perfil tubular relleno de hormigón.
O D [Q] ~
Fig. 4.30 - Armaduras en columnas de perfil tubular relleno de hormigón
85
Hormigón
1. La mezcla de hormigón se prepara de forma que tenga suficiente colabilidad. Se
recomienda utilizar mayores contenidos de arena y cemento (junto con relaciones agua -
cemento bajas) y reducir el tamaño máximo de la grava. Se requiere prestar especial
atención en el caso de bombear el hormigón al interior de la columna desde el fondo.
2. El diámetro máximo de la grava "D" debe cumplir lo siguiente:
- Menor que 1/8 de las dimensiones internas del perfil tubular correspondiente a una
columna sin armar
- Menor que el radio ficticio r de la armadura definido para la malla más cerrada, con
a'b'
y = 2 ( a' + b') (ver figura 4.31)
- Menor que la mitad de la distancia b' entre dos barras longitudinales
- Menor que dos tercios de la distancia entre la barra longitudinal y la superficie interior
del perfil tubular.
a'
e_-; -
q '"· ·e· e ,c..,..· Ó"
11 ~ ~ 1,5 D
~-21
Fig. 4.31 - Disposición de barras y estribos en columnas de perfil tubular relleno de hormigón
3. El cemento que se suele utilizar es cemento Portland. Son habituales los tipos resistentes
de hormigón C35, C45 y C55 (resistencia a los 28 días e". 35 ó 45 ó 55 MPa).
La llamada prueba de asentamiento determina la consistencia del hormigón, en dicho
ensayo el hundimiento debe estar entre 7 y 1O cm.
Normalmente se toma 0,82 como relación volumétrica entre la arena y la grava.
4. Los aditivos que pueden producir corrosión en el acero deben estar excluidos, como por
ejemplo cloruro de calcio. Sin embargo, se recomienda el empleo de plastificantes y
fluidificantes.
Métodos de rellenado con hormigón
Tras la preparación preliminar de los componentes, por ejemplo el perfil tubular, la armadura
y el hormigón antes descritos, el rellenado con hormigón de las columnas de perfil tubular se
hace de acuerdo con los siguientes métodos. Sin embargo, la aplicación de cada uno de
ellos depende de las condiciones descritas posteriormente.
Rellenado por gravedad (ver figuras 4.32 hasta 4.34)
Para rellenar una columna de perfil tubular de menos de 3 m de altura se utiliza un embudo
(fig. 4.32a), mientras que para perfiles tubulares de mayores dimensiones, es decir, d ó h
> 500 mm (fig. 4.32b), se usa una tolva de vaciado por el fondo. El rellenado de hormigón
fresco se debe llevar a cabo por capas de 30 a 50 cm, las cuales son vibradas
inmediatamente después de colocadas mediante unos vibradores (fig. 4.33).
86
a)
h
···:· ..
_._ _ _ _.._._. 30cm,,;;;h,,;;;50cm
Fig. 4.32 - Rellenado por gravedad de una mezcla de hormigón con a) embudo b) tolva de vaciado
por el fondo
Además, se recomienda utilizar un embudo con una longitud de cuello variable con el fin de
evitar la segregación de la mezcla de hormigón (fig. 4.34).
h
.. it=_. · :
nr=r_.t·._\1,_
1JCt:I1f Fig. 4.34 - Rellenado por gravedad de la
mezcla de hormigón mediante
Fig. 4.33 - Vibrado de la mezcla de hormigón un embudo de longitud de
con un vibrador de aguja cuello variable
87
Fig. 4.35 - Bombeo de hormigón al interior de una columna de CHS desde el fondo
Fig. 4.36 - Control del rellenado de hormigón

durante el bombeo golpeando la
columna con un martillo
Bombeo de hormigón
Este método consiste en bombear el hormigón al interior del periil tubular mediante una
tubería flexible con el extremo ligeramente por encima o por debajo de la superficie de
hormigón. En este último caso resulta favorable una criba completa de !a mezcla de
hormigón.
88
Algunas veces, el hormigón es bombeado al interior de la columna desde la base, por lo que
es necesario un agujero en el fondo (fig. 4.35). El hormigón se puede bombear hasta un
determinado número de pisos en un edificio.
Vibradores
La vibración durante el re,llenado con hormigón es posible utilizando vibradores exteriores
sujetos a las paredes de los perfiles tubulares, o vibradores de aguja en el interior tal y como
muestra la figura 4.33.
Comprobación para garantizar un rellenado de hormigón correcto
Esta se hace golpeando con un martillo el exterior de la columna rellena con hormigón a
intervalos pequeños. La figura 4.36 muestra un hombre comprobando el ascenso del
hormigón mediante golpes de martillo a la columna y controlando el rellenado de hormigón
por el sonido. Los sonidos subsiguientes revelan los posibles defectos del rellenado.
Remedios para eliminar los defectos del rellenado de hormigón
Los defectos originados por un rellenado de hormigón incorrecto se pueden eliminar
perforando unos orificios, a través de los cuales se inyecta mortero de cemento y cerrando a
continuación dichas aberturas. Si no hay un suficiente relleno en los extremos, se
recomienda nivelarlos con morteros de retracción limitada (fig. 4.37).
Fig. 4.37 - Nivelado con mortero de los extremos de una columna de perfil tubular rellenados incorrec-
tamente
Uniones de columnas de peñil tubular relleno de hormigón de un piso a otro de un

edificio en lo que respecta al rellenado de hormigón
Los procedimientos varían si se trata de la colocación de columnas hechas a pie de obra o
en el taller.
~ 50cm
......... : ~º
..• ... .,.
-...•.
.. •.
::::: 50cm ::;~;!:~·
.,.. --~·-J
..
--~
..
...........
.•
. .
o
J·~. ']~
;;,15
·- :L~~·
Fig. 4.38 - Inserción de una ligera armadura a Fig. 4.39 - Placas de acero soldadas a los
través de la unión entre dos seccio- extremos abiertos de la columna
nes de columna y atornillados a continuación
89
Para la instalación a pie de obra, el rellenado de cada sección de columna se lleva a cabo
paso a paso, piso a piso a medida que se ejecuta el trabajo estructural. El relleno con
hormigón debe llegar hasta los planos de las uniones desbordando la columna y nivelándola
a continuación con un listón antes de que el hormigón se endurezca.
Para garantizar la continuidad del hormigón a través de las diferentes secciones de
columnas, se pueden aplicar las siguientes alternativas:
- La figura 4.38 muestra el método de inserción de una armadura de conexión entre dos
secciones.
- Los extremos abiertos de las secciones de columna se cierran con placas de acero,
atornilladas o soldadas (fig. 4.39).
La unión de columnas rellenas de hormigón prefabricadas en taller se puede llevar a cabo
mediante soldeo directo o preferiblemente mediante atornillado a pie de obra.
4.3 Estructuras espaciales
Las estructuras espaciales consisten en barras estructurales dispuestas en una serie de

planos de intersección, lo que significa que cada una de ellas pertenece a dos o más planos
y están sometidas a esfuerzos predominantemente axiales. Las estructuras espaciales se
fabrican utilizando elementos idénticos designados módulos, que pueden ser lineales (fig.
4.40), planos (fig. 4.41) y tridimensionales (fig. 4.42).
Fig. 4.40 - Estructura espacial con módulo lineal
Fig. 4.41 - Estructura espacial con Fig. 4.42 - Estructura espacial con módulo tridimen-
módulo plano sional
La aplicación de elementos idénticos favorece la producción a gran escala y la normalización

de las piezas, dando lugar a una económica prefabricación industrial de las mismas en taller,
a almacenamiento y transporte sencillos, al ensamble y montaje simples y al desmontaje a
pie de obra.
Un elemento característico de todos los sistemas conocidos de estructuras espaciales es el
nudo, en el que los elementos estructurales se unen entre sí mediante atornillado, y de forma
menos habitual con soldadura y abrazaderas. La unión en su totalidad, es decir el nudo y los
detalles de los extremos de las barras, influye en gran medida en la economía de una
90
estructura espacial. La figura 4.43 muestra algunos de los nudos prefabricados que hay en el
mercado. Los nudos prefabricados y las barras se transportan a la obra y se montan allí
sobre el terreno. A continuación, una grúa levanta la estructura montada y la coloca sobre la
estructura portante.
Triodetic
Mero
Fig. 4.43 - Algunos nudos prefabricados
Cuanto mayor sea la luz libre, más justificada estará la elección de una estructura espacial.
Una desventaja concreta para la aplicación de estructuras espaciales puede ser el tiempo
relativamente largo y los elevados costes de mano de obra necesarios para el cálculo del
diseño, los cuales no se deben subestimar incluso con el empleo de ordenadores.
El perfil tubular estructural es la principal sección transversal utilizada en las estructuras en
celosía espacial debido a las siguientes ventajas:
- Resistencia al pandeo y a la torsión altas y comportamiento estructural excelente debido a
una distribución uniforme del material alrededor del eje (especialmente perfecta para
CHS) sin los planos débiles que presentan los perfiles abiertos
- Ahorro considerable de material para una estructura espacial concreta, debido a que la
carga admisible es mayor que para los perfiles abiertos
- Menos trabajo de mantenimiento, tales como pintura o revestimiento para protección
frente al fuego y la corrosión, por presentar menos superficie externa
- Fácil unión de los elementos estructurales mediante soldadura o atornillado
- Su estética es preferida por muchos arquitectos
91
4.4 Uniones
Las uniones en las estructuras de perfiles tubulares desempeñan un papel vital en la

economía del diseño y la fabricación. Tal y como se ha mencionado en el capítulo 3, los tipos
de unión, aparte de la soldadura y el atornillado, se pueden clasificar en dos clases
principales (fig. 4.44).
- Uniones directas, donde las barras se unen directamente unas con otras
- Uniones indirectas, donde las barras se unen de forma indirecta a través de cartelas o de
placas de extremo.
b)
Fig. 4.44 - Unión soldada de perfiles tubulares a) barras soldadas directamente entre sí
b) barras unidas de forma indirecta mediante cartelas
En general, la integridad estructural y la economía de fabricación hablan en favor de las

uniones directas. En este caso, la integridad estructural es estadísticamente más elevada
porque la transmisión de carga desde un perfil tubular al otro se hace directamente, mientras
que en las uniones indirectas la transmisión de carga se produce dos veces, primero desde
un perfil tubular a la placa y después desde la placa hasta la otra barra. Los trabajos de
fabricación que consisten en la soldadura o el atornillado, o en la combinación de ambos,
son también menos voluminosos en el caso de las uniones directas.
4.4.1 Uniones de vigas con columnas
La realización del diseño sencillo de una unión de viga con columna requiere la provisión de
un cierto grado de flexibilidad o capacidad de rotación con el fin de que la viga y las
rotaciones se adapten a las deformaciones de la viga. La fabricación de las uniones
atornilladas consiste casi siempre en una combinación de soldadura y atornillado.
Se han puesto en práctica una gran variedad de detalles de uniones de vigas con columnas
y algunos de ellos se ilustran en las figuras 4.45a a 4.45f. En todos los casos las columnas
se han construido con perfile tubulares, mientras que las vigas consisten en perfiles
tubulares o en vigas doble T laminadas.
Las figuras 4.45a) y b} ilustran dos uniones muy corrientes, donde una placa o una sección
en T está soldada a la cara de la columna y atornillada al alma de la viga. También se puede
soldar un casquillo de angular a la columna para soportar la viga durante el montaje.
La uniones mostradas en las figuras 4.45c) a 4.45d) permiten la transmisión de cargas de
cortante muy grandes desde la viga a la columna. La columna reacciona frente al momento
M=O·e.
En las figuras 4.45e) a 4.45f) se muestra una serie de alternativas de uniones semirrígidas
con varios niveles de rigidez. En la figura 4.45e) se ha soldado una placa a la cara de la
columna y además se ha atornillado el alma de la viga a la placa a través de dos casquillos
de angular. En la figura 4.45f), hay un detalle en el que se ha soldado una placa de extremo
a la viga y después la placa de testa se ha atornillado a la placa frontal que está soldada a la
columna. Es importante mencionar aquí que no son necesarias las placas de ancho
aumentado si se emplean los sistemas de atornillado ciego (ver apartado 3.4.1 ).
92
a) b)
Placa soldada a la cara de la columna y Casquillo de perfil en T soldado a la cara de la columna y

atornillada al alma de la viga el casquillo en T unido al alma de la viga con tornillos
e) d)
~
Casquillo de angular soldado a la cara
de la columna y atornillado al ala inferior
de la de la viga
=
Placas soldadas a la cara de la columna en posición hori-
zontal y vertical, en la que la placa vertical está unida con
tornillos al alma de la viga (agujero oblongo), mientras
que la cara inferior de la viga está colocada sobre la
placa horizontal
f)
e)
_ _¡_
1
Un par de casquillos de angular atornilla- Placa en la cara de una columna atornillada a la viga con
dos a una placa soldada a la cara de una placa de extremo
columna. Los angulares también están
atornillados al alma de la viga
Fig. 4.45 - Uniones de viga con columna combinando soldadura y atornillado
93
Si se suelda una viga de perfil abierto directamente a una cara de columna de RHS (fig.
4.46), la rigidez en el plano del ala de la columna es muy pequeña para P« 1,0 frente a la
carga concentrada del ala de la viga, de manera que el ala de la columna se colapsa y su
alma puede abollarse bajo la tensión producida en el ala de la viga por estar cargada a
momentos.
Fig. 4.46 - Unión de viga con columna directamente soldada
Con el fin de prevenir este comportamiento de deformación, es necesario a menudo colocar

rigidizadores, en conexiones sometidas a momento, al nivel de las alas de la viga a través de
los cuales las tensiones de las alas se transmiten al otro lado de la columna, previniendo así
la inestabilidad local del alma. Los diafragmas creados para actuar como rigidizadores y
servir como plataforma de montaje de las vigas [14] se clasifican en tres tipos: diafragma de
paso, diafragma interior y diafragma exterior, tal y como se muestran en la figura 4.47.
(a) Diafragma de paso (b) Diafragma interior (e) Diafragma exterior
Fig. 4.47 - Tipos de diafragmas para aumentar la rigidez de la unión de viga con columna
a) diafragma de paso b) diafragma interior c) diafragma exterior
Las figuras 4.48a) y b) muestran uniones en las que las vigas son continuas y se extienden a
ambos lados de la columna. Pueden ser diseñadas para transmitir cargas muy pesadas y
momentos flectores.
La figura 4.49 muestra un interesante desarrollo sueco de una unión muy económica que
consiste en una columna de RHS continua y una sección "en sombrero de copa soldado"
como una viga simplemente apoyada. El apoyo de la viga consiste en una placa de extremo
soldada a la viga y la cual es soportada por un travesaño unido a la columna y una unión
atornillada. Los tornillos se encuentran en la prolongación de la placa de extremo fuera de la
columna de perfil tubular. La losa de piso se puede colocar sobre las alas inferiores de las
vigas (fig. 4.50). En esta posición no hay ninguna viga que sobresalga por debajo del nivel
del suelo. La losa de piso protege la viga encastrada del fuego, lo que significa que se puede
prescindir parcial o totalmente de una protección especial contra el fuego. Existe otro
sistema similar, el "Slimfloor", producido también por British-Steel, Sections & Plates.
94
La figura 4.51 muestra apoyos más sencillos para una viga en sombrero de copa en
columnas de perfiles tubulares.
b)
a)
Fig. 4.48 - Unión de columna con una viga continua que se extiende a ambos lados de la columna en
a) CHS b) RHS
Fig. 4.50 - Cuando las vigas y las columnas están

