1.

CLASIFICACION DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

En la naturaleza existen casi cien elementos qumicos, cada uno con sus
peculiaridades y caractersticas propias. La primera forma de clasificarlos para su
estudio suele ser dividirlos en metales y no metales, por lo que los materiales de
construccin se han clasificado en dos grandes grupos que son:

Ferrosos (aceros, fundiciones, etc.)

Metlicos

No ferrosos (cobre, aluminio, etc.)

Mat. Const.
Fibrosos (algodn, asbesto, etc.)

No metlicos

No fibrosos (aceites, refractarios, vidrio,

etc.)

Los materiales de construccin metlicos ferrosos, son los que tienen su base
es el fierro y tienen otros elementos como aleacin.

Los materiales metlicos no ferrosos, son los que no tienen como base el fierro,
pero pueden tener trazas de l, pero no es el elemento ms importante.

Los materiales de construccin no metlicos fibrosos, son los que estn

constitudos de fibras; tales como el asbesto, la madera, el algodn, etc.

Los materiales no fibrosos constituyen la mayora de ellos y estos son aceites,

refractarios, vidrio, cermica, etc.

Todos estos se pueden combinar para construir todo lo que nos rodea y
satisfacer las necesidades de todo tipo de industria.

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 1.1 MATERIALES METALICOS

1.1.1 Materiales ferrosos

El hierro es el elemento ms econmico y el ms usado en el ramo de la ingenier

y por lo tanto, el ms importante en la era actual. Debido a su casi nula resistencia
a la corrosin atmosfrica en condiciones normales , e muy difcil encontrarlo en
estado nativo en la coteza terrestre. Se supone que grandes cantidades de este
elemento se encuentra en el magma terrestre, asociado con otros metales
pesados . En forma de meteoritos se ha encontrado en diversos lugares del
planeta, casi siempe asocido con nquel y otros elementos.

Los principales minerales de obtencin son:

Hematina ( Fe2O3 ), sesquioxido de hierro, es el ms principal y el ms abundante,

de color rojo sangre. Un sesquioxido de hierro hidratado con tres molculas de
agua de cristalizacin se le conoce con el nombre de limonita, ( Fe 2O3.3H2O ) de
color ocre.

Magnetita,( Fe3O4 ) xido ferroso-frrico de color negro y magntico ,sele

llamrsele tambin piedra de iman ; es el mineral ms rico en fierro , se encuentra
en abundancia en los casquetes polares.

Siderita ( FeCO3 ), carbonato de hierro; es poco abundante y el ms pobte en

contenido de hierro.

Otro mineral considerado como indeseable e incosteable para su extraccin es la

Pirita ( FeS2 ), sulfuro de hierro de color amarillo brillante , bastante rico en
azufre y pobre en hierro.

La preparacin mecnica de los minerales del hierro comprende varios procesos

como son: Trituracin y seleccin del tamao del grano ; tostacin o calcinacin
primaria para eliminar humedad , CO2, azufre y otros productos voltiles;
conversin de xido ferroso afrrico y lograr que el mineral quede poroso . La
tendencia moderna consiste en mezclar el mineral de hierro as preparado, con
un porcentaje correcto de cal, mineral de manganeso y otros fundentes adecuados
como fluoruro de calcio , dolomita , en proporciones que reclame el anlisis delo
mineral de hierro y el porcentaje de cenizas del carbn de coke utilizado durante
su fusin y reduccin en el alto horno.

La base de todos los hierros y aceros es la produccin de un alto horno.

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 Esquema de funcionamiento de un alto horno
La instalacin recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede
llegar a tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce
el material, el cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas
temperaturas, se descompone en los distintos materiales que lo forman. En la
parte inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o
material de desecho.

Hierro en lingote

ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reduccin del mineral de hierro.
Reduccin: es la separacin de todas las substancias extraas que
acompaan al metal especialmente del oxigeno. Esta operacin es
indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas,
no podran ser trabajados y no tendran directas aplicacin.
Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusin obtenidos en el alto
horno, podran ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran
cantidad de carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin
embargo es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto
horno para poderse transformar luego en hierro, en acero o fundicin.

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DESCRIPCIN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de
cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilndrica y
termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal
fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene
cerrada hermticamente por medio de una tapa metlica de forma cnica.
Esta se baja mecnicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de
mineral, carbn o fundente, y por la accin de un contrapeso vuelve a
cerrarse impidiendo el escape de los gases. Mas abajo del tragante existe
un grueso cao que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos
al depurador y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de
toberas por donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la
combustin. Un poco mas abajo se halla la salida para las escorias.

CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejn de ladrillos

refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen
un dimetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando
sostenido exteriormente por una robusta armazn de hierro. La carga del
horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya
parte inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante
permite que los materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En
un alto horno moderno, por cada tonelada de mena (parte del filn o
yacimiento que contiene minerales tiles en mayor proporcin que rocas sin
valor econmico) se carga se carga media tonelada de carbn de coke
metalrgico y un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen
media tonelada de fundicin bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos
de productos voltiles, denominados gases de alto horno. El objeto del
fundente es formar con la ganga un compuesto facilmente fusible y ms
liviano que la misma fundicin, para que sobrenadando se desborde y corra
al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el carbonato clcico
(piedra calcrea) cuando la ganga es silcia, y son arenas silceas, cuando
la ganga es calcrea. El mineral, el carbn y el fundente bajan en el horno a
medida que las capas inferiores se consumen por la combustin del carbn
y por la extraccin de la fundicin bruta. Para producir y activar la
combustin se inyecta aire a 15 atmsferas de presin y a una temperatura
de 900. El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa
interna refractaria (8 aos aproximadamente). Su encendido inicial exige
gran cantidad de lea y carbn. La produccin es de 200 a 300 toneladas
de hierro colado cada 24 horas, variando segn el tamao del alto horno y
la cantidad de aire soplada.
Cuando el material de hierro se carga en los altos hornos, mezclado con
piedra caliza, como fundente y con cualquier carbn de piedra, coque o
antracita, como combustible, la aleacin resultante se conoce como hierro
lingote, hierro colado o arrabio. Contiene alrededor de 93% de hierro
puro, de 3 a 5% de carbono y algo de silicio, fsforo azufre, etc. El hierro
en lingote es usado en las fundiciones para la obtencin del hierro fundido

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 mediante su simple refusin en una horno llamado "de cubilote" y sin gran
modificacin de su composicin qumica.

ARRABIO
Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno
mediante reduccin del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en
la obtencin del acero en los altos hornos.
Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de
hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar
el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los
xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de
la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO 3CO2 + 2Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de
monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de
fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera
hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio
producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 93% de
hierro, un 3 o 5% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5%
de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.
Despus de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance
en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin. Estrangulando el flujo
de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del
interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin
permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de
hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha
demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con
oxgeno.
HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno cilindrico para fundiciones de maquinaria formado de
gruesas planchas de hierro.
El cubilote es una construccin similar a un horno de cuba, pero con mayores
ndimenciones en dimetro y en altura; adems el crisol no hace contacto con el
suelo, pues el cilindro vertical esta montado sobre cuatro soportes que lo separan
del piso, por lo menos 50 cm arriba de la base de concreto ; esto permite
descargar el horno desde su fondo, sostenido con una fuerte estaca apoya sobre
el piso. Este horno se utiliza para fundir arrabio y chatarra de hierro colado, el
proceso se suspende cuando ya no hay moldes para vaciar.

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El cubilote est forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas
opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangra y
de descarga:

la primera sirve para vaciar el caldillo del metal despus de fundido, el cual
viene por un cao de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella hasta la
pieza que debe fundirse

la segunda, para extraer el fuego y escombro que quedan despus de

hecha la fundicin
En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se
echa mezclado con el carbn el metal que debe fundirse. Adems de las aberturas
indicadas, hay otros tres agujeros circulares para colocar en cualquiera de ellos,
en que sea necesario la tobera por donde pasa el viento que facilita la mquina a
fin de que arda el combustible.

Del alto horno se obtiene el arrabio en forma de lingotes.

El hierro en lingote se clasifica segn el destino que se le d, as tenemos:

a) Lingote Bessemer:Destinado a la produccin de acero por

los procedimientos Bessemer y Siemens.

b) Lingote Bsico:Destinado a los procedimientos bsicos.

c) Lingote Maleable: Para el hierro fundido maleable.

d) Lingote de Fundicin: Para los trabajos de moldeo.

La composicin era antiguamente determinada por el anlisis de la

fractura; actualmente se utiliza el anlisis qumico.

Ya mencionamos que las diferentes fundiciones de hierro se clasifican en:

a) Fundiciones de hierro gris

b) Fundiciones de hierro blanco
c) Fundicin de hierro maleable o dctil
d) Fundicin de hierro nodular

Fundicin de hierro gris

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Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, generalmente en
bruto, es decir necesitadas de mecanizados posteriores de acabado, cuya materia
prima son aleacines metlicas y consistente en fundir la colada lquida del
material en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido. Una de las fundiciones ms
populares que se realizan son las correspondientes a las de las aleaciones que
forman el hierro y el carbono como elementos principales.
Caractersticas de las fundiciones frricas (Fe-C)
Las fundiciones frricas son aleaciones de hierro y carbono cuyo porcentaje est
comprendido entre el 2,11 % y el 5%, tambin contiene cantidades de silicio del 2
al 4%, de manganeso hasta 1%, y porcentajes menores de azufre y fsforo. Se
caracterizan porque su colada se puede vaciar del horno cubilote para obtener
piezas de muy diferente tamao y complejidad de acuerdo con sus moldes. Las
piezas de fundicin de hierro no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no
son dctiles ni maleables y poco soldables pero s maquinables, relativamente
duras y resistentes al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables aplicaciones y sus ventajas ms importantes
son:
Ms fciles de maquinar que los aceros.
Se pueden fundir piezas de diferente tama y complejidad.
No se necesitan equipos ni hornoss muy costosos.
Absorben bien las vibraciones mecnicas y actan como autolubricantes.
Son resistentes al choque trmico, y tienen buena resistencia al desgaste.

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De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones frricas se conocen
como grises, blancas, atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones
maleables, nodulares y especiales o aleadas
Caractersticas de la fundicin gris
Las llamadas fundiciones grises son las ms utilizadas en la industria
metalrgica para la produccin de piezas que requieran operaciones de
mecanizado finales debido a que son muy mecanizables en todo tipo de mquinas
herramienta excepto en rectificadoras, admiten bien el taladrado, el roscado y son
soldables. Sus principales aplicaciones son la fabricacin de bancadas de
mquinas, bloques de motores trmicos, piezas de cerrajera, etc.

Las fundiciones grises son aleaciones hipoeutcticas que contienen entre 2,5 y 4%
de carbono, adems tienen pequeos porcentajes de fsforo y silicio. Funde entre
los 1390 y 1420 C(temperaturas usadas por poder salir con poros si va frio o
calcinadas si van calientes). Tiene un peso especfico de (7-7,2) segn sea la
composicin, es muy fluida y tiene la propiedad de llenar bien los moldes por
dilatacin al solidificarse, la superficie de su fractura es de color gris. Se
caracteriza porque una parte del carbono se separa en forma de grafito al
solidificarse.
Cuando la fundicin gris est constituida por mezcla de grafito y ferrita es la ms
blanda y la que menor resistencia mecnica presenta; la resistencia a la traccin y
la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando
su valor mximo en la fundicin gris perltica.
Propiedades de la fundicin gris
Resistencia a la traccin: la fundicion gris tiene una carga de rotura a la
traccin pequea, en torno a los 15 kg/mm y llega a los 30 , 40 y 45 kg/
mm segn sea su composicin.

Resistencia a la compresin esta resistencia es mayor, y para las

fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la traccin,
por eso, sus aplicaciones principales se da en piezas sometidas a
esfuerzos de compresin, ms bien que a los de traccin.

Resistencia a la flexin: puesto que en la flexin las fibras del elemento

quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cncava, la
resistencia a la flexin varia segn la orientacion de la seccin.

Resistencia al choque: el choque y la resiliencia son solicitaciones

dinmicas, y en su confrontacin la fundicin se comporta de un modo
particular. Las fundiciones grises , resisten muy mal los choques y son
frgiles porque no sufren deformaciones plsticas.

Dureza: la dureza de la fundicin gris es relativamente elevada, esta vara

entre 140 a 250 Brinell segn sea su composicin. A pesar de su elevada
dureza se puede mecanizar fcilmente, porque la viruta se desprende

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 mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta
sobre el corte de la herramienta.

Resistencia qumica: la fundicin tiene poca resistencia qumica, y se

deteriora con los cidos, los lcalis y las oxidaciones.

Otras propiedades: la fundicin gris no es dctil, no es maleable; se

puede soldar al latn; en la soldadura oxiacetilnica y en la elctrica de
arco. La fundicin puede recibir baos galvnicos (ser niquelada, por
ejemplo), ser galvanizada en caliente, estaada y esmaltada al fuego
(piezas de uso domstico y para la industria qumica)

En esta clase de hierro el carbono se presenta como carbono libre (grafito)

y la fractura debe ser de color obscuro. Es un material suave y de fcil
maquinado; tiene buena resistencia a la corrosin, posee buenas
cualidades de resistencia a la abrasin y desgaste, en virtud de su bajo
coeficiente de friccin, gracias a la presencia de grafito libre. Se le utiliza
en ingeniera para diversas aplicaciones, tales como la construccin de
bombas, tuberas y sus accesorios, en partes de mquinas herramientas,
componentes elctricos y en la industria automotriz.

Fundicin de hierro blanco

Tiene bajo contenido de silicio y carbono combinado. Este material es

muy duro y quebradizo, muestra una fractura blanca, normalmente no es
maquinable excepto por esmerilado. Se usa para casos especiales en
donde la resistencia a la abrasin es esencial, pero su uso principal es en
la fabricacin de hierro maleable.

Fundicin de hierro maleable

Esta se produce por el recocido o grafitacin de la fundicin blanca. Se le

utiliza para muchas aplicaciones industriales en las que son factores
importantes la resistencia. la ductilidad, la maquinabilidad y la resistencia
al choque, para fabricar la fundicin maleable, consiste ante todo obtener
primero una fundicin blanca, dura y frgil, con una carga de lingote y de
chatarra. Esta fundicin blanca se coloca en recipientes para el recocido y
su grafitacin (maleabilizacin).

