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Balanceo de Lineas o Balance de Lineas
Balanceo de Lineas o Balance de Lineas
2. OBJETIVOS:
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada
estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Otros objetivos
del balance de lnea son:
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5. Procesos con tiempos mnimos
6. Eliminacin del desperdicio.
7. Administracin de la produccin
8. Sistema de pago por productividad.
Se da en produccin en serie
Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin
Existe precedencia en las etapas que la componen
Informacin requerida:
Procedimiento:
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En el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes
variables y su formulacin:
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El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de
tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester
y Helgeson & Birnie.
4. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
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Una versin de una distribucin orientada al producto es una lnea de fabricacin;
otra es una lnea de ensamble.
Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea
debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin,
de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un
empleado en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de ensamble, esto
mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estacin de
trabajo por el siguiente empleado.
Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son
similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una
lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios
automatizados, tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete.
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Balanceo de lneas de ensamble aplicacin para ingeniera industrial
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
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1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de
operarios necesarios para cada operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de
trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.
EJEMPLO:
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tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la
copiadora.
Una
vez
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Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades
requeridas por da
i 1
Nmero mnimo de estacin de trabajo = tiempo para tarea i/tiempo del
ciclo
66
12
Nmero de estaciones de trabajo = = 5.5 o 6
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La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos
completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se
balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo
muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo.
Tiempos de tareas
Eficiencia
(Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo
=
asignado)
66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)
66 minutos
Eficiencia = = 78.6%
(7 estaciones) * (12 minutos)
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Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo ms los de aquellas que la siguen
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
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La ultima
asignacion
incluye las
tareas 6, 7,
8 y 9, con
pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente.
El tiempo total de la estacion III es de 16.
EJEMPLO:
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unidades (02), (03), (04), (05), (06), (07), (08), (09) y (10). Asimismo, la unidad de
trabajo (09) debe de preceder slo a la (10).
Ahora debe calcularse un "peso posicional" para cada unidad. Esto se realiza
calculando la suma de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo
que deben seguirla.
Sumatoria 00, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10 = 0.46 + 0.25 + 0.220 + 1.10 +
0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55 = 6.26.
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Los elementos de trabajo se deben asignar ahora a las diversas estaciones. Esto
se basa en los pesos posicionales (las tareas o elementos de trabajo con mayor
peso posicional se asignan primero) y el tiempo de ciclo del sistema. Por tanto, el
elemento de trabajo con el mayor peso posicional se asigna a la primera estacin
de trabajo.
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Segn la disposicin que se ilustra, con seis estaciones de trabajo se tiene un
tiempo de ciclo de 1.32 min (estacin de trabajo No. 4). Tal disposicin cumplir en
exceso el requisito diario de 300, y producir:
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7.3 MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.
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C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO
K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:
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DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
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7.4 MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.
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Contine la asignacin en el orden del nmero de la columna, hasta que el tiempo
del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que
dicho tiempo de ciclo se exceda.
El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los
elementos.
C = 1.00 min.
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7.5 METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVERSON:
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