Fig. 4.49 - Apoyo de viga "en sombrero de encastradas en pisos y paredes, no
copa soldada" sobre columna obstaculizan el espacio y requieren poco o
de RHS ningún aislamiento adicional contra el
fuego
pasador
\
Fig. 4.51 - Simple apoyo de vigas en sombrero de copa sobre columnas de CHS y RHS
95
4.4.1.1 Uniones de vigas con columnas de perfil tubular relleno de hormigón
Las uniones de columnas de perfil tubular relleno de hormigón con vigas suelen ser
parecidas a las de las columnas de perfiles tubulares corrientes.
En las uniones de las figuras 4.52a) y b), la totalidad de las componentes de momentos
pasan directamente a la zona de acero, dejando atrás el hormigón. La fuerza vertical de la
unión sólo va a la zona de acero y pasará al hormigón sólo a través de elementos de
conexión.
Las uniones que llevan la carga por el acero en las columnas de perfil tubular relleno de
hormigón únicamente se pueden emplear para cargas pequeñas. Para cargas mayores se
aplica una disposición mixta, tal y como se muestra en la figura 4.53'. Se suelda una espiga a
la placa frontal de la columna, ésta se inserta en el perfil tubular por un orificio taladrado y,
por último, se rellena la columna de perfil tubular con hormigón.
Salida de· vapor
Fig. 4.52 - Uniones a cortante de viga con columna mixta a) sección en T soldada a la cara de la
columna y atornillada al alma de la viga, b) casquillo de angular soldado a la cara de la
columna y atornillada al alma de la viga, c) unión excéntrica
Las figuras 4.54 y 4.55 muestran dos soluciones de diseño con otros dos tipos de
construcciones para la transmisión de la carga: a) collar de acero b) placa de unión
insertada en la columna de perfil tubular relleno de hormigón.
La primera es una construcción patentada por una firma suiza, mientras que la segunda se
ha desarrollado a través de investigaciones, hechas para cortantes en la viga muy elevados,
en Alemania [15].
96
Sección A-A
Fig. 4.53 - Transmisión de carga al núcleo del hormigón insertando una espiga o tornillo prisionero
Sección A-A
Forjado de
hormigón
Fig. 4.54 - Transmisión de carga con collar de acero
Arr -f A
Sección A-A
Fig. 4.55 - Transmisión de carga a través de placa de unión insertada
97
a)
Cordón superior continuo Cordón inferior continuo
Consola prefabricada
e)
Consola soldada al cordón superior y unión con Celosía soldada atornillada a la columna
Tes atornilladas en el cordón inferior
Fig. 4.56 - Varios tipos de uniones de celosías con columna
98
4.4.2 Uniones de celosías con columnas
La mayor parte de estas construcciones se encuentran en los puntos de apoyo de celosías

en columnas de perfiles tubulares. La figura 4.56 muestra varios detalles constructivos, la
mayoría configurados para el atornillado. Esto se hace a menudo con el fin de facilitar el
montaje y la ejecución evitando la soldadura en obra. Normalmente, las unidades (celosías)
que se han soldado en el taller, se atornillan a pie de obra. Es evidente que las limitaciones
del transporte determinan el conjunto de la operación. Las figuras 4.56a) y b) muestran
detalles en los que se ha hecho la unión sobre el cordón continuo superior o inferior de una
celosía. En este último caso, hay que considerar si hay que soldar una placa rigidizadora
adicional con el fin de soportar las grandes cargas transmitidas a través del cordón inferior
(ver figura 4.56b). También se puede soldar una consola a los cordones convergentes
superior e inferior y utilizarla como pie de apoyo (ver figura 4.56c). No obstante, este detalle
resulta bastante caro. Los cordones superior e inferior también se pueden soldar o atornillar
en lugares separados de las columnas empleando secciones en T o chapas (ver figura 4.56
d) y e)).
4.4.3 Uniones directas
4.4.3.1 Uniones en prolongación (empalmes)
Para los perfiles tubulares, las uniones en prolongación se hacen principalmente mediante
soldadura a tope. El método es sencillo y lo componen tres casos, indicados en la figura
4.57:
Caso 1 Ninguna preparación de soldadura en los extremos de la barra (perfiles tubulares de
pared delgada).
Caso 2 Los extremos de la barra se biselan para la soldadura (perfiles tubulares de pared
gruesa).
Caso 3 Los biseles de los extremos están apoyados por un anillo de apoyo interno que
soporta la soldadura líquida y facilita la alineación de las barras.
1. flillllllZZZ/Zztss \SIS\ SS\ s\\i

+----1----+¡
~21 íf 1111
1 1
2. 1
r---- -----t- i
3.
:
1 , I
r·----:----·-+-
1 1 :
T 1
Fig. 4.57 - Uniones en prolongación soldadas
El objetivo es alcanzar, bien la carga mayorada aplicada, bien la resistencia total de la barra
más débil obteniendo la penetración adecuada de la soldadura. Hay que seleccionar los
electrodos apropiados con respecto al acero utilizado. Las tablas 4.1 y 4.2 ilustran las
preparaciones de soldadura para estos tipos de nudos con o sin anillo de apoyo. La figura
4.58 muestra la preparación de los extremos de las barras, cuando los espesores de pared
de las dos barras difieren entre ellos.
99
Cuando las barras no se pueden soldar en posición horizontal, son necesarias prepara-
ciones especiales (ver figura 4.59). La figura 4.60 muestra un detalle de un anillo de apoyo
para nudos de RHS diferentes a los indicados en la tabla 4.2.
Tabla 4.1 - Uniones en prolongación sin anillo interno de apayo
Espesor de pared Aplicación Tipo de Preparación de a b c

mm soldadura soldadura grados
Hasta 3 en un lado tipo 1 - t -
~~~t
.../l-
b
de 3 a 20 en un lado tipo V Q'.
=60 de O a -
~~
3mm
-IL
b
t
Hasta 20 en un lado tipo Y Q'.
=60 de O a 1,5 a
~ _J 4mm 4mm
~~t
-JLct
b
de 3 a 20 en un lado soldadura de45 a de O a -
de bordes ~ 60mm 3mm
curvados ~¿@_j
de 6 a 20 en ambos
lados
-l [!_ tt
Admisible cuando
t1L.~~~t2 t2 - t 1 s: 0,5 · t2 s: 3 mm
O'.
1,L~~~t2
60°-80° Admisible sin limitación
Angulo de inclinación a máx. 30°,
~...,....,..:..\/ Preferiblemente más pequeño
t,C~~~]t2
Diferencia de espesor Inclinación no mayor

Diferencia de espesor hasta 1,5 mm que 1a 4 Diferencia de espesor
> 1,5 mm pero < 3 mm superior a 3 mm
Fig. 4.58 - Preparaciones de soldadura para uniones en prolongación de barras con diferentes
espesores de pared
100
Fig. 4.59 - Unión en prolongación soldada en posición vertical
Tabla 4.2 - Uniones en prolongación con anillo interno de apoyo
O-
[ ·-·-1·-·-·}
Preparación Espesor de V s Espesor del

para soldar a tope pared t 0 , mm anillo interno
mín. máx. mín. máx. mín. máx.
mm mm mm mm mm mm
V 3 3 5 3 3
, , - _J 5 5 6 3 5
W1~~to 6 6 8 3 6
t, +
>60°
<> __j
SL~=!itº <20 5 8 2,5 3 6
r -J 1.- ti"1
V
>30°
o _j
sL~=};tº 20 :5 t 0 < 30 8 10 2 3 3 10
r -Ji... t,1
V
~ ~
~ ~
o
Fig. 4.60 - Detalle de un anillo interno de apoyo para unión en prolongación de RHS
101
Para instalar un anillo interno de apoyo en un RHS, hay que tener un cuidado especial al
ajustar la zona de las esquinas. El curvado de la zona de las esquinas del anillo interno de
apoyo se tiene que hacer con mucha precisión y, durante la ejecución, cualquier desviación
se tiene que rectificar con calentamiento local y martillo. El espacio entre las dos partes de
los anillos internos de apoyo se tiene que rellenar con soldadura para prevenir que se
originen defectos durante la soldadura del mismo.
4.4.3.2 Uniones soldadas en ángulo recto
La figura 4.61 muestra el diseño de los dos tipos fundamentales de nudos soldados en
ángulo recto {90° de inclinación) junto con detalles de las soldaduras:
1. Nudo en ángulo recto simple {fig. 4.61 a)
2. Nudo en ángulo recto con una placa rigidizadora transversal (fig. 4.61 b)
A pesar de que la figura 4.61 describe la construcción con perfiles tubulares cuadrados o
rectangulares, los nudos soldados en ángulo recto también se pueden hacer con perfiles
tubulares circulares. El cálculo de los nudos en ángulo recto de perfiles tubulares cuadrados
y rectangulares se puede encontrar en [3]. Igualmente para nudos en ángulo recto de CHS
se encuentra en [17].
a) 60°
Ft 0=900 ] - : t2 : :
C, 1, A 1 1 1
t=:=-===-=~-ll 1
J_~_ '
1, o'-) U
F b, =b2
1===DJb2=b,
Detalle D
Fig. 4.61 - Nudos en ángulo recto a) sin rigidizadores b) con placa rigidizadora
El nudo plano en ángulo recto simple que consta de poste y dintel de secciones
transversales idénticas es sencillo y barato, aunque está diseñado para cargas pequeñas.
Estos nudos tienden a fallar por deformación excesiva de la cara transversal por compresión.
El nudo soldado en ángulo recto con placa rigidizadora intermedia se aplica para adaptar
diferentes tamaños de barra o cuando el nudo necesita una mayor resistencia. En este caso,
una deformación excesiva sólo se produce en los perfiles tubulares muy delgados. El
espesor de la placa insertada no debe ser menor de 1,5 veces el del perfil tubular más
grueso y, en todo caso, 10 mm por lo menos.
Un diseño alternativo para incrementar la resistencia del nudo es reforzar el nudo soldando
acartelamientos (recortados de RHS con el mismo ancho que el de las dos barras
principales) (fig. 4.62) o placas laterales (fig. 4.63) para evitar el pandeo local.
Al soldar el acartelamiento, la separación para soldar no debe ser superior a 3 mm
(fig. 4.64a). Una alternativa sencilla es tomar la relación del ancho b¡/b 0 "'0,85 (fig. 4.64b)
102
B
SI NO
~ecorte de RHS Placa simple

µtilizado como utilizada como
!acartelamiento acartelamiento
Fig. 4.62 - Refuerzo de nudo en ángljlo recto con recorte de RHS como acartelamiento
Fig. 4.63 - Refuerzo de nudo en áng~lo recto con cartelas
a) b)
b¡
b, !
bo
__..!... = 1,0
bo ;
g ..;; 3 mm ~ <0,85
bo
Fig. 4.64 - Soldadura de un acartelanhiento

1
/
a)
Fig. 4.65 - Nudos en ángulo obtuso
103
El ángulo de inclinación entre los ejes de las barras de perfiles tubulares puede ser mayor de 90°
(ángulo obtuso 90° < 0 < 180°). En cualquier caso, estos nudos se pueden calcular de la misma forma
que los nudos de 90°, puesto que poseen un comportamiento mejor que los nudos de 90° (fig. 4.65).
a) Sin refuerzo
C) Con placas rigidizadoras

longitudinales en la barra de relleno
e) Con rigidizadores de cartabón

Fig. 4.66 - Tipos de unión Vierendeel
4.4.3.3 Nudos de vigas Vierendeel

Las figuras 4.66 a) a f) muestran algunas uniones Vierendeel de RHS. Se pueden considerar
como nudos en T en los que la barra vertical está sometida principalmente a momento flector
así como a esfuerzos axiales y cortantes. El cálculo de la resistencia de los nudos
Vierendeel, con y sin refuerzo, se puede hacer de acuerdo con [1, 3, 66, 71 ].
El nudo sin refuerzo (fig. 4.66a) es el tipo más sencillo y el más barato. Sin embargo, para
b1/b 0 < 1,0, puede que esta unión sea demasiado flexible para una unión resistente frente a
momento. La rigidez aumenta considerablemente si se usa b 1/b 0 = 1,0. Sin embargo, esto
incrementa la dificultad de la soldadura en los lados debido al radio de acuerdo en la esquina
del cordón, en especial si el radio de acuerdo en la esquina es grande (ver figura 4.64a).
104
En princ1p10, la resistencia del nudo y la rigidez a la flexión de un nudo sin refuerzo
disminuyen a medida que aume ta la relación de esbeltez bO/tO del cordón y disminuye la
relación entre el ancho de la barr de relleno y el cordón boft 0 . Una relación b 1/b 0 "" 1,0 y una
relación baja bofto permiten cargas hasta alcanzar una casi total rigidez. Otros valores dan
como resultado uniones semirríg das.
La figura 4.66a) también es aplic ble a los nudos de CHS con limitaciones similares a las de
los nudos de RHS. !
A continuación se indica una evaiuación sobre los refuerzos:

- El refuerzo mostrado en la filura 4.66b) tiene como resultado únicamente un aumento
mínimo de la resistencia del udo, puesto que la unión de la placa en las esquinas del
cordón es el lugar más rígid y al que se transmite la mayor parte de la carga. Otras
partes llegan a ser eficaces ~espués de considerable fluencia o incluso rotura. Por lo
tanto, no se recomienda es,e tipo de aplicación. Sin embargo, el nudo con placas
rigidizadoras longitudinales, ~orno se muestra en la figura 4.66c) presenta un mejor
comportamiento bajo carga. '
- La unión mostrada en la figurt4.66d) es adecuadamente eficaz si el espesor de la placa
rigidizadora del ala del cord n tp es mayor que el espesor de pared del cordón y la
longitud de la placa de ref erzo es suficiente. Teniendo en cuenta el incremento
relativamente moderado del oste de fabricación, se puede recomendar este tipo de
refuerzo. Los nudos de CHS t~mbién se pueden reforzar aplicando este método, aunque
debido a la curvatura que pr~sentan no resulta tan favorable como para los nudos de
RHS. ,
- La unión con rigidizadores de fartabón mostrada en la figura 4.66e) es más resistente que
la de la figura 4.66d) y puede !proporcionar la total capacidad de momento de la barra de
relleno. Los cartabones deberían tener una dimensión de 0,25 h1 y se pueden hacer a
partir de recortes de la barra tje relleno. Se recomienda como un tipo de refuerzo eficaz y
económico. '
- La figura 4.66f) ilustra la forrrja de refuerzo más eficaz con diferencia, a pesar de ser la
más costosa desde el punto 9e vista de la fabricación. Sin embargo, se puede aplicar en
los raros casos en los que el! montante tiene un ancho mucho más pequeño que el del
cordón. '
Los refuerzos descritos anteriorfnente se utilizan a menudo cuando hay que reparar los
nudos Vierendeel.
4.4.3.4 Nudos de celosía con ~arras soldadas directamente
Las posibles combinaciones entre perfiles tubulares circulares, cuadrados y rectangulares

como cordones, diagonales y mdntantes de una celosía se indican en la tabla 4.3.
Tabla 4.3 - Combinaciones de

cordones
I* formas de la sección transversal para barras de relleno y
Barra de relleno ¡Cordón
DºD CJºD
o [pºD Aquí también se encuentra otra
o o posibilidad que consiste en perfiles

doble T como cordones, y perfiles
o I I
tubulares como barras de relleno
DºD I I
105
Tabla 4.4 - Nudos de celosía en CHS
T y
'P_J
N1 f
d1
N1
t1id1
~
/\_
.11"
do do
~ ~
X K con espaciamiento
iv
N/" >d1
- ú8~tF do
92
do
¡;::;:j
- -
Nooto
.....
K con recubrimiento N con espaciamiento

d1
~
N1\ /N2
'\ . 92 do
No
-=-=--~-==
N con recubrimiento
~o: KT con espaciamiento
do
- ~:.==-==-==~-=--=~,_~ e}
106
Tabla 4.5 - Nudos de celosía en RHS
T y
X K con espaciamiento
N con recubrimiento KT con espaciamiento
107
Tabla 4.6 - Nudos de celosía con perfil doble T como cordón y perfiles tubulares como barras derelleno
T h1 y
:.au
Lt
t0
d1
d1\ ~ h/1
\
d1 +
r N1 0~
/ t 1 ).~
1
-P
r,j
bo
bo
r,j
~t ho
t ~ t ho
X h1t-;t d K con espaciamiento

~ b1
L.: ti1 t2>h2
d1
r
bo
y¡b,
t1 /\
t1
v(!f.
d2< ~o
r,~ d1< \N1
" ' ~t2 ).b2
N
2/
~t ho
., 111
~~+
bo
ho

-:jh1ú
t~
&::,J b1
L~
d1 ~
+ iN1
bo
¡--¡=Hº
~~ho
N con recubrimiento KTcon

espaciamiento
108
Las tablas 4.4, 4.5 y 4.6 ilustran las principales configuraciones geométricas de nudos como:
- Nudos en To en Y
- Nudos en X
- Nudos en N o K
- Nudos en KT
Se puede hacer otra clasificación más para los nudos en N, K y KT basándose en lo
siguiente:
- Espaciamiento (separación) "g" entre los bordes de las barras de relleno (ignorando las
soldaduras)
- Recubrimiento (solape) parcial o total de las barras de relleno
El cálculo de resistencia de estos nudos se puede llevar a cabo mediante [1, 3, 9, 66, 71], en
donde se obtienen las mismas fórmulas.
Normalmente, las barras de los nudos de celosía de perfiles tubulares se sueldan
directamente entre ellas empleando soldaduras en ángulo y soldaduras a tope de
penetración parcial o total. Tal y como se indica en diferentes normas [51, 54, 58, 60, 67], la
selección del tipo de soldadura depende principalmente del ángulo de inclinación e de la
barra de relleno con respecto al cordón, así como del espesor de pared de la barra de
relleno, el cual es, en general, inferior al espesor de pared del cordón.
Las uniones en los nudos de celosía de perfiles tubulares soldados directamente se hacen
con soldadura en ángulo o una combinación de soldadura en ángulo y a tope (de bordes
curvados).
Las figuras 4.67 y 4.68 muestran las condiciones básicas para aplicar soldaduras en ángulo
y a tope (con abertura de penetración total o parcial) [67]. Los detalles muestran el cambio
del bisel de la soldadura al variar el ángulo de abertura punto a punto a lo largo del perímetro
de la intersección (ver también figura 3.9).
Como el detalle Z2 de las figuras 4.67 y 4.68 resulta caro, se puede proponer hacer la
soldadura de acuerdo con la figura 4.69.
Con respecto a la punta de cumbre (punto X), el valle (punto Y) y el talón de cumbre (punto
Z) de las figuras antes mencionadas, predominan las siguientes condiciones:
Cumbre
e:,; 60°, todos los espesores:soldadura a tope (detalle X 1 )
e> 60°, t 1 < 8 mm: soldadura en ángulo (detalle X2 )
t 1 ~ 8 mm: soldadura a tope (detalle X3)
Valle
t 1 < 8 mm, d 1/d 0 o b 1/b 0 :,; 0,85: soldadura en ángulo (detalle Y 1 )
t 1 < 8 mm, d 1/d 0 o b 1/b 0 = 1,0: soldadura a tope (detalle Y2)
t 1 ~8 mm: soldadura a tope (detalle Y 3)
Talón
t 1 < 8 mm: soldadura en ángulo (detalle Z 1 )
t ~ 8 mm: soldadura a tope (detalle Z2 )
o soldadura en ángulo (ver figura 4.69)
Se recomienda que e ~ 30° para garantizar la adecuada penetración de la soldadura en la
zona del talón. En una combinación de soldadura en ángulo y a tope, la transición debe ser
continua y sin brusquedad.
La soldadura más frecuente es la soldadura en ángulo, cuya configuración puede ser
convexa, plana o cóncava. El espesor de garganta "a" se describe mediante un triángulo
isósceles (ver figura 4.70).
El IIW (Instituto Internacional de Soldadura) propone [61] a~ 1, 1 t 1 para S355 y a ~ t 1 para
S235/275. El Eurocódigo 3 [66] recomienda una serie de espesores de garganta para las
soldaduras en ángulo según los tipos de acero (tabla 4.7).
Hay que mencionar aquí que una soldadura de tipo cóncavo (fig. 4.70c) produce un mejor
comportamiento a fatiga debido a tener una transición más gradual de la soldadura al metal
de base.
109
En el caso de un nudo de RHS con b1 = b0 (fig. 4. 71 ), es el radio de acuerdo en la esquina el
que determina la sección transversal de la soldadura. Si es posible, la separación "g" tiene
que ser :::; 3 mm reduciendo b1 . En casos inevitables la soldadura se puede llevar a cabo
aunque puede resultar caro.
. y-----
~I lh, __¡h __ _
J. bo .!
ÍL
Borde preparado a escuadra con L
respecto a la barra de relleno
Y1)
x,lsssss~w4 i~ L
e< 60° 3mm máx. 3m::-~-t
X2) Y2) Donde b1 < bo

3mm~áx.
~"'~ t .
L 3mmmáx. Donde b1 = bo .·
e> 60º
3mm máx.
H mín.=11
~~~r
3mm máx.
H mín. = t1
Fig. 4.67 - Soldaduras en ángulo y a tope entre perfiles tubulares rectangulares en nudos de celosías
110
Borde preparado a escuadra con Y1) Z1)
respecto a la barra de relleno
x,~-+ 3mm máx.
~
8< 60° 3mm máx. 3mm máx.
K~Sdmh.
e> 60°
t ,sssssssssssss
3mm máx.
t
¡' t1
H
L_ !(;,me
!$E_ t
f t s ss s s s s s s s s t
3mm máx.
Fig. 4.68 - Soldaduras en ángulo y a tope entre perfiles tubulares circulares en nudos de celosías
><
'ca
E
E
E
C')
Fig. 4.69
Alternativa al detalle z2
de las liguras 4.67 y 4.68 L
111
Fig. 4.70 - Formas de soldamduras en ángulo a) convexa b) plana c) cóncava, que define el espe-
sor de garganta "a"
Tabla 4.7- Espesores de garganta de soldaduras en ángulo de acuerdo con [66]
Tipo de acero de acuerdo con

