Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) : Características Principales y Mecánica de Funcionamiento

Planeacin de
requerimientos
de materiales
(MRP)
Caractersticas principales y
mecnica de funcionamiento
Dr. Primitivo Reyes Aguilar

enero 2011
Planeacin de requerimientos de materiales (MRP) Dr. Primitivo Reyes A. / enero 2011
Contenido
PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP) ................................................. 3
Ventajas y desventajas ....................................................................................................... 4
Generalidades del MRP ...................................................................................................... 4
TERMINOLOGIA .................................................................................................................. 6
Programa maestro de produccin .................................................................................. 6
LISTA DE MATERIALES..................................................................................................... 7
TIEMPOS DE ENTREGA.................................................................................................... 8
ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO ................................................ 9
MECANICA DEL MRP ......................................................................................................... 10
Marcado........................................................................................................................ 15
Adaptacin a los cambios ............................................................................................. 15
PLANEACIN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II) ................................................... 16
PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT) .................................................................................... 17
El sistema kanban: jalar en vez de empujar ..................................................................... 18
COMPARACIN DE CARACTERSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y EMPUJAR ......................... 21
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PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

La planeacin de requerimiento de materiales (MRP) considera el control de inventarios y
la planeacin de la produccin. En el pasado cuando se realizaban modificaciones a los
programas de produccin el tiempo era tan largo que los inventarios no se ajustaban a las
necesidades de materiales para la fabricacin.
Cuando la tecnologa (computadoras) fue utilizada para realizar esta planeacin se logr
reaccionar de manera adecuada a los cambios generados por la demanda del producto, es
decir ajustar al mismo tiempo el pronstico, los puntos de abastecimiento, los tamao de
lotes, los tiempos de entrega y los cambios en los inventarios.
Hacer o comprar Remitir o almacenar
Ordenes de venta Reprogramar

Pronstico de mercadeo
Programa maestro
Listas de materiales
ar
r
cela
rden
Tiempos de entrega
Tamao de lotes
Can
Reo
MRP
Produccin en proceso
Inventario
Ordenes de compra
Sistema de fabricacin
Figura 1.1 Balanza MRP
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Ventajas y desventajas
El progreso del MRP va de la mano con los progresos de la tecnologa en cuanto a

computadoras se refiere pues se crearon instrumentos cuantitativos de administracin
como son la programacin lineal y el programa de ruta crtica.
La American Production and Inventory Control Society (APICS) implant la MRP por
primera vez. En la actualidad hay organizaciones que venden paquetes de programas y
asesoras para la implementacin del MRP.
Las principales ventajas de la implementacin del MRP son la reduccin de inversin en

cuanto a inventarios, tambin en los costos de produccin y adquisiciones, adems de una
mejora en servicio de entregas.
Por otro lado, la implementacin de un sistema MRP no es sencilla, si la Compaa que

desea instalar el sistema lo hace apresuradamente, es decir, sin hacer un anlisis que
pruebe que las operaciones de produccin son adaptables al sistema, sta fracasar en la
implementacin y generar gastos innecesarios.
La solucin est en verificar que las operaciones de produccin pueden adaptarse al MRP
en lugar de tratar que el MPR se adapte al resto del sistema de produccin.
Generalidades del MRP
Las industrias manufactureras implementan el MRP principalmente ya que elaboran

productos finales que se ven afectados de manera directa por la demanda del mercado,
por lo que si esta ltima vara se deben ajustar las cantidades de materia prima y
componentes as como el programa de produccin para cumplir las necesidades del
mercado.
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Se deben considerar el tipo de manufactura y el tiempo de entrega requeridos para

decidir que caractersticas debe tener el MRP a implementar. Las manufactureras que
realizan trabajos especiales de bienes de capital, sistemas elctricos, vlvulas de alto
rendimiento, o las manufactureras que deben entregar en tiempos ms cortos por
mencionar algunas son las que ms se ven beneficiadas con la implementacin del MRP.
El MRP relaciona lo que es el programa de produccin planeado con la lista de materiales

