UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA GEOLGICA MINERA Y

METALRGICA

SECCIN DE PREGRADO
CURSO DE FUNDICIN

DISEO, MOLDEO, COLADA y ANLISIS DE

PIEZAS METLICAS

INFORME DE LABORATORIO

PRESENTADO POR
JOSE LUIS VALLADARES DE LA CRUZ

LIMA-PERU

2015
CONTENIDO

I. INTRODUCCION ................................................................................................................ 3

II. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3

III. FUNDAMENTO TEORICO ............................................................................................... 4

IV. MATERIALES Y EQUIPOS .............................................................................................. 8

V. CLCULOS ......................................................................................................................... 9

VI. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ........................................................................... 12

VII. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES ..................................................................... 19

VIII. RECOMENDACIONES.................................................................................................... 19
 I. INTRODUCCION

La fundicin del metal es una tecnologa prehistrica, pero que aparece relativamente
tarde en el registro arqueolgico. Haba muchas tecnologas que proporcionan una base
para el desarrollo de la fundicin de metales. Entre stos se encontraban el tratamiento
trmico de la piedra para que sea ms viable, la quema de cal para hacer yeso, y el
preparo de la arcilla para producir cermica. Al principio, no inclua la fundicin. Los
primeros objetos ahora se sabe que han sido tener en metal son ms de 10.000 aos
de edad y fueron forjado, no fundido.
A travs de los aos una amplia variedad de mtodos de moldeo y fundicin se han
desarrollado, porque la nica limitacin es el ingenio humano. Estos mtodos se
introducirn y se clasifican en este informe.
Procesos de fundicin
En las operaciones bsicas para producir una fundicin en arena. Hay variaciones del
flujo de un determinado proceso en funcin del tipo de material de fundicin, la
complejidad de la forma componente, y los requisitos de calidad establecidos por el
cliente. Tambin hay muchos mtodos alternativos de llevar a cabo cada una de estas
tareas.
El proceso de fundicin implica el vertido de metal fundido en un molde; Por lo tanto, el
material del molde y moldeo mtodo debe seleccionarse con cuidado. La mayora de las
piezas fundidas se hacen en moldes de arena, porque los moldes metlicos se
desgastan demasiado rpido para ser econmico para la produccin de metales
ferrosos. Para carreras de media y baja produccin, los bajos costos de herramientas
de arena moldeo darle una ventaja abrumadora sobre coste moldes permanentes o
mueren de fundicin.

II. OBJETIVOS

1. Disear un adecuado sistema de alimentacin para nuestra a pieza objetivo

2. Cotejar la eficiencia de fundicin de acuerdo al modelo propuesto
3. Identificar y utilizar los agregados necesarios y tiles para el moldeo
III. FUNDAMENTO TEORICO
Materiales agregados en el moldeo
Seleccin del material de moldeo y su sistema de unin depende del tipo de metal que
se vierte, el tipo de colada siendo hecho, la disponibilidad de los agregados de moldeo,
el equipo y la toma de molde ncleo propiedad de la fundicin, y el los requisitos de
calidad del cliente. Una comprensin profunda de todos estos factores es necesario para
optimizar el sistema de moldeo utilizado en la fundicin.

Arena
Los moldes refractarios utilizados en fundicin consisten en un material refractario en
partculas (arena) que est unido juntos para mantener su forma durante el vertido.
Aunque diversas arenas se pueden utilizar, los siguientes requisitos bsicos se aplican
a cada uno:

La estabilidad dimensional y trmica a temperaturas elevadas

Tamao de partcula adecuado y la forma
Qumicamente no reactivo con metales fundidos
No se humedece fcilmente por los metales fundidos
Libertad de compuestos voltiles que producen gas al calentarse
Disponibilidad econmica
Limpieza consistente, composicin y pH
Compatibilidad con sistemas aglutinantes

Influencia de diseo de molde

Adems de los factores mencionados, el diseo del molde tiene un marcado efecto
sobre la vida del molde. La variacin en el grosor de la pared del molde provoca estrs
excesivo para desarrollar durante el calentamiento y enfriamiento, que a su vez causa
insuficiencia molde prematura aparicin de grietas. Los cambios abruptos de espesor
sin filetes generosos tambin causan fallas prematuras molde.