la tabla 2.2a (acero sin alear)
S235 a/t1 ;;:: 0,84 a*
S275 a/t1 ;;:: 0,87 a*
S355 a/t1 ;;:: 1,01 a*
Tipo de acero de acuerdo con
la tabla 2.2b (acero de grano fino)
S275 a/t 1 ;;:: 0,91 a*
S355 a/t 1 ;;:: 1,05 a*
1,1 YMw
* a = y.· donde YMj = Coeficiente parcial de seguridad para la resistencia de los nudos
MJ 1 ' 25 de estructuras en celosía
(= 1, 1 de acuerdo con el EC3 [66])
YMW = Coeficiente parcial de seguridad para soldaduras
(= 1,25 de acuerdo con el EC3 [66])
Fig. 4.71 - Implantación en nudos de RHS con b 1 = b0
Desde el punto de vista de la economía de fabricación son preferibles las uniones con
espaciamiento (en los casos de K, N, KT) a los nudos con recubrimiento parcial, puesto que
las barras resultan más fáciles de preparar, ajustar y soldar (fig. 4.72).
Sin embargo, los nudos con recubrimiento total pueden proporcionar al nudo una mayor
resistencia con una fabricación similar a la de los nudos con espaciamiento, aunque con
menos tolerancia de ajuste.
Merece la pena mencionar los pasos para fabricar nudos con recubrimiento parcial, ya que
requieren una mayor preparación en el taller y es necesario elegir la construcción adecuada
para obtener el coste más bajo. La figura 4.73 ilustra tres soluciones para nudos de tipo K en
CHS con recubrimiento parcial.
112
Ov =recubrimiento= g_
p
x 100 %
-q
p
Fig. 4.72 - Nudos K con a) espaciamiento b) recubrimiento parcial

e)
Fig. 4.73 - Varios nudos de tipo K en CHS con recubrimiento parcial

a) Las dos barras de relleno se unep por soldadura a través de una placa intermedia (corte a escuadra
para las barras de relleno en la intersección).
b) En el caso de que los diámetros y los espesores de pared de las dos barras de relleno sean iguales,
primero se soldará la barra tra<1cionada al cordón y después la barra comprimida cubrirá parci-
almente la barra traccionada mediante soldadura (corte de la barra de relleno comprimida según dos
perfiles).
c) En el caso de que la diferencia entre los diámetros de las barras de relleno sea grande, primero se
soldará la mayor al nudo y posteriormente la pequeña cubrirá la mayor (perfilado doble de la barra
más pequeña). ·
a)
b)
Fig. 4.74 - Varios nudos de tipo K y Nen RHS con recubrimiento parcial
a) Las dos barras de relleno tienen dortes dobles en los extremos. Esta unión no es aceptable debido a
que la resistencia de la unión ser~ menor que la prevista.
b) La barra más grande se soldará: primero al cordón. La más pequeña cubrirá la más grande (corte
doble de la barra más pequeña)
c) Para el tipo N, se suelda primero el montante al cordón. La diagonal recubrirá la vertical con un corte
doble.
Sin embargo, esto no siempre e~ posible. En un nudo de 90°/45°, la carga de la barra diagonal es
aproximadamente un 40% mayor que la del montante. Esto probablemente significará que la barra
diagonal es mayor y/o más gruesa que el montante. En este caso, primero hay que soldar la diagonal
al cordón.
113
Para los nudos de RHS (tipo K y N) se indican diferentes soluciones en la figura 4.74.
Es preciso hacer un comentario especial sobre nudos con recubrimiento parcial (fig. 4.75).
En los talleres de fabricación, es habitual situar en posición las barras de una viga en celosía
sobre un bastidor y puntearlas con soldadura. La soldadura final se lleva a cabo después en
una operación aparte. Esta secuencia impide soldar la costura de la parte cubierta "A". Sin
embargo, los ensayos han mostrado que, por lo general, la resistencia del nudo no se ve
afectada al excluir la soldadura de "A".
No obstante, si las componentes verticales de la carga en las dos barras de relleno difieren
en más de un 20%, entonces habrá que soldar dicha zona.
Los pasos de fabricación y la secuencia de soldadura se tienen que hacer de manera que las
tensiones y las deformaciones residuales originadas por la soldadura se mantengan lo más
bajas posible. En los nudos de perfiles tubulares planos y multiplanos, un calentamiento no
uniforme del cordón da lugar a deformaciones y a tensiones residuales no deseadas. Ante
todo, las tensiones residuales se pueden reducir eligiendo la secuencia de soldadura
adecuada que permita la contracción libre. Por ejemplo, en las vigas en celosía la soldadura
de las barras de relleno debe empezar desde el centro hacia afuera y hasta el extremo de las
barras. Como consecuencia, se originan tensiones residuales en la soldadura antes que
indeseables tensiones de tracción en la soldadura.
a) b)
A - Se puede prescindir de esta

soldadura si las componen-
tes verticales de carga no
difieren en más de un 20%
Fig. 4.75 - Soldadura de un nudo con recubrimiento parcial
La figura 4.76 identifica la secuencia de soldadura tal y como se recomienda en [67]

basándose en las siguientes directrices:
- Las posiciones de parada /comienzo no deben estar en la zona de la cresta ni en el valle
en un nudo soldado de dos perfiles tubulares circulares, o cerca de ellas.
- Las posiciones de parada /comienzo no deben estar en las zonas de esquina en un nudo
entre una barra de relleno de perfil tubular cuadrado o rectangular y un cordón de perfil
tubular cuadrado o rectangular, o cerca de ellas.
Fig. 4.76 - Secuencia de soldadura recomendada para nudos de perfiles tubulares rectangulares,
cuadrados y circulares
- La soldadura entre los perfiles tubulares debe hacerse en todo el perímetro con una
misión estancadora, incluso si no es necesaria una longitud total como ésta por razones
de resistencia [3, 9].
- Se deben elegir las posiciones de parada/comienzo en soldaduras de una pasada de tal
forma que se evite el paso por estas posiciones en una soldadura posterior.
114
Sin embargo, pueden ser neqesarias posiciones de parada/comienzo intermedias, en las
que la geometría de los nudo$, es decir, los nudos recubiertos y reforzados, son tales que
no se puede soldar de forma ~ontinua.
Los nudos de celosías, en los que las barras de relleno de CHS con extremos aplastados
están soldadas a cordones de CHS o RHS, se suelen usar para evitar perfilados
complicados (cordones de CHS) o para facilitar la fabricación. En general, se aplican las
barras de relleno de CHS con los extremos cizallados aplastados (ver figura 3.21A) o
aplastados parcialmente (ver figµra 3.21 D). Sin embargo, también hay casos en los que se
puede usar un aplastamiento total (ver figura 3.21 B). La figura 4.77 muestra las siguientes
configuraciones de nudos recomendadas:
1. Nudo con barras de relleno eje CHS soldadas a un cordón de CHS (fig. 4.77a). Con las
caras aplastadas de las barras de relleno paralelas al eje del cordón, se recomienda el
recubrimiento de los extremo$ aplastados.
2. Nudo con barras de relleno de CHS soldadas a un cordón de RHS (fig. 4.77b). Las caras
aplastadas de las barras de relleno perpendiculares al eje del cordón previenen la
deformación de la cara del cardón si el ancho de los extremos aplastados se aproxima al
del cordón.
a)
Fig. 4.77 - Nudos con barras de relleno de CHS con extremos aplastados
a) cordón de CHS b) cordón de RHS
Los métodos de cálculo corresp~ndientes a los nudos con barras de relleno de CHS con los
extremos aplastados se facilitan en [1, 8, 9).
La figura 4.78 ilustra una interesante disposición de una viga triangular con un cordón
superior de CHS y dos cordones inferiores de RHS. Esta disposición se aplica algunas veces
cuando las vigas están colocadas en posición horizontal. Entonces, los extremos aplastados
de las barras de relleno de CHS se sueldan a las esquinas de los cordones de RHS.
Fig. 4.78 - Viga triangular (dos cordones inferiores de RHS y uno superior de CHS)
En el caso de resistencias de t¡1nión muy bajas en los nudos soldados de la celosía, una
posibilidad de fortalecerlos es mediante el uso de refuerzos, por ejemplo una placa
rigidizadora soldada al ala o al alma del cordón, un rigidizador vertical o una combinación de
rigidizadores verticales y horizontales, tal y como se indica en la figura 4.79.
Los retuerzas de los nudos Vierendeel se han descrito en el apartado 4.4.3.3.
115
El tratamiento y las recomendaciones acerca del cálculo de los nudos reforzados de perfiles
tubulares aparecen en [3, 9, 71]. Allí se muestran el efecto que producen en la resistencia del
nudo la longitud, el ancho y el espesor de las placas de refuerzo.
Normalmente, los diseñadores no deberían usar nudos reforzados porque resultan
innecesariamente caros, suponen un elevado coste de mano de obra y es posible que
estropeen el atractivo estético de una estructura. En la mayor parte de los casos, se utilizan
para obtener un posterior refuerzo si las dimensiones de las barras de un nudo resultan ser
inadecuadas. Sin embargo, para los nudos de perfiles tubulares sometidos a carga de fatiga,
es decir, en las grúas, se aplica a menudo el refuerzo de placa sobre el ala, puesto que
puede prolongar considerablemente la vida de un nudo [1 O].
a) b)
'N1 h2 (d2I N2 'N1
h1 ( d,I 1 f'/" h1 (d,l
~
81
¡i¡I1
----- -t-, oto
----
- - - -
lp
f".
f' f'/,/
,,,j
82J
__J
' p
I
~
P
81
lp
&
_j~L
lp lp
o
d)
Fig. 4.79 - Nudos de celosías reforzados a) Refuerzo del ala con placa b) Refuerzo del alma con
placas c) Retuerzo con placa vertical d) Combinación de refuerzo del ala junto con placa
vertical
Es necesario realizar la soldadura completa del perímetro al unir la placa de refuerzo del ala
con el cordón. Hay que prestar atención a que la soldadura selle las dos superficies
interiores para prevenir la corrosión.
4.4.4 Uniones indirectas
El método de unir perfiles tubulares mediante uniones indirectas consiste principalmente en

una combinación de soldadura y atornillado.
4.4.4.1 Uniones en prolongación
La figura 4.80 (a-g) muestra varias uniones en prolongación simples atornilladas, en las que
los elementos intermedios, tales como las placas, las Tes, los angulares y las Ues, están
soldados a los perfiles tubulares.
Si se utilizan como uniones para diagonales de estructuras en celosía, también pueden
desempeñar la función de cierre de los extremos del perfil tubular para evitar la corrosión
interna (ver figura 4.80 (a-d}). Es importante observar que el ala del perfil T (también se
puede hacer soldando dos placas) debe ser lo bastante gruesa como para distribuir la carga
de manera efectiva en la sección transversal del perfil tubular [16] (ver figura 4.80c).
Otra solución, mostrada en la figura 4.80e, consiste en insertar una placa en una ranura del
perfil tubular y soldarla.
116
Para cargas mayores, se sueldan dos placas a los dos lados del RHS (ver figura 4.80f) en
lugar de insertar una placa.
La figura 4.80g muestra un detalle con el que se puede obtener una distribución de cargas
más uniforme en las cuatro paredes del RHS, cortando los extremos de los perfiles tubulares
~l--~~~1-
con un ángulo de 60° y soldándolos a una pieza "Y" hecha de dos placas.
a) ~ - - - -Ji- d)
]!------}-
e)
b)
--1 E::w,:1:1--------1-
e) ~ 13- ·-·-·-·
f)
~:r:----1-
,
Fig. 4.80 - Uniones en prolongación atornilladas

a) Angular soldado al extremo del perfil tubular
b) Perfil U soldado al extremo del perfil tubular
c) Perfil T soldado al extremo del perfil tubular
d) Brida soldada al extremo del perfil tubular
e) Placa insertada en una hendidura del perfil tubular y soldada
f) Placas soldadas a dos lados de RHS
g) Pieza "Y" hecha de placas soldadas al RHS
La figura 4.80d ilustra una unicpn con brida y las figuras 4.81 y 4.82 muestran detalles
adicionales. Las bridas pueden e¡star hechas con placas anulares (x) o macizas (y). Para los
perfiles, tanto circulares como rectangulares, se pueden adoptar varias formas (z).
Es necesario que las bridas anul:¡1.res sean muy gruesas con el fin de mantener la resistencia,
mientras que las bridas macizas pueden ser mucho más delgadas. Las soldaduras en ángulo
o en bordes curvados se utilizan dependiendo del espesor del perfil tubular.
x) y) z)
BA
t,
-~
t, t,
i ¡- ¡¡ --, ¡- A
sm
C D
Fig. 4.81 - Uniones con brida
No se recomienda intentar reduqir el espesor de la brida mediante rigidizadores, tal y como

muestra la figura 4.82, debido al efecto negativo que produce la flexión local, en la parte
superior de los rigidizadores, en las paredes de los perfiles tubulares, así como por los
117
costes adicionales de fabricación, protección y mantenimiento. En iugar de utili.zar
rígidízadores, una gruesa placa de extremo puede proporcionar resistencia suficiente. Sin
embargo, se debe prestar atención a la calidad del material. Para placas muy gruesas, es
imprescindible un bajo contenido de azufre para prevenir el desgarramiento laminar de !a
placa. En muchos países, el acero de las placas es de menor resistencia que el de los
tubulares, lo que puede llevar a espesor de placa mucho mayores que los
esperados.
Fig. 4.82 •• Unión de brida con nerv¡os de refuerzo
Como alternativa a los nudos con brida, se pueden utilizar nudos alineados con placas de
unión atomi!ladas. Pueden estar expuestas (fig. 4.83) o cubiertas con planchas de cubrición
(tig. 4.84) para dar un aspecto externo uniforme.
l•---t-
l
''
___ :__-\
:
¡ )
---~-~·--·---¡ -·-·--·-!
1
Fíg. 4.83 - Nudo con placas de unión (expuestas)
Fig. 4.84 - Nudo con placas de unión (con planchas de cubrición)
í i8
Los nudos con manguitos de unión también se pueden hacer como muestra la figura 4.85.
A-A
A
*
;i
Fig. 4.85 - Nudo con manguitos de unión internos
Las figuras 4.86 y 4.87 muestran uniones con cubrejuntas de CHS y RHS respectivamente.
Fig. 4.86 - Unión de CHS con cubrejuntas
El primer caso consiste en cuatro, seis u ocho tiras soldadas longitudinalmente en la

