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MANUAL DE CONEXIONES
Algarrobo # 159 - Talcahuano - Teléfono (56-41) 507300 - Fax (56-41) 507330 - , Chile.
INDICE
REFERENCIAS.................................................................................................................................... 358
Capítulo 1: Nomenclatura General
Ba : Ancho Viga A
Hb : Altura Viga B
Bb : Ancho Viga B
Bc : Ancho Columna
Lv : Distancia al borde
d. Nomenclatura general.
a : Filete de soldadura
c : Destaje horizontal
cp : Destaje vertical
e3 : Distancia desde el centro de las perforaciones a los bordes de la pieza en dirección del esfuerzo
eB : Excentricidad de la interfase gusset – viga con el eje horizontal del punto de trabajo
ec : Excentricidad de la interfase gusset – columna con el eje vertical del punto de trabajo
ep : Espesor de la placa.
F : Factor de reducción de la resistencia al corte en conexiones apernadas tipo “slip critical” por
solicitaciones de tracción en los pernos.
Fru : Tensión solicitante por unidad de longitud en los filetes de soldadura. (LRFD)
FS : Factor de seguridad.
Lc : Distancia libre, en la dirección de la fuerza, entre el borde del agujero y el borde del agujero
adyacente o al borde de la pieza.
Lcomp : Longitud de la plancha conectora de alas desde la primera línea de pernos al extremo soldado.
Le : Distancia desde el centro del perno al borde más cercano conexiones apernadas.
Lp : Longitud de la placa.
LRFD : Load Resistance Factor Design. Método de Diseño de los Factores de Carga y Resistencia
Mf : Momento Flector
Mt : Momento Torsor.
qu : Solicitación de tracción adicional por perno producto del efecto tenaza. (LRFD)
Q : Solicitación de tracción adicional por perno producto del efecto tenaza (ASD)
rut : Tracción en los pernos más solicitados debido al momento por excentricidad.
Rabt : Resistencia a la fluencia del área bruta del alma destajada producto del esfuerzo de tracción.
Rant : Resistencia a la fractura del área neta del alma destajada producto del esfuerzo de tracción.
Rd2 : resistencia al desgarramiento por tracción de las planchas conectoras de las alas. (ASD)
tp : Espesor de la placa.
Fy Fu
Descripción
ksi (kg/cm2) ksi (kg/cm2)
A36 36 (2530) 58 (4080)
A572 Gr. 50 50 (3515) 65 (4570)
La siguiente tabla presenta los factores de seguridad y cálculo de resistencia bajo el método ASD.
Carga Estado R
Tracción Fluencia 0.6·Fy·Ag
Fractura 0.5·Fu·An
Corte Fluencia 0.4·Fy·Avg
Fractura 0.3·Fu·Avn
Flexión Fluencia 0.66·Fy·Sx
La siguiente tabla presenta los factores para reducir la carga y cálculo de resistencia bajo el método
LRFD.
Carga Estado Rn φ
Tracción Fluencia Fy·Ag 0.9
Fractura Fu·An 0.75
Corte Fluencia 0.6·Fy·Avg 0.9
Fractura 0.6·Fu·Avn 0.75
Flexión Fluencia Fy·Zxx 0.9
Va = Ap·Fv
Va = (1/4) ·[π·dp^2]·Fv
Las tensiones admisibles de los pernos, tanto para los casos de hilo incluido como excluido se presentan en la
siguiente tabla:
φVn = φ·Aperno·Fv
φVn = 0.75·(1/4) ·[π·dp^2]·Fv
Las tensiones admisibles de los pernos, tanto para los casos de hilo incluido como excluido se presentan en la
siguiente tabla:
Procedimiento ASD:
B=Ap·Ft
Procedimiento LRFD
φRn = 0.75·Ap·Ft
Los Manuales AISC ASD y LRFD asumen las siguientes formulas para el cálculo de la capacidad a t
racción de los pernos:
• En pernos con agujeros estándar u ovalados cortos con 2 o más pernos en la línea de fuerza:
• En pernos con agujeros ovalados largos con el eje del ovalamiento perpendicular a la dirección
de la carga y con 2 o más pernos en la línea de fuerza:
2. En el área proyectada de pernos al borde en con agujeros estándar u ovalados cortos con la distancia
al borde menor a 1.5 dp y en todas las conexiones con un solo perno en la línea de fuerza:
3. En el área proyectada de pernos en conexiones de corte con la distancia entre pernos (S) menor que
3 d, pero mayor a 2.67 dp:
• En pernos con agujeros ovalados cortos o largos, con una distancia entre agujeros no menor a d:
Donde:
• Para un perno en una conexión con agujeros ovalados largos con la mayor dirección
perpendicular a la dirección de la fuerza de aplastamiento:
Donde:
Lc = S – dh
Lc = Lv – dh/2
Tb
Fuerzas de
contacto entre
superficies
Este tipo de conexión se utiliza para resistir las solicitaciones de servicio sin deslizamiento en la unión.
Sin embargo, cabe destacar que bajo la acción de solicitaciones mayores a las de servicio puede
producirse el deslizamiento, perdiéndose con esto la resistencia friccional de la unión y quedando los
pernos sometidos a corte y las placas a aplastamiento.
Luego, por tratarse este tipo de unión en una verificación de las condiciones de servicio, y considerando
lo antes señalado, se recomienda que el diseño de este tipo de unión se realice como si se tratara de una
conexión por aplastamiento.
Nota:
Dada la necesidad de aplicar altos niveles de tensión de apriete en los pernos, se hace necesario el uso de
pernos de alta resistencia.
a. Procedimiento ASD
La resistencia al deslizamiento crítico por perno, en cada plano de corte (Rsl) queda determinada por la
expresión:
Rsl = μ · Tb
Donde:
Tb : Tensión mínima de apriete de los pernos. (Ver Pretensión mínima en Tabla J 3.7 del AISC ASD o
en Tabla J 3.1 del AISC LRFD)
Cuando la conexión “slip critical” es solicitada además por cargas de tracción, la resistencia al corte por
perno debe reducirse multiplicándola por el siguiente factor:
F = 1 – T / (Tb · Nt)
Donde:
b. Procedimiento LRFD
La resistencia al deslizamiento de diseño por perno, en cada plano de corte (Φ Rsl) queda determinada
por la expresión:
Φ Rsl = 1.13 · μ · Tb
Donde:
Tb : Tensión mínima de apriete de los pernos. (Ver Pretensión mínima en Tabla J 3.7 del AISC ASD o
en Tabla J 3.1 del AISC LRFD)
Cuando la conexión “slip critical” es solicitada además por cargas de tracción, la resistencia al corte por
perno debe reducirse multiplicándola por el siguiente factor:
F = 1 – Tu / (1.13 · Tb · Nt)
Donde:
Donde:
Fexx Fexx
Electrodo
(Ksi) (Kg/cm2)
E 70 xx 70 4925
E 60 xx 60 4220
En términos generales se puede señalar que la resistencia de la soldadura se basa en la resistencia del
área efectiva del aporte de soldadura y en la resistencia al corte del metal base adyacente a la soldadura,
como se indica en los siguientes procedimientos.
Fadmp · a ≥ Fr
0.4 · Fy · a ≥ Fr
Donde:
Y se debe verificar:
Φ Rn > Fru
Donde:
ep max a min
(mm) (mm) *
ep ≤ 6.4 3
6.4 < ep ≤ 12.7 5
12.7 < ep ≤ 19 6
ep > 19 8
ep min a max
(mm) (mm)
ep ≤ 6.4 ep
ep > 6.4 ep - 1.6
Vdis = max(V1,V2)
Pd : Porcentaje de diseño
Av : Área de corte:
Si el perfil es soldado: Ava = (Ha -2 ⋅ ea) ⋅ ta
Avb = (Hb -2 ⋅ eb) ⋅ tb
Vu=max(Vu1,Vu2)
Φ = 0.9
Pd : Porcentaje de diseño
Av : Área de corte:
Si el perfil es soldado: Ava = (Ha -2 ⋅ ea) ⋅ ta
Avb = (Hb -2 ⋅ eb) ⋅ tb
N1 = Vdis/Va
N2 = Vdis/(Fapla ⋅ ta ⋅ dp)
N3 = Vdis/(Fapla ⋅ tb ⋅ dp)
ex =g + ta/2
Creq = N
C = N/ (6 ⋅ ex/((N+1) ⋅ S)^2+1))^0.5
ho : Altura del alma entre destajes (En el caso de conexión viga-viga con destajes)
g : Gramil del clip
ba : Ala del ángulo hacia la viga A
bb : Ala del ángulo hacia el elemento receptor (Viga B o Columna)
Kva : Espesor del ala más filete de soldadura de la viga A
t5= Vdis/(Fapla ⋅ dp ⋅ N)
tang = max(t1,t2,t3,t4,t5)
tang ≤ 16 mm
Luego:
Rf = α ⋅ (Sn/e)
A = Ba ⋅ ea+(h-ea) ⋅ ta
ym = (h-ea) ⋅ h ⋅ ta/(2 ⋅ A)
Z = h-ym-0.5 ⋅ ea
Sn = In/Z
Se define:
fd=3.5-7.5 ⋅ (cp/Ha)
Fbc=[33820/(c ⋅ ho)] ⋅ [ ta^2 ⋅ fd] , donde : Fbc (ksi), c(in), ho(in), ta(in)
Rf = α ⋅ (Sn/e)
Sn = [ta ⋅ ho^2]/6
N1 = Vu / (Va )
N2 = Vu / (0.75 ⋅ Rnapla)
N3 = Vu / (0.75 ⋅ Rnapla)
N4 = Vu / (0.75 ⋅ Rnapla)
ex =g + ta/2
Creq = N
C: Coeficiente adimensional que reduce la resistencia de un grupo de pernos bajo cargas excéntricas.
Tabulado en manual AISC LRFD, Tablas 7.17 a 7.24.
Se define: Φ = 0.75
Se define: Φ = 0.75
Aplastamiento en el Ángulo
t5 = Vu / (0.75 ⋅ (Rnapla/t) ⋅ N )
tang ≤ 16 mm
Mu = Vu ⋅ ex ; con : ex =g + ta/2
Donde:
cp : Destaje vertical
cp ≤ 0.5 Ha; Para el caso de 1 solo destaje
cp ≤ 0.2 Ha; Para el caso de 2 destajes
Si Fua ⋅ Atn ≥ 0.6 ⋅ Fua Anv -> Rsn = MIN [ Rs1, Rs3]
Si Fua ⋅ Atn < 0.6 ⋅ Fua Anv -> Rsn = MIN [ Rs2, Rs3]
Con:
φFbc = 23590 (ta / ho)^2 ⋅ f ⋅ k , donde : Fbc (ksi), c(in), ho(in), ta(in)
Si c/Ha ≤ 1 f = 2 (c/Ha)
Si c/Ha > 1 f = 1 + (c/Ha)
ym = (h-ea) · h · ta/(2 · A)
A = Ba · ea + (h-ea) · ta
Z = ho - ym-0.5⋅ea
N1 = 0.5 · Vdis/Va
N2 = Vdis/(Fapla · ta · dp)
ho : Altura del alma entre destajes (En el caso viga-viga con destajes)
g : Gramil del clip
ba : Ala del ángulo hacia la viga A
bb : Ala del ángulo hacia el elemento receptor (Viga B o Columna)
Kva : Espesor del ala más filete de soldadura de la viga A
Aplastamiento en el Ángulo
t5=0.5 · Vdis/(Fapla · dp · N)
tang=max(t1,t2,t3,t4,t5)
tang ≥ 6 mm
En el caso de utilizar combinaciones diferentes de gramil / ancho - espesor del clip, se debe verificar que
cumpla con la siguiente relación:
Esta Verificación es similar a la descrita en la Sección 3.2.1.1 c. Salvo que en el caso en que el alma de
la viga en la zona destajada se encuentre atiesada completamente por los ángulos de la conexión, no es
necesario verificar ni flexión ni pandeo del alma de la Viga A
N1 = 0.5 · Vu / (Va )
N2 = Vu / (0.75 · Rnapla)
Se define: Φ = 0.75
Se define: Φ = 0.75
Aplastamiento en el Ángulo
En el caso de utilizar combinaciones diferentes de gramil / ancho - espesor del clip, se debe verificar que
cumpla con la siguiente relación:
Esta Verificación es similar a la descrita en la Sección 3.2.1.2 c. Salvo que en el caso en que el alma de
la viga en la zona destajada se encuentre atiesada completamente por los ángulos de la conexión, no es
necesario verificar ni flexión ni pandeo del alma de la Viga A
Comentario general.
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible. Cabe destacar, sin embargo,
que la solución más conservativa de ambas es asumir un Soporte Flexible
En términos generales se puede señalar que cuando la conexión es hacia un Soporte Flexible, los pernos
que conectan el ala de la T con el soporte deben ser diseñados considerando sólo el corte, mientras que
el grupo de pernos del alma de la T se debe diseñar bajo la acción del corte y del momento producto de
la excentricidad del grupo de pernos. Por el contrario, cuando la conexión es hacia un Soporte Rígido,
los pernos del ala de la T se deben diseñar considerando el corte y el momento por la excentricidad,
mientras el grupo de pernos de alma debe diseñarse sólo considerando el corte.
N1 = Vdis/Va
N2 = Vdis/(Fapla · ta · dp)
Distancia desde el centro del grupo de pernos hasta el alma de la viga receptora (si es
Viga-Viga) o hasta el ala o alma de la columna (si es Viga-Columna)
Creq = N
C = N/ (6 · ex/((N+1) · S)^2+1))^0.5
Con:
n : Número de pernos por hilera (n = N / nf )
nf : Número de hileras verticales de pernos
Para otras configuraciones: Obtener de Tablas del Manual ICHA ASD (Tabla 4.1-1 a 4.1-4) o
del AISC ASD (Tablas XI a XVIII)
Longitud de la Placa
Lp : Longitud de la placa.
