4.- Molinos verticales de rodillos.

4.1.- Introduccin.

Este tipo de molinos, derivados del trmino ingls ' roller mills", ofrece la ambigedad de que no siempre
son rodillos los que actan como cuerpos moledores, puesto que dentro de este grupo se incluyen molinos
que funcionan con bolas en vez de con rodillos.

La definicin que da la norma alemana DIN 24100 en la parte 2 "trituracin primaria": "denominacin de
maquinaria" es la siguiente: "Mquina con pista de molienda circular. Sobre ella se mueven los cuerpos
moledores (rodillos o bolas). Los cuerpos moledores presionan por su propio peso, por fuerza centrifuga, por
resortes o por sistemas hidrulicos o neumticos a la pista de molienda. Se pueden accionar tanto las pistas
como los cuerpos moledores".

El origen del molino de rodillos hay que verlo en el_ molino de muelas verticales, ya utilizado en la
antigedad, en el cual los cuerpos moledores eran piedras unidas entre si y colocadas sobre una pista
circular. Las piedras molan por su propio peso. En la mayora de los casos se utilizaban para moler trigo,
pero tambin olivas y es muy probable que tambin se llegara a moler minerales.

Los molinos de rodillos tradicionalmente suelen ser molinos de barrido por aire y normalmente tienen en su
interior separadores de aire, por tanto son utilizados para moler muy fino en circuito cerrado secando
simultneamente el material (Molinos secaderos).

Entre los materiales que se pueden moler con este tipo de molinos pueden citarse los siguientes: caliza, cal
calcinada, talco, bauxita, magnesita, fosfatos, feldespato, baritas y otros como carbn, grafito y hasta pelets
de turba. Desde hace algunos aos tambin se utilizan para la molienda de materiales muy duros y porosos y
a la vez abrasivos, como son las escorias y el clinker.

Su desarrollo industrial empez a comienzos del siglo XX en Estados Unidos con los molinos de rodillos de
resortes. Su utilizacin en la industria del cemento presenta una tendencia creciente por distintas razones
entre las que pueden sealarse las siguientes:

1.-La elevacin del coste de la energa, que ha inducido a las empresas a reconsiderar sus tradicionales
procesos de fabricacin, obligndolas a aplicar aquellos que aseguren una mayor rentabilidad.
2.-La evolucin de la industria del cemento hacia plantas de grandes capacidades de produccin, merced al
desarrollo de los sistemas de precalcinacin y de los intercambiadores de calor, lo que ha obligado a
buscar los molinos ms adecuados para dichas producciones. La tendencia general hacia los molinos
verticales se hizo evidente en el momento en que la industria del cemento evolucion hacia plantas cada
vez ms grandes y de mayor capacidad de produccin. Hoy en da, hornos con capacidades de hasta
t
10000 son alimentados por molinos de rodillos.
dia
3.-Los molinos de rodillos reducen las inversiones necesarias para proteger el medio ambiente, ante las
legislaciones cada vez ms severas que imponen todos los pases.
4.-El grado de automatizacin que se alcanza es mayor que con los molinos de bolas, permitiendo reducir el
coste de la mano de obra.

El crecimiento en el tamao y capacidad de produccin de los hornos ha ido acompaado por un crecimiento
similar en los molinos de rodillos verticales. En la figura 4.1.1 puede verse la capacidad de produccin de los
distintos tipos de molinos LOESCHE, en funcin de la molturabilidad del material y de la finura deseada.

Para determinar el tipo y tamao de molino debern tenerse en cuenta: el esfuerzo de molienda necesario
(funcin del ndice de molturabilidad), la produccin y finura deseadas, as como el volumen de gases que
pasarn por el molino y la humedad del crudo.
 Figura 4.1.1.- Capacidad de produccin de los molinos LOESCHE.

4.2.- Funcionamiento de los molinos verticales de rodillos. Descripcin.

En la figura 4.2.1 puede verse una representacin esquemtica de este tipo de molino, con un
separador de aire integrado.

El principio de trabajo de este tipo de molinos se basa en unos rodillos (o bien otros cuerpos
moledores comparables) que se mueven en una trayectoria circular y girando alrededor de su eje,
sobre un lecho de material de alimentacin situado sobre una placa, pista o bandeja de molienda
horizontal giratoria.
Figura 4.2.1.- Representacin esquemtica de un molino vertical de rodillos.
 Figura 4.2.1.- Molino vertical de rodillos.

Los cuerpos moledores presionan contra el material a moler (Esfuerzo de molienda) mediante su
propio peso y por fuerza centrifuga, o por muelles o por sistemas hidrulicos (Figura 4.2.2) o
neumticos. Todos los grandes molinos utilizan hoy en da el sistema de presin hidroneumtica, su
disposicin varia de unos fabricantes a otros, pero en principio todos coinciden en utilizar como
muelle el gas comprimido en un acumulador, cuyo esfuerzo es transmitido a los pistones de presin
por medio de aceite. Un conjunto de bombas proporciona la presin necesaria. El sistema tiene la
ventaja de poder regular fcilmente las diferencias de presin.

Modificando la presin del aceite pueden elevarse los rodillos sobre la pista, a fin de que el arranque
se haga en vaco, con lo cual se facilita la utilizacin de motores de arranque directo.
 Figura 4.2.2.- Esquema del sistema hidroneumtico para la presin de los rodillos.

Mientras que en los molinos cargados por muelles, la presin de molienda aumenta
considerablemente al crecer el lecho de molienda (Se acorta la longitud del muelle, F = kx), si las
caractersticas de los muelles permanecen invariables, el, sistema hidroneumtico permite, por el
contrario, conseguir una presin que no dependa de la altura del lecho.

Se usan cuerpos moledores de varias formas: rodillos cilndricos, o rodillos de seccin troncocnica,
o de laterales planos y en la superficie circunferencial convexos, o bolas esfricas.

La forma de los cuerpos moledores parte de consideraciones cinticas y no depende del grado de
eficacia de molienda. Cuando se empezaron a aplicar las fuerzas elsticas a los rodillos por medio de
los sistemas de palancas en adicin al propio peso de los rodillos, se hizo necesario estudiar bajo
consideraciones cinticas el sistema de palanca. El objetivo de todas las soluciones era hacer trabajar
a los rodillos lo ms vertical posible sobre la superficie de molienda.
En la figura 4.2.3 pueden verse tres piezas de molienda accionadas por balancn, en las que se
muestra la interrelacin existente.

