HACCP ó APPCC

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Hazard Analysis and Critical Control Points

MSc. Ing. Nilson Campos Vasquez

 Contenido
• Introducción
• Sistema HACCP
• Beneficios del Sistema HACCP
• Principios del HACCP.
- Identificación y Análisis de Peligros
- Identificación de PCCs
- Medidas Preventivas y Correctivas
- Criterios de vigilancia y medidas correctivas
- Validación y verificación del plan
 INTRODUCCION

• En el pasado el entorno en el que se desarrollaban las

empresas era razonablemente predecible, los sistemas
de administración estaban basados en teorías
económicas con conceptos claros y determinables, los
clientes no eran tan exigentes, la tecnología avanzaba
pero no había abierto la puerta a la ruptura de las
fronteras territoriales, los trabajadores y empleados de
las organizaciones tenían puestos que especificaban
con claridad las destrezas y habilidades, y el
desempeño se basaba en los resultados que su trabajo
producía
• Las estrategias se centraban en la calidad del producto, la
productividad, la eficacia y la eficiencia.

• El entorno ha cambiado considerablemente, los marcos de

referencia anteriores han dejado de ser funcionales y actualmente
las empresas se enfrentan a un mundo constantemente cambiante.
La estrategia que antes utilizaban o la que les dio resultado
actualmente deja de ser adaptable en respuesta a los cambios.

• Uno de los aspectos vitales en las competencias centrales de las

empresas es la contribución de valor para el cliente y es donde
aparecen los sistemas ISO (Organización Internacional de
Normalización) tales como: ISO 9001 (Sistema de Gestión de la
Calidad), ISO 14001 (Sistema de Gestión Ambiental), OHSAS
18001 (Sistemas de Seguridad y Salud Ocupacional), ISO 22001
(Sistema de Seguridad Alimentaria) entre otros.
 GESTIÓN DE LA
INOCUIDAD

La inocuidad es
el atributo más
importante de
los alimentos
Gestión de la inocuidad

La inocuidad es la garantía de
que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se
preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se
destinan
Codex Alimentarius
Cambio de enfoque
 Nuevo enfoque

Satisfacción del
cliente

Cadena
alimentaria
 SGIA

HACCP

Buenas Prácticas
de Manufactura
Buenas Prácticas en la
Producción Primaria
 SISTEMA HACCP

Sistema que permite

identificar, evaluar y
controlar peligros para la
inocuidad de los
alimentos.
Codex Alimentarius.
Historia del sistema HACCP

• En la década de 1960 la
empresa Pillsbury desarrolló
el sistema HACCP para la
NASA
• En la década de 1970 la
empresa Pillsbury aplicó a
sus plantas de alimentos.
• La FDA incorpora el HACCP
en la producción de
conservas de baja acidez.
Historia del sistema HACCP

• Informe de la National Academy of

Sciencies en Microbiological
Criteria for Foods and Food
Ingredients-1985.

• Informe del Comisión Internacional

para las Especificaciones
Alimentarias en Alimentos
(ICMSF), 1988.

• Informe del Codex, Guía para la

Aplicación del HACCP, 1991.
 BENEFICIOS DEL HACCP

• Confianza
• Preventivo
• Eficiente
• Tiene principios
• Se basa en fundamentos
científicos.
• Es dinámico
Las tendencias actuales.
Versatilidad en las
diferentes etapas de la
cadena alimentaría.
La competitividad en un
mercado globalizado
Mecanismos de
autocontrol
 Para las organizaciones:
 Reducción de reclamos,
devoluciones, reprocesos y
rechazos.
 Control de calidad preventivo
 Mejora la imagen de la empresa
Para los consumidores, contar
con alimentos inocuos.

Para los organismos reguladores, reduce

la frecuencia de inspecciones y ahorro de
recursos.
Valor incalculable en la
prevención de ETAS.
Ámbito de aplicación

El Sistema HACCP
puede aplicarse a
lo largo de toda la
cadena
alimentaría.
Desde el productor
primario hasta el
consumidor final.
Compatible con sistemas de gestión

• Es compatible con
la aplicación de
sistemas de gestión
de calidad, como la
serie ISO 9000.
• Puede aplicarse a
otros aspectos de
la calidad de los
alimentos.
Las BPM soporte del
sistema HACCP

20%
2º
HACCP

1º
BUENAS 80%
PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA
 Soporte del
sistema HACCP
Una correcta
implementación de
los programas de
buenas prácticas de
manufactura brindará
las condiciones
ambientales, de
infraestructura y
operatividad básicas
adecuadas
 Principios y prácticas de higiene de
alimentos que se aplican en toda la
cadena alimentaría (desde la
producción primaria hasta consumidor
final), con el objeto de lograr alimentos
inocuos y aptos para el consumo
humano.
 BPM

Código de
Principios
Generales de
Higiene
Programas de BPM
1. Control de proveedores
2. Control y Almacenamiento de
Materia prima e insumos

3. Diseño y
11.
mantenimiento de
C
planta y equipos
a
p 8.Disposición 4. Higiene del
a de residuos personal
c
i
5. Control de
t
plagas
a
c 9. Trazabilidad 6.Limpieza y
i
Desinfección
ó
n
7. Control de
Procesos.
2. Control y almacenamiento de productos terminados y
productos químicos
10. Distribución
 Normatividad