Lp = (n-1) · S + 2 · Lva
Lp ≤ min (Ha - 2 · Kva , ho)
Lp ≥ 0.5 · (Ha-2 · Kva)
Aplastamiento en el Placa
t4 = Vdis/(Fapla · dp · N)
tp =max (t1,t2,t3,t4)
Verificación AISC
c. Cálculo del Número de Pernos en Placa del elemento receptor (Placa B) (en Viga B o
en Columna)
Número mínimo de pernos por carga de diseño
Nb1 = Vdis/Va
Mex = Vdis · ex
rut : Tracción en los pernos más solicitados debido al momento por excentricidad. (En función de la
geometría de la placa y del grupo de pernos)
ex
Ft = (54^2 - 3.75 fv ^2)^0.5 [ksi] ,con fv [ksi] (Para Pernos A 490 Hilo Incluido)
Tp = Apb · Ft
tb3 = 0.5 · Vdis/((0.3 · (Lva+(nb-1) · (Sb-dh)-0.5 · dh)+0.5 · (Lvb+(Shb-dh) · (nfb-1)-0.5 · dh)) · Fup)
Aplastamiento en la Placa B
tpb =max(tb1,tb2,tb3,tb4)
Verificación del diámetro mínimo de pernos en la Placa B Para asegurar ductilidad rotacional del
conector tipo T.
Con Fyp [Ksi], b[in], db [in], Lpb [in] , tpb [in] y tp [in]
2K1: Espesor de la placa A más filete de soldadura entre la Placa A y la Placa B (a).
2K1 = tp + 2 · a
Se debe verificar que el espesor del la placa B soporte la acción del efecto tenaza debido a la tracción
originada por el Momento debido a la excentricidad de la carga (rut producto de Mex)
Esta verificación se debe realizar de acuerdo a los procedimientos indicados en el Capítulo 4, Sección
4.2.1.1.b
Bb / 2tpb ≥ 6.5
Lpb / Bb ≤ 3.5
Donde:
Bb : Ancho del Ala del conector T (Ancho de la placa B)
tpb : Espesor del Ala del conector T (Espesor de la placa B)
Lpb : Longitud de la Placa B
Esta Verificación es similar a la descrita en el Punto 3.2.1.1 c y sólo difiere en la verificación del bloque
de corte, en cuyo caso debe utilizarse la siguiente expresión:
Rbc = [ 0.3 · (Lva2 +(n-1) · (S-dh) -0.5 · dh] +0.5 · [Lva3 + (nf -1) · (Sh-dh) -0.5 · dh] · Fua · ta
V = Vdis
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = Vdis · ex
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lp
b = tp = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
Donde:
Fy : Menor tensión de fluencia del acero de las placas conectadas.
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete (Ver Sección 2.3.3)
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible. Cabe destacar, sin embargo,
que la solución más conservativa de ambas es asumir un soporte de flexibilidad rotacional.
En términos generales se puede señalar que cuando la conexión es hacia un Soporte Flexible, los pernos
que conectan el ala de la T con el soporte deben ser diseñados considerando sólo el corte, mientras que
el grupo de pernos del alma de la T se debe diseñar bajo la acción del corte y del momento producto de
la excentricidad del grupo de pernos. Por el contrario, cuando la conexión es hacia un Soporte Rígido,
los pernos del ala de la T se deben diseñar considerando el corte y el momento por la excentricidad,
mientras el grupo de pernos de alma debe diseñarse sólo considerando el corte.
N1 = Vu / (Va )
N2 = Vu / (0.75 · Rnapla)
N = max(N1, N2)
C: Coeficiente adimensional que reduce la resistencia de un grupo de pernos bajo cargas excéntricas.
Tabulado en manual AISC LRFD, Tablas 7.17 a 7.24
Lp : Longitud de la placa.
Se define: Φ = 0.75
Aplastamiento en el Placa
t4 = Vu / (0.75 · (Rnapla/t) · N )
tp = Max [ t1 , t2 , t3 ,t4 ]
c. Cálculo del Número de Pernos en la Placa en el elemento receptor (Placa B)(en Viga B
o Columna)
Número mínimo de pernos por carga de diseño
Nb1 = Vu / (Va )
Mex = Vu · ex
rut : Tracción en los pernos más solicitados debido al momento por excentricidad. (En función de la
geometría de la placa y del grupo de pernos) ex
Ft = 117 – 2.5 · fv ≤ 90 [ksi] ,con fv [ksi] (Para Pernos A 325 Hilo Incluido)
Ft = 147 – 2.5 · fv ≤ 113 [ksi] ,con fv [ksi] (Para Pernos A 490 Hilo Incluido)
Longitud de la Placa
Se define: Φ = 0.75
Aplastamiento en la Placa B
Con Fyp [Ksi], b[in], db [in], Lpb [in] , tpb [in] y tp [in]
2K1: Espesor de la Placa A más filete de soldadura entre la Placa A y la Placa B (a).
2K1 = tp + 2 · a
Se debe verificar que el espesor del la placa B soporte la acción del efecto tenaza debido a la tracción
originada por el Momento debido a la excentricidad de la carga (rut producto de Mex)
Bb / 2tpb ≥ 6.5
Lpb / Bb ≤ 3.5
Donde:
Bb : Ancho del Ala del conector T (Ancho de la placa B)
tpb : Espesor del Ala del conector T (Espesor de la placa B)
Lpb : Longitud de la Placa B.
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el Punto 3.2.1.2 c. y sólo difiere en la verificación del
bloque de corte, en cuyo caso deben reemplazarse las siguientes expresiones:
Donde:
Lva2 : Distancia vertical desde el último perno al borde del destaje de la VigaA
Lva3 : Distancia horizontal de la línea de pernos al borde del alma de la VigaA
V = Vu
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = Vu · ex
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
El diseño del Clip implica un procedimiento y verificaciones similares que las descritas en el Diseño del
Clip Simple Apernado – Apernado (Sección 3.2.1.1 b), solo que en este caso no requiere la verificación
del bloque de corte del ángulo en la Viga A.
F2 = 0.5 · Fua · Ls · ta / 2
Rbs = F1 + F2
F1 = 0.4 · Fya · ho · ta
Rbs = F1
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el Punto 3.2.1.1 c. “Verificación de flexión y pandeo del
alma de la Viga A”
V = Vdis
h = Lang
b = Ls
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
φRbs = F1 + F2
φRbs ≥ Vu
φRbs = F1
φRbs ≥ Vu
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el Punto 3.2.1.2 c. “Verificación de flexión y pandeo del
alma de la Viga A”
V = Vu
h = Lang
b = Ls
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A)
h
y=
2
b2
x=
2b + h
Momento torsor : M t = V ⋅ (ba − x )
h 3 bh 2
Ix = +
12 2
2⋅b 3 b4
Iy = −
3 2b + h
Ip = Ix + Iy
V
fv =
2b + h
Mt ⋅y
f tx =
Ip
Mt ⋅x
f ty =
Ip
Fr = f tx 2 + ⎛⎜ f ty + f v ⎞⎟ 2
⎝ ⎠
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el Punto 3.3.1.1 c. La única salvedad radica en el hecho que
cuando el alma de la viga en la zona destajada se encuentre completamente atiesada por los ángulos de la
conexión, no es necesario verificar ni flexión ni pandeo del alma de la Viga A
V = Vdis / 2
h = Lang
b = Ls
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
1 , si ta ≥ 2⋅a
r =
ta / 2 · a , si ta ≤ 2⋅a
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el Punto 3.3.1.2 c. La única salvedad radica en el hecho que
cuando el alma de la viga en la zona destajada se encuentre completamente atiesada por los ángulos de la
conexión, no es necesario verificar ni flexión ni pandeo del alma de la Viga A
V = Vu /2
h = Lang
b = Ls
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
h
y=
2
b2
x=
2b + h
Momento torsor : M t = V ⋅ (ba − x )
h 3 bh 2
Ix = +
12 2
2 ⋅ b3 b4
Iy = −
3 2b + h
Ip = Ix + Iy
V
fv =
2b + h
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
La capacidad de la conexión se debe reducir si el espesor del alma de la viga es menor que dos veces el
filete de soldadura aplicado. Para esto se aplica un factor de reducción (r) a la tensión admisible de la
soldadura o del metal base.
1 , si ta ≥ 2⋅a
r =
ta / 2 · a , si ta ≤ 2⋅a
Filete mínimo : a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · r · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · r · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible.
N1 = Vdis/Va
N2 = Vdis/(Fapla · ta · dp)
Creq = N
C: Según 3.2.3.1.a
b. Diseño de la Placa
Longitud de la Placa
Lp : Longitud de la placa.
t3 = Vdis / ((0.3 · (Lva+(n-1) · (S - dh)-0.5 · dh)+0.5 · ((nf-1) · (Sh – dh) -0.5 · dh + Lvh) · Fup)
Aplastamiento en el Placa
t4 = Vdis/(Fapla · dp · N)
tp = max(t1,t2,t3,t4)
tp ≥ Lp/64 (mm)
Además, para el caso de placa de corte con una línea de pernos, se debe cumplir con los siguientes
espesores mínimos:
Si n=2-5 : tp ≥ 6 mm
Si n=6-7 : tp ≥ 8 mm
Si n=8 : tp ≥ 10 mm
Si n=9 : tp ≥ 12 mm
V = Vdis
Mf : momento flector ( eje X ) :
Para el caso de 1 fila de pernos:
Mf = Vdis · (ex + exb) (Para soporte rígido)
Para más de 1 fila de pernos: No existe actualmente un procedimiento AISC.
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
Mf ⋅y
ff =
Ix
Mt ⋅y
f tx =
Ip
M t ⋅x
f ty =
Ip
2
Fr = f tx 2 + ⎛⎜ f ty + f v ⎞⎟ + ff 2
⎝ ⎠
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Comentario general.
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible.
N1 = Vu / (Va )
N2 = Vu / (0.75 · Rnapla )
N = max(N1, N2)
exb = | n -1 – ex |
Lp : Longitud de la placa.
Lp = (n-1) · S + 2 · Lva
Se define: Φ = 0.75
t4 = Vu / (0.75 · (Rnapla/t) · N )
tp = Max [ t1 , t2 , t3 ,t4]
tp ≥ Lp/64 (mm)
Además, en el caso de placa de corte con una línea de pernos, se debe cumplir con los siguientes
espesores mínimos de placa:
Si n=2-5 : tp ≥ 6 mm
Si n=6-7 : tp ≥ 8 mm
Si n=8 : tp ≥ 10 mm
Si n=9 : tp ≥ 12 mm
V = Vu
Mf : momento flector ( eje X )
Para el caso de 1 fila de pernos:
Mf = Vdis · (ex + exb) (Para Soporte rígido)
Para más de 1 fila de pernos: No existe actualmente un procedimiento AISC.
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lp
b = tp = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Nb1 = Vdis/Va
tb3 = 0.5 · Vdis/((0.3 · (Lva+(nb-1) · (S-dh)-0.5 · dh)+0.5 · (Lvb + (nfb-1) · Shb - dh)) · Fup)
tb4=Vdis/(Fapla · dp · Nb)
tpb = max(tb1,tb2,tb3,tb4)
En el caso de utilizar combinaciones diferentes de gramil / espesor de la placa, se debe verificar que
cumpla con la siguiente relación:
Con Fyp [Ksi], b[in], dp [in], Lpb [in], tpb [in] y ta [in]
2K1: Espesor del alma de la viga más filete de soldadura entre el alma y la plancha cabeza (a).
2K1 = ta + 2 · a
Esta Verificación es similar a la descrita en el Punto 3.2.1.1 c. Salvo que en este caso no se verifica
Bloque de Corte ni Área Neta en la Zona destajada
V = Vdis
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = 0
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lpb
b = ta = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Nb1 = Vu / (Va )
Se define: Φ = 0.75
tb ≤ 16 mm En el caso del uso de los gramiles habituales usados en doble clip apernados
En el caso de utilizar combinaciones diferentes de gramil / espesor de la placa, se debe verificar que
cumpla con la siguiente relación:
Con Fyp [Ksi], b[in], dp [in], Lpb [in] , tpb [in] y ta [in]
2K1: espesor del alma de la viga más filete de soldadura entre el alma y la plancha cabeza (a).
2K1 = ta + 2 · a
Esta Verificación es similar a la descrita en el punto 3.2.1.2 c. Salvo que en este caso no se verifica
Bloque de Corte ni Área Neta en la Zona destajada
V = Vu
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = 0
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lpb
b = ta = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
Mf ⋅ y
ff =
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
( )
Fr = f tx 2 + f ty + f v 2 + f f 2
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
V1 =Pd·Av·0.4·Fya
Av =(Ha – 2·ea)·ta , para el caso de perfiles soldados
Av =Ha·ta , para el caso de perfiles laminados
Pd : Porcentaje de diseño
Ag : Area de la sección transversal de la viga A
Av : Area de corte de la viga A
Rdis = (Vdis^2+Tdis^2)^0.5
Pd : Porcentaje de diseño
Ag : Area de la sección transversal de la viga A
Av : Area de corte de la viga A
Ru=(Vu^2+Tu^2)^0.5
Ru : Carga resultante de Diseño especificada.