periferia, las cuales están unidas mediante conjuntos de placas de solape dobles, una en
cada lado. Estas uniones son apropiadas para piezas y cargas grandes. Hay que tener
cuidado para prevenir la corrosión.
Fig. 4.87 - Unión de RHS con cubrejuntas
En el segundo caso, las tiras laterales (A) se sueldan a uno de los perfiles (B) en el taller y,
después, se atornillan al otro perfil (C) a pie de obra. En el caso de que haya peligro de
deformación de la pared del perfil tubular por el apriete de los tornillos, se deben insertar
distanciadores y soldarlos tal y como muestra la figura 4.87. Si es necesaria esta operación,
la unión resultará cara. También hay que tomar medidas para prevenir la corrosión en este
tipo de unión.
Hollow sections with welded head plates, which do not protrude outside in order to keep a
Los perfiles tubulares con placas de testa soldadas, que no sobresalgan para mantener un
aspecto uniforme, se tienen que atornillar por el interior de los perfiles tubulares, tal y como
muestra la figura 4.88. La accesibilidad a los tornillos se obtiene mediante orificios de acceso
manual recortados en las barras.
119
\ I ¡
Fig. 4.88 - Nudo a tope oculto y atornillado con placas de testa en el cordón de compresión de una viga
en celosía
a) b)
Soldadura a lo largo de un RHS

en 4 esquinas con una longitud
e) d) de soldadura= L
Fig. 4.89 - Varias uniones de celosías unidas de forma indirecta

a) Cordón y barras de relleno soldados a una cartela
b)Cordón soldado y barras de relleno atornilladas a una cartela
c) Cordón y montante soldados y diagonal atornillada a placas laterales (unión a cortadura simple)
d) Cordón y montante soldados y diagonal atornillada a placas laterales a través de placas de unión
soldadas a la diagonal (unión a cortadura modificada)
e) Cartela soldada al cordón y los extremos aplastados de las barras de relleno atornillados a la cartela
120
4.4.4.2 Uniones indirectas e nudos de celosías
La figura 4.89 ilustra varios nud s en una celosía en los que el cordón y las barras de relleno
están unidos entre ellos media te cartelas o placas laterales.
La figura 4.89a muestra un diseño soldado únicamente con una cartela soldada al cordón de
CHS. Para completar la unión, las barras de relleno se sueldan a continuación a la cartela.
En la figura 4.89b, los extremos de las barras de relleno están soldados a casquillos en T, los
cuales están atornillados a la c rtela unida al cordón.
La versión completamente sold da se suele fabricar y montar en el taller, mientras que en la
versión atornillada, el montaje e la celosía se puede hacer a pie de obra.
Las figuras 4.89c y d son altern tivas que utilizan placas laterales soldadas al cordón y a los
lados de una barra de relleno, ientras que la otra se atornilla en obra.
Las diagonales se atornillan las placas laterales dando lugar a uniones atornilladas
trabajando a cortante. Una li itación importante para el uso de estas uniones es la
necesidad de tener anchos de RHS que se acoplen bien. Las barras del mismo ancho se
unen directamente como en la igura 4.89c, pero a menudo hay que separar con cilindro de
presión las placas laterales, de pués de terminar la soldadura, con el fin de poder hacer el
montaje en la obra (la contracci n de la soldadura tiende a empujar las placas laterales hacia
adentro). Se pueden corregir pequeñas diferencias (tolerancias) con respecto al ancho
utilizando placas de relleno sol adas a los lados de la barra riostra (fig. 4.89d). La opción de
colocar placas adicionales per ite mayores diferencias, lo cual puede resultar más cómodo
en la obra.
La figura 4.89e es otra versió de cartela, donde las barras de relleno de CHS con los
extremos aplastados están at rnilladas a una cartela soldada al cordón. El atornillado se
puede hacer siguiendo el mé odo práctico normal. Si la estructura está al aire libre o
expuesta a una atmósfera corr siva, hay que sellar con soldadura los extremos aplastados
para prevenir la entrada de agu que origina la corrosión interna.
4.4.4.3 Uniones de correas 1
Las figuras 4.92 a 4.94 muestfin una serie de detalles de uniones de correas, las cuales
están compuestas de viga dobl T, en Z o perfiles tubulares (ver figura 4.90) y de vigas en
celosía para grandes luces (ver figura 4.91)
!
Flg. 4.90 - Correa de pem,oo;oo 1 Fig. 4.91 - Correa formada por viga en celosía
Las figuras 4.92 y 4.93 prestntan los detalles de dos sujeciones simples; la primera
correspondiente a una correa e perfil doble T laminado fijada con una placa doblada en
ángulo y la segunda a una c rrea de perfil laminado en frío fijada con una ménsula de
escuadra (sin angular), en la ual puede haber cuatro agujeros y entonces constituir un
cubrejunta. !
121
--- ---
-----
Fig. 4.92 - Sujeción de correa (perfil doble T laminado) con una placa doblada en ángulo
Fig. 4.93 - Sujeción de correa (perfil laminado en frío) con una ménsula de escuadra
La figura 4.94 ilustra una posibilidad de construcción con correas de RHS. La aplicación de
RHS como correa presenta la ventaja de mostrar un comportamiento más favorable frente al
pandeo lateral. Como consecuencia, muchas veces se pueden omitir las tirantillas
intermedias.
122
Fig. 4.94 - Correa (RHS) sujeta con¡bridas
La figura 4.95 muestra las disbosiciones estructurales de las correas de celosía. Estas
correas se pueden hacer contintas, o bien los travesaños de la celosía se pueden arriostrar.
a) b)
Fig. 4.95 - Disposición estructural df correas de celosía
Las alternativas al detalle 1 se ~uestran en las figuras 4.96 y 4.97.
Fig. 4.96- Detalle 1 (ajuste de la ltjngitud

limitada a las tolerancia} del
agujero del tornillo) 1
Fig. 4.97 - Detalle 1 (el ajuste de la longitud se

puede hacer mediante espaciadores)
123
Las figuras 4.98 y 4.99 describen las alternativas, dependiendo de la inclinación e de las
barras de relleno, del detalle 2.
Fig. 4.98 - Detalle 2 (desplazamiento de los Fig. 4.99 - Detalle 2 (sin desplazamiento de los
ejes) ejes por una colocación adecuada
de los elementos principales).
Fig. 4.100 - Detalle 3.
124
5 Procedimientos enerales para la fabricación y
montaje de estru turas de peñiles tubulares
5.1 Fabricación, planos a gra escala y aprobación
El proceso de fabricación comie za con la preparación de los planos de fabricación basados

en los planos trazados por el dis ñador y el delineante. Estos describen cada elemento de la
estructura así como las uniones n detalle, teniendo también en cuenta el equipamiento y la
tecnología disponibles en el talle .
A menudo es aconsejable traza planos a tamaño natural, por lo menos de las piezas de
escala reducida, incluso si los pi nos de todo el conjunto no están hechos a tamaño natural.
Se recomienda, debido a la fa ilidad que esto ofrece, para que se puedan obtener los
detalles precisos de la estructu a y comprobar las configuraciones y los adaptadores de
nudos.
Los componentes para constr cción, los tipos de acero elegidos para los elementos
estructurales y sus dimensiones, así como los métodos de fabricación a los que se tienen
que someter, deberían ser c mprobados con cuidado con el fin de evitar cualquier
discrepancia entre la fabricación y el plano. Las etiquetas de fabricación que contienen las
dimensiones de los perfiles tub lares con los espesores de pared son importantes, puesto
que resulta difícil la comprobaci 'n cuando la estructura está en la fase final de fabricación.
Antes de empezar la operación e fabricación real, es preciso que los puntos mencionados
arriba los compruebe un inspec r responsable, el cual puede actuar de mediador en caso
de discrepancias entre el diseña or y el estructurista. Además, las directrices de fabricación
relativas a los métodos de fabri ación y soldeo, que dependen del equipamiento disponible
en el taller, los servicios de control, así como la capacitación y la experiencia de la gente
encargada de la fabricación ienen que ser aprobados por personas responsables
I
cualificadas.
5.2 Cualificación de los taller s y soldadores
Los tres puntos siguientes son n resumen de las condiciones, ya descritas en el apartado
3.6.8, necesarias para la idone dad de un taller de fabricación de estructuras de perfiles
tubulares y de un soldador que II ve a cabo las soldaduras en éstas:
1. Los talleres de fabricación deben estar adecuadamente equipados para fabricar
estructuras de perfiles tubul res. Es posible que haya que adaptar el equipamiento al
diseño requerido.
2. Las personas encargadas d la fabricación deben poseer conocimientos adecuados
sobre fabricación de estructu as de perfiles tubulares, así como la capacidad técnica y la
experiencia necesarias para r alizar el trabajo demandado.
3. Los soldadores deberían obt ner de los apropiados examinadores el título de soldadores
cualificados de estructuras de perfiles tubulares.
5.3 Montaje
La buena elección de un méto o de montaje racionalizado es la clave de la producción

técnica y económica de una estr ctura con perfiles tubulares. Se ve afectada en gran medida
por la disponibilidad de bastidor s o estructuras de montaje en el taller o a pie de obra, las
cuales facilitan las operaciones e soldadura y atornillado. En las figuras 5.1 y 5.2 aparecen
dos bastidores para montajes arciales de celosías de perfiles tubulares, en los que se
hacen operaciones tales como I punteado de la soldadura y después la soldadura final y,
también, algunas veces el ato nillado. Con el fin de conseguir posiciones favorables al
soldador, los bastidores permite la rotación de los montajes parciales de celosías.
125
Fig. 5.1 - Bastidor para una celosía típo Warren colocado en el sueio
Fig. 5.2 - Bastidor para una celosía típo Howe colocado en el suelo
126
La figura 5.3 muestra un interesante dispositivo para el montaje del entramado de un pórtico
para transporte soldado con perfiles tubulares cuadrados. El arriostramiento transversal en el
extremo del entramado es parte del bastidor de fabricación y permite la rotación del
entramado mediante una sencilla manipulación.
Fig. 5.3 - Entramado de un pórtico para transporte soldado
En la fabricación del bastidor hay que tener en cuenta las contracciones de la soldadura y
considerar las deformaciones por distorsión para garantizar la precisión del tamaño y la
forma correcta de los productos.
El bastidor también se puede colocar fijo en una mesa plana, la cual suele constar de un
armazón hecho con perfiles de acero dispuestos en posición horizontal y fijados con
hormigón y cubiertos con una chapa de acero. El montaje se hace montando encima de la
mesa los elementos a fijar.
Para las celosías de perfiles tubulares, es fundamental pensar de antemano el orden y la
secuencia del montaje, en especial para nudos en los que intersectan más de dos barras de
relleno, en los cuales hay que tener un cuidado especial con respecto al método de montaje.
Se pueden aplicar diversos sistemas de montaje, por ejemplo el armazón con apoyos, la losa
para el marcado y el entramado con rotación. La figura 5.4 ilustra un entramado de montaje
que consta de un armazón principal colocado a un nivel de referencia y provisto de apoyos
(Ay B).
Los apoyos sujetan las barras de la celosía en las posiciones adecuadas, unas con respecto
a las otras. Si las barras ya están equipadas con placas de sujeción (bridas, cartelas, etc.)
soldadas en una fase de premontaje, los apoyos se pueden sustituir por las placas o
escuadras correspondientes que habrá que atornillar.
Otro procedimiento, el de la "losa para el marcado", consiste simplemente en marcar en el
suelo de hormigón del taller. Se aplica cuando no está justificada la construcción de
armazones de montaje.
El equipamiento de un bastidor de rotación (fig. 5.1 y 5.2) tiene como función sujetar las
piezas estructurales en las posiciones correctas para soldarlas y permitir la rotación del
127
conjunto de la pieza alrededor de la línea de giro. La aplicación económica de un bastidor
depende en gran medida del número de unidades que hay que fabricar, así como del grado
de precisión de fabricación necesario para un proyecto.
El punteado de la soldadura ya se ha tratado de manera adecuada en el apartado 3.6.3.
Fig. 5.4 - Estructura de montaje con apoyos
Las contracciones y las distorsiones provocadas por la soldadura, que evidentemente se

originan durante el soldeo, se deberían compensar, preferiblemente, apretando el bastidor,
etc (ver figura 3.52, apartado 3.6.5).
En el plan de fabricación también hay que considerar los siguientes factores:
- espacio de trabajo
- posibilidades de almacenamiento y apilamiento de los elementos estructurales
- máquinas herramientas
- mano de obra especializada
La rentabilidad óptima sólo se puede alcanzar cuando se han considerado adecuadamente
las cuestiones logísticas antes mencionadas.
Otro elemento importante, para la economía de la producción, es la distancia entre el lugar
de fabricación y montaje y el almacén de los perfiles tubulares con zonas de apilamiento. La
cercanía de estos dos lugares así como los servicios que posibiliten un transporte cómodo y
fluido ahorran tiempo y trabajo y, por lo tanto, contribuyen a la economía.
Existen dos alternativas posibles para fabricar montajes parciales de construcción con
perfiles tubulares:
1. Se marcan en el entramado de montaje las posiciones de los diversos componentes
estructurales unos con respecto de otros. Es imprescindible hacer las revisiones
adecuadas durante esta operación para prevenir errores. A continuación, se montan los
componentes y se unen punteando con soldadura sobre la mesa de montaje.
Después, se trasladan los montajes parciales a la zona de soldadura, donde finaliza el
proceso de soldadura siguiendo una secuencia predeterminada, la cual trae consigo
reducidas distorsiones.
2. Se sujetan los montajes parciales estructurales en la posición correcta en el taller de
soldadura (posiblemente con tolerancias para distorsiones posteriores) y después se lleva
a cabo la soldadura final.
128
En algunos casos, el montaje de una estructura se hace a pie de obra, operación para la cual
es necesario explicar los siguientes puntos especiales:
1. En una construcción a pie de obra, como la posición y la dirección del centro de gravedad
difieren de las correspondientes al montaje en el taller, es necesario mantener los
elementos de sujeción, como por ejemplo los apoyos, hasta que el montaje parcial esté
finalizado.
2. Las piezas auxiliares de montaje, como por ejemplo las piezas para la ejecución (ver
figura 5.5), utilizadas a menudo, se deberían someter a revisión para determinar su
resistencia de acuerdo con la ubicación, la forma y el tamaño de la instalación.
Fig. 5.5 - Piezas auxiliares de montaje
3. Además de la elección del método de soldar más apropiado, hay que tener en cuenta las
condiciones meteorológicas, como por ejemplo el viento, la lluvia, la temperatu~a y la
humedad. El soldeo por arco sumergido ~n gas inerte requiere, en especial, un
equipamiento de protección contra el viento. Ultimamente, el método de soldadura por
arco autoprotegido con gas inerte se utiliza cada vez ~ás, para lo que s~, ha desarrollado
y se aplica equipamiento semiautomático. o robot1zado. La protecc,on frente a las
condiciones climáticas es fundamental (ver figura 5.6).
129
Fig. 5.6 - Soldadura a pie de obra. Para esta operación es fundamental la protección frente a las
condiciones climáticas
4. A menudo en la obra, la fuente de energía para la soldadura se encuentra lejos del lugar
donde hay que hacer la soldadura, por lo que se necesita una función de control remoto
que permita al soldador regular el estado de soldeo desde cerca.
130
6 Transporte de pe~iles tubulares y estructuras
Dependiendo de que la estructur sea montada en el taller o a pie de obra, el transporte, de

los montajes parciales o de los el mentos estructurales individuales, a la obra por carretera,
ferrocarril, río, canal o mar deber hacerse considerando como base la rentabilidad.
El apilamiento es uno de los p ntos favorables para los perfiles tubulares cuadrados y
rectangulares en lo que respecta al transporte por camión, tren o barco (ver apartado 5.3).
No obstante, las propiedades m cánicas de los perfiles tubulares, tanto los CHS como los
RHS, resultan bastante favorable para el transporte de elementos individuales y de grandes
montajes fabricados, debido a s elevada rigidez a la torsión, la resistencia a la tracción y
compresión y la resistencia a la flexión multiaxial. A continuación se resumen las
características específicas de los ipos de transporte mencionados arriba.
Transporte por carretera:
Es el medio adecuado y más utili ado cuando la obra se encuentra relativamente cerca del
taller. Sin embargo, existen lím tes máximos autorizados respecto a alturas, anchos y
longitudes de los productos, los uales varían de un país a otro. También hay que prestar
atención a las restricciones loca es impuestas correspondientes a los puentes, al acceso
directo a la obra, etc. Estas rest icciones se pueden respetar perfectamente haciendo los
montajes parciales apropiados e los talleres y transportándolos a la obra, donde se finaliza
su montaje. La figura 6.1 muestr la configuración y la construcción de un tipo de montaje
parcial cuya carga en el camión r sulta económica.
Fig. 6.1 - Transporte de unidades modulares en camión
Transporte por ferrocarril:

Este medio es el más barato cuar11do el taller y el lugar de la obra están unidos directamente
por una línea de ferrocarril. En este caso también hay límites con respecto al tamaño, los
cuales varían de un país a otro.
Transporte por barco/gabarra:
Este tipo de transporte puede $er relativamente barato cuando se pueden transportar
unidades montadas muy grandes¡ Ofrece ventajas importantes cuando el lugar de la obra y
el taller se encuentran cerca dei una vía navegable principal o cuando los montajes se
pueden trasladar sin problemas ai una de estas vías. La figura 6.2 muestra el transporte de
los montajes parciales para una plataforma petrolífera. Se han colocado en una barcaza que
será remolcada hasta el lugar de \a prospección petrolífera.
131
Fig. 6.2-- Preparación para el transporte de los montajes parciales para una plataforma petrolífera
sobre una barcaza
132
7 Montaje de estructuras de perfiles tubulares
En principio, no hay una diferencia evidente entre el montaje de estructuras de perfiles

tubulares y el de construcciones con cualquier otro tipo de perfil de acero. Sin embargo,
debido a que los perfiles tubulares poseen propiedades a la torsión superiores, ta! y como se
describe en el apartado 2.2, las operaciones de elevación y manipulación de los entramados
de perfiles tubulares se ven facilitadas en gran medida. Se puede demostrar comparando la
elevación de una viga en celosía de perfiles abiertos con la de una viga en celosía de perfiles
tubulares (fig. 7.1). Para elevar una viga en celosía de perfiles tubulares no se necesitan
rigidizadores transversales provisionales o cunas elevadoras; sin embargo, probablemente
si que se necesitarían para una construcción similar hecha con perfiles abiertos.
Fíg. 7.1 ·- Elevación de vigas en celosía

a) Viga en celosía de perfiles abiertos con rigidizadores transversales provisionales o cunas
elevadoras b) Viga en celosía de perfiles tubulares sin rigidízadores transversales
provisionales o cunas elevadoras
Fig. 7.2 - En el montaje de una estructura en celosía de CHS, los montajes parciales prefabricados son
levantados con una grúa y unidos con bridas
133
c,;
.¡:,.
Fig. 7.3 - Montaje de un puente arqueado en celosía

En general, el montaje debe empezar en un lugar donde el acceso de los vehículos de
transporte y del equipamiento de manipulación, como por ejemplo las grúas, sea e! más fácil.
En la mayoría de los casos, a partir de un entramado lateral estable en una alíneación se
unen gradualmente los demás elementos de la estructura. La figura 7.2 muestra una
operación de montaje en la que los montajes parciales de celosía son transportados a la
obra, elevados mediante una grúa y unidos a las otras partes con bridas atornilladas.
La existencia de potentes grúas permite levantar unidades grandes, transportarlas
directamente desde el taller y colocarlas en el lugar adecuado en una sola operación. La
figura 7.3 muestra ei montaje de un puente arqueado en celosía de CHS. En este caso, el
uso de pertiles tubulares viene favorecido por los siguientes factores:
- Ligereza relativa de la estructura
Rigidez extrema de la estructura en celosía
Menores cargas debidas al viento (aunque representa una ventaja marginal}, en especial
cuando se utilizan CHS.
El montaje a nivel del suelo de grandes unidades se utiliza bastante en las estructuras
espaciales (ver figura 7.4). Este montaje facilita y agiliza las operaciones de construcción y al
mismo tiempo resulta más seguro para los trabajadores.
Fig. 7.4 - Montaje de una estructura "Delta" (ver apartado 3.8) en el suelo de la obra, la cual será izada
mediante grúa móvil hasta la posición definitiva
Como ya se ha mencionado, la fabricación de estructuras de celosía planas y mu!tip!anares

se hace generalmente en los talleres, cuando se trata de tamaños relativamente pequeños y
se pueden disponer de los medios de transporte necesarios. De lo contrario, habrá que
atornillar o soldar entre sf los elementos sueltos en la obra. Será ventajoso poder hacer el
montaje y la construcción de forma simultánea a una altura de 4 a 5 metros por encima del
suelo, con el fin de que los pequeños elevadores móviles puedan levantar los elementos
estructurales individuales hasta las posiciones definitivas en las columnas y exista bajo la
construcción espacio libre suficiente para mover los elevadores. La figura 7.5 muestra uno
de estos casos.
135
Fig. 7.5-- Montaje y constmcción .-.Je una estructura a una altura de 5 m con móviles
Las
!os
Con un
tubu!ares muy 7.7 muestra el izado hasta la
final de una en celosía de perfiles tubulares muy usando
m1J1a,d,lre,s hidráuiiGos en cada extremo de la viga.
136
Fig. 7.6a - Montaje por atornillado a pie de obra - CD elementos individuales llevados a obra
137
Fig, 7.6b - Montaje p.or atornillado a pie de obra - @ unión simple atornillada a pie de obra
Fig. 7.6c - Montaje por atornillado a pie de obra - @ elementos individuales atornillados entre sí para
elevarlos como una gran pieza
138
Fig. 7.7- Montaje. Con el equipamiento adecuado se pueden montar elementos muy grandes. Hangar
para mantenimiento de British Airways, Cardiff, Gales (dimensiones 14,5 m x 8 m x 232 m;
1000 toneladas y 9 m x 5 m x 232 m; 600 toneladas
139
8 Protección frente a la corrosión
La corrosión es un fenómeno, inherente a las estructuras de acero, que se produce cuando

están en contacto con la atmósfera. Las medidas preventivas pueden influir de manera
decisiva en el coste del uso de estas estructuras en comparación con las estructuras de
hormigón. La importancia de la protección frente a la corrosión aumenta de día en día debido
a la creciente agresividad actualmente presente en la atmósfera y a que el impacto
financiero que tiene sobre la fabricación de estructuras de acero es también muy importante.
Por lo tanto, hay que tener en cuenta las ventajas y desventajas de los perfiles tubulares con
respecto a este factor y al que se debería prestar la debida atención en las primeras fases
del diseño.
La corrosión atmosférica es un proceso electroquímico con reacciones entre el acero y la
humedad condensada que producen óxidos o herrumbres. Los componentes conocidos de
la atmósfera relacionados con la corrosión son H20, 0 2 así como C0 2 , cloruros (en
ambientes marinos), S0 2 , gases nítricos, H2 S y NH 3 . La superficie de acero empieza a
oxidarse con atmósferas de humedades relativas por encima del 60% y a temperaturas entre
-20° y + 60°C. El polvo depositado favorece la corrosión, concretamente cuando absorbe
humedad. Los perfiles tubulares circulares tienen una ventaja al respecto, ya que permiten
menores deposiciones de polvo.
Debido a la forma cerrada de los perfiles tubulares, teóricamente la corrosión se puede
producir tanto en la superficie externa como en la interna, por lo que habrá que tener en
cuenta ambas formas. Sin embargo, la corrosión interna normalmente no es un problema
(ver 8.2).
8.1 Protección frente a la corrosión externa
Los métodos de protección frente a la corrosión externa usados en las estructuras de perfiles
tubulares son los mismos que los correspondientes a perfiles abiertos. Estos métodos son
los siguientes:
1. pinturas y pulverizados
2. capas de metal por galvanización.
La polarización electroquímica o la protección catódica/anódica no se suele aplicar en la
ingeniería estructural, excepto para estructuras marinas y las conducciones de fluidos.
El pintado y el pulverizado de los perfiles tubulares gozan de importantes ventajas en
comparación con los perfiles abiertos tanto en el plano técnico como en el financiero. Estas
ventajas, que pueden ser decisivas para elegir perfiles tubulares para una estructura, son las
siguientes:
1. Los perfiles tubulares ofrecen, para una capacidad de carga determinada, un área de
superficie externa que puede ser hasta un 50% menor que la de los perfiles abiertos
correspondientes. Esto puede tener como resultado un ahorro considerable de material
para la protección frente a la corrosión y de trabajo.
2. Las esquinas vivas de un perfil abierto son propensas a la oxidación, debido a que aquí el
revestimiento suele ser más fino que en el resto de las zonas. La condensación también
se produce en las esquinas vivas, dando lugar a la corrosión. Como los perfiles tubulares
no poseen este tipo de esquinas, es más fácil obtener un espesor de pintura o pulverizado
uniforme y, de este modo, conseguir un comportamiento mejor y más duradero de la
protección frente a la corrosión (ver figura 8.1 ).
3. Con respecto a la corrosión, las estructuras de acero se deberían diseñar de tal manera
que presenten la menor superficie, o ninguna, que pueda ser atacada por los agentes que
provocan la corrosión, es decir, los espacios huecos, los colectores de polvo, agua o
nieve, etc. Se pueden diseñar estructuras de perfiles tubulares con nudos limpios y sin
elementos adicionales, sin emplear cartelas o placas de unión, en las que todas las
140
piezas están pertectamente preparadas para recibir un tratamiento de protección inicial
frente a la corrosión y para las posteriores labores de mantenimiento (ver figura 8.2).
Estos tres puntos subrayan, de forma principal, la competitividad económica de las
estructuras de perfiles tubulares, no sólo en la producción inicial sino también en su posterior
mantenimiento.
Fig. 8.1 - Comparación de la uniformidad del espesor de la capa de pintura y pulverizado sobre perfiles
tubulares y abiertos
Fig. 8.2 - Estructura de perfiles tubulares con nudos sin utilizar cartelas o placas de unión
141
8.1.1 Protección mediante pintado y pulverizado
En la elección de las pinturas y pulverizados, así como de los métodos de aplicación de

éstos, hay que tener en cuenta el clima, la ubicación, la vida estimada de la estructura, los
periodos de mantenimiento y los requisitos específicos de las pinturas o pulverizados, por
ejemplo el espesor. Las pinturas, que normalmente constan de una primera capa, una
segunda y una final, son la mayoría combinaciones de agentes adherentes y pigmentos
inorgánicos.
La primera capa tiene la función esencial de inhibir el proceso de corrosión en la superficie
de acero por la elevada resistencia a la permeabilidad que posee y de garantizar una buena
adhesión entre la capa posterior y la superficie de acero. La capa intermedia, que es inerte
químicamente e impermeable frente a la atmósfera externa, actúa para intensificar la
adhesión entre la primera capa y la última. Esta última capa también es impermeable y
resistente a las acciones mecánicas y químicas y, en algunos casos, también puede tener
una función decorativa.
Es obligatorio preparar adecuadamente la superficie antes de aplicar la protección frente a la
corrosión, puesto que los resultados serán negativos si las superficies no están
suficientemente limpias o presentan algo de óxido. Dependiendo del estado de la superficie,
la preparación es la siguiente:
- Descascarillado mediante chorreo de granalla, discos abrasivos o rectificado, martillado
manual o portátil de aire comprimido, pistola abrasiva, dependiendo de la firmeza que
tengan las capas de incrustaciones.
- Limpieza de todas las sustancias extrañas pegadas a la pared, tales como polvo, barro,
etc.
- Desengrasado con pulverizado de emulsiones, dependiendo de la naturaleza de la grasa
que haya que eliminar. Las emulsiones deben ser ecológicamente aceptables.
Las pinturas se suelen aplicar utilizando las siguientes técnicas:
- Aplicación con brocha
- Aplicación con pulverizador (neumático con pulverización o electrostático)
- Pintado por inmersión
La aplicación con brocha se recomienda intensamente para la primera capa. Los
revestimientos metálicos se hacen mediante metalización con pistola, que consiste en
pulverizar zinc o aluminio metálico, fundido en llama oxiacetilénica u oxipropánica, mediante
chorro de aire comprimido. Este tipo de protección contra la corrosión es muy apropiado para
las estructuras grandes. Antes del pulverizado, hay que limpiar la superficie mediante
chorreo de granalla.
Las pinturas ricas en zinc, con un contenido de zinc metálico del 34%, son especialmente
recomendables en estos casos por la excelente calidad de protección que presentan y por la
facilidad de aplicación, ya que también secan y endurecen muy rápidamente.
La duración de la protección frente a la corrosión se puede prolongar considerablemente con
una capa de pintura Duplex, que consiste en la aplicación de una capa orgánica sobre un
revestimiento metálico.
Actualmente, los fabricantes muchas veces entregan a los estructuristas los perfiles
tubulares en un estado previo de protección. Para ello, se decapan y se limpian en el taller y
a continuación se revisten con una "capa de imprimación". La capa tiene un espesor de entre
15 y 20 µm y se puede soldar directamente encima. Su función es la de proteger la superficie
frente a la corrosión durante el transporte, almacenamiento y fabricación. Como la primera
capa se aplica directamente a la capa de imprimación, tienen que ser compatibles entre
ellas.
8.2 Protección frente a la corrosión interna
La recomendación del "estado del arte" es que si los perfiles tubulares tienen todas las
aberturas herméticamente cerradas, no es necesaria ninguna medida protectora frente a la
142
corrosión interna. En general, se cierran soldando tapas en los extremos o empleando
elementos de cierre, tales como arandelas y empaquetaduras para los tornillos.
En estos casos, el proceso de corrosión se detiene rápidamente debido a la falta de oxígeno
renovado después de haberse agotado el oxígeno acumulado al principio. CIDECT lo ha
comprobado mediante amplios trabajos de investigación [29] y también la empresa de
Ferrocarriles Alemanes [36] mediante investigaciones en el largo plazo.
Las investigaciones han demostrado además lo siguiente:
1. A pesar de que el aire húmedo pueda penetrar en el perfil tubular a través de las
aberturas que no estén totalmente selladas (entallas de soldadura, por ejemplo), sólo se
puede producir óxido en una zona pequeña muy restringida alrededor de la abertura.
2. Si en cualquier caso el agua de la superficie entra en el perfil tubular y escurre por la
pared interna, la corrosión queda limitada únicamente a la zona mojada y se puede
detener taladrando un agujero en un punto bajo para que salga el agua (ver figura 8.3a), o
colocando una brida de drenaje en el fondo de la columna si se emplean bridas anulares
(fig. 8.3b).
b) ¿ Disco de drenaje
E
E
E
a)
Detalles característicos del drenaje
Fig. 8.3 - Drenaje con orificio de ventilación
El peligro es mayor en las estructuras externas cuando el agua puede acumularse dentro del
perfil tubular, debido a que las congelaciones repetidas pueden provocar la ruptura de la
pared tras sucesivas expansiones y contracciones hasta alcanzar el límite de alargamiento
[28]. Para las construcciones expuestas a este peligro, se recomienda taladrar un orificio con
un tapón de evacuación para eliminar el agua retenida de vez en cuando. Una alternativa es
el empleo de una brida de drenaje.
Cuando no se puede sellar un perfil tubular por razones de construcción, hay que tener
cuidado de que el aire pueda pasar y que el agua no se estanque en el perfil tubular.
8.3 Protección frente a la corrosión interna y externa mediante baño de galvanizado

en caliente
El baño de galvanizado en caliente es un método fiable y económico de protección frente a la

corrosión de las superficies internas y externas de los perfiles tubulares. El método consta de
los pasos siguientes:
1. Las superficies de acero se limpian, se desengrasan, se introducen en un baño de ácidos
químicos, se aclaran y se escurren.
143
2. Los perfiles tubulares, los montajes parciales o los montajes terminados (dependiendo de
las dimensiones del baño disponible) se introducen en un baño de zinc fundido a 470°C,
en el que se produce una capa no porosa de zinc metálico en la superficie de acero. La
capa intermedia de aleación de hierro y zinc entre el acero y el zinc puro originada por
difusión actúa como sustancia adherente entre ellos. El espesor de la capa de zinc en
gramos por dm 2 depende de las condiciones medioambientales, es decir, rurales,
marítimas, urbanas, industriales, tropicales, etc. y de los requisitos estructurales. Los
valores habituales para los espesores del revestimiento se encuentran entre 4 y 6 gramos
por dm 2 de superficie
Hay que tener especial cuidado con los puntos siguientes:
1. Los perfiles tubulares y los montajes parciales deben tener orificios y aberturas para que
el aire pueda salir sin problemas. De lo contrario pueden representar una fuente de
explosión. Todas las uniones de un montaje deben estar diseñadas para que los ácidos
limpiadores de metales, las sustancias aclarantes y el zinc fundido puedan pasar sin
interrupción por las mismas, además de por los espacios internos de los perfiles tubulares
(fig. 8.4). Hay que tener presente que una mínima gota de solución limpiadora presente
en el espacio interno al sumergirla en zinc fundido a 470ºC puede producir una
vaporización instantánea, la cual podrá provocar la explosión de los elementos
estructurales tubulares. La disposición de los orificios de salida o aberturas se tendrá que
hacer de acuerdo con esto.
a) b)
vertical
corte de 45º 1
placa de extremo en ala y par
orificio
en el cordón
cordón
Fig. 8.4 - Disposiciones de orificios en uniones de perfiles tubulares a) Nudo tipo T b) Nudo en
ángulo para un galvanizado en caliente por inmersión
2. En el caso de que la cubeta para el baño de zinc no sea lo bastante grande como para
colocar un montaje, las barras de perfiles tubulares individuales se galvanizan en caliente
y los montajes se realizan soldando, o mejor, atornillando las barras posteriormente. El
método de soldar correspondiente a las piezas galvanizadas se ha descrito en el apartado
3.6.9.
3. Las tensiones residuales que conlleva una estructura soldada se alivian con el
galvanizado en caliente por inmersión, dando lugar a deformaciones. Hay que limitar
éstas durante la galvanización en la medida de lo posible. Las deformaciones se pueden
arreglar o compensar dentro de ciertos límites.
8.4 Protección de estructuras de perfil tubular frente a la corrosión en el interior de