Diseo riser ptimo

El papel del ingeniero de mtodos en el diseo de bandas puede afirmar simplemente
como asegurarse de que las canalizaciones verticales proporcionarn la alimentacin
de metal:

En la cantidad correcta
En el lugar correcto
En el momento justo
A esta lista se pueden aadir otras consideraciones:

La unin de subida / fundicin debe ser diseado para reducir al mnimo los gastos
de traslado de subida
El nmero y tamao de las canalizaciones verticales deben minimizarse para
aumentar el rendimiento del molde y para reducir los costos produccin
Colocacin riser debe ser elegido de manera que no exagerar los problemas
potenciales en un diseo de colada en particular (por ejemplo, las tendencias hacia
lagrimeo caliente o distorsin)
Distancia de alimentacin
Barras

Placas

SISTEMA DE ALIMENTACION
Bebedero

Aplicando la ley de continuidad tenemos.

Q1 Q2 Q1 A1V1

V 2 gh A1V1 A2V2
A1 h2

A2 h1
Diseo del canal de ataque.
Con el rea del canal de reparticin y la relacin de reas se calcula el canal de
ataque.

Relacin de reas
Ab:Ac:Aa
Ab. Area del bebedero
Ac. Area del canal de reparticin
Aa. Area de ataque o entrada

Sistema de llenado a presin.

Ab>Ac>Aa
1:2:1 Aceros en general
1:2:1.5 Aceros al manganeso
1:2:2 Aceros al manganeso

Sistema de llenado a depresin.

Ab<Ac<Aa
1:4:4
1:2:2
 Diseo del sistema de colada
Tiempo de llenado
Para el caso de aceros en general y peso menor a 15Tm, el tiempo de vaciado est
dado por:
t k eP
3

t: tiempo en segundos
e: Espesor promedio en mm
P: Peso de la pieza ms alimentadores en Kg
k: constante

Sistema de Por Por la lnea de Por el

llenado encima particin fondo

K 1.3 1.4 1.5-1.6

rea de choque
P
A 22.6
dtc h
efectiva=bebedero + 10

A: rea de choque (2 )
P: Peso de la pieza ms los alimentadores (Kg)
d: Densidad del metal en (gr/cc)
t: Tiempo de vaciado (seg)
h: Altura efectiva (cm)
c: coeficiente de friccin.
Valores de c:

Llenado Llenado por la lnea de Llenado por el

METAL
por encima particin fondo

Fierro fundido y aleaciones no

0.55 0.45 0.35
ferrosas

Aceros en general y fierro blanco 0.45 0.35 0.25

IV. MATERIALES Y EQUIPOS

1. Data obtenida de software de diseo SOLID EDGE ST7

density= 7833.000000 kg/m^3
volume= 2894764.390333 mm^3
mass= 22.674689 kg
Surface Area= 192595.683072 mm^2

2. Modelo de madera
3. Manguito exotrmico
4. Un par de barras fierro de construccin
5. Cajas metlicas de moldeo
6. Polvo antiadherente
7. Pintura de recubrimiento
8. Almina
V. CLCULOS

1. Dada la forma de la pieza se toma como si fuese una placa recta para la facilidad
de los clculos, la cual quedara tal como sigue, donde se indica a su vez la zona
del circulo circunscrito:

Donde:
Longitud = 471 mm = 18.5
Ancho = 150 mm = 5.9
Espesor = 41 mm = 1.61

2. clculo de riser:
Espesor T en PULGADAS= 1.61
d_al_placa_frio=4.5*T =7.245
d_al_placa_caliente=2*T =3.22

Si consideramos la alimentacin de un solo riser:

Distancia de alimentacin total = 2(d_al_placa_frio) + Dimetro de riser
Distancia de alimentacin total = 7.245*2*25.4+90 = 458.046

Nmero de riser:

= 1.03 ~ 1
1
 Donde quedara de la siguiente manera:

3. Calculo de la eficiencia de alimentacin:

Peso de pieza = 22.674689 Kg

Peso de riser = 5.4 Kg
Numero de riser= 1
Canal de colada= 2.26747
eficiencia %= 74.73

Comparando con las relaciones estipuladas:

Aceros <60%-70%>
F. nodular<70%-80%>
F.fundido<80%-..>

Dado que no est dentro de rango debemos modificar las dimensiones de riser:
Probaremos ahora con riser de dimetro 100 mm con lo que tenemos:
Peso de pieza Kg= 22.674689
Peso de riser Kg= 8.05
Numero de riser= 1
Canal de colada= 2.26747
Eficiencia %= 68.7275
Acero <60%-70%>
F. nodular<70%-80%>
F. Fundido<80%-..>
Donde si coincide con las relaciones estipuladas.
4. Calculo del tiempo de llenado:

t=K (e*P)^1/3
Tipo de llenado: fondo
Espesor = 41 mm
 Peso pieza = 22.674689 Kg
Numero de riser= 1
Peso de riser ajustado = 8.05 Kg
Peso de pieza ms riser=30.7247 Kg
cte=1.5
Tiempo vaciado =16.2 seg
5. Clculos del rea de choque:

Peso pieza = 22.674689 Kg

Numero de riser= 1
Peso de riser ajustado = 8.05 Kg
Densidad metal = 7.8 gr/cc
Tiempo de vaciado = 16.2 seg
h = 25.35 cm
h efectiva = 35.35 cm
Peso pieza + riser =30.7247 Kg
rea choque =2.0539 cm2

6. Relacin de reas

= 1: 2: 1

rea total de choque cm2=2.0539

# Choques = 2
rea unitaria de choque =1.02695 cm2
Seccin RECTANGULAR

rea de bebedero =2.0539 cm2

Dimetro de bebedero =1.61713 cm

rea total canal reparticin =4.1078 cm2

# Canales de reparticin = 2
rea unitaria de reparticin =2.0539 cm2
Seccin TRAPEZOIDAL

7. Dimensionamiento y geometra de canal de reparticin y choques:

Dimensiones en Choque

En Aceros se cumple que el ancho es grueso y Largo>ancho

Dado que el rea es 1.02695 cm2

 Dimensiones en canal reparticin

Ingreso rea de canal= 2.0539 cm2

Base menor=0.827426 cm
Altura=1.65485 cm
Base mayor=1.65485 cm

VI. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se realiza los clculos para estimar el nmero de riser usados.
2. Se procede a moldear un falso para la parte cilndrica del medio
3. Rellenamos la base del molde metlico con el falso al ras del piso y rellenamos
con mezcla de arena y resina hasta llenar completamente con la posicin del
modelo( verde) como se muestra

4. Una vez llena la tapa encima se coloca los fierros sobre la tapa y sobre estos a
su vez se coloca la tapa y se rellena hasta llenarlo pero previo a esto se rellena
rompiendo al falso.
5. Quedando la tapa de la siguiente forma, donde en cada parte de la caja se ubica
las respectivas partes del sistema de alimentacin, el canal de colada y ataques
en la base y el bebedero en la tapa de las respectivas cajas de molde.

6. Se procede al pintado de la zona donde estar posteriormente la pieza, se le

aplica dos capas de modo que entre cada aplicacin se le calienta con un
mechero y finalmente queda tal como sigue:

7. Se procede a poner unos lingotes sobre el molde dado que durante la colada
tiende a dilatarse.
 8. Se realiza un balance de carga para un acero especial.