• La referencia universal es el
Código de Principios Generales
de Higiene del Codex
Alimentarius
• Reglamento Control y Vigilancia
Sanitaria de los Alimentos y
Bebidas DS.007.98 SA.
• Norma Sanitaria para aplicación
del sistema HACCP en
Fabricación de Alimentos y
Bebidas
Preparándonos para
implantar el Sistema HACCP

1. Responsabilidad
de la dirección

2. Formación del
equipo HACCP

3. Control de la
documentación
 Responsabilidad de la
Dirección

La decisión de la
alta dirección se
expresa en forma
de Políticas de
inocuidad de los
alimentos.
1. Política de inocuidad.
2. Objetivos de la empresa.
3. Liderazgo.
4. Un sistema HACCP sostenido por los niveles
gerenciales.
6. Implantar una forma de trabajo sobre la empresa.
7. Efectuar modificaciones profundas en los
aspectos laborales y de hábitos.
8. Sustentar sobre una estructura de
documentación conocida.
9. Cambiar la filosofía de trabajo.
La Dirección debe proveer
de los recursos
necesarios para:

1. Infraestructura.
2. Capacitación a diferentes
niveles.
3. Sistemas de verificación.
4. Tiempo y desarrollo del
Sistema.
• Definir el alcance
del sistema
• Revisar la
implantación y
continuidad del
sistema en periodos
definidos
 Responsabilidad de la
Dirección
Responde a la
pregunta ¿Por qué
Misión y para qué existe la
Responde a la empresa?
pregunta ¿Cómo
quiere ser la Visión
empresa? Responde a la
pregunta ¿Qué
Políticas deben hacer para
Responde a la alcanzar la visión?
pregunta ¿Qué
deben hacer para Objetivos
cumplir las políticas ?
 Formación del
equipo HACCP
El equipo HACCP es el
responsable de adaptar el
modelo HACCP a la realidad
de la empresa

Debe realizar lo siguiente:

•Planificar
•Desarrollar
•Implementar
•Revisar el sistema HACCP
 Requisitos del equipo
HACCP
• Multidisciplinario

• Deben tener
conocimientos y
experiencia sobre:

 El flujo y tecnología del proceso.

 Tecnología y equipo utilizados en
las líneas de elaboración.
 Peligros relacionados al producto.
 Principios y técnicas del HACCP.
 Equipo HACCP

Se recomienda un equipo
de 4 a 6 personas.
Este tamaño es ideal
para que la
comunicación no sea
un problema y
establecer tareas
específicas.
 Líder del equipo
HACCP
Es designado por la alta dirección
y tiene las siguientes funciones:

• Dirige la elaboración del

Plan HACCP y su
aplicación.
• Informa a la alta dirección.
• Coordina con el equipo
HACCP.
• Asegura el mantenimiento
del sistema HACCP.
 Organización

Las funciones, responsabilidades y autoridad

deben:
• Definirse.
• Documentarse.
• Comunicarse.
 Control de la
documentación
Simples con objetivos y
flujogramas.
Comparar
permanentemente con
las normas.
Propicia el
mejoramiento continuo.
 Política. y objetivos
de inocuidad

Manual de inocuidad
.

Procedimientos

Instructivos

Registros

Pirámide documental
Descripción del producto

Describir en forma
completa el producto, por
ejemplo: composición
fisico química (incluidos,
Aw, pH, etc.),
tratamientos para reducir
o eliminar
microorganismos,
duración, condiciones de
almacenamiento y
sistema de distribución.
Materia prima, insumos y
Empaques:

 Materias primas.

 Ingredientes menores.

 Adiciones en el proceso.

 Materiales de empaque.
Uso previsto del producto

• Usos que se estima

que ha de darle el
usuario o
consumidor final
?
• Quienes son los
consumidores.
• Considerar grupos
vulnerables de la
población.
Productos de alto riesgo
Productos no cocidos antes de
su consumo, por ejemplo;
ensaladas, mayonesas y otros.

Productos de bajo riesgo

Productos tratados térmicamente
como esterilización,
pasteurización, o los que van a
consumirse previa cocción o
fritura.
Elaboración del diagrama
de flujo
• Determinación de puntos,
operaciones y/o fases del
proceso, en forma ordenada.

• Debe representar exactamente el

proceso, debe incluir:
Materias primas, productos
intermedios, productos de los
proveedores, reproceso,
reciclado, dónde los productos
intermedios ingresan y los
subproductos.
 Construir en base a
entrevistas, observaciones en
proceso, información técnica,
otros.

 Suficientes detalles para

identificar peligros.

 No muchos detalles para

evitar incluir puntos de menor
importancia.
Diagrama
de flujo
SETAS LATAS INGREDIENTES AGUA
(crudas) VACIAS/TAPAS SECOS (municipal)

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Entrada

5. Almacenando 6. Almacenamiento 7. Almacenamiento

8. Descarga/lavado 9. Inspección/descarga 10. Descarga

de las plataformas

11. Escaldado 12. Transporte 13. Mezclado

14. Transporte/ 15. Lavado

inspección

16. Corte en rodajas/ 17. Inyección de salmuera

Cubitos
18. Extracción de 19. Llenando
materias extrañas

20. Pesado

21. Llenado con agua 22. Cloración

23. Medición del espacio libre

24. Tapado/cierre/
inspección

25. Tratamiento Térmico

26. Enfriamiento

27. Transporte/Secado

28. Etiquetado/Almacenamiento

29. Despacho
Plano esquemático de la planta
Ayuda a identificar cualquier área donde pueda
producirse una contaminación cruzada dentro
de las instalaciones.
Se puede incluir:
 Rutas del personal
 Posibles rutas de contaminación
 Separación de áreas
 Flujo de materia prima, insumos y materiales de
envasado
 Ubicación de los vestuarios, SSHH, comedores y
lavamanos.
 7 Principios del HACCP