edificios
En la mayoría de los casos, no se necesita ninguna medida de protección para este tipo de
estructuras, por ejemplo las estructuras de cubierta ocultas y visibles, si se cumplen las
condiciones siguientes:
- No es posible la condensación (especialmente en las zonas del tejado) en ninguna
estación
- La humedad relativa es inferior al 50%.
144
9 Protección frente al fuego
Como ningún edificio está totalmente exento del fuego, el cliente, el arquitecto, el ingeniero y
el estructurista deben conocer el grado de seguridad frente al fuego de la estructura de acero
desde el diseño inicial, teniendo en cuenta además las consecuencias económicas. Las
leyes, reglamentos y normas de diversos países, así como las recomendaciones
internacionales [41] tienen como objetivo definir y prescribir los distintos niveles de seguridad
correspondientes a las estructuras y a las piezas de las mismas dependiendo de las
funciones que desempeñen, es decir, de un piso, de varios pisos, con capacidad de carga,
con carga mínima o sin carga, protegidas frente al fuego o no, etc. El propósito fundamental
es salvar vidas humanas antes que prevenir pérdidas de material. La prevención del fuego y
la protección frente al mismo son dos aspectos, los cuales forman la base de los puntos a
tener en cuenta para la seguridad en caso de fuego. La prevención consiste en difundir
información sobre cómo detener los brotes de fuego y enseñar a la gente el modo de actuar
en consecuencia, así como prevenir la propagación del fuego dotando a las edificaciones
con sistemas de alarma y extintores de fuego. La protección de la vida humana se asegura
con los sistemas de evacuación que prescriben el número y los tamaños de las salidas de
emergencia, así como retrasando la aparición del peligro mortal a través de una
conservación prolongada de la integridad de las estructuras o partes de éstas, por ejemplo
vigas, columnas, vigas en celosía, etc. después que el fuego comienza.
La integridad de una estructura de acero se determina a partir de la temperatura crítica de
450º a 550ºC, que es cuando las barras de acero fallan, y del tiempo de resistencia frente al
fuego antes de alcanzar la temperatura crítica con un determinado nivel de carga. Las
estructuras de acero, los elementos estructurales y los materiales protectores frente al fuego
se clasifican en las clases de resistencia F30, F60, F90, F120 y F180, donde los números
designan el tiempo de resistencia frente al fuego en minutos. Los elementos de acero que no
están protegidos fallan bajo el fuego después de aproximadamente 15 a 30 minutos
dependiendo de la carga y de la masividad, la cual se calcula mediante la relación entre el
perímetro y el área de la sección transversal. Esto significa que el tiempo de resistencia
frente al fuego de los perfiles tubulares de pared gruesa es mayor que el de los de pared
delgada.
Una de las mayores ventajas de los perfiles tubulares con respecto a la protección frente al
fuego es que no sólo se obtiene mediante el aislamiento externo, como es habitual en los
perfiles abiertos convencionales, sino también rellenándolos con hormigón, en especial con
hormigón armado o haciendo circular agua por el espacio interno. El diseño y el cálculo de
estos tres procedimientos de protección frente al fuego se han descrito detalladamente en
[4], por lo que se ha prescindido de incluirlos aquí con la excepción de la figura 9.1, la cual
ilustra detalles sobre aislamientos externos aplicados en columnas de perfiles tubulares.
Estos materiales se pueden clasificar en los siguientes grupos:
- Tablas o paneles aislantes (basados principalmente en el yeso, fibras minerales o
agregados ligeros tales como perlita y vermiculita).
- Pinturas pulverizadas o revocos (basados principalmente en falsos minerales o
agregados ligeros tales como perlita o vermiculita).
- Pinturas intumescentes (mezclas aplicadas directamente a la superficie de acero, las
cuales se hinchan con el fuego hasta alcanzar un espesor muy superior al original).
La necesidad de protección frente al fuego es una fuente de gastos adicionales en las
estructuras de acero y puede dañar considerablemente la competitividad que poseen frente
a las estructuras de hormigón. Por consiguiente, hay que hacer un gran esfuerzo para que su
aplicación sea lo más económica posible. A continuación se indican algunos puntos al
respecto:
1. Debido al aislamiento externo de las columnas, en especial en las edificaciones de varias
plantas, la zona útil de las edificaciones se ve reducida, por lo que los ingresos
145
disminuyen. Se debe procurar mantener el aislamiento lo más fino posible y evitar todo
espesor innecesario.
2. El relleno con hormigón, preferentemente con armaduras, de las columnas de perfil
tubular aumenta no sólo la capacidad de carga [5] sino también la resistencia frente al
fuego. Esta última se puede obtener sin ningún aislamiento externo dando lugar a
columnas esbeltas, lo cual resulta agradable arquitectónicamente y al mismo tiempo
incrementa los ingresos.
3. La aplicación de refrigeración mediante agua de las columnas sin protección comparada
con el aislamiento externo puede resultar económica en edificaciones a partir de ocho
plantas en adelante [37].
o malla metálica
pulverizado resistente al fuego
b) Capa pulverizada resistente al

a) Revocado mediante pulverizado en obra fuego sobre malla metálica
e) Marco clavado de material resistente al fuego d) Tablas adhesivas resistentes al fuego

Fig. 9.1 - Aislamientos externos protectores frente al fuego en perfiles tubulares
146
1O Aspectos económicos con respecto a la construcción
de estructuras de acero con perfiles tubulares
Resulta prácticamente imposible efectuar una declaración de validez internacional con

respecto a la competitividad global de las estructuras de perfiles tubulares frente a las
estructuras de perfiles abiertos convencionales. Esto se debe al hecho de que los costes
correspondientes a los elementos individuales como, por ejemplo, el material, la mano de
obra y la protección frente a la corrosión y el fuego pueden variar en gran medida de un país
a otro. Como ejemplo, los costes de la mano de obra en los países menos industrializados y
desarrollados no juegan un papel tan importante como los costes de los materiales, a
diferencia de en los países altamente industrializados, donde también el nivel de los costes
de mano de obra puede variar considerablemente de un país a otro.
En lo que respecta a los costes de los materiales, el precio por tonelada de los perfiles
tubulares suele ser superior al de los perfiles abiertos. No obstante, las diferencias de
precios entre los distintos países tampoco muestra un nivel uniforme.
Los costes correspondientes a la protección frente a la corrosión y el fuego dependen del
grado de restricción que suponen los requisitos prescritos en las normas o reglamentos
hechos por las autoridades de cada país determinado. Este factor también puede afectar en
gran medida a la economía global de una estructura de acero en un país.
Por todo esto, este capítulo valora los aspectos económicos de las estructuras de perfiles
tubulares con un enfoque técnico, es decir, con la descripción de las ventajas técnicas que
eleva el estatus competitivo de las estructuras de perfiles tubulares. La mayor parte de estos
puntos ya se han mencionado en los capítulos anteriores. Sin embargo, aquí se realiza un
resumen como valoración final:
1. Los perfiles tubulares circulares, cuadrados y rectangulares poseen notables propiedades
resistentes estáticas relacionadas con la compresión, la torsión, la flexión multiaxial y el
pandeo lateral (ver capítulo 2, figura 2.4). Estas propiedades permiten que con los perfiles
tubulares se puedan construir edificaciones más ligeras que con los perfiles abiertos. Sin
embargo, en muchos casos el ahorro de material sólo puede compensar parcialmente el
coste de los materiales.
Las excelentes propiedades de los perfiles tubulares se pueden explotar al máximo
cuando son especialmente usados como columnas (ver apartado 4.2), estructuras de
celosía (ver apartado 4.1.2) así como en aplicaciones mecánicas [6]. Los arquitectos
diseñan cada vez más como estructuras en celosía las estructuras de cubrición de
grandes vanos, las cuales se emplean normalmente en instalaciones deportivas, piscinas,
salas de exposiciones, estadios y edificaciones industriales. Son preferibles las
estructuras de perfiles tubulares no sólo porque pesan menos sino también por su
apariencia estética con sus superficies lisas y sin aristas vivas.
Además, la soldadura directa entre las barras en las uniones es un proceso sencillo, en el
que se puede prescindir de las cartelas y de las placas rigidizadoras.
En una construcción con celosías, la mayor parte del material se encuentra generalmente
en los cordones (aproximadamente el 75% del peso total de la obra de celosía). Así pues,
el aprovechamiento óptimo de los cordones es más importante para el diseño con el
mínimo peso. En el caso de necesitar un nuevo dimensionado debido a la inadecuada
capacidad de carga de un nudo de la viga en celosía en una revisión intermedia, se
recomienda comprobar primero si se pueden cambiar las barras de relleno (riostras).
Aunque el escalonamiento de tamaños en los cordones no presenta ninguna ventaja,
resulta útil combinar las riostras en grupos individuales. También es importante para el
diseñador comprobar de antemano si hay disponibles en el mercado perfiles tubulares de
las dimensiones elegidas.
2. Los costes del chorreo de arena, la primera capa de imprimación (ver apartado 8.1.1) y la
fabricación y montaje reales (ver capítulos 3 y 5) constituyen los costes de fabricación.
147
Para la aplicación del chorreo de arena y la primera capa de imprimación, los perfiles
tubulares se encuentran en una posición más favorable que los perfiles abiertos, puesto
que las áreas superficiales son más pequeñas que las de los perfiles abiertos
correspondientes y, por consiguiente, los costes del tratamiento de los perfiles tubulares
son menores (ver apartado 8.1 ).
En una construcción soldada de vigas en celosía, casi todos los costes de fabricación
corresponden a las barras de relleno. De ahí que la solución más económica para la
fabricación se pueda alcanzar mediante:
1. La reducción del número de barras de relleno eligiendo la disposición de barras más
adecuada
2. La utilización de un tipo de nudo apropiado, relativamente fácil de fabricar
3. La utilización de un tipo apropiado de perfil tubular (CHS o RHS)
El efecto de la disposición de las barras se muestra en la figura 10.1 mediante tres tipos
diferentes de barras de relleno: tipo N, tipo KT y tipo K. Se ha demostrado que con el tipo
K se puede obtener la cantidad mínima de barras de relleno así como de uniones (ver
también apartado 4.1.2).
S(SISJSISJSJSR DISPOSICION DE RIOSTRAS TIPO N

LONGITUD TOTAL DE BARRAS DE RELLENO= 100
BARRAS DE RELLENO= 16
UNIONES= 32
DISPOSICION DE RIOSTRAS TIPO KT

BARRAS DE RELLENO = 14
UNIONES= 28
DISPOSICION DE RIOSTRAS TIPO K

BARRAS DE RELLENO = 9
UNIONES= 18
Fig. 10.1 - Disposición de las riostras en la celosía
La influencia de los tipos de nudos con separación (espaciamiento), recubrimiento del

100% y recubrimiento parcial en la fabricación de una viga en celosía, tal y como muestra
la figura 10.2, es bastante significativa (ver también apartado 4.4.3.4).
Los nudos con separación (espaciamiento) son los más sencillos de fabricar, ya ·que
simplemente se aplica un único corte a cada extremo de la barra de relleno, y para los
nudos en K el ángulo del corte es el mismo en todos los extremos.
Los nudos con un recubrimiento del 100% también necesitan un único corte en cada
extremo de la barra, pero el ángulo de corte de cada extremo será diferente.
Los nudos con recubrimiento parcial necesitan doble corte en un extremo de cada barra
de relleno y un único corte en el otro extremo. Aquí también el ángulo de corte de cada
extremo será diferente.
El coste de un nudo depende del tipo de nudo, del tipo de perfil tubular (CHS o RHS) y de
la forma del extremo (corte plano o corte perfilado). Otro elemento que puede variar los
costes de fabricación es el tipo de equipamiento que utiliza el estructurista. A continuación
se indica una idea sobre los costes relativos en orden ascendente:
148
El más económico:Cordón y barras RHS con espaciamiento
Cordón y barras RHS con recubrimiento del 100%
Cordón y barras CHS con espaciamiento
Cordón y barras RHS con recubrimiento parcial
Cordón y barras CHS con recubrimiento del 100%
El más caro: Cordón y barras CHS con recubrimiento parcial
b ) ~
e ) ~
1
Fig. 10.2 - Tipos de nudos
a) con espaciamiento b) con recubrimiento del 100% c) con recubrimiento parcial
CORDÓN Y BARRAS DE RELLENO RHS. NUDO CON ESPACIAMIENTO - un único corte plano
por aserrado
/
'
---r---------- --t-
CORDÓN Y BARRAS DE RELLENO RHS. NUDO CON ESPACIAMIENTO - un único corte plano
por aserrado
/
---r----------
149
CORDÓN Y BARRAS DE RELLENO CHS. NUDO CON ESPACIAMIENTO EN EL QUE LA BAR-
RA DE RELLENO ES MUY PEQUEÑA - Es posible realizar un único corte plano por aserrado.
Como referencia aproximada, el diámetro de la barra de relleno tiene que ser inferior a un tercio del
diámetro del cordón para que se pueda utilizar este método del corte plano único (ver Tabla 3.1 ) .
.~:
E
E
E
/
---7'----------
La elección de los tipos de nudos, así como su repercusión en el coste de las barras y su
preparación, también puede afectar a la facilidad y, por consiguiente, al coste de
fabricación de la viga en sí, dependiendo de los atornillados y tolerancias.
NUDOS CON ESPACIAMIENTO - son los más sencillos de fabricar. Las tolerancias admisibles
son bastante elevadas, ya que en cada nudo se pueden hacer pequeños ajustes
para garantizar que las posiciones de los puntos de encuentro se mantienen
NUDOS CON RECUBRIMIENTO DEL 100% - más difíciles de fabricar que los nudos con
espaciamiento, debido a que el grado de ajuste que se puede obtener es menor y
si las longitudes de las barras de relleno no son precisas, se pueden producir
errores acumulados en las posiciones de los puntos de encuentro
NUDOS CON RECUBRIMIENTO PARCIAL - suelen ser más difíciles de fabricar que los nudos
con recubrimiento del 100%, ya que el ajuste posible es todavía menor y si las
longitudes de las barras de relleno no son precisas, se pueden producir errores
acumulados en las posiciones de los puntos de encuentro
La fabricación de vigas en celosía hechas con perfiles abiertos, cuyas dimensiones son
mayores que las de los perfiles tubulares en la viga correspondiente, resulta en la mayoría
de los casos más complicada, puesto que pocas veces se puede prescindir de las cartelas
o de las placas de unión. Las longitudes totales de soldadura son siempre mayores, lo que
supone un mayor coste de la mano de obra total.
150
El área superficial de una viga en celosía de perfiles abiertos es siempre mayor que el de
la viga en celosía de perfiles tubulares correspondiente. Esto incrementa el coste del
chorreo de arena o granallado y de la primera capa de imprimación en comparación con la
viga de perfiles tubulares.
3. La diferencia en los costes de pintura correspondientes al acabado, debida a la diferencia
entre el área superficial de los perfiles tubulares y el de los abiertos, es la consecuencia de
una menor cantidad de material para el pintado, así como de una menor cantidad de mano
de obra en las estructuras de perfiles tubulares (ver también apartado 8.1 ). Esto puede
jugar un papel decisivo, económicamente, para la elección del perfil tubular para la
estructura.
4. Otros costes, como por ejemplo los correspondientes a los cálculos estáticos, planos de
taller y gastos generales, son más o menos independientes del dimensionado usando
perfiles abiertos o tubulares. El transporte y montaje de las estructuras de perfiles
tubulares pueden resultar, en algunos casos, más económicos que los de las estructuras
de perfiles abiertos (ver también los capítulos 6 y 7).
Para dar una idea de la competitividad económica de una viga en celosía de 25 m de luz
libre en RHS frente a la hecha con perfiles abiertos, la figura 10.3 muestra una
comparación de diferentes costes, con validez exclusiva para Alemania [73].
Capa de acabado Capa de acabado

tipo 1 tipo2 Número de celosía n = 10
% de viga
Longitud del sistema 1 = 25 m
139 130 Perfiles abiertos
130 Peso 1425 kg
Superficie 44 m 2
120 Perfiles tubulares
110 Peso 1070 kg
Superficie 31 m2
100 IS)
90 Capa de acabado
80 ffi¡]I
70 Cálculos de diseño y planos
de taller
60
50 D
Fabricación
40 IZJ
30 Primera capa de imprimación
20
10
o Perfiles
abiertos
Perfiles
tubulares
Perfiles Perfiles
abiertos tubulares
-
Chorreo con arena S A 2 5
Material
Fig. 10.3 - Comparación entre los diferentes costes correspondientes a vigas en celosía soldadas con
perfiles abiertos y tubulares
En este caso, es interesante observar que los costes del pintado son decisivos para elegir
RHS. Aunque se utilice un material de pintura barato, los costes totales correspondientes a
las vigas en celosía de perfiles abiertos y tubulares son más o menos iguales. Por otra parte,
el empleo de una variante de material para pintar de alta calidad, con un precio superior, da
lugar a una solución más económica con RHS que con los perfiles abiertos.
151
11 Lista de símbolos
CHS Perfil tubular circular

