APLICACIN DE PRINCIPIOS HACCP

EN EL SACRIFICO Y BENEFICIO DE POLLOS

APPLYCATION OF HACCP PRINCIPLES IN SACRIFICE

AND CHICKENS PROFIT

SILVIO ANDRS MOSQUERA1, CLAUDIA MARGARETH ALEMN2, HECTOR SAMUEL VILLADA3

PALABRAS CLAVE: RESUMEN

HACCP, punto crtico de control,
inocuidad, riesgo, contaminacin.
KEYWORDS:
HACCP, critical control point, safety,
hazard, contamination.
En las empresas en donde se sacrifican y benefician pollos, se realiza un
control de calidad de todos los productos; no obstante, se presentan defi-
ciencias, disminuyendo as la aceptacin por parte de los consumidores y el
valor agregado del producto final, razn por la cual es necesario determinar
las causas que generan problemas de inocuidad (por presencia de bacte-
rias, virus, hongos, plaguicidas, medicamentos veterinarios, metales pesa-
dos, aditivos y materiales extraos) y de presentacin para implementar
mtodos preventivos y correctivos. Con este trabajo se logr la aplicacin
de los principios del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de
Control (HACCP) en una planta de beneficio y sacrificio de pollos mediante
las siguientes etapas: reconocimiento del proceso de sacrificio y beneficio
de pollos y evaluacin de los lineamientos contenidos en el Decreto 3075
de 1.997 del Ministerio de Salud, con los cuales se elabor el perfil sanita-
rio; posteriormente, se realiz una descripcin de las caractersticas de los
productos mediante la utilizacin de fichas tcnicas. Para la identificacin
de riesgos, se elabor una hoja de anlisis de riesgos biolgicos, qumicos
y fsicos detectados. La siguiente etapa fue la identificacin de peligros y
Puntos Crticos de Control (PCC); finalmente, se establecieron los lmites
crticos para cada PCC. Como resultado, se obtuvo un 64% de cumplimien-
to de las disposiciones contenidas en el Decreto 3075, la elaboracin de
fichas tcnicas para las materias primas, insumos y productos; un cuadro
de anlisis de riesgos y la identificacin de los puntos crticos.

____________

Recibido para evaluacin: Marzo 1 de 2007. Aprobado para publicacin: Mayo 14 de 2007.

1 Ingeniero industrial de Alimentos. Especialista en Gerencia de Produccin. Magster en Ingeniera Industrial. Facultad de Ciencias
Agropecuarias, Universidad del Cauca, Popayn.
2 Ingeniero Agroindustrial.
3 Ingeniero Agroindustrial. Magster en Docencia Universitaria. Ph.D. Ingeniera. Facultad de Ciencias Agropecuarias. Universidad del
Cauca.

Correspondencia: Andrs Mosquera, e_mail: smosquera@unicauca.edu.co

 Facultad de Ciencias Agropecuarias
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ABSTRACT

In the slaughterhouses where chickens are sacrificed, a control of quality is carried out on all its products; nevertheless,
deficiencies are present, diminishing the acceptance of the consumers and the added value of the final product,
making necessary to determine the causes that generate safety (due to presence of bacterias, virus, molds, chemical
residues of plaguicides and veterinary medicines, heavy metals, preservatives and strange materials) and appearance
problems of the product to implement preventive and corrective methods. With this work the application of the
principles of the system of Hazard Analys of Critical Control Points (HACCP) was achieved in a slaughtering plant of
chickens following the next steps: determination of the slaughtering process of chickens and evaluation of the
governmental sanitary law 3075 of 1.997 issued by the Ministry of Health, which was the frame to elaborate the
sanitary profile; later on, a description of the product characteristics was carried out by using technical records. For
the risk identification, an analysis of detected biological, chemical and physical risks was elaborated. The following
step was the identification of hazards and critical control points; finally, the critical limits were established for each
CCP. The result of this work were the accomplishment of 64% of the dispositions contained in the governmental
sanitary law 3075 of 1.997; the elaboration of records techniques for the raw materials, inputs and end products; a
risk analysis and the identification of the critical points.

