DEM 1 Reglas Conformacion

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
Facultad de Ingeniería Mecánica

Departamento de Ingeniería Mecánica
FIM
Asignatura:
DISEÑO DE ELEMENTOS
DE MAQUINA
1
Sesión
Reglas de conformación
Dr. Brecio Daniel Lazo Baltazar

Huancayo, 2022
Diseño de elementos de Maquina 2 FIM 2022
CONTENIDO
Objetivos ......................................................................................................... 3
1.1. Influencia de la función y de la economía .......................................... 4
1.2. Influencia del material y del sistema de fabricación .......................... 6
1.2.1. Piezas de fundición ..................................................................... 6
1.2.2. Piezas soldadas ........................................................................... 7
1.2.3. Piezas forjadas y prensadas ......................................................... 7
1.2.4. Piezas de chapas y tubos ............................................................. 7
1.2.5. Superficies mecanizadas ............................................................. 8
1.3. Ensamblaje del conjunto ....................................................................10
1.4. Calculo de la resistencia, criterios de falla .......................................13
1.4.1. Definición de Fallas ...................................................................13
1.4.2. Teoría del máximo esfuerzo cortante (Tresca, Guest-Mohr) .....14
1.4.3. Teoría de la máxima energía de distorsión ................................14
1.4.4. Teoría del máximo esfuerzo normal ..........................................15
1.5. Incertidumbre y factor de seguridad ..................................................16
1.5.1. Factor de seguridad ....................................................................16
1.6. Ejemplo ..............................................................................................17
1.7. Referencia bibligrafica .......................................................................23
FIM-UNCP 3 Daniel Lazo Baltazar
Objetivos
Al concluir la sesión el participante se encontrará en la capacidad de:
Resolver un problema constructivo
Utilizar los criterios de fallas adecuadamente
Realizar los cálculos previos del diseño de un elemento de máquina.

1.1. Soluciones para los problemas de diseño
Todos los problemas de diseño tienen una multitud de soluciones

satisfactorias y ninguna solución es mejor y clara. Esto se muestra
gráficamente en la Fig. 1 donde se anotan los factores que afectan
exactamente a la solución que se desarrolla. El conocimiento del
dominio se desarrolla a través del estudio de la física, de la ingeniería y
otras áreas técnicas y a través de la observación de los productos
existentes. El estudio de la ciencia y la ciencia de la ingeniería es lo que
proporciona la base en la que se sustenta el proceso de diseño.
Fig. 1. Resultados del proceso de diseño. (Ullman, 2003, p. 17)
1.2. Influencia de la función y de la economía
En general el constructor trata de configurar los órganos constructivos

de tal manera que cumplan suficientemente la función propuesta.
Solo después de haber asegurado este punto, tratara de conseguirlo
económicamente.
• Una mayor economía puede buscarse, primero, mediante

costos mas reducidos para la construcción, y luego mejorar la
función
• Tratamos de ahorrar al construir observando el precepto
general que dice: La idoneidad de una construcción debe
tender al valor optimo, el gasto, al valor mínimo
• Las economías afectaran:
o A los costos de construcción
o A los costos de material
o A los costos de fabricación
o A los costos de venta
Tabla 1. Valoración de la función y costo
Sistema de transmisión función costos
1 2 3 B M A
1 sistema simple
2 sistema medio
3 sistema complejo
B bajo
M medio
A alto
Figura 2. Costo del material. Rango de costos de los materiales comunes de ingeniería.
Los rangos de precios que se muestran corresponden a varios grados y formas
de cada material, comprado en cantidades a granel (Ullman, 1992)
1.3. Influencia del material y del sistema de fabricación
La forma o configuración ha de estar en armonía con el material y con

la fabricación, influencia del número de ejemplares
1.3.1. Piezas de fundición
Se les ha de dar forma acomodada al proceso de fundición, al moldeo,

y al desmolde del modelo (en la fundición en molde de arena), o bien
de la pieza fundida (fundición en coquillas y fundición inyectada), al

proceso de fluencia y al enfriamiento y contracción desiguales de la
colada.
1.3.2. Piezas soldadas
La unión por soldadura tiene múltiples aplicaciones no solo en