Fundicin de hierro nodular

Es relativamente de reciente desarrollo dentro de las fundiciones dctiles

de hierro como se ha dicho el grafito, en la fundicin gris esta en forma de
escamas, las cuales no tienen resistencia a la tensin y actuan como

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 descontinuidades en la estructura, en los hierros nodulares; sin embargo,
el grafito esta disperso a travs del metal en forma de ndulos o
esferoides y la matriz resultante semeja al acero. Este tipo de fundicin
puede tener varias combinaciones de propiedades fsicas, con el fin de
satisfacer especificaciones concretas, adems de cierto nmero de tipos
para la ingeniera, hay fundiciones resistentes al calor, al desgaste, a la
corrosin.

Acero
Aunque es difcil establecer las propiedades fsicas y mecnicas del acero
debido a que estas varan con los ajustes en su composicin y los diversos
tratamientos trmicos o a los mtodos de endurecimiento por acritud, con los que
pueden conseguirse aceros con combinaciones de caractersticas adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas caractersticas genricas:

Densidad Media: 7850 kg/m3

Comportamiento respecto a la Temperatura: se puede contraer, dilatar o fundir.

Punto de Fusin: depende del tipo de aleacin, pero al ser su componente

principal el hierro ste anda alrededor de los 1510 C. Sin embargo los aceros
aleados presentan frecuentemente temperaturas de fusin de alrededor de 1375
C.

Punto de Ebullicin: alrededor de los 3000 C.

Es muy tenaz

Es Dctil: esta propiedad permite obtener alambres

Es Maleable: es posible deformarlo hasta obtener lminas

Es fcil de mecanizar: para un posterior tratamiento trmico

Fcilmente soldable

Dureza variable segn el tipo de elementos de aleacin

Templable o endurecible por tratamientos trmicos.

La Corrosin: es la mayor desventaja de los aceros, ya que el acero se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidacin hasta que se consume la pieza por
completo. Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante
tratamientos superficiales diversos. Adems de con elementos de aleacin, prueba
de ello son los aceros inoxidables.

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Alta Conductividad Trmica y Elctrica

El acero se obtiene disminuyendo el porcentaje de carbono que tiene la

fundicin de hierro.

El acero es una aleacin de hierro y de carbono. El contenido de carbono

no debe exceder de 1.5% y esta siempre presente como carburo de
hierro, distribudo a travs de la masa. El acero es muy fuerte y dctil; sin
embargo conforme el contenido de carbono aumente, el acero se hace
ms resistente y duro pero menos dctil y resistente al impacto.

La obtencin del acero se hace por medio de los siguientes

procedimientos:

a) Bessemer
b) Thomas
c) Martin-Siemens
d) Horno Elctrico
e) Aceros al Crisol

Procedimiento Bessemer

Consiste en la descarburacin de la fundicin que sale del alto horno,

quemando el carbono con el oxgeno del aire. La operacin se realiza en
un equipo llamado convertidor, que es un recipiente de metal forrado con
ladrillo refractario, el convertidor para recibir la colada debe ser
precalentado, lo que se consigue quemando coque en su interior, despus
de esto se introduce la fundicin (generalmente hierro de primera fusin
tal como sale del alto horno), en estado lquido.

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 Convertidor Thomas-Bessemer

Convertidor Bessemer, Kelham Island Museum, Sheffield, Inglaterra (2002).

El Proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para la fabricacin
en serie de acero de un metales en lingotes fundido. El proceso es nombrado por
su inventor, Henry Bessemer, que sac una patente del proceso en 1855.
El proceso fue independientemente descubierto en 1851 por William Kelly.[1] [2] El
mismo tambin haba sido usado fuera de Europa durante cientos de aos, pero
no a una escala industrial.[3] El principio clave es la retirada de impurezas del
hierro mediante la oxidacin producida por el insuflado de aire en el hierro fundido.

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La oxidacin causa la elevacin de la temperatura de la masa de hierro y lo
mantiene fundido.
Los detalles del proceso
Convertidor Thomas-Bessemer
El aparato ideado por el ingls Henry Bessemer se llama convertidor por cuanto
convierte el arrabio ya procesado, es decir, la fundicin, en acero o en hierro.
Consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y
revestida interiormente de material refractario; la parte superior est abierta y la
inferior es redonda y mvil en torno de un eje horizontal y taladrada por pequeos
agujeros para la insuflacin del aire. El aparato descansa sobre dos soportes, uno
de los cuales posee un mecanismo hidrulico que hace girar el recipiente,para que
sea posible cargar la fundicin sin que se tapen los agujeros del fondo, y tambin
para facilitar la colada del acero una vez realizada la conversin. La operacin de
conversin se desarrolla en tres periodos:

Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemtico.

Escorificacin: el aparato cuando se trata de la primera conversin y se retiran
las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundicin hasta
1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presin y enseguida se devuelve al
convertidor a su posicin normal. El oxgeno del aire, a travs de la masa lquida,
quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los
transforma en los correspondientes xidos. Esta primera fase se efecta sin
llamas dentro de unos 10 min, y recin al trmino de la operacin aparecen
chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.
Descarburacin: continuando la accin del soplete, el oxgeno empieza la
oxidacin del carbono, lo que se efecta con mucha violencia y con salidas de
llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al xido de carbono en
combustin.
Recarburacin: quemndose el carbono, el oxgeno llegara a oxidar totalmente
el hierro dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor
y se aade a la masa liquida una aleacin de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza
luego el aparato y simultneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y
por ltimo se vierte por su boca ante todo las escorias y despus el acero o el
hierro elaborado.

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 Procedimiento Thomas

Es una variante del Bessemer; la diferencia principal es que el

revestimiento interno (el refractario) en vez de ser cido es bsico y son
de mayor tamao. Se emplea cuando las fundiciones son ricas en fsforo
y se agrega cal en la colada para formar una escoria que se lleva las
impurezas.

Procedimiento Martin-Siemens

Se realiza en un horno Siemens y se basa en producir el acero quitando

las impurezas contenidas en el bao de hierro contenido en la solera del
horno regenerador, siendo este horno abierto y por lo tanto expuesto a la
accin de la llama.

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente

para la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y
representaron la forma de fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y
Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos
se empleaban hornos ms pequeos, de 15 a 30 toneladas, Sin embargo existen
todava en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes,
con pesos de 50 toneladas o ms. El horno Martin-Siemens es calentado con
aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o una mezcla da gas de alto horno y
de coquera, si se dispone de ella.
El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en
ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseos, pero en

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todo caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao del metal. La
llama y los gases calientes pasan por encima del bao y salen por el extremo
opuesto del horno. Los gases de la combustin atraviesan uno o dos
regeneradores antes de perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan
calderas despus de los regeneradores para recuperar el calor perdido y
conseguir la mejor recuperacin posible de los productos de la combustin
mediante vlvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde
el extremo opuesto.
Procedimiento Martin-Siemens de Patah
Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un
4% de carbono, ms ciertos elementos qumicos considerados impurezas, algunos
de los cuales como el fsforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero,
y otros como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades
contenidas en el arrabio. Junto al arrabio se aaden material como la [[cali
Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los
ltimos para el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de calidad
se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico,
aunque an se utilizan en algunos lugares los con revestimiento cido para
obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas,
fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los
empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los
recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los gases calientes
calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados en el
otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases
quemados.
Horno Martin-Siemens secundario
El horno Siemens bsico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o
dolomita sinterizada, con una bveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La
solera de los hornos cidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidrulicamente, a travs de las cuales se carga el horno y se observa el proceso
de fusin y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los
basculantes. Los hornos bsicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo
travs se evacua parte de la escoria formada. Ordinariamente para fabricar los
aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las
grandes acereras donde se fabrican perfiles de construccin, rales, etc. Se gasta
casi el 50% de chatarra, y el resto de la carga est constituido por hierro lquido.
Inmediatamente despus de efectuada la colada, todas las trazas de acero son
rascadas del horno y, a continuacin, se echa dolomita calcinada sobre el fondo y
paredes laterales para reemplazar las prdidas ocasionadas en la operacin
anterior. Despus se carga el horno, castina sobre fondo, a continuacin mineral y,

15
finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes hornos Siemens se cargan en
la actualidad mecnicamente.
Despus de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a
este punto se aade el hierro fundido. La accin del material sobre el lingote
origina la ebullicin del bao, formndose una escoria clara, parte de la cual se
retira. Despus que la chatarra est completamente fundida, la castina empieza a
descomponerse en anhdrido carbnico, el cul asciende a travs del metal y
escoria, y tambin en xido clcico, que va a la superficie y contribuye a formar
una escoria mas espesa. La accin del mineral, junto con la de la escoria, hace
bajar el contenido de carbono del bao, de tal suerte que en una operacin bien
conducida queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha
descompuesto totalmente. La operacin subsiguiente consiste en eliminar mas
carbono hasta dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se
trata de fabricar, y de calentar el bao hasta la temperatura conveniente para
poder hacer la colada y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja
gradualmente mediante un calentamiento continuado, pero si por ensayos se
encuentra que es demasiado elevado, se aade material; si es demasiado bajo, se
aade hierro, ya sea fundido o slido.
El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se cuelan en
pequeos moldes, las cuales se enfran y rompen. Si se fabrica un acero blando o
de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del acero
que se est fabricando llega al porcentaje deseado y el metal est suficientemente
caliente, se cuela en una cuchara, y se aaden a sta el ferromanganeso y
ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composicin qumica final del
acero.
Si se fabrica un acero ms tocho, como el empleado para rales, el contenido de
carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 2,5% y se aade suficiente
cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada, para que el
contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se aaden
entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el
momento de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las
lingoteras son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la
escoria, la cual flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono
se aaden a menudo pequeas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes
para desgasificarlo, impidiendo de sta manera que parte del mismo hierva sobre
los moldes al solidificarse.
Hornos Martin-Siemens quintarios
En los hornos Siemens cidos no se emplea castina, y la escoria est formada por
las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se
fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como
se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de
carbono deseado, el cual se determina mediante anlisis qumicos rpidos.

16
 Hornos Elctricos

Tienen la ventaja del calentamiento rpido y de alcanzar elevadas

temperaturas. Existen dos tipos de hornos elctricos para obtener acero:

Hornos de Arco Voltaico

Hornos de Induccin

En los hornos de arco voltaico el calentamiento se consigue al saltar la

chispa desde unas barras conductoras (electrodos) a la fundicin.

En los hornos de induccin, se consigue que pase una corriente elctrica

por toda la masa fundida inducida por otra corriente que pasa por unos
conductores de cobre.

Horno de induccin
calor es generado por calentamiento por la induccin elctrica de un medio
conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnticas. La ventaja del horno de induccin es que es limpio, eficiente
desde el punto de vista energtico, y es un proceso de fundicin de metales ms
controlable que la mayora de los dems modos de fundicin de metales. Las
fundiciones ms modernas utilizan este tipo de horno y cada vez ms fundiciones
estn sustituyendo los altos hornos por los de induccin, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de
los hornos de induccin abarca desde menos de un kilogramo hasta cien
toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales
preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la
imposibilidad de refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de

17
productos oxidantes y ser de una composicin conocida y algunas aleaciones
pueden perderse debido a la oxidacin (y deben ser re-aadidos)
El rango de frecuencias de operacin va desde la frecuencia de red (50 60 Hz)
hasta los 10 KHz, en funcin del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno
y la velocidad de fundicin deseada - normalmente un horno de frecuencia
elevada (ms de 3000 Hz) es ms rpido, siendo utilizados generalmente en la
fundicin aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita
la oxidacin. Frecuencias menores generan ms turbulencias en el metal,
reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de lnea (50 60 Hz, segn pas) han
quedado en desuso, ya que que los mismos posean muy poca eficiencia
energtica y adems cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que
contenan una gran cantidad de elementos electromecanicos. En las ltimas
dcadas (aproximadamente desde finales del 70') se han incorporado equipos de
estado slido, conformados en su etapa de potencia con componentes tales como
tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo que el
rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fra en menos
de una hora. En la prctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
tonelada de hierro en una hora.
Un horno de induccin en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido
o chirrido (debido a la magnetostriccin), cuya frecuencia puede ser utilizada por
los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a
qu potencia lo est haciendo.

El acero del horno elctrico es de muy buena calidad, pero resulta caro,
por lo que generalmente no se utiliza para producir acero, si no para
mejorarlo y obtener calidades escogidas como los aceros especiales.

ACEROS AL CRISOL
PROCESO DE CRISOL ABIERTO
Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar
el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para
la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide
utilizar combustibles y hornos convencionales.
Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a
altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y
el aire empleados para la combustin.

18
En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar
por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su
calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el
aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este
mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de
unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a
una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo
estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado
bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno
del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y
mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como
fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones de
la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg de
chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido,
12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez
cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a
medida que el operador invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en
reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas
como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman
la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra
a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante
varias horas, hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado.
Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su
aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea
cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis
qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado,

19
se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero
fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por
debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado
para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de
lado, y una longitud de 1,5 m.
Estos lingotes -la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero-
pesan algo menos de 3 toneladas. Actualmente se han puesto en prctica
mtodos para procesar el acero de forma continua (colada continua) sin tener que
pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
OTROS METODOS DE REFINADO DEL HIERRO
Aunque casi todo el acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir del
arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se
han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo de
reduccin directa para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir
arrabio.
En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin
rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950C. El coque caliente
desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos
del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce el
llamado hierro esponja, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede
producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis haciendo pasar una
corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro, pera esta no
tiene importancia comercial.

Slo se produce en pequeas cantidades, el crisol se calienta con gas o

corriente elctrica, siendo este ltimo el ms satisfactorio. Slo los
materiales seleccionados se usan en el proceso, en el cual se obtiene el
mejor grado de aceros para herramientas.

Grados de los aceros al carbono

Los aceros al carbono estn clasificados de acuerdo al contenido de

carbono. As tenemos:

Acero suave

Con un contenido de carbono de 0.05 a 0.1% para lminas o clavos de

alambre, es blanco dctil, no se usa en maquinaria.

20
Aceros de bajo carbono

Su contenido de carbono va de 0.1 a 0.35%, es ms duro y menos dctil

que el acero suave; la mayora de los aceros caen dentro de este rango.
Se le utiliza para secciones estructurales y placas o barras de maquinado.
Se solda fcilmente y tiene buenas propiedades mecnicas.

