Softwares de análisis de elementos finitos.

Nicole Novoa Ortiz – 20231375038 (Grupo-282)

Juan Sebastián Cumbe Sánchez 20231375046 (Grupo-282)
Karen Stefania Morales Moreno 20231375036 (Grupo-282)
Steven Alejandro Suarez Valencia-20231375063 (Grupo-283)

Reseña del artículo “Procedimiento para la obtención de modelos CAD de piezas prismáticas a
partir de la técnica de digitalización de proyecciones ortogonales. Caso de estudio de un punzón
de llaves de cerraduras”:
El Diseño e Ingeniería Asistido por Computadora (CAD/CAE) es muy importante en la industria
mecánica porque reduce el costo y el tiempo de diseño de piezas, máquinas y componentes
estructurales. Es crucial controlar la geometría del punzón y la matriz de corte en el conformado de
metales para evitar defectos costosos. Para analizar por el Método de Elementos Finitos (MEF) es
importante conocer las características geométricas de los modelos que se analizan.[1]. Este artículo
describe un procedimiento de simulación numérica para obtener la geometría de un punzón de corte
para llaves de cerraduras, el cual da una serie de pasos para poder analizar la pieza en un software en
donde se tiene que tener en cuenta el uso de la pieza, las características geométricas de esta para
poderla digitalizar por medio de un proyector de perfiles digital de banco CPJ-3000A . Luego, se
importa la geometría a un programa CAD (SolidWorks 2019.) el cual muestra el croquis del punzón
en un sólido que por medio de esta plataforma se modela para obtener la geometría deseada, por
consiguiente realizarle una evaluación geométrica del modelado respecto a un mallado que realiza el
programa para verificar la correspondencia geométrica de la pieza, de este modo se utiliza MEF para
analizar las propiedades mecánicas y condiciones de fronteras que tiene la pieza a diario a partir de su
función. Con estos procedimiento podemos tener la exactitud dimensional con la alternativa de la
digitalización 3D de piezas mecánicas de mediana complejidad para evaluar sus los desempeños para
futuros prototipos o piezas

Reseña del artículo “Cálculo de esfuerzos mediante simulación con elementos finitos: una
herramienta para implementarse en ingeniería”
Los cálculos de esfuerzos son importantes en ingeniería para solucionar problemas como el diseño de
componentes biomédicos o el análisis estructural arquitectónico. En este artículo se presentan dos
metodologías para el cálculo de esfuerzos normales a compresión: mediante cálculo analítico y
utilizando software de simulación como SolidWorks y Autodesk Inventor. Estas herramientas
permiten simular condiciones reales para interactuar con cambios de geometría, material y dirección
de las cargas, con una precisión superior al 99%. El objetivo del trabajo es presentar estas
metodologías para la enseñanza y el aprendizaje del cálculo de esfuerzos normales para asignaturas
universitarias relacionadas con la resistencia de materiales, y para que en un futuro puedan
implementarse en el análisis y solución de problemas reales [2].