INTRODUCCIN se identifica una desviacin, al monitorear el pun-

Las caractersticas de las materias primas e insumos
afectan directamente la calidad e inocuidad del produc-
to, por lo que se debe cumplir con los requisitos de
calidad evaluados a travs de pruebas microbiolgicas
y fisico-qumicas para garantizar la seguridad del pollo
como alimento.
El sistema HACCP
El sistema HACCP (Hazard Analys of Critical Control
Point), constituye un sistema preventivo que identifica,
evala y controla los peligros que son significativos para
la inocuidad de los alimentos desde la produccin pri-
maria hasta el consumidor y est conformado por siete
princi.-pios que hacen parte del marco general para
establecer, llevar a cabo y mantener un plan aplicable a
una fbrica o lnea de proceso de alimentos [1]:
1. Elaborar el anlisis de riesgos y el diagrama de
flujo de proceso; identificar los riesgos potencia-
les y las medidas que pueden prevenir esos ries-
gos.
2. Identificacin de los puntos crticos de control y
las medidas preventivas a aplicar.
3. Especificacin de los lmites crticos de control que
indican si una operacin est bajo control en un
determinado punto crtico de control.
4. Establecimiento y aplicacin de monitoreo para
comprobar que cada punto crtico de control iden-
tificado, est funcionando correctamente.
5. Aplicacin de la accin correctiva a tomar cuando
to critico de control.
6. Establecimiento de sistemas efectivos de registro
que documenten el plan.
7. Verificacin y seguimiento a travs de informacin
suplementaria para asegurar que el sistema fun-
ciona correctamente.
Cuando se realiza un anlisis de riesgos, se examinan
exhaustivamente las posibilidades que puedan existir
para que un producto o lnea de proceso se puedan ver
afectados con la presencia de contaminantes de origen
fsico, qumico o biolgico, capaces de causar dao o
enfermedad a las personas que consumen el alimento.
Algunos de los factores que influyen activamente en la
entrada de riesgos a las plantas de proceso de alimen-
tos son las materias primas alteradas, infectadas o de
procedencia desconocida, el almacenamiento inadecua-
do de materias primas y de productos terminados, los
malos hbitos de higiene y de proceso de los manipula-
dores, las malas condiciones locativas de la planta, los
equipos deficientes, inadecuados y/o mal mantenidos,
un inadecuado sistema de limpieza y desinfeccin, las
instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes, la
inexistencia de facilidades para la limpieza y desinfec-
cin obligatorias, un mal manejo de residuos slidos y
lquidos, un inadecuado control de plagas y la falta de
capacitacin tcnico sanitaria, entre otras.
Contar con normas que exigen la implementacin de
HACCP en la cadena alimentaria es un paso crucial en la
poltica de aseguramiento de la inocuidad de los ali-
mentos. Adems de sus implicaciones a nivel interno y
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en el bienestar de los colombianos, permite el avance
hacia el comercio internacional de alimentos, acogien-
do las recomendaciones establecidas por el Codex
Alimentarius y acercndose a los estndares de pases
potencialmente importadores de nuestros alimentos, a
la vez que protege a la produccin nacional y al mismo
consumidor de posibles importaciones de pases con
estndares diferentes [2]. Este sistema se basa en pro-
gramas de Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) y en
Procedimientos Operacionales Estandarizados de
Sanitizacin (POES) que permiten garantizar la produc-
cin de alimentos inocuos [2].
La estimacin de un peligro se basa, generalmente, en
una combinacin de la experiencia, da datos
epidemiolgicos e informacin de literatura tcnica.
Cuando se analizan los peligros, se deben incluir, en lo
posible, factores como la probabilidad de que surjan
peligros y la gravedad de sus efectos en la salud, la
evaluacin cualitativa o cuantitativa de la presencia de
peligros, la super vivencia o proliferacin de
microorganismos involucrados y la produccin o per-
sistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes f-
sicos en los alimentos. En el anlisis de peligros se
debe evaluar la posibilidad que el peligro ocurra, as
como su severidad, aparte de que es necesario consi-
derar todos los factores que estn ms all del control
inmediato del procesador. Este anlisis comprende dos
actividades: el acopio de ideas y la evaluacin de los
peligros. Dentro del acopio de ideas, se elabora una
lista de los posibles peligros en cada etapa del proceso,
basndose en el diagrama de flujo; tambin se analizan
los peligros, la gravedad y riesgos sobre la inocuidad
del producto; los peligros importantes son aquellos que
tienen la probabilidad de ocurrir y convertirse en un
peligro inaceptable que influya en la inocuidad del pro-
ducto y, muy posiblemente, en la salud del consumidor.
En la identificacin y anlisis de peligros se utiliza una
hoja de trabajo que sirve para organizar y documentar
las consideraciones a tener en cuenta para garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es importante tener en cuen-
ta que, para cada peligro presente, existen una serie de
medidas preventivas que pueden ayudar a prevenirlo,
eliminarlo o reducirlo a niveles aceptables.
Al determinar las especificaciones de la materia prima
involucrada en la elaboracin y obtencin del producto,
se tiene como objetivo garantizar el cumplimiento de los
requisitos: de igual forma, facilita el control de las ca-
11
ractersticas fsicas, organolpticas de la materia prima
y de los insumos para as evitar la contaminacin del
producto final.
La carne de pollo est expuesta a varios tipos de peligros,
tales como: agentes biolgicos, que son de origen
bacteriano, pero pueden surgir de agentes como virus,
parsitos, protozoos u hongos, causando intoxicaciones,
infecciones, zoonosis y/o micotoxicosis en el organismo
humano; peligros qumicos, causados por la contamina-
cin de los alimentos con sustancias que pueden
adicionarse en forma intencional o accidental o que ocu-
rren en la naturaleza; peligros fsicos, por la presencia de
cualquier material extrao que pueda aparecer en el ali-
mento y que suponga un dao para la salud del consu-
midor al manipularlo o ingerirlo. Las fuentes de contami-
nacin de este tipo de peligros pueden ser: La materia
prima, los equipos y utensilios, los procedimientos de-
fectuosos y las prcticas impropias del empleado.
En la empresa objeto de estudio, se realiza un control de
calidad de todos los productos; no obstante, se presen-
tan problemas de calidad relacionados con la presenta-
cin. Por esta razn, es necesario determinar las causas
y factores que generan problemas de inocuidad y de
presentacin que dificultan la posterior comercializacin
de los productos en el mercado para as poder
implementar mtodos preventivos y correctivos que con-
tribuyan al mejoramiento de la calidad de los productos
de la empresa. Con este trabajo, se busca la aplicacin
de los principios del Sistema de Aseguramiento de la
calidad en una planta de sacrificio y beneficio de pollos.
MTODO
Para la aplicacin de los principios HACCP, la primera
etapa seguida fue el reconocimiento del proceso de sa-
crificio y beneficio de pollos, la revisin bibliogrfica
sobre HACCP, control de calidad, normas de calidad y la
normativa legal vigente en cuanto al sacrificio y benefi-
cio de estos. Posteriormente, se realiz una evaluacin
de los prerrequisitos para la aplicacin de principios
HACCP en edificaciones e instalaciones, condiciones
del rea de elaboracin, equipos y utensilios, personal
manipulador, requisitos higinicos de fabricacin, ase-
guramiento y control de la calidad, saneamiento, alma-
cenamiento, distribucin, transporte y comercializacin.
Esta evaluacin se realiz conforme a los lineamientos
del Decreto 3075 de 1997, con los cuales se hizo la
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evaluacin del estado sanitario de la planta de sacrificio
y se levant el perfil sanitario.
En la siguiente etapa se realiz una identificacin y des-
cripcin de los procesos a travs de la observacin direc-
ta, utilizando las fichas tcnicas de productos, levanta-
miento de planos y desarrollo de los diagramas de flujo.
Para la identificacin de riesgos, se dispuso de toda la
informacin necesaria, como el diagnstico de la situa-
cin actual, listado de productos con sus respectivas
fichas tcnicas y diagramas de flujo de los procesos, lo
que permiti identificar con certeza la realidad de los
riesgos; seguidamente, se procedi a elaborar una hoja
de anlisis de riesgos en los que se detallaron: Etapas
del proceso, riesgos potenciales introducidos, contro-
lados, mantenidos o aumentados (como riesgos biol-
gicos, qumicos y/o fsicos) detectados en el diagns-
tico y que podan afectar el proceso; riesgos significantes
para la seguridad del alimento, es decir, aquellos que
por las condiciones del proceso o de las materias pri-
mas podran hacerse presentes. Se plante la justifica-
cin de la decisin tomada con respecto de la
significancia del riesgo y las medidas que se podran
por ejemplo: cuando es posible prevenir la introduccin
de patgenos o residuos de medicamentos ejerciendo
controles en la recepcin, o con una declaracin del pro-
veedor; as mismo, cuando se puede controlar el creci-
miento de patgenos, mediante almacenamiento o refri-
geracin [3]. Posteriormente, se realiz la identificacin
de peligros utilizando como herramienta el formulario de
anlisis de peligros como una ayuda diagnstica para
determinar los Puntos Crticos de Control (PCC). Se de-
terminaron los PCC, y su identificacin se facilit me-
diante la aplicacin del rbol de decisiones (ver figura 1),
que es una herramienta muy til, donde a travs de pre-
guntas y respuestas se puede llegar con relativa facilidad
a establecer los PCC y las etapas crticas del proceso.
La siguiente actividad realizada fue el establecimiento de
los lmites crticos para cada PCC utilizando como crite-
rios, la observacin de las condiciones del proceso y
productos defectuosos; estos resultados se tabularon en
el formato de puntos crticos de control (ver cuadro 2).
Figura 1. Arbol de decisiones para identificar los PCC.