- En el molino pendular los rodillos se encuentran suspendidos en un eje vertical y presionan en un

ngulo de 90 lateralmente al anillo de molienda. Por tanto, la superficie de molienda debe de estar
vertical. Los rodillos, en este caso, estaran horizontalmente.
- S i se inclina el eje de los rodillos con su punto de giro, el rodillo realiza un movimiento circular
alrededor del punto oscilante ahora ms bajo. Para que el rodillo trabaje lo mas perpendicular
posible a la pista de molienda, esta debe de estar inclinada lo ms opuesta posible con relacin al
rodillo. De este modo se obtiene una pista de molienda cnica, que de algn modo intersecta el
plano del punto de giro. Esta versin se ha realizado en el molino tipo RAYMOND de Combustion
Engineering/USA y el molino de carbn tipo EVT. EVT en Stuttgart/D es ahora compartido por
Alsthom S.A. y CE/USA.
- Si se inclina el eje del rodillo aun ms y pivota en un punto de oscilacin ms bajo, entonces de
acuerdo con el principio de un movimiento del rodillo casi perpendicular a la pista de molienda,
esta debe de ser horizontal. tambin en estos casos la pista de molienda se encuentra a la misma
altura del punto articulado del sistema de palanca (Molino LOESCHE). Un rodillo con un punto de
oscilacin elevado, destrozara la pista de molienda y sobre todo el borde interior, porque ya no sera
perpendicular a la superficie de molienda.

Figura 4.2.3.- Piezas de molienda. Accionadas por balancn.

En la figura 4.2.4 pueden verse el otro tipo de molinos de rodillos en los cuales los cuerpos
moledores van sobre ranuras guas. Si en vez de emplear balancines individuales se selecciona el
sistema de tres rodillos esttico, que recibe la carga desde arriba y donde las partes de presin del
rodillo se encuentran colocadas de manera articulada debajo de la estrella de carga, ocurrira que en
una pista plana, el rodillo por el giro del plato se saldra por encima del borde del plato.

Figura 4.2.4.- Piezas de molienda. Cuerpos de molienda guiados por carril.

Para evitarlo, y para poner al rodillo una articulacin propuesta a la otra, se necesita una ranura en
artesa como rail, donde los rodillos se guan teniendo un juego lgico por dicho rail. La velocidad del
plato de molienda esta limitada superiormente por la profundidad de la artesa, para evitar que el
rodillo salte sobre el anillo de retencin.

El material que llega al molino desde la dosificacin cae a travs de una resbaladera sobre la pista,
que se asienta sobre el plato y este, a su vez, sobre el reductor girando con l. La alimentacin del
material a moler cae centralmente sobre el plato. Debido al rozamiento el material gira, ms o menos
conjuntamente, con el plato, con lo que se ve sometido a la accin de la fuerza centrfuga, lo que hace
que se mueva hacia afuera en direccin a la pista de molienda (Figuras 4.2.5 y 4.2.6). Dicha fuerza se
puede aumentar haciendo que la velocidad de rotacin de la pista, w, sea mayor.
v2
FC = mw r = m
2
(4.2.1)
r
Al pasar el material entre los rodillos y la pista se produce la molienda por un doble efecto de presin
y rozamiento. Los trozos mayores de material, sobresaliendo sobre los dems, son los primeros en ser
desmenuzados, por una combinacin de esfuerzos de compresin y corte (Como en una trituradora de
cilindros). Se concentra encima de ellos la presin ejercida por el rodillo, que excede con mucho su
resistencia a la rotura. Luego los cuerpos moledores van actuando sobre las partculas que siguen en
tamao y as sucesivamente. Este proceso continua hasta que el material alcanza la parte mas estrecha
de la separacin entre el elemento moledor y la pista de molienda.
Figura 4.2.5.- Funcionamiento de molino vertical de rodillos.
 Figura 4.2.6.- Interior de un molino de rodillos verticales.

Juntamente con la reduccin de tamao se produce una compactacin del lecho del material, cuyas
fuerzas de compresin y corte asociadas dan lugar a un nuevo efecto de reduccin de tamao, sobre
todo por rozamiento de las partculas entre si, ayudado por un cierto movimiento relativo entre los
cuerpos moledores y la pista de molienda. Este movimiento relativo tambin contribuye a prevenir las
adherencias en la pista de molienda, si el molino se alimenta con material hmedo o pegajoso.
Tenemos pues que la reduccin final se realiza, sustancialmente, por rozamiento, que es el factor
clave de la pulverizacin fina.

Para una buena eficacia de este proceso de reduccin final por rozamiento deben cumplirse las
siguientes condiciones:
Kgf
1.-Presin especifica 2 de molienda suficientemente alta.
m .s
2.-Nmero de puntos y zonas de contacto de las partculas entre si bastante elevado.
3.-Suficiente posibilidad de movimiento de unas partculas con respecto a otras.

Estas condiciones se relacionan entre si directamente, as si se disminuye el espesor del lecho, sin
variar la presin de los rodillos, aumenta la presin especifica pero disminuye el movimiento relativo
de las partculas entre si y el numero de puntos y zonas de contacto entre ellas.
El material pulverizado, luego de pasar por debajo de los rodillos, por efecto de la fuerza centrfuga e s
lanzado hacia la periferia de la pista de molienda por donde se derrama. A continuacin el material es
recogido por la corriente ascendente de g a s e s (aire), que penetra en la cmara de molienda por una corona
de alabes y que circula a gran velocidad, de modo que las partculas finas son arrast rad as hacia el
clasificador. La aspiracin s e realiza mediante una soplante o ventilador de forma que todo el circuito
trabaja en depresin.

Las partculas grues as, que no son c ap a c es de ser arrastradas por la corriente de gas, caen a travs del
anillo de toberas a un anillo de descarga, que gira con el plato de molienda y llega por una
resbaladera de evacuacin lateral a un medio de transporte, por ejemplo, un elevador de cangilones, que lo
devuelve al molino con o sin separacin intermedia. La velocidad del gas en el anillo de
toberas se ajusta de manera que no todo el material que cae del plato sea arrastrado por la corriente de gas
al separador (Figura 4.2.6). Este es el efecto de clasificacin preliminar, que se distingue de la separacin
final que se cumple en el clasificador situado en lo alto de la caja del molino.

El material que es arrastrado por la corriente de gas va hacia el separador situado directamente encima del
recinto de molienda, donde se clasifica. Las partculas mayores s e p a r a d a s por el clasificador vuelven a la
pista de molienda y las finas van con la corriente de aire de donde son s e p a r a d a s mediante ciclones o
filtros (Figura 4.2.6).

Figura 4.2.6.- Planta de molienda para varios materiales y productos.

Como el transporte neumtico exige una cantidad considerable de gases y como adems estos estn en ntimo
contacto con el material pulverizado, los molinos verticales de rodillos resultan especialmente adecuados para la
molienda conjunta con el secado.

Debido al corto tiempo de permanencia del material de alimentacin en la cmara de molienda, comparado
con el se da en los molinos tubulares, el lecho de material se mantiene sustancialmente libre de partculas
finas que no exigen una molienda posterior, cargando sin necesidad el molino y con tendencia a la
formacin de aglomeraciones indeseables.

