Molino vertical para la

molienda de cemento(*)
KNUD T. ANDERSEN
Jefe Ingeniero del Departamento de Molinos
TORBEN ENKEGAARD
Sub-director y Jefe Ingeniero del Departamento de Molinos

F.L. SMIDTH & Co. NS, Copenhague

ASPECTOS DEL PROCESO DE MOLIENDA EN UN MOLINO DE RODILLOS

VERTICAL

Como es bien sabido, la molienda de harina cruda en un molino de

rodillos vertical puede ser realizada con un consumo específico de energía,
en el accionamiento principal del molino, de sólo un 40 a un 50% del con-
sumo en un molino de bolas. Por eso no es sorprendente que la mayoría
de los fabricantes de molinos verticales de rodillos se hayan esforzado
intensamente por adaptar sus máquinas, para que también puedan utilizar-
se en la molienda de cemento.

Existen ciertas diferencias fundamentales entre la molienda de cemen-

to y la molienda de harina cruda, y esas diferencias, que no han sido fáciles
de superar, pueden resumirse como sigue:

1. El cemento es molido a una finura mayor que la harina cruda.

2. La alimentación al molino de cemento es, habitualmente, completa-

mente seca.
3. Al moler cemento existen requisitos estrictos en cuanto a la distri-
bución granulométrica del producto terminado.
4. El yeso debe ser deshidratado a un grado elevado y constante, con
objeto de mantener la resistencia y el tiempo de fraguado apropiados
del cemento, así como la relación agua -cemento en el hormigón.
-,_-.-__
(*) Comunicación presentada a los II COLOQUIOS DE DIRECTORES Y TECNICOS DE
FABRICAS DE CEMENTO; Barcelona 9-11 noviembre 1993.
 Hasta ahora, el molino OK ha sido el único que ha conseguido salir vic-
torioso, de una manera convincente, del reto que supone las diferencias
antes mencionadas.

El mecanismo de molienda en molino de bolas, molino de rodillos ver-

tical y la prensa de rodillos de alta presión es fundamentalmente distinto.
En los molinos de rodillos la molienda se realiza exponiendo un lecho de
material a una presión lo suficientemente alta para fracturar las partículas
individuales, y ello a pesar de que la mayor parte de las partículas hundi-
das en el lecho son considerablemente más pequeñas que el espesor del
mismo.

Por consiguiente, es necesario que el lecho sea capaz de aguantar esa

presión sin sufrir aplastamiento y sin que el material sea forzado a salir de
la zona de presión. Si sucediera esto, las superficies mecánicas entrarían
en contacto directo, lo que produciría, a su vez, severas vibraciones y, casi
con toda seguridad, daños mecánicos en las superficies de rodadura.

Cuando se moltura finamente, el material en el lecho a moler se hace,

igualmente, más fino, con lo que la fluidificación se hace más sensible. En
el estado fluidificado, el material no puede formar un lecho estable, por lo
que este efecto debe evitarse.

Consecuentemente, es de extrema importancia mantener el material

en la mesa de molienda tan grueso como sea posible, con objeto de facili-
tar el escape del aire cuando el lecho del material está siendo comprimido
por los rodillos.

Un cierto contenido de humedad en la alimentación al molino facilita

considerablemente la obtención de un lecho a moler estable, incluso cuan-
do las partículas sean finas. Por este motivo, muchos operarios de molinos
rocían agua sobre la mesa molturadora cuando se trata de moler materias
primas muy secas como, generalmente, es el caso del cemento y, por esa
misma razón, es más sencillo moler escoria de alto horno que cemento,
considerando que la escoria es alimentada húmeda al molino.

Para obtener una economía de molienda satisfactoria del molino, se ha

comprobado que es necesario operar con un lecho de material muy delga-
do, de solamente unos 20 mm en los molinos de mayor tamaño, o de
aprox. 1% del diámetro del rodillo. Un lecho tan delgado tiende a reducir la
resistencia de rodadura, lo que puede expresarse por el coeficiente de fric-
ción a la rodadura, p, definido como la relación entre la fuerza tangencial
requerida para accionar la mesa del molino y la fuerza vertical ejercida por
los rodillos sobre ella. Cuando el valor p se torna pequeño, es preciso
incrementar la fuerza de molienda vertical a fin de proporcionar la energía
requerida al molino.
 Es un hecho característico, para los molinos de rodillos verticales, que
la energía aplicada a los materiales, por cada vuelta, es pequeña, por lo
cual es necesaria una gran cantidad de vueltas para lograr aplicar la ener-
gía específica necesaria a los materiales. Esto conduce a un factor muy alto
de circulación interna de materiales, del orden de 15 a 25.