([LVWHQPHGLGDVSUHYHQWLYDVGH

FRQWURO"

aplicar para prevenir el riesgo (ver cuadro 1).

6,  
12
0RGLILFDUODIDVHSURFHVRVRSURGXFWR


Un Punto Crtico de Control, es aquel que se ha identifi-

cado, gracias a que en l se pueden evitar los peligros, 
6HQHFHVLWDFRQWUROHQHVWDIDVHSRU

UD]RQHVGHLQRFXLGDG" 6, 
Cuadro 1. Formato de anlisis de riesgos. 

1RHV3&&

12 3DUDU

1RPEUHGHODHPSUHVDBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB
3URGXFWRBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB
0RGRGHDOPDFHQDPLHQWRBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB
6, 

+DVLGRODIDVHHVSHFtILFDPHQWHFRQFHELGDSDUDHOLPLQDUR

0RGRGHXVRRFRQVXPRBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBBB UHGXFLUDXQQLYHODFHSWDEOHODSRVLEOHSUHVHQFLDGHSHOLJUR "

,GHQWLILTXH $OJ~Q
12 
(V
ULHJRV ULHVJRHV 4Xp
-XVWLILTXH HVWD
SRWHQFLDOHV VLJQLILFDQWH PHGLGDV
(WDSDGH VXGHFLVLyQ HWDSD 3RGUtDSURFLUVHDOJXQDFRQWDPLQDFLyQFRQSHOLJURV
LQWURGXFLGRV SDUDOD SUHYHQWLYDV

