FASE: MEDIR

Desempeo del Proceso

Contenido

1. Por qu medir el proceso?

2. Rendimiento del proceso (Yield)
3. Qu es DPMO?
4. Procedimiento
5. Mtrica Six Sigma (Valor Z)
6. Nivel Sigma

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Por qu medir el proceso?

Los procesos son crticos para ejecutar operaciones,

estrategias y planes dirigido al logro de objetivos del negocio.
Se enfocan hacia responsabilidades de gestin y
administracin fundamentales
Los procesos tienen que medirse, estar controlados y se
deben mejorar para alcanzar las metas de negocio
organizacionales por ello es imprescindible:
Entender el pasado
Controlar el presente
Predecir el futuro.

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Indicadores de efectividad

Son aquellos que permiten evaluar el grado en que el

propsito se est cumpliendo
El propsito del proceso debe sealar su razn trascendente
dentro de la organizacin, ya sea en relacin con la
satisfaccin de sus clientes o en cuanto a su contribucin con
los objetivos estratgicos.
Se determinan respondiendo a las preguntas:
En que medida se satisfacen los requerimientos de los
clientes?
Cmo contribuye el proceso a los objetivos estratgicos
de la organizacin?

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Indicadores de eficiencia

Un proceso es eficiente cuando produce productos con la

ptima utilizacin de los recursos.
El nfasis de estos indicadores est en la forma en que se
utilizan los recursos durante la conversin o mientras se
agrega el valor esperado.
Se determinan respondiendo a las preguntas:
cun bien funciona el proceso? Es decir, Qu volumen de
errores, retrabajos o desperdicios tiene el proceso?
En qu medida se utilizan los recursos para satisfacer los
requerimientos de los clientes?, es decir, cmo se mide su
productividad, el tiempo de ciclo, la utilizacin de equipos, la
energa empleada, etc.?

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Medir el Desempeo del proceso

En trminos generales, medir el desempeo del

proceso es realizar una medicin de los indicadores
que permiten conocer cmo funciona actualmente.
Esta operacin permitir confirmar la lnea base del
proceso.
Para cualquier proceso existen diversos indicadores
utilizados para conocer su operacin
Algunos de esos indicadores sern tiles en
proyectos Lean Six Sigma.

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Rendimiento del proceso (Yield)

Rendimiento tradicional
Rendimiento al final del proceso.
Excluye las redes de retrabajo internas.
Probabilidad de cero defectos medida al final del proceso.

Rendimiento de primera vez (first time yield)

Rendimiento promedio de procesos consecutivos o pasos del proceso.

Rendimiento globalizado o total (YRT)

Rendimiento total del proceso
Incluye las redes internas de retrabajo.
Probabilidad de producir cero defectos a travs del proceso

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Rendimiento de un proceso (Yield)

El rendimiento tradicional de un proceso se obtiene dividiendo el nmero
de piezas que entran entre el nmero de piezas que son producidas de
acuerdo con especificaciones.

200 180

Rendimiento = 180 / 200 = 0.9 = 90%

El rendimiento de primera vez (First Time Yield, Yft) corresponde al nmero de

piezas hechas bien la primera vez en cada fase del proceso.

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 Rendimiento de un proceso (Yield)
Obtener el Yft para el proceso mostrado en la figura.

Yft=177/197 = 0.8985 Yft=172/172 = 1.00

Yft=197/200 = 0.9850 Yft=172/177 = 0.9718

200 197 177 172 172

3 20 5 0
Unidades defectuosas

El rendimiento de primera vez (First Time Yield, Yft) corresponde al nmero de

piezas hechas bien la primera vez en cada fase del proceso.

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El rendimiento en cadena (Rolled Throughput Yield, Yrt) es el producto del

rendimiento en cada paso del proceso. En este caso no se incluye el
retrabajo.