1.Análisis de Peligros
• Utilizar el flujograma
• Realizar un análisis de peligros relacionados
con cada etapa
• Evaluar las medidas preventivas que se
pueden llevar a cabo en cada paso
 7 Principios del HACCP

2.Determinación de Puntos Críticos

de Control (PCC’s)

• Árbol de decisiones
 7 Principios del HACCP

3.Límites Críticos
• Ciencia
• Normatividad
• Historial registrado
 7 Principios del HACCP

4.Monitoreo
• De cada PCC
• ¿Qué se monitorea?
• ¿Quién monitorea?
• ¿Cada cuanto se monitorea?
• ¿Cómo se monitorea?
 7 Principios del HACCP

5.Acciones Correctivas
• Destinadas a desviaciones en el monitoreo del
o los PCC’s
 7 Principios del HACCP

6.Verificación
• Validación
• Candados de seguridad del sistema
• Confirmación de eficiencia del programa
 7 Principios del HACCP

7.Registros
• Formatos de registro de las actividades del
programa
• Mantenimiento de los registros
HACCP
Principio 1
 Análisis de Peligros
Peligro
Agente biológico,
químico o físico
presente en el
alimento, o bien la
condición en que
éste se halla, que
puede causar un
efecto adverso para
la salud
Codex Alimentarius
Ejemplos de peligros físicos
Material Posibles daños
Vidrio Cortes, hemorragia;
Posible necesidad de cirugía
Madera Cortes, infección,
atragantamiento, puede requerir
cirugía
Piedras Atragantamiento, rotura de
dientes
Metales Cortes, infección, puede
necesitar cirugía para extraer
Material de aislamiento Atragantamiento; efectos a
largo plazo en el caso de
asbesto
Huesos Atragantamiento
Plásticos, envases Atragantamiento, cortes,
infección, puede necesitar
cirugía
Efectos personales Atragantamiento, cortes, rotura
de dientes.
Fuente
Botellas, botes,focos de luz,
utensilios, cubiertas de
manómetros,etc
Terreno, plataforma de carga,
cajas de nadera material de
Construcción
Terrenos, edificios
Maquinaria, terrenos, alambres,
operarios
Materiales de construcción
Elaboración incorrecta
Embalajes, envases,
plataformas de carga, equipo
Empleados
 Ejemplos de Peligros
Químicos
• Plaguicidas - Refrigerantes
• Fertilizantes - Tintas de impresión/codificar
• Antibióticos - Adhesivos
• Hormonas del crecimiento - Micotoxinas
• Componentes de la hojalata
• Plomo
• Zinc
• Cadmio
• Mercurio
• Arsénico
• Cianuro
• Aditivos a los alimentos
• Exceso de vitaminas y minerales
 Ejemplos Peligros
Biológicos
Bacterias - hongos Virus Parásitos
Clostridrium botulinum. Hepatitis A y E Criptosporidum
parvum
Clostridrium perfringers. Grupo virus
Norwalk Diphylloborthrium
Bacillus cereus latum
Rotavirus
E.Coli Entamoeba
Campylobacter spp histolytica
Escherichia coli Giardia lamblia
Listeria monocytogenes Ascaris
lumbricoides
Salmonella spp ( S. Typhimurium)
Tenia solium
S. Enteriditis
Tenía saginata
Shigella ( S. dysenteriae)
Certisircosis
Staphylococcus aureus
Vibrio cholerae
Aspergillus flavus
Yersenia enterocolítica
Análisis de Peligros
• Análisis de peligros:
• Se desarrolla una lista de peligros de
importancia tal, que es razonablemente
probable que causen daño o enfermedad si no
son eficientemente controlados.
• El proceso de colección y evacuación de
información sobre los peligros asociados con el
alimento involucrado para entonces decidir
cuales son significativos y deben ser señalados
en el plan HACCP.
Análisis de Peligros
• Diagrama de flujo anteriormente
elaborado
• Previamente verificado in situ
• Por cada proceso y producto
• Realizar el análisis de peligros
Análisis de Peligros
• Se debe tener en consideración los
ingredientes y características de cada
producto.
• La forma de preparar el producto antes de
consumirlo
• Así como los consumidores potenciales
Análisis de Peligros

• El HACCP se enfoca a Inocuidad no a la

Calidad
Análisis de Peligros
• Si se realiza mal el análisis de peligros no
funcionará el plan HACCP
• Los demás principios dependen de este
paso
Análisis de Peligros
• Considerar:
• Peligro: Químico, Físico y Biológico
• Una medida preventiva puede controlar
más de 1 peligro, o
• Puede ser que se requieran más de 1
medida preventiva para controlar un
peligro
• Peligros de muy poco riesgo y poca
probabilidad de ocurrencia no se requiere
que se incluyan en el HACCP
Análisis de Peligros
• El análisis de peligros se basa en :

• Sentido Común
• Información científica
• Conocer las materias primas, productos y
el proceso
 Análisis de Peligros
• Cada peligro identificado es evaluado
basándose en:

• Riesgo o Probabilidad de ocurrencia

• Severidad de la afección a los consumidores

Peligros Significativos y Peligros NO Significativos

Matriz para catalogar los peligros

Severidad
Alta A-R A-B A-M A-A
Media M-R M-B M-M M-A
Baja B-R B-B B-M B-A
Remot
Baja Media Alta
a
Probabilidad de Incidencia
Análisis de Peligros
• Determinar con los datos del proceso
(flujograma), en que paso o etapa es
razonablemente probable que ocurra un
peligro, identificarlo y describir las
medidas preventivas.
• Las medidas preventivas deben ser
suficientes para prevenir, eliminar o
reducir el peligro hasta un nivel aceptable.
Análisis de Peligros
• Si el peligro es significativo y no hay
medida de control disponible, es momento
de que se considere un cambio en el
proceso o en el producto.
Análisis de Peligros
• El análisis de peligros se realiza en 2
etapas:

• 1.- Identificar los peligros

• 2.- Evaluación de los peligros

Análisis de Peligros
Primera Etapa
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Se revisan los peligros • Almacenamiento
potenciales • Distribución
• Materias primas • Consumidores
• Ingredientes • Características de las
• Equipos etapas del proceso
• Instalaciones • Etc.
Análisis de Peligros
Primera Etapa
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Basado en lo anterior se prepara un lista de
peligros que se puedan:

• Introducir,
• Incrementar o
• Controlar
Análisis de Peligros
Segunda Etapa
EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
• De la lista de peligros realizada en la primer
etapa:
• Se determina cuales son los peligros que
representan un riesgo significativo para el
consumidor
• Es decir, se evalúa la severidad:
• Severidad: Es la gravedad de los efectos de un
peligro.
Análisis de Peligros
Primera Etapa
EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
Se debe considerar la Severidad (Paso 1):
• Susceptibilidad de los consumidores
• El impacto de los problemas
secundarios
• Magnitud y duración de la enfermedad
Análisis de Peligros
Segunda Etapa
EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
Determinar la Incidencia considerando (Paso 2):
• Frecuencia en que se asocia el peligro a un
alimento
• Métodos de preparación en la planta y por el
consumidor
• Efectividad de los prerrequisitos
• Almacenamiento y distribución del producto
Análisis de Peligros
Segunda Etapa
EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
Determinar si se debe señalar el peligro en
el plan HACCP (Paso 3):
• Lo peligros de baja severidad y/o baja
probabilidad de incidencia deben eliminarse.
• Justificar claramente las decisiones
• Se necesita experiencia, conocimientos,
conocer el proceso y sentido común
 ETAPAS TIPO DE DESCRIPCIÓN MEDIDAS DE RIESGO GRAVEDAD IMPORTANCIA
PELIGRO DEL PELIGRO CONTROL DEL PELIGRO

PRESENCIA DE - CONTROL DE
PABILOS, PROVEEDORES ALTO BAJA ME
CABELLOS,
PLÁSTICO

FÍSICO
PIEDRAS BAJA ALTA ME
PEQUEÑAS Y - CONTROL DE
TROZOS DE PROVEEDORES
VIDRIO
RECEPCIÓN
DE HARINA
- CONTROL DE
PRESENCIA DE PROVEEDORES
QUÍMICO MICOTOXINAS
DE - DETERMINACIÓN
ASPERGILLUS
MOHOS ALTO MEDIANA MA

BIOLÓGICO PRESENCIA DE - CONTROL DE BAJO MEDIANA ME

BACILLUS
PROVEEDORES
CEREUS
 TALLER 01

Con su equipo de trabajo: realice lo

siguiente:
• Utilizar el flujograma
• Realizar un análisis de peligros
relacionados con cada etapa
• Evaluar las medidas preventivas que se
pueden llevar a cabo en cada paso
• Clase: Continuará la siguiente semana
HACCP
Principio 2
Principios HACCP
1. Análisis de Peligros
2. Identificación de los PCC’s
3. Límites Críticos
4. Monitoreo
5. Acciones Correctivas
6. Verificación
7. Registros
 Identificación de PCC’s

Punto Crítico de Control (PCC):

• Un punto, paso o procedimiento dentro del
proceso donde su control puede ser
aplicado y es fundamental para prevenir,
eliminar o reducir un peligro de inocuidad
a un nivel aceptable.
Identificación de PCC’s

Punto de Control (PC):

• Cualquier paso, punto o procedimiento en
el cual factores biológicos, químicos y
físicos pueden ser controlados.
Identificación de PCC’s

• De los diversos puntos de control que

pueden haber en un proceso, únicamente
los que son FUNDAMENTALES para que
un producto alimenticio sea inocuo deben
ser considerados PCC.
 Identificación de PCC’s
Ejemplos de PCC’s
• Pasteurización • Detección de metales
• Actividad de agua • Cocción
• Formulación de • Enfriamiento
ingredientes • Temperatura de
• Irradiación refrigeración
• Congelación • Temperaturas de
áreas de proceso
Identificación de PCC’s

• Se necesita realizar con mucho cuidado

cada paso del proceso
• Usar la experiencia y el sentido común
• Los conocimiento de todo el equipo
HACCP ayudan, así como de expertos en
el tema
• Siempre contando con principios
científicos.
Identificación de PCC’s

• Por ejemplo:
• Agentes biológicos pueden ser controlados con
temperatura.
• Parásitos se pueden controlar con congelación
• Metales se pueden controlar con detectores de
metales
• Agentes químicos se pueden controlar en la
recepción de las materias primas.
Identificación de PCC’s