necesarios para la fabricacin. Se checa el inventario con que cuenta la manufacturera
para ordenar nicamente los componentes que no se tienen en existencia. Considera los
tiempos de entregar de los materiales faltantes para que cuando sean requeridos se
encuentren en las estaciones de trabajo segn lo estipule el programa de produccin. Lo
anterior minimiza el inventario de produccin en proceso. Los ajustes que llegaran a
realizarse sern acertados si el pronstico, las listas de materiales, los tiempos de
fabricacin, las rutas y el control de inventarios son exactos.
El control de la produccin se deriva de los pronsticos que sirven para la realizacin de la

planeacin de produccin (considerando la capacidad real, los inventarios, la demanda
pronosticada y los pedidos que tiene la manufacturera) as como el control de inventarios.
El sistema MRP genera pedidos de reabastecimiento planeado en base a la informacin

que proporciona la produccin en proceso y el inventario de produccin en proceso.
La informacin requerida para controlar las operaciones se genera con la cantidad de
produccin en los centros de trabajo, del inventario de produccin en proceso y del
estado de los trabajos.
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Estrategia Pronstico Compras

administrativa de la demanda
Predicciones a Pronsticos a corto plazo

largo plazo Planeacin y
Planeacin de
la capacidad control de
Estado de las inventario
Capacidad de las existencias y
Mquinas y la cargas en el
Fuerza de trabajo taller
Programa
Procesamiento de maestro de Requerimientos
pedidos de los produccin
clientes
Ordenes de reabastecimiento
Planeacin de
requerimiento Niveles de inventario de
de materiales produccin en proceso
Pedidos
planeados
Cargas y cuellos de Programacin

Botella previstos a corto plazo
Cargas
Entrega,
Eficiencia en taller despacho y Estado del trabajo y cargas en taller
control de
inventario
Figura 1.2 MRP con los elementos del control de produccin
TERMINOLOGIA
El vocabulario del MRP se compone de trminos del APICS, de la asociacin de

administracin de inventarios y del control de produccin. A continuacin se presenta la
terminologa.
Programa maestro de produccin

La mdula del sistema MRP es el programa maestro de produccin que se elabora a partir
de la demanda del producto, de la planeacin de la capacidad que es una funcin
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administrativa que asigna mquinas y equipos a las funciones de produccin de acuerdo a

los objetivos a largo plazo de la compaa.
Este programa establece la cantidad planeada de produccin por periodos de tiempo,

conocidos tambin como cubos de tiempo los cuales tienen una duracin de una semana
comnmente (puede ampliarse el periodo). Los periodos ms cortos estn relacionados
con la demanda en firme respaldada por los pedidos de los clientes.
El programa maestro tiene como objetivo cumplir con los lmites de costos establecidos
que satisfacen otros objetivos fijados dentro de la Organizacin. Los Perfiles de carga, son
la carga puesta a las horas estndar requeridas para cada centro de trabajo, los cuales se
utilizan para realizar simulaciones de uso de recursos ante diferentes escenarios del
programa maestro con lo cual los tomadores de decisiones pueden obtener diferentes
maneras de cmo distribuir los recursos.
LISTA DE MATERIALES
Conocidas tambin como estructuras de producto o lista de partes para ensamble. La lista
de materiales contiene los componentes y cantidades requeridas para fabricar un
producto.
CLAVE DE NIVELES
La clave de nivel se utilizar para identificar la lista de materiales, existe el nivel 0, nivel
1 y nivel n, a continuacin se explica cada nivel:
Nivel 0 Producto terminado que no se usa como componente de otro producto
Nivel 1 Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y tambin puede

ser un componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como
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codificacin de bajo nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el

procesamiento de datos
Nivel n Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a

nivel n-1. Cuando esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el cdigo de
bajo nivel
A continuacin en la figura 1.3 se ilustra otro ejemplo del nivel de materiales:
Nivel
y 3 producto
0 Final 1
1 A C (3)
2 E (2) F G
3 D H (6) D I
4 B (2) B (4)
Figura 1.3 Explosin de una lista de materiales acorde a la estructura fsica y de conformidad con la codificacin de bajo
nivel. Los niveles representan la forma de una lista de materiales. Un artculo es el padre de todos los componentes
asociados con el nivel siguiente con nmero ms alto. a) niveles de estructura fsica b) codificacin de bajo nivel de los
componentes.
TIEMPOS DE ENTREGA
El tiempo de entrega es el tiempo que pasa entre la expedicin de una orden de compra
hasta la recepcin de materiales enviados por el proveedor. Tanto con el proveedor
externo como con el interno debe estipularse el tiempo de entrega (por lo que se
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convierte en una entrega conocida) lo cual nos servir para realizar la programacin de la
produccin.
Utilizando nuevamente la figura 1.3 se ejemplifica el tiempo de entrega. Si 100 unidades