 
SURFHVR GHOD XQ LGHQWLILFDGRVVXSHULRUDORVQLYHOHVDFHSWDEOHVR
 
FRQWURODGRVR VHJXULGDG SXHGHQVHU SRGULDQHVWRVDXPHQWDUDQLYHOHVDFHSWDEOHV
"
FROXPQD 3&&
PDQWHQLGRVHQ GHODOLPHQWR" DSOLFDGDV"
6L1R
HVWDHWDSD 6L1R
  1RHV3&& 

6, 12 3DUDU

%LROyJLFR
4XtPLFR

6HHOLPLQDUiQORVSHOLJURVLGHQWLILFDGRVRVHUHGXFLUiDVXSRVLEOH

 )tVLFR     SUHVHQFLDDXQQLYHODFHSWDEOHHQXQDIDVHSRVWHULRU"

%LROyJLFR
4XtPLFR
  &21752/
    
12
6,
)tVLFR

%LROyJLFR
4XtPLFR
1RHV3&&  3DUDU 
 )tVLFR      

Fuente: Plan genrico para la implementacin del Sistema HACCP en la Fuente: Plan genrico para la implementacin del Sistema HACCP en la
industria avcola, Laura Pasculli, Andrea Varn, FENAVI FONAVI. industria avcola, Laura Pasculli, Andrea Varn, FENAVI FONAVI.
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Alterno a la actividad anterior, se realiz el monitoreo
de cada PCC; Ante la imposibilidad de realizar un
monitoreo ideal, es decir continuo, se determin utili-
zar las tablas Militar Standar MLD 105 para escoger el
tamao de la muestra que fuera estadsticamente vli-
do [7]; posteriormente, se utilizaron grficos de con-
trol np para determinar si el proceso se encontraba
bajo control estadstico y, finalmente, se elabor un
cuadro resumen sobre estrategias de control de Pun-
tos Crticos en el que se definen las medidas de con-
trol, la frecuencia, los lmites crticos y las acciones
correctivas.
RESULTADOS
Descripcin del proceso de sacrificio y beneficio
de pollos
Para el sacrificio y beneficio de pollos se sigue el
procedimiento mostrado en la figura 2.
Los diferentes eslabones de la cadena alimentaria de-
ben marchar de acuerdo con los lineamientos que cons-
tituyen los cimientos del sistema o que forman la base
del control sanitario previo al inicio de la implementacin
del HACCP. Al realizar un perfil sanitario de la empresa
para determinar el cumplimiento de las buenas prcti-
cas de manufactura (ver cuadro 3), tomando como base
los requerimientos del Decreto 3075 de 1.997, se con-
cluy que se cumple con los requerimientos de la nor-
ma en un 64% (obtenido al dividir el puntaje total obte-
nido entre el puntaje total mximo), donde las califica-
ciones ms bajas se debieron a las condiciones del rea
de elaboracin, a las operaciones de fabricacin y al
aseguramiento y control de calidad.
Elaboracin de fichas tcnicas
Para la aplicacin de los principios HACCP se elabora-
ron fichas tcnicas de las materias primas, insumos y
Figura 2. Diagrama de flujo para el sacrificio y beneficio de pollos

Diagnstico del estado sanitario y perfil sanitario  ,QVSHFFLzQ

5HFHSFLyQ\
5HWLUDUDYHVPXHUWDV\

Como prerrequisito para la aplicacin de los princi- FROJDGR HQIHUPDV

pios HACCP se cumpli con el Decreto 3075 de 1997, ,QVHQVLEL OL]DFL yQ

con base en el cual se realiz una evaluacin del esta-

do sanitario de la empresa, en donde se tuvo en cuenta
6DFULILFLR\ (YDFXDFLzQGH

VDQJUDGR VXESURGXFWRV

el estado de las edificaciones e instalaciones, las con- (VFDOGDGR $JXDVUHVLGXDOHV

'LVSRVLFLyQGH

diciones del rea de elaboracin, equipos y utensi-

VXESURGXFWRV

lios, el personal manipulador, los requisitos higini-

$JXDFDOLHQWHR (YDFXDFLyQGH
'HVSOXPH
YDSRU VXESURGXFWRV

cos para fabricacin, aseguramiento y control de la 7UDQVIHUHQFL D

calidad, las condiciones de saneamiento, almacena-

miento, distribucin, transporte y comercializacin, (VFDOGDGRGH

SDWDV

informacin que permiti definir el perfil sanitario de 9tVFHUDVQR (YDFXDFLyQGH

la empresa [4].
3HODGRGHSDWDV
FRPHVWLEOHV VXESURGXFWRV

(YLVFHUDFLzQ ,QVSHFFLyQ

Cuadro 2. Formulario de PCC

9LVFHUDV
$JXD 3UHHQIULDPLHQWR (QIULDPLHQWR

0HGLGDV /tPLWH 0RQLWRUHR FRPHVWLEOHV

)DVH 3HOLJUR 3&&

SUHYHQWLYDV FUtWLFR
4Xp &yPR &XDQGR 4XLpQ $JXDKLHOR (QIULDPLHQWR $JXDVUHVLGXDOHV
(PSDTXH

        
(VFXUULGR

        
&ODVLILFDFLyQ\
'HVSUHVH
         SHVDMH

$FFLRQHV&RUUHFWLYDV 5HJLVWURV 9HULILFDFLyQ

(PSDTXH
3ROORHQFDQDO

  
(PSDTXH (PSDTXHD (PSDTXH (PSDTXHD

 
LQGLYLGXDO JUDQHO L QGLYLGXDO JUDQHO



  
Fuente: Plan genrico para la implementacin del Sistema HACCP en la 'LVWULEXFLyQ\

industria avcola. Laura Pasculli, Andrea Varn, FENAVI FONAVI.