Aceros de medio carbono

El contenido de carbono va de 0.35 a 0.7%, es ms duro, resistente y

menos dctil que el acero de bajo carbono. Es ms difcil de soldar y
maquinar, se le utiliza en aquellos casos en donde se requieren buenas
cualidades de carga, rozamiento y resistencia a la abrasin.

Aceros de alto carbono

El contenido de carbono va de 0.7 a 1.5%, es duro y de menor ductilidad

que el acero de medio carbono, es casi siempre llevado a un tratamiento
trmico antes de ser utilizado; sus propiedades varan con el contenido de
carbono y el mtodo de tratamiento trmico que se le d, es muy difcil de
soldar y solamente se le puede maquinar recocindolo, se le emplea para
herramientas manuales y para un gran rango de equipos pesados y partes
de maquinaria.

Especificaciones para la compra de los aceros fundidos

La mayora de las piezas de acero fundido se compran de acuerdo con las

especificaciones de sus propiedades mecnicas ms bien que siguiendo
los sistemas de numeracin de las SAE o AISI por intervalos de
comparacin qumica, estos intervalos de comparacin se emplean como
base de las condiciones de compra cuando el comprador considera ciertas
propiedades concretas de ingeniera, como resistencia al desgaste,
soldabilidad, servicio a temperaturas elevadas y resistencia a la corrosin.
Los ingenieros podrn comprar los aceros fundidos segn las
especificaciones de la ASTM.

Estas han sido preparadas conjuntamente por compradores y fabricantes

de acero fundido y son bien conocidas y comprendidas por los fundidores
de acero. Las especificaciones ms utilizadas generalmente son la
ASTM-A-2755 para fundiciones de acero de alta resistencia para fines
estructurales.

Nmeros de especificaciones de los aceros S.A.E.

Para especificar los aceros S.A.E. se emplea un ndice numrico que

facilita la formulacin de los pedidos. Estos nmeros describen en parte la

21
 calidad del material que designan. La primera cifra del nmero indica la
clase a la que pertenece el acero; as, el nmero 1 indica un acero al
carbono, un 2 indica un acero al nquel, un 3 un acero al nquel-cromo. En
el caso de los aceros aleados, la segunda cifra del nmero indica por lo
general el porcentaje aproximado del elemento que predomina en la
aleacin. Por lo general, las dos o tres ltimas cifras del nmero indican el
contenido medio de carbono en puntos o centsimas por ciento. As, el
nmero 2340 indica un acero al nquel con aprximadamente un 3% de
nquel (3.25 a 3.75) y 0.40% de carbono (0.34 a 0.45); el nmero 71360
indica un acero al tungsteno con el 13% aprximadamente de tungsteno y
0.60% de carbono. Las cifras bsicas para las diversas calidades de los
aceros son las siguientes:

Acero Cifra bsica

Carbono 1
Nquel 2
Nquel-Cromo 3
Molibdeno 4
Cromo 5
Cromo-Vanadio 6
Tungsteno 7
Silicomanganeso 8(9)

Aunque la composicin qumica de cada fabricante de aceros es casi secreta,

certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen,
s se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles para
ciertos tipos de aplicaciones, ya sea que se quiera un acero ms tenaz, duro,
resistente al esfuerzo mecnico, etc.
A continuacin un listado de los elementos aleantes mas importantes y el efecto
que estos tiene en el producto final.

Aleaciones de acero

Cuando se agregan al acero cantidades relativamente grandes de

elementos de aleacin, se esfuma el comportamiento caracterstico de los
aceros al carbono. La mayor parte de los aceros especiales o aleados
son los de contenido medio o alto de carbono a los que se han agregado
diversos elementos para modificar sus propiedades en un grado
apreciable, pero estos aceros deben an sus caractersticas distintivas al
carbono que contienen. El porcentaje del elemento de aleacin necesario
para un fin dado vara desde unas cuantas centsimas por cuenta hasta
probablemente el 5%.

22
 Acero al Nquel
Nquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del nquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El nquel al ser un elemento gammgeno (se dice que un
elemento de aleacin es gammgeno cuando amplia el domino de la austenita)
adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden
hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los
aceros ordinarios.

Este elemento le da a los aceros un lmite de elasticidad ligeramente ms elevado

y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja
aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo
un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados
en la fabricacin de piezas para mquinas y motores de gran responsabilidad, se
destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromo-nquel-molibdeno.

El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas. Es el principal formador de
austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto.

Los aceros ms utilizados al nquel son los siguientes:

Aceros cromo nquel y cromo nquel molibdeno: Con porcentajes de nquel

variables desde 1 a 5%: estos se emplean para cementacin y con porcentajes de
0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos
aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en la relacin
aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel.

Aceros de media aleacin nquel molibdeno y nquel manganeso: Se suelen

emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con
porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a
0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de
manganeso de 1 a 1.5% y el del molibdeno de 0.15 a 0.40%.

Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo nqueles: con 8 a 20% de nquel

que son de estructura austentica.

Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo - nqueles para
estampacin en caliente.

El nquel agregado al acero aumenta su resistencia al impacto; tiende a

cambiar al carburo de hierro a grafito, es por eso que solamente se agrega
al acero de bajo contenido de carbono. La adicin de un 3% de nquel

23
 mejora la dureza superficial del acero. Una aleacin que tenga alrededor
del 10% de nquel tiene un alto esfuerzo a la tensin y una gran dureza,
pero es muy quebradizo. Si el contenido de nquel es del 35% al 36% no
presenta prcticamente dilatacin trmica.

Acero al Cromo
Cromo: es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de
aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30% a 30% segn los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste y la
inoxidabilidad. Forma carburos muy duros y brinda al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, proporciona a los aceros caractersticas de inoxidables y refractarios.
Tambin se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de
gran resistencia al desgaste, como mbolos, ejes, etc.

Es generalmente ms fuerte y duro que el acero de bajo carbono e

incrementa la resistencia al impacto, aunque es menos dctil, un acero de
bajo carbono al cromo se usa para ejes, cigueales, bielas y engranes. El
acero de alto carbono al cromo se usa para dados, bolas de rodamientos,
etc., usualmente contienen alrededor del 1% de cromo.

Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de

endurecimiento de acero, as como su tenacidad. Los aceros inoxidables
austenticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosin.

El molibdeno en combinacin con cromo, es muy efectivo en la estabilizacin de

una pelcula pasiva en presencia cloruros. Es efectivo en la prevencin grietas o
picaduras por corrosin. El Molibdeno junto al cromo proveen la ms grande
resistencia a la corrosin en los aceros inoxidables.

Wolframio (Tungsteno): Forma con el hierro carburos muy complejos, estables y

dursimos, evitando que se desafilen o ablanden las herramientas. En porcentajes
del 14 al 18 %, proporciona aceros rpidos con los que es posible triplicar la
velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. Tambin se usa
para la fabricacin de aceros para imanes.

Todos los aceros herramienta aleados con Wolframio poseen una resistencia muy
alta a la temperatura.

Vanadio: posee una enrgica accin desoxidante y forma carburos complejos con
el hierro que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, traccin y
poder cortante en los aceros para herramientas. Adems de que brinda al acero
una resistencia al ablandamiento por revenido.

24
Bsicamente es utilizado para eso, para aceros tipo herramienta.

Manganeso: aparece prcticamente en todos los aceros, debido principalmente a

que se aade como elemento de aleacin para neutralizar la perniciosa influencia
del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado lquido en los hornos durante los procesos de fabricacin.
Tambin acta como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del
acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el
material.

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el

azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran
sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981C
aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o
laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de
transformacin. Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el
manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente
porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%.

El Manganeso en porcentajes mayores a 11% hace austentico al acero.

Acero al silicio

El silicio es usualmente agregado a los aceros que contienen muy bajo

carbono con pequeas cantidades de otros elementos, una aleacin que
tenga 0.07% de carbono, 0.1% de manganeso y un 4% de silicio es usado
para ncleos de transformadores, motores y polos de generadores que
necesitan una aleacin que posea alta permeabilidad magntica y baja
prdida por histresis. Un acero con 0.5% de carbono, 0.8% de
manganeso y 1.5% de silicio, es usado para hacer resortes. Un acero de
0.5% de carbono, 8% de cromo y 3.5% de silicio es usado para vlvulas
de mquinas de combustin interna.
El Silicio aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono y, a su vez,
aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como el principal elemento
desoxidante, incluso por encima del manganeso.

Cobalto: elemento de aleacin endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la

dureza en caliente. Se usa en los aceros rpidos y aceros refractarios. Aumenta
las propiedades magnticas de los aceros.

Aluminio: elemento utilizado para afinar el grano. Se emplea tambin como

elemento de aleacin en los aceros de nitruracin, que suele tener 1%

25
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente
desde 0.001 a 0.008%.

Titanio: Se suelen aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy

especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar
carburos y a combinarse con el nitrgeno.

Cobre: El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de

ciertos aceros de 0,15 a 0,30 % de carbono, que se usan para grandes
construcciones metlicas.

Boro: El boro es un elemento de aleacin que ha comenzado a ser empleado muy

recientemente. Se ha visto que cantidades pequesimas de boro mejoran
notablemente la templabilidad. Adems logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero est totalmente desoxidado.

Estao: es el elemento que se utiliza para recubrir lminas muy delgadas de

acero que conforman la hojalata.

Nitrgeno: se agrega a algunos aceros para promover la formacin de austenita.

Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en l en forma de

pequesimos glbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fcil
mecanizacin por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que
el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 %
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a
que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son esencialmente aleaciones de hierro y cromo

que resisten el ataque corrosivo de productos qumicos en una amplia
proporcin de temperatura y presin, mientras que un grupo de aceros
inoxidables contiene solo cromo, un grupo an ms popular tiene adems
cantidades substanciales de nquel. El nquel d aleaciones de mayor
resistencia a muchas formas de corrosin y al mismo tiempo mejora su
ductilidad y propiedades de trabajo, hacindolas ms apropiadas en la
fabricacin y deformacin extrema. Variantes de las caractersticas
bsicas de estos tipos han sido producidas por la adicin de elementos
suplementarios de aleacin, tales como molibdeno, titanio, columbio,
silicio y otros; para desarrollar ciertas propiedades especficas, como
mayor resistencia a la corrosin, estabilidad a temperaturas ms altas,
resistencia a escamado, mejoramiento de maquinabilidad, etc., adems de

26
sus propiedades para resistir al calor y la corrosin, los aceros inoxidables
tienen las ventajas de alta resistencia a la tensin, apariencia atractiva y
facilidad de limpieza. Los aceros inoxidables incluyen una gran cantidad
de diferentes composiciones de aleaciones. Cuando un acero inoxidable
se selecciona para una aplicacin especial, una cuidadosa atencin debe
darse a todos los factores que se originan durante la operacin y
fabricacin para asegurar una mxima economa en la operacin.

As tenemos que, los aceros inoxidables estn clasificados en tres

grandes grupos, que son:

a) Aceros inoxidables ferriticos

b) Aceros inoxidables martensiticos

c) Aceros inoxidables austeniticos

Ferriticos

Este grupo se compone de aleaciones que tienen el cromo como su

principal metal de liga (de 14.0 a 27.0% y con un contenido de carbono
generalmente bajo (de aprximadamente 0.08 a 0.20%). El nquel esta
presente solamente como vestigio, principalmente a causa de su
contenido mayor de cromo, as como el porcentaje bajo de carbono,
estas aleaciones no se endurecen a un grado apreciable cuando se
someten a un tratamiento trmico. Son magnticas; recocidas, su
estructura cristalina se compone principalmente del microconstituyente
"Alfaferrita".

Martensiticos

Tienen como elemento principal de liga el cromo (11.5 a 18.9%) y con

contenido variable de carbono, de aprximadamente 0.08 a 1.10%. El
nquel esta presente en los tipos 414 y 431 hasta el 2.5%, pero no esta
includo en otros tipos de este grupo como elemento mayor de liga,
cada uno de estos tipos puede ser endurecido a un grado elevado por
enfriamiento rpido desde temperaturas altas, responden al tratamiento
trmico en forma similar a los acero al carbono y de baja aleacin. Son
magnticos; como al endurecerse su estructura cristalina est
compuesta principalmente del microcontituyente "martensita" toma su
nombre de ste.

Austeniticos

Estos consisten de aleaciones que contienen nquel y cromo, se les

conocen como aceros inoxidables 18/8 ya que contienen en promedio

27
 18% de cromo y 8% de nquel; estos aceros son muy usados en la
industria, otros elementos como el molibdeno, titanio y el columbio
tambin pueden estar presentes para darles propiedades anticorrosivas
especiales, exceptuando un endurecimiento superficial, estas
aleaciones no pueden ser endurecidas por tratamiento trmico, pero se
pueden endurecer a varios grados de dureza trabajndolas en fro. No
son magnticas, la estructura cristalina se compone del
microconstituyente "Austenita", del cual toma su nombre, tambin se les
conoce como aceros inoxidables serie 300. Tienen muy alta resistencia
a la corrosin, son mucho ms resistentes que los aceros de bajo
carbono y pueden ser maquinados por mtodos comunes, tienen un
alto brillo y se soldan fcilmente.

Aceros al manganeso

La fundicin y el arrabio siempre contienen algo de manganeso y por

consecuencia todos los aceros contienen pequeas cantidades de este
elemento. Sin embargo, stos no son clasificados como aceros al
manganeso, sabiendo que el porcentaje del elemento contenido no
excede nunca de 0.5%. Una pequea proporcin de apenas 1.5% de
manganeso incrementa considerablemente la resistencia al impacto.

El principal acero al manganeso es aquel que contiene de 12% al 15%, el

cual tiene muchas y distintas propiedades de endurecimiento, el acero al
manganeso es usado en la fabricacin de rieles, quijadas de quebradoras,
martillos para molinos y para otras muchas aplicaciones de trabajo
pesado.

A continuacin se dar mas informacin respecto de los aceros y sus

principales aplicaciones.

Seleccin de Aceros

Para seleccionar un acero que va a estar sometido a una aplicacin determinada,

el usuario de la pieza a fabricar debe primero hacerse tres sencillas preguntas:

Qu es lo que espera de la pieza que va a fabricar?