• Se utilizará un Árbol de Decisiones:

• Es una secuencia de preguntas que se

utilizan para determinar si un punto de
control es o no un PCC.
Identificación de PCC’s

• El Árbol de Decisiones se utiliza después

del análisis de peligros
• Es importante considerar que en
ocasiones se requiere más una medida de
control para reducir un peligro a nivel
aceptable
• Se debe considerar que en ocasiones hay
un paso posterior que elimina el peligro en
cuestión
 ÁRBOL DE DECISIONES PARA ESTABLECER
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

P1
¿Existen medidas de Modificar la fase,
control Proceso o producto

SI NO

P2 SI
¿Se necesita control en esta
¿Ha sido esta fase fase por razones de
específicamente concebida inocuidad?
para eliminar o reducir a un NO
nivel aceptable la posible
NO ES Parar
presencia de un peligro? PCC
Si
NO

P3 ¿Podría producirse una contaminación

con peligros identificados superior a los
niveles aceptables, o podrían estos
aumentar a niveles inaceptables? NO

P4 SI

¿Se eliminarían los PELIGROS NO ES

Parar
identificados o se reducirá su PCC
posible presencia, a un nivel
aceptable en una fase posterior?
NO PUNTO
CRÍTICO DE
SI CONTROL
NO ES PCC Parar
Identificación de PCC’s
Árbol de Decisiones
• Primera pregunta para cada paso en el
proceso:

• ¿Existen medidas preventivas para el

peligro identificado?
• Si es NO = no es un PCC.
• Si es SI = pase a la siguiente pregunta.
Identificación de PCC’s
Árbol de Decisiones
• Segunda pregunta para cada paso en el
proceso:

• ¿Este paso elimina o reduce la

probabilidad de ocurrencia de el (los)
peligro (s) hasta un nivel aceptable?
• Si es NO = pase a la siguiente pregunta.
• Si es SI = Es un PCC.
Identificación de PCC’s
Árbol de Decisiones
• Tercera pregunta para cada paso en el
proceso:

• ¿Podría ocurrir contaminación con peligro

(s) identificado (s) en exceso de los
niveles aceptables o podrían estos
aumentar hasta niveles inaceptables?
• Si es NO = no es un PCC.
• Si es SI = pase a la siguiente pregunta.
Identificación de PCC’s
Árbol de Decisiones
• Cuarta pregunta para cada paso en el
proceso:

• ¿Podrá un paso subsiguiente eliminar o

reducir la ocurrencia probable del peligro a
un nivel aceptable?
• Si es NO = Es un PCC.
• Si es SI = no es un PCC.
Identificación de PCC’s
Árbol de Decisiones
• Quinta pregunta para cada paso en el
proceso:

• ¿Es un Punto Crítico de Control (PCC)?

Identificación de PCC’s
Árbol de Decisiones
¿Podría ocurrir
¿Este paso contaminación
¿Existen elimina o con peligro(s) ¿Podrá un paso
medidas reduce la identificado(s) subsiguiente
preventivas probabilidad en exceso de eliminar o
para el de ocurrencia los niveles reducir la
peligro de el (los) aceptables o ocurrencia
identificado peligro (s) podrían estos probable del
? Si hasta un nivel aumentar peligro a un
es NO = no aceptable? hasta niveles nivel
es un PCC. Si es NO = inaceptables? aceptable?
Si es SI = pase a la Si es NO = no Si es NO = Es
pase a la siguiente es un PCC. un PCC.
siguiente pregunta. Si es SI = Si es SI = no
pregunta. Si es SI = Es pase a la es un PCC
un PCC. siguiente
pregunta.

SI NO NO
 Identificación de PCC’s
• El número de PCC’s dependerá de:
• El proceso
• Los ingredientes
• Los productos
• Los pre-requisitos
• Regulaciones

• El plan HACCP es un traje hecho a la medida de

cada planta, es decir, cada planta debe tener un
pla HACCP distinto
 Etapas Tipo de Descripción P1 P2 P3 P4 PCC
peligro del peligro

Presencia
Harina Q de Si Si - - PCC1
micotoxinas

Contaminación
Agua B con bacterias
patógenas
Si No Si No PCC2

Sobreviven.
Horneado B m.o Si Si - - PCC3
patógenos

Enfriado B Contamina. Si No Si No PCC4

m.o
patógenos
HACCP
Principio 3
Principios HACCP
1. Análisis de Peligros
2. Identificación de los PCC’s
3. Límites Críticos
4. Monitoreo
5. Acciones Correctivas
6. Verificación
7. Registros
 Determinación de
los Límites Críticos

Límite Crítico:
• Valor máximo y/o mínimo de un parámetro
biológico, químico o físico que se tiene
que controlar en un PCC para prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
incidencia de un peligro que afecte la
seguridad de un alimento.
Determinación de
los Límites Críticos

Límite Crítico:

• “… un criterio que separa lo aceptable de

lo inaceptable”. (CODEX)
Determinación de
los Límites Críticos

Exceder el Límite Crítico:

• Hay un riesgo a la salud en el producto

• Se ha producido alimento en condiciones
inseguras
• Foco Rojo
Determinación de
los Límites Críticos
• Primero hay que definir que criterio o
medida de control se requiere en el
producto para eliminar el peligro:

Por ejemplo:
• Ausencia de L. monocytogenes
• Ausencia de partículas metálicas que
puedan causar un daño.
Determinación de
los Límites Críticos
• Posteriormente hay que definir los
parámetros necesarios para prevenir,
eliminar o disminuir a un nivel aceptable el
peligro:

• Por ejemplo:
• 72°C por 15 segundos
• 3 mm (tamaño de la partícula)
 Determinación de los Límites
Críticos
• Tipos de Límites
Críticos:

• Temperatura • Presión
• Tiempo • Tamaño de la
• Humedad partícula
• Nivel de cloro • Atmósfera
• Aw
• Humedad
Determinación de
los Límites Críticos
• Los límites críticos pueden basarse en:

• Ciencia
• Estudios experimentales en el establecimiento
• Regulaciones, normas o directivas (nacionales o
internacionales)
• Apoyarse en los registros de la planta
• No tocar temas de calidad (rangos)
• Racionalidad
Determinación de
los Límites Críticos

• Mantener la base con la cual se determinó

el límite crítico, ya que es auditable
OJO: Límites Operativos

Límites operativos

• Se puede ajustar el proceso antes de

llegar al límite crítico
• Menor rigurosos que los Límites críticos.
• Se establecen para facilitar el trabajo y el
funcionamiento del plan.
• Foco amarillo
HACCP
Principio 4
Principios HACCP
1. Análisis de Peligros
2. Identificación de los PCC’s
3. Límites Críticos
4. Monitoreo
5. Acciones Correctivas
6. Verificación
7. Registros
 Procedimientos de
Monitoreo

Monitoreo:
• Es una secuencia planificada de
observaciones o mediciones para
determinar si un PCC está bajo control, y
para producir registros precisos que
posteriormente se utilizarán en la
verificación.
Procedimientos de
Monitoreo

• Sirve para dar un seguimiento de lo que ocurre

en el PCC.
• Indica cuando el PCC sale de control y hay que
aplicar acciones correctivas.
• Provee documentación que prueba el control en
el proceso y la seguridad del producto.
• Deben estar plasmados los procedimientos de
monitoreo por escrito.
• Registrados en tiempo real
 Procedimientos de
Monitoreo
• Monitoreo Continuo
• Se evalúan constantemente las características.
• Equipo automático y supervisión
• Asegura que el PCC esté bajo control
• pe: termograficadores, detectores de metal, etc.

• Monitoreo Discontinuo
• Chequeo por muestreo de características
• Da una probable seguridad de los PCC’s.
• Lecturas de termómetro, evaluaciones visuales,
etc.
 Sistema de Monitoreo o
vigilancia

¿Cómo? ¿Quién?

¿Cuándo? ¿Dónde o
qué?
 Procedimientos de
Monitoreo
• ¿Qué se monitorea?

• Se refiere al parámetro del límite crítico

Por ejemplo:
• pH
• Aw
• Tiempo/temperatura
 Procedimientos de
Monitoreo
¿Cómo se monitorea?

• La forma de monitorear o con qué?, debe ser muy

específico, es decir, sin lugar a dudas.

• Termómetro de vástago en parte interna de la canal

• Cada canal visualmente
• Cada 10 productos al azar
• Determinando la temperatura del área
 Procedimientos de
Monitoreo
¿Cada cuánto se monitorea?

• La Frecuencia, en ocasiones hay que dejar un rango.

• El monitoreo continuo es más seguro que el discontinuo.

• Cada 2 horas más menos 5 minutos

• Cada embarque
• Todo el producto bajo el detector de metales
 Procedimientos de
Monitoreo
¿Quién monitorea?

• Quien es el personal asignado al monitoreo.

• Debe estar declarado su puesto en el plan
• Capacitado en HACCP y correcto llenado de registros
• Debe conocer la responsabilidad que tiene
• Capaz de tomar ciertas decisiones e informar cuando
exista una desviación al Límite Crítico
• Realizar acciones correctivas
• Es el personal operativo del HACCP
 Procedimientos de
Monitoreo
• ¿Diferencia entre Monitoreo y Verificación?

• En el Monitoreo se determina en funcionamiento del

PCC
• Se evalúan características enfocadas al Límite Crítico

• En la verificación se evalúa el funcionamiento del plan

HACCP en su totalidad (todos los principios).
• En la verificación se evalúa el funcionamiento del
monitoreo
Procedimientos de
Monitoreo

• Ojo:

• El encargado del monitoreo NUNCA

puede ser el mismo que verifique.
 Monitoreo
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

Se monitorea el
termómetro Cada 1
La temperatura de la cámara horas El inspector de
de las de con un calidad en
cámaras de refrigeración rango de las cámaras
refrigeración y se registra más de
de producto. la medición menos 5 refrigeración
en el formato minutos
X
 Formato de Monitoreo de Temperatura
Fecha: Cámara Número:
Hora Temperatura ¿Desviación al límite Acciones Observaciones Iniciales Firma
crítico? Correctivas
(Si o No)

Verificado por: Fecha : Firma:

HACCP
Principio 5
Principios HACCP
1. Análisis de Peligros
2. Identificación de los PCC’s
3. Límites Críticos
4. Monitoreo
5. Acciones Correctivas
6. Verificación
7. Registros
 Acciones Correctivas