$OPDFHQDPLHQWR 7UDQVSRUWH
FRPHUFLDOL]DFLyQ

14
productos; estas fichas contienen informacin del pro-
ducto como el nombre, la descripcin fsica, caracters-
ticas organolpticas, fisicoqumicas y microbiolgicas,
forma de consumo y consumidores potenciales, vida
til esperada, empaque y presentaciones y las instruc-
ciones de las etiquetas (ver cuadro 4).
Se elaboraron fichas para el pollo en pie, agua potable,
hielo, pollo en canal, sin menudencias y refrigerado,
pollo despresado, pollo en canal (con menudencias y
refrigerado), costillares, corazones, filetes, pollo frac-
cionado, hgados, lomitos menudencias, mollejas,
muslos, pasabocas, pechugas, perniles, recortes, en-
tre otros productos [5].
Cuadro 3. Perfil sanitario y calificacin
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Anlisis de riesgos
Siguiendo la metodologa propuesta, se realiz un cua-
dro de anlisis de riesgos, donde se tuvo en cuenta
todas las etapas del proceso de sacrificio y beneficio de
los pollos. En este cuadro se determinaron todos los
tipos de riesgos y los puntos crticos de control. Como
resultado, se obtuvo que algunas de las etapas consi-
deradas como puntos crticos de control fueron la
insensibilizacin y sangra, debido al gran riesgo biol-
gico causado por la contaminacin microbiana por con-
tenidos o por exudacin intestinal que puede ocurrir de
ave a ave en la lnea transportadora y por la contamina-
cin cruzada por utensilios y equipos. Como medidas
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Cuadro 4. Ficha tcnica de pollo evisceracin. Esta etapa tambin se identific como PCC,
debido a que presenta riesgos qumicos y fsicos debi-
3ROOR
do a la contaminacin por residuos de detergentes o
1RPEUH 3ROORHQSLH
desinfectantes en equipos y utensilios de esta rea, por
(GDGSURPHGLRDO
0DFKRGtDV la ruptura de la hiel del pollo, debido a la presencia de
PRPHQWRGHVDFULILFLR +HPEUDGtDV materiales extraos y por realizar la limpieza con ele-
3HVRSURPHGLRDO
0DFKRJ mentos no apropiados; para evitarlos, se plante capa-
PRPHQWRGHVDFULILFLR +HPEUDJ citar al personal en el manejo de detergentes y desinfec-
3ROORVHQWUHJ\J
tantes, el uso de cuchillos de acero inoxidable, de man-
SROORVJXDFDO go sanitario, la aplicacin de programas de limpieza y
3ROORVHQWUHJ\J desinfeccin para operarios, equipos y utensilios y la
&RQGLFLRQHVGH
SROORVJXDFDO realizacin de pruebas microbiolgicas a las canales,
7UDQVSRUWH 3ROORVHQWUHJ\J los utensilios y los equipos, con periodicidad [5]
SROORVJXDFDO

