3.

Tapa

3.1 Descripcin General

La pieza se trata de la tapa de una bomba de engranajes, la bomba convierte la energa mecnica
en energa hidrulica. En la figura 1 se seala la pieza a fundir, cabe mencionar que el modelo a
fundir es ms complejo que el sealado en la figura 1.

Figura Bomba de engranajes. Fuente: Hidraoil (Hidraoil, 2017)

La pieza tiene una geometra complicada debido a la curvatura especial que tiene en su parte
superior (Figura 4); as mismo presenta agujeros de diferentes dimetros y un logotipo en forma
de D en su parte superior.

Figura Vista superior de la tapa.

 Figura Vista inferior de la tapa.

Figura Vista lateral de la tapa, en donde se aprecia la curva.

3.2 Diseo 3D.

Lo necesario para realizar el diseo 3D, en cualquier software de diseo, son las medidas, las
cuales tienen que ser las ms prximas posibles a las reales, por este motivo se vio de carcter
obligatorio el uso de un pie de rey (Figura #5).

Figura Pie de rey.

Se decidi usar el software SolidWorks, para el modelado de la pieza, debido a que los miembros
del equipo estn ms familiarizados con dicho software.

Con el pie de rey dimensionamos los dimetros de todos los agujeros, la altura de la pieza, el
ancho y el largo de la pieza.

Lo critico de esta pieza es tomar las medidas de la curvatura superior, debido a lo complejo de
esta tarea con un pie de rey, se vio en la necesidad de implementar alguna otra solucin para el
modelado 3D de la pieza.

La primera propuesta fue usar la opcin Cpula, en la base de la pieza (Figura #6), en
SolidWorks, lamentablemente no se obtuvo los resultados esperados.

Figura Base de la pieza.

Figura Modelo, luego de usar la operacin cpula.

Debido a los resultados mostrados en la (Figura #7), se opt por realizarlo de otra manera, la
cual consista en trabajar con curvas, para ser especifico se trabajaron 3 curvas, una que
pertenece a la base-vista planta (Curva 1), otra que pertenece a la vista lateral (Curva 2) y
finalmente otra vista alzada (Curva 3).

Para realizar las 3 curvas correctamente se utilizaron las siguientes imgenes:

 Figura Curva 1 - Vista planta.

Figura Curva 2 Vista lateral.

Figura Curva 3 - Vista Alzada

Estas 3 imgenes fueron cargadas en el SolidWorks, con el fin de usarlas como gua, para hacer
las 3 curvas que se necesitan para realizar el diseo de la superficie superior (en realidad para
realizar la cuarta parte de la superficie superior).
 Figura Imgenes cargadas en el SolidWorks.

Figura Curvas generadas con Spline.

Luego de conseguir las 3 curvas se procedi a utilizar la operacin Superficie-Recubrir,

obteniendo la siguiente superficie.
 Figura Superficie generada por las 3 curvas.

Figura Superficie generada.

Cuando obtuvimos la superficie superior (la cuarta parte, para ser exactos), se utiliz la
operacin simetra.
 Figura Superficie superior.

Luego de ser generada la superficie de la tapa, se utiliz la operacin de Extruir saliente/base

con el objetivo de generar la base de la superficie. Finalmente se agreg todos los detalles que
tiene la pieza, desde los diferentes agujeros hasta el logotipo (Letra D) en la superficie superior.

El modelo en 3D, qued de la siguiente manera:

Figura Modelo final vista isomtrica..

Figura Modelo final, vista inferior.

Figura Modelo final, vista lateral.

Figura Modelo final, vista de plano alzado.

 Figura Modelo final, vista de planta.

Los planos obtenidos a partir de la pieza, son los siguientes:

Figura Planos del modelo final.

Figura Planos de modelo final, vista inferior.

Figura Diferentes dimetros de agujeros de la parte inferior.

Figura Modelo final, vista en el plano alzado.

Figura Modelo final, vista lateral.

Figura Modelo final, vista superior.

3.3 Diseo de risers.

Para el calcul de risers (mazarotas), se necesita tener los datos respecto a volumen y rea de
la pieza, estos datos fueron obtenidos del modelo 3D en SolidWorks, siendo los siguientes.