del componente A deben estar disponibles para la produccin de la partida finar 1 el da
22 de agosto. Supongamos que se necesitan 2 semanas para producir 200 unidades del
componente A, lote que equilibra el costo de preparacin con la demanda. Por lo que los
subcomponentes D y E deben llegar el 8 de agosto a la estacin de trabajo donde se
produce su padre A, es decir, que 200 unidades de D y 400 unidades de E deben estar
disponibles antes de prepararse para hacer A. 12 unidades de H deben estar disponibles
para producir cada unidad E. El escalamiento es una sucesin de actividades en la
programacin por ruta crtica.
Si el tiempo de entrega de la material prima a la planta se retrasa al menos un da esto

significa que la produccin se atrasar un da tambin por lo menos. Es importante
alimentar el sistema con informacin real. Para el caso de tiempos de entrega es
importante verificar el procesamiento de transacciones.
ITINERARIO DE OPERACIONES Y CENTROS DE TRABAJO
El itinerario de las operaciones lo establece el departamento de ingeniera industrial ya

que indica las operaciones y el orden sucesivo de las mismas, as como el centro de
trabajo (que incluya el tiempo necesario de preparacin y fabricacin, equipo, nmero de
operadores, capacidad estndar, eficiencia del centro de trabajo y materiales) en el cual se
efecta cada operacin.
El itinerario de operaciones y la informacin de los centros de trabajo sirven para

alimentar el sistema MRP en cuanto a la programacin a corto plazo.
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MECANICA DEL MRP
El MRP considera los materiales que deben estar en existencia para que la produccin se
lleve a cabo. La figura 1.4 muestra una lista de materiales utilizados para el producto A.
Punto
final A
B (1) C (2) D (1)
F (1) G (3) H (2) E (4) E (1)
Figura 1.4 Lista de materiales del producto final A. Los nmeros que aparecen al lado de cada subcomponente (letra) se
refieren a la cantidad de componente utilizado para producir el producto A.
La demanda independiente proyectada proviene de los pedidos recibidos o de las

cantidades que se pronostican ser recibidas.
Cubo de 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
tiempo
Producto A 200 300 500 400 600
requerido
Componente 80 80 80 80 60 60 60 40 40 40
D requerido
Tabla 1. Necesidades externas proyectadas del producto A y del componente D
En la tabla 1 se muestran las demandas de 10 periodos del producto final A y del

componente D; as como la demanda externa del componente D debido a que es un
subensamble de otro manufacturero. Para este ejemplo la duracin se da en semanas.
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Suponga que el tiempo de entrega del producto A es una semana y se produce en lotes
iguales a su demanda por lo que los componentes B, C y D tienen una demanda
dependiente igual a la demanda de A, pero con una semana de antelacin. Debido a que
se necesita una unidad del componente B por cada unidad del producto A se proyectarn
200 unidades en la primera semana y 300 en la segunda semana.
En la tabla 2 se muestra un ejemplo ideal del patrn de reabastecimiento cuando los

componentes estn disponibles de manera inmediata, por lo que las recepciones
programadas son iguales a los pedidos planeados ya que el tiempo es el mismo.
Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar variable
tiempo de entrega
=0
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible
Recepciones 200 300 500 400 600
programadas
Emisin de 200 300 500 400 600
pedidos
planeados
Tabla 2. Plan de materiales necesarios para el componente B cuando se puede ordenar cualquier cantidad y la entrega es
inmediata. Los pedidos son escalonados.
Definiciones
Disponible: cantidad de unidades en existencia

Recepciones programadas: pedidos fabricados ya
Emisin de pedidos planeados: tamao de una orden de produccin
La cantidad disponible en el periodo n es igual a las recepciones programadas en ese

periodo ms la cantidad que se lleva del periodo n-1. Las recepciones programadas no se
incluyen en un plan de produccin hasta que el pedido es autorizado.
En la tabla 3 se da un ejemplo ms realista cuando el componente B se ordena en lotes de

450 y el tiempo de entrega es de dos semanas. Parece ser que se realiz un pedido una
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semana antes de la primera de la tabla y su recepcin est programada para la semana 2.