N1 = 0.5·Rdis/Va
N2 = Rdis/(Fapla·ta·dp)
N3 = 0.5·Rdis/(Fapla·tb·dp)
t1=0.5·Vdis/(0.4·Fyang·Lang)
t2=0.5·Tdis/(0.6·Fyang·Lang)
ty = t1 + t2
t3=0.5·Vdis/(0.3·Fuang·(Lang-N·dh))
t4=0.5·Tdis/(0.5·Fuang·(Lang-N·dh))
tf = t3 + t4
t5=0.5·Vdis/((0.3·(Lva+(N-1)·(S-dh)-0.5·dh)+0.5·(ba-g-0.5·dh))·Fuang)
t6=0.5·Tdis/((0.3·(ba-g-0.5·dh)·2+0.5·(N-1)·(S-dh))·Fuang)
Falla en el Bloque de Corte del Ángulo en Elemento Receptor (Producto de esfuerzo de corte)
t7=0.5·Vdis/((0.3·(Lva+(N-1)·(S-dh)-0.5·dh)+0.5·(bb-g-0.5·dh))·Fuang)
t8=0.5·Rdis/(Fapla·dp·N)
Nomenclatura
a : Distancia entre el centerline del perno al borde libre de la placa en dirección transversal, pero
no mayor a 1.25b
b : Distancia entre el centerline del perno y el borde de la placa central conectada
p : Longitud tributaria de cada perno (perpendicular al plano de la página en la figura).
t : Espesor del ángulo conector o de la plancha de cabeza.
Le : Mínima distancia entre el centerline del perno y los bordes
N : Número total de pernos en la placa.
T : Carga de tracción sobre la unión
V : Carga de corte sobre la unión
M=Vdis·ex
h=máx(2·Le+(N/2-1)·s; Lmín)
ft=6·M/(2·(a+b)·h^2)
T excentr = ft·p·(a+b)
T excentr : Tracción adicional por excentricidad:
Se define:
La tensión a tracción del perno (Ft) se obtiene de acuerdo a lo expuesto en el Capítulo 2 sección
2.1.4
Capacidad a tracción B:
B=Ft ·Ap
Finalmente si:
Tpp < B, se verifica tracción de los pernos.
t9 = treq=(8·Tpp·b'/(p·Fy·(1+δα')))^0.5
tc=(8·B·b'/(p·Fy))^0.5
α = 1/δ ·((Tpp/B)/(t/tc)2 -1) ; si α<0 tomar α = 0
Q = Β · δ· α· ρ · (t/tc)2
Finalmente si:
Esta verificación es análoga a la descrita en el punto 3.2.2.1 b. del Capítulo 2 : Uniones de Cizalle.
Esta verificación es análoga a la descrita en el punto 3.2.2.1 c. Sin embargo, debe agregarse para cada
verificación los siguientes procedimientos:
Rbt=(0.3·(Lva3-0.5·dh)·2+0.5·(N-1)·(S-dh))·Fua·ta
Rbt≥Tdis
Rant : resistencia del área neta del alma destajada (producto del esfuerzo de tracción)
ho : Ha-2ea-recorte vertical, (vigas soldadas)
ho : Ha-recorte vertical, (vigas laminadas)
Rant=0.5·(ho-N·dh)·ta·Fua
Rant≥Tdis
Vdis/Ran+Tdis/Rant ≤1
Rabt : resistencia del área bruta del alma destajada (producto del esfuerzo de tracción)
Rabt=0.6·ho·ta·Fya
Rabt≥Tdis
Vdis/Rab+Tdis/Rabt ≤1
N1 = 0.5·Ru / (Va )
N2 = Ru / (0.75·Rnapla)
N3 = 0.5·Ru / (0.75·Rnapla )
ty = t1 + t2
t3 = 0.5·Vu / [0.75·0.6·Fuang·(Lang – N · dh )]
t4 = 0.5·Vu / [0.75·Fuang·(Lang – N⋅ dh )]
tf = t3 + t4
Falla en el Bloque de Corte del Ángulo en Viga A (Producto del esfuerzo de corte)
Av/t=Lva+(N-1)·S
Anv/t=(Lva+(N-1)·(S-dh)-0.5·dh
At/t=ba-g
Ant/t=ba-g-0.5·dh
Si Fu·Ant/t≥0.6·Fu·Anv/t
Si Fu·Ant/t<0.6·Fu·Anv/t
Falla en el Bloque de Corte del Ángulo en Viga A (Producto del esfuerzo de tracción)
Av/t=2·(ba-g)
Anv/t=2·(ba-g-0.5·dh)
At/t=(N-1)·S
Ant/t=(N-1)·(S-dh)
Si Fu·Ant/t≥0.6·Fu·Anv/t
Si Fu·Ant/t<0.6·Fu·Anv/t
Av/t=Lva+(N-1)·S
Anv/t=(Lva+(N-1)·(S-dh)-0.5·dh
At/t=bb-g
Ant/t=bb-g-0.5·dh
Si Fu·Ant/t≥0.6·Fu·Anv/t
Si Fu·Ant/t<0.6·Fu·Anv/t
Aplastamiento en el Ángulo
Nomenclatura
a : Distancia entre el centerline del perno al borde libre de la placa en dirección transversal, pero
no mayor a 1.25b
b : Distancia entre el centerline del perno y el borde de la placa central conectada
p : Largo del ala paralela o ancho tributario de cada perno.
t : Espesor del ángulo conector o de la plancha de cabeza.
Le : Mínima distancia entre el centerline del perno y los bordes
N : Número total de pernos en la placa.
M=Vdis·ex
h=máx(2·Le+(N/2-1)·s; Lmín)
ft=6·M/(2·(a+b)·h^2)
T excentr = ft·p·(a+b)
T excentr : Tracción adicional por excentricidad:
Se define:
Capacidad a tracción:
φ Rn = 0.75 ⋅ Ft ⋅ Ap
Finalmente si:
δ = 1 - d'/P
treq=(4.44·Rut·b’/(p·Fy·(1+δ·α')))^0.5
Finalmente si:
tc=(4.44·φRn·b’/(p·Fy))^0.5
α = 1/δ ⋅ [Rut / (φRn) ⋅ (tc/t)2 -1] ≥ 0
Finalmente si:
Esta verificación es análoga a la descrita en el punto 3.2.2.2 c. Sin embargo debe agregarse para cada
verificación los siguientes procedimientos:
Donde:
Lva2 : Distancia vertical desde el último perno al borde del destaje de la VigaA
Lva3 : Distancia horizontal de la línea de pernos al borde del alma de la VigaA
TagA : resistencia del área bruta del alma destajada (producto del esfuerzo de tracción)
ho : Ha-2ea-recorte vertical, (vigas soldadas)
ho : Ha-recorte vertical, (vigas laminadas)
Vu / VagA + Tu / TagA ≤ 1
TanA : resistencia del área neta del alma destajada (producto del esfuerzo de tracción)
Ho : Ha-2ea-recubrimiento vertical, (vigas soldadas)
Ho : Ha-recubrimiento vertical, (vigas laminadas)
Vu / VanA + Tu / TanA ≤ 1
Comentario general.
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible. Cabe destacar, sin embargo,
que la solución más conservativa de ambas es asumir un Soporte Flexible
N1 = Rdis/Va
N2 = Rdis/(Fapla·ta·dp)
Se debe verificar que C≥ Creq (Esta verificación se realiza solamente con la solicitación de corte)
Longitud de la Placa
t1=Vdis/(0.4·Fyp·Lp)
t2=Tdis/(0.6·Fyp·Lp)
ty = t1 + t2
t3=Vdis/(0.3·Fup·(Lp - n·dh))
t4=Tdis/(0.5·Fup·(Lp - n·dh))
tf = t3 + t4
Aplastamiento en el Placa
T7 = Rdis/(Fapla·dp·N)
c. Cálculo del Número de Pernos en Placa del elemento receptor (Placa B) (en Viga B o
en Columna)
Número mínimo de pernos por carga de diseño
Nb1 = Rdis/Va
Nb2 = Rdis/(Fapla·tb·dp)
Longitud de la Placa
t1 = Vdis/ (0.4·Fyp·Lpb)
t2 = Tdis/ (0.6·Fyp·Lpb)
ty = t1 + t2
t3 = Vdis/(0.3·Fup·(Lpb - nb·dh))
t4 = Tdis/(0.5·Fup·(Lpb - nb·dh))
tf = t3 + t4
t5 = 0.5·Vdis/((0.3·(Lva+(nb-1)·(Sb-dh)-0.5·dh)+0.5·(Lvh+(Shb-dh)·(nfb-1)-0.5·dh) ·Fup)
Aplastamiento en el Placa
t6=Vdis/(Fapla·dp·N)
Se debe verificar que el espesor del la placa B soporte la acción del efecto tenaza debido a la tracción
solicitada y la tracción originada por el Momento debido a la excentricidad de la carga (rut producto de Mex)
en el caso de soportes rígidos.
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el punto 3.2.3.1 f. Sin embargo, debe agregarse para cada
verificación los siguientes procedimientos:
Rbt=(0.3·2·(Lvh-0.5·dh+(nf-1)·(Sh-dh))+0.5·(n-1)·(S-dh))·Fu·ta
Rbt > Tdis
Verificación del Área bruta en el Alma de la Viga A (producto del esfuerzo de tracción)
Rabt=0.6·(ho·ta)·Fy
Vdis / Rab + Tdis / Rabt ≤ 1
Verificación del Área neta en el Alma de la Viga A (producto del esfuerzo de tracción)
Rant=0.5·(ho-n·dh)·ta·Fu
Vdis / Ran + Tdis / Rant ≤ 1
V = Rdis
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = Vdis · ex
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lp
b = tp = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
M ⋅y
ff = f
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
( )
Fr = f tx 2 + f ty + f v 2 + f f 2
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete de acuerdo a lo presentado en la sección 2.3.3.
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible. Cabe destacar, sin embargo,
que la solución más conservativa de ambas es asumir un soporte de flexibilidad rotacional
N1 = Ru / (Va )
N2 = Ru / (0.75·Rnapla )
N = max(N1, N2)
Longitud de la Placa
ty = t1 + t2
t4 = Tu/(0.75·Fup·(Lp - n·dh))
tf = t3 + t4
Agv/t =Lva+(n-1)·S
Anv/t =Lva+(n-1)·(S-dh)-0.5·dh
Agt/t =Lvh + (nf -1)· Sh
Ant/t =Lvh + (nf -1)· (Sh-dh) - 0.5 ·dh
Si Fu·Ant/t ≥ 0.6·Fu·Anv/t
t5a=Vu/(φ·(0.6·Fy·Agv/t + Fu·Ant/t))
t5b=Vu/(φ· (0.6·Fu·Anv/t + Fu·Ant/t))
t5= mín (t5a, t5b)
Agv/t =2·(Lvh+(nf-1)·Sh
Anv/t =2·(Lvh+(nf-1)·(Sh-dh)-0.5·dh)
Agt/t =(n -1)· S
Ant/t =(n -1)·(S-dh)
Si Fu·Ant/t ≥ 0.6·Fu·Anv/t
t6a=Vu/(φ·(0.6·Fy·Agv/t + Fu·Ant/t))
t6b=Vu/(φ· (0.6·Fu·Anv/t + Fu·Ant/t))
t6= mín (t6a, t6b)
t6a=Vu/(φ·(0.6·Fu·Anv/t + Fy·Agt/t))
t6b=Vu/(φ· (0.6·Fu·Anv/t + Fu·Ant/t))
t6= mín (t6a, t6b)
t7=Vu/(0.75·(Rnapla/t)·N)
Nb1 = Ru / (Va )
Nb2 = Ru / (0.75·Rnapla )
Longitud de la Placa
Falla en el Bloque de Corte de la placa en Elemento Receptor (producto del esfuerzo de corte)
Se calcula t5 en forma análoga a la sección 4.2.1.2 b pero con los siguientes parámetros:
Agv/t =2·(Lva+(nb-1)·Sb)
Anv/t =2·(Lva+(nb-1)·(Sb-dh)-0.5·dh)
Agt/t =2· Lvh + (nfb/2-1) · Sh
Ant/t =2·(Lvh - 0.5 ·dh) + (nfb/2-1) · (Sh-dh)
Aplastamiento en la Placa B
tb6 = Ru / (0.75·(Rnapla/t) · Nb )
Se debe verificar que el espesor del la placa B soporte la acción del efecto tenaza debido a la tracción
solicitada y la tracción originada por el Momento debido a la excentricidad de la carga (rut producto de Mex)
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el punto 3.2.3.1 f. sin embargo, debe agregarse para cada
verificación los siguientes procedimientos:
Verificación del Bloque de Corte para el Alma de la viga A (producto del esfuerzo de tracción)
Si Fua·Ant ≥ 0.6·Fua·Anv
Verificación del Área bruta en el Alma de la viga A (producto del esfuerzo de tracción)
V = Ru
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = Vu · ex
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lp
b = tp = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
M ⋅y
ff = f
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
( )
Fr = f tx 2 + f ty + f v 2 + f f 2
Filete mínimo : a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2^0.5 / (0.75 · 0.6 · FEXX) }
Se debe verificar los valores mínimos y máximos del filete como se presenta en la sección 2.3.3.
Talau = Tu · Aala/Ag
Talmau = Tu · Aalma/Ag
Valma = Vu
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el punto 4.2.1.1 c, con la salvedad que se debe considerar la
verifición del bloque de corte producto del esfuerzo de corte según 3.3.1.1 c. y verificación del bloque de corte a
tracción como sigue.
V = Rdis / 2
Mt = Vu · ex
h = Lang
b = Ls
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
1 , si ta ≥ 2⋅a
r =
ta / 2·a , si ta ≤ 2⋅a
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete según la sección 2.3.3.
Esta Verificación es idéntica a la descrita en el punto 4.2.1.2 c con la salvedad que debe considerar la verificación
del bloque de corte según el ounto 3.3.1.2.c y verificación del bloque de corte a tracción como sigue:
Avn = 2 · Ls · ta
Atn = Lang · ta
V = Ru /2
Mt = Vu · ex
h = Lang
b = Ls
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
h
y=
2
b2
x=
2b + h
Momento torsor : M t = V ⋅ (ba − x )
h 3 bh 2
Ix = +
12 2
2 ⋅ b3 b4
Iy = −
3 2b + h
Ip = Ix + Iy
La capacidad de la conexión se debe reducir si el espesor del alma de la viga es menor que dos veces el filete de
soldadura aplicado. Para esto se aplica un factor de reducción (r) a la tensión admisible de la soldadura o del
metal base.