Figura Propiedades fsicas del modelo.

Resultando:

Volumen= 273678.11 mm^3 = 16.70 in^3

rea= 42334.16 mm^2 = 65.62 in^2

Criterios de diseo de risers.

- El riser debe solidificar al ltimo, es decir, el tiempo de solidificacin del riser debe ser
mayor al tiempo de solidificacin de la pieza; para este criterio se usar la relacin
emprica de Chvorinov.

= ( )^2

- La posicin del riser respecto a la pieza, debe cumplir con la base terica de los sistemas
de alimentacin.
- El riser se tiene que eliminar fcilmente de la pieza, una vez terminada la fundicin.
- Tambin se emplear el mtodo de Bishop, el cual utiliza un Factor de Forma (S), para
establecer la relacin de volmenes entre el riser y la pieza.

Clculo de Risers.

1. Sistema de Alimentacin.
Debido a las dimensiones de la pieza, se le considera como una barra de espesor T=
26.8mm = 1.05512 in

Figura Sistema de alimentacin en barras.

Figura Simplificacin de la pieza a una barra de dimensiones 150x111.2x26.8 mm.

Debido al agujero en la parte inferior (Figura 3), se recomend la siguiente posicin del
riser para su calcul del sistema de alimentacin; la flecha roja indica la posicin del
riser.

Figura Ubicacin del riser, debido al agujero inferior.

 Verificamos si en dicha posicin, es posible la correcta alimentacin de toda la pieza.
La distancia de alimentacin de una barra es:
= 6
= 6.163 = 156.54
Debido a que 156.54 mm es mayor a los 125 mm, se puede concluir, que la posicin
donde se supone el riser es la correcta; y no tendr un efecto adverso a la fundicin de
la pieza.
2. Mtodo de Bishop (Factor de Forma S)

Para el factor de formar, la pieza se simplifica como un paraleppedo rectangular, con

las siguientes dimensiones:

Largo: 150mm = L
Ancho: 111.2mm = W
Altura: 26.8mm = T

+ 150 + 111.2
= = = 9.75
26.8

Una vez obtenido el factor de forma, se puede calcular mediante la grfica la relacin
entre el volumen del riser y el volumen de la pieza (Vr/Vc).

Figura Grafica de factor de forma vs Vr/Vc

La relacin (Vr/Vc) es aproximadamente: 0.38

= 0, 38

3. Por la relacin emprica de Chvorinov, se puede deducir que la mejor forma para el riser,
es la esfrica; pero, debido a que es poco prctico crear el molde de una espera como
riser, se utiliza un cilindro el cual tiene la siguiente relacin H=1.2D, cabe mencionar que
 esta relacin entre dimetro y altura del cilindro no es obligatoria, pero para el presente
informe si se la emplear.

2 1.2 3
= =
4 4
= = 273678.11 3
Segn la relacin (Vr/Vc) se tiene:

= 0.38

= 103997.68 3

1.2 3
= = 103997.68 3
4
= 48
= 57.6
4. El ltimo paso es la verificacin de las dimensiones del riser, se vuelve a utilizar la
relacin emprica de Chvorinov.

= ( )^2

Donde se asume que:

=2
2
Riser:
(/2)2
. = 2 ( )^2
(/2)2 + D H

Cabe mencionar que, solo se sum el rea de una sola circunferencia (base superior del
cilindro), debido a que, la base inferior del riser est en contacto directo con la pieza.

. =

Pieza:

273678.11
. = 2 ( )^2
42334.16 (/2)2

Se tiene que mencionar que al rea de la pieza se le resto el rea de contacto (entre el
riser y la pieza) ver figuras (32,33,34).

. = .

Se puede concluir que el riser est bien diseado debido a que su tiempo de
solidificacin es mayor que el tiempo de solidificacin de la pieza.

El diseo final con el riser incluido quedara de la siguiente manera:

 Figura Pieza final ms riser.

Figura Forma final de fundicin.

Figura Pieza final ms riser, vista en "diagonal".

3.4 Mtodo de fundicin

El mtodo que se utiliz para la fundicin fue el de espuma prdida, esto debido a que, se quera
innovar respecto a anteriores aos; adems de la facilidad y rapidez con la que se puede
mecanizar la espuma.