Altos factores de circulación nos llevan, inevitablemente, a curvas de

distribución granulométricas de gran pendiente, y ello siempre que el pro-
ceso de separación sea eficiente. Consecuentemente, ha sido necesario
adoptar medidas especiales para aplanar la curva de distribución granulo-
métrica, con el fin de obtener una relación de agua/cemento en el hormi-
gón que no sea superior a lo que se utiliza en los cementos obtenidos en
molinos de bolas.

El desarrollo de la resistencia de los cementos, así como la demanda

de agua en el hormigón, están altamente influenciados por el grado de
deshidratación del yeso; habitualmente se considera como óptimo en el
rango alto de 70 a 90% de deshidratación a semihidrato. Generalmente,
eso se logra fácilmente en molinos de bolas, incluso en el caso de moler
clínker frío, y ello es debido al calor de molienda que se desarrolla en este
tipo de molinos como resultado del alto consumo específico de energía.

Considerando que el molino de rodillos vertical es mucho más eficien-

te en cuanto a energía, el volumen de calor de molienda es menor, y se tor-
na más difícil obtener la deshidratación requerida del yeso. En la práctica
esto se consigue, por un lado, recirculando el aire de ventilación al molino,
con objeto de mantener el calor de molienda en el molino, y por otro,
incrementando la temperatura del clínker, si fuera necesario.

Todos los requisitos de proceso antes mencionados han sido tenidos

en cuenta en el diseño y la construcción del molino OK.

La vía de molienda, sobre la mesa del molino, tiene una forma curvada
hacia arriba que sirve para retener cierta cantidad mínima de material bajo
los rodillos. Además, la mesa de molienda está equipada, en su periferia,
con un aro de retención ajustable que permite alterar, dentro de ciertos
límites, el espesor del lecho de material a moler.

Los rodillos cuentan con un perfil especial y patentado, con una acana-
ladura en el centro que proporciona mejores posibilidades de escape al
aire del lecho de material, y así evitar su fluidificación. Adicionalmente, la
velocidad del molino es inferior a la de los molinos de crudo, al objeto de
asegurar mejores condiciones de desaireación y de formación de un lecho
estable de material.
 26

24

0sP
\
a

Fuerza de compresión %

0
Fuerza de compresión %

Figura 1. Valor n en distintas condiciones Figura 2. Residuo en tamiz de 30pm en

del aro de retención y la fuerza de la distintas condiciones del aro de retención
compresión y la fuerza de compresión

Los elementos mecánicos han sido reforzados, comparados con los de

los molinos de rodillos verticales previstos para molienda de harina cruda,
para permitir trabajar con fuerzas de molienda mayores.
Considerando que la distribución granulométrica del material, sobre la
mesa de molienda, es de gran importancia, el molino OK ha sido equipado
con un separador de alta eficiencia, el ya muy conocido tipo O-SEPA.
Este separador permite una separación la cual es tan definida que nos
permite producir cemento, con una curva de distribución granulométrica
de gran pendiente.
Por lo general, la relación aguakemento en el hormigón requiere que
la curva de distribución granulométrica sea algo más plana de la que se
obtiene en un molino OK. No obstante, existen varias maneras de poder
actuar sobre la inclinación de la curva de distribución granulométrica en un
molino OK.
Una de ellas es actuando sobre el aro de retención. Con el aro de
retención en la posición más alta, el material recibirá más de una vuelta
antes de dejar la mesa de molienda, lo que resultará en un menor factor de
circulación vía el separador y, de esta manera, en una curva de distribución
granulométrica más plana (Figs. 1, 2 y 3).
 Fuerza de compresión %

Fuena de compresión %

Figura 3. Residuo en tamiz de 15 Pm en Figura 4. Relación entre el residuo en tamiz

distintas condiciones del aro de retención de 30 Pm y Blaine (cemento normal).
y la fuerza de compresión

Esto también se manifiesta por mayores residuos sobre el tamiz, para

una superficie específica dada (Fig. 4). Por último, se puede actuar sobre la
pendiente de la curva de distribución granulométrica modificando la pre-
sión de molienda.