3ROORVGHPiVGHJ Otras etapas dentro del procesamiento consideradas

SROORVJXDFDO
como PCC, fueron el enfriamiento del cuello y las me-
'tD0DUHNJXPEXUREURQTXLWLV
nudencias, que conllev a riesgos biolgicos y qumi-
LQIHFFLRVDQHZFDVWOHLQFXEDGRUD
3ODQ9DFXQDO
'tDJXPEXUR1HZ&DVWOHYtDRUDO
7UDWDPLHQWRSUHYHQWLYRFRQWUDHO
PLFRSODVPD
7UDWDPLHQWR 3UHPH[FRPRPXOWLYLWDPtQLFR
LQFOXLGDRHQHODOLPHQWR
KRUDV
7LHPSRGHD\XQR
Fuente: La organizacin.
preventivas se propuso realizar mantenimiento diario a
la mquina de aturdimiento, mantener el voltaje y el
amperaje adecuados y manejar programas de limpieza
y desinfeccin para utensilios, as como la
implementacin de Buenas Prcticas de Manufactura
(BPM). Otra etapa identificada como crtica, fue la
evisceracin, por acarrear riesgos biolgicos como
contaminacin cruzada y por microorganismos
patgenos que se generan por la contaminacin por
vsceras en mal estado, contaminacin por daos en
el paquete visceral (esfago, ventrculos, intestinos,
estmago, buche) o derrame del tracto digestivo, con-
taminacin por la presencia de heces del pollo en la
superficie del mismo y por la ruptura de intestinos.
Para prevenir estos riesgos, se propuso retirar las aves
con evidencia de vsceras en mal estado, capacitar al
personal en el desarrollo de las operaciones para que
se eviten daos al paquete evisceral, lavar con agua
clorada cualquier derrame accidental, inmediatamente
ese ocurriera para prevenir la proliferacin de
microorganismos, supervisar las operaciones de ex-
traccin de vsceras y realizar frecuentemente limpieza
y desinfeccin de los equipos y utensilios de
cos como el crecimiento de microorganismos por el
mal manejo de la temperatura, proliferacin de
microorganismos en el tanque de enfriamiento y la con-
taminacin por residuos detergentes o desinfectantes.
El pre-enfriamiento y enfriamiento se present como
PCC al ocurrir riesgos biolgicos, fsicos y qumicos
como el crecimiento y proliferacin de microor-
ganismos en el tanque de enfriamiento, la contamina-
cin microbiana o contaminacin cruzada del agua
por el hielo utilizado, contaminacin con materiales
extraos (tornillos del equipo, restos de esponjillas
metlicas) y el abuso en el uso de desinfectantes como
el cloro en el agua del chiller. Despus de realizar y
analizar el cuadro de anlisis de riesgos y determinar
los Puntos Crticos de Control, se elaboraron los cua-
dros respectivos en los que se encuentran todas las
fases identificadas, se sealaron los peligros y su ori-
gen, la forma de monitoreo, se generaron acciones
correctivas y registros, y las formas de verificacin del
cumplimiento de estas actividades.
Lmites crticos
Los lmites crticos fueron escogidos por la facilidad
de ser vigilados rutinariamente y la de producir resul-
tados inmediatos que permitieran decidir la toma de
una accin correctiva oportuna y ante la imposibilidad
de fijar un lmite de microorganismos como limitante
crtico para un PCC por ser demorado y porque la em-
presa objeto de estudio, no contaba con un laborato-
rio de microbiologa [5]. Los lmites crticos definidos
para el proceso fueron los encontrados en el cuadro 5:
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Estrategias de control de puntos crticos Al aplicar el mismo anlisis para las etapas de extraccin
de cloaca, corte de abdomen y extraccin de vsceras, se
Se propusieron estrategias para el control, la forma de evidenci que existan condiciones fuera de control que
realizar el control en la lnea, la frecuencia con la que se
debe realizar, los lmites crticos y las acciones correctivas Cuadro 5. Lmites crticos
a tomar en cada uno de los PCC (ver cuadro 6).
3XQWR&UtWLFRGH
'HVFULSFLyQ /tPLWH&UtWLFR
&RQWURO

Monitoreo en los puntos de control GHDYHVFRQGHIHFWRVHQ

Insensibilizacin LQVHQVLELOL]DFLyQ

$YHVQR ,QWHQVLGDGGHFRUULHQWHP$

,QVHQVLELOL]DFLyQ
En el cuadro 7 se presentan los resultados obtenidos al LQVHQVLELOL]DGDV \P$

procesar la informacin correspondiente al nmero de 'LIHUHQFLDGHSRWHQFLDO9

defectos encontrados en la etapa de insensibilizacin, 9

mediante la aplicacin de una carta de control por atri- ([WUDFFLyQGHFORDFD 5XSWXUDGHFORDFD 

butos, np.
5XSWXUDGHO
&RUWHGHDEGRPHQ 
De donde; SDTXHWHLQWHVWLQDO

([WUDFFLyQGH 5XSWXUDGHO
P= La probabilidad de que un ave de la muestra no YtVFHUDV SDTXHWHLQWHVWLQDO


este insensibilizada.

Q= La probabilidad de que un ave de la muestra este
insensibilizada. Cuadro 6. Acciones correctivas.
Np = nmero de aves no insensibilizadas/nmero de /tPLWHV $FFLRQHV

la muestra. 3&& &RQWUROHQOtQHD )UHFXHQFLD

FUtWLFRV FRUUHFWLYDV

LSC= Lmite superior de control. ,QWHQVLGDG

([DPLQDUTXHODV
LC= Lmite central. DYHVQRVDOJDQ
GH

FRUULHQWH
LIC= Lmite inferior de control VHQVLEOHVGHO
P$\
 DWXUGLGRU
Q P$
y
L 6HSDUDUHOSROOR
En el diagrama de control para el monitoreo de la etapa F
D
]
LO
\FROJDU
&RPSUREDU 'LDULDPHQWH
de insensibilizacin se evidenci la presencia de 7
L
QXHYDPHQWH
LE YROWDMH\ YDULDVYHFHV
V
HQODOtQHD
puntos por fuera de los lmites de control (ver figura Q
H
V
DPSHUDMHGHO
'LIHUHQFLD WUDQVSRUWDGRUD
HTXLSRGH
3), lo que indic la ocurrencia de eventos aleatorios ,Q
DWXUGLPLHQWR
GH

que visualizaban un patrn de comportamiento anor-

SRWHQFLDO
IUHQWHDOSHVR

mal en los porcentajes, por lo que se consider que

SURPHGLRGHODV

DYHV

existan problemas, originados principalmente por la

imposibilidad de calibrar el equipo de acuerdo con el 
peso promedio de las aves a sacrificar, con su tamao Cuadro 7. Datos de entrada para la Car ta de control np para la
y con su sexo. Todas estas variables determinaron la insensibilizacin.
intensidad de corriente y la diferencia de potencial que   'HIHFWRV      

se requera para que un ave estuviera bien )HFKD 0WUD WRWDOSRU

PXHVWUD
3
4
QS /6& /&& /,&

insensibilizada [5].         