Las condiciones bsicas para que un molino de rodillos realice una molienda eficaz son las siguientes:

1.-Los cuerpos moledores ejerzan una buena accin de agarre.

2.-La presin de los cuerpos moledores sea la adecuada.
3.-El lecho de material s e a estable.
Existe una relacin geomtrica entre el dimetro de los cuerpos moledores y el tamao mximo de las
partculas que pueden ser agarradas por ellos. El tamao mximo que se puede admitir es,
1 1
aproximadamente, de a un el dimetro de los rodillos. Si los rodillos no pueden agarrar al
15 20
m a t e r i a l n o p o d r n molerlo.

Cuando el material de alimentacin cumpla con el requisito del lmite mximo admisible para el tamao de
sus partculas, la accin de agarre depende de la distribucin granulomtrica y del coeficiente de rozamiento
del lecho de material.

El lecho de material debe poseer una estabilidad suficiente para no ser desplazado por los cuerpos
moledores (Adecuado rozamiento entre el material y la pista), con lo cual la accin
desmenuzadora sera muy pequea. adems es necesario que se desarrolle una fuerza de rozamiento
suficiente entre el lecho de material y los cuerpos moledores, para que estos rueden sobre el lecho y no tan
solo deslicen.

Puede s u ced er que funcionando el molino en condiciones establ es, cambie bruscamente la distribucin
granulomtrica del material de alimentacin, por ejemplo, por efecto de la segregacin del material
contenido en la tolva de alimentacin durante su vaciado, recibiendo entonces el molino tan solo material
fino, con lo cual se altera temporalmente el lecho de material, con perjuicio de su estabilidad.
Parte del material es rechazado y por ello se reduce el espesor del lecho y si no se varia la
presin que ejercen los elementos moledores, aumenta la presin especifica sobre el material,
pudiendo suceder que los elementos moledores "pinchen al lecho" y de ello resulta un traqueteo
en su rodadura.

El anillo de contencin que bordea el permetro de la pista de molienda sirve para mantener el
espesor del lecho de material dndole la estabilidad necesaria. En las maquinas grandes la
presin sobre los elementos moledores se aplica reumticamente, variando segn las
condiciones que presente el material.

Para lograr una adecuada capacidad de agarre por parte de los rodillos, con el mayor margen que
s e a posible, dentro de la variabilidad que puede presentar la alimentacin (distribucin
granulomtrica, contenido de humedad, molturabilidad, etc), las medidas que han propuesto los
constructores incluyen la utilizacin de rodillos y pistas de molienda con perfiles salientes a
modo de crestas, o bien utilizar las juntas de los segmentos, que forman las pistas, para
intercalarles dichos salientes. Otra posibilidad ensayada es la de emplear segmentos alternados
con diferencias en sus resistencias al desgaste o dar a los rodillos una superficie corrugada
aplicando lneas de electrodos especiales de alta resistencia a la abrasin.

En la molienda de materiales blandos, como por ejemplo, la marga, la adicin de caliza dura,
alta en cal, no tan solo sirve para corregir la composicin del crudo, sino que se ha probado que
mejora la marcha de los molinos de rodillos en lo que se refiere a su rendimiento y normalidad de
funcionamiento. Es preferible que las partculas de caliza sean lo mayores posibles dentro de los
limites que pueda aceptar el molino.

Su efecto beneficioso, en un lecho formado por gran cantidad de partculas finas y blandas,
estriba en su actuacin como "manchas duras" puntuales con mayor resistencia al paso de los
rodillos, provocando un ligero levantamiento de los mismos. Los rodillos cuando se enfrentan con
un lecho de partculas muy finas, que les exige un mayor trabajo para el desmenuzamiento,
retroceden sobre el lecho de molienda. Entonces la presencia de las "manchas duras" facilita una
extensiva redistribucin espacial de las partculas del lecho de material, contribuye a un mullido
que facilita una mayor eficacia en la pulverizacin fina.
En general se puede afirmar que con una alimentacin a base de materiales difciles, por el
escaso rozamiento debido a propiedades de ellos y/o a su composicin granulomtrica, es
posible mejorar en diversos aspectos, tales como la produccin del molino, su buena marcha y
su consumo especifico de energa, mediante la adicin de partculas duras y gruesas. Se
consiguen efectos similares cuando los materiales de alimentacin tienden a compactarse
slidamente sobre la pista de molienda debido a su contenido de humedad y a su composicin,
por ejemplo, si comprenden una alta proporcin de arcilla.

Otro factor importante que rige el proceso de reduccin de tamao en un molino de rodillos es la
velocidad de molienda (tiempo de paso de los rodillos).

La velocidad de molienda se determina en funcin de las dimensiones de la pista de molienda y

del valor de la fuerza centrifuga necesaria para el transporte del material. El aumento de la
velocidad de molienda en una proporcin sustancial es muy poco beneficioso ya que,
desarrollndose una fuerza centrifuga mayor se acorta el tiempo de permanencia del material
sobre la pista de molienda. Adems como se reduce el tiempo de paso de los rodillos (tiempo
durante el cual una partcula cualquiera de material esta sometida a la accin de los rodillos), la
presin de molienda disponible no puede utilizarse efectivamente para la rotura de las
partculas.

La resistencia a la rotura por compresin de un material dada por un determinado ensayo, es

tanto mayor cuanto ms elevada sea la velocidad con que se aplica la carga, de ello se deduce
que el incremento de la velocidad de molienda, por encima del valor necesario, tan solo da lugar a una
mayor resistencia al desmenuzamiento del material y no tiene ninguna finalidad til.

Borner dio un importante valor caracterstico k como expresin del tiempo til de actuacin de la presin de
molienda (fuerza por unidad de superficie efectiva de molienda), que facilita un criterio para la comparacin
de molinos de rodillos de distinto diseo. Dicha expresin es:
Pz kg .s
k= 2
va m
donde: z = Numero de rodillos.
P = Fuerza de contacto (Kgf).
v = (Velocidad angular).(Radio del rodillo circular) (m/s).
a = Anchura efectiva de los rodillos.

La anchura efectiva de los rodillos cnico-truncados debe de ser el 100 % de la anchura real de la superficie
de contacto, pero para rodillos de superficie convexa, debe de adoptarse el 60 % aproximadamente. Un valor
ms exacto puede deducirse del examen de la extensin del desgaste en la superficie de los rodillos.

En los molinos de rodillos el tiempo de permanencia del material en el molino es muy pequeo (se han
medido 30 segundos), por este motivo este tipo de molinos responde con mucha ms rapidez que los molinos
tubulares a los fenmenos perturbadores (variacin de la distribucin granulomtrica, de la molturabilidad,
del contenido de humedad, del caudal de alimentacin, etc.).