Existen 200 piezas en inventario.
Componente B 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
cantidad por
ordenar = 450
Tiempo de entrega
= 2 semanas
Necesidades 200 300 500 400 600
proyectadas
Disponible 200 150 150 100 100 150 150 150
Recepciones 450 450 450 450
programadas
Emisin de 450 450 450
pedidos
planeados
Tabla 3. Plan de materiales requeridos para el componente B cuando la cantidad por ordenar es de 450 y el tiempo de
entrega es de dos semanas.
La cantidad disponible en la semana 2 es:
450 (cantidad recibida) 300 (necesidades de demanda) = 150
Esos 150 se llevan a la semana 3 por lo que para la semana 4 se tienen: 450 + 150 (en
inventario) 500 = 100
El componente D tiene condiciones especiales como un pedido de 500 unidades con un

tiempo de entrega de una semana, 160 unidades disponibles al comenzar el periodo de
planeacin con la recepcin de 500 unidades programadas en la semana 1 y una poltica
que exige un stock de seguridad de 40 unidades.
Tener stock de seguridad de componentes va en contra de los principios del MRP. Este
stock es conveniente nica y exclusivamente cuando los productos finales estn sujetos a
la demanda independiente.
Como el componente D est sujeto tambin a la demanda independiente pues depende

de las ventas de otro fabricante, es al mismo tiempo un producto final (para el otro
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fabricante) y un componente. Para este caso se justifica el stock de seguridad pues

reconoce la demanda independiente.
La tabla 4 muestra un plan para el componente D cuando las necesidades proyectadas se

estipulan combinando tanto la demanda interna como la externa en la cual el stock de
seguridad se mezcla con la cantidad disponible es decir se restan del inventario disponible
y la cantidad restada es la que se considera para la planeacin de materiales.
Componente D, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cantidad por
ordenar 500,
Tiempo de entrega
1 semana,
Stock de seguridad
40 unidades
Necesidades 280 380 80 580 60 460 60 40 640 40
proyectadas
Disponible SS 40 340 460 380 300 240 280 220 180 40
120
Recepciones 500 500 500 500 500
programadas
Emisin de pedidos 500 500 500 500
planeados
Tabla 4. Plan de materiales requeridos para el componente D, en el cual las necesidades proyectadas se determinan
combinando las demandas internas y externas.
Otro ejemplo en el que el componente E forma parte del ensamble del producto final A
pero tambin es parte del componente D por lo que los requerimientos del producto A se
desfasan una semana ya que considera la entrega y los pedidos expedidos del
componente D.
Siguiendo con el ejemplo del componente E ahora se considera que en el da cero no hay
existencia de ste, pero estn programadas 2500 para recibirse en la semana 1, con un
costo de $0.07 dlares por unidad y por semana y costos de preparacin de $119.00
dlares. Aplicando la heurstica Silver-Meal el plan de materiales requeridos se indica en la
tabla 5.
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Componente E, 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo de
entrega 1
semana,
Costo de
preparacin
$119, H= 0.07
por
unidad/semana
Necesidades 2200 300 2000 500 2000 400 2000 600
proyectadas
Disponible 300 500 400 600
Recepciones 2500 2500 2400 2600
programadas
Emisin de 2500 2400 2600
pedidos
planeado
Tabla 5. Plan de materiales requerido para el componente E satisfaciendo as las demandas del producto final A y del
componente D.
El tamao de pedidos se determina utilizando la heurstica de Silver-Meal. El costo

promedio para satisfacer la demanda en la semana 3 y 4 es ($119.00 + $500.00($0.07)/2)
= $77.00 dlares por semana, contra $119.00 por semana si se fabricaran los pedidos por
separado.
Costo promedio = Costo de preparacin + (costo total de posesin hasta final periodo T)
Por unidad de tiempo T
Costo semana 3 = 119 + 0.07*2000/2 = 77
Ahora trabajaremos con el subcomponente G, un subcomponente de C que tiene una

historia de produccin de 5 por ciento de unidades defectuosas. Por lo que para fabricar
100 unidades se deben pedir 105 unidades. Las 5 unidades defectuosas son conocidas
como margen de rechazo.
Para saber cundo se debe fabricar el subcomponente G primero deben obtenerse las
fechas de entrega del componente C. El MRP permite la posesin de stock de seguridad de
un componente cuando el proceso de produccin no puede eliminar las unidades
defectuosas.
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Marcado
Este marcado se da cuando existen demoras en la produccin provocando el faltante de

