Nombre de la materia

PROCESOS INDUSTRIALES
Nombre de la Licenciatura
INGENIERIA INDUSTRIAL Y ADMINISTRACION

Nombre del alumno

KAREN GISELA SANTAMARIA ACOSTA
Matrícula
200318672

Nombre de la Tarea
EJERCICIOS DE APLICACIÓN
Unidad #5
PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS

Nombre del Docente

JUAN MANUEL GUZMAN MANRIQUEZ
Fecha
12 DE ABRIL DE 2022
 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

DESARROLLO

A continuación se presenta un ejercicio por medio del programa Simio, con detalles de cómo se llega
a los resultados.

Como recuerdas en la actividad 4 plateábamos el problema de Texas Instrument donde hay 4

estaciones en las cuales las partes deben ser procesadas. Las órdenes llegan con una distribución
exponencial con media de 20 minutos. La distribución de los tiempos de proceso es:
Ensamble 12 a 15 minutos.
Soldadura Normal (36,10) minutos.
Pintado 40 a 70 minutos.
Inspección Exponencial de (8) minutos

Nueva situación

Luego de contextualizarte, elabora las actividades, para ello vamos a considerar la situación anterior
agregando lo siguiente:
El 10% de todos los trabajos terminados se regresan a soldadura para reproceso después de la
inspección.
El 5 % se regresan a ensamble para el reproceso.
El 1% de todos los ensambles fallan y se van a desechos.
La operación de soldadura puede realizar tres trabajos al mismo tiempo.
La pintura puede hacer 4 piezas al mismo tiempo.
El ensamble y la inspección se realizan una por una.
Una vez leída la nueva situación realiza:

1. Un programa de simulación, en Promodel, tomando en cuenta todos los datos anteriores,

agregando los reproceso de:

a) Soldadura.
b) Ensamble

2. Después de realizar la actividad analiza todo los problemas que género el reproceso en tu
simulación e investiga métodos que pueda resolver o reducir los reproceso.

3. Contesta:
 ¿Cuáles son los problemas que genera el reproceso?
 ¿Qué métodos o técnicas puede usar para resolver o reducir los reproceso?

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

1. Después de realizar la actividad analiza todos los problemas que género el reproceso en tu simulación
e investiga métodos que pueda resolver o reducir los reproceso.

En nuestra primera parte del proceso vimos el flujo del proceso dando 718 piezas por 240 h.
El proceso de ensamble registro 718
Inspección registro 711
Pintado registró 715
Soldadura registro 718
El tiempo de espera en el sistema se registró promedio es de 2.1753, un máximo de 4.2050 y un mínimo de
1.2809
Haciendo el reproceso y colocando sus % los datos quedan:
Un total de 728 y desechadas 7
Número de piezas esperando en servicio de ensamble 728 piezas
Número de piezas esperando en servicio de Inspección 854 piezas
Número de piezas esperando en servicio de Pintado 858 piezas
Número de piezas esperando en servicio de Soldadura 862 piezas
Tiempo promedio de espera en cada operación
Tiempo de espera en servicio de ensamble 0.2245
Tiempo de espera en servicio de inspección 0.0755
Tiempo de espera en servicio de pintado 0.1891
Tiempo de espera en servicio de soldadura 0.0982
Tiempo promedio de espera en el sistema es de 2.8504
Dado el resultado se ve incrementado el proceso, pero debemos tener en cuenta en el proceso completo del
sistema de inspección se mandó un porcentaje a re trabajar y otro tanto se fue a desechos por parte del área
de ensamble. Esto sin duda no es una ganancia sino todo lo contrario ya que podemos mejorar los procesos y
ver desde estos datos como evitar o minimizar los porcentajes de reproceso y esto sería implementar más
sistemas de calidad o inspección. Así como el compromiso total desde dirección para analizar cada proceso y
las causas de estos reproceso.
2.- ¿Cuáles son los problemas que genera el reproceso?

 Costos operativos
 Frustración de colaboradores

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

 Reclamaciones por incumplimiento

 Pérdida de clientes

3.- ¿Qué métodos o técnicas puede usar para resolver o reducir los reproceso?

 La técnica de control visual Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por
objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y el avance de las
acciones de mejora.
 Jidoka Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las máquinas la
capacidad de detectar que se están produciendo errores.
 Técnicas de calidad Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que
persiguen la disminución y eliminación de defectos.

Aquí se muestra el desarrollo de:

Un programa de simulación, en Promodel, tomando en cuenta todos los datos anteriores, agregando los
reprocesos de:
a) Soldadura.
b) Ensamble

El 10% de todos los trabajos terminados se regresan a soldadura para reproceso después de la inspección.
Por lo que daremos click en “Path” y uniremos desde el nodo “Inspeccion” (Output@Inspección) hasta el
nodo “Soldadura” (Input@Soldadura).
La ventaja de los Path es que pueden tener quiebres y no varian la simulación.

% se regresan a ensamble para el reproceso.

Del mismo modo que el paso anterior, damos click en “Path” y unimos desde el nodo “Inspeccion”
(Output@Inspección) hasta el nodo “Ensamble” (Input@Ensamble).