        

        

Al aplicar estadstica descriptiva, se pudo observar que          

exista un promedio de 17.48% de aves que no eran

        

        

insensibilizadas durante el proceso (ver cuadro 8), a 



























causa de un equipo deficiente, descalibrado y a la inexis-         

tencia de mecanismos de control y monitoreo en la lnea           

que permitieran prevenir, corregir y controlar el proceso

         

        

a fin de evitar las consecuencias que trae una mala         

insensibilizacin.
         


Facultad de Ciencias Agropecuarias
Vol 5 No. 2 Agosto 2007 17

se podran explicar debido a que no se tena una dosifica- Figura 3. Grfico de control por atributos para la insensibilizacin.
cin estndar de cloro en las lneas de enfriamiento y  

evisceracin y la cloracin era medida con parmetros de

color que no proporcionaba datos precisos.
J

Extraccin cloaca LQ
P
U


IR
Q
R
F

El cuadro 9 contiene los datos de entrada para la elabo-

Q
R
1

Q

racin de la grfica de control por atributos para el pro- LR

W
U
R
1UR GHSROORV LQVHQ

ceso de extraccin de cloaca.  VL ELOL]DGR VSRU PXHV

R
U
3

8&/ 

La figura 4 presenta un Diagrama de Control del por- &HQWHU  

centaje de no conformidades (nmero de cloacas que   /&/  

se rompen/muestra) para un tamao de muestra cons-              

tante. Se observan dos puntos demasiado alejados 6LJPDOHYHO 

del lmite de control superior (UCL=0.08), uno al ini-

cio y el otro al final. La fraccin disconforme estuvo
alrededor del 6%, la cual se puede considerar como Cuadro 8. Porcentaje de aves no insensibilizadas.

un porcentaje alto. La presencia de una secuencia de 7

puntos consecutivos por encima de la lnea central in-  1 0tQ 0D[ 0HGLD

'HVY

(VWDQGDU

dica una condicin fuera de control en este punto.

Al aplicar estadstica descriptiva se obtiene que existe un 3RUFHQWDMHGHDYHV


   
 

QRLQVHQVLELOL]DGDV

promedio de 5,96% de cloacas rotas durante el procesa-
miento, un mnimo de 3 rupturas de cloaca por muestra y 1WRWDO
     
un mximo de 11, con una desviacin estndar de 2,2

Corte de abdomen
Cuadro 9. Datos de entrada para la Car ta de control np para la
insensibilizacin.
Se tomaron muestras de corte de abdomen a diferentes
operarios y se analiz su comportamiento segn el da    
'HIHFWRV
     

(ver Tabla 1). )HFKD 2SHUDULR 3UXHED

7RWDOHV

SRU
3
4
QS /6& /&& /,&

0XHVWUD



    
 
 
 
 
 

En la tabla se puede observar que VF es el operario ms 

    
 
 
 
 
 

calificado y con mayor destreza para evitar el corte en el


    
 
 
  
 


    
 
 
  
 

paquete evisceral y del contenido biliar, con una canti- 

    
 
 
 
 
 

dad de 36 cortes defectuosos que corresponden a un 

    
 
 
  
 

4% del total, con una desviacin estndar muy variable, 

    
 
  
 
 

lo que intuye que su comportamiento no es estable. El


    
 
  
 
 


    
 
 
 
  

cuadro 10 contiene los datos de entrada para la grfica 

    
 
    

de control por atributos para el corte de abdomen. 

    
 
 
 
 
 


    
 
  
 
 

Extraccin de vsceras

    
 
 
  
 


    
 
 
 
 
 


    
 
 
 
  

Se llev a cabo un anlisis de varianza para comparar si

el porcentaje de unidades no conformes/nmero de
muestras (paquete evisceral) rotas difiere entre opera-
rios. Los resultados de la tabla 2 muestran que, para un
nivel de significancia p observado (Sig.= 0,071) se
cumple el supuesto de homogeneidad de varianzas.