materiales como acero, acero fundido y fundición gris, sino también
en aleaciones de cobre, de aluminio y de magnesio, en níquel, zinc y
plomo y, recientemente, también en productos sintéticos
termoplásticos.
Hay vigas de acero, depósitos y calderas soldados en vez de
remachados; pieza de maquinaria soldadas en vez de fundidas o
forjadas
Además múltiples procesos de relleno por soldadura de grietas y
fracturas, las soldaduras de recargo para refuerzo en lugares
desgatados.
1.3.3. Piezas forjadas y prensadas
Debido a su superior tenacidad en comparación con las fundidas, no

siempre puede prescindirse de ellas. Las forjadas a mano resultan
caras, como todo trabajo manual, lo cual obliga a proyectarse con
formas particularmente sencillas. Las complicadas es preferible
soldarlas o fundirlas.
En cuanto a las piezas forjadas en estampa, conviene solo cuando se
fabrica gran cantidad de ejemplares, y aun asi resultan mas caras que
las fundidas.
1.3.4. Piezas de chapas y tubos
Las piezas de chapa pueden recibir su forma mediante doblado,

curvado, plegado y rebordeado; estampado, estirado y embutido;
punzonado y recortado.
En todas estas operaciones se atribuye especial valor a que los
desperdicios de la chapa sean mínimos, o sea, a una división
apropiada de la chapa y al aprovechamiento de los recortes.
En las chapas de gran dimensión se refuerzan convenientemente.
En el doblado de una chapa, el radio interior r del chaflán y la
longitud desarrollada L depende del grueso de la chapa.
En la embutición de cuerpos huecos en forma de cazo, de diámetro d

y altura h, el diámetro D que ha de tener la chapa plana de igual área
viene a ser, aproximadamente D = d 2 + 4dh
En los tubos (de espesor de pared s), mientras sea posible, se toma
para el radio de curvatura referido al centro del tubo, un valor  3.s
1.3.5. Superficies mecanizadas
Se prefiere adoptar una configuración que permita reducir los tiempos

de sujeción, de mecanización y de medición de la pieza que se ha de
mecanizar y que, además, suponga reducidos costos de maquinaria y
de útiles. A este respecto, pueden aprovecharse numerosas
experiencias individuales
• Superficies mecanizadas
• Calidad de las superficies y tolerancias
• Taladros y perforaciones
• Roscados y centrados
Fig. 3 Superficies mecanizadas
1.3.6. La selección del mejor proceso
Puede depender de uno o más de los siguientes

1. Tipo, forma y propiedades de la materia prima
2. Propiedades deseadas de la pieza terminada, incluyendo la
fuerza, la rigidez, la ductilidad y la resistencia
3. El tamaño, la forma y la complejidad de la pieza terminada
4. Tolerancias requeridas y acabados de superficie
especificados
5. Número de piezas que se producirán

6. Disponibilidad y costo del equipo de capital necesario
7. El costo y el tiempo de entrega de las herramientas
necesarias
En esencia, todos los procesos de fabricación pueden clasificarse
como métodos para cambiar forma o tamaño por uno de los cinco
medios básicos:
• flujo de material fundido,
• soldadura, fusión del componente partes,
• deformación plástica de material sólido dúctil,
• eliminación selectiva de material mediante el mecanizado o
la acción de formación de virutas, o
• la sinterización de partículas de metal en polvo.
Los atributos y ejemplos de cada una de estas categorías de procesos
se resumen brevemente en Tabla 1.
TABLA 1 Atributos de las categorías de procesos de fabricación
C Ccasting process
W Welding process
F Forming process
M Machining process
S Sintering process
TABLA 2 Selección del proceso de fabricación basado en las

características de la aplicación
1.4. Ensamblaje del conjunto
En cada caso habrá de comprobarse:

• Si es necesario una unión rígida
• Si es conveniente una unión elástica
• Si una determinada posición de los órganos entre si habrá de
fijarse por topes o por señales
Fig. 4 Mecanismo de accionamiento de un generador
1.4.1. Recomendaciones para el proceso de ensamblaje
• El proceso de montaje suele ser el factor que más influye en la

determinación del costo general de fabricación de un producto,
especialmente para las tasas de producción más elevadas.
• Por esta razón, el proceso de montaje se ha estudiado intensamente en
los dos últimos decenios, y se han desarrollado varias técnicas,
incluidos enfoques tanto cualitativos como cuantitativos, para evaluar
y elegir el mejor método de montaje para un producto determinado.
• En el Tabla 3 se ofrecen directrices preliminares para predecir qué
proceso de montaje se utilizará probablemente para satisfacer mejor
las necesidades de la aplicación.
• Siendo realistas, es importante señalar que sólo el 10 por ciento de
los productos son adecuados para el montaje en línea, sólo el 10 por
ciento de los productos son adecuados para el montaje automático
dedicado, y sólo el 5 por ciento de los productos son adecuados para
el montaje flexible. Claramente, el ensamblaje manual es, el proceso
de ensamblaje más utilizado.
• Para facilitar el ensamblaje manual, el diseñador debe intentar
configurar cada pieza de manera que se puede agarrar y manipular
fácilmente sin herramientas especiales.
• Para lograr esto, Las partes no deben ser pesadas, afiladas, frágiles,
resbaladizas, pegajosas o propensas a anidar o enredarse.
• Lo ideal es que las partes sean simétricas, tanto en rotación como de

extremo a extremo, de modo que la orientación y la inserción son
rápidas y fáciles.
• Para un ensamblaje automático efectivo, las piezas deben tener el
capacidad de ser fácilmente orientado, fácilmente alimentado y
fácilmente insertado.
• Por lo tanto, no deben ser muy delgadas, muy pequeñas, muy largas,
muy flexibles, o muy abrasivas, y no deben ser duras para agarrar.
• En el análisis final, el diseñador estaría bien aconsejado para
participar en frecuentes diálogos con los ingenieros de fabricación a
lo largo del proceso de diseño.
Tabla 3. Directrices preliminares para la selección del proceso de

montaje basado en las características de la solicitud
M Manual assembly
D Dedicate automatic assembly
F Flesible automatic assembly
1.5. Calculo de la resistencia, criterios de falla
R=d 12
/8 in
4
d D=8 in
in
3
in
67
Roda lbs/in
mient Fig 5. Diagrama de cuerpo libre
Laorespuesta de un material al esfuerzo uní axial o al esfuerzo cortante
puro se puede representar en un diagrama. Sin embargo ello no será
posible para el caso en que debido a una solicitación compleja del
elemento se origine un estado combinado de esfuerzos, lo cual se
presenta a menudo en los elementos de maquinas o de estructuras.
1.5.1. Definición de Fallas
Un elemento de maquina o estructural falla, cuando deja de cumplir

las funciones para las cuales fue diseñado. Entonces se puede
establecer los siguientes tipos de falla:
Falla por resistencia
Falla por deformación
Falla por estabilidad
Cuando se diseña un elemento de tal manera que en ningún punto
de el se alcance la resistencia limite del material se dice que el
elemento se calcula por resistencia.
 F
 Lim = 
 R ( R )
Falla por resistencia; para materiales dúctiles, y frágiles.
En la mayoría de los casos prácticos se presentan más bien

solicitaciones combinadas que originan estados de esfuerzos
complejos en los que se tiene en general (esfuerzos normales
debidos a carga axial, esfuerzos debidos a flexión, esfuerzos de

corte debidos a torsión y esfuerzos de corte longitudinal.
Debe estar claro que el esfuerzo equivalente σeq sea cual fuere la
teoría de falla utilizada, estará en función de todas las componentes
del estado general de esfuerzos
 eq =  eq ( x , y , z , x , y , z )
o lo que es lo mismo
 eq =  eq ( 1 , 2 , 3 )
Bajo esta conclusión es posible una comparación directa entre el
estado de esfuerzo Equivalente uní axial y el de la probeta al
momento de producirse la falla. Entonces
 eq ( 1, 2 , 3 )   Lim
1.5.2. Teoría del máximo esfuerzo cortante (Tresca, Guest-Mohr)
Un sistema general de esfuerzos puede ser representado por un