un artculo, por lo que es necesario saber los ensambles, productos terminados y los
pedidos del cliente que se vern afectados por esta situacin.
El artculo se marca con informacin y as determinar a su padre en un determinado cubo

de tiempo. Esto solo se aplica si la informacin que proporciona es importante para la
administracin.
Adaptacin a los cambios
Es comn que se realicen cambios a los planes de produccin ya sea por requerimiento
del cliente o por factores internos debido al incremento o disminucin de la capacidad de
produccin.
El MRP permite esos cambios mediante alguno de los mtodos que a continuacin se
mencionan:
Regeneracin de programas: Se desecha el plan anterior descomponiendo las necesidades

del producto final, obteniendo nuevamente las listas de materiales y haciendo un nuevo
clculo del nivel de inventarios para cada artculo para hacer la nueva corrida
Cambio neto: El cambio neto se realiza mediante transacciones de inventario para

actualizar los artculos afectados por el cambio.
La mayor parte de los usuarios del MRP utilizan la regeneracin de programas. Entre ms
se implemente el MRP la necesidad de alimentar adecuadamente el sistema se
incrementa adems de que se est ms al pendiente de reaccionar ante los cambios que
se realicen en las corridas.
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PLANEACIN DE RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II)

La programacin maestra de la produccin no slo considera la materia prima sino
tambin las horas mquina, horas de mano de obra y el capital, as como la capacidad de
produccin. La retroalimentacin entre las operaciones de produccin y las
administrativas de planeacin obtiene lo que se conoce como planeacin de recursos de
manufactura, MRP II o MRP en circuito cerrado.
El MRP II analiza el ciclo de los productos y proporciona informacin respecto al status de

los pedidos, inventarios, produccin y otros niveles de operacin. Un sistema de
planeacin de recursos de fabricacin se divide en tres: planeacin de productos a nivel
administrativo, planeacin de operaciones y el tercero es el control de operaciones que
realizan los supervisores de lnea y de asesora. Lo anterior se encuentra ilustrado en la
figura 1.5.
Planeacin Planeacin Planeacin

del producto de ventas de negocios
Planeacin
de produccin
Planeacin maestra de produccin
Planeacin Planeacin de requerimiento de materiales

de
operaciones
Planeacin de requerimiento de capacidad
Control de Control de
talleres compras
Control de
operaciones
Control de Control de
inventario distribucin
Figura 1.5 Funciones y canales de retroalimentacin en un MRP II de circuito cerrado.
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Los puntos de verificacin de las tres divisiones proporcionan retroalimentacin de

manera descendente de los recursos necesarios, la integridad de los recursos
comprometidos y la calidad del comportamiento en cuanto a la ejecucin de los planes de
produccin. Esta retroalimentacin permite que la organizacin responda de manera
rpida a los cambios en las condiciones.
El plan de produccin hace que el departamento de finanzas proporcione recursos

financieros para cubrir la operacin de produccin y as manufacturar la cantidad
planeada y as el de ventas pueda colocar en el mercado la produccin manufacturada.
La parte de planeacin de operaciones involucra lo que es requerido con lo que se tiene

disponible y realiza ajustes al descomponer los programas de produccin para organizar
los pedidos de partes de ms bajo nivel.
Los pedidos contienen los productos finales requeridos por el cliente, para realizar las
rdenes de compra de los componentes requeridos primero se verifican los niveles de
existencia (inventario), se crean las rdenes de trabajo, se supervisa la eficiencia de la
mano de obra y el flujo de los materiales. Lo evaluado con la informacin que se acaba de
mencionar influye en la ejecucin del MRP II y proporciona informacin para la
planeacin futura.
PRODUCCION JUSTO A TIEMPO (JIT)
Cuando los componentes son fabricados o son recibidos del proveedor justamente cuando
se les necesita en el proceso de produccin, se eliminan costos por inventarios. A lo
anterior se le conoce como Produccin Justo a Tiempo (JIT por sus siglas en ingls) o
Kanban, es decir, Produccin con Inventario Cero (PIC), Produccin sin Existencias,
Produccin con Inventario Mnimo, el mtodo consiste en reducir continuamente los
costos del producto enfatizando en la eliminacin de desperdicios (cero rechazos), no
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demoras, no acumulaciones, no colas, no ociosidad ni movimientos que no aportan valor a