Figura Fundicin por espuma prdida.

Ventajas:

El modelo no necesita removerse.

Geometras complejas y tolerancias estrechas (Fernandez & Martinez, 2007).

Tolerancias estrechas (Fernandez & Martinez, 2007)

Fcil de mecanizar.

Desventajas:

Necesita un modelo nuevo para cada pieza.

El tamao de grano, repercute en la superficie de la pieza.

3.5 Mecanizado

Siendo necesario el mecanizado del modelo en espuma, este fue realizado en la fresadora
Tormach propiedad del laboratorio de mecnica-UDEP, el desarrollo de los cdigos G necesarios
para dicha operacin fue hecho mediante el programa SolidCam 2017 y el post procesador
FANUC por ser este compatible con la Tormach luego de unas pequeas modificaciones
explicadas al final.

Primero se explicar el desarrollo de un cdigo completo para una operacin (los dems se
desarrollaron de manera anloga).

a. Agujeros superiores de mayor dimetro:

Una vez abierta la pieza en el programa SolidWorks se seleccion el complemento
SolidCam, luego la herramienta Fresadora y se pas a la seleccin del eje de referencia
ubicado tal como se puede observar en la figura inferior, las dimensiones del stock o
materia prima son las que se pueden observar en la parte inferior-izquierda de la
imagen.
Estas dimensiones parecieron las ms apropiadas pues ya se conoca el bloque a
mecanizar, adems se tuvo en cuenta en calcular un espacio, en el modelo, aproximado
de 40 mm en cada costado (eje x) para las agarraderas que sujetaran la pieza durante
el mecanizado.

Figura Agujeros superiores - SolidCam.

-Seleccin y profundidad.

Una vez seleccionado el eje de coordenadas y las dimensiones de materia prima,

seleccionamos la operacin de cajera (pocket) y luego el contorno que deseamos hacer
los agujeros, es importante sealar que los contornos escogidos (en este caso los de los
agujeros) deben tener la misma profundidad por operacin.

Una vez seleccionada la geometra (contorno inferior de los agujeros), podemos ver
como esta queda marcada en la imagen inferior de la derecha.
 Figura SolidCam - operacin Pocket.

-Herramienta y profundidad:

Una vez seleccionada la geometra deseada, se pasa a seleccionar la herramienta y la

profundidad. La herramienta seleccionada es una fresa vertical de 5mm de dimetro
para un mejor acabado sin embargo debido al tamao del agujero la fresa podra haber
sido de mayor tamao 10 mm, por ejemplo, sin embargo, era esencial que fuese vertical
por la geometra de los agujeros (una semiesfrica, por ejemplo, hubiese dejado
pequeos redondeos en el fondo).

La profundidad de la cajera es de 11mm, como se puede observar en la imagen inferior.

Figura SolidCam - Configuracin de herramientas.

-Simulacin:

Luego de guardar y calcular, se procede a simular la operacin, como se puede observar

en la imagen inferior. Una vez comprobado que la simulacin no tiene problemas, se
procede a generar el cdigo G.

Figura SolidCam - Simulacin.

-Cdigo G

Una vez terminado la operacin se procede a generar el cdigo g. Tal como se muestra
en la imagen inferior izquierda. Una vez realizado el cdigo y debido a que se usa el post
procesador FANUC, deben ser retiradas las lneas de cdigo que se encuentran
seleccionadas en la imagen inferior de la derecha (esta operacin se debe repetir con
todos los cdigos generados).

Los dems cdigos G se anexan al final de este informe

Dependiendo de la materia prima con la que se trabaje, se debera modificar o agregar

algunas operaciones de careado, pero el orden sugerido de las operaciones seria

La parte superior:

caracurvasuperiorfinal, agujeros grandes, D.

La parte inferior:

careado, agujerosgrandesextremos, agujerograndecentral,agujerosdeextremos,

perfilado.

Se debe tener cuidado en cuanto a la profundidad del perfilado final, pues podra
superar la profundidad del material y hacer que este se desprenda antes de terminar
toda la operacin, adems de la profundidad de las operaciones de careado tambin
podran variar o ser innecesarias segn la geometra de su materia prima.
 Figura SolidCam - Generacin de cdigo G.