estado triaxial de esfuerzos en el solamente actúan los tres esfuerzos
principales según las direcciones principales correspondientes.
Si 1   2   3 donde 1  0 y 3  0
Para que no ocurra falla, según la TMEC:
1 −  3 F
 max =  F =
2 2
Es decir 1 −  3   F (iii)
Por consiguiente:
 eq =  x 2 + 4 xy 2
1.5.3. Teoría de la máxima energía de distorsión
La falla se produce si el valor de la energía de distorsión por unidad

de volumen del material es igual a la energía de distorsión por
unidad de volumen requerida para causar fluencia en una probeta de
prueba a tracción del mismo material.
Según la TMED o de Von Mises, no se produce falla si:
U dist =
1
12G
 
( 1 −  2 )2 + ( 2 −  3 )2 + ( 3 −  1 )2  U dF = 1  F2
6G
o lo que es lo mismo, si se cumple que:
( 1 −  2 )2 + ( 2 −  3 )2 + ( 3 −  1 )2  F
2
Si es que observamos nuevamente la fig 1.11c y la expresión para el
caso del estado general de esfuerzos y según la TMED:
 12 +  22 +  32 − ( 3 2 +  1 3 +  2 3 )
 EQ =
2
Es decir  eq =  x2 + 3 xy
2
1.5.4. Teoría del máximo esfuerzo normal
Los resultados experimentales indican que esta teoría arroja buenos

resultados para materiales frágiles. En dicho caso el esfuerzo limite
corresponde al esfuerzo de rotura.
Estado triaxial de esfuerzos
Si 1   2   3  0  no falla si 1   Rt   eq =  1
Si  3   2  1  0  no falla si  31   Rc 
 eq =  3
Si 1   2   3 ,  1  0 ,  3  0  no falla si 1   Rt y
 3   Rc   eq =  1 o  eq =  3
Estado plano de esfuerzos σ3=0
Si σ1 σ2 positivos  no hay falla si 1   Rt   2   Rt

Si σ1 σ2 negativos  no hay falla si  2   Rc   1   Rc

Si σ1 σ2 de diferentes signos  no hay falla si
 1   Rt   2   Rc
 2   Rt   1   Rc
1.6. Incertidumbre y factor de seguridad
Siempre que se hace el cálculo de algún elemento se tiene la

incertidumbre de si va a cumplir su función tal como se espera que lo
haga. Entre otras preguntas que uno se puede hacer están las de:
resistirá, se deformará excesivamente.
El motivo de estas preguntas radica en algunas dudas, tales como:
El material tendrá la resistencia que se especifica en el catálogo o la
norma
Se hará el tratamiento térmico en forma adecuada
Será correcta la teoría aplicada
Se presentará alguna sobrecarga
Habrá vibraciones
Se está asumiendo lo correcto al no poder evaluar exactamente alguna
carga
1.6.1. Factor de seguridad
Con el factor de seguridad se trata de cubrir las dudas o

incertidumbres que se presentan durante el cálculo. Se define como
una relación numérica:
 Lim
FS = 1 Se define esfuerzo admisible como
 eq
 Lim
 Adm = ;
FS
 si es materialductil 
Donde  Lim = F 
 Rt ,  Rc si es material frágil
Entonces al diseñar un elemento por resistencia se debe cumplir que
 Lim
 eq   Adm = Relación fundamental para el diseño por resistencia
FS
Como se dijo anteriormente, el FS de esta expresión se da por
recomendación o por experiencia y en algunos casos (elevadores de
personal, estructuras, calderas, recipientes de fluidos a alta presión)
son determinados por las normas de diseño y construcción
correspondientes.
1.7. Ejemplo
El contra eje que se muestra en la

figura tiene dos engranajes
montados en el, cuyos dientes se
formaron con ángulo de presión de B
20°. Si el material del eje se de C22
y además despreciando el esfuerzo
cortante, determinar:
• Dibujar los diagramas de
momento flector y momento torsional.
• Determinar el esfuerzo equivalente en la parte critica del eje
• Determinar el diámetro del eje en la parte critica.
SOLUCION
PROPIEDADES DEL MATERIAL