RHS Perfil tubular rectangular
HF Acabado en caliente
CF Conformado en frío
ASTM Sociedad Americana para Ensayos y Materiales
AISC Instituto Americano de la Construcción metálica con acero
AWS Sociedad Americana de Soldadura
AS Norma Australiana
AIJ Instituto de Arquitectura de Japón
CSA Asociación Canadiense de Normalización
CEN Comité Européen de Normalisation (Comité Europeo de Normalización)
EC Eurocódigo
EN Euronorm (Norma Europea)
ENV Europaische Vornorm (Proyecto de Norma Europea)
IIW Instituto Internacional de Soldadura
JIS Norma Industrial Japonesa
ISO Organización Internacional de Normalización
ERW Soldadura Eléctrica por Resistencia
SAW Soldeo por Arco Sumergido
a espesor de garganta de soldadura
ap espesor de garganta de soldadura con respecto a una placa de refuerzo
B, b anchura externa
b¡ anchura externa del perfil tubular cuadrado o rectangular correspondiente a la barra
(i = O, 1, 2, 3)
D, d diámetro externo
d¡ diámetro externo del perfil tubular correspondiente a la barra i (i = O, 1, 2, 3)
do.in diámetro interno del cordón
dun diámetro interno correspondiente a la barra i (i = 1, 2)
e excentricidad del nudo en una unión
fb resistencia frente a pandeo
fu resistencia última a tracción del material básico
fy límite elástico a tracción
g separación (espaciamiento) entre las barras de relleno ignorando las soldaduras en
una unión de tipo K, N o KT en la cara del cordón
H, h altura externa
h¡ altura externa del perfil tubular cuadrado o rectangular correspondiente a la barra i
(i = O, 1, 2, 3)
momento de inercia frente a la flexión
I¡ momento de inercia frente a la torsión
M masa
N¡ fuerza axial aplicada en la barra i (i = O, 1, 2, 3)
Nop precarga del cordón (fuerza axial adicional del cordón en una unión, la cual no es
necesaria para resistir las componentes horizontales de las fuerzas en las barras de
relleno)
152
Ov recubrimiento
R radio de curvatura
r¡ radio externo del perfil tubular circular para la barra i (i = O, 1, 2, 3)
r¡ radio interno del perfil tubular circular
T, t espesor
t1 espesor de una brida
t¡ espesor del perfil tubular para la barra i (i = 1, 2, 2, 3)
tp espesor de una cartela o placa de refuerzo frontal
tw espesor del alma de una viga doble T
a, 9¡ ángulo entre la barra de relleno i y el cordón (i = 1, 2, 3)
~ ángulo del chaflán de soldadura
YM coeficiente de seguridad parcial para la resistencia
153
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[69] EN 288: Specification and approval of welding procedures for metallic materials - Part 1:
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[74] EN 729: Quality requirements for welding. Fusion welding of metallic materials. European
Standard, 1994
Agradecimiento por cesión de fotografías:

Los autores expresan su agradecimiento a las siguientes firmas e instituciones, por proporcio-
nar las fotografías utilizadas en esta guía de diseño:
British Steel, Tubes & Pipes

Fachhochschule Munich, Departamento de Ingeniería Civil
Kumamoto University, Dept. de Arquitectura
Mannesmannrohr GmbH
Mannhardt Stahlbau GmbH
Nippon Steel Metal Products
Ruhr-University Bochum, Facultad de Ingeniería Civil
Rüter Engineering Dortmund GmbH
157
Apéndice A
Composiciones químicas de los aceros estructurales (análisis de colada) de acuerdo con la

norma ISO 630 [38]
Denominación Calidad Espesor en C% P% S% N2 %1) Método de

del acero mm máx. máx. máx. máx. desoxidación 2)
Fe 360 B $16 0,18 0,050 0,050 0,009
>16 0,20
c 0,17 0,045 0,045 0,009 NE
D 0,17 0,040 0,040 GF
Fe430 B $40 0,21 0,050 0,050 0,009 NE
>40 0,22
c 0,20 0,045 0,045 0,009 NE
D 0,20 0,040 0,040 GF
Fe 510 3) B 0,22 0,050 0,050 NE
c $16 0,20 0,045 0,045 NE
>16 0,22
D $35 0,20 0,040 0,040 GF
>35 0,22
1) Para el acero desoxidado con aluminio, el contenido máximo de nitrógeno puede aumentar hasta
un 0,015%. Los contenidos de nitrógeno aparecen especificados, pero sólo se verificarán si se
indica en el pedido. Para el acero fabricado en el horno eléctrico, el valor máximo puede ser
0,012%.
2) NE= no efervescente
GF: Estos aceros tendrán un contenido de elementos suficientemente alto como para producir una
estructura de grano fino, por ejemplo un total de aluminio superior al 0,02%
3)
Los contenidos de Mn y Si no superarán el 1,60% y el 0,55% respectivamente
Desviación admisible para el análisis de producto en relación con el análisis de colada

especificado
Elemento Desviación admisible

Acero efervescente Acero no efervescente
c + 0,05 +0,03
p + 0,015 + 0,005
s + 0,015 + 0,005
Mn +0,10
Si + 0,05
N2 + 0,002 + 0,002
158
Apéndice B
Composición química de los perfiles tubulares estructurales acabados en caliente y conformados en frío de los aceros no aleados de acuerdo
con las normas EN 10210-1 (HF) [61] y EN 10219-1 (CF) [64]
Denominación del Método de e% máx. Si% Mn% P% S% N2%

acero desoxidación máx. máx. máx. máx. máx.
Espesor nominal
o
~ t~40 mm 40 <t ~ 65 mm
N
o
~ S 235 JRH + HF FN 0,17 0,20 - 1,40 0,045 0,045 0,009
z S 275 JOH + HF FN 0,20 0,22 - 1,50 0,040 0,040 0,009
w
S 275 J2H + HF FF 0,20 0,22 - 1,50 0,035 0,035 -
S 355 JOH + HF FN 0,22 0,22 0,55 1,60 0,040 0,040 0,009
S 355 J2H + HF FF 0,22 0,22 0,55 1,60 0,035 0,035 -
Espesor nominal
t ~ 40 mm
O) S 235 JRH + CF FF 0,17
~
N S 275 JOH + CF FF 0,20

o Estos valores son idénticos a los valores
~ S 275 J2H + CF FF 0,20
que indica la norma EN 10210-1
z S 355 JOH + CF FF 0,22
w
S 355 J2H + CF FF 0,22
FN = Acero no efervescente
FF = Acero completamente calmado con elementos fijadores de nitrógeno
c.n
co
O)
Composición química de los perfiles tubulares estructurales acabados en caliente y conformados en frío de los aceros de grano fino de acuerdo
o con las normas EN 10210-1 (HF) [62] y EN 10219-1 (CF) [64]
Denominación Método de e Si Mn p s Nb V Altotal Ti Cr Ni Mo Cu N

del acero desoxidation 0
/o % % % % % % % % % % % % %
máx. máx. máx. máx. máx. máx. mín. máx. máx. máx. máx. máx. máx.
S 275 NH + HF* 0,035 0,030
GF 0,20 0,40 0,50-1,40 0,050 0,05 0,020 0,03 0,30 0,30 0,10 0,35 0,015
S 275 NLH + HF* 0,030 0,025
o
,....
C\l
S 355 NH + HF* 0,20 0,035 0,030
o
,.... GF - 0,50 0,90-1,65 0,050 0,12 0,020 0,03 0,30 0,50 0,10 0,35 0,015
S 355 NLH + HF* 0,18 0,030 0,025
z
UJ S 460 NH + HF* 0,035 0,030
GF 0,20 0,60 1,00-1,70 0,050 0,20 0,020 0,03 0,30 0,80 0,10 0,70 0,025
S 460 NLH + HF* 0,030 0,025
* Espesor de pared s: 65 mm
S 275 NH + CF**
S 275 NLH + CF**
O)
,.... S 355 NH + CF**
C\l Todos los valores son idénticos a los valores que indica la norma EN 10210-1
o
,.... S 355 NLH + CF**
z S 460 NH + CF**
UJ
S 460 NLH + CF*

** Espesor de pared s: 40 mm. Espesores superiores a 24 mm sólo están disponibles en CHS
GF = Acero completamente calmado con elementos fijadores de nitrógeno, y teniendo estructura de grano fino
Apéndice C
Fórmulas para calcular las propiedades geométricas de los perfiles tubulares estructurales de
acuerdo con la norma EN 10210-2 [63]]
Perfil tubular circular:
Diámetro externo nominal D (mm)
Espesor nominal T (mm)
Diámetro interno nominal d = D-2T (mm)
7t (D2 -d2)
Area de la sección transversal A = (cm 2)
2
4 X 10
Area superficial por metro de longitud As = nD/103 (m 2/m)
Masa por unidad de longitud M = 0,785 A (Kg/m)
n(D4 -d4)
Momento de inercia 1= (cm 4 )
4
64 X 10
Radio de giro . r,
i = ~A
Módulo elástico resistente Wel -_ --D-
2 1x 10 (cm3)
D3 -d3
Módulo plástico resistente W 1
= -- (cm 3)
p 6 X 10 3
Momento de inercia a la torsión 11 = 2 1 (cm 4 )
(Momento polar de inercia)
Módulo resistente a la torsión C1 = 2 W 61 (cm 3 )
Perfil tubular rectangular, incluido el cuadrado:

Ancho nominal del RHS B (mm)
Altura nominal del RHS H (mm)
Espesor nominal T (mm)
Radio externo nominal de acuerdo r0 = 1,5 T (mm)
en la esquina para cálculos
Radio interno nominal de acuerdo r¡ = 1,0 T (mm)
en la esquina para cálculos
Area superficial por metro de longitud As = ~ (H + B - 4 r0 + nr0 ) (m 2/m)

10
Area de la sección transversal A= [2 T (B + H - 2 T) - (4 - 7t) (r2o - r2¡)] ~ (cm 2)

10
Masa por iniciad de longitud M = 0,785 A (Kg/m)
Momento de inercia:
1 [BH
3 (B-2T) (H-2T) 3 (. 2) (. 2)~ 4
lxx = 4 12- 12 -4 ~zz+A 2 hz +4 ~1;1;+A1;h1; ~ (cm )
10
161
3 3
I __1_[HB _ (H-2T) (B-2T) -4
YY-104 12 12
A h2) 4(¡ A h2)~
~zz+ Z Z + \SS+ s 'é, ~
f¡ (cm4)
Radio de giro:
B
. ~
lxx = ~A (cm)
¡
~
......,
l 1/ l
(cm)
i
yy
=
~A 1
Módulo elástico resistente: 1
21xx 3 = X-- '-----r- -- - X

W 81 = -H (x 10) (cm ) 1
XX
T
1
21
W = -1.J.. (x 1O) (cm 3) 1
elyy B
\.' ,J
y
Módulo plástico resistente:
W - _1_[BH2 - (B-2T) (H-2T)2 -4(A h) 4(A h )]

Plxx -
103 4 4 Z Z + S S
W = _1_[HB2 - (H-2T) (B-2T)2 -4(A h) +4(A h )]

plyy 103 4 4 Z Z ss
--1..,¡ [T ~ + 2KAh]
3 4
Momento de inercia a la torsión 11 = (cm )
10
1
Módulo resistente a la torsión 3
e, = 10 [ T + :.m-J (cm )
donde
Az = (1 -i}% (mm )
2
A'é, = 0-i)r~ (mm

2
)
hz = ~-G~=;:)r 0 (mm)
para el eje menor, sustituir H por B
H - 2T (1 O- 3rc\
hs = - 2 - - 12-3n,li (mm)
1zz = G-1rc6-3(121-3rc))ri) (mm4)
1 4
1 ss = G-1rc6_3(12 -3rc))r~(mm )
h = 2[(8-T) + (H-T)]-2~ (4-rc) (mm)
162
Ah = ( B - T) ( H - T) - R~ ( 4 - re) (mm 2 )
2AhT 2
K = -h- (mm )
r O + r¡
Re= - - (mm)
2
Fórmulas para calcular las propiedades geométricas de los perfiles tubulares estructurales de
acuerdo con la norma EN 10219-2 [65]
Todas las fórmulas son idénticas a las que indica la norma EN 10210-2 [63]. Sólo hay que
tomar para el cálculo los radios de acuerdo en la esquina internos y externos siguientes:
Para T:,; 6 mm, r0 = 2,0 T (mm) y r¡ = 1,0 T (mm)
Para6<T:s;10mm, r0 =2,5T(mm) yr¡=1,5T(mm)
Para T > 10 mm, r0 = 3,0 T (mm) y r¡ = 2,0 T (mm)
163
Apéndice D
b'
R
Pe= e/h · 100%
pb = (b' - b)/b · 100%
v
_,_.V_
t h h' h
Radios mínimos de curvado para perfiles tubulares cuadrados y rectangulares para curvar en
frío mediante curvadora de 3 rodillos [39]]
Tamaño del perfil tubular pb Pe

hX bXt 1% 2% 0,5% 1% 2%
(mm) (mm) (mm)
Radio de curvado mín. (m) Radio de curvado mín. (m)
20 X 20 X 2,0 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
2,6 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
30 X 30 X 2,0 0,71 0,22 0,22 0,22 0,22
2,6 0,66 0,22 0,22 0,22 0,22
3,2 0,63 0,22 0,22 0,22 0,22
40 X 40 X 2,6 1,61 0,50 0,63 0,23 0,22
3,2 1,53 0,47 0,35 0,22 0,22
4,0 1,44 0,45 0,22 0,22 0,22
50 X 50 X 3,2 3,05 0,95 1,47 0,55 0,22
4,0 2,88 0,90 0,79 0,29 0,22
5,0 2,72 0,85 0,43 0,22 0,22
60 X 60 X 3,2 5,36 1,67 4,74 1,76 0,66
4,0 5,07 1,57 2,55 0,95 0,35
5,0 4,79 1,49 1,37 0,51 0,22
70 X 70 X 3,2 8,65 2,69 12,74 4,74 1,76
3,6 8,39 2,61 9,18 3,41 1,27
4,0 8,17 2,54 6,85 2,55 0,95
5,0 7,72 2,40 3,68 1,37 0,51
80 X 80 X 3,2 13,08 4,06 29,99 11, 15 4,14
3,6 12,69 3,94 21,61 8,03 2,99
4,0 12,36 3,84 16,12 5,99 2,23
5,0 11,68 3,63 8,66 3,22 1,20
6,0 11,02 3,42 4,55 1,69 0,63
164
hXbXt 1% 2% 0,5% 1% 2%
(mm) (mm) (mm)
90 X 90 X 3,2 18,83 5,85 63,82 23,72 8,82
3,6 18,28 5,68 45,98 17,09 6,35
4,0 17,80 5,53 34,29 12,75 4,74
5,0 16,83 5,23 18,42 6,85 2,55
6,3 15,87 4,93 9,68 3,60 1,34
8,0 14,94 4,64 4,98 1,85 0,69
100 X 100 X 3,2 26,10 8, 11 125,40 46,61 17,33
4,0 24,67 7,67 67,38 25,05 9,31
5,0 23,32 7,25 36,20 13,46 5,00
6,3 22,00 6,83 19,03 7,07 2,63
8,0 20,71 6,43 9,78 3,64 1,35
10,0 19,58 6,08 5,26 1,95 0,73
120 X 120 X 3,2 45,92 14,27 403,57 150,01 55,76
4,0 43,41 13,48 216,84 80,60 29,96
5,0 41,03 12,75 116,51 43,31 16,10
6,3 38,70 12,02 61,23 22,76 8,46
8,0 36,44 11,32 31,49 11,70 4,35
10,0 34,44 10,70 16,92 6,29 2,34
140 X 140 X 3,6 71,87 22,23 781,09 290,34 107,92
5,0 66,15 20,55 313,00 116,34 43,25
6,3 62,40 19,38 164,48 61,14 22,73
8,0 58,75 18,25 84,59 31,44 11,69
10,0 55,53 17,25 45,45 16,89 6,28
150x150x 4,0 86,66 26,92 906,58 336,99 125,26
5,0 81,91 25,45 487,11 181,06 67,30
6,3 77,27 24,00 255,98 95,15 35,37
8,0 72,75 22,60 131,64 48,93 18, 19
10,0 68,76 21,36 70,73 26,29 9,77
160 X 160 X 4,0 183,32 46,29 2395,69 725,12 219,48
5,0 124,15 31,35 1255,53 380,02 115,02
6,3 82,92 20,94 642,98 194,62 58,91
8,0 54,64 13,79 321,95 97,45 29,50
10,0 37,00 9,34 168,73 51,07 15,46
180x180x 4,0 273,35 69,02 3098,46 937,84 283,86
5,0 185, 13 46,74 1623,83 491,50 148,77
6,3 123,65 31,22 831,60 251,71 76,19
8,0 81,47 20,57 416,40 126,03 38,15
10,0 55,18 13,93 218,22 66,05 19,99
200 X 200 X 5,0 264,66 66,82 2043,97 618,67 187,26
6,3 176,76 44,63 1046,76 316,83 95,90
8,0 116,74 29,41 524,13 158,64 48,02
10,0 78,88 19,92 274,69 83,14 25,17
165
hX bXt 1% 2% 0,5% 1% 2%
(mm) (mm) (mm)
220 X 220 X 5,0 365,67 92,33 2516,95 761,83 230,59
6,3 244,23 61,67 1288,99 390,15 118,09
8,0 160,92 40,63 645,42 196,35 59,13
10,0 108,98 27,52 338,25 102,38 30,99
250 X 250 X 5,9 422,55 106,69 2060,56 623,69 188,78
6,3 376,81 95,14 1704,11 515,80 156, 12
8,0 248,27 62,69 853,27 258,27 78,17
10,0 168, 15 42,46 447,18 135,35 40,97
260 X 260 X 5,9 482,68 121,87 2244,85 679,47 205,66
6,3 430,43 108,68 1856,51 561,93 170,08
8,0 283,60 71,61 929,58 281,37 85,15
10,0 192,04 48,49 487,03 147,41 44,62
300 X 300 X 7,1 567,46 143,28 1794,40 543,13 164,39
8,0 460,71 116,32 1270,17 384,45 116,37
10,0 312,03 78,79 665,71 201,50 60,99
350 X 350 X 8,0 777,00 196, 19 1777,92 538,14 162,88
10,0 526,28 132,88 931,90 282,07 85,38
400 X 400 X 10,0 827,66 208,98 1247,09 377,47 114,25