Durante el breve tiempo que dura un ciclo, el material puede estar sobre la pista de molienda o en
suspensin en la corriente de aire. Cualesquiera influencias que afecten al tiempo de permanencia del
material sobre el lecho pueden, por consiguiente, manifestarse rpidamente en un cambio de concentracin
de polvo arrastrado por el aire de barrido que atraviesa el molino. Como el material se transporta, casi
ntegramente, por la accin de la corriente de aire dicho cambio de concentracin provoca una cada de
presin del aire. Por tanto, admitiendo un caudal constante, la cada o aumento de presin constituye una
variable importante de control.
Variando la tasa de alimentacin y/o la presin ejercida por los rodillos es posible mantener la cada de
presin en un valor constante y, con esto, conseguir un nivel de carga del separador de aire razonablemente
estabilizado.

En la molienda combinada con el secado, adems de la calda de presin se usan como variables de control la
temperatura de la cmara de molienda y el caudal de gases a la salida del exhaustor.

4.3.- Tipos de molinos verticales de rodillos.

Los principales tipos de molinos verticales de rodillos son:

4.3.1.- Molino LOESCHE (Figura 4.3.1.1).

El material a moler se alimenta centralmente por el separador que se encuentra sobre el molino o
lateralmente, sobre el plato giratorio. El material alimentado es triturado por los rodillos y mediante fuerzas
provenientes del sistema hidroneumtico. Al rozar los rodillos de molienda con el lecho sobre el plato,
balancines y vstagos del sistema se elevan por accin de los cilindros hidrulicos. El aceite de los
depsitos hidrulicos de la parte superior es eliminado en el acumulador hidrulico lleno de gas.

El material molido se transporta mediante las fuerzas centrfugas a la parte superior de la corona de alabes,
que rodea el plato, donde es recogido por la corriente de gas caliente para ser transportado hasta el
separador.

Por el ntimo contacto con el gas caliente, se evapora espontneamente el agua de la harina, lo cual crea
ya en la zona de molienda la temperatura de salida de 70 C hasta 130 C. Para casos especiales se han
trabajado tambin con hasta 150 C de temperatura de salida.

El material grueso es rechazado por el separador segn la finura programada y cae al circuito de
rechazo para llegar nuevamente al plato de molienda y ser molido. El material molido pasa el separador.

El molino es accionado por un motor elctrico con un reductor especial. Un cojinete axial segmentado
en el reductor absorbe las fuerzas de los rodillos.

El cambio de las piezas de molienda es bastante simple. El soporte de los rodillos de los balancines est
preparado para ello y permite la integracin del dispositivo de volteo mediante el acoplamiento de un
cilindro auxiliar al balancn. Se puede voltear completamente la unidad balancn-rodillo de la carcasa del
molino.

Las exigencias a los constructores de molinos de rodillos fueron mayores a comienzos de los aos 70 por
otro avance importante en la construccin de los hornos cementeros, al aplicar la precalcinacin a los hornos
tubulares, aumentando al doble la capacidad de los mismos. Las capacidades exigidas a los molinos
subieron de, aproximadamente, 120 t/h a 240 t/h. De este modo aumentaron los volmenes de gas y calor
que pasaron por los molinos.

Razn para LOESCHE de construir los molinos grandes con el sistema de elementos o mdulos. Los
mdulos consisten en un bastidor con balancn, rodillo y sistema hidroneumtico completo.

Las figuras 4.3.1.2.a, b y c muestran tales mdulos en posicin de servicio, arranque con rodillo elevado
hidrulicamente y posicin de servicio (mantenimiento) con rodillo volteado. Al tener la unidad balancn-
rodillo volteada y fuera del molino, se puede cambiar tanto la camisa anular del rodillo como el rodillo
completo, fcil y rpidamente.

El arranque de un molino lleno puede realizarse con los rodillos hidrulicamente elevados del lecho. El
molino suele arrancar con aprox. el 40 % de a capacidad normal. No necesita ni motor de arranque con
mayor momento de arranque ni accionamiento auxiliar.
El contacto metlico de los rodillos con la pista se elimina o por amortiguadores mecnicos o por
programacin electrnica. Una ventaja que es posible por el control de rodillos individual en
balancines. El sistema de mdulos permite la construccin de molinos con 2, 3 o 4 rodillos,
manteniendo siempre la unidad ya descrita.

Figura 4.3.1.1.- Molino de vertical de rodillos LOESCHE. QUADROPOL.

Figura 4.3.1.2.- (a).- Rodillo en posicin de marcha (Trabajo), (b).- Rodillo en posicin de arranque
(c).- Rodillo en posicin de servicio

La idea al comienzo de los molinos LOESCHE de que 3 y 4 rodillos eran menos efectivos que 2
grandes rodillos, ya no es vlida en el caso de los molinos grandes. La transicin de 2 rodillos a 3 y 4
se hace a partir de los rodillos con, aproximadamente, 1.600 mm de dimetro, siendo estos parte del
mdulo ms pequeo que hay.

Un molino LOESCHE de 4 rodillos, tipo LM 50.4 con 5 m de dimetro exterior de la pista, con una
produccin de 550 t/h de crudo para cemento y para un dimetro medio de los rodillos de 2360 mm .

Para obtener la misma capacidad de molienda con un molino LOESCHE de tres rodillos se necesitara
aumentar el dimetro de los rodillos hasta, aproximadamente, 3000 mm. La masa de un rodillo as
sera casi dos veces al de correspondiente para el molino de cuatro rodillos. Este ejemplo demuestra el
incremento de las fuerzas dinmicas a esperar.

- La gua precisa e individual de cada rodillo en los rodamientos de los balancines permite el
funcionamiento libre del rodillo en el lecho, sin tener influencia sobre los dems elementos de
molienda. De este modo se mantienen bajas las fuerzas dinmicas, al tomar medidas primarias.
- Al desplazar radialmente los mdulos con relacin al plato, se puede de la manera ms simple
optimizar el dimetro de la carcasa; se ve claramente en la figura 4.3.1.3.
- La separacin consecuente de los componentes que conducen el gas caliente y los mdulos que
absorben las fuerzas permite emplear temperaturas de gas de hasta 700 C para el secado, y evita al
mismo tiempo ms tensiones por dilatacin trmica.
Euros
- Los costos especficos de inversin bajan, segn se observa cualitativamente en la figura
t
h
4.3.1.4.

Un concepto de construccin de maquinaria est conforme con el mercado, si los costos especficos de
inversin bajan con el aumento del tamao del molino. Sera lo ideal de que, en relacin al molino de
rodillos, los costos en euros por t/h bajaran hiperblicamente, por ejemplo, con un mayor dimetro
del plato. Difcilmente habr algn concepto que pueda cumplir totalmente con estos requerimientos.
Por ejemplo, las masas del rodillo de un molino de rodillos aumentan con la tercera potencia del
dimetro del rodillo, y aproximadamente los costos crecen proporcionalmente. Por tanto, los costos
especficos de un molino siguen una parbola y no una hiprbola; o sea, a partir de un determinado ta-
mao de molino, bajan los costos especficos. Despus vuelven a incrementarse.