Yrt = 0.985 x 0.8985 x 0.9718 x 1 = 0.86 = Yrt = 172/200

Ahora veremos que hay que incluir el retrabajo

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 Rendimiento de un proceso (Yield)
Obtener el Yft para el proceso que incluye retrabajo mostrado en la figura.
Yft=177/197 = 0.8985 Yft=169/172 = 0.9826
Yft=192/200 = 0.96 Yft=172/177 = 0.9718

200 197 177 172 172

3 20 5 0
5 Unidades defectuosas 3

Yrt = 0.96 x 0.8985 x 0.9718 x 0.9826 = 0.8237

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El concepto de la fabrica oculta surge cuando una compaa est utilizando

recursos adicionales por no hacer bien sus productos a la primera vez.
Al retrabajo o al desperdicio se le considera como la fbrica oculta.

Yft=177/197 = 0.8985 Yft=169/172 = 0.9826

Yft=192/200 = 0.96 Yft=172/177 = 0.9718

1 2 3 4
200 197 177 172 172

3 20 5 0
5 Unidades defectuosas 3

Yrt = 0.96 x 0.8985 x 0.9718 x 0.9826 = 0.8237 = YRT =82.3% representa el porcentaje de piezas que
sern producidas sin defectos la primera vez.

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Mtricas de Rendimiento del Proceso

Existen numerosas mtricas de rendimiento de procesos (no

confundir con ndices de rendimiento de procesos) utilizadas
en seis proyectos sigma, entre los que se incluyen:
Defectos por unidad (DPU) - Defects per unit
Defecciones por milln de oportunidades (DPMO)
Produccin de rendimiento - Throughput yield.
Partes por milln (PPM)
Rendimiento de produccin laminado (RTY) - Rolled
throughput yield.

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Ejercicio aplicado

Un proceso produce 40.000 lpices. Tres tipos de

defectos pueden ocurrir. El nmero de apariciones
de cada tipo de defecto es:
Impresin borrosa: 36;
Dimensiones incorrectas: 118;
Extremos enrollados: 11;
Nmero total de defectos: 165

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Ejercicios Aplicados

Defectos por unidades:

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Ejercicios Aplicados

Defectos por milln de oportunidades:

Para calcular el nmero de oportunidades, es necesario encontrar el
nmero de formas en que cada defecto puede ocurrir en cada elemento.

Para este producto, la impresin borrosa se produce de una sola manera (el
lpiz se desliza en el dispositivo), por lo que hay 40.000 oportunidades para
que se produzcan estos defectos.

Hay tres lugares independientes donde se comprueban las dimensiones,

por lo que hay (3) (40,000) = 120,000 oportunidades para defectos
dimensionales.

Los extremos enrollados pueden ocurrir en la parte superior y/o en la parte

inferior del lpiz, por lo que hay (2) (40,000) = 80,000 oportunidades para que
este defecto ocurra. Por lo que el nmero total de oportunidades de
defectos es

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Ejercicios Aplicados

Por lo tanto, defectos por milln de oportunidades (DPMO) se

calcula como

DPMO = 687.5

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Ejercicios Aplicados

Produccin de rendimiento - Throughput yield.

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Ejercicios Aplicados

Partes por milln (PPM) se define como:

PPM = DPU x 1000,000
PPM = (0.004125) (1000,000)
PPM = 4125

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Conceptos importantes

Defectos: Nmero de unidades que incumplen las especificaciones

Unidades: nmero de unidades totales.

Oportunidades: nmero total de posibilidades por unidad que existen de cometer un

error y de que se convierta en un defecto.

Total de oportunidades: nmero de unidades por el nmero de oportunidades de

defecto.

Defecto por total de oportunidades: defectos / total de oportunidades.

Defecto por milln de oportunidades: defectos / total de oportunidades por un milln.