Cuanto más alta sea la presión, tanto más alta será la energía por vuel-
ta, y más bajo el factor de circulación y, por consiguiente, también la incli-
nación de la curva de distribución granulométrica.

Igualmente puede lograrse una curva de distribución granulométrica

m& plana derivando un cierto volumen de la alimentación al separador
directamente a los finos, u operando el separadora dos niveles de finura.
Lo último puede hacerse utilizando un espaciamiento distinto entre las
diversas paletas del rotor del separador.

La curva de distribución granulométrica puede, además, alterarse

variando la relación entre la ventilación del molino y la velocidad del sepa-
rador. Una menor ventilación servirá para aplanar la curva de distribución
granulométrica (Fig. 4).
 Tabla 1. Resultados de ensayos de mortero
(para cemento normal según JIS)

De esta manera, ha sido posible obtener curvas de distribución granu-

lométrica con la inclinación n = tg ct en la rejilla RRSB entre 1,16 y 1,35,
mientras que un molino de bolas, utilizado para comparación, dio 1,34. La
inclinación se refiere a la parte de la curva de 15 p a 30 1-1 (Fig. 1, Tabla II.
Tabla 2. Resultados de ensayos de hormigón

Ensayos de mortero y hormigón, Tabla ll, revelan que no hay diferen-

cia significativa entre cementos producidos en un molino OK y en un moli-
no de bolas, cuando los parámetros físicos de los cementos son idénticos.

Tabla 3. Propiedades de la pasta de cemento

r Molino vertical
342 m*/ka
(:omo
L

Deshi-
l- Molino tubular
342 mVkg
Como
&

I Ieshi-
1
re icibida Iratado ocibido d ratado
% H,O a consistencia normal 32.0 30.5 30.5 30.0
Fraguado inicial (Hora : min.) 2:40 3:45 3:15 3:25
Fraguado final (Hora : min.) 490 455 4:55 4:55
5 min 99.8 99.0 99.0 99.0
Pérdida ’ 10 min 99.5 98.7 98.0 98.0
de agua ml de 15 min 99.0 98.0 97 0 97.8
pasta 20 min 99.0 97.7 96.0 97.0
“MC = 0.85 después de 30 min 98.0 97.0 92.0 96.8
60 min 98.8 97.0 84.0 95.0
120 min 98.8 95.6 78.5 93.3
l i
l Distribución tamaAo particulas
l * Agua / Cemento
 60

ET- T-l I I I I
i
1 0 cemento de molino de bolas
1 . Ceme”tp
70 Z- 0 cementt
An mnlinn nlc

5 A cemento de molino OK (deshidratado)

60 0.46 0.46 0.50 0.52 0.54

Relaci6n agua / cemento

Figura 5. Relación fluidez de mortero (Mortero ISO, agualcemento 3:l).

respecto a la relación agua a cemento
Efecto del tipo de cemento (molino de bolaslmolìno OK) y nivel de
deshidratación del yeso en el cemento

La importancia de la deshidratación del yeso puede verse en la figura 5

y en la Tabla III, donde el cemento producido, deliberadamente, sin deshi-
dratación en un molino vertical fue comparado con un cemento producido
en un molino de bolas como recibido, y en estado deshidratado. Puede
observarse que casi todas las diferencias entre los dos cementos desapare-
cen cuando ambos son sometidos al mismo grado de deshidratación.

ECONOMIA DE MOLIENDA

Las cifras típicas del consumo específico de energía pueden observar-

se en la Tabla IV. Según se desprende, el accionamiento del molino vertical
OK utiliza aproximadamente sólo un 60% de la energía que utiliza el accio-
 Tabla 4.