Para mejor acoplarse al perfil de la hiprbola, basados en el sistema de mdulos LOESCHE se

desarrollaron molinos de 2, 3 y 4 rodillos, que a lo largo de su desarrollo forman tres parbolas
interconectadas que se aproximan sucesivamente a la hiprbola dentro de un ancho de banda limitado.

Figura 4.3.1.3.- Mdulo LOESCHE en posicin bsica y variada.

Figura 4.3.1.4.- Costos especficos en funcin de la cantidad de rodillos (LOESCHE)

4.3.2.- Molino de anillos de bolas. Molino PETERS (Figura 4.3.2.1).

La industria del cemento utiliza los molinos Peters (tambin denominados molinos Fuller-Peters)
principalmente para la molienda de carbn, en donde ste no se ha sustituido por fuel-oil.

Este molino se parece en su estructura a un rodamiento axial. El material a moler se encuentra en una
pista en forma de artesa horizontal donde se muele mediante bolas. Las bolas son presionadas por un
anillo de presin accionado por un muelle, sobre el material. Despus de caducar la licencia de Fuller,
Claudius Peters sigui desarrollando el molino y lo introdujo en el mercado bajo el nombre de Molino
PETERS.

En esencia, este molino consta del recinto de molienda, separador por aire y reductor del accionamiento. En
el recinto de molienda gira el anillo de molienda inferior, mientras que el superior es estacionario. Mediante
muelles regulables, el anillo superior comprime las bolas de molienda que ruedan unas en contacto con
las otras, dispuestas entre ambos anillos, como en un cojinete de bolas.

El material se introduce o desde arriba y por el centro, atravesando el separador de aire del molino o
lateralmente a travs de la carcasa del recinto de molienda y llega por accin centrfuga a las bolas de
molienda. El material molido sale a la periferia del dispositivo moledor y una corriente de aire vertical lo
capta y transporta al separador por aire. Las partes gruesas separadas retornan, por su peso, a la zona de
molienda, mientras que los finos abandonan el molino con el aire.

El material de alimentacin hmedo puede secarse intensivamente dentro del molino por medio de aire o
gases inertes a alta temperatura. Segn los datos de los fabricantes del molino es posible utilizar
gases con temperaturas, a la entrada del molino, de 600 C.

El molino Peters tipo EM est dotado con bolas de molienda huecas, de acero fundido de muy alta
resistencia al desgaste. El dimetro de las bolas llega hasta los 500 mm, segn el tamao del
molino.

El molino no tiene rodamientos antifriccin. Esta ventaja conlleva otra desventaja, la de una marcha un
poco brusca. Mientras las bolas suelen trabajar amortiguadamente en el lecho, teniendo por arriba
siempre el contacto con el anillo de presin. Las bolas que trabajan sin jaula se topan entre ellas
espordicamente en su trayecto horizontal por tener el mismo sentido de giro y tienden subirse entre
ellas. Como consecuencia se presentan vibraciones que aumentan con la masa de las bolas. Esto es
una razn de la limitacin del tamao del molino.

Sin aumentar la velocidad de molienda se puede aumentar la productividad al aumentar el dimetro del
molino plato y carcasa para aumentar consecuentemente la cantidad de cuerpos de molienda. Pero
tambin este mtodo tiene sus lmites, porque al hacerse muy grande el dimetro de la carcasa, el gas que
ayuda normalmente a elevar el material ya no le dar flotabilidad. Se puede conseguir mejor quizs con
carbn, ya que el carbn tiene menos peso especfico que la mayora de los otros minerales a ser
molidos.

Cuando los elementos de molienda se desgastan se pueden abrir unas puertas grandes en el molino,
cambiando las partes (bolas y anillo o plato de molienda) mediante unos dispositivos auxiliares sin tomar
ningunas otras medidas especiales. El tiempo de servicio de las partes de molienda (horas de servicio) es
muy largo.
 Figura 4.3.2.1.- Molino de vertical de rodillos PETERS.

4.3.3.- Molinos con rodillos abombados. Molino MPS o PFEIFFER (Figura 4.3.4.1).

La estructura del molino MPS es, esencialmente, igual a los otros molinos de rodadura o de rodillos. Sin
embargo, el molino MPS tiene tres rodillos fijos, con la ranura - gua en la pista de molienda, en lugar de
dos que giran sobre una solera rotatoria. La presin de los rodillos se hace mediante un bastidor de
presin, indirectamente por medio de unidades de presin que se encuentran mviles debajo del
bastidor. De este modo se evitan los puntos crticos de desgaste

En molinos pequeos se obtiene la fuerza de molienda por un anillo de presin y muelles, que estn
instalados en un bastidor de presin acoplado directamente con tensores que producen la fuerza de
molienda. Pretensado y amortiguacin son hidroneumticos. El bastidor de presin es guiado en la parte
superior de la carcasa del molino que tiene forma hexagonal o cilndrica. Estas guas permiten el
movimiento vertical. Para fijar localmente el sistema de tres rodillos del molino, se crea una seccin de
giro amortiguado mediante tensores de inclinaciones variables.

Para el cambio de los rodillos se utiliza el sistema lift and swing. El bastidor de presin se eleva con los
tensores para mantener el asiento estable en los tres puntos. Los rodillos pueden desmontarse mediante
brazos pivotantes. En el caso de tratarse de rodillos grandes se fabrican las camisas en segmentos. Los
segmentos pueden hacerse de una fundicin resistente sin que las tensiones por temperaturas puedan causar
roturas.
En contra de los molinos con cuerpos de molienda que se mueven libremente como en el caso de
molinos PETERS, de cuerpos de molienda fijos, cada uno en un balancn, como en el caso del molino
LOESCHE, el molino MPS trabaja con el sistema de tres rodillos con asiento esttico en tres puntos.

Para el arranque del molino se utiliza un accionamiento auxiliar. Con su ayuda y velocidades muy bajas
del plato de molienda se suaviza el lecho de molienda, antes de poner en marcha el motor principal,
acelerando el plato hasta llegar a las revoluciones nominales.

El molino en la prctica no suele vaciarse por completo. Por tanto para el arranque siempre existe ya
un colchn de molienda. Adems puede reducirse el pretensado de los muelles de los rodillos durante
el arranque del molino. El motor auxiliar se utilizar tambin como inching drive para la inspeccin
de los rodillos y la pista.

El movimiento vertical del rodillo tiene poco efecto en los otros rodillos, ya que todos los rodillos
estn trabajando sobre la pista de molienda por medio del mismo bastidor de presin.