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 CAPACIDAD DEL PROCESO

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CAPACIDAD DE PROCESO

Capacidad es la probabilidad de un proceso para

producir resultados sin defectos (servicios,
productos, informacin, )
- Basado en el entendimiento de Salidas crticas
Ys (lo que requiere el cliente)
- Determinado por la interaccin de todos los
Xs

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 CAPACIDAD DE PROCESO

LSE - LIE
Cp = ----------------------------

Cpk = min
( X 3-LIE ;
-------------------------- o
LSE - X
--------------------------
3 )
Se calculan ambos valores y se reporta el menor de ellos

PROCESO 6 SIGMA:
Cp = 2
CpK >= 1.5
DPMO = 3.4
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CAPACIDAD DE PROCESO

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Mediciones de Calidad en organizaciones de servicios
Organizacin Medida de Calidad
Hospital Exactitud de examen del laboratorio
Exactitud de la reclamacin de seguro
Entrega a tiempo de alimentos y medicacin
Banca Exactitud en el procesamiento de cheque
Aseguradora Tiempo de respuesta en el procesamiento de reclamaciones

Exactitud en la facturacin
Oficina postal Exactitud en la clasificacin
Plazo de entrega
Porcentaje de correo exprs entregado a tiempo.
Ambulancia Tiempo de respuesta
Hostal Proporcin de habitaciones limpias satisfactoriamente
Hora de Salida
Cantidad de quejas recibidas.
Transporte Cantidad en dlares de dao por reclamacin
Proporcin de vagones de carga correctamente enrutados.

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Lmite de especificacin

El ndice Cp se usa para evaluar el proceso. Separa variacin de

centrado.
El ndice Cpk se usa para dar seguimiento al proceso con respecto al
tiempo. Evala variacin y centrado con base en un solo nmero

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ndice Cp

ndice Cp
Se usa para evaluar el proceso. Separa variacin de centrado.

ES y EI: Especificacin Superior y Especificacin Inferior

: Desviacin estndar del proceso.
Cp: Compara el ancho de las especificaciones.

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Interpretacin del ndice Cp

Para que el proceso pueda considerarse potencialmente capaz de cumplir con
especificaciones, se requiere que la variacin real (natural) siempre sea menor
que la variacin tolerada.
De aqu que lo deseable es que el ndice Cp sea mayor que 1, y si el valor del
ndice Cp es menor que uno, es una evidencia de que no cumple con
especificaciones.
Para una mayor precisin en la interpretacin ver la tabla.

Valor del ndice Cp Clase o categora de Decisin (si el proceso est centrado)
proceso
Cp 2 Clase mundial Se tiene calidad Seis Sigma
Cp > 1.33 1 Adecuado
1<Cp1.33 2 Parcialmente adecuado, requiere de un control
estricto
0.67 < Cp 1 3 No adecuado para el trabajo. Un anlisis del proceso
es necesario. Requiere modificaciones seras para
alcanzar una calidad satisfactorias
Cp 0.67 4 No adecuado para el trabajo. Requiere
modificaciones muy serias.
Nota: Si el Cpk < Cp, entonces una vez que se centre el proceso se tendr la clase de proceso
que se indica.
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Ejercicio N 1
Costales de fertilizantes es que su peso debe ser de 50 kg. Los limites
de control son EI = 49 kg, y la superior ES = 51. La media del peso es
= 49.76 y usando el rango medio se estima que la desviacin estndar
es : 0.51. Hallar la Capacidad del proceso: Cp y Cpk.

Resolucin N1

EI Target ES

Conclusin: Una capacidad

totalmente inadecuada y requiere
modificaciones muy serias.
48 49 50 51 52

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ndice Cpk

El ndice Cpk se usa para dar seguimiento al proceso

con respecto al tiempo. Evala variacin y centrado
con base en un solo nmero.

ES y EI: Especificacin Superior y Especificacin Inferior

: Desviacin estndar del proceso.
Cpk: Compara el ancho de las especificaciones.