1 , si ta ≥ 2⋅a
r =
ta / 2·a , si ta ≤ 2⋅a
Filete mínimo : a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · r · Fy) ; Fr · 2^0.5 / (0.75 · 0.6 · r · Fu) }
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete según la sección 2.3.3.
Comentario general.
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible.
N1 = Rdis/Va
N2 = Rdis/(Fapla·ta·dp)
N = max(N1, N2)
Se verifica en forma análoga a la sección 3.3.3.1 a. con la precaución que debe considerarse la
excentricidad debido sólo al esfuerzo de corte.
Longitud de la Placa
V = Rdis
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = Vdis · ( ex + exb) (soporte rígido)
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lp
b = tp = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
Mf ⋅ y
ff =
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
(
Fr = f tx 2 + f ty + f v )2 + f f 2
Filete mínimo : a min = max { Fr / (0.4·Fy) ; Fr ·2^0.5 / (0.3·FEXX) } ≤ 0.75 tp
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete según la sección 2.3.3.
Comentario general.
De acuerdo al AISC, este tipo de conector implica algunas condiciones diferentes de diseño para el caso
en que la conexión sea hacia un Soporte Rígido o hacia un Soporte Flexible.
N1 = Ru / (Va )
N2 = Ru / (0.75·Rnapla)
N = max(N1, N2)
b. Diseño de la Placa
Longitud de la Placa
V = Ru
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
Mf ⋅ y
ff =
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
( )
Fr = f tx 2 + f ty + f v 2 + f f 2
Filete mínimo : a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2^0.5 / (0.75 · 0.6 · FEXX) }≤ 0.75 tp
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete según la sección 2.3.3.
Esta Verificación es similar a la descrita en el punto 4.2.1.1 c. Salvo que en este caso no se verifica
Bloque de Corte ni Área Neta en la Zona destajada
V = Rdis
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = 0
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lpb
b = ta = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete según la sección 2.3.3.
Esta Verificación es similar a la descrita en el punto 4.2.1.2 c. Salvo que en este caso no se verifica
Bloque de Corte ni Área Neta en la Zona destajada
V = Ru
Mf : momento flector ( eje X ) : Mf = 0
Mt : momento torsor ( eje Z ) : Mt = 0
h = Lpb
b = ta = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
Mf ⋅ y
ff =
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
(
Fr = f tx 2 + f ty + f v )2 + f f 2
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete según la sección 2.3.3.
Solicitaciones de Diseño
Método 1: Porcentaje de la capacidad del perfil a esfuerzos de corte.
Pd : Porcentaje de diseño
Nota: En el caso de las conexiones de Momento con planchas o conectores apernados a las alas de la viga se debe
verificar la relación 0.5 · Fua · Anala ≥ 0.6 · Fya · Agala.. En caso contrario, se debe recalcular la inercia
de la viga y verificar que esta sección neta soporte el momento de diseño con el siguiente procedimiento:
Ar = Agala –Ane
Luego, se debe verificar que: Mdis ≤ 0.66 · Fya · ( 2· Ixn / (Ha –ea))
Tu = Mu / (Ha –ea )· Pd
Pd : Porcentaje de diseño
Tu = Mu / (Ha –ea)
Nota:
En el caso de las conexiones de Momento con planchas o conectores apernados a las alas de la viga se
debe verificar la relación 0.75 · Fua · Anala ≥ 0.9 · Fya · Agala. En caso contrario, se debe recalcular la
inercia de la viga y verificar que esta sección neta soporte el momento de diseño con el siguiente
procedimiento:
Ar = Agala –Ane
Con:
Agala = Ba · ea
N1 = Tala /Va
Aplastamiento de la plancha
Lcomp ≥ Lv
K = 0.65
λ = K · Lcomp / rp
λe = ( 2 · π ^2 · E / Fyp)^0.5
Fr = Tala /(2·bps)
X
h
h = ep = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
bps
Filete mínimo : a min = max { Fr / (0.4 · Fy) ; Fr · 2 / (0.3 · Fexx) }
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete (Ver Sección 2.3.3)
N1 = Tu /Va
N2 = Tu / (0.75 · Rnapla)
Aplastamiento de la plancha
Lcomp ≥ Lv
K = 0.65
Fr = Tu / (2·bps)
h = ep = distancia entre filetes
bps
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
N1 = Tala /Va
Lang = (N - 1) · S + 2 · Lva
Lang ≤ Ba
N1 = Tu / (Va )
N2 = Tu / (0.75·Rnapla)
ep1 = Tu / [0.75·Fuang·(Lang – N⋅ dh )]
Se define: Φ = 0.75
Av/t = 2· (B – g)
Anv/t = 2· (B – g) - 0.5·dh
At/t = (N -1)·S
Ant/t = (N -1)· (S – dh)
Lcon
Nota:
Se recomienda, especialmente para el caso de condición de diseño al 100% al corte, que el espesor
mínimo de la consola sea al menos igual que el del alma de la viga conectada y al menos igual al doble
del filete de soldadura entre la consola y la columna
Donde:
k : Distancia de la cara externa del ala hasta el pie del filete de soldadura en el alma de la
columna.
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete (Ver Sección 2.3.3)
Lc : Largo de la consola.
Nota:
Se recomienda, especialmente para el caso de condición de diseño al 100% al corte, que el espesor
mínimo de la consola sea al menos igual que el del alma de la viga conectada y al menos igual al doble
del filete de soldadura entre la consola y la columna
Donde:
k : Distancia de la cara externa del ala hasta el pie del filete de soldadura en el alma de la
columna.
Si Nc/Ha ≤ 0.2
h b
y= ; x=
2 2
h3 b2h
Ix = ; Iy = ; Ip = Ix + Iy
6 2
V
fv =
2h
Mf ⋅ y
ff =
Ix
Mt ⋅ y
f tx =
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
( )
Fr = f tx 2 + f ty + f v 2 + f f 2
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Nota: La conexión apernada entre la plancha conectora del ala superior debe repetirse en la conexión
entre dicha plancha conectora y el atiesador superior de la columna (atiesador de continuidad del ala
superior de la viga)
Se debe verificar en la zona del nudo (Panel Zone) la necesidad de atiesadores diagonales (o refuerzo del
espesor del alma de la columna) debido a la concentración de solicitaciones de corte. Para realizar esta
verificación se debe seguir un procedimiento análogo al descrito en el punto 5.4.1.1
Nota: La conexión apernada entre la plancha conectora del ala superior debe repetirse en la conexión
entre dicha plancha conectora y el atiesador superior de la columna (atiesador de continuidad del ala
superior de la viga)
Se debe verificar en la zona del nudo (Panel Zone) la necesidad de atiesadores diagonales (o refuerzo del
espesor del alma de la columna) debido a la concentración de solicitaciones de corte. Para realizar esta
verificación se debe seguir un procedimiento análogo al descrito en el punto 5.4.2.1
Cabe consignar que no es requisito para la transmisión de las solicitaciones apernar la plancha al ala de
la viga receptora y sólo es recomendable para evitar problemas de serviciabilidad producto de las
vibraciones.
Se recomienda como criterio general considerar la misma solución que en la plancha del ala superior.
Cabe consignar que no es requisito para la transmisión de las solicitaciones apernar la plancha al ala de
la viga receptora y sólo es recomendable para evitar problemas de serviciabilidad producto de las
vibraciones.
Cabe consignar que no es requisito para la transmisión de las solicitaciones apernar la plancha al ala de
la viga receptora y sólo es recomendable para evitar problemas de serviciabilidad producto de las
vibraciones.
El método desarrollado en la presente sección corresponde al incluido en los manuales del AISC y es aplicable a
configuraciones específicas de 4 y 8 pernos alrededor del ala traccionada de la viga.
Se recuerda que este tipo de Conexión se puede utilizar sólo para condiciones de carga estática y no debe
utilizarse en estructuras sismorresistentes.
El método desarrollado a continuación es avalado por el AISC, específicamente para los casos de
configuraciones de 4 y 8 pernos alrededor del ala traccionada de la viga. (En 2 filas horizontales
(“Pernos de tracción”)). El resto de los pernos que se incluyan en la conexión se diseñan para que sólo
transmitan la solicitación de corte.
Este tipo de Conexión se puede utilizar sólo para condiciones de carga estática y no debe utilizarse en
estructuras sismorresistentes.
Tpp = Tdis / Nt
Ft : Tensión admisible por tracción en los pernos (incluyendo la reducción por interacción
con corte)
Nota: Por consideraciones de ajuste se puede utilizar como máximo pernos de 1½” ( 38.1 mm) de
diámetro.
Con:
af : Filete de soldadura entre el ala traccionada y la plancha cabeza.
Pf :Distancia entre la primera línea de pernos traccionados y el borde del ala se determina como
sigue:
Pf ≥ dp + 13 (mm)
Con:
Me : Momento crítico en la placa que establece el límite de la posible fluencia local y que
permite considerar la acción del efecto tenaza como despreciable y una distribución
homogénea de la tracción en los pernos.
Me = αm · Tdis · Pe / 4
αm = Ca · Cb · (Afa/Awa)^(1/3) · (Pe/db)^(1/4)
Cb = (Ba / bp)^0.5
Fb = 0.75 · Fyp
Ca : Factor que depende del material de la placa, del material de la viga y del tipo de perno
(ASD Design AIDS, Extended End-Plate Moment Connections – Steel Design Guide
Series N°4)
Ca = 1.29 · (Favg/Fbu)^0.4·(Fbt/Fb)^0.5
Tabla 5-1 Tabla de valores habitualmente utilizados del factor Ca. (ASD)
Material de la Viga y Ca
de la Placa A 325 A 490
ASTM A 36 1.13 1.14
ASTM A 572 Gr. 50 1.09 1.10
A 37 - 24 ES 1.13 1.15
A 42 - 27 ES 1.12 1.14
A 52 - 34 ES 1.09 1.11
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
El corte aplicado es resistido por la soldadura entre la media altura de la viga y la cara superior del ala
comprimida o entre la fila interna de los pernos de tracción más 2 veces el diámetro de los pernos y la
cara interior del ala comprimida, la que sea menor:
Se deben verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Verificación del alma de la columna (tc) por fluencia local debido a la tracción o a la compresión.
Donde:
Pbf : Fuerza Factorizada del ala de la viga (tracción o compresión)
Donde:
Cbc = 1; Afc/Awc = 1
k1 : Distancia entre el centerline del alma de la columna y el fin del filete de soldadura en
perfiles soldados o hasta el fin del radio de curvatura en perfiles laminados.
Para el caso de la conexión con 8 Pernos de Tracción en 2 filas horizontales de 4 a cada lado del
ala, no se han desarrollado ensayos y procedimientos específicos para el análisis de la
resistencia a tracción del ala de la columna. La recomendación de diseño (Steel design Guide
Series N°4) propone incluir atiesadores diagonales entre el ala y el alma de la columna y
desarrollar una verificación análoga a la de la Plancha de Cabeza con atiesadores. (Ver cálculo
del espesor de la Plancha de Cabeza con 8 pernos y atiesadores (Sección 5.3.1.3.2)).
Considerando una longitud efectiva (bs) igual a la del caso de 4 Pernos de Tracción).
El método desarrollado a continuación es avalado por el AISC, específicamente para los casos de
configuraciones de 4 y 8 pernos alrededor del ala traccionada de la viga. (En 2 filas horizontales
(“Pernos de tracción”)). El resto de los pernos que se incluyan en la conexión se diseñan para que sólo
transmitan la solicitación de corte.
Este tipo de Conexión se puede utilizar sólo para condiciones de carga estática y no debe utilizarse en
estructuras sismorresistentes.
Tupp = Tu / Nt
Nota: Por consideraciones de ajuste se puede utilizar como máximo pernos de 1½” ( 38.1 mm) de
diámetro
Con:
Pf :Distancia entre la primera línea de pernos traccionados (Pf) y el borde del ala:
Pf ≥ dp + 13 (mm)
Pf ≤ 63.5 (mm); Para el caso de 8 Pernos de tracción.
Con:
Meu: Momento crítico en la placa que establece el límite de la posible fluencia local y que
permite considerar la acción del efecto tenaza como despreciable y una distribución
homogénea en los pernos.
Meu = αm · Tu · Pe / 4
αm = Ca · Cb · (Afa/Awa)^(1/3) · (Pe/db)^(1/4)
Cb = (Ba / bp)^0.5
Ca : Factor que depende del material de la placa, del material de la viga y del tipo de perno
(LRFD Design AIDS, Extended End-Plate Moment Connections – Steel Design Guide
Series N°4)
Ca = (0.90/0.75)·(1.29 · (Favg/Fbu)^0.4·(Fbt/Fb)^0.5)
Tabla 5-2 Tabla de valores habitualmente utilizados del factor Ca. (LRFD)
Material de la Viga y Ca
de la Placa A 325 A 490
ASTM A 36 1.36 1. 37
ASTM A 572 Gr. 50 1.31 1.32
A 37 - 24 ES 1.36 1.38
A 42 - 27 ES 1.34 1.37
A 52 - 34 ES 1.31 1.33
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
El corte aplicado es resistido por la soldadura entre la media altura de la viga y la cara superior del ala
comprimida o entre la fila interna de los pernos de tracción más 2 veces el diámetro de los pernos y la
cara interior del ala comprimida, la que sea menor:
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Donde: Φ = 1.0
k : Distancia desde la cara exterior del ala de la columna hasta el pie del filete de
soldadora entre el alma y el ala de la columna.
Cbc = 1; Afc/Awc = 1
k1 : Distancia entre el centerline del alma de la columna y el fin del filete de soldadura en
perfiles soldados o hasta el fin del radio de curvatura en perfiles laminados.