% en peso en materia prima %

Materia prima % C Si Mn Cr Mo Ni C Si MnCr Mo Ni
Chatarra liviana 85.37 0.20 0.30 0.50 0.17 0.26 0.43
0.00 0.00 0.00
grafito 0.56 95.00 0.53 0.00 0.00
0.00 0.00 0.00
Fe-Si75 0.44 75.00 0.00 0.33 0.00
0.00 0.00 0.00
Fe-Cr B/C 13.00 0.10 60.00 0.01 0.00 0.00
7.80 0.00 0.00
Fe-Mo75 0.52 8.00 75.00 0.04 0.00 0.00
0.00 0.39 0.00
Ni electroltico 0.10 100.00 0.00 0.00 0.00
0.00 0.00 0.10
suma 100.00 merma por fusin -0.20 -0.16 -0.27
calculado 0.56 0.42 0.16
7.80 0.39 0.10
desoxidacin 0.10
Calculado final 0.56 0.52 0.16 7.80 0.39 0.10
objetivo 0.56 0.53 0.07 7.80 0.39 0.10

9. Se procede a realizar la colada para un acero especial inoxidable con 7% Cr

(A409)

10. (Caso hipottico) Se manda a analizar al laboratorio qumico y se corrige el

balance:

% en peso en materia prima %

Materia prima % C Si Mn Cr Mo Ni C Si Mn Cr Mo Ni

metal liquido 77.01 0.29 0.53 0.07 7.80 0.39 0.10 0.23 0.40 0.05 6.01 0.30 0.08

Chatarra liviana 19.44 0.06 0.03 0.02 0.05 0.02 0.02 0.00 0.00 0.00

grafito 0.29 95.00 0.27 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

 Fe-Si75 0.13 75.00 0.00 0.10 0.00 0.00 0.00 0.00

Fe-Cr B/C 2.99 0.10 60.00 0.00 0.00 0.00 1.79 0.00 0.00

Fe-Mo75 0.12 8.00 75.00 0.01 0.00 0.00 0.00 0.09 0.00

Ni electroltico 0.02 100.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.02

suma 100.00 calculado 0.56 0.52 0.07 7.80 0.39 0.10

objetivo 0.56 0.53 0.07 7.80 0.39 0.10

11. Se procede al desmoldeo

12. Se procede al corte del canal de alimentacin y bebedero
13. Se opt por realizar el maquinado de una de las parte cortadas para darle la
forma de probeta para tratamiento trmico y anlisis de pieza.

14. se procede al pulido donde esta operacin tiene por objeto el eliminar de la
superficie de la probeta, las rayas finas producidas en la ltima operacin del
desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto pulimento (similar a la
superficie de un espejo). Se emple el pulido manual, y se emple como abrasivo
la almina; para pulir se aplica suavemente la probeta sobre el pao y se la hace
girar lentamente alrededor; luego se gira lentamente la muestra en el sentido
contrario del disco hasta la total eliminacin de las rayas.
15. Se realiz la metalografa antes y despus del tratamiento trmico:

Antes del tratamiento trmico:

Despus del tratamiento trmico:

16. Anlisis qumico por espectrometra.

 17. Se procede a realizar el END para el anlisis de defectos superficiales en la
pieza.

VII. CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES

1. El tiempo de fluencia de servicio o vida de banco de la mezcla arena resina es

de aproximadamente de 10 minutos.
2. Existe dilatacin del metal durante el vaciado y posterior solidificacin.
3. La maquinabilidad es muy baja, se tubo inconvenientes a la hora de realizar el
maquinado (tomo bastante tiempo realizarlo).
4. La dureza es alta.

VIII. RECOMENDACIONES

1. Realizar el moldeo con guantes de seguridad dado que la resina es muy adherente
e insoluble con el agua por lo tanto es muy difcil que salga con agua.
2. Llevar los dems implementos de seguridad como casco o botas de seguridad.
3. tener cuidado a la hora de manipular el mechero al momento de aplicar la pintura
durante el moldeo.
4. Despus de desmoldear ser cuidado al cortar los canales de alimentacin y
bebedero.