hX bXt 1% 2% 0,5% 1% 2%
(mm) (mm) (mm)
Radio de curvado mín, (m) Radio de curvado mín, (m)
50 X 30 X 2,6 2,43 0,76 0,87 0,32 0,22
3,2 2,31 0,72 0,49 0,22 0,22
4,0 2,18 0,68 0,26 0,22 0,22
60 X 40 X 3,2 4,30 1,34 1,97 0,73 0,27
4,0 4,07 1,26 1,06 0,39 0,22
5,0 3,84 1,19 0,57 0,22 0,22
70 X 40 X 3,2 6,38 1,98 3,79 1,41 0,52
4,0 6,03 1,87 2,04 0,76 0,28
5,0 5,70 1,77 1,10 0,41 0,22
80 X 40 X 3,2 8,97 2,79 6,69 2,49 0,92
4,0 8,48 2,73 3,59 1,34 0,50
5,0 8,01 2,49 1,93 0,72 0,27
90 X 50 X 3,2 13,68 4,25 17,88 6,65 2,47
3,6 13,28 4,12 12,88 4,79 1,78
4,0 12,93 4,02 9,61 3,57 1,33
5,0 12,22 3,80 5,16 1,92 0,71
166
hX bX t 1% 2% 0,5% 1% 2%
(mm) (mm) (mm)
Radio de curvado mín, (m) Radio de curvado mín, (m)
100 X 50 X 3,2 17,90 5,56 27,96 10,39 3,86
3,6 17,38 5,40 20,14 7,49 2,78
4,0 16,92 5,26 15,02 5,58 2,08
5,0 15,99 4,97 8,07 3,00 1, 12
100 X 60 X 3,2 19,77 6,14 41,50 15,42 5,73
3,6 19,19 5,96 29,89 11, 11 4,13
4,0 18,69 5,80 22,30 8,29 3,08
5,0 17,66 5,49 11,98 4,45 1,66
6,3 16,66 5,18 6,30 2,34 0,87
120 X 60 X 3,2 31,49 9,78 89,99 33,45 12,43
3,6 30,57 9,50 64,83 24,10 8,96
4,0 29,77 9,25 48,35 17,97 6,68
5,0 28,14 8,74 25,98 9,66 3,59
6,3 26,54 8,25 13,65 5,07 1,89
8,0 24,99 7,76 7,02 2,61 0,97
120 X 80 X 3,2 36,83 11,44 167,76 62,36 23,18
4,0 34,81 10,81 90,14 33,50 12,45
5,0 32,90 10,22 48,43 18,00 6,69
6,3 31,04 9,64 25,45 9,46 3,52
8,0 29,22 9,08 13,09 4,86 1,81
10,0 27,62 8,58 7,03 2,61 0,97
140 X 80 X 3,2 54,60 16,96 322,79 119,98 44,60
4,0 51,61 16,03 173,43 64,47 23,96
5,0 48,78 15,15 93,19 34,64 12,88
6,3 46,01 14,29 48,97 18,20 6,77
8,0 43,32 13,46 25,18 9,36 3,48
10,0 40,95 12,72 13,53 5,03 1,87
150 X 100 X 3,2 73,53 22,84 701,37 260,70 96,91
4,0 69,50 21,59 376,84 140,08 52,07
5,0 65,69 20,41 202,48 75,26 27,88
6,3 61,97 19,25 106,41 39,55 14,70
8,0 58,34 18,12 54,72 20,34 7,56
10,0 55,14 17,13 29,40 10,93 4,06
160 X 80 X 3,2 260,74 65,84 466,13 141,09 42,70
4,0 176,59 44,59 244,29 73,94 22,38
5,0 119,60 30,20 128,03 38,75 11,73
6,3 79,88 20,17 65,56 19,85 6,01
8,0 52,63 13,29 32,83 9,94 3,01
10,0 35,64 9,00 17,21 5,21 1,58
180x100x 3,6 318,32 80,37 606,49 183,57 55,56
5,0 179,35 45,28 234,28 70,91 21,46
6,3 119,79 30,25 119,98 36,31 10,99
8,0 78,93 19,93 60,07 18,18 5,50
10,0 53,45 13,50 31,48 9,53 2,88
167
hXbXt 1% 2% 0,5% 1% 2%
(mm) (mm) (mm)
Radio de curvado mín, (m} Radio de curvado mín, (m}
200 X 100 X 4,0 376,44 95,05 397,69 120,37 36,43
5,0 254,95 64,37 208,42 63,09 19,09
6,3 170,28 42,89 106,74 32,31 9,78
8,0 112, 19 28,33 53,45 16,18 4,90
10,0 75,98 19,19 28,01 8,48 2,57
200 X 120 X 4,0 380,16 95,99 725,03 219,45 66,42
5,0 257,47 65,01 379,97 115,01 34,81
6,3 171,96 43,42 194,59 58,90 17,83
8,0 113,30 28,61 97,44 29,49 8,93
10,0 76,74 19,37 51,06 15,46 4,68
220 X 140 X 4,0 526,93 133,04 1083,74 328,03 99,29
5,0 356,87 90,11 567,96 171,91 52,03
6,3 238,35 60,18 290,87 88,04 26,65
8,0 157,05 39,65 145,64 44,08 13,34
10,0 106,36 26,85 76,33 23,10 6,99
250 X 150 X 5,0 548,84 138,58 618,58 187,23 56,67
6,3 366,57 92,56 316,79 95,89 29,02
8,0 241,53 60,98 158,62 48,01 14,53
10,0 163,58 41,30 83,13 25,16 7,62
300 X 200 X 5,9 767,31 193,74 807,06 244,28 73,94
6,3 684,25 172,77 667,45 202,02 61,15
8,0 450,84 113,83 334,20 101,16 30,62
10,0 305,34 77,09 175, 15 53,01 16,05
400 X 200 X 7,1 1450,81 366,32 343,11 103,85 31,43
8,0 1177,85 297,40 242,86 73,51 22,25
10,0 797,71 201,41 127,28 38,52 11,66
450 X 250 X 8,0 1766,34 445,98 444,41 134,51 40,71
10,0 1196,27 302,04 232,90 70,50 21,34
500 X 300 X 10,0 1717,29 433,60 377,75 114,34 34,61
168
[8 j Comité lolema1;ooal pooc le Dé,,.loppemeot et l'Et,de de la Coostrnctioo T,b,la;,e
Comité Internacional
para el Desarrollo y Estudio
de las Estructuras Tubulares
CIDECT, fundado en el año 1962 como asoc1ac1on internacional, reúne los
recursos de investigación de los principales fabricantes de perfiles tubulares de
acero con el objetivo de crear una fuerza importante en la investigación y aplicación
de perfiles tubulares de acero por todo el mundo.
Los objetivos del CIDECT son los siguientes:
o incrementar el conocimiento de los perfiles tubulares de acero y su potencial

aplicación, iniciando y participando en estudios e investigaciones apropiados.
o establecer y mantener contactos e intercambios entre los productores de
perfiles tubulares de acero y el número cada vez mayor de arquitectos e
ingenieros que utilizan perfiles tubulares de acero en todo el mundo.
o promocionar la utilización de perfiles tubulares de acero, siempre que ello
contribuya a la buena práctica de la ingeniería y a una arquitectura adecuada,
difundiendo información, organizando congresos, etc.
o cooperar con organizaciones responsables de recomendaciones, regulaciones y
normativas del diseño práctico, tanto a nivel nacional como internacional.
Actividades técnicas:
Las actividades técnicas del CIDECT se han centrado en los siguientes aspectos
de investigación del diseño de perfiles tubulares de acero:
O Comportamiento a pandeo de columnas vacías y rellenas de hormigón
o Longitudes eficaces de pandeo de barras en celosías
O Resistencia al fuego de columnas rellenas de hormigón
o Resistencia estática de uniones soldadas y atornilladas
o Resistencia a la fatiga de uniones
o Propiedades aerodinámicas
o Resistencia a la flexión
o Resistencia a la corrosión
o Fabricación en taller
Los resultados de las investigaciones del CIDECT constituyen la base de muchos
reglamentos nacionales e internacionales para perfiles tubulares de acero.
169
Publicaciones del CIDECT
La situación actual de las publicaciones del CIDECT refleja el interés, cada vez
mayor, por la difusión de los resultados de las investigaciones.
A continuación se detallan las Guías de Diseño publicadas en Inglés, Francés,

Alemán y Español. Algunas ya se han publicado y otras están en preparación.
1. Guía de Diseño para nudos de perfiles tubulares circulares (CHS) bajo cargas
2. Estabilidad estructural de perfiles tubulares.
3. Guía de Diseño para nudos de perfiles tubulares rectangulares (RHS) bajo

cargas predominantemente estáticas.
4. Guía de Diseño para columnas de perfiles tubulares estructurales sometidas a

fuego.
5. Guía de Diseño para columnas de perfiles tubulares rellenos de hormigón bajo

cargas estáticas y sísmicas.
6. Guía de Diseño para perfiles tubulares estructurales en aplicaciones mecánicas.
7. Guía de Diseño para la fabricación, montaje y construcción de estructuras con

perfiles tubulares.
8. Guía de Diseño para nudos de perfiles tubulares circulares y rectangulares

sometidos a solicitaciones de fatiga. (en preparación).
Además, teniendo en cuenta el importante papel que los Perfiles Tubulares de

Acero desempeñan en la arquitectura Internacional, se ha publicado, con el
patrocinio de la Comunidad Europea, el libro "Las Estructuras Tubulares en la
Arquitectura".
Se pueden obtener ejemplares de las Guías de Diseño y del libro "Las Estructuras
Tubulares en la Arquitectura", bien a través de los miembros o bien a través de:
The Steel Construction lnstitute Instituto para la Construcción Tubular

Silwood Park Parque Tecnológico - Edif. CEIA-105
Ascot 01510 MINAÑO MAYOR (Alava)
SL5 7QN Spain
England
Tel. +44 (O) 1344 23345 Tel. +34 945 298112
Fax. +44 (O) 1344 22944 Fax. + 34 945 298288
e-mail Farooq@steel-sci.com e-mail jonocio@ict.pt-alava.es
También se pueden obtener a través de The Steel Construction lnstitute y del

Instituto para la Construcción Tubular, copias de los Artículos de Investigación del
CIDECT. Por favor, contactar con el Dr. Farooq Awan (S.C.I) o con D. Jon Ocio
(1.C.T.)
170
La organización del CIDECT (1998) está formada por:
o Presidente: T.G. Wheeler (Reino Unido)

Vicepresidente: C.L. Bijl (Holanda)
o Una Asamblea General compuesta por todos los miembros que se reúnen una
vez al año y nombran un Comité Ejecutivo responsable de la administración y
ejecución de la política a seguir.
o Una Comisión Técnica y Grupos de Trabajo que se reúnen al menos una vez al
año y son directamente responsables de la promoción técnica e investigadora.
Los actuales miembros de CIDECT son (1998):
o Aceralia Transformados, S.A., España

o BHP Structural and Pipeline Products, Australia
o British Steel Tubes & Pipes, Reino Unido
o EXMA, Francia
o Hoogovens Buizen BV, Holanda
o IPSCO lnc., Canadá
o Laminoirs de Longtain, Bélgica
o Mannstaedt Werke GmbH, Alemania
o Nippon Steel Metal Products Co. Ud., Japón
o Rautaruukki Oy, Finlandia
o Tara lron Steel Co., India
o Tubeurop, Francia
o Vallourec & Mannesmann Tubes, Alemania
o Voest Alpine Krems, Austria
Se ha tenido especial cuidado en asegurar la objetividad de todos los datos e infor-

mación presentados en este libro, así como la exactitud de los valores numéricos.
En la medida de nuestros conocimientos, en el momento de su publicación, toda la
información contenida en este libro es exacta.
El CIDECT, sus miembros, los autores y traductores no asumen responsabilidad
alguna por los errores o interpretación incorrecta de la información contenida en
este libro o del uso que de ella se haga.
171

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7

PAU LA FABRICACION, ENSAMBLE

Editado por: Comité Internacional para el Desarrollo y el Estudio de la Construcción Tubular

Guía de diseño para la fabricacion, ensamble y

© by TÜV-Verlag GmbH, Colonia 1998

En pnnc1p10, los procedimientos de fabricación, ensamble y montaje de estructuras de

2 Tipos de acero y tolerancias dimensionales para perfiles tubulares

3 Métodos de fabricación de perfiles tubulares estructurales ........... . 24

4 Estructuras y montajes parciales de perfiles tubulares ............... . 73

5 Procedimientos generales para la fabricación y montaje de estructuras de

6 Transporte de perfiles tubulares y estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

7 Montaje de estructuras de perfiles tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

8 Protección frente a la corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

9 Protección frente al fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

1O Aspectos económicos con respecto a la construcción de estructuras de

11 Lista de símbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

Apéndice A: Composiciones químicas de los aceros estructurales (análisis de colada)

Como consecuencia de lo anterior, en la fase inicial, el diseñador tiene que pensar en la

2.1 Tipos de acero

La ductilidad se mide mediante el ensayo Charpy en V, en el que una pequeña probeta de

r----0,2% línea desplazada de deformación

Fig. 2.1 - Curva tensión - deformación unitaria en el ensayo de tracción

Fig. 2.2 - Valores Charpy en V en relación con la temperatura

Fig. 2.3 - Desgarramiento laminar

2.1.1 Consideraciones sobre soldabilidad de los materiales

Básicamente es la composición química de un tipo de acero la que determina su

Cuanto menor es el CEV, mejor es la soldabilidad, especialmente al combinarlo con el menor

2.2 Dimensiones y propiedades de las secciones

El campo de aplicación de un determinado perfil en una estructura depende, en gran medida,

Fig. 2.4 - Comparación entre las propiedades de diferentes secciones transversales

Fig. 2.5 - Perfiles tubulares sometidos a torsión

2.2.1 Tolerancias dimensionales

Como se ha descrito en el capítulo 2, los perfiles tubulares estructurales tienen relaciones

La fabricación de una estructura empieza, en general, con la preparación de los extremos de

3.1.1 Corte plano por aserrado

Fig. 3.1 - Corte doble de un perfil tubular

Unión en X (8 = 90°: nudo en cruz) Unión en KT

Fig. 3.2 - Tipos de uniones soldadas entre CHS

h= d;- ¡r-;; Q=) r'¡ 2 -

2cortesy3cortes: f3g = 90° - 0 +0:g {3d =- 90° +e +Üd

3.1.2 Corte con soplete

3.1.2.1 Corte manual con soplete

r0= radio exterior del cordón

- - - borde exterior de la barra de

'' - - - interior de la barra de relleno

Versbón 1: Ver3ión 2: Versión 3:

Detalle 1 Detalle 2 Detalle 3 Detalle 4

puntos intermedios fin de la transición

3.1.2.2 Corte automático con soplete

El principio de funcionamiento de las máquinas automáticas de corte con soplete se basa,

Tubo principal Tubo acoplado Tubería principal Tubería penetrante

Tubo acoplado Tubería penetrante

Fig. 3.12 - Penetración concéntrica y excéntrica de barra de relleno en tubería principal

Fig. 3.17 - Corte de ranura mediante fresadora

3.1.4 Corte por láser

3.1.5 Corte por plasma

El aplastamiento se puede llevar a cabo en estado caliente o frío.

Fig. 3.21 - Tipos de aplastamiento

El cizallado-aplastado es un método muy económico, en el que el corte y el aplastamiento a

1,2 d < t < 1,5 d

1,7 d < t < 2,2 d

Otro método de aplastamiento, especialmente usado en Japón, es el de insertar un trozo de

3.2.3 Aplastamiento con troquel rebajado