Para el caso de la conexión con 8 Pernos de Tracción en 2 filas horizontales de 4 a cada lado del
ala, no se han desarrollado ensayos y procedimientos específicos para el análisis de la
resistencia a tracción del ala de la columna. La recomendación de diseño (Steel design Guide
Series N°4) propone incluir atiesadores diagonales entre el ala y el alma de la columna y
desarrollar una verificación análoga a la de la Plancha de Cabeza con atiesadores. (Ver cálculo
del espesor de la Plancha de Cabeza con 8 pernos y atiesadores (Sección 5.3.1.4.2)).
Considerando una longitud efectiva (bs) igual a la del caso de 4 Pernos de Tracción).
Pdv
Pdv
El método desarrollado a continuación es avalado por el AISC, específicamente para los casos de
conexiones con 8 pernos alrededor del ala traccionada de la viga en 2 hileras verticales (Pernos de
tracción). El resto de los pernos que se incluyan en la conexión se diseñan para que sólo transmitan la
solicitación de corte.
Este método se desarrolló considerando pernos A 325 y acero A 36 y es válido sólo para conectar vigas
laminadas incluidas en el manual AISC ASD.
Si se desea utilizar esta configuración para vigas soldadas se deberá utilizar un procedimiento más
complejo que considera un análisis de regresión calibrado a partir de un estudio de Elementos Finitos.
Esto se puede encontrar en el Capítulo 4 de la guía de Diseño N° 4 del AISC. (Murray, 1990).
Nt = 6 (Este método asume que sólo 6 de los 8 pernos son efectivos para tomar la tracción).
Ft : Tensión admisible por tracción en los pernos (incluyendo la reducción por interacción
con corte)
Con:
g : Distancia horizontal entre líneas de pernos.
Pf : Distancia entre la primera línea de pernos traccionados (Pf) y el borde del ala se determina
como sigue:
Pf ≥ dp + 13 (mm)
Pdv ≤ 3 · dp
Con:
Me = Tdis · Pe
En el caso que el espesor del ala de la columna (ec) sea sustancialmente mayor que el de la plancha
cabeza (entre 1.5 a 2 veces) se puede evitar el uso de atiesadores, realizando verificaciones similares a
las de la Sección 5.3.1.1.7, sólo que en este caso se debe considerar como Longitud efectiva del ala de la
columna (bs) el valor dado por la siguiente expresión:
Nota: Esta verificación es válida para acero ASTM A 36. Si se requiere verificar un material de mayor
tensión de fluencia el AISC recomienda hacerlo considerándolo como si fuera A 36.
El espesor del atiesador debe ser igual o mayor que el del alma de la viga.
Pdv
Pdv
El método desarrollado a continuación es avalado por el AISC, específicamente para los casos de
conexiones con 8 pernos alrededor del ala traccionada de la viga en 2 hileras verticales (Pernos de
tracción). El resto de los pernos que se incluyan en la conexión se diseñan para que sólo transmitan la
solicitación de corte.
Este método se desarrolló considerando pernos A 325 y acero A 36 y es válido sólo para conectar vigas
laminadas incluidas en el manual AISC LRFD.
Si se desea utilizar esta configuración para vigas soldadas se deberá utilizar un procedimiento más
complejo que considera un análisis de regresión calibrado a partir de un estudio de Elementos Finitos.
Esto se puede encontrar en el Capítulo 4 de la guía de Diseño N° 4 del AISC. (Murray, 1990).
Tupp = Tu / Nt = Tu / 6
Nt = 6 (Este método asume que sólo 6 de los 8 pernos son efectivos para tomar la tracción)
Fut : Capacidad de tracción en los pernos (incluyendo la reducción por interacción con
corte). Según Procedimiento LRFD
Con:
Pf : Distancia entre la primera línea de pernos traccionados (Pf) y el borde del ala se determina
como sigue:
Pf ≥ dp + 13 (mm)
Pdv ≤ 3 · dp
Con :
Meu = Tu · Pe
En el caso que el espesor del ala de la columna (ec) sea sustancialmente mayor que el de la plancha
cabeza (entre 1.5 a 2 veces) se puede evitar el uso de atiesadores, realizando verificaciones similares a
las de la Sección 5.3.1.2.7, sólo que en este caso se debe considerar como Longitud efectiva del ala de la
columna (bs) el valor dado por la siguiente expresión
Nota: Esta verificación es válida para acero ASTM A 36. Si se requiere verificar un material de mayor
tensión de fluencia el AISC recomienda hacerlo considerándolo como si fuera A 36.
El espesor del atiesador debe ser igual o mayor que el del alma de la viga.
El método presentado a continuación es entregado en la Guía de Diseño N° 16 del AISC (Flush and
Extended Multiple-Row Momento End Plate Connections. Steel Design Guide Series N° 16, AISC
2002) como un procedimiento alternativo para el diseño de Conexiones apernadas de Momento con
Plancha de Cabeza, con las configuraciones mostradas en la Figura anterior. El procedimiento verifica el
diseño de los pernos de Tracción y el espesor de la Plancha Cabeza
Se recuerda que este tipo de conexión se puede utilizar sólo para condiciones de carga estática y no
debe utilizarse en estructuras sismorresistentes.
Este método conduce al diseño de una Plancha gruesa y a pernos de menor diámetro.
a. Solicitación de Diseño.
Procedimiento LRFD : Mu
Procedimiento ASD : Mu = 1.5 · Mdis
Donde:
Φ = 0.75
dn = distancia desde la línea centroidal de la fila enésima de los pernos de tracción al centro del ala
comprimida (dn = d0, d1, d2, etc.)
Φ = 0.75
ΦMnp = Φ [2 · Pt · (Σ dn)] ≥ Mu
Φb = 0.90
Y = Parámetro del análisis teórico (Yield – Line Mechanism) definido para cada tipo de conexión
en las tablas de la Guía N° 16 (Murray, 2002). (Tablas 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5 y
4.6)
i. Verificación de la Columna.
Se deben seguir las mismas recomendaciones y procedimientos indicados en:
Distancia desde la línea de pernos al borde del ala traccionada (PF) interior y exterior:
PF ≥ dp + 13 mm; si db ≤ 1”
PF ≥ dp + 19 mm; si db > 1”
Bp ≤ Ba + 1”
g ≤ Ba
Este método conduce al diseño de la plancha más delgada posible y a pernos de mayor diámetro.
a. Solicitación de Diseño.
Procedimiento LRFD : Mu
Procedimiento ASD : Mu = 1.5 · Mdis
Donde:
Φb = 0.90
Y = Parámetro del análisis teórico (Yield – Line Mechanism) definido para cada tipo de conexión
en las tablas de la Guía N° 16 (Murray, 2002). (Tablas 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5 y
4.6)
ΦMqf2 = Φ [ 2·Tb·(d1+d2)]
Donde
Φ = 0.75
Pt = π · db^2 · Ft / 4
di = Distancia desde la línea centroidal de cada fila de los Pernos de Tracción al centro del ala
comprimida. (Nota: En el caso de filas inexistentes en la conexión, la distancia di se considera
igual a cero)
Tb = Pretensión especificada para los pernos. (Ver Tabla J 3.7 del AISC ASD o la Tabla J 3.1 del
AISC LRFD)
Nota: Para el caso del uso de pernos A325 “Snug-thigtened” utilizar los siguientes porcentajes
de la pretensión:
i. Verificación de la Columna.
Se deben seguir las mismas recomendaciones y procedimientos indicados en:
Distancia desde la línea de pernos al borde del ala traccionada (PF) interior y exterior:
PF ≥ dp + 13 mm; si db ≤ 1”
PF ≥ dp + 19 mm; si db > 1”
Bp ≤ Ba + 1”
g ≤ Ba
Datos:
Fr = Tala /(2·Ba)
h = ea = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
Se deben verificar los valores mínimos y máximos del filete (Ver Sección 2.3.3)
Datos:
Fr = Tu /(2·bps)
h = ep = distancia entre filetes
Filete: a (mm)
Filete mínimo: a min = max { Fr / (0.9 · 0.6 · Fy) ; Fr · 2 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar los valores máximos y mínimos para el filete (Ver Sección 2.3.3)
Se debe verificar en la zona del nudo (Panel Zone) la necesidad de atiesadores diagonales (o refuerzo del
espesor del alma de la columna) debido a la concentración de solicitaciones de corte. Para realizar esta
verificación se debe seguir un procedimiento análogo al descrito en el punto 5.4.1.1
Se debe verificar en la zona del nudo (Panel Zone) la necesidad de atiesadores diagonales (o refuerzo del
espesor del alma de la columna) debido a la concentración de solicitaciones de corte. Para realizar esta
verificación se debe seguir un procedimiento análogo al descrito en el punto 5.4.2.1
Cabe consignar que no es requisito para la transmisión de las solicitaciones apernar la plancha del ala
superior al ala de la viga receptora y sólo es recomendable para evitar problemas de serviciabilidad
producto de las vibraciones.
Cabe consignar que no es requisito para la transmisión de las solicitaciones apernar la plancha del ala
superior al ala de la viga receptora y sólo es recomendable para evitar problemas de serviciabilidad
producto de las vibraciones.
5.4.1.1 Verificación del alma de la columna ante los esfuerzos de corte. (Panel Zone)
Se pueden dar 4 casos:
Caso 1: Viga y Columna discontinuas. (Conexión de esquina)
Caso 2: Viga continua y Columna discontinua.
Caso 3: Viga discontinua y Columna continua.
Caso 4: Viga y Columna continuas.
Caso 1 Caso 2
Caso 3 Caso 4
Se debe verificar que el espesor del alma de la columna (tc) sea mayor que el espesor dado por las siguientes
expresiones:
tcmin = (dz + wz ) / 90
Si tc < tcmin -> Se debe reforzar el alma de la columna, con atiesadores diagonales o con planchas adosadas.
Vs: Esfuerzo de corte de la columna al nivel de la unión. Alternativamente se puede determinar con el
siguiente procedimiento. (Válido sólo si se considera que todas las uniones se diseñan a plena
capacidad y que la estructura en la dirección principal de la columna no tiene arriostramientos,
como se muestra en la Figura siguiente):
:
Caso 1: M1 = Mínimo (Mva, Mc)
M2 = 0
Vs = ( (M1 · (L1 /Lb1) + M2 · (L2/Lb2)) / ( 2 ·h2)
Luego, si el espesor del ala de la columna es menor que ec min, se deben diseñar atiesadores que
resistan:
Rat = Ra – Tala.
Nota:
Si el ancho del ala de la viga (Ba) o de la plancha es menor que 0.15 · Bc, no es necesario hacer
esta verificación.
Si Ra1 < Tala se deben utilizar atiesadores frente a ambas alas de la viga (o placas conectoras) que
resistan:
Donde:
k : Distancia de la cara externa del ala de la columna hasta el pie del filete de soldadura en el
alma de la columna.
Nap : Longitud de apoyo de la carga concentrada a lo largo del alma (no debe ser menor que k) (N =
espesor plancha del ala o espesor del ala de la viga en la conexión de momento)
• Si la solicitación está aplicada a una distancia mayor o igual a Hc/2 del extremo de la columna:
• Si la solicitación está aplicada a una distancia menor a Hc/2 del extremo de la columna:
Donde:
Nap : Longitud de apoyo de la carga concentrada a lo largo del alma (no debe ser menor que k) (Nap
= espesor plancha del ala o espesor del ala de la viga en la conexión de momento)
hc = Hc -2·ec
Si hc > hc max, se deben disponer atiesadores de continuidad entre las alas de la columna que resistan:
Luego se define:
eat ≥ eps /2
Notas:
• Los atiesadores de continuidad que resisten fuerzas de compresión aplicadas al ala de la columna se
deben verificar como columnas comprimidas axialmente, con una longitud efectiva de pandeo igual
a 0.75·(Hc-dc) y en una sección formada por los 2 atiesadores más una fracción del alma de la
columna (considerar 25 · tc de ancho para el caso general y 12 · tc para el caso de los atiesadores
de continuidad en el extremo de la columna)
5.4.2.1 Verificación del alma de la columna ante los esfuerzos de corte. (Panel Zone)
Se pueden dar 4 casos:
Caso 1: Viga y Columna discontinuas. (Conexión de esquina)
Caso 2: Viga continua y Columna discontinua.
Caso 3: Viga discontinua y Columna continua.
Caso 4: Viga y Columna continuas.
Caso 1 Caso 2
Caso 3 Caso 4
Se debe verificar que el espesor del alma de la columna (tc) sea suficiente de modo que satisfaga las siguientes
condiciones, dependiendo si el diseño es sismorresistente o no.
1. Marcos sismorresistentes.
a. El espesor del ala de la columna (y de cada plancha adosada de refuerzo) debe ser mayor que el valor
dado por la siguiente expresión:
tcmin = (dz + wz ) / 90
b. Los paneles del alma se deben reforzar con planchas adosadas o atiesadores diagonales si Ru > Φ Rv.
Considerando:
Φ = 0.75
Rv = 0.60 · Fyc · Hc ·tp · [ 1 + (3·Bc·ec^2) / (Hz·Hc· tp)] · [ 1.9 – 1.2 · Puc /Pyc]
2. Marcos No sismorresistentes.
Los paneles del alma en zonas panel de marcos no sismorresistentes se deben reforzar con planchas adosadas
o atiesadores diagonales si Ru > Φ Rv.
Considerando:
Φ = 0.90
Rv = 0.60 · Fyc · Hc ·tp · [ 1 + (3·Bc·ec^2) / (Hz·Hc· tp)] · [ 1.9 – 1.2 · Puc /Pyc]
Donde:
Mu1 y Mu2 : (Para Marcos Sismorresistentes) Momentos de las vigas en la unión debidos a las
combinaciones de cargas de diseño, en que el estado de carga sísmico de estas combinaciones
se ha amplificado por 2. Pero no mayores que los respectivos momentos plásticos.
Mu1 y Mu2 : (Para Marcos No sismorresistentes) Momentos de las vigas en la unión debidos a las
combinaciones de cargas de diseño.
tp : Espesor total de la zona panel incluyendo las planchas adosadas de refuerzo, si las hubiere.