Reseña del artículo “Comparación por modelamiento computacional del desempeño mecánico de
piezas aeronáuticas fabricadas en aleaciones de magnesio y de aluminio”
Este artículo se enfoca en evaluar el cambió de material para reducir su peso neto sin alterar los
requisitos estructurales, de algunas piezas del helicóptero UH-60, principalmente el pie de apoyo
originalmente se fabrica en aluminio 2024-T3 con un peso de 0,83053 kg, pero| se quiere considerar
el magnesio AZ31 por sus propiedades para reducir su peso neto, por el contexto histórico de este
material en la aeronáutica, por medio de los elementos finitos para mejorar los proceso de
conformado, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas y las temperaturas bajo las cuales se
realizan las deformaciones durante la fabricación de elementos [3], para que el cambio de material sea
viable se tiene que cumplir el factor de seguridad que se impone a competes sometidos a esfuerzo de
1.5, se realizó el modelado de la pieza en CAD y la geometría en ANSYS para la simulación.
Basándose en las cargas críticas de las operación en base a los requisitos de la aeronave y con el
resultado gráfico, se observó que el concentrador de esfuerzo era menor al min, de esta manera se
analiza los valores numéricos y se buscó reducir los concentradores de esfuerzo, que se entiende
como un rediseño a la estructura con el fin de obtener las condiciones de esfuerzo desplazamiento y
factor de seguridad óptimos para la operación con el que se ajuste; se vuelve a simular con el nuevo
diseño basándose en las mismas fuerzas ya utilizadas, donde el factor de seguridad se incrementó a
1.65el cual cumple el requisito además de lograr un peso final de 0.39911 kg utilizando el MG, en
donde gracias a estos softwares el análisis y el rediseño de esta pieza fue de un bajo costo y se logra
analizar bajo la aplicación de la vida real.
Reseña de : “Estudio de Esfuerzo y Deformación de Piezas de Impresión 3D”
El articulo inicia dando una pequeña introducción de una “necesidad” generada por las empresas, y es
que a medida que avanza la tecnología y las industrias, se necesitan probar muchos productos, y para
esto es necesario fabricar diferentes tipos de prototipos para ponerlos a prueba. El verdadero problema
se encuentra en los costos necesarios para realizar o construir estos prototipos, dado que se tienen que
mandar a fabricar sus componentes o en general todo el prototipo de forma tradicional, lo que
conlleva a costos elevados y/o tiempos extensos, por lo cual se plantea la opción de impresiones en
3D, que pueden llegar ser considerablemente más rápidas y económicas. A continuación se centra en
introducir al lector de forma breve en el tema, dando los fundamentos necesarios (centrado en lectores
con conocimientos en modelados en 3D y en manufactura aditiva). Para el estudio, Construyen
probetas (según norma) y se centra en realizar determinadas pruebas mecánicas para luego comparar
los resultados prácticos con los estándares tradicionales. La metodología consiste en: “impresión de
probetas; ensayos; análisis estadístico; verificar contra estándar”. “El tipo de relleno es completo, lo
cual quiere decir que no hay espacios al interior de la pieza impresa 3D. Se planteó este parámetro de
esta manera, ya que, si una parte se obtiene mediante un proceso de fabricación tradicional, se supone
que el interior de dicha pieza no presenta huecos en su estructura molecular, dicha característica es la
que se desea analizar de manera más detallada” [4]. realizaron 45 probetas, a pesar que la norma
solicita tan solo 5, esta medida es fundamental para tener un nivel de incertidumbre bajo con respecto
a los resultados obtenidos. Después de someter las probetas a las pruebas de tensión, carga, y
deformación por la máquina, se obtiene que dichas probetas tienen características muy similares a las
de los estándares, por lo cual este tipo de piezas sí podrían sustituir en gran medida muchas piezas
fabricadas mediante metodologías tradicionales.
Nota: Relacionaremos este último con la necesidad de buenos diseños en 3D con software
especializados, y las facilidades que tienen estos para simular cargas, esfuerzos, tensiones, altas
temperaturas y demás condiciones necesarias para poner a prueba diferentes piezas con diferentes
características mecánicas.

[1] S. A. Santana-Reyes et al., “Procedimiento para la obtención de modelos CAD de piezas

prismáticas a partir de la técnica de digitalización de proyecciones ortogonales. Caso de estudio de un
punzón de llaves de cerraduras”, Científica, vol. 25, núm. 1, págs. 1-13, Instituto Politécnico
Nacional, México, junio de 2021.
[2] E. E. Montijo y M. P. Martínez, “Cálculo de esfuerzos mediante simulación con elementos finitos:
una herramienta para implementarse en ingeniería”, ProSciences, Vol. 4, No. 34, págs. 70-78.
[3] S. Bedoya, A.S. Restrepo, P. Fernández-Morales, E. Mendoza “Comparison by computational
modeling of mechanical performance of aeronautical parts made of magnesium and aluminum
alloys”, Prospectiva, Vol. 15, No 2, 26-32, 2017.
[4] G. Ruiz-Domínguez, M.C. R. Rivera, M.C. D. Gilberto, M.C. M..Téllez , Ing. Á.-Martínez.
Estudio de “Esfuerzo y Deformación de Piezas de Impresión 3D. CONCIENCIA TECNOLÓGICA ”.
Enero-junio 2019; No. 57,28–33.