la cadena.
El tener una produccin a bajo costo, con una alta calidad y cumpliendo con el tiempo de
entrega estipulado inicialmente el sistema Justo a Tiempo elimina los inventarios entre las
operaciones del proceso de produccin. El Justo a Tiempo establece que el lote ideal para
cada componente es 1 ya que no permite tener stock de seguridad por lo que no hay
partes defectuosas.
Los responsable de eliminar el trabajo defectuoso y las descomposturas en el equipo de

trabajo son los operadores, los cuales deben cumplir con cuotas de produccin y si llegar
a existir fluctuacin en el programa ellos deben minimizarlo para mantener el flujo casi
uniforme.
El sistema kanban: jalar en vez de empujar
El Justo a Tiempo se aplic inicialmente en Japn, el ejemplo ms exitoso de esta

aplicacin se da en Toyota Motor Company. El sistema Toyota conocido como kanban que
significa registro visible utiliza slo dos tipos de tarjetas (kanbans) para indicar la cantidad
y el momento del flujo de materiales:
Tarjeta de movimiento: que autoriza la transferencia de un recipiente estndar

que contiene una parte especfica de la estacin de trabajo donde se produjo la
parte a la estacin donde ser usada.
Tarjeta de produccin: que autoriza la produccin de un recipiente estndar de

una parte especfica en la estacin de trabajo desde la cual se ha transferido un
recipiente.
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Cada recipiente estndar debe contener una tarjeta que se marcar con un nmero de
identificacin, un nmero de parte, una descripcin de la parte, el lugar de emisin y el
nmero de unidades que contiene. Estas tarjetas sustituyen a la computadora en cuanto
al seguimiento de materiales en produccin.
Las tarjetas kanban son un sistema sencillo y flexible de programacin que fomenta la
coordinacin entre centros de trabajo. La cantidad que est en el sistema se controla
teniendo un nmero especfico de recipientes circulando en un momento cualquiera. Un
centro de trabajo jala de los recipientes que estn en un centro de trabajo mediante una
tarjeta de movimiento. Es importante mencionar que el proveedor no puede fabricar nada
hasta que reciba la autorizacin mediante una tarjeta de produccin.
En un sistema de produccin jalando las actividades se elaboran siguiendo un flujo

ascendente las cuales se ajustan a las necesidades del producto final. Con lo anterior se
llega al ideal de produccin sin existencias. Sin embargo este tipo de sistema es sensible a
interrupciones casi instantneas si se produce alguna descompostura en cualquier
actividad del flujo ascendente.
A continuacin se presenta el Sistema Kanban de Toyota
Se dice que la idea de produccin Justo a Tiempo fue hecha por el presidente de la Toyota
Motor Company en 1940 pero se implement a mediados de los 50S. Toyota comenz a
producir camiones despus de la Segunda Guerra Mundial. A medida que la produccin
aument de 1000 a 5000 vehculos por mes, la fbrica fue automatizada poco a poco. La
automatizacin (jidohka) fue la primera reforma efectuada para fortalecer a Toyota. La
segunda fue la produccin Justo a Tiempo. Ambas fueron espoleadas por la presin de la
competencia. La tarea inicial en el JIT fue modificar el flujo de la produccin, la
transportacin y la entrega.
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El sistema kanban fue introducido en 1953 como instrumento de la produccin. Las

tarjetas servan como rdenes de produccin en los departamentos de fabricacin en
lnea y como indicadores de retiros en los departamentos subsecuentes. Para que el
sistema funcione, el departamento de control de produccin se encarga de superar los
problemas de fabricacin, por lo tanto, es esencial que ese departamento sea muy
competente. Si la empresa manufacturera se compara con el cuerpo humano, el control
de produccin es el cerebro y kanban es el sistema nervioso.
El muy elogiado Mtodo Toyota de Produccin (TPS) es algo ms que seguir la

produccin mediante kanbans. Las caractersticas siguientes respaldan al concepto kanban
y constituyen por s mismas programas importantes:
PRODUCCIN LIBRE DE DEFECTOS. El mtodo kanban exige que la produccin se