(Si no hay refuerzo: tp = tc)
• Si la carga de tracción está aplicada a una distancia mayor a 10 veces el espesor del ala de la
columna (10 · ec) del extremo de ella:
• Si la carga de tracción está aplicada a una distancia menor a 10 veces el espesor del ala de la
columna (10 · ec) del extremo de ella:
Ruat1 = Φ Rn1 - Tu
Nota:
Si el ancho del ala de la viga (Ba) o de la plancha es menor que 0.15 · Bc, no es necesario hacer
esta verificación.
• Si la Fuerza Tu concentrada está aplicada a una distancia mayor a Hc del extremo de la columna, se
debe considerar:
• Si la Fuerza Tu concentrada está aplicada a una distancia menor o igual a Hc del extremo de la
columna, se debe considerar:
Donde:
k : Distancia de la cara externa del ala hasta el pie del filete de soldadura en el alma de la
columna.
Nap : Longitud de apoyo de la carga concentrada a lo largo del alma (no debe ser menor que k) (Nap
= espesor plancha del ala o espesor del ala de la viga en la conexión de momento)
Ruat2 = Φ Rn2 - Tu
• Si la Fuerza Tu concentrada (compresión) está aplicada a una distancia mayor o igual a Hc / 2 desde
el extremo de la columna, se debe considerar:
• Si la Fuerza Tu concentrada (compresión) está aplicada a una distancia menor que Hc / 2 desde el
extremo de la columna, se debe considerar:
Donde:
Nap : Longitud de apoyo de la carga concentrada a lo largo del alma (no debe ser menor que k)
(Nap = espesor de la placa de conexión o espesor del ala de la viga)
Ruat3 = Φ Rn3 - Tu
• Si las cargas de compresión se encuentran a una distancia mayor a Hc/2 del extremo de la columna:
Ruat4 = Φ Rn4 - Tu
Luego se define:
eat ≥ ea / 2
eps / 2
1.79 ·bat · [Fyat / E ] ^0.5
Nota:
• Los atiesadores de continuidad que resisten fuerzas de compresión aplicadas al ala de la columna se
deben verificar como columnas comprimidas axialmente, con una longitud efectiva de pandeo igual
a 0.75·(Hc-dc) y en una sección formada por los 2 atiesadores más una fracción del alma de la
columna (considerar 25 · tc de ancho para el caso general y 12 · tc para el caso de los atiesadores
de continuidad en el extremo de la columna)
1. Cuando se tenga conexión por un solo lado de la columna se deben disponer atiesadores al lado opuesto
para asegurar la ductilidad.
2. El atiesador debe tener un espesor igual o mayor al 50% del espesor de la plancha conectada.
3. En el caso de conexión con planchas, estas deben soldarse tanto al ala como al alma de las columnas.
Observaciones
• La unión debe ser slip critical para asegurar el funcionamiento del conjunto (continuidad)
• La distancia entre el empalme y el ala superior de la viga (si existe) debe ser mayor o igual que el menor
valor entre 900 mm y la mitad de la altura libre de la viga.
• La separación entre perfiles se permite sólo para estructuras de importancia menor. Para cargas importantes
se deben cepillar las superficies y asegurar el contacto completo.
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = Tala/Va
Rd1= (2·0.3·(Lv+(Nala/nfa-1) · (S1-dh) – 0.5 · dh) + 2 · 0.5· (Lv2+(nfa/2-1)· (St-dh) -0.5· dh)) · ec · Fup
Tala < Rd1 ⇒ el número de pernos y distancia es satisfactorio.
Rd2 = (2 · 0.3 · (Lv+(Nala/nfa-1) · (S1 –dh)-0.5 · dh) + 0.5 · (S4- dh+(nfa-2) · (St-dh)) ) · ep · Fup
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = Talma/Va
bp ≤ Hc-2 · Kva
bp = (Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = Talau/Va
b. Espesor planchas
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = Talmau/Va
bp ≤ Hc-2 · Kva
bp requerido=(Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
Observaciones
• La unión debe ser slip critical para asegurar el funcionamiento del conjunto (continuidad)
• La distancia entre el empalme y el ala superior de la viga (si existe) debe ser mayor o igual que el menor
valor entre 900 mm y la mitad de la altura libre de la viga.
• La separación entre perfiles se permite sólo para estructuras de importancia menor. Para cargas importantes
se deben cepillar las superficies y asegurar el contacto completo.
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = 0.5 · Tala/Va
bpi ≤ (Bc-tc) / 2 - xr
xr : filete de soldadura (en el caso de perfiles soldados) o radio de giro (en el caso de perfiles
laminados).
Ani =Area neta / espesor = min {(bpi – nfa/2 · dh) ; 0.85 · bpi }
ei1 = 0.25 · Tala/ ( 0.5 · Fuc · An )
Rd1= (2 · 0.3· (Lv+(Nala/nfa-1)· (S1-dh) – 0.5· dh) + 2 ·0.5· (Lv2+(nfa/2-1)· (St-dh) -0.5 ·dh))· ec · Fup
Rd2 = (2 · 0.3 · (Lv+(Nala/nfa-1) · (S1 –dh)-0.5 · dh) + 0.5 · (S4- dh+(nfa-2) · (St-dh)) ) · ep · Fup
Rd3 = (2 · 0.3 · (Lv+(Nala/nfa-1) · (S1-dh)-0.5 · dh)+0.5 · (Lv+(nfa/2-1) · (St-dh)-0.5 · dh))) · epi · Fup
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = 0.5 · Talma/Va
bp ≤ Hc – 2 · ec - 2 · epi - 2 · hol
bp requerido=(Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = 0.5 · Talau/Va
bpi ≤ (Bc-tc) / 2 - r
bpi = (nfa/2-1) · St+2 · Lv2
r: filete de soldadura (en el caso de perfiles soldados) o radio de giro (en el caso de perfiles laminados).
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = 0.5 · Talma/Va
bp ≤ Hc – 2 · ec - 2 · epi - 2 · hol
bp requerido= (Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
Observaciones
• La unión debe ser slip critical para asegurar el funcionamiento del conjunto (continuidad)
• La distancia entre el empalme y el ala superior de la viga (si existe) debe ser mayor o igual que el menor
valor entre 900 mm y la mitad de la altura libre de la viga.
• La separación entre perfiles se permite sólo para estructuras de importancia menor. Para cargas importantes
se deben cepillar las superficies y asegurar el contacto completo.
Observaciones
• La unión debe ser slip critical para asegurar el funcionamiento del conjunto (continuidad)
• La distancia entre el empalme y el ala superior de la viga (si existe) debe ser mayor o igual que el menor
valor entre 900 mm y la mitad de la altura libre de la viga.
• La separación entre perfiles se permite sólo para estructuras de importancia menor. Para cargas importantes
se deben cepillar las superficies y asegurar el contacto completo.
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = Valma/Va
bp ≤ Hv-2 · Kva
bp requerido=(Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
Kva : Espesor del ala más filete de soldadura (en el caso de perfiles soldados) o el radio de giro (en
el caso de perfiles plegados).
nfal : Número de hilera de pernos en la placa del alma.
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = Valma/Va
bp ≤ Hv-2 · Kva
bp requerido=(Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
Kva : Espesor del ala más filete de soldadura (en el caso de perfiles soldados) o el radio de giro (en
el caso de perfiles plegados).
nfal : Número de hilera de pernos en la placa del alma.
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = 0.5 · Talma/Va
bp ≤ Hv – 2 · ev - 2 · epi - 2 · hol
bp requerido=(Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
Rd3 = (0.5 · (Lv+(nfal-1) · (S1–dh)-0.5 · dh)+0.3 · ((Nalma/nfal-1) · (S2-dh)+Lva-0.5 · dh)) · eps · Fup
a. Diseño de Pernos
Número mínimo de pernos por carga de diseño
N1 = 0.5 · Valma/Va
bp ≤ Hv – 2 · ev - 2 · epi - 2 · hol
bp requerido= (Nalma/nfal) · S2+2 · Lva
Los empalmes de diagonales se calculan de manera análoga a los empalmes de columnas, vale decir,
considerando solicitaciones axiales como cargas de diseño. Similar a los casos de empalmes presentados en las
secciones anteriores, se puede realizar el diseño de la conexión considerando los casos de cizalle simple o cizalle
doble para el cálculo de las planchas conectoras en alas y alma.
Observaciones
• La unión debe ser slip critical para asegurar el funcionamiento del conjunto (continuidad)
• La distancia entre el empalme y el ala superior de la viga (si existe) debe ser mayor o igual que el menor
valor entre 900 mm y la mitad de la altura libre de la viga.
• La separación se permite sólo para estructuras de importancia menor. Para cargas importantes se deben
cepillar las superficies y asegurar el contacto completo.
En este tipo de conexiones además de asegurar el traspaso de tensiones se exige corrientemente el rectificado por
medio de cepillado de las superficies extremas de modo que los perfiles tengan contacto completo al momento de
materializar la unión.
Los ángulos que se muestran en la figura (ubicados en el alma de la columna superior) tienen como finalidad
ayudar a localizar y estabilizar la columna superior durante la fase de montaje.
La necesidad de usar atiesadores puede verificarse de acuerdo a los procedimientos presentados en el Capítulo 5:
Uniones de Momento.
Observaciones
• La unión debe ser slip critical para asegurar el funcionamiento del conjunto (continuidad)
• La distancia entre el empalme y el ala superior de la viga (si existe) debe ser mayor o igual que el menor
valor entre 900 mm y la mitad de la altura libre de la viga.
• La separación se permite sólo para estructuras de importancia menor. Para cargas importantes se deben
cepillar las superficies y asegurar el contacto completo.
Este empalme se diseña considerando uniones soldadas para las planchas de las alas y el alma en forma análoga a
los requerimientos presentados a través de este capítulo.
Tanto la geometría de las planchas conectoras del alma y alas, así como las soldaduras necesarias para fijarlas al
perfil, se calculan de modo de resistir las cargas de tracción que solicitan la unión.
Las consideraciones para al soldadura de este tipo de conexiones se encuentran con mayor detalle en el AISC,
ASD-LRFD.
T1=Pd·Ag·0.6·Fy
Pd : Porcentaje de diseño.
Ag : Área bruta de la sección transversal del perfil diagonal.
Método 2:
Método 3:
Método 4:
Hay que tener en consideración en todos los casos en que el perfil diagonal transmita la carga en forma
excéntrica (diagonales tipo “L”, “TL” y “C”), que probablemente según la longitud de la conexión no se
podrá transmitir el 100% de la capacidad de carga del perfil. Es necesario tener en cuenta el siguiente
procedimiento.
Uniones Soldadas: en el caso de que la carga sea transmitida por la unión soldada pero no a
través de toda sección bruta del elemento, el área efectiva debe ser calculada como:
Aef=Ag·U
L :longitud de filete.
W :distancia entre cordones longitudinales paralelos a la dirección de la fuerza.
Uniones Apernadas: en el caso de que la carga sea transmitida por pernos o remaches pero no
a través de toda la sección bruta del elemento, el área efectiva debe ser calculada como:
Aef=An·U
Caso a) Para perfiles W, H y S con alas no menores a 2/3 del alto de la sección y con
no menos de 3 pernos por linea en la dirección de la fuerza y secciones T conectadas
por alas formadas de este tipo de secciones.
U=0.9
U=0.85
Caso c) Para todas las secciones con solo dos pernos por línea en dirección de la
tensión.
U=0.75
T4=0.5·Fud·Aef
.
Carga de Diseño:
Según los requerimientos de diseño dados se consideraran o no los métodos antes enunciados.
Tdis=max(T1,T2,T3,T4)
Método 1:
T1=0.9·Pd·Ag·Fy
Pd : Porcentaje de diseño.
Ag : Área de la sección transversal del perfil diagonal.
Método 2:
Método 3:
Método 4:
Hay que tener en consideración en todos los casos en que el perfil diagonal transmita la carga en forma
excéntrica (diagonales tipo “L”, “TL” y “C”), que probablemente según la longitud de la conexión no se
podrá transmitir el 100% de la capacidad de carga del perfil. Es necesario tener en cuenta el siguiente
procedimiento.
U=1-x/L ≤0.9
Aef=An·U
Caso b) Cuando la tensión solo es transmitida por cordones longitudinales a otro miembro que
no sea el gusset o una combinación de cordones longitudinales y transversales
Aef=Agd·U
U=1-x/L≤0.9
Aef=A·U
U=1.0
A :área directamente conectada por los cordones de soldadura.
Caso d) Cuando la tensión es transmitida solo por cordones longitudinales en ambos bordes al
final de la plancha.
Aef=Agd·U
Donde
L>2·w U=1.00
2·w>L>1.5·w U=0.87
1.5·w>L>w U=0.75
T4=0.75·Fup·Aef
Carga de Diseño:
Según los requerimientos de diseño dados se consideraran o no los métodos antes enunciados.
Tdis=max(T1,T2,T3,T4)
N1=Tdis/Va
dh
Número de Mínimo de Pernos por Aplastamiento del Perfil Diagonal
N2=Tdis/(Fapla·ed·dp) eps
g
Tdesg=2·0.3·Fug·eg·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fug·eg·((2·g+eps+(nf-2)·St-(nf-1)·dh)
Tdesg>Tdis
Tw=0.6·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+2·g+eps+(nf-2)·St)
Tw>Tdis
Tw=0.5·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+2·g+eps+(nf-2)·St-(nf-1)·dh)
Tw>Tdis
dh
Tdesg=0.3·Fud·ed·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fud·ed·((Lva+(nf/2-1)·St-(nf/2-0.5)·dh)
Tdesg>Tdis/2
Tdesg=0.5·Fud·Ane
Tdesg>Tdis/2
L≤0.75·(L/rd)·r
N1=Tdis/Va
N2=Tdis/(0.75·Rnapla)
N3=Tdis/(0.75·Rnapla)
Avn=2·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)·eg
Atn=((2·g+eps+(nf-2)·St-(nf-1)·dh)·eg
Atg=((2·g+eps+(nf-2)·St)·eg
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug) 30°
Tdis>Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn 30°
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tw=0.9·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+2·g+eps+(nf-2)·St)
Tw>Tdis
Tw=0.75·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+2·g+eps+(nf-2)·St -(nf-1)·dh)
Tw>Tdis
dh
Desgarramiento del perfil
Lva
Avn : Área neta de corte.