Para C22 de tablas tenemos que
 B = 500 N
 F = 300 N
ANALISIS DE FUERZAS EN LOS ENGRANAJES

900 N
y
20°
F
25°
x z
M =0
x
 F = 1097.82 N
Por descomposición tenemos
Engranaje B FZC = 994.96 N FYC = 463.95 N
Engranaje C FZB = 845.72 N FYB = 307.82 N
CALCULO DE REACCIONES
307.82
463.95
994.96
845.72
A B C D
RZA
RZD RYD
RYA
307.82 463.95
84572 93314.7
RZA 845.72 994.96

RYA RZD RYD
M YA =0
845.72 * 60 − 994.96 *100 + RZD* *120 = 0
RZD = 406.27 N
F Z =0
− RZA + 845.72 − 994.96 + 406.27 = 0
RZA = 257.03 N
M ZA =0
− 307.82 * 60 − 463.95 * 100 + RYD * 120 = 0
RYD = 540.53 N
F y =0
RYA − 307.82 − 463.95 + 540.53 = 0
RYA = 231.24 N
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR Y
MOMENTO TORSIONAL
307.82 463.95
84572 93314.7
RZA 845.72 994.96

RYA RZD RYD
13874.4
10811.2
8125.8
15421.8
93314.7
PLANO XY
60  X  100
0  X  60
− 231.24 X + 307.82( X − 60) + M = 0
M = 231.24 X
M = 18469.2 − 76.58 X
100  X  120
− 231.24 X + 307.82( X − 60 ) + 463.95( X − 100 ) + M = 0
M = 64864.2 − 540.53 X
PLANO XZ
0  X  60
M = −257.03 X
60  X  100
257.03 X − 845.72( X − 60 ) + M = 0
M = 588.69 X − 50743.2
100  X  120
257.03 X − 845.72( X − 60 ) + 1097.82( X − 100 ) + M = 0
M = 59038.8 − 509.13 X
CALCULO DEL ESFUERZO EQUIVALENTE EN EL

PUNTO CRÍTICO
En al diagrama de MF y MT, podemos deducir que el
punto critico es en el engranaje B
FUERZAS EQUIVALENTES
M f = 15421.82 + 13874.42 = 20744.42
M t = 93314.7
ESFUERZOS
32 M f 211300.9
f = =
d 3
d3
16 M t 475247.86
t = =
d 3 d3
ESFUERZO EQUIVALENTE
Aplicando para el caso de estado plano de esfuerzos
 eq =  f 2 + 4 t 2   F
Reemplazando los datos
2 2
 211300.9   475247.86 
 eq =   + 4 
   
3
d d3
CALCULO DE DIAMETRO EN LA PARTE

CRÍTICA según TMEC
2 2
 211300.9   475247.86 
 eq =   + 4  =F
   
3
d d3
Despejando tenemos
d = 14.8mm
Un rodillo industrial con engranes, que se muestra en la figura, se

impulsa a 500 rpm por una fuerza F que actúa en un círculo de
paso de 100 mm de diámetro. El rodillo ejerce una fuerza normal
de 4000 N/m de longitud del rodillo sobre el material que se jala a
través de él. El material pasa debajo del rodillo.
El coeficiente de fricción es 0.40. Desarrolle los diagramas de
momento flexionante y fuerza cortante del eje modelando la fuerza
del rodillo como: a) una fuerza concentrada en el centro del
rodillo, y b) una fuerza uniformemente distribuida a lo largo del
rodillo. Estos diagramas aparecerán en dos planos ortogonales.
LA TAREA. Bien Junior ahora viene la tarea, se trata de

identificar y proponer un proyecto de diseño de un sistema de
transmisión.
Sé que somos hábiles, entonces Junior busca en algunas
referencias un sistema productivo e identifica el sistema de
transmisión
Luego en una matriz de descripción del sistema de transmisión
• Describe el tipo de sistema
• Describe los componentes que la conforman
• Identifica los materiales, proceso de fabricación y costo
referencial
• Realiza el esquema cinemático a mano alzada
• Determine o calcule las carga actuante en el órgano de

trabajo (referencias en OT)
1.8. Referencia bibligrafica
G Nieman, 1993 Elementos de Maquinas, 2da., Labor S.A.