En la siguiente imagen se puede observar lo que sucederia si no se hubiese ocultado los

agujeros del modelo y hubiese tratado de realizar la operacin HSS para la cara curva.
Es de suma importancia para este modelo tenerlo en cuenta por diversos motivos , entre
ellos el hecho que luego para hacer los agujeros , las salientes que se pueden observar
podrian causar que con el movimiento de la herramienta se estropee el modelo, ademas
aun si los agujeros fuesen hechos antes , laherramienta haria saltos inecearios para
evitar estos espacios , perdiendo tiempo del mecanizado, entre otras cosas.

Figura SolidCam Operacin HSS.

Se muestra el modelo finalmente mecanizado junto con su respectivo Riser, el cual fue
mecanizado en el torno, sin embargo, su proceso de mecanizado fue directamente hecho en la
maquinada de torneado.

Figura Modelo en espuma.

3.6 Fundicin
a. Caja

Luego de haber tamizado correctamente la arena y humedecido hasta que se mantenga la

forma moldeada, se procedi primero a poner una capa de aproximadamente una pulgada
de profundidad en el fondo de la caja.

Luego, se empez a introducir y compactar arena, dentro de los agujeros del modelo con el
fin de asegurar un mejor acabado final de la pieza. Esto se puede observar incluso al terminar
la solidificacin en la pieza pues an conserva la arena dentro de los respectivos agujeros.
Lo mismo se hizo con la D y el agujero inferior.
 Figura Caja de fundicin.

Una vez terminado de compactar la arena en los agujeros, se procedi a depositar boca
abajo el modelo en la capa de arena anterior y asegurarse de que la arena cubra en su
totalidad y de manera compacta al modelo, y al Riser hasta el borde.

Por ltimo, se procedi a realizar cuatro respiraderos con una varilla, alrededor de la pieza.

Y fue vertido el aluminio lquido, se esper un tiempo de aproximadamente 6 min para

luego con la ayuda de unas pinzas retirar la pieza y ser lavada, debido a la an muy alta
temperatura del aluminio todo esto fue hecho con suma precaucin.

Figura Pieza Fundida

3.7 Resultados

Se puede observar que, aunque en general la forma de la pieza se ha conservado, la misma

presenta muchas irregularidades debidas principalmente a dos factores.

Figura Cara superior de la pieza fundida.

a. Exceso de agua:

Debido a esto los gases de solidificacin expulsados no pudieron atravesar correctamente las
paredes que rodeaban al modelo pues a ms agua esta se vuelve ms impermeable.

Figura Riser de la pieza fundida.

 b. Grano grueso:

Ya que no se dispona de otro material se opt por usar un Tecnopor de grano grueso,
sin embargo, uno de grano menor hubiese permitido una mejor maquinabilidad del
modelo y por ende un mejor acabado.

3.8 Sugerencias

Es muy recomendable tener antes las dimensiones del material disponible a mecanizar,
de esta manera se puede realizar una mejor simulacin de la materia prima en el
programa SolidCam, de igual forma que se puede programar mejor alguna operacin de
careado necesaria.

La caja hecha en el SolidCam (STOCK) se recomienda que siempre sea de mayores

dimensiones a las dadas por el programa pues esto asegura que si el material real sigue
las dimensiones dadas en la simulacin se eviten errores como ???

Es de suma importancia usar la menor cantidad de agua posible, solamente la necesaria

para que la arena mantenga la forma moldeada, alrededor del 7 9%.

Se recomienda que se genere un cdigo por separado para cada operacin debido a
que:

-Evita la presencia de la lnea de cdigo G43.

-Permite un mejor orden en cuanto a operaciones a realizar y desistir de usar

operaciones innecesarias para la materia prima con la que se trabaja, como un
careado.

- En el caso de desear modificar una operacin, facilita mucho el trabajo al no tener

que buscar entre una cola de cdigo ms larga de lo necesario por operacin.

La preparacin de la arena es muy importante para el proceso de fundicin, debido a

que, s luego de la evaporacin de la espuma (tecnopor), la arena no est
suficientemente compactada esta sedera y daara el acabado superficial de la pieza;
esto se puede ver en nuestra pieza en la parte superior (Logotipo D).