Qu propiedades se pueden obtener del material una vez realizado el tratamiento

trmico?

Qu materiales hay disponibles en el mercado para satisfacer las anteriores dos?

Las respuestas a estas preguntas orientaran grandemente al usuario sobre el tipo

de material mas apto para satisfacer sus necesidades.

28
Otros aspectos a tomar en cuenta durante el desarrollo de una pieza de
maquinaria, herramienta o componente estructural son:

El tipo de esfuerzo al que estar sometida la pieza fabricada: Como todos

sabemos existen tres tipos de esfuerzos: tensin compresin, torsin y flexin.
Adems es necesario tomar en cuenta aspectos como: la resistencia al desgaste,
resistencia a la corrosin y dureza.

El posible diseo: La pieza no debe tener filos o esquinas vivas, estas son
acumuladores de tensiones, y por lo tanto, focos de falla o ruptura.

Los procesos de fabricacin que se van a emplear: Trefilado, laminado, cortado,

torneado, arranque de viruta, etc.

El tratamiento Trmico a efectuar: Estos pueden ser: Termofsicos (recocidos,

austenizados, temples, revenidos), Termoqumicos (cementacin, nitruracin,
QpQ) o Termomecnicos. El tipo de tratamiento depende directamente del uso que
el usuario quiera de la pieza.

El nmero de piezas a fabricar: existen procesos donde no sera funcional o

rentable el realizar un tratamiento trmico debido a la duracin de las piezas en el
horno. Un ejemplo de esto es la nitruracin por Sales versus la nitruracin
gaseosa.

El Costo de las piezas por unidad: muy ligado al punto anterior, aqu impera el
llamado costo beneficio.

NORMALIZACIN INTERNACIONAL DEL ACERO

Para la identificacin del acero se han creado numerosos cdigos para diferenciar
las diferentes composiciones y estructuras de los aceros, los mtodos de
fabricacin y maquinado, as como los diferentes tratamientos trmicos a los que
han sido sometidos. Segn la regin, la normalizacin adoptada puede variar. En
el presente trabajo se tocar la normativa AISI como la ms empleada en Costa
Rica. Otras normas existentes son las UNE, DIN, ASM o ASTM y UNS.

Normas AISI

Son las normas utilizadas en Estados Unidos, creadas por el Instituto Americano
del Hierro y el Acero (American Iron and Steel Institute).

Para denotar aceros al carbono o de baja aleacin se utilizan designaciones del

tipo A X Y ZZ K que facilitan la comprensin de los procesos y tratamientos por los
que ha pasado el acero en cuestin.

El primer dgito es un literal que indica el proceso de fabricacin:

29
 A Acero Bsico de Horno abierto
B Acero al Carbono Horno Bessemer cido
C Acero al Carbono de Horno Bsico abierto
D Acero al Carbono de horno Acido Abierto
E Acero de horno Elctrico.
(sin prefijo) Acero de horno Siemens

El segundo dgito (X) es un valor numrico que indica el elemento principal de

aleacin:

1 Sin elementos de aleacin

2 Nquel
3 Nquel + Cromo
4 Molibdeno (puede llevar tambin Ni Cr)
5 Cromo
6 Cromo + Vanadio
7 No se utiliza
8 Nquel + Cromo + Molibdeno, con Boro
9 Nquel + Cromo + Molibdeno, con Boro o Manganeso + Silicio

El tercer dgito representa el porcentaje del elemento aleante principal o la suma

del porcentaje de stos. En algunos casos el tercer dgito indica una composicin
qumica diferente a la especificada.

XY Descripcin
11 Acero al Carbono, con Alto Azufre, Bajo Fsforo
12 Acero al Carbono, con Alto Azufre, Alto Fsforo.
13 Acero al Manganeso (1,75 % en peso, aprox.).
15 Acero al Manganeso (% Mn > 1,0 % en peso).

23 Acero al Nquel (3,5% en peso).

25 Acero al Nquel (5,0% en peso)

31 Acero al Nquel + Cromo (%Ni = 1,25% y %Cr = 0,6%, en peso).

33 Acero al Nquel + Cromo (%Ni = 3,5% y %Cr = 1,5%, en peso).

40 Acero al Molibdeno (%Mo = 0,25%, en peso).

41 Acero al Molibdeno + Cromo (%Mo = 0,2% y %Cr = 0,95%, en
peso). .
43 Acero al Molibdeno + Cromo + Nquel (%Mo = 0,25%, %Cr = 0,5%
0,8%, y %Ni = 1,8%, en peso).
44 Acero al Molibdeno (%Mo = 0,53%, en peso).
46 Acero al Molibdeno + Nquel (%Mo = 0,25% y %Ni = 1,8%, en

30
 peso).
47 Acero al Molibdeno + Nquel + Cromo.
48 Acero al Molibdeno + Nquel (%Mo = 0,25% y %Ni = 3,50%, en
peso).

50 Acero al Cromo (%Cr = 0,3% 0,6%, en peso).

51 Acero al Cromo (%Cr = 0,8% 0,95% 1,05%, en peso).
5NNN Acero Alto Carbono (%C = 1,0%) + Cromo (%Cr = 0,5% 1,0%
N 1,45%).

61 Acero al Cromo + Vanadio (%Cr = 0,8% 0,95% y %Va = 0,1%

0,15%).
86, 87, Aceros al Nquel + Cromo + Molibdeno, con Boro (%Ni = 0,55%,
88 %Cr = 0,5%, %Mo = 0,2% 0,25%, en peso).
92 Acero al Manganeso + Silicio (%Mn = 0,85%, %Si = 2,0% mx.).
93 Acero al Nquel + Cromo + Molibdeno (%Ni = 2,25%, % Cr = 1,2%,
%Mo = 0,12%, en peso).
94 Acero al Manganeso + Nquel + Cromo (%Mn = 1,0%, %Ni = 0,45%,
%Cr = 0,4%, en peso).
97 Acero al Nquel + Cromo + Molibdeno (%Ni = 0,55%, %Cr = 0,17%,
%Mo = 0,2%, en peso).
98 Acero al Nquel + Cromo + Molibdeno (%Ni = 1,0%, %Cr = 0,8%,
%Mo = 0,25%, en peso).

El cuarto y quinto dgitos representan el contenido de carbono multiplicado por

diez, es decir, un acero 1020 representa un acero al carbono con 0,20% de
carbono. Esta es una medida promedio que puede variar ligeramente de un
elemento a otro, pero sus propiedades deben ser similares. Un acero con ms del
1% de carbono deber expresarse con un dgito adicional.

El ltimo dgito expresado con un literal denota algunas caractersticas especiales:

A, B, C denotan un contenido de carbono diferente; F indica que el acero es de
fcil mecanizado y H indica que sus caractersticas de templabilidad estn
garantizadas mediante una prueba Jominy.

Para designar aceros grado herramienta (altamente aleados) se siguen las

siguientes indicaciones:

1. Los aceros templables en agua se designan con la letra W. Son aceros con
alta aleacin de vanadio, cromo o ambos.
2. Los aceros para trabajo en fro o indeformables se denotan de la siguiente
manera:
O (Oil). Son aceros de baja aleacin aptos para temple en aceite.

31
 A (Air). Aceros de media aleacin para temple en aire utilizados para
matrices de forma complicada para corte y conformado.
D. Son aceros de alta aleacin que sern destinados a condiciones
severas de servicio y pueden ser templados en aire (D1, D2, D4, D5) o
aceite (D3 y D6)

3. Los aceros resistentes al choque:

L2. Aceros al Cr-V, con alto UTS, alta tenacidad, templables en agua.
S2, S3 y S4. Aceros al silicio (1 a 2%). Requieren altas temperaturas
de austenizacin, con alta templabilidad.
S1. Acero al Wolframio que puede ser utilizado en trabajos en caliente.

4. Los aceros para trabajo en caliente se denotan con la letra H.

H11, H12, H13 y H15. Aceros al Cromo Molibdeno.
H14, H16, aceros al Cromo-Wolframio.
H20, H21, H22, H24, H26. Aceros al Wolframio.
H41, H42, H43. Aceros al Molibdeno.

5. Designacin para aceros rpidos.

T1, T2, T3, T7, T9. Aceros al Wolframio.
T4, T5, T6, T8. Aceros al Woklframio Cobalto.
M1, M2, M3, M4, M10. Aceros al Molibdeno.
M41, M42, M43, M44, M45, M46, M47. Aceros de alto carbono y alta
aleacin con especial contenido alto de Cobalto.

Los aceros inoxidables se designan mediante cdigos especiales indicados a

continuacin.

Familias de Aceros segn la norma: Se especifica un acero tpico o base,

que es el ms representativo de cada grupo. Los otros aceros que pertenecen
al mismo grupo, contienen alguna variacin en su composicin qumica,
realizada para obtener propiedades particulares.

Las letras que aparecen acompaando al cdigo del acero significan:

B: Cantidad de Boro, aumentada con respecto al base.

S: Cantidad extra de azufre.
L: Reducido (lowered), se refiere a un contenido menor de Carbono.
Se: Se ha agregado Selenio.
N: El acero lleva Nitrgeno.
F: Se ha agregado Fsforo.

Grupos de Aceros Acero Caracterstica

Inoxidables Base s Series
Serie 200 (2XX):
Austenticos AISI 304 No Magnticos 201, 202 y 203

32
 Serie 300 (3XX):
301, 302, 302B, 303
303Se, 304N, 304L,
305, 308, 309, 309S
310, 310S, 314,
316, 316L, 316N,
317
317L, 321, 330, 347,
348 y 384
405, 409, 429, 430F,
Ferrticos AISI 430 - 430Se,
434, 436, 442 y 446
Conocidos Ferrticos de Base
Austeno-ferrticos AISI 329 como intersticial
aceros Duplex Inoxidables Duplex
Serie 400 (4XX):
410, 420, 420F, 414,
Martensticos - - 416
416Se, 422, 431,
440A, 440B y 440C

CLASIFICACIN DEL ACERO

En la actualidad, los aceros se clasifican de diversas maneras, segn sea

conveniente a quien los utilice. En el presente trabajo se har una resea de estas
convenciones, enfatizando en la clasificacin por su aplicacin, que es quizs la
ms utilizada.

Clasificacin por su composicin qumica

Es una clasificacin general empleada para dar una idea de las propiedades de
los aceros segn los elementos que contenga.
Aceros al carbono: son aquellos aceros que contienen menos del 3% en
elementos diferentes al hierro o carbono.
a. Aceros de alto carbono: contiene ms de 0,5% de carbono.
b. Aceros de bajo carbono: contiene menos de 0.3% de carbono.
c. Aceros de mediano carbono: contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono.
Acero de aleacin: acero que contiene otro metal que fue aadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.

33
Clasificacin del acero por su contenido de Carbono:
Aceros Extrasuaves: su contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2%
Aceros suaves: su contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3%
Aceros semisuaves: su contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4%
Aceros semiduros: su carbono est presente entre 0.4 y 0.5%
Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6%
Aceros extraduros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6
y el 07 %

Clasificacin por normas internacionales

Como ya se ha mencionado, existen diversas normas internacionales que facilitan

la identificacin y seleccin.
AISI SAE
DIN
UNE
Clasificacin segn las aplicaciones

Aceros para fundicin

Mayoritariamente utilizados para la fabricacin de piezas mediante el colado y

moldeo, las cuales presentan resistencia mecnica y tenacidad aceptables, con
costo relativamente bajo. Entre los principales usos se encuentran la fabricacin
de carcasas de turbinas de vapor de agua (Pelton, Francis, etc.), Montantes de
laminadores, piezas de las industrias ferroviaria, naval, maquinaria agrcola y de
equipos de excavacin y construccin civil.

Sus composiciones ms frecuentes se enumeran a continuacin:

Al Bajo Carbono: 0,16% a 0,19% C; 0,5% a 1,5% Mn; 0,35% a 0,7% Si; 0,05%
mx. P; 0,06% mx. S.
Generalmente estn normalizados, y pueden ser cementados. Su soldabilidad es
buena. Si se requiere mejorar la maquinabilidad, pueden contener hasta 0,08% de
azufre. Se utilizan en equipos ferroviarios.

Al Medio Carbono: 0,20% a 0,5% C; 0,5% a 1,5% Mn; 0,35% a 0,8% Si; 0,05%
mx. P; 0,06% mx. S.
Se suministran normalizados. Pueden ser austenizados y templados. El revenido
es alto (650 C).
Si se requiere mejorar la resistencia mecnica, se aumenta el contenido de
manganeso. La maquinabilidad es buena al igual que la soldabilidad.
Se utilizan en maquinaria de movimiento de tierras, en la industria naval, en la
industria agrcola, etc.

34
Al Alto Carbono: %C > 0,5%: 0,5% a 1,5% Mn; 0,35% a 0,7% Si; 0,05% mx. P;
0,05% mx. S.
Se pueden austenizar y templar (en aceite), obtenindose tras el revenido alta
dureza y alta resistencia a la abrasin.
Se utilizan en la fabricacin de matrices y de rodillos de laminacin.

Al Nquel: 0,15% a 0,6% C; 0,5% a 1,0% Mn; 0,2% a 0,75% Si; 0,5% a 5,0% Ni.
Estos aceros presentan alta tenacidad y alta resistencia mecnica, con excelente
lmite de fatiga a temperatura ambiente, debido a que el nquel se disuelve en la
ferrita alfa y la endurece.
Estos aceros se utilizan en la industria naval, siderrgica y ferroviaria.

Al Manganeso: 0,25% a 0,5% C; 1,0% a 3,0% Mn; 0,25% a 0,7% Si. El

manganeso evita la fragilidad en caliente, causada por los compuestos que tiende
a formar el azufre, y tambin es un elemento endurecedor de la ferrita alfa. Junto
con el hierro y el carbono, forma un carburo complejo.
Estos aceros se utilizan en la fabricacin de piezas de maquinaria de excavacin y
construccin de carreteras, las cuales deben presentar alta tenacidad y alta
resistencia a la abrasin.

Al Cromo: 0,2% a 0,6% C; 0,5% a 3,5% Cr. Estos aceros evidencian alta
resistencia mecnica.
Pueden ser tratados con austenizacin, temple y revenido, a fin de obtener un
afinamiento del tamao de grano. Con vanadio mejoran la tenacidad, y con
molibdeno se logra disminuir la fragilidad.
Se utilizan en la fabricacin de piezas que deban resistir corrosin y desgaste.