Clinker de cemento Escorias

99-
95- /
90-
80-
70-
60-
so-
40-
30-
Ef!
zo-
Rlamc 4250 1m’Iq
e
Tamafio partlcula (p)
medw0n medente d~fracl~mctro llset

1 1 5 2 3 4 h i iOi2 1 6 24 3 2 4864
1
96

Datos operacionales
Consumo energet~o (kWh01 potencla absorbida de motor
Cknker decemento Escvrial
i.(K)0 3.300 4,000 4.400
Hldme k111 /llI
Serle OK Molino Tubo SerleOK Molino Tubo serieoc MdinoTuba serboK Mdinonlbe
Molino JO0 33 0 22.5 36.5 27.0 52 5 29 5 58.0
Vwlll.rdrlr, PI< f? 0 ‘> 0 65 55 RO 65 R5 70
Total 260 3R 0 790 42 0 35 0 590 ?RO 65 0

t?e~irtcnria a la compresion (kgflcm2). IIJ

Onker de cemento EXO<UV
3.ooo 3.3M) 3,800
Rl.rlnP f< In í9,
Sene OK Mokno Tubo Serte OK Molino Tubo SuteoK Mdmno nlb
3 daas 164 132 179 145 113 112
I ilId J’d JJ5 285 246 146 191
JE dIa\ 4lH non 477 426 426 423

Fluidez mortero (mm) llS Relacion desgaste (glt-cemento)

Clmker decemento E5tLWaS’ Clmkn de cemcntò EScO&
Serte OK Molmo Tubo Wte OK Molmo Td?o ROdillO Mesa RodIllO Mesa
255 255 258 254 1 1 5 6

namíento de un molino de bolas, mientras que los equipos auxiliares,

especialmente el ventilador de molino, utilizan apenas un poco más que
el de una instalación de un molino de bolas. En general, una instalación
de molino de bolas utiliza aprox. un 45% más de energía eléctrica que un
molino OK moliendo a la misma finura.

Los resultados son comparables a lo que puede obtenerse en una com-

binación de prensa de rodillos -molino de bolas, donde se utilizan aprox.
10 kWh/t en la prensa de rodillos.
 El molino de rodillos vertical cuenta con una serie de ventajas que la
combinación de prensa de rodillos -molino de bolas no está en condicio-
nes de ofrecer. Una de ellas es su disposición compacta, por lo que econo-
miza espacio que, a su vez, se refleja en bajos costes de las obras civiles.
Otra es que el molino de rodillos vertical es una máquina que se presta
para realizar un secado excelente, convirtiéndolo en una elección natural
para la molienda de cementos de mezcla, donde uno o varios de los com-
ponentes de la alimentación son húmedos, tales como los cementos puzo-
Iánicos y cementos de escoria.

Su capacidad de secado hace que el molino de rodillos vertical sea

muy apropiado para realizar la molienda, por separado, de escoria de alto
horno, pudiendo hacerlo a una finura muy alta. Un molino OK puede moler
escoria a 4.000/4.400 cm*/g, con una energía específica total a la entrada de
35 y 38 kWh/t, respectivamente, mientras que una instalación de molino de
bolas consumiría un 70% más.

RESULTADOS DE DESGASTE

Al moler cemento Portland, el grado de desgaste es notablemente

bajo, y los resultados para una duración de servicio útil son de aprox. un
año para la mesa de molienda y dos años para los rodillos. El rendimiento
del molino no varía durante este espacio de tiempo.

En la molienda de escoria de alto horno, el grado de desgaste puede

ser considerablemente mayor, como consecuencia de la presencia de
pequeñas perlas de hierro en la escoria que tienden a acumularse en el
molino. El mejor método para librarse de dichas perlas es instalando un
separador magnético en el pequeño circuito externo de materiales, que es
una características de todos los molinos OK. De esta manera, la concentra-
ción de perlas de hierro, en el lecho a moler, pueden mantenerse a un nivel
que nos permita trabajar con un grado de desgaste aceptable.

ASPECTOS MECANICOS DEL MOLINO DE CEMENTO VERTICAL

Con miras a mejorar la economía de molienda, está llevándose a cabo

un cambio general de los tradicionales molinos de bolas a tipos de molinos
de rodillos.