Avn=2·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)·ed
Lva s s
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tn=0.75·Fu·Aef·2
Tn>Tdis
L≤(L/rd)·r
N1=Tdis/(2·Va)
N2=Tdis/(2·Fapla·ed·dp)
N3=Tdis/(Fapla·eg·dp)
Tdesg=2·0.3·Fug·eg·((N/nf-1)·s+Lva-(N/nf-05)·dh)+0.5·Fug·eg·(nf-1)·st
Tdesg>Tdis
Tw=0.6·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St)
Tw>Tdis 30°
Tw=0.5·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St-nf·dh)
Tw>Tdis
Tdesg=0.3·Fud·ed·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fud·((nf-1)·St+Lva-(nf-0.5)·dh)·ed
Tdesg>Tdis/2
dh
st
Tn=0.5·Aef·Fud
N1=Tdis/(2·Va)
N2=Tdis/(2·0.75·Rnapla)
N3=Tdis/(0.75·Rnapla)
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tw=0.9·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St)
Tw>Tdis
Tw=0.75·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St-nf·dh)
Tw>Tdis
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis/2<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis/2<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tn=0.75·Fu·Aef·2
Tn>Tdis
N1=Tdis/Va
N2=Tdis/(Fapla·ep·dp)
N3=Tdis/(Fapla·eg·dp)
Tdesg=2·0.3·Fug·eg·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fug·eg·(nf-1)·(St-dh)
Tdesg>Tdis
Tw=0.5·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St)
30°
Tw>Tdis
Tw=0.5·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St-nf·dh)
Tw>Tdis
Tdesg=2·0.3·Fup·ep·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fup·ep·(nf-1)·(St-dh)
Tdesg>Tdis
Tf=0.5·fup·(Bp-nf·dh)·ep
Lva
Tf>Tdis
An=Ag-2·e·ep
Bp st
Ane=U·An
An :según 7.1.1.d
Lva s s Lva
Tn=0.5·Fud·Ane
Tdis<Tn
N1=Tdis/Va
N2=Tdis/(φ·Rnapla)
N3=Tdis/(φ·Rnapla)
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tw=0.9·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St)
Tw>Tdis 30°
Tw>Tdis
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tn>Tdis
Ane=U·An
An : según 7.1.2.d
Tn=0.75·Fud·Ane
Tdis<Tn
N1=Tdis/Va
N2=Tdis/(Fapla·ed·dp)
N3=Tdis/(Fapla·eg·dp)
Tdesg=2·0.3·Fug·eg·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fug·eg·(nf-1)·(St-dh)
Tdesg>Tdis
Tw=0.6·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St)
30°
Tw>Tdis
30°
Falla en la Sección de Whitmore en el Area Neta
Tw=0.6·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St-nf·dh)
Tw>Tdis
Tdesg=2·0.3·Fud·ed·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)+0.5·Fud·ed·(nf-1)·(St-dh)
Tdesg>Tdis dh
Tn=0.5·Fud·Aef
Tn>Tdis
N1=Tdis/Va
N2=Tdis/(0.75·Rnapla)
N3=Tdis/(0.75·Rnapla)
Avn=2·((N/nf-1)·S+Lva-(N/nf-0.5)·dh)·eg
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+ Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tw=0.9·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·St) 30°
Tw>Tdis
30°
Falla en la Sección de Whitmore en el Area Neta
Tw=0.75·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nf-1)·S+(nf-1)·(St-dh))
Tw>Tdis
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+ Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdis<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tn=0.75·Fud·Aef
Tn>Tdis
Tdisalma=Tdis·Aalma/Ag
Carga de Diseño s1
Nala=Tala/Va s1
Lva
Nalma=Talma/Va cizalle simple
Nalma=Talma/(2·Va) cizalle doble
Aplastamiento Perfil
Nala=Tala/(Fapl·dp·ed)
Nala=Tala/(Fapla·dp·ep)
Tdesg=2·0.3·Fug·eg·((N/nfa-1)·S+Lva-(N/nfa-0.5)·dh)+0.5·Fug·eg·((nfa/nf-1)·St+2·(g-(nfa-1)·dh)
Tdesg>Tdisala
Tw=0.5·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nfa-1)·S+(nfa-2)·St+2·g-nf·dh)
Tw>Tdisala
Tdesg=2·0.3·Fud·ea·((N/nfa-1)·S+Lva-(N/nfa-0.5)·dh))+2·0.5·Fud·ea·((nfa/2-1)·St+Lva-(nfa/2-0.5)·dh)
Lva g g Lva
Tdesg>Tdisala
Lva
s
Area Neta del Ala
s
Tn=0.5·Fud·(Aala-nf·dh·ea)
Tn>Tdisala
Lva
Lva s
Lva s1 s 1 Lva
Capítulo 7: Diagonales 293
Propiedad Intelectual de 3D Ingeniería de Proyectos
Verificación del Área Bruta Plancha Conectora
Tf=0.6·fyp·Bp·ep
Tf=0.5·fup·(Bp-N/nf·dh)·ep
Tdesg=2·0.3·Fud·td·((nf-1)·S+Lva-(nf-0.5)·dh)+0.5·Fud·td·(N/nf-1)·(St-dh)
Tdesg>Tdisalma
Tn=0.5·Fud·(Aalma-nf·dh)
Tn>Tdisalma
Lva g g Lva
a. Cargas de Diseño Alas y Alma
Tdisala=Tdis·Aala/Ag s1
Tdisalma=Tdis·Aalma/Ag
s1
Nala=Tala/Va
Aplastamiento Perfil
Nala=Tala/(0.75·Rnapla)
Nala=Tala/(0.75·Rnapla)
Atn=((nfa-2)·St+2·g)·eg
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+ Atn·Fug)
Tdisala<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
S e c c ió n de Withm o re
Tdisala<Min(Tdesg1,Tdesg2)
30° 30°
Tw=0.9·Fyg·eg·(2·tg(30)·(N/nfa-1)·S+2·(nfa-2)·St+2·g)
Tw>Tdisala
Tw=0.75·Fug·eg·(2·tg(30)·(N/nfa-1)·St+(nfa-2)·St+2·g-(nf-1)·dh)
Tw>Tdisala
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+ Atn·Fug)
Tdisala<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdisala<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fyg·Avg+Atn·Fug)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+ Atn·Fug)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tf=0.9·fyp·Bp·ep Lva s
Lva
Tf>Tdis (cizalle simple)
st Bp
Lva s1 s 1 Lva
Tf=0.75·fup·(Bp-N/nf·dh)·ep
Si Fug·Atn≥0.6·Fug·Avn s Lva
Tdisalma<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Si Fug·Ant<0.6·Fu·Avn
Tdesg1 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atg·Fyg)
Tdesg2 = 0.75·(0.6·Fug·Avn+Atn·Fug)
Tdisalma<Min(Tdesg1,Tdesg2)
Tdisalma=Tdis·Aalma/Ag
N1ala=Tdisala/Va
N2ala=Tdisala/(Fapld·ed·dp)
N3ala=Tdisala/(Fapla·eg·dp)
Número de Mínimo de Pernos por Aplastamiento del Doble Clip en las Alas
N4ala=Tdisala/(Fapla·ec·dp)
Nalma=max(N1alma,N2alma,N3alma)
Tw=0.6·Fyg·eg·((N/nf-1)·s·2·tg(30)+2·g+H)
Tw=0.5·Fug·eg·((N/nf-1)·s·2·tg(30)+2·g+H-Σperforaciones·dh)
Adicionalmente se debe verificar el pandeo del gusset si la longitud de este es alta. El procedimiento de
verificación del pandeo del gusset es similar al desarrollado en 5.2.1.1.e considerando K=1.2 si el gusset
esta conectado a un solo lado y K=0.65 si el gusset esta conectado a ambos lados.
Tw=0.9·Fyg·eg·((N/nf-1)·S·2·tg(30)+2·g+H)
Tw=0.75·Fug·eg·((N/nf-1)·S·2·tg(30)+2·g+H-Σperforaciones·dh)
Adicionalmente se debe verificar el pandeo del gusset si la longitud de este es alta. El procedimiento de
verificación del pandeo del gusset es similar al desarrollado en 5.2.1.2.e considerando K=1.2 si el gusset
esta conectado a un solo lado y K=0.65 si el gusset esta conectado a ambos lados.
a. Cargas de Diseño
Tdisala=Tdis/2
a. Cargas de Diseño
En forma similar a lo desarrollado en 7.2.11.1.a
a. Cálculo de la Soldadura
Por lo general para este tipo de conexiones se considera un filete de soldadura en forma de c.
Datos:
V = Tdis
Mt =Tdis·ex
h=B
b=Lw
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
h
y=
2
b2
x=
2b + h
Momento torsor : M t = V ⋅ (ba − x )
h 3 bh 2
Ix = +
12 2
2 ⋅ b3 b4
Iy = −
3 2b + h
Ip = Ix + Iy
Se debe verificar filete mínimo y máximo según el procedimiento del punto 2.3.3.
Tn>Tdis
Tw=0.6·Fyg·(2·Lw·tg(30)+B)
Tdis<Tw
Ant=B·eg
Anv=2·Lw·eg
T=0.5·Fug·Ant+0.3·Fug·Anv
Tdis<T
V = Tdis
Mt =Tdis·ex
h=B
b=Lw
Filete: a (mm)
Se calcula el esfuerzo en el punto más lejano del centroide del grupo de soldadura (Punto A).
h
y=
2
b2
x=
2b + h
Momento torsor : M t = V ⋅ (ba − x )
h 3 bh 2
Ix = +
12 2
3
2⋅b b4
Iy = −
3 2b + h ex
Ip = Ix + Iy
Tdis
V
fv =
2b + h
M ⋅y
f tx = t
Ip
Mt ⋅ x
f ty =
Ip
(
Fr = f tx 2 + f ty + f v )2
Filete mínimo : a min = max {Fr / (0.9 · 0.6 ·Fy) ; Fr · 2^0.5 / (0.75 · 0.6 · Fexx) }
Se debe verificar filete mínimo y máximo según el procedimiento del punto 2.3.3.
Tn>Tdis
Tw=0.9·Fyg·(2·Lw·tg(30)+B)
Tdis<Tw
Ant=B·eg
Anv=2·Lw·eg
T=0.75·Fug·(0.6·Anv+Ant)
Tdis<T
Tn>Tdis
Tn>Tdis
Tn>Tdis
Tn>Tdis
Tn>Tdis
Tn>Tdis
V = Tdis/2
amin=max[Fr/(r·0.4·Fy) ;Fr·2^0.5/(r·0.3·Fexx)]
r= 1 si eg≥2·a
r=eg/2·a si eg<2·a
Tn>Tdis
V = Tdis/2
amin=max[Fr/(r·0.9·0.6·Fy) ;Fr·2^0.5/(r·0.75·0.6·Fexx)]
r= 1 si eg≥2·a
r=eg/2·a si eg<2·a
Tn>Tdis
El método distribuye las solicitaciones provenientes de la diagonal en las interfases gusset-viga y gusset-
columna, según la geometría, ubicación del punto de trabajo de la diagonal (PT) y las rigideces relativas en
las conexiones del gusset.
La ventaja del uso de este método, como lo dice su nombre, es distribuir uniformemente las solicitaciones en
las interfases del gusset, sin la generación de momentos, con la consiguiente optimización de diseño asociada.
Sin embargo, para que esto se cumpla se debe satisfacer la siguiente relación de equilibrio:
α - β · tang θ = eB · tang θ - eC
Donde: eB: Excentricidad de la interfase gusset – viga con el eje horizontal del punto de trabajo
ec : Excentricidad de la interfase gusset – columna con el eje vertical del punto de trabajo
Si se cumple la condición, se determinan las solicitaciones de las interfases del gusset con las siguientes
expresiones:
r = [ (α + eC)^2 + (β + eB)^2]^0.5
Situación No-Uniforme.
Cabe mencionar que se puede dar el caso en que las dimensiones del gusset no se puedan manipular hasta
hacerlas cumplir con la relación anterior. En esas circunstancias es imposible alcanzar la “uniformidad” y se
debe considerar, en las interfases, los momentos generados por las excentricidades entre el centroide de la
conexión y el punto de aplicación de la carga en la interfase correspondiente (Ver Figura 8.2)
Se debe señalar, en general, que cuando la conexión en uno de los bordes del gusset es mucho más rígida que
la otra, es lógico asumir que ese borde toma todo el momento necesario para el equilibrio. Por ejemplo,
cuando una conexión es soldada y la otra apernada. Bajo esta consideración se puede estar en uno de las
siguientes tres situaciones, cada una con sus propias consideraciones de diseño:
Dependiendo de la situación materializada, se determinará las cuplas que debe resistir cada internase, con las
siguientes fórmulas generales:
MB = VB · ( α - α ) MC = HC · ( β - β )
Donde:
α: Distancia real desde el centroide de la conexión en la interfase gusset-viga hasta la columna.
(Definida geométricamente)
β : Distancia real desde el centroide de la conexión en la interfase gusset-columna hasta la viga.
(Definida geométricamente)
α : Distancia esperada desde el punto de aplicación de las cargas en la interfase gusset-viga hasta la
columna.
β : Distancia esperada desde el punto de aplicación de las cargas en la interfase gusset-columna hasta
la viga.
1. Se asume un valor para β , de tal modo que sea igual al la distancia desde el centroide de la conexión en la
interfase gusset-columna hasta la viga.