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

El 1%
de todos los ensambles fallan y se van a desechos.
Ahora agregaremos otro “Sink” el cual representará los desechos; y lo nombraremos “Desechos”

Y finalmente lo uniremos con “Path” desde el nodo “Ensamble” (Output@Ensamble) hasta el nodo
“Input@Desechos”.

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

Ahora para direccionar el porcentaje damos click en el Output@Ensamble.

Y vamos a “Routing Logic” damos click en “Outbound Link Rule” y seleccionamos “By Link Weight”. De esta
manera indicamos que van a elegir el camino en base a una probabilidad.

Posteriormente damos click en el “Path8”, que va del “Output@Ensamble” al “Input@Desechos”, y en

“Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 1% de todos los ensambles que fallan y se van a
desechos.

Para completar el 100%, damos click en el “Path2”, que va del “Output@Ensamble” al “Input@Soldadura”, y
en “Selection Weight” agregamos el porcentaje, que es del 99%.

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

Ahora damos click en “Output@Inspeccion” y vamos a “Routing Logic”, damos click en “Outbound Link Rule” y
seleccionamos “By Link Weight”. Para distribuir el otro 99%.

Ahora damos click en el “Path5”, que va del “Output@Inspeccion” al “Input@Salida”, y en “Selection Weight”
agregamos el porcentaje, que es del 84%.

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

Lo mismo hacemos con el “Path6”, que va del “Output@Inspeccion” al “Input@Soldadura”, y en “Selection

Weight” agregamos el porcentaje, que es del 10%.

Finalmente damos click en el “Path7”, que va del “Output@Inspeccion” al “Input@Ensamble”, y en “Selection

Weight” agregamos el porcentaje, que es del 5%.

Completando finalmente el 99%, que se direcciona de manera proporcional hacia los sistemas de Ensamble
(5%), Soldadura (10%) y Salida (84%).

Finalmente damos click en “Fast-Forward” para avanzar de manera rapida la simulación de las 240 horas.

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Procesos Industriales

El número de piezas procesadas después de 240 horas es de 782.

El número de piezas esperando en cada operación:

Número de piezas esperando en Servicio de Ensamble 701 piezas.

Número
de piezas
esperando en
Servicio de
Soldadura 786
piezas.

Número de piezas esperando en Servicio de Pintura 784 piezas.

Número de piezas esperando en Servicio de Inspeccion 782 piezas.

Tiempo promedio de espera en cada operación.

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

Tiempo promedio de espera en Servicio de Ensamble 0.1914 horas.

Tiempo promedio de espera en Servicio de Soldadura 0.0502 horas.

Tiempo promedio de espera en Servicio de Pintado 0.1763 horas.

Tiempo promedio de espera en Servicio de Inspeccion 0.0401 horas.

RESPUESTAS PARA APORTACIÓN EN FORO 3. PRIMERA PARTE:

1. Después de realizar la actividad analiza todo los problemas que género el reproceso en tu simulación e
investiga métodos que pueda resolver o reducir los reproceso.

En nuestra primera parte del proceso vimos el flujo del proceso dando 718 piezas por 240 h.

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

El proceso de ensamble registro 718

Inspección registro 711
Pintado registró 715
Soldadura registro 718

El tiempo de espera en el sistema se registró promedio es de 2.1753, un máximo de 4.2050 y un mínimo de

1.2809
Haciendo el reproceso y colocando sus % los datos quedan:
Un total de 728 y desechadas 7
Número de piezas esperando en servicio de ensamble 728 piezas
Número de piezas esperando en servicio de Inspección 854 piezas
Número de piezas esperando en servicio de Pintado 858 piezas
Número de piezas esperando en servicio de Soldadura 862 piezas

Tiempo promedio de espera en cada operación

Tiempo de espera en servicio de ensamble 0.2245
Tiempo de espera en servicio de inspección 0.0755
Tiempo de espera en servicio de pintado 0.1891
Tiempo de espera en servicio de soldadura 0.0982
Tiempo promedio de espera en el sistema es de 2.8504

Dado el resultado se ve incrementado el proceso, pero debemos tener en cuenta en el proceso completo del
sistema de inspección se mandó un porcentaje a re trabajar y otro tanto se fue a desechos por parte del área
de ensamble. Esto sin duda no es una ganancia sino todo lo contrario ya que podemos mejorar los procesos y
ver desde estos datos como evitar o minimizar los porcentajes de reproceso y esto sería implementar más
sistemas de calidad o inspección. Así como el compromiso total desde dirección para analizar cada proceso y
las causas de estos reproceso.

¿Cuáles son los problemas que genera el reproceso?

 Costos operativos
 Frustración de colaboradores
 Reclamaciones por incumplimiento

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 Unidad #5: PRINCIPALES INDUSTRIAS Y SUS PROCESOS
Procesos Industriales

 Pérdida de clientes

¿Qué métodos o técnicas puede usar para resolver o reducir los reproceso?

 La técnica de control visual Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por
objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y el avance de las
acciones de mejora.
 Jidoka Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las máquinas la
capacidad de detectar que se están produciendo errores.
 Técnicas de calidad Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía de calidad que
persiguen la disminución y eliminación de defectos.

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