En el área de molienda de la harina cruda y del carbón, el molino de

rodillos vertical ha alcanzado ya un dominio total. En los campos más difí-
ciles: clínker de cemento y molienda de escoria, la evolución en Europa se
ha centrado en la prensa de rodillos de alta presión, mientras que en el
Japón la evolución se ha enfocado en molinos verticales de cemento.
 Producto
Separador \

Rtvfilh de molienda
Cilindro hidrdulico pafa
dispositivo de tensado

Las prensas de rodillos se caracterizan por operar con una alta presión
del orden de 200 a 300 MPa, para maximizar el rendimiento de la máquina.
A pesar de esto, la toma de energía es sólo de aprox. 2 a 4 kWh/t por
vuelta.
Una molienda de acabado, realizada en sólo una prensa de rodillos,
requiere muchos pasos; es decir, un gran volumen de circulación externa y
una alta presión. Como además resulta más difícil lograr una operación de
presión estable a finura mayor, la prensa de rodillos, hasta ahora, ha
encontrado uso principalmente trabajando para premolienda, con un moli-
no de bolas. Por ello, las instalaciones de molienda de cemento, con pren-
sas de rodillos, son bastante complicadas, con dos o tres circuitos circulan-
do encima de la prensa de rodillos, desaglomerador y molino de bolas con
separador( así como muchos alimentadores y transportadores.
La instalación y el mantenimiento de un sistema tan complicado son
costosos y operarlo y controlarlo óptimamente resulta un verdadero desa-
fío para la mayoría de los operarios.
Por otra parte, el molino de cemento vertical opera con presiones del
material aprox. 10 veces menores. La circulación y separación necesarias, en
conexiones con el gran número de vueltas, se llevan a cabo dentro del moli-
no y así es como se obtiene la totalidad de la molienda en una sola unidad.
 Esto significa una instalación simple que, en la mayoría de los casos, ni
siquiera precisa un edificio. El molino OK no requiere un gran elevador
externo, sino solamente un pequeño circuito de recuperación que, tratán-
dose de molienda de escoria, se utiliza para separar partículas de hierro del
molino. El flujo de gases y, por lo tanto, el ventilador y el filtro, son mucho
menores que los requeridos en un molino vertical para molienda de crudo,
sin embargo, suficiente para secar componentes húmedos como, p. ej.,
escoria o deshechos.
La presión del rodillo es aprox. dos veces la de un molino vertical para
harina cruda. No obstante, es aún muy pequeña comparada con la de una
prensa de rodillos, lo cual significa que las piezas anti-desgaste del rodillo
no requieren un tratamiento de templado especial, como es el caso de los
rodillos de las prensas, sino que pueden utilizarse simples segmentos anti-
desgaste.
El molino OK utiliza segmentos de alto contenido de cromo, tanto para
le mesa como para los rodillos. El desgaste, al moler clínker de cemento,
permite generalmente 7.000 a 8.000 horas de servicio, lo que equivale a
aproximadamente un año, antes de que los segmentos de la mesa deban
ser sustituidos. Se pueden dar la vuelta a los segmentos del rodillo al mismo
tiempo, y en esas condiciones su vida se alarga hasta aprox. 15.000 horas de
servicio, o sea, de dos años, antes de que requieran ser sustituidos.
Al moler escoria, el grado de desgaste es el doble. En tales casos, es
factible prolongar el tiempo de vida de los segmentos de la mesa, aplican-
do por soldadura una superficie endurecedora cada cuatro meses. La apli-
cación de esta soldadura se hace en el interior del molino.
OK es uno de los suministradores de mayor éxito de molinos verticales
de cemento. Ya se encuentra en operación uno de los molinos de mayor
tamaño, de 3.000 kW, además de otros siete de diferentes tamaños,
habiéndose adquirido Una considerable experiencia en lo que respecta a
las zonas críticas de desgaste, pegaduras y formación de tortas. Todas las
piezas expuestas, p. ej. las del aro ranurado de paso de aire, las de los
cubos de los rodillos y las del separador, están protegidas por materiales
resistentes al desgaste.
Para los molinos de escoria, OK ha desarrollado una deslizadera ali-
mentadora especial para prevenir la formación de tortas de este material
tan difícil.
La licencia de fabricación y comercialización de este molino, desarro-
llado con tanto acierto, pertenece ahora a F.L. SMIDTH-FULLER, por lo que
este molino vertical, con su experiencia y respaldo, tiene asegurado un
futuro prometedor.