Al Vanadio: 0,2% a 0,4% C; 0,5% a 1,0% Mn; 0,25% a 0,75% Si; 0,1% a 0,2% V.
Estos aceros se utilizan en condicin normalizada o de austenizado, temple y
revenido, en la fabricacin de piezas de locomotoras, minera, etc.

Al Nquel-Cromo: 0,3% a 1,0% C; 0,6% a 1,0% Mn; 0,3% a 0,7% Si; 1,0% a 4,0%
Ni; 0,5% a 2,0% Cr. Estos aceros son utilizados en condicin de temple y revenido
para resistir solicitaciones de fatiga, impacto, desgaste y altas temperaturas.
Agregndoseles molibdeno, pueden volverse autotemplantes, o sea, que templan
al aire, lo cual es beneficioso para piezas de gran tamao.

Al Manganeso-Nquel: 0,2% a 0,4% C: 1,0% a 1,7% Mn; 0,5% a 2,5% Ni. Estos
aceros resisten condiciones de servicio bajo impacto, y son templables al aire.

Al Nquel-Molibdeno: 0,2% a 1,0% C; 0,75% a 1,7% Cr; 0,2% a 0,6% Mo. Son
aceros recomendados para temple en aire en piezas de grandes dimensiones y
morfologa compleja.

35
Estos aceros pueden ser tratados trmicamente mediante recocido de
homogenizacin o normalizado (temperatura aproximada de 900C por 20 a 25
minutos por mm de espesor), austenizado (885C) y templado en diferentes
medios segn el tipo de acero y las condiciones de la pieza. Tambin se aplica
revenido (temperaturas entre 425 y 700C) con tiempos de permanencia largos
(aproximadamente 12 horas).

Aceros estructurales o de construccin

Son los aceros ms comnmente fabricados, alcanzando el 80% de la produccin

mundial. Son utilizados en todo tipo de construcciones civiles: puentes, silos,
tanques, depsitos, etc. De ah que una de sus principales propiedades es la
SOLDABILIDAD.
Los aceros estructurales suelen a su vez clasificarse en dos grandes familias:

o Aceros de base:

Tambin conocidos como comunes u ordinarios, se caracterizan de acuerdo

con sus propiedades mecnicas y su utilizacin. Su contenido de carbono oscila
entre el 0,15 y 0,40%. Es posible mejorar sus propiedades mecnicas,
especialmente la resistencia a la traccin, mediante procesos de deformacin
en fro, con lo cual se aade cierto grado de acritud.
Se encuentran es esta familia los siguientes aceros:
- Aceros deformados en caliente: utilizados en la construccin civil. Dado que
presentan lmites de fluencia entre los 245 a 314 MPa, su capacidad de
deformarse antes de la rotura es muy grande.
- Aceros deformados en fro: se encuentran los siguientes:
1. Endurecidos por traccin mediante trefilado.
2. Endurecidos por torsin
3. Endurecidos por compresin

- Aceros que han recibido recocido de patentado:

1. Trefilados patentados. Despus del patentado se trefilan a la
medida deseada.
2. Aliviados de tensiones.
3. Estabilizados.

o Aceros de calidad:

A diferencia de los aceros de base, estos han sido microaleados y su

fabricacin ha seguido procesos especiales para obtener mejores propiedades
(como resistencia mecnica, mayor lmite de fluencia, resistencia a la corrosin

36
 atmosfrica y mejor soldabilidad). El uso de estos aceros ha trado grandes
ventajas a la industria como la reduccin de costos, reduccin del peso de
estructuras y reduccin de la necesidad de tratamientos trmicos y de
acabados. Esto sin disminuir propiedades tales como ductilidad, maquinabilidad
o soldabilidad.

Este tipo de acero puede subdividirse en tres grupos:

1. Acero resistente a la corrosin atmosfrica (CORTEN): formados por
0,12% C mx.; de 0,2% a 0,5% de Mn; de 0,07% a 0,15% de P;
0,05% mx. de S; 0,25% a 0,75% de Si; de 0,25% a 0,55% de
Cu; 0,65% mx. de Ni; de 0,3% a 1,25% de Cr.
Se utilizan para elementos decorativos. En su superficie se forma
una capa de xido que lo pasiva.
2. Aceros para fabricar lminas muy delgadas para estampado o
embuticin profundo
3. De baja aleacin y alta resistencia

Aceros para rieles

Son utilizados en la industria ferroviaria y a nivel interno de otras industrias,

sometidos a condiciones de servicio relativamente severas. Su contenido de
carbono es alto (arriba del 6%) y adems contienen manganeso (entre el 0,6 y
1,0%) que mejora su resistencia al desgaste y elimina la fragilidad en caliente.

Las propiedades esperadas en este tipo de acero son: dureza de 300 Brinell, UTS
961,1 MPa, alargamiento del 12% y estriccin del 9% as como un lmite de
fluencia de 583,5 MPa.

Como los extremos de los rieles suelen estar sometidos a golpes de ruedas de
trenes, se acostumbra darles temple y revenido, con lo que se obtiene una dureza
de 300 a 400 Brinell. Existen casos en que se debe dar un recocido de alivio de
tensiones.

Aceros para chapas o lminas

Son aceros de buenas propiedades mecnicas que operan a bajas cargas. Entre
sus caractersticas deben destacarse una elevada trabajabilidad que permita un
alto conformado, buena soldabilidad, la ausencia de defectos superficiales y un
bajo costo. Son del tipo efervescente o calmado, laminados en caliente (lminas
gruesas) o en fro (lminas delgadas). Se les debe someter a un recocido normal a
temperatura superior a A3, en horno continuo con atmsfera oxidante, que da una
coloracin azulada.
Los aceros ms utilizados dentro de esta denominacin son los siguientes:

37
 1. Hierro ARMCO (AMERICAN ROLLING MILLS COMPANY): Presenta
la siguiente composicin qumica: 0,012% C; 0,017% Mn; 0,005% P;
0,025% S; trazas de Silicio.
y = 199 MPa; U.T.S. = 316 MPa; Alargamiento hasta 40%;
Extriccin desde 65% a 78%; Dureza Brinell entre 82 a 110
unidades.

2. Acero estructural para uso automotriz: Contiene de 0,15% a

0,20% C; 1,50% Mn; 0,035% mx. P; 0,035% mx. S.
y = 284 MPa; U.T.S. = 402 MPa; Alargamiento entre 28% a 35%
(en 50 mm).

Se utilizan en fabricacin de chasis, aros, carroceras, copas o tapa cubos

3. Acero para recipiente de transporte de LPG (Liquid Pressure
Gas): Tambin encuentran aplicacin en fabricacin de las cubas de
galvanizacin en caliente. Su composicin y caractersticas tpicas
son: 0,2% mx. C; 0,2% a 0,6% Mn; 0,03% mx. P; 0,035% mx.
S.
y = 0,55 a 0,75 del U.T.S.; U.T.S. = 330 MPa; Alargamiento entre
24% a 34% (en 50 mm).

4. Acero estructural soldable, de alta resistencia: Se utilizan en la

elevacin de estructuras en general, puentes edificios, navos,
vagones, implementos agrcolas, recipientes a presin, etc.
Su composicin y caractersticas tpicas son: 0,23% mx. C; 1,50%
mx. Mn; 0,05% mx. S; 0,20% mx. Cu.
y = 343 MPa; U.T.S. = 441 MPa; Alargamiento entre 20% a 24%
(en 50 mm). (ver en los anexos)-

5. Acero para fabricar tubos mediante soldadura longitudinal: La

fabricacin de los tubos se realiza a partir de una lmina, que es
enrollada segn se eje longitudinal (en las calandras o enrolladoras)
y posteriormente son soldados los bordes o biseles longitudinales,
con un cordn longitudinal (valga la redundancia) de soldadura, con
mquinas automticas.
La composicin y caractersticas tpicas de estos aceros son: 0,21%
a 0,30%. C; 0,90% a 1,35% Mn; 0,005% mx. S; 0,04% mx. P.
y = 282 MPa; U.T.S. = 393 MPa; Alargamiento entre 22% a 35%
(en 50 mm).

Ejemplos de aceros para lminas y chapas segn la norma AISI: 4130, 4140,
4142, 4145, 4340, 5140, 5150, 5160, 6150, 8615, 8617, 8620, 8630, 8640, 8645.

38
 Aceros para tubos

En la industria se construyen dos tipos de tubo: con y sin costura de soldadura.

Los tubos sin cordn de soldadura son fabricados mediante laminacin especial.
En su ltima etapa son estirados para disminuir el espesor de sus paredes,
mejorar su resistencia mecnica (acritud), mejorar el acabado superficial y, en los
casos necesarios, obtener formas de seccin recta diferentes a la circular (tubos
rectangulares, etc). De ser necesario pueden ser tratados trmicamente o
aplicrseles un recubrimiento superficial (proteccin contra corrosin y esttica).

Los tubos con cordn de soldadura se construyen a partir de lminas enrolladas y

soldadas en sus bordes.

Al Manganeso Aleados para Aleados para Para tubos

tubos tubos de de
Precisin Estructuras
A - 53 A 333 A 178 A - 500
A 106 A 714 A 210 A 501
A 139 A 254 A 595
A 381 A 334 A 618
A 524 A - 209
A 135 A 423
A 213
A 405

Aceros para cables y alambres

Mediante el proceso de trefilado se fabrican cables o alambres, los cuales son

piezas metlicas que tienen la cualidad de que una de sus dimensiones es mucho
mayor a las otras dos, o sea, su longitud es mucho mayor que rea transversal.

El trefilado consiste en construir una pieza metlica recta y larga y hacerla pasar
en caliente por una sucesin de dados en los que se reduce su volumen.

Debido a que el trefilado provoca una gran cantidad de acritud ) en las piezas, se
debe dar recocido normal para evitar una acritud excesiva, lo cual provocara un
alto grado de fragilidad en el alambre. (acritud es el endurecimiento o fragilidad
que esperimentan algunos metales al ser trabajados en frio).

Los aceros AISI utilizados con este fin son 1005, 1006, 1008, 1010, 1012, 1015,
1020, 1022 (bajo carbono); del 1022 al 1041 (mediano carbono).

39
Estos aceros pueden ser utilizados con o sin algunos de los siguientes
tratamientos trmicos:
- Normalizado (aceros de 0,2% C)
- Recocido y/o temple (entre 0,2 y 0,5% C)
- Trefilado y patentado

Estos aceros poseen gran cantidad de aplicaciones industriales tales como la

fabricacin de clavos y tornillos, alambres para cercas lisos o con pas, varillas
para mallas electrosoldadas, alambres para fabricar cables, cuerdas de
instrumentos musicales, prensas para papel (clips), argollas de llaveros, etc.

ACEROS GRADO MAQUINARIA

Como su nombre lo indica, son los aceros utilizados para construir elementos de
mquinas o equipos. Son aceros calmados de baja aleacin austenizados,
templados y revenidos que presentan una serie de caractersticas especiales,
entre las que destacan sus buenas templabilidad, tenacidad y resistencia
mecnica, al desgaste y a la corrosin.

Su contenido de carbono vara entre el 0,1 y 1,0% y sus principales elementos de

aleacin son cromo, nquel, molibdeno, aluminio, vanadio y silicio.

Entre estos tipos de acero surge la siguiente subclasificacin, generalmente dada

por el tratamiento trmico que reciben los componentes:

1. Aceros de fcil mecanizado o automticos

Son aceros creados para tener buena maquinabilidad para la construccin de

piezas con formas adecuadas para el trabajo que, una vez terminadas son
tratadas trmicamente para dar las propiedades requeridas por el consumidor.

stos son aceros normales a los que se les aade azufre en grandes
proporciones, el cual fragiliza las virutas y evita la formacin de rizos. Sin
embargo, la adicin de este elemento disminuye la resistencia del acero, por lo
que aceros con alto contenido de azufre slo se utilizan para piezas de baja
responsabilidad. Para contrarestar esta situacin se sustituye el azufre por
plomo, pero este tiene una temperatura de fusin (260C) que puede disminuir
su UTS y su resistencia a la fatiga a altas temperaturas.

Estos aceros son ampliamente utilizados en la fabricacin de bujes, pistones,

aparatos domsticos y bombas militares.
Se puede aadir fsforo en cantidades no mayores al 0,12%. Tambin es
usual agregar Selenio y Telurio para mejorar la maquinabilidad en aceros de
muy bajo contenido de carbono. El plomo puede ser agregado en cantidades
entre el 0,15 y el 0,35%, pero debe limitarse su uso a bajas temperaturas.

40
 La dureza es una propiedad que se debe moderar en estos aceros ya que una
dureza muy elevada dificulta la maquinabilidad, pero una dureza muy baja
provocara que las virutas no se rompan, adhirindose a las herramientas de
corte.

La microestructura tambin debe ser observada. Segn vara la composicin

del acero, ser diferente la morfologa ms ptima como se indica en la figura
1. El tamao de grano afectar la maquinabilidad, ya que un tamao de grano
grande mejorar la maquinabilidad pero dificultar un buen acabado superficial.
Adems, si el acero lleva inclusiones no metlicas o elementos blandos su
maquinabilidad aumenta.

Figura 1: Microestructura de los aceros automticos segn el contenido de carbono.

Los aceros incluidos en este apartado son AISI 1108, 1109, 1110, 1111, 1112, 1115,
1117, 1118, 1119, 1125, 1132, 1137, 1140, 1141, 1144, 1146, 1151.

2. Aceros para bonificado

Son aceros a los que se les da un revenido a alta temperatura (500 a 600C)
para obtener una estructura martenstica. Presentan alta tenacidad y
resistencia mecnica. Pueden ser sometidas a altos impactos, esfuerzos y
vibraciones. Estn constituidos por un porcentaje de carbono que vara entre
0,22 y 0,65% con elementos de aleacin como nquel, cromo, manganeso,
molibdeno y vanadio.

Sus principales usos son la construccin de ejes, rboles, piones, bielas,

levas y excntricas entre otros.

41
Son aceros aptos para diferentes tratamientos trmicos como temple en aire,
temple superficial y son el tipo de acero que da mejores resultados al ser
nitrurado.

Dentro de este grupo pueden destacarse aceros como el AISI 1040, 3135,
4140, 52100 (para cojinetes de rodamiento), 9255 y el 9840.

3. Aceros autotemplantes

Presentan estructura martenstica despus de ser templadas en aire.

Generalmente usados para fabricacin de piezas pequeas o medianas. Son
aceros altamente aleados. La tenacidad y la resistencia mecnica pueden
aumentarse dando un revenido a altas temperaturas.

4. Aceros para cementacin

Poseen un contenido de carbono bajo (0,23% mximo) que se utilizan en la

fabricacin de ciertas piezas de maquinaria y motores. Como su nombre lo
indica son aceros aptos para recibir el tratamiento termoqumico de
cementacin, tras lo cual se deben austenizar, templar y revenir a una
temperatura no mayor a los 200C. El resultado son piezas de alta dureza
superficial (aproximadamente HRC 62).

Las piezas sencillas pueden ser templadas en agua o soluciones acuosas,

mientras que las formas ms complejas es recomendable templarlas en aceite.

Se utilizan aceros AISI 10XX (enfriados en agua), 15XX, 3115, 4118, 4615,
4620, 4720, 5015, 51XX, 6118, 6102, 8115, 86XX, 8720, 8822, 9310, 9420,
94BXX, 2317, 2512, 3316 y 4920.

Se aplican principalmente en elementos mecnicos sometidos a torsin tales

como piones, engranajes, cigeales, coronas dentadas, husillos, etc.

5. Aceros para nitruracin

Son aceros aptos para recibir el tratamiento termoqumico de nitruracin, con el

que adquieren una dureza superficial muy alta (cerca de 1000 HV en una capa
de 0,1 a 0,2 mm, que adems les da una excelente resistencia a la fatiga. Esto
los hace aptos para la construccin de elementos de mquinas que deban ser
sometidas a alto desgaste a temperaturas por debajo de la de nitruracin.

La nitruracin es un tratamiento que se realiza a temperaturas relativamente

bajas (600C). Posteriormente la pieza queda lista para ser utilizada sin

42
 necesidad de dar un tratamiento adicional para aumentar la dureza superficial.
Los aceros al carbono pueden ser nitrurados pero los nitruros de hierro son
frgiles. Los mejores resultados se da en aceros con cierto contenido de
aluminio.

Los elementos formadores de nitruros son mayoritariamente manganeso,

cromo, molibdeno, titanio, circonio, vanadio, silicio, nquel y aluminio, siendo
este ltimo el que forma los nitruros ms duros, por lo que se recomienda
frecuentemente que el acero contenga este elemento hasta en un 1%.

Los aceros ms usados para la nitruracin son los aceros para bonificado y
cementacin junto con os AISI 4140, 4340, H11 modificado y H13.

6. Aceros para muelles o resortes

Son aceros que presentan alto lmite de fluencia y que pueden trabajar
sometos a diferentes esfuerzos como flexin, compresin, tensin o torsin.
Debido a que deben soportar cargas muy grandes no pueden presentar
defectos de inclusiones, rayaduras, decarburacin, marcas de herramientas o
rugosidad superficial elevada.

El grado de aleacin con elementos como silicio, cromo y vanadio en aceros de

mediano carbono (0,42 a 0,64%) eleva el lmite elstico y el lmite de fluencia.

Son tratados trmicamente mediante austenizado, temple y revenido.

Los aceros comnmente empleados son los AISI 10XX (que son normalmente
deformados en fro) y el AISI 9254. Otros aceros utilizados son 4160 modificado
150 H, 5160 H 51B60 H, 6150H 8660 H, 9260 H y 9850 H.

ACEROS MARENVEJECIBLES O ULTRARRESISTENTES

Son aceros de muy bajo contenido de carbono y alto contenido de nquel (18 a
25%) ms un 7% de cobalto y cierto contenido de molibdeno, de estructura
martenstica an en estado recocido, endurecidos por precipitacin de compuestos
intermetlicos mediante un tratamiento trmico a 480C.

Las propiedades que se buscan en este acero son una alta carga de rotura, una
buena relacin fluencia-rotura, tenacidad y resistencia a la fatiga, as como
soldabilidad, conformabilidad, maquinabilidad y estabilidad dimensional
apropiadas.

Las composiciones ms utilizadas contienen entre un 17 y un 19% de nquel; de 7

a 9,5% de cobalto, 3 a 5,2% de molibdeno y pequeas cantidades de aluminio y
titanio. Los contenidos de silicio, manganeso, azufre, carbono, fsforo, oxgeno y

43
nitrgeno deben ser controlados mediante adicin de calcio, fusin o refusin al
vaco.

Estos aceros poseen buena soldabilidad y excelente maquinabilidad en condicin

recocida.

Los aceros con contenido de nquel arriba del 20% son menos aleados y no
requieren la adicin de cobalto y molibdeno

El principal inconveniente que presentan estos materiales es su elevado costo.

Son ampliamente utilizados en la industria aeronutica y en partes de mquinas
herramienta para estampado en fro o en caliente.

Aceros criognicos

Son aceros aptos para el trabajo a temperaturas muy bajas (entre -40 y -259C)
donde los lmites de fluencia y rotura, as como la dureza tienden a aumentar, pero
se disminuye la tenacidad. Debido a esto, los aceros criognicos deben tener una
temperatura de transicin baja (contenidos de nquel en un 9% se utilizan para
temperaturas de servicio entre los -180 y -190C).

Son aceros de bajo contenido de carbono (0,1 a 0,2%). Frecuentemente se utilizan

aleados con nquel para disminuir su temperatura de transicin.

Son utilizados en recipientes contenedores a presin de gases como el LPG, CO 2,

nitrgeno, etc.

Aceros resistentes al desgaste

Aceros de estructura austentica de alta tenacidad y ductilidad, con excelente

capacidad para ser endurecidos superficialmente bajo la accin de los golpes
(alcanza durezas de hasta Brinell 500).

La composicin qumica tpica contiene un 1 a 1,4% de carbono, 10 a 14% de

manganeso, 1% o menos de azufre y menos de un 0,1% de fsforo. En casos de
electrodos de soldadura Hadfield se utiliza un 2% de cromo, 3,5% de nquel y
1,0% de molibdeno (como mximos).

Se someten a tratamientos trmicos de temple de solubilizacin cerca de los

800C durante una hora por cada 25 mm de espesor y templando en agua. En el
proceso la pieza se empobrece superficialmente de carbono, obtenindose piezas
altamente mecanizables para dar las cotas finales. Durante el mecanizado se
procede a remover la capa superficial menos resistente.

44
Son utilizados para la fabricacin de agujas y cojinetes de rodamiento, as como
elementos sometidos a condiciones de alto desgaste como rieles mviles para
cruces ferroviarios. Se incluyen en este apartado los aceros AISI 50100, 51100,
52100 y 52100 modificado con contenido adicional de manganeso.

ACERO GRADO HERRAMIENTAS

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricacin de tiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamao y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presin o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono

superior a 0.30%, aunque a veces tambin se usan para la fabricacin de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

Caractersticas de los Aceros grado Herramienta

Dureza: Fundamentalmente se refiere a la dureza martenstica, razn por la cual,

los aceros de herramientas deben tener contenidos altos de carbono. Adems
deben tener alta templabilidad para que la dureza llegue hasta el centro de la
herramienta, lo cual es critico en herramientas grandes. Por otra parte, la dureza
puede ser adicionalmente obtenida mediante dureza secundaria en el revenido.
Sin embargo, para estampas, matrices de deformacin en caliente o herramientas
de percusin la dureza no es la caracterstica ms importante.

Resistencia al desgaste: est relacionada con la dureza. Puede ser aumentada

notablemente al agregar aleantes tales como el Cromo, Molibdeno, Wolframio y
Vanadio, para formar fuertes carburos.

Ductilidad (Tenacidad): esta es una propiedad que es inversamente proporcional

a la dureza, es por esto que debe obtenerse un adecuado balance entre ambas
mediante una seleccin de aceros con contenidos de carbono menores, o bien,
realizando el revenido a temperaturas ms altas.

Resistencia a la Fatiga: Se deben disear herramientas que no sean susceptibles

a falla por fatiga eliminando (hasta donde sea posible) las zonas concentradoras
de tensiones, y dando el oportuno tratamiento mecnico superficial para generar
una capa superficial con tensiones de compresin.

Resistencia al choque trmico: Los aceros de herramientas, deben resistir bien

el cambio brusco de temperatura. Dichos cambios pueden provocar variaciones
volumtricas diferentes en distintas partes de la herramienta que si superan la
carga de rotura del material, provocaran fisuras. Este problema, es particularmente
grave en aceros herramienta de alta aleacin, pues el aumento de elementos de
aleacin disminuye la conductividad trmica y por tanto aumenta el gradiente

45
trmico y la diferencia de cambio volumtrico entre una parte y otra de la
herramienta, generndose consecuentemente, grandes tensiones internas lo cual
hace aumentar grandemente el riesgo de que se presenten fisuras.

Templabilidad: Para este tipo de aceros esta propiedad debe ser alta, a fin de
obtener una estructura martenstica en toda la seccin recta de la herramienta,
aun cuando esta sea de grandes dimensiones.

Insensibilidad al agrandamiento del tamao de grano y al

sobrecalentamiento: es de todos conocido que al someter un acero a
temperaturas superiores a las crticas se experimenta un agrandamiento del
tamao de grano. Este agrandamiento puede ser progresivo (depender de la
temperatura) o bien puede suceder bruscamente al estar a cierta temperatura,
coincidiendo con la disolucin de algn constituyente (carburo o nitruro) que se
opona al agrandamiento del grano.

Si el tamao de grano permanece grande, de forma que no puede ser afinado con
tratamientos trmicos sucesivos, se dice que el acero se ha sobrecalentado, y la
fragilidad del acero se hace definitiva, volviendo al mismo inservible, con psimas
caractersticas de resistencia al golpe, maquinabilidad y deformabilidad.

Por otra parte, impurezas o elementos tales como el aluminio, provocan

agrandamiento del tamao de grano y sobrecalentamiento. De lo anterior,
entonces, se prefiere que el tamao de grano sea pequeo para presentar
mejores caractersticas mecnicas.

En el ensayo de fractura, el acero debe presentar una dureza Rockwell C = 55. y

la fractura debe ser intergranular (a lo largo de los lmites de grano).

Maquinabilidad: A veces los procesos de fabricacin de la herramienta alcanzan

costos mucho mayores que el costo propio del material, y por tanto es
interesante que esas operaciones sean facilitadas.

La maquinabilidad, por lo general se realiza en estado recocido, aunque no

siempre se persigue tener la ms baja dureza. Pues por ejemplo, la perlita laminar
es mas mecanizable que la perlita globular, siendo esta ltima menos dura.

Adems, juegan un papel importante la disposicin de los carburos, pues

cuando despus de una laminacin estn alineados, la maquinabilidad depender
del sentido en que sta se realice respecto a la laminacin.

Aptitud al corte: La aptitud al corte, condiciona la duracin de la herramienta

entre dos afiladas consecutivas, y es una propiedad especifica de los aceros
herramienta.

46
El filo, puede perderse mas o menos rpidamente, en funcin de la presin que
ejerce, por tanto para esta situacin, deber presentar alta dureza (sobre todo en
caliente).

Dicha dureza, deber ser mantenida en fro (s la herramienta es para

trabajo en fro) o en caliente (caso de herramientas que trabajan en caliente).

Resistencia mecnica: Estos aceros, deben presentar una alta resistencia a las
tensiones, sin mostrar apenas deformacin. Igualmente, los valores elsticos y de
fluencia deben ser altos.

47
ACEROS INOXIDABLES
Son fundamentalmente aleaciones de hierro cromo o hierro cromo nquel
que presentan una alta resistencia a la corrosin, por lo cual encuentran gran
aplicacin en la industria qumica, alimenticia, farmacutica, ornamental, y en
todas las situaciones que requieran de cierta esttica.

Tabla 1. Sistema de numeracin para identificar a los aceros inoxidables.

Designacin de la
Serie Grupos
Cromo - Nquel -
2XX Manganeso
No endurecibles
Austenticos
No magnticos
3XX Cromo - Nquel
No endurecibles
Austenticos
No magnticos
4XX Cromo
Endurecibles
Martensticos
Magnticos
4XX Cromo
No endurecibles
Ferrticos
Magnticos
5XX Cromo
Bajo cromo
Resistentes al calor

Dicha resistencia es debida a la presencia de al menos un contenido de Cromo del

12%, el cual confiere al metal una pelcula de xido (de unos 10 a 100 A) que
protege al metal de la corrosin, salvo en presencia del cido clorhdrico (HCl).

Por otra parte, estos aceros son susceptibles de presentar corrosin localizada
debida a formacin de pozos de ataque, que una vez formados no extienden su
efecto sobre la superficie del acero, sino que avanzan hacia el centro de la pieza,
y en el peor de los casos atraviesan todo el espesor. Los pozos de ataque son
provocados por el In Negativo Cloro (Cl -) de soluciones lquidas en las que est
presente y su efecto puede llegar a ser ms daino que la corrosin extendida,
esto debido a que en los pozos se concentran tensiones y pueden llevar
prematuramente a la falla por fatiga de la pieza. Este tipo de corrosin, se puede
reducir mediante la adicin de molibdeno, al igual que con procesos mecnicos

48
como mejor acabado superficial, tratamiento previo en caliente para aumentar la
pasividad en bao de cido ntrico al 10% - 20%.

Como estos aceros contienen un mnimo de tres elementos, Carbono, Hierro y

Cromo, se hace indispensable estudiar los diagramas ternarios (o cuaternarios, si
corresponde) para poder conocer los campos de existencia de cada fase. Sin
embargo, el estudio puede ser simplificado con el Diagrama de Schneider o de
Schaeffler, que sirve para el estado normalizado del acero.

Figura 2. Diagrama de Schneider Schaeffler.

En la Ordenada, el porcentaje de Nquel (equivalente) que contempla los

elementos austenitizantes. En la Abscisa, el porcentaje de Cromo (equivalente)
que contempla los elementos ferritizantes.

Tipos de Aceros Inoxidables

Aceros Inoxidables Martensticos: Estos aceros, debido a su concentracin de

carbono, permiten la formacin de austenita a altas temperaturas, sta

49
posteriormente se transforma en martensita durante el enfriamiento. Poseen entre
11.5 y 18% de Cromo.

Los aceros inoxidables martensticos son magnticos, pueden trabajarse en fro o

en caliente, pueden maquinarse fcilmente, tienen buena tenacidad, gran
resistencia a la corrosin atmosfrica y a algunos agente qumicos y son
endurecibles por tratamiento trmico, presentando cuando estn templados una
microestructura acicular, es decir, en forma de agujas.

Son normalmente producidos por la industria siderrgica en estado recocido, con

ductilidad razonablemente buena. Solamente despus de templados sern muy
duros y poco dctiles. Pero es precisamente en esta condicin de temple, que
sern resistentes a la corrosin.

El proceso de tratamiento trmico para los aceros martensticos es esencialmente

el mismo que para los aceros simples al carbono o aceros de baja aleacin, en los
que la mxima dureza y resistencia dependen especialmente del contenido de
carbono. La principal diferencia es que el alto contenido de aleacin de los grados
de acero inoxidable hace que la transformacin sea tan lenta y la templabilidad tan
alta, que la dureza mxima se produce por enfriamiento en aire. Estos aceros
generalmente se endurecen calentndolos por arriba del intervalo de
transformacin a temperaturas prximas a 1850 F, y luego enfrindolos en el aire
o aceite. El tiempo a la temperatura de tratamiento se mantiene el mnimo posible
para prevenir la descarburizacin o el excesivo crecimiento de grano. El revenido
de los aceros de este grupo no debe hacerse en el intervalo de 750 a 950 F,
debido a la cada de las propiedades al impacto. El revenido generalmente se
hace por arriba de 1100 F. Las mayores temperaturas de revenido darn lugar a
alguna precipitacin de carburos, con una subsecuente reduccin en la resistencia
a la corrosin; sin embargo, con bajo contenido de carbono, la reduccin de la
resistencia a la corrosin no es demasiado severa.

Entre los aceros inoxidables martensticos ms utilizados estn:

Tipo 420: En estado recocido (estructura ferrtica), no presenta buen

comportamiento frente a la corrosin atmosfrica. Esto porque durante la
operacin de recocido, a una temperatura aproximada de 760 C, el carbono y el
cromo se combinan para formar carburos de cromo, Cr 23C6. Cada molcula de
carburo de cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo.
Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero
inoxidable 420 (aproximadamente 0,35% C y 12,50% Cr), como todo el carbono
precipita como carburo de cromo durante el recocido, esta precipitacin retirar de
la solucin slida aproximadamente la mitad del cromo disponible. En esta
condicin el material no resiste a la corrosin y no puede ser considerado
propiamente como un acero inoxidable (ya que no tiene un mnimo de 11% de
cromo en solucin slida).

50
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente
despus de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte
de la fase martenstica, no siendo encontrado en la aleacin precipitado como
carburo de cromo.

La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las

aplicaciones de este material, utilizado en cuchillera, discos de freno, equipos
quirrgicos, odontolgicos y turbinas.

Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420

en estado recocido, una solucin lgica es la de disminuir este tenor, lo que se
hace en el inoxidable

Tipo 410: Como este material tiene un mximo de 0,15% de carbono, esta
cantidad no es suficiente para remover tanto cromo de la solucin slida y,
consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosin atmosfrica,
tanto en la condicin de recocido como de templado.

Despus del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no
son tan altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales
aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para refinacin de petrleo,
vlvulas, componentes de bombas y cuchillera.

Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del

420, con buena maquinabilidad.

Tipo 440: Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todava mayores) y de

cromo y molibdeno (mejorando tambin la resistencia a la corrosin) nos llevan a
los aceros inoxidables martensticos tipo 440, estos son utilizados en cuchillos de
corte profesional.

Aceros Inoxidables Ferrticos: Este grupo de aceros inoxidables con slo cromo
contienen aproximadamente de 14 a 27% de cromo. Como estos aceros contienen
poco carbono pero generalmente ms cromo que los de grado martenstico, no se
pueden endurecer por tratamiento trmico, sino slo moderadamente mediante
trabajo en fro. Son magnticos y pueden trabajarse en fro o en caliente, pero
alcanzan su mxima suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosin en la
condicin de recocido. En esta condicin, la resistencia de estos aceros es
aproximadamente 50% mayor que la de los aceros al carbono. Adems, son
superiores en resistencia a la corrosin y maquinabilidad a los aceros
martensticos inoxidables. Como los aceros ferrticos pueden formarse fcilmente
en fro, se utilizan mucho para profundos estampados de piezas, como recipientes
para industrias qumicas y alimenticias y para adornos arquitectnicos y
automotrices.

51
Los aceros inoxidables ferrticos generalmente contienen un tenor de cromo
superior al de los martensticos, este aumento en la cantidad de cromo mejora la
resistencia a la corrosin en diversos medios, pero sacrifica en parte otras
propiedades, como la resistencia al impacto.

El recocido es el nico tratamiento trmico aplicado a aceros verdaderamente

ferrticos. Este tratamiento sirve sobre todo para eliminar tensiones por soldadura
o trabajo en fro. Una forma importante de fragilidad peculiar a los grados ferrticos
puede desarrollarse por exposicin prolongada al intervalo de temperatura desde
unos 750 hasta 950 F, o a enfriamiento lento dentro del mismo intervalo. La
resistencia medida al impacto por la prueba de muescas, es la ms adversamente
afectada. Aunque no se ha determinado la causa precisa de la fragilidad, sus
efectos aumentan rpidamente con el contenido de cromo. Ciertos tratamientos
trmicos, como el de enfriamiento en horno para lograr mxima ductilidad, deben
controlarse para evitar la fragilizacin. Los aceros ferrticos generalmente se
recuecen a temperaturas superiores a 850 F fuera del rango de fragilizacin y a
temperaturas inferiores a las que se podra formar la austenita. Cuando se tratan
trmicamente por encima de la lnea A1 para obtener mxima ductilidad, estos
aceros se enfran con lentitud. No se revienen, debido a la cantidad de martensita
formada que es despreciable y a la fragilizacin en el intervalo de 850 F.

Entre los aceros inoxidables martensticos ms utilizados estn:

Tipo 430: Contiene 16 a 18% de cromo y un mximo de 0,12% de carbono. Entre

sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas,
monedas, revestimientos, mostradores frigorficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la prdida de ductilidad en

las regiones soldadas, que normalmente son frgiles y de menor resistencia a la
corrosin. El elevado crecimiento del tamao de grano, la formacin parcial de
martensita y la precipitacin de Carbo nitruros de cromo, son las principales
causas generadoras de este problema.

Para enfrentar este inconveniente se adicionan titanio o niobio (en algunos casos
ambos) como estabilizadores del carbono.

Tipos 409, 430Ti y 430Nb: Son muy utilizados principalmente en silenciadores y

escapes de automviles.

Tipo 405: Utiliza aluminio como estabilizador de Ferrita, el aluminio esta presente
entre 0.1 y 0.3%. Es muy utilizado en la fabricacin de estructuras que no podrn
ser recocidas despus de la operacin de soldado.

Tipo 430F: Se le mejora la maquinabilidad aumentando el tenor de azufre.

Tipo 434: Se les adiciona molibdeno para mejorar su resistencia a la corrosin.

52
Tipo 446: Se les aumenta el tenor de cromo para obtener un inoxidable ferrtico de
gran resistencia a la corrosin.

Aunque los inoxidables ferrticos presentan una buena resistencia a la corrosin,

algunas caractersticas limitan la utilizacin de los mismos en determinadas
aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones
que requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta por los
problemas ya mencionados.

Una gran mejora en muchas propiedades es conseguida con la introduccin de

nquel como elemento de aleacin. Con determinados tenores de nquel es posible
conseguir un cambio de la estructura ferrtica hacia austentica

Aceros Inoxidables Austenticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo

nquel (tipo 3XX) y al cromo nquel manganeso (tipo 2XX), que resultan
austenticos. Los aceros inoxidables austenticos no son magnticos y no pueden
ser endurecidos por tratamiento trmico. Son muy dctiles y presentan excelente
soldabilidad.

El contenido total de nquel y cromo es de por lo menos 23%. Se pueden trabajar

fcilmente en caliente o en fro cuando se toman precauciones adecuadas para
que en forma rpida endurezcan por trabajo. El trabajo en fro les desarrolla una
amplia variedad de propiedades mecnicas y, en esta condicin, el acero puede
llegar a ser ligeramente magntico. Son muy resistentes al impacto y difciles de
maquinar, a menos que contengan azufre selenio (tipos 303 y 303Se). Estos
aceros tienen la mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formacin
de escamas de los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosin suele ser
mejor que la de los aceros martensticos o ferrticos.

El inoxidable austentico ms popular es el Tipo 304, que contiene bsicamente

18% de cromo y 8% de nquel, con un tenor de carbono limitado a un mximo de
0,08%. Tiene gran aplicacin en las industrias qumicas, farmacuticas, de alcohol,
aeronutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es tambin
utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin
nmero de aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro,

el inoxidable 304 muestra propensin a una forma de corrosin llamada corrosin
por picado. Es un tipo de corrosin extraordinariamente localizada, en la cual en
determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue
quebrar la pelcula pasiva para despus progresar en profundidad. El crecimiento
de los picados se da en un proceso autocataltico y aunque la prdida de masa
pueda ser a veces insignificante, esta forma de corrosin es muy insidiosa, ya que
muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio.

53
La corrosin por rendijas, puede ser considerada como una corrosin por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosin por picado y el
proceso de crecimiento es tambin autocataltico. Pero, la existencia de una
rendija es necesaria para la ocurrencia del fenmeno, lo que no sucede en la
corrosin por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosin por
picado, promueven la corrosin por rendijas en los aceros inoxidables.

El molibdeno es introducido como elemento de aleacin en los aceros inoxidables

precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosin. La
presencia de molibdeno permite la formacin de una capa pasiva ms resistente y
en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la accin de determinados medios,
corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una
excelente solucin. Son aceros con gran utilizacin en las industrias qumicas, de
alcohol, petroqumica, de papel y celulosa, en la industria petrolfera, industrias
textiles y farmacutica.

Cuando estn sometidos por algn tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 C,
los aceros inoxidables austenticos estn sujetos a la precipitacin de carburos de
cromo en sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta
precipitacin abundante de carburos, la sensibilizacin, resulta en la disminucin
del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen as
su resistencia a la corrosin drsticamente comprometida, tornando el material
susceptible a la corrosin intergranular en ciertos medios. Las zonas trmicamente
afectadas por operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta forma
de corrosin, ya que durante el ciclo trmico de soldado parte del material es
mantenido en la faja crtica de temperaturas. La consideracin de este fenmeno
llev al desarrollo de los inoxidables austenticos extra bajo carbono, 304L, 316L y
317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un mximo de 0,03%,
quedando as extremadamente reducida la posibilidad de sensibilizacin.

La utilizacin de estabilizadores tiene tambin la finalidad de evitar el problema de

la sensibilizacin. El titanio, adicionado como elemento de aleacin, inhibe la
formacin de carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el
carbono que aquella que tiene el cromo. As, se precipita carburo de titanio y el
cromo permanece en solucin slida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el
niobio.

Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros
inoxidables as obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables
estabilizados. El inoxidable 316 Ti es la versin estabilizada del tipo 316. Para
aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 C, los aceros inoxidables
estabilizados son los ms recomendados, ya que conservan mejores propiedades
mecnicas en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono;
notoriamente la resistencia al creep.

54
En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adicin de elementos de
aleacin busca mejorar no slo la resistencia al picado sino tambin la resistencia
a la corrosin en medios cidos reductores. El elevado tenor de nquel mejora
tambin el comportamiento frente a la corrosin bajo tensin.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecnica y no existe gran
preocupacin por la corrosin intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H,
con tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La
precipitacin de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de
vista de la corrosin, se torna benfica cuando lo que interesa son las propiedades
mecnicas.

Aumentos considerables en los tenores de cromo y nquel permiten elevar la

temperatura de formacin de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables
austenticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a
temperaturas inferiores a 925 C en servicios continuos. En las mismas
condiciones, el inoxidable 310, con cromo 24/26% y nquel 19/22%, resiste
temperaturas de hasta 1150 C. Es un material clasificado como acero inoxidable
refractario.

Grandes aumentos de nquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento

con mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el nquel, Estos
materiales no son conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a
base de nquel y presentan excelente resistencia a la corrosin en diversos
medios a altas temperaturas. El elevado tenor de nquel da tambin garanta de
una buena resistencia a la corrosin bajo tensin.

El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de

estampado extra profundo, un aumento en el tenor de nquel permite mejorar
todava ms la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.

Ligeras reducciones en el tenor de nquel disminuyen la estabilidad de la

austenita, permitiendo la aparicin de martensita inducida por deformacin en fro,
consiguindose as excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el
Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran
utilizacin en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carroceras
de mnibus.

El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de
mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosin quedan
comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.

Los aceros de la serie 200, resultan de una substitucin parcial de nquel por
manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia
a la corrosin inferior al 301.

Aplicaciones de los Aceros Inoxidables

55
 Tipo de acero inoxidable
Austentico (resistente a la
corrosin)
Ferrtico (resistente a la
corrosin, ms barato)
Martenstico (dureza elevada)
Aplicacin
equipos para industria qumica y
petroqumica
equipos para industria alimenticia y
farmacutica
construccin civil
vajillas y utensilios domsticos
Electrodomsticos (cocinas, heladeras,
etc.)
mostradores frigorficos
monedas
industria automovilstica
cubiertos
cuchillera
instrumentos quirrgicos como bistur y
pinzas
cuchillos de corte
discos de freno

ACEROS PARA FINES ELCTRICOS Y MAGNTICOS

En estos aceros las caractersticas a tomar en cuenta son las electromagnticas,
las mecnicas no son tan importantes. Ahora, a nivel de repaso recordemos que
cualquier material puede ser clasificado como:

- Diamagntico: materiales que son repelidos por un imn o un campo

magntico.
- Paramagntico: son los materiales que al ser sometidos a un campo
magntico se alinean respecto a l, pero si este campo es removido el material
vuelve a su estado normal.
- Ferromagntico: son materiales que son atrados por un campo magntico
fuertemente.

Para efectos prcticos los materiales Diamagnticos y Paramagnticos, se

consideran como no magnticos.

El efecto ferromagntico se ha observado solamente en cuatro elementos, estos

son: el Hierro (Fe), el Cobalto (Co), el Nquel (Ni) y el Gadolinio (Gd).

Efecto Ferromagntico: El ferromagnetismo es un fenmeno fsico en el que se

produce ordenamiento magntico de todos los momentos magnticos de un
material, en la misma direccin y sentido. Se dice que un slido es un material

56
ferromagntico cuando sta interaccin produce que todos los momentos se
orienten por todo el slido.

En el caso de los imanes, estos estn divididos en dominios magnticos,

separados por superficies conocidas como paredes de Bloch. En cada uno de
estos dominios, todos los momentos magnticos estn alineados. En las fronteras
entre dominios hay cierta energa potencial, pero la formacin de dominios est
compensada por la ganancia en entropa.

Al someter un material ferromagntico a un campo magntico intenso, los

dominios tienden a alinearse con ste, de forma que aquellos dominios en los que
los dipolos estn orientados con el mismo sentido y direccin que el campo
magntico inductor aumentan su tamao. Este aumento de tamao se explica por
las caractersticas de las paredes de Bloch, que avanzan en direccin a los
dominios cuya direccin de los dipolos no coincide; dando lugar a un
monodominio. Al eliminar el campo, el dominio permanece durante cierto tiempo.

Anisotropa de los materiales magnticos

Los materiales presentan mayor o menor tendencia a magnetizarse segn ciertas

direcciones cristalogrficas, as en el hierro son las {100} y en el nquel las {111}.
Sin embargo, aleaciones de Fe-Si no manifiestan direcciones preferenciales.

Por otra parte, ciertos metales que presentan acritud al recibir el recocido de
recristalizacin, desarrollan nuevos granos que tienen diferentes direcciones
cristalogrficas preferenciales.

Influencia de la temperatura

Al aumentar la temperatura, la agitacin trmica anula el efecto ferromagntico, de

modo que el material se torna no magntico. A la temperatura en que sucede este
cambio de propiedades magnticas, se le denomina Punto de Curie, que para el
hierro es de 769 C, y para la cementita de 210 C, aproximadamente, segn
autores.

Magnetostriccin

Se ha observado que los metales Ferromagnticos, varan sus dimensiones al

estar bajo la influencia de un campo magntico. Este fenmeno recibe los
siguientes nombres:

Efecto Joule: Al variar la longitud de la pieza que est sometida a campos

magnticos transversales.

Efecto Barret: Al variar las dimensiones volumtricas.

57
Efecto Wiedemann: Cuando los campos magnticos radiales provocan
variaciones dimensionales que conllevan movimientos de torsin.

Aleaciones para la Industria Elctrica

- Materiales de alta permeabilidad magntica y baja fuerza coercitiva, que

son conocidos como materiales magnticamente blandos. La fuerza coercitiva
es el valor del campo desmagnetizante que anula la desmagnetizacin residual
o remanente.
- Materiales de alta fuerza coercitiva, que son magnticamente duros o para
imanes permanentes en los que el valor de la permeabilidad magntica no es
tan importante.

Las designaciones de blando o duro no se refieren a las caractersticas

mecnicas, sino a su resistencia a ser desmagnetizados.

1. Materiales magnticamente blandos

Aleaciones de hierro: Generalmente aceros dulces o de bajo contenido de

carbono.

Hierro Puro: Es muy caro y, por tanto, no se utiliza.

Aleacin con Ni Co: Es tambin muy cara, razn por la cual tampoco se utiliza.

Aleaciones Hierro Silicio: son las ms utilizadas en la industria elctrica.

Uno de los aceros ms importantes de este grupo es el Hipersil con 3.25% Si, que
se utiliza en la fabricacin de motores elctricos fraccionarios, de funcionamiento
intermitente, motores y generadores de alta calidad, transformadores, rels y
reactancias; transformadores de alta eficiencia para redes de distribucin,
mquinas elctricas de alta eficiencia.

Aleaciones Hierro Nquel: con los siguientes aceros importantes, como el

Hipernik y el Permalloy, con 50% y 78% de nquel, respectivamente. Se utilizan en
circuitos de telefona, instrumentos elctricos, transmisores y receptores de
radiofona.

Aleaciones Hierro Cobalto: con el acero hiperco (35% co) y el permendur

(50% co). Se aplican en los mismos equipos que las aleaciones de hierro nquel,
pero por tener menor densidad, permiten disminuir el peso del equipo elctrico
hasta en un 20%.

58
Materiales con permeabilidad magntica constante: Son utilizados en equipo
telefnico y radiofnico. Bsicamente son aleaciones de hierro nquel,
tenindose las siguientes:

- Conpernik: 40% a 60% de Ni.

- Perminvar: 30% Fe, 45% Ni, 25% Co.

- Isoperm: adems del hierro y nquel, presenta 3% a 4% de aluminio, 10% a

15% de cobre.

- Materiales magnticos sinterizados, de polos magnticos aglomerados con

materiales aislantes, empleados en servicios de alta frecuencia, utilizados en
ncleos de aparatos telefnicos y de radio frecuencia.

2. Materiales Magnticamente Duros

Pueden estar formados por alguno de los siguientes materiales:

Aceros Martensticos: con 1% de carbono, con estructura martenstica, son los

que mejores propiedades magnticas presentan. Pueden contener de 5% a 6% de
wolframio, o ste puede ser sustituido por cromo (5%). Si contienen cobalto, se
mejoran las caractersticas magnticas, como por ejemplo el acero de 0.9% c;
4% w; 2% cr; 35% co.

Aleaciones endurecibles por Precipitacin: como la de hierro con 28% de

wolframio, en la cual precipita el fe3w2, despus de haber recibido el tratamiento
trmico de solubilizacin, con posterior austenizado, temple y envejecido a 760
c.

Otras aleaciones utilizadas son: por ejemplo, la Alnicos, que contiene hierro,
alumnio, nquel, cobalto y otros elementos. Estas aleaciones se solubilizan a una
temperatura de 1.200,00 c, se templan y posteriormente se envejecen a 650 c,
y presentan elevada dureza, alta fragilidad y dificultad (obviamente) de ser
mecanizadas, por lo cual son fabricadas mediante colada o por el sinterizado de
polvos metlicos.

Aceros Sinterizados

Se utiliza la tcnica de la metalurgia de los polvos metlicos o pulvimetalurgia,

desde hace unos aos, para fabricar piezas en serie, con dimensiones de
estrechas tolerancias y con propiedades mecnicas similares a la de las
piezas fabricadas mediante los procesos normales metalrgicos.

Proceso:

59
- Seleccin de la materia prima: Se fabrica, bsicamente, polvo de hierro,
que puede ser Reducido, Atomizado o Electroltico.

- Compresin del polvo metlico: Se comprimen los diferentes polvos de

materiales, dentro de un molde, que le dar las dimensiones a la pieza que se
est fabricando.

- La presin aplicada es del orden de 98.07 MPa a 980.7 MPa, a temperatura

ambiente.

- Sinterizado: Obtenida la pieza comprimida, se lleva a una temperatura de

0.6 a 0.75 de la temperatura de fusin del metal, es decir cerca de los 1200 C
para los aceros, en una atmsfera protegida.

- Recompresin: Tras la sinterizacin, se somete nuevamente a la pieza a

una compresin en moldes que le den las medidas y tolerancias finales y
caractersticas mecnicas.

- Acabado: Tras la Recompresin, las piezas pasan a los procesos de

tratamientos trmicos, operaciones de mecanizado y acabado o tratamiento
superficial.

En los acabados o tratamientos superficiales, se somete a la pieza sinterizada

a procesos de cromacin o fosfatacin, etc, los cuales persiguen dar
resistencia al desgaste o a la corrosin.

Hoy da, se est dando mucha atencin a los forjados sinterizados, sobre toda
para la industria automovilstica.

Estas piezas se fabrican mediante compresin, sinterizado y forja, con lo cual

se ha logrado reducir el costo de fabricacin.

Tipos de aleaciones que se utilizan

Segn la Metal Powder Industries Federation (M. P. I. F.) se tienen las

siguientes aleaciones:

60
 Metal Powder Industries Federation

M. P. I. F. Aplicaciones
F-0000-N Engranajes, piezas
magnticas, bujes
autolubricados, pequeas
levas.
F-0005-N Engranajes y levas
sometidos a esfuerzos
mayores.
F-0008-N Engranajes y levas
sometidos a esfuerzos
mayores.
FC-0200-P Componentes Mecnicos.
FC-0205-P Componentes Mecnicos y
bujes.
FC-0208-N Componentes Mecnicos y
bujes.
FC-0508-N Engranajes, levas, soportes,
bajo solicitaciones de cargas
medias.
FC-0808-N Componentes mecnicos.
FC-1000-N Componentes mecnicos.
FX-1005-T Componentes mecnicos
especiales.
FX-1008-T Componentes mecnicos
especiales.
Inoxidable 303 --------------------------------------
---
Inoxidable 316 Engranajes, levas,
sometidos a ambiente
marino y cidos industriales.
Inoxidable 410 Engranajes, levas,
sometidos a ambiente
marino y cidos industriales.

61
1.1.2 Materiales no ferrosos

Siete metales no ferrosos son de primordial importancia comercial: cobre,

zinc, plomo, estao, aluminio, nquel y magnesio.

Con frecuencia se alean con stos otros 40 elementos para hacer

aleaciones comercialmente importantes, hay alrededor de 15 metales de
menor importancia que tienen usos especficos importantes.

El cobre (del latn CPRUM, y ste del griego Kpros), cuyo smbolo es
Cu, es el elemento qumico de nmero atmico 29. Se trata de un metal
de transicin de color rojizo y brillo metlico que, junto con la plata y el oro,
forma parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por ser los
mejores conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad
elctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material ms
utilizado para fabricar cables elctricos y otros componentes elctricos y
electrnicos.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que
generalmente presentan mejores propiedades mecnicas, aunque tienen
una conductividad elctrica menor. Las ms importantes son conocidas
con el nombre de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un metal
duradero porque se puede reciclar un nmero casi ilimitado de veces sin
que pierda sus propiedades mecnicas.
Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en la
prehistoria. El cobre y su aleacin con el estao, el bronce, adquirieron
tanta importancia que los historiadores han llamado Edad del Cobre y
Edad del Bronce a dos periodos de la Antigedad. Aunque su uso perdi
importancia relativa con el desarrollo de la siderurgia, el cobre y sus
aleaciones siguieron siendo empleados para hacer objetos tan diversos
como monedas, campanas y caones. A partir del siglo XIX,
concretamente de la invencin del generador elctrico en 1831 por
Faraday, el cobre se convirti de nuevo en un metal estratgico, al ser la
materia prima principal de cables e instalaciones elctricas.
El cobre posee un importante papel biolgico en el proceso de fotosntesis
de las plantas, aunque no forma parte de la composicin de la clorofila. El
cobre contribuye a la formacin de glbulos rojos y al mantenimiento de
los vasos sanguneos, nervios, sistema inmunolgico y huesos y por tanto
es un oligoelemento esencial para la vida humana.

El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la

dieta tales como ostras, mariscos, legumbres, vsceras y nueces entre
otros, adems del agua potable y por lo tanto es muy raro que se
produzca una deficiencia de cobre en el organismo. El desequilibrio de

62
 cobre ocasiona en el organismo una enfermedad heptica conocida como
enfermedad de Wilson
El cobre es el tercer metal ms utilizado en el mundo, por detrs del hierro
y el aluminio. La produccin mundial de cobre refinado se estim en
15,8 Mt en el 2006, con un dficit de 10,7% frente a la demanda mundial
proyectada de 17,7 Mt.

El cobre es el metal no ferroso ms usado, ya sea puro o en aleaciones

con otros elementos, es un metal rojizo y maleable, puede laminarse o
forjarse en fro y en calientes, es sumamente flexible y resiste los agentes
atmosfricos. El cobre es despus de la plata el que conduce mejor el
calor y la electricidad.

En estado puro tiene muchas aplicaciones industriales como:

En la fabricacin de tuberas, conductores elctricos en aleaciones, las

cuales son muy importantes en la industria.
APLICACIONES
La aplicacin por excelencia del cobre es como material conductor (cable),
al que se destina alrededor del 45% del consumo anual de cobre. Otros
usos son:

Tubos de condensadores y fontanera.

Electroimanes.

Motores elctricos.

Interruptores y rels, tubos de vaco, magnetrn de hornos microondas.

Se tiende al uso del cobre en circuitos integrados en sustitucin del

aluminio de menor conductividad.

Acuacin de moneda (aleado con nquel), escultura (Estatua de la Libertad

(Nueva York)), construccin de campanas y otros usos ornamentales en
aleaciones con cinc (latn), estao (bronces) y plata (en joyera).

Lentes de cristal de cobre empleadas en radiologa para la detecccin de

pequeos tumores. El sulfato de cobre (II) es el compuesto de cobre de
mayor importancia industrial y se emplea en en agricultura, en la
purificacin del agua y como conservante de la madera.

Las aleaciones de cobre son las siguientes:

a) Latones
b) Bronces

63
c) Otras aleaciones de cobre

Latones

Son aleaciones cuyos componentes principales son el cobre y el zinc; se

denominan latones especiales aquellos que contienen otros elementos
adems del cobre y el zinc, existe el latn de soldadura que contiene del
40 al 60% de cobre.

Bronces

Son aleaciones de cobre y estao en las que predomina el cobre, algunas

aleaciones reciben el nombre del bronce ms el metal con el que esta
aleado, por ejemplo "bronce aluminio", "bronce de silicio", etc.; sin
embargo, en todos predomina el cobre.

Tanto los bronces laminados como los fundidos pueden ser bronces
fosforosos y bronces especiales.

Los bronces fosforosos estn formados solamente por cobre y estao, se

llaman fosforosos no porque contengan fsforo, si no porque en su
fabricacin se emplea el fsforo como desoxidante.

Los bronces especiales son aquellos que contienen otros metales distintos
del estao.

El uso de los bronces en la industria es muy amplio, ya que se fabrican:

bombas, vlvulas, chumaceras, camisas para bombas, etc.

Otras aleaciones de cobre

Otras aleaciones importantes del cobre son las aleaciones del nquel, las
principales son la alpaca, el cupro nquel y el monel.

La alpaca se compone de cobre, nquel y zinc; el cupro nquel de nquel y

cobre; el monel contiene alrededor