De otra parte, en la tabla 3, se observa que no se detec-
tan diferencias estadsticamente significativas (al 5%)
de vsceras rotas entre los diferentes operarios.
 Facultad de Ciencias Agropecuarias
18 Vol 5 No. 2 Agosto 2007

Figura 4. Porcentaje de cloacas rotas por muestra. Tabla 3. Vsceras rotas por operario

SRUFHQWDMHGHYLVFHUDVQRFRQIRUPHVSRURSHUDULR
 

 /HYHQH
6WDWLVWLF GI GI 6LJ

   
J
LQ 
P
U

El cuadro 11 muestra los datos para el proceso de ex-

1UR GHFORDFDVURWD
R
I
Q
R VHQPXHVWUDVG H

traccin de vsceras.
F 
Q
R
1 8&/  

Q
R
WL 
U
R
&HQ WHU 
Cuadro 11. Datos de entrada para la Carta de control np
S
R
U
3  /&/  
'HIHFWRV
              
3UXHED 7RWDOHV

)HFKD 3
 4
 QS /6& /&& /,&
QR SRU
6LJPD OHYHO 
0XHVWUD



   
 
 
  
 

Tabla 1. Muestras de corte de abdomen

 6WG  
   
 
  
 
 

1RPEUHGHOFRUWH 0HDQ  1  'HYLDWLR 

   
 
 
 
 
 

:&     

   
   
 
 
 
  

8&    
   
   
 
 
 
 
 

&)    
   
   
 
 
 
 
 

**    
   
   
 
 
 
 
 

9)    
   
   
 
 
 
 
 

7RWDO        

   
 
 
 
  


   
  
 
 
 


   
 
 
 
  

Cuadro 10. Datos de entrada para la Carta de control np 

   
 
 
 
 
 


   
 
  
 
 
 'HIHFWRV      

)(&+$ 
358(%$ 7RWDOHV 3
4
QS /6& /&& /,&

   
 
    
1R SRU

0XHVWUD


   
 
 
 
 
 


   
 
 
 
 
 


   
 
 
 
 
 


   
 
 
 
  


   
 
 
 
 
 


   
 
 
 
 
 


   
  
 
 
 


   
  
 
 
 


   
 
 
 
 
 


   
 
  
 
 


   
 
 
 
 
 


   
 
 
 
  

Tabla 2. Muestras de vsceras



SRUFHQWDMHGHYLVFHUDVQRFRQIRUPHVSRURSHUDULR CONCLUSIONES

/HYHQH Dentro de las etapas crticas que afectan la inocuidad y

6WDWLVWLF GI GI 6LJ presentacin de los productos procesados en la planta,
    se encontr que en la insensibilizacin existan serios
problemas por la imposibilidad de calibrar el equipo
Facultad de Ciencias Agropecuarias
Vol 5 No. 2 Agosto 2007 19

con respecto del peso promedio de las aves a sacrificar,
con su tamao y sexo. Todas estas variables determi-
nan la intensidad de corriente elctrica y la diferencia de
potencial que se requiere para que un ave quede bien
insensibilizada. De otro lado, origina peligros
microbiolgicos por contaminacin cruzada y directa,
adems de que se pueden presentar defectos de apa-
riencia como hematomas en la pechuga y alas y fractu-
ras debido al constante aleteo de las aves. Esta etapa se
puede corregir con una reparacin del panel de control,
en el cual se puede calibrar, tanto la intensidad de co-
rriente elctrica como la diferencia de potencial necesa-
rias, segn las caractersticas de cada proceso y al ela-
borar registros de control de cada lote procesado.
[4] COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, INVIMA. De-
creto 3075. Bogot.1997.
[5] ALEMAN J, Claudia Margareth. Optimizacin de la
productividad del restaurante El Aldabn y aplica-
cin de principios HACCP para el proceso de sa-
crificio y beneficio de pollos. Cauca, 2003. 189 -
290 p. Trabajo de grado (Ingeniero agroindustrial).
Universidad del Cauca. Facultad de Ciencias
Agropecuarias.
[6] COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, INVIMA. De-
creto 60. Bogot.2002.
[7] BESTERFIELD, Dale. Control de Calidad. Editorial
Prentice Hall. Mxico, 1995.

Uno de los mayores peligros de contaminacin en la

planta de proceso se encuentra en la evisceracin, don-
de se extraen y se separan las vsceras comestibles y no
comestibles de la cavidad abdominal. En esta etapa se
presenta contaminacin por agentes patgenos debido
a la ruptura del intestino, presencia de heces en la su-
perficie de la canal, de coliformes totales y fecales y
contaminacin qumica por el rompimiento de la hiel.
Esta etapa puede ser controlada mediante una supervi-
sin frecuente de las operaciones de extraccin de vs-
ceras especialmente extraccin de cloacas, corte de
abdomen, extraccin manual del paquete evisceral.

El seguimiento de un programa de control en lnea o en

proceso que monitoree, registre, analice, prevenga,
controle y corrija constantemente todas las variables,
operaciones de tipo crtico y defectos de apariencia que
se presenten en el procesamiento de las aves es muy
importante para garantizar la inocuidad del alimento.

REFERENCIAS

[1] COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD. Implantacin

y funcionamiento del Sistema de Anlisis de Ries-
gos y Puntos Crticos de Control HACCP. Bogot:
1997, 260 p.
[2] CASTELLANOS, LILIANA; VILLAMIL, C; ROME-
RO, JAIME. Incorporacin del Sistema de Anli-
sis de Riesgos y Puntos Crticos de Control en la
legislacin alimentaria. En: Revista de Salid Pbli-
ca, volumen 6, nmero 3 de noviembre de 2004.
[3] PASCULLI L., Varn A. Plan Genrico para la
implementacin del Sistema HACCP En la Indus-
tria Avcola. Bogot: FENAVI FONAVI. 2.000.