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Interpretacin del ndice Cpk
El ndice Cpk siempre ser menor o igual que el ndice Cp. Cuando sean muy
prximos, eso indicar que la media del proceso est muy cerca del punto medio
de las especificaciones, por lo que la capacidad potencial y real son similares.
Si el valor del ndice Cpk es mucho ms pequeo que el Cp, esto indicar que la
media del proceso est alejada del centro de las especificaciones. De esa
manera, el ndice Cpk estar indicando la capacidad real del proceso, y si se
corrige el problema de descentrado, se alcanzar la capacidad potencial indicada
por el ndice Cp.
Cuando el valor del Cpk sea mayor que 1.25 en un proceso ya existente, se
considerar que se tiene un proceso con capacidad satisfactoria. Mientras que
para procesos nuevos se pide un Cpk > 1.45
Es posible tener valores del Cpk iguales a cero o negativos, e indicarn que la
media del proceso est fuera de las especificaciones.

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Sigamos en el ejemplo

Esto en trminos generales indica una capacidad muy pobre.

Por lo tanto, cierta proporcin de costales no tiene un peso
adecuado, como ya se haba visto con los ndices
unilaterales.
Como el Cpk = 0.50 es menor que el Cp = 0.65, entonces
existe un problema de centrado del proceso, como se vio en
las paginas anteriores, por lo que la primera recomendacin
de mejora potencial actual, que indica el valor del Cp = 0.65
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 . Determinacin del nivel de Sigma

Nivel DPM % Defectos Rendimiento(%)

0 933,193 93 % 6.7%
0-3
1 690,000 69 % 31% Necesita
2 308,537 31 % 69% Mejorar
2.5 158,655 15.86 % 84.14 %
3 66,807 7% 93%
3 - 4.5
4 6,210 0.6 % 99.4%
Calidad
4.5 1350 0.14% 99.86% Convencional

5 233 0.02% 99.97%

4.5 - 6
5.5 32 0.003 % 99.997% Buen Proceso
6 3.40 0.0 % 100.0%
6 Proceso ptimo
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Tabla de Conversin Sigma

Yield DPMO Sigma Yield DPMO Sigma
6,60% 934.000 0 93,30% 66.800 3
8,00% 920.000 0,1 94,50% 54.800 3,1
10,00% 900.000 0,2 95,50% 44.600 3,2
12,00% 880.000 0,3 96,40% 35.900 3,3
14,00% 860.000 0,4 97,10% 28.700 3,4
16,00% 840.000 0,5 97,70% 22.700 3,5
19,00% 810.000 0,6 98,20% 17.800 3,6
22,00% 780.000 0,7 98,60% 13.900 3,7
25,00% 750.000 0,8 98,90% 10.700 3,8
28,00% 720.000 0,9 99,20% 8.190 3,9
31,00% 690.000 1 99,40% 6.210 4
35,00% 650.000 1,1 99,50% 4.660 4,1
39,00% 610.000 1,2 99,70% 3.480 4,2
43,00% 570.000 1,3 99,75% 2.550 4,3
46,00% 540.000 1,4 99,81% 1.860 4,4
50,00% 500.000 1,5 99,87% 1.350 4,5
54,00% 460.000 1,6 99,90% 960 4,6
58,00% 420.000 1,7 99,93% 680 4,7
61,80% 382.000 1,8 99,95% 480 4,8
65,60% 344.000 1,9 99,97% 330 4,9
69,20% 308.000 2 99,977% 230 5
72,60% 274.000 2,1 99,985% 150 5,1
75,80% 242.000 2,2 99,990% 100 5,2
78,80% 212.000 2,3 99,993% 70 5,3
81,60% 184.000 2,4 99,996% 40 5,4
84,20% 158.000 2,5 99,997% 30 5,5
86,50% 135.000 2,6 99,9980% 20 5,6
88,50% 115.000 2,7 99,9990% 10 5,7
90,30% 96.800 2,8 99,9992% 8 5,8
91,90% 80.800 2,9 99,9995% 5 5,9
Page 34 93,30% 66.800 3 99,99966% 3,4 6

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 En Control o Fuera de Control

Causa especial Causa comn Reduccin de variabilidad,

mueve los limites de control
hacia la lnea central

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Mayor Informacin.
Mg. Ing. Gustavo Montoya Crdenas

gustavo.montoya@productiva.pe

Cl/RPC: 992 771 824

Pagina web: www.productiva.pe

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