En este molino el secado del producto que se est moliendo se basa en el principio de la corriente de aire, tal
como se representa esquemticamente en la figura 4.3.4.1.

Los gases de secado entran en la carcasa que envuelve al molino a travs de un anillo de toberas, secan el
material y lo transportan simultneamente hacia arriba, hasta el separador por aire. Los cuerpos extraos
tienen la posibilidad de caer por el anillo de toberas y de ser retirados de all.

La aplicacin ms extensa del molino MPS es en la molienda de carbn tanto para la industria del cemento
como para las centrales trmicas.

Figura 4.3.4.1.- Molino de vertical de rodillos MPS o PFEIFFER.

4.3.4.- Molino POLYSIUS (Figura 4.3.4.1).

El molino consta de cuatro rodillos. El diseo mecnico est caracterizado por las dos parejas de rodillos y
cada par est asignado a un soporte de rodillos fijo. Los ejes en los que van montado los rodillos sobre
rodamientos son fijados a los soportes de rodillos.

Los rodillos de molienda tienen una forma semiesfrica, que en unin con las dos ranuras de molienda en la
pista permiten crear un lecho de molienda estable, garantizando de este modo una marcha tranquila del
molino, siendo esto muy importante.

Dos de estas unidades se encuentran paralelas una a otra en el plato de molienda. Los pernos en ambos
lados del soporte de rodillos (Figura 4.3.4.1) guan las parejas de rodillos en la carcasa de las consolas de
gua. La gua permite los movimientos verticales y el volteo de la unidad por su eje de rodillo horizontal. De
este modo se compensan los distintos espesores del lecho de molienda del rodillo interior al exterior y
ambos rodillos se encuentran siempre en contacto. Por los pernos se limita el juego tangencial en la carcasa
por medio de las consolas de gua.

La carcasa soporta el empuje tangencial, el cual hace efecto sobre las parejas de rodillos por medio del giro
del plato. La unidad de soportes de rodillos y pareja de rodillos se saca del lecho de molienda mediante
vstagos hidrulicos.

Cuando un molino gira en vaco - por ejemplo para hacer mantenimiento- puede haber un contacto metlico
entre los rodillos y el plato de molienda. En el arranque el molino trabaja con menos carga al reducir la
presin de trabajo en el sistema hidrulico. En el caso de molinos grandes de crudo se suele trabajar con
accionamientos auxiliares, los cuales son usados para iniciar suavemente el lecho de molienda con
pequeas velocidades de molienda, antes de arrancar con el motor principal. Adems, suelen ser tiles para
los trabajos de mantenimiento.

Durante la regulacin del sistema hidrulico o sea, el ajuste del empuje vertical de los rodillos, los rodillos
(por pares) se apoyan entre s, ya que la unidad es volteable para adaptarse al lecho de molienda. No hay
influencia de los pares entre si y cada par de rodillos se ajusta por s solo.

El rodillo interior o sea, el que se encuentra ms cerca del centro del molino, se mueve mucho ms lento que
el rodillo exterior. Por tanto el rodillo interior se desgasta menos que el exterior. La velocidad relativa de
ambos rodillos en comparacin a la pista es muy poca.

Para cambiar el rodillo se tiene que evacuar completamente, de la carcasa del molino la unidad de
soporte de rodillo y pareja de rodillos mediante un polipasto suspendido. Esto requiere aparte del molino
un rea de montaje de casi la base del molino, para el caso de realizar los trabajos de mantenimiento.

El material corre por un dispositivo de entrada dispuesto sobre el disco de molienda. El plato o disco
rotatorio pone en movimiento dos rodillos dobles o cilindros dobles, es decir cuatro rodillos. Los pares de
rodillos tienen libre movimiento y se acomodan individualmente a la velocidad de la solera de molienda, as
como a la altura del lecho del material que se est moliendo. Esto produce un contacto permanente de los
rodillos con el material. La presin de molienda se transmite a los rodillos por un dispositivo
hidroneumtico. El material molido rebosa por los bordes del plato de molienda, de donde es conducido
hacia arriba mediante un anillo de toberas para gases, hasta el separador por aire.

El material que ste ha separado cae por el centro sobre el disco rotatorio de molienda, mientras que
los finos quedan depositados en un filtro electrosttico dispuesto a continuacin. Si no hay
suficiente cantidad de gas, las partes gruesas no son arrastradas y caen a travs del anillo de toberas,
en donde las recoge un elevador y las incorpora al material de alimentacin. Esto tiene la ventaja de
que, dado el tipo de construccin del molino de rodadura, tambin se puede trabajar con pequeas
cantidades de gases y con velocidades correspondientemente pequeas en las toberas.
Figura 4.3.5.1.- Molino de vertical de rodillos POLYSIUS. Soporte de rodillos
Figura 4.3.5.1.- Molino de vertical de rodillos POLYSIUS.
4.3.5.- Molino ATOX - FLS (Figura 4.3.5.1).

Hablando en trminos generales, este molino es una variante del molino MPS. La figura 4.3.5.1
muestra el sistema de tres rodillos del molino ATOX. El soporte triangular del molino ATOX no tiene un
pivote giratorio, al contrario que los molinos MPS. Solamente fija los ejes de los rodillos que se encuentran
horizontales, pero girados 120 y gua los tres rodillos cilndricos. Los ejes atraviesan a los rodillos en
ambos lados, terminando en un manguito. Esta unidad fija de tres rodillos en forma de estrella, descansa
sobre un apoyo estticamente definido sobre tres puntos, sobre la pista horizontal del plato.

La pista horizontal permite, igual que en el molino LOESCHE, usar rodillos muy grandes sobre el plato de
molienda. En el molino ATOX no fue necesaria una forma esfrica de los rodillos, como lo pide el molino
MPS por su apriete articulado superior hacia la ranura gua en la ranura de la pista de molienda. El sistema
rgido de tres puntos permite ms bien la realizacin de un contacto lineal de cada rodillo con la pista de
molienda.

La unidad de tres rodillos est fijada en el cubculo de la molienda. Los rodillos giran sobre su propio eje,
pero no alrededor del centro del plato. Para el soporte del par de giro contra la carcasa del molino se
utilizan, tal como se ve en la figura 4.3.5.1, unas barras de soporte horizontales que se encuentran ancladas
tangencialmente a ella. Se encuentran adems fijadas a las piezas de conexin de tos ejes de los rodillos
que sobrepasan la carcasa.

En los tres muones del eje se fijan tambin las barras de traccin apuntando hacia abajo, diagonalmente,
formando parte del aparillaje hidrulico, con cuya ayuda se gua la unidad de tres rodillos hacia el lecho
de molienda.