Barcelona
Joseph Edward Shigley, Charles R. Mischke, 1990 Diseño en
Ingeniería Mecánica, 5ta, McGraw Hill, México.
Robert L. Norton, 1999 Diseño de Maquinas, 1ra., Prentice Hall,
Mexico
Bernad J. Hamrock Elementos de Maquina, 1ra., Mc Graw Hill, Mexico
V. Dobrovolk K. Zablonski, 1980 Elementos de Maquina, 3ra., Mir
Moscu, URSS.
16,1,2,15,14,3,4,13,12,5,6,11,10,7,8,9

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Al concluir la sesión el participante se encontrará en la capacidad de:

Resolver un problema constructivo

Utilizar los criterios de fallas adecuadamente

Realizar los cálculos previos del diseño de un elemento de máquina.

1.1. Soluciones para los problemas de diseño

Todos los problemas de diseño tienen una multitud de soluciones

Fig. 1. Resultados del proceso de diseño. (Ullman, 2003, p. 17)

1.2. Influencia de la función y de la economía

En general el constructor trata de configurar los órganos constructivos

• Una mayor economía puede buscarse, primero, mediante

1.3. Influencia del material y del sistema de fabricación

La forma o configuración ha de estar en armonía con el material y con

1.3.1. Piezas de fundición

Se les ha de dar forma acomodada al proceso de fundición, al moldeo,

de la pieza fundida (fundición en coquillas y fundición inyectada), al

1.3.2. Piezas soldadas

La unión por soldadura tiene múltiples aplicaciones no solo en

1.3.3. Piezas forjadas y prensadas

Debido a su superior tenacidad en comparación con las fundidas, no

1.3.4. Piezas de chapas y tubos

Las piezas de chapa pueden recibir su forma mediante doblado,

En la embutición de cuerpos huecos en forma de cazo, de diámetro d

1.3.5. Superficies mecanizadas

Se prefiere adoptar una configuración que permita reducir los tiempos

Fig. 3 Superficies mecanizadas

1.3.6. La selección del mejor proceso

Puede depender de uno o más de los siguientes

5. Número de piezas que se producirán

TABLA 2 Selección del proceso de fabricación basado en las

1.4. Ensamblaje del conjunto

En cada caso habrá de comprobarse:

Fig. 4 Mecanismo de accionamiento de un generador

1.4.1. Recomendaciones para el proceso de ensamblaje

• El proceso de montaje suele ser el factor que más influye en la

• Lo ideal es que las partes sean simétricas, tanto en rotación como de

Tabla 3. Directrices preliminares para la selección del proceso de

F Flesible automatic assembly

1.5. Calculo de la resistencia, criterios de falla

1.5.1. Definición de Fallas

Un elemento de maquina o estructural falla, cuando deja de cumplir

En la mayoría de los casos prácticos se presentan más bien

debidos a carga axial, esfuerzos debidos a flexión, esfuerzos de

1.5.2. Teoría del máximo esfuerzo cortante (Tresca, Guest-Mohr)

Un sistema general de esfuerzos puede ser representado por un

1.5.3. Teoría de la máxima energía de distorsión

La falla se produce si el valor de la energía de distorsión por unidad

Según la TMED o de Von Mises, no se produce falla si:

o lo que es lo mismo, si se cumple que:

1.5.4. Teoría del máximo esfuerzo normal

Los resultados experimentales indican que esta teoría arroja buenos

Si σ1 σ2 positivos  no hay falla si 1   Rt   2   Rt

Si σ1 σ2 negativos  no hay falla si  2   Rc   1   Rc

1.6. Incertidumbre y factor de seguridad

Siempre que se hace el cálculo de algún elemento se tiene la

1.6.1. Factor de seguridad

Con el factor de seguridad se trata de cubrir las dudas o

El contra eje que se muestra en la

PROPIEDADES DEL MATERIAL

ANALISIS DE FUERZAS EN LOS ENGRANAJES

RZA 845.72 994.96