interrumpa cuando se encuentran defectos. Las detenciones se minimizan eliminando las
causas principales de los defectos: descuido del operador, fuerza excesiva, procedimientos
irregulares y desperdicio. Se ha demostrado que la proporcin de productos defectuosos
es siempre inferior al 1 por ciento si se suprimen esas cuatro causas.
PRODUCCIN POR UNIDAD. La implantacin del kanban revela por lo general

desequilibrios en la produccin que pueden ser corregidos igualando en flujo cuando se
acumulan los materiales, se producen recargas innecesarias y las entregas son deficientes.
Se pueden hacer varios productos diferentes en la misma lnea de ensamble, ya que cada
producto, por ejemplo un modelo de automvil, es un lote de 1. Para lograr la produccin
por unidad, los trabajadores deben conocer varias especialidades, los tiempos de ciclo se
tienen que nivelar mediante tareas muy cortas y las instalaciones deben permitir cambios
rpidos.
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PRODUCCIN INTEGRADA. Cuando un fabricante de productos finales aplica el mtodo

kanban, sus proveedores deben estar dispuestos tambin a adoptar el mtodo. La
informacin completa sobre produccin debe fluir entre el usuario y los proveedores,
aunque estn separados por grandes distancias. La coordinacin resultante aumentar las
ganancias de ambos.
COMPARACIN DE CARACTERSTICAS DEL SISTEMA JALAR Y

EMPUJAR
El sistema Justo a Tiempo no es fcil de implementar ya que hay organizaciones que

tienen tradiciones muy arraigadas, o que no estn dispuestas a gastar en la
implementacin de nuevos sistemas o porque se les hace difcil la implementacin.
El Justo a Tiempo se logra cuando existe un compromiso por parte de los involucrados
para lograr la satisfaccin del cliente al contar con personal eficiente (capacitacin
especial), aplicar diversas habilidades, eliminar recursos ociosos, incrementar la
confiabilidad de los proveedores (mejorar las relaciones con ellos) e incrementar la
productividad, adems de reorganizar polticas y procedimientos dentro de la
organizacin, tener la colaboracin de la administracin.
En la tabla 6 se muestran las diferencias entre un sistema de fabricacin a base de jalar y

un sistema a base de empujar.
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Caractersticas Sistema de fabricacin empujando Sistema de fabricacin jalando

del sistema (MRP II y produccin por lotes) (kanban y produccin JIT)
Enfoque general Produccin equilibrada y sin Produccin simple y flexible

Interrupciones cumpliendo un reacciona rpidamente a cambios
programa establecido en la demanda
Se utilizan sistemas de cmputo Los registros son sencillos y
para el manejo de procedimiento existe simplificacin en mtodos
Trabajadores especializados Trabajadores que piensan con
orientados hacia la tarea habilidades mltiples
Mquinas Mquinas especializadas Mquinas de uso general

Algunas mquinas grandes Muchas mquinas pequeas
Herramientas de uso general Herramientas flexibles
Dispositivos refinados para mover Manejo de materiales limitado al
gran cantidad de materiales colocar los centros de trabajo cerca
uno del otro
Materiales Varios proveedores para evitar Proveedores mnimos para un mejor

paros en las entregas control de ellos.
Pocas entregas de grandes Pequeas entregas de manera
cantidades constante
Se obtiene existencias del almacn Se obtiene existencias de la produccin
Procedimientos Corridas de produccin de modelo Corridas de produccin de modelos

de produccin fijo combinados
Mantener ocupados a los trabajadores Mantener los materiales en movimiento
Detectar defectos de fabricacin Evitar defectos de fabricacin
Rendimiento medido por la produccin Medidas de rendimiento: calidad
y los logros individuales individual y mejoramiento de la
productividad en equipo
Planeacin extensa por ingeniera, Solucin conjunta de problemas por
para corregir problemas antes de que los trabajadores, el personal de
se den ingeniera y la administracin, para
corregirlos cuando se presenten
Control de calidad vigila la calidad Cada trabajador es responsable de la
calidad
Inspeccionar la calidad Incorporar la calidad
Tabla 6. Comparacin de los sistemas de fabricacin de jalar (kanban, JIT) y de empujar (MRP II, produccin por lotes)
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Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP) : Características Principales y Mecánica de Funcionamiento

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