Para el arranque del molino puede elevarse unos centmetros - por su unin rgida del soporte central
triangular con los tres rodillos- toda la unidad de rodillos al invertir la presin hidrulica en los cilindros del
sistema hidroneumtico. Por tanto, no hace falta el accionamiento auxiliar.

El movimiento vertical del rodillo cuando pasa sobre el lecho de molienda afecta a los dos restantes rodillos.
Al estar los tres rodillos unidos rgidamente entre s, se vuelca la unidad de molienda sobre la lnea de unin
de los puntos de apoyo de dos de los rodillos, si se eleva el tercero.

Los rodillos ATOX trabajan sin balancn ni piezas de presin, lo cual significa menos peso del molino y
por tanto menos costos de produccin del mismo. Los rodillos, sin embargo, no pueden ajustarse
individualmente sobre el lecho de molienda. Por tanto, es difcil equilibrar el desgaste por todo el ancho del
rodillo.

Al aumentar el tamao del molino aumenta tambin la masa de los rodillos. Hay que observar que las
fuerzas dinmicas resultantes del movimiento vertical no se originan por un solo rodillo, sino - debido al
sistema rgido de los tres rodillos- como resultado de la masa combinada.

Para mayor facilidad de desmontaje se segmentan las camisas de los rodillos. El dispositivo de elevacin
hidrulico para la unidad de rodillos puede utilizarse tambin como ayuda, para soportar el sistema esttico
de los tres rodillos.
Figura 4.3.6.- Molino de vertical de rodillos ATOX (FLSmitdh). Unidad de rodillo.
4.4.- Ventajas de los molinos verticales de rodillos.

Los molinos de rodillos suelen tener una serie de buenas propiedades, que por una parte estn vinculadas
con la tecnologa mecnica y por otra con el proceso, si el molino forma parte de una instalacin completa.
Debido a ello este tipo de molinos ha incrementado su presencia de forma notable en la molienda del crudo.
Entre las razones de tal presencia pueden citarse las siguientes:

( i ) . - L a elevacin del coste de la energa ha inducido a las empresas a reconsiderar sus

tradicionales procesos de fabricacin, obligndoles a aplicar aquellos que aseguren una mayor
rentabilidad.

(ii).-El desarrollo alcanzado en los sistemas de precalcinacin ha permitido llegar a unas

producciones de clinker en hornos, relativamente pequeos, que pueden llegar a duplicar las de
los hornos convencionales, y haba que buscar los molinos ms adecuados para e s a s
producciones.

(iii)-Las legislaciones cada vez ms severas en materia de medio ambiente que imponen todos
los pases, obligan a realizar grandes inversiones para su proteccin, y haba que instalar las
mquinas que redujeran al mnimo dichas inversiones.

(iv).- Los aumentos constantes del coste de la mano de obra exigen la reduccin de la plantilla
de personal y, por tanto, hay que llegar a un mayor grado de automatizacin, que permita
mejorar la productividad.

La utilizacin del molino de bolas o del de rodillos es, en realidad, un concepto distinto a la hora
de proyectar una fbrica de cemento. No es posible comparar ambos molinos considerndolos
como elementos aislados, sino que hay que comparar la instalacin de forma global.

Un molino vertical de rodillos y uno de bolas no son unidades intercambiables. Cada uno de
ellos exige un proyecto diferente, al ser distintas las condiciones en las que se va a realizar la
molienda. Si se proyecta bajo la base de conseguir una rentabilidad mxima de toda la planta,
hay que considerar al molino vertical, ya que es el nico que permite una integracin total en el
sistema de regulacin de la planta.

La incorporacin al mercado de los molinos de 4 rodillos en ejecucin modular, fue un paso

definitivo a la hora de ampliar la capacidad de produccin de los mismos. Los esfuerzos de
molienda cada vez mayores obligaron a un aumento constante del dimetro de los rodillos, pero
al repartirse los esfuerzos entre 4 rodillos, disminuy de nuevo el dimetro de los mismos.

La construccin modular ha facilitado la fabricacin y, principalmente, el transporte de las

grandes unidades, que ahora son montadas en obra, y ha permitido, sobre todo, el poder adaptar en
cada caso la carcasa del molino al volumen de gases que pasan a travs del mismo.

La siguiente lista enumera las ventajas ms importantes de los molinos verticales de rodillos.

1.- Simplificacin del sistema al poder hacer pasar por el molino la totalidad de los g a s e s de
salida del horno, lo que a su vez posibilita una mayor accin de secado (Figura 4.4.1).

Si se tiene en cuenta que los gases llegan al molino a una temperatura de unos 330 C, se puede
comprobar que se puede eliminar aproximadamente un 8 % de humedad en el crudo, para una
produccin del molino que permita alimentar al horno con un margen suficiente de seguridad. Si
la humedad fuese superior, habra que acudir a un hogar auxiliar para incrementar la
temperatura de los g a s es de secado, pudindose entonces secar crudos hasta con un 20 % de
humedad.
La aportacin de calor mediante el hogar sirve tambin para secar el crudo en el arranque, cuando
no se dispone todava de los gases calientes procedentes del horno.

Si por el contrario, la humedad del crudo fuese inferior, es aconsejable la inyeccin de agua para
mejorar el punto de roco, aumentando as la eficacia del electrofiltro, que es ptima en un campo
de temperaturas entre 80 y 100 C.

Figura 4.4.1.- Esquema de un molino de rodillos o vertical con aprovechamiento de los gases de salida
del horno.

En la figura 4.4.2 se muestran 4 alternativas de marcha:

(A).- Marcha directa.

Nm 3
(B).- Marcha combinada con un 6 % de humedad en el crudo y 160000 de gases de salida del
h
t
horno, equivalentes a 2400 de clinker.
dia

Nm 3
(C).- Marcha combinada con un 10 % de humedad en el crudo y 130000 de gases de salida del
h
t
horno, equivalentes a 2000 de clinker.
dia

(D).-Arranque de la instalacin trabajando slo con el hogar.

Los datos del horno, y el balance trmico, permiten determinar las condiciones de funcionamiento en
cada uno de los casos que se pueden presentar.
Figura 4.4.2.- Alternativas de marcha con molino vertical y aprovechamiento de los gases de salida del horno

2.- Requieren poco espacio por la construccin vertical y la obra civil y las cimentaciones son ms
simples.

3.-Marcha tranquila, con poco ruido, de la parte de molienda. La mayor fuente de ruido en un
molino de rodillos es el accionamiento (motor y reductor). En la figura 4.4.3 pueden verse unas
curvas comparativas entre un molino de bolas y uno vertical de rodillos. El nivel sonoro de los
molinos de rodillos esta situado entre 70-95 dB. frente a los 90-105 dB. de los molinos de bolas. El
nivel sonoro es otro de los factores que hoy en da ms se controla, siendo aqu donde los molinos
verticales de rodillos ofrecen ms ventajas.