β = Lgc/2
Con:
Lgc : Largo de la conexión en la interfase gusset - columna.
α = eB · tang θ - eC + β · tang θ
Nota: En el caso particular en que el punto de trabajo se encuentre en la misma línea que la interfase del
gusset con la columna: ec = 0; y si coincide con la interfase del gusset con la viga: eB = 0.
3. Luego, dado α se fija el largo de la conexión en la interfase gusset-viga (Lgb), de tal modo que:
α ≈ Lgb /2
Nota: Si no se puede fijar el valor de Lgb para que cumpla con esta condición, se debe incluir en las
interfases a los momentos por excentricidad, y se debe seguir el Procedimiento No Uniforme (Sección
8.1.1.3)
r = [ (α + eC)^2 + (β + eB)^2]^0.5
6. Con estas solicitaciones se diseñan las conexiones de las interfases Gusset-Viga y Gusset-Columna.
7. Se diseña la conexión viga-columna con la solicitación de corte proveniente de la viga más la carga vertical
VB y con la solicitación de tracción generada por la carga axial en la viga más la carga horizontal Hc.
8. Tras el diseño de las conexiones de interfase, se debe verificar que efectivamente se cumpla con las
condiciones supuestas para α y β. En el caso de diferir se debe rediseñar la conexión considerando
adicionalmente a las solicitaciones de las interfases los momentos producidos por las excentricidades.
α =K+ β · tang θ
Con : K = eB · tang θ -eC
d. Con estas solicitaciones se diseñan las conexiones de las interfases gusset-viga y gusset-columna.
e. La conexión viga – columna se diseña con la solicitación de corte proveniente de la viga más la
carga vertical VB y con la solicitación de tracción generada por la carga axial en la viga más la carga
horizontal Hc.
β = ( α -K) / tang θ
Con : K = eB · tang θ - eC
d. Con estas solicitaciones se diseñan las conexiones de las interfases gusset-viga y gusset-columna.
e. La conexión viga – columna se diseña con la solicitación de corte proveniente de la viga más la
carga vertical VB y con la solicitación de tracción generada por la carga axial en la viga más la carga
horizontal Hc.
α = (K’· tang θ + K) / D
β = (K’- K· tang θ ) / D
Donde:
K’ = α · (tang θ + α / β )
D = (tang θ )^2 + ( α / β )^2
K = eB · tang θ - eC
d. Con estas solicitaciones se diseñan las conexiones de las interfases gusset-viga y gusset-
columna.
e. La conexión viga – columna se diseña con la solicitación de corte proveniente de la viga más la
carga vertical VB y con la solicitación de tracción generada por la carga axial en la viga más la
carga horizontal Hc.
8.2.1.1.2 Diseño de las conexiones en las Interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna.
a. Cálculo de las solicitaciones para el diseño de las interfases Gusset – Viga y Gusset –
Columna.
Para determinar las solicitaciones de diseño en las interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna se debe
seguir el Procedimiento General del Método de la Fuerza Uniforme. (Sección 8.1.1.2).
Cuando no sea posible cumplir con la restricción de equilibrio del Método de la Fuerza Uniforme, se deben
calcular las solicitaciones de las interfases con el Procedimiento No Uniforme (Sección 8.1.1.3).
Nota: Cabe destacar que con el objetivo que la conexión compuesta mantenga el equilibrio, la conexión viga
– columna debe ser centrada con respecto al eje de la viga. La excepción la constituye el caso en que la
conexión es al alma de la columna, y por lo tanto eC = 0 y HC = 0.
8.2.2.1.2 Diseño de las conexiones en las Interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna.
a. Cálculo de las solicitaciones para el diseño de las interfases Gusset – Viga y Gusset –
Columna.
Para determinar las solicitaciones de diseño en las interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna se debe
seguir el Procedimiento General del Método de la Fuerza Uniforme. (Sección 8.1.1.2).
Cuando no sea posible cumplir con la restricción de equilibrio del Método de la Fuerza Uniforme, se deben
calcular las solicitaciones de las interfases con el Procedimiento No Uniforme (Sección 8.1.1.3).
Nota: Cabe destacar que con el objetivo que la conexión compuesta mantenga el equilibrio, la conexión viga
– columna debe ser centrada con respecto al eje de la viga. La excepción la constituye el caso en que la
conexión es al alma de la columna, en cuyo caso eC = 0 y HC = 0.
Cuando no sea posible cumplir con la restricción de equilibrio del Método de la Fuerza Uniforme, se deben
calcular las solicitaciones de la interfase con el Procedimiento No Uniforme (Sección 8.1.1.3), considerando
β = 0.
LRFD: Vu = Ru + Vui
Tu = Au + Tui
Mu = Mui + Vui · Ha/2
Donde:
Donde:
P, Pu : Carga axial en la diagonal para ASD y LRFD, respectivamente.
γ : ángulo de inclinación de la diagonal
8.3.1.1.2 Diseño de las conexiones en las Interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna.
Análogo al procedimiento descrito en la sección 8.2.2.1.2.
ASD: Vdis = R + VB
Tdis = A + HC
LRFD: Vu = Ru + VB
Tu = Au + HC
El diseño de la conexión Viga – Columna de, se debe realizar mediante el procedimiento descrito en la
Sección 4.3.3.1 (para ASD) y 4.3.3.2 (para LRFD) “Plancha Cabeza Apernada - Apernada al Corte y
Tracción”.
8.3.2.1.2 Diseño de las conexiones en las Interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna.
a. Cálculo de las solicitaciones para el diseño de las interfases Gusset – Viga y Gusset –
Columna.
Para determinar las solicitaciones de diseño en las interfases Gusset – Viga y Gusset – Columna se debe
seguir el Procedimiento General del Método de la Fuerza Uniforme. (Sección 8.1.1.2).
Cuando no sea posible cumplir con la restricción de equilibrio del Método de la Fuerza Uniforme, se deben
calcular las solicitaciones de las interfases con el Procedimiento No Uniforme (Sección 8.1.1.3).
Tu = VB ; Vu = HB; Mu = MB ; (LRFD)
Comentario:
En las recomendaciones de diseño del AISC, se señala que a pesar de que se utilice el Método de la Fuerza
Uniforme, la distribución de tensiones en el borde del gusset no es perfectamente uniforme y, que según los
ensayos realizados por Richard (1986) tendría un valor Peak de 1.4 veces el valor de la tensión promedio.
Dada esta circunstancia, el procedimiento AISC obliga incrementar las tensiones de diseño de la soldadura en
un factor de 1.4 (Factor de Richard) o, para el caso de distribución no uniforme (con momentos en la
interfase), utilizar el mayor entre 1.4 veces la tensión promedio y el valor peak de tensiones en el borde del
gusset. Esto con el objetivo de dar ductilidad a la conexión y evitar la fractura progresiva de la soldadura en
las conexiones soldadas del gusset directamente al ala de la viga. Cabe hacer notar que en el caso de
conexiones apernadas o soldadas al alma de la viga y/o columna se asume que tiene la flexibilidad suficiente
para redistribuir las tensiones sin la necesidad de incrementar las tensiones.
ASD: Vdis = R + VB
Tdis = A + HC
LRFD: Vu = Ru + VB
Tu = Au + HC
El diseño de la conexión Viga – Columna, se debe realizar mediante el procedimiento descrito en la Sección
4.3.3.1 (para ASD) y 4.3.3.2 (para LRFD) “Plancha Cabeza Apernada al Corte y Tracción”.
Nota: Cabe destacar que con el objetivo que la conexión compuesta mantenga el equilibrio, la conexión viga
– columna debe ser centrada con respecto al eje de la viga. La excepción la constituye el caso en que la
conexión es al alma de la columna, en cuyo caso eC = 0 y HC = 0.
Adicionalmente, se deben incrementar las tensiones de diseño de la soldadura en un factor de 1.4 (Factor de
Richard) o, para el caso de distribución no uniforme (con momentos en la interfase), utilizar el mayor entre
1.4 veces la tensión promedio y el valor peak de tensiones en el borde del gusset.
En las recomendaciones de diseño del AISC, se señala que a pesar de que se utilice el Método de la Fuerza
Uniforme, la distribución de tensiones en el borde del gusset no es perfectamente uniforme y, que según los
ensayos realizados por Richard (1986) tendría un valor Peak de 1.4 veces el valor de la tensión promedio.
Dada esta circunstancia, el procedimiento AISC obliga incrementar las tensiones de diseño de la soldadura en
un factor de 1.4 (Factor de Richard) o, para el caso de distribución no uniforme (con momentos en la
interfase), utilizar el mayor entre 1.4 veces la tensión promedio y el valor peak de tensiones en el borde del
gusset. Esto con el objetivo de dar ductilidad a la conexión y evitar la fractura progresiva de la soldadura en
las conexiones soldadas del gusset directamente al ala de la viga. Cabe hacer notar que en el caso de
conexiones apernadas o soldadas al alma de la viga y/o columna se asume que tiene la flexibilidad suficiente
para redistribuir las tensiones sin la necesidad de incrementar las tensiones.
ASD: Vdis = R + VB
Tdis = A
LRFD: Vu = Ru + VB
Tu = Au
El diseño de la conexión Viga – Columna se debe realizar mediante el procedimiento descrito en la Sección
4.3.1.1 (para ASD) y 4.3.1.2 (para LRFD) “Doble Clip Apernado - Soldado al Corte y Tracción”.
Con :
Pdis : Solicitación axial del elemento diagonal.
LRFD: Vu = Ru + Vui
Tu = Au + Tui
Mu = Mui + Vui · Ha/2
Donde:
Entiendase por nudo al punto de confluencia o intersección de las fuerzas transmitidas por los elementos de una
estructura. Por lo general cada elemento de una estructura puede ser reemplazado por su eje neutro a fin de
determinar el punto de intersección de las fuerzas de tal forma de encontrar los cortes, tracciones y momentos
generados por las característcas geométricas que deberá tener la conexión. En la figura 1 se observan las fuerzas
de tracción y compresión que se transmiten por un enrejado típico bajo cargas gravitacionales o sobrecarga.
T
T
T T
Figura 1: Sección de enrejado típico bajo esfuerzos de peso propio, carga muerta o sobrecarga y sus
correspondientes corte y esfuerzos axiales generados sobre la conexión receptora.
Al buscar la resultante para diseñar la conexión de la recepción de los elementos llegando al nudo en general es
necesario analizar las posibles combinaciones posibles de direcciones en las cuales pueden actuar las fuerzas
transmitidas por los elementos llegando al nudo. Una vez aislada la condición más desfavorable se elige esta para
diseñar la conexión (ver figura 2).
Este tipo de conexiones se caracteriza por agrupar a todos los elementos que llegan al nudo en un solo
conector el cual por lo general no esta centrado. Es decir, el punto de trabajo de los perfiles no coincide
con el punto de trabajo de la conexión receptora generandose una excentricidad. El proceso de solución
consiste en:
o Determinar las fuerzas resultantes que serviran para diseñar la conexión receptora.
Mf=(T1+T2)·exc
V=V1+V2
T=T1+T2
o Una vez determinados los esfuerzos para diseñar la conexión soldada , en el caso de la figura esto se
transforma en el diseño de un doble filete lineal el cual esta sometido a esfuerzos de tracción, cizalle
y momento flector. Para efectos del procedimiento de calculo ver punto 4.3.2.1 d. y 4.3.2.2 d.
T2
V2
Mf
exc T1
T
V
V1
Figura 9.1: Conexión excentrica soldada en la cual se observan las fuerzas descompuestas en corte y tracción
actuando sobre la conexión receptora.
Este tipo de conexiones se caracteriza por agrupar a todos los elementos que llegan al nudo en un solo
conector el cual por lo general no esta centrado. Es decir, el punto de trabajo de los perfiles no coincide
con el punto de trabajo de la conexión receptora generandose una excentricidad. El proceso de solución
consiste en:
o Determinar las fuerzas resultantes que serviran para diseñar la conexión receptora.
V=V1+V2
M=(T1+T2)·exc=V·exceq
T=T1+T2
o Una vez determinados los esfuerzos de corte y tracción, y la excentricidad asociada al corte
resultante, el procedimiento para resolver la conexión receptora apernada es similar al desarrollado
en 4.3.2 para plancha de corte.
T2
V2
T
exc T1
Vexc
V1
Figura 9.2: Conexión excentrica apernada en la cual se observan las fuerzas descompuestas en corte y tracción
actuando sobre la conexión receptora.
Este tipo de conexiones se caracteriza por juntar a todos los elementos que llegan al nudo en un solo
conector el cual por lo general no esta centrado. Es decir, el punto de trabajo de los perfiles no coincide
con el punto de trabajo de la conexión receptora generandose una excentricidad. El proceso de solución
consiste en:
o Determinar las fuerzas resultantes que serviran para diseñar la conexión receptora.
V=V1+V2
M=(T1+T2)·exc= V·exceq
T=T1+T2
o Una vez determinados los esfuerzos de corte y tracción, y la excentricidad asociada al corte
resultante, el procedimiento para resolver la conexión receptora apernada es similar al desarrollado
en 4.4.2 para un conector T.
T2
V2
T
exc Vexc
Figura 9.3: Conexión excentrica con conector tipo T en la cual se observan las fuerzas descompuestas en corte y
tracción actuando sobre la conexión receptora
Figura 10.2: Conexión en elevación con gusset en intersección de diagonales canal y viga tipo “H”. Edificio de
Molienda Collahuasi.
Figura 10.4: Conexión en elevación con conectores para diagonales tipo cajón y clip apernado para viga “H”.
Edificio de Molienda, Collahuasi.
Figura 10.6: Conexión en planta de diagonales tipo “H” con conector. Edificio Recovery Boiler, Arauco
Valdivia.
Figura 10.8: Conexión en elevación para cruce de diagonales tipo “H”. Edificio Recovery Boiler, Arauco
Valdivia.
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Referencias 358
Propiedad Intelectual de 3D Ingeniería de Proyectos