Acciones Correctivas:
• Las acciones que se realizan cuando
ocurre una desviación en el PCC’s, a fin
de devolver el PCC bajo control y
asegurase que el producto que se
comercializa es inocuo.
• Procedimiento que se debe aplicar cuando
ocurre una desviación.
Acciones Correctivas

• Debe estar escritas claramente

• Debe indicar quien es el responsable de
llevarlas a cabo
• Debe especificar en que registro se debe llevar
a cabo
• Se auditan por medio de registros firmados y
fechados
• Una respuesta a una violación de un límite
operativo no se considera acción correctiva del
plan HACCP
Acciones Correctivas

• Desarrolladas para cada PCC

• Permiten: ajustar el proceso, prevenir
problemas y realizar correcciones a corto
y largo plazo
• Generan tendencias para tomar medidas
al respecto
• Dan seguridad a los clientes
Acciones Correctivas
• En caso de acciones correctivas no previstas

• Debe Segregar y retener el producto afectado

• Realizar una revisión para determinar el grado
de aceptación del producto afectado para su
distribución;
• Que no ingrese al mercado ningún producto que
esté adulterado o que sea dañino para la salud
• Reevaluación del plan HACCP.
Acciones Correctivas
• Registradas en tiempo real
• Deben retener, reprocesar y/o decomisar
el producto
• Mantener registros auditables
• Se puede ajustar el proceso o el plan
HACCP de acuerdo a los que se presente
• Recordar incluir el lote y cantidad del
producto en lo registros para favorecer la
reastreabilidad (pre-requisito).
Acciones Correctivas
• En los POES las acciones correctivas de cada
establecimiento deben incluir al menos (Según
FSIS)
• Los procedimientos que aseguran la
disposición apropiada del producto que puede
estar contaminado,
• Restablecer las condiciones sanitarias y
• Prevenir de que vuelvan a ocurrir la
contaminación directa o adulteración del
producto (incluyendo la re-valuación y
modificación de los POES).
 Vigilancia
PCC Peligro Limites Medidas Regis-
Críticos Correc- tros
tivas
¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quién?

Almacenamient Químico - Absorción - Adsorción - Realizar Diario Responsa - En el caso Resultado

de la harina Presencia de agua de agua la prueba ble de que se s de
de mínimo 58% como de producció encuentre absorción
micotoxinas que indica indicativo de absorción n en el límite de agua
que la la humedad de agua máximo
humedad es - Medir Tº utilizar a la Temperatu
como del brevedad ra
máximo 15,5 - almacén posible
% Temperatura Medidas
de almacén - correctiva
- Tº almacén Procedimien s
máximo 24 ºC to retenido

Horneado Bioloógico - Tº 80 ºC y - - Medir la Cada Responsa - Si la Tº es -

Sobrevivenc tiempo 10 Temperatura temperatu horneado ble de menor, Resultado
ia de minutos - Tiempo ra producció elevar la Tº s de
microorgani - Controlar n y prolongar temperatu
smos el tiempo el tiempo de ra y
patógenos acuerdo al tiempo
control de - Medidas
cocción correctiva
- Si el s
tiempo es
menor,
comprobar
que la Tº en
el centro del
pan es 80º
por 5
minutos.
HACCP
Principio 6
Principios HACCP
1. Análisis de Peligros
2. Identificación de los PCC’s
3. Límites Críticos
4. Monitoreo
5. Acciones Correctivas
6. Verificación
7. Registros
 Verificación

• Verificación:

• Son las actividades diferentes al

monitoreo, que determinan la validez del
plan e indica que el sistema HACCP se
está implementando de acuerdo al plan.
 Verificación

• Verificación:

• Consta de tres partes:

1. Validación
2. Verificación
3. Reevaluación
 Verificación

• Validación:

• Es el elemento de la verificación
enfocado a recopilar y evaluar
información científica y técnica, con el fin
de determinar si el plan HACCP se
encuentra debidamente implementado y
si en realidad controla los peligros
identificados.
 Verificación

• Validación:

• Se hace la pregunta:

• ¿Lo que hacemos es lo correcto?

 Verificación
• Validación:
• Se realiza al inicio de la implementación
del plan.
• Se revisan cada uno de los principios y
procedimientos, de manera que
controlen los peligros.
• Puede apoyarse en expertos, estudios
científicos, pruebas microbiológicas, etc.
• Es un requisito regulatorio.
 Verificación
• Verificación:
Es evaluar que si se realizan las actividades
necesarias para que el plan controle los
peligros.
Hay varios niveles de verificación:
• HACCP
• BPM
• POES
• Otros Prerrequisitos
 Verificación

• Verificación:

• Se hace la pregunta:

• ¿Hacemos lo que decimos y decimos lo

que hacemos?
 Verificación

• Verificación:

• En el plan HACCP se verifica:

• Que los PCC’s están bajo control

• Que el Sistema está funcionando
correctamente
 Verificación

• Verificación:

• No es necesario que sea diario, el

equipo HACCP definirá las frecuencias
• Nunca puede ser el mismo el verificador
que el monitoreador (Juez y Parte)
Verificación
Se debe considerar verificar:..
• Que los registros estén llenados
correctamente (fechas, firmas, tachones, etc.)
• Que las frecuencias de monitoreo se lleven a
cabo como están escritas.
• Que se lleven a cabo las acciones correctivas
descritas y que se registren.
• Que no haya tendencias que puedan afectar
el sistema
Verificación
Se debe considerar verificar:..
• Que el plan se está llevando al pie de la letra
• Que los instrumentos de medición esté
correctamente calibrados (externa e interna)
• Que el personal que monitoreo esté bien
capacitado
• Que se registre y se lleve a cabo capacitación
• Que se realicen pruebas microbiológicas de
producto en proceso o terminado
Verificación
Se debe considerar verificar:..
• Verificar el correcto desarrollo de las BPM’s,
POES y otros prerrequisitos
• Considerar quejas de los consumidores
• Auditorías externas o internas
• Pruebas de bacterias indicadoras
• Auditorías a proveedores
Verificación
Las agencias regulatorias tienen procedimientos
para verificar la eficiencia del plan HACCP:
 Verificación
• Ojo Importante:

• Diferencias entre Verificación y Monitoreo:

• En el Monitoreo se determina en funcionamiento del
PCC
• Se evalúan características enfocadas al Límite Crítico
• Tiempo Real

• En la verificación se evalúa el funcionamiento del plan

HACCP en su totalidad (todos los principios).
• En la verificación se evalúa el funcionamiento del
monitoreo
• Acciones posteriores
 Verificación

• Verificación:

• Se hace la pregunta:

• ¿Es todavía correcto lo que hacemos?

Verificación
• Re-evaluación:
Cuando se lleva a cabo…
• Se lleva a cabo periódicamente
• Las agencias regulatorias exigen al menos
anualmente (¿12 meses?)
• Cuando ocurra un cambio en el proceso,
materia primas, equipos, personal o cualquier
tema que pudiera cambiar el análisis de
peligros.
• Nuevas investigaciones científicas
• Cambio en la intención de uso del producto.
Verificación
• Re-evaluación:
Cuando se lleva a cabo…
• Cuando se determina que el plan es difícil de
llevar
• Observaciones de una agencia regulatoria
• Acciones correctivas no previstas
• Nuevos volúmenes de producción
• Quejas de consumidores
• Etc.
 Verificación

• Re-evaluación:

• Se recolecta información de todo el plan

• Pasos previos, prerrequisitos, análisis de
peligros, limites críticos, etc.
• Se revisan los registros llevados a cabo
• Se realiza una auditoría interna con todo
el equipo HACCP
 Verificación
• Re-evaluación:

• Al final se realiza un reporte detallado de

los hallazgos y los cambios del plan
HACCP.
• Los cambios deben ser validados
posteriormente.
• Debe haber registros de esta
reevaluación (firmados, fechados, etc.)
 Verificación

• Hay exigencias regulatorias de que debe

llevan al menos una verificación de un
plan HACCP:
 Verificación
• § 417.4 validación, verificación y re-evaluación.
• (1) Validación inicial. Una vez que se ha completado el análisis
de peligros y se ha desarrollado el plan HACCP. Durante este
periodo de validación del plan HACCP, el establecimiento tiene
que probar repetidas veces la eficacia del plan.
• (2) Actividades de verificación continuas. Las actividades de
verificación incluyen, pero no se limitan sólo a:
• (i) Calibración de los instrumentos utilizados para monitorear;
• (ii) Observación directa de las actividades de monitoreo y
acciones correctivas; y
• (iii) La revisión de los registros generados y mantenidos.
• (3) Re-evaluación del plan HACCP, por lo menos anualmente y
cuando quiera que ocurra un cambio que pueda afectar el
análisis de peligros.
HACCP
Principio 7
Principios HACCP
1. Análisis de Peligros
2. Identificación de los PCC’s
3. Límites Críticos
4. Monitoreo
5. Acciones Correctivas
6. Verificación
7. Registros
 Registros
• Importancia:
• Representa la validez del plan
• La comprobación de todas las actividades
desarrolladas
• Refuerza el plan con historial comprobable
• Se observan tendencias
• La mayor parte de los problemas en una
auditoría se presentan por problemas en
los registros
 Registros
• Son todos aquellos documentos que componen
el plan HACCP:
• Análisis de peligros, lista de límites críticos,
procedimientos de monitoreo, procedimientos
de verificación, características del producto o de
los consumidores, etc.
• Registros operativos de las actividades;
monitoreo, verificación, validaciones,
calibraciones, acciones correctivas, etc.
• Documentos de apoyo: referencias
bibliográficas, científicas o normativas;
prerrequisitos.
Registros

• Los registros incluyen el plan maestro del

HACCP

• Que es un resumen de los últimos 5

principios del plan HACCP
Registros

• Los registros operativos (monitoreo,

verificación y acciones correctivas) al
menos deben contar con:
• Fecha
• Hora
• Persona encargada (Iniciales y firma)
• Empresa o planta
• Producto o lote (si es que así se maneja)
Registros

• Debe realizarse en tiempo real

• No deberán “pasarse en blanco”.
• No tener tachaduras y enmendaduras.
(tachar con línea y firmar al lado)
• Representar fiel mente las condiciones del
proceso en la planta
• Mantener a la mano los registros
• Deben ser formas para cada proceso
Registros
• Capacitar a la persona que registre y que
verifique los registros
• No juntar registros de HACCP con calidad
o con otros programas
• Las gráficas ayudan a la revisión
• Se pueden llevan registros por
computadora (requisitos)
• Las autoridades pueden revisar los
registros de HACCP y prerrequisitos (24
hrs.)
Registros

Productos congelados, preservados o de

larga duración = 2 años
• Productos refrigerados o perecederos = 1
año

• Evaluar fechas de caducidad y

mantenerlos más tiempo