Como los molinos no se pueden aislar para no entorpecer su mantenimiento, es necesario cerrar
hermticamente todo el edificio de molienda, construyndolo sin ventanas y con puertas
especialmente estancas, con el consiguiente problema de la refrigeracin del aire del local a travs de
silenciadores. Se comprende pues que el nivel sonoro del molino puede tener una fuerte repercusin
en la inversin total de la planta de molienda.
 Promedio del espectro de octavas de molino de bolas y de rodillos, y de machacadora de martillos.

Figura 4.4.3.- Espectro sonoro de un molino vertical de rodillos y de un molino de bolas

4.-Marcha en vaco poco ruidosa y con pocas vibraciones en los molinos de rodillos donde cada
rodillo esta colocado en un balancn de forma independiente, al poder evitarse el contacto entre los
rodillos y la pista de molienda.

5.-Buena aceptacin de material grueso, hasta un 5 y 8 % del dimetro medio del rodillo, ahorrando
energa para la pretrituracin.

kWh
6.-Menor consumo especifico de energa , ya que se evita la circulacin de cuerpos
t
moledores sueltos como ocurre en los molinos de bolas. adems se muele sobre un lecho
relativamente fino en el que el material permanece poco tiempo y los finos son arrastrados por la
corriente de aire. El ahorro, con respecto a los molinos de bolas, representa de un 10 a un 25 %
cuando se trata de materiales fciles de moler, aumentando dicha diferencia hasta un 25-30 % para
crudos de alta dureza y difciles de moler.

7.-Menores costes de inversin para los equipos que comprenden la planta, incluyendo los motores,
tuberas, elementos de transporte, vlvulas, desempolvado, etc., a los que hay que aadir el ahorro
considerable que se produce en los equipos elctricos al ser menor la potencia instalada y el nmero
de accionamientos.

8.-Buena regulacin gracias al corto tiempo que permanece el material a moler en la zona de
molienda y corto tiempo de reaccin en caso de cambios en el proceso. Por tanto, se presta muy
bien para un servicio completamente automtico. Se elimina as una inercia (Tiempo muerto) en el
proceso de automatizacin, que en los molinos de bolas puede llegar a ser de 10 a 20 veces mayor.
Los molinos de rodillos permiten reaccionar en 2.5 minutos a los cambios de composicin del
crudo que se hagan en la dosificacin. Si sobre los 2.5 minutos se aaden 1.5 minutos para el
transporte del crudo hasta el toma muestras, se tendr un intervalo de 4 minutos para hacer las
correcciones si son precisas.

Utilizando un equipo (DRX, monitor de CaO mediante istopos de hierro, etc.), que pueda
realizar los anlisis en este periodo de tiempo y que regule las bsculas dosificadoras, se tendr
la posibilidad de una correccin de la composicin del crudo casi en continuo, en cuanto se
produzca una desviacin sobre el valor nominal. Esto contribuye a una mayor homogeneidad del
crudo y, por tanto, a una mayor calidad del clinker y del cemento y a una mejor marcha del
horno. la calidad del clinker solamente se consigue a base de un control exhaustivo de todas las
etapas de fabricacin entre las que ocupa un lugar preponderante la preparacin del crudo.

Este punto ha influido de forma determinante en la introduccin de los molinos de rodillos en la

operacin de molienda del crudo.

9.-Los elementos de desgaste de los molinos verticales (Camisas de los rodillos fabricadas con
materiales altamente resistentes al desgaste) resultan un poco ms costosos, en precio por
kilogramo., que los correspondientes a los molinos de bolas. Sin embargo, presentan un desgaste
g
especifico , aproximadamente un 25 % menor que en los molinos tubulares, equilibrndose
t
los costes brutos de desgaste por t. para ambos tipos de instalacin. Pero debido al poco tiempo
que se emplea para cambiar las piezas de molienda, hace que los costes de produccin sean ms
bajos.

Los costes por desgaste aumentan en ambos casos y de forma similar al ser mayor la abrasividad
del material, debido, principalmente a la influencia de los componentes ricos en slice.

Los costes por desgate por tonelada molida representan entre el 3 y el 5 % y, generalmente, el
1.6 % de los costes totales de molienda. Por tanto tienen una pequea incidencia, si se comparan
con el consumo de energa que representa un 64 %.

Con materiales abrasivos o con adicin de arena, se calculan por lo menos 10000 horas de
marcha, mientras que con las margas se llega a las 25000 horas y ms.

El SiO 2 puede estar combinado (Silicatos) o puede estar libre (por ejemplo, cuarzo). Esto ltimo
ocurre cuando el componente arcilloso no aporta el suficiente SiO 2 que garantice la obtencin
de clinker de primera calidad, y hay que recurrir a un componente corrector siliceo, utilizndose
normalmente arena de cuarzo con un contenido del 90 al 98 % de SiO 2 libre.

El SiO 2 combinado y SiO 2 menor de 150 m., son de por si tan finos que, prcticamente, no se
muelen y son arrastrados por la corriente de gases nada ms entrar en el molino, por lo que
tienen poca influencia en el desgate de las camisas de los rodillos. Sin embargo, el SiO 2 de
mayor tamao (1-10 mm.) tiene una influencia decisiva en el desgaste de los elementos de
molienda.

No existen problemas de proceso con un crudo de alto contenido en slice libre molido en
molinos verticales de rodillos. Se sabe que si el cuarzo no esta suficientemente molido reacciona
con dificultad con los dems componentes del crudo, pudiendo presentarse durante la coccin un
aumento de la cal libre.
10.-Fcil y rpida variacin de la fuerza de molienda con ayuda del sistema hidroneumtico
adaptndola a las propiedades fsicas del material a moler.

11.-Se muele, se homogeneiza, se seca, se separa y se transporta el material simultneamente en

una sola maquina.

12.-Secado muy efectivo durante las operaciones de molienda y de separacin debido al alto
reciclaje de material grueso en las zonas.

4.5.- Capacidad de produccin de los molinos de rodillos verticales.

La capacidad de produccin de los molinos de rodillos verticales puede determinarse mediante

la siguiente expresin:

fT FB zB v B Sn
P
Q= B = Sa
WT WT
donde:
t
Q = Capacidad de produccin del molino
h
PB = Potencia absorbida por el molino ( kW )
WT = Consumo especifico de energa del molino ( kWh )
fT = Factor dependiente del material a moler
(
FB = Fuerza de molienda kN
Rodillo )
zB = Nmero de rodillos de molienda
v B = Velocidad de la pista de molienda m ( )
s
Sn
(
= Cociente de eficiencias del clasificador Nueva Antigua
Sa
)
Las variables WT y fT dependen, predominantemente, del material que se va a moler, mientras
Sn
que B , B , B y
F z v dependen del molino y pueden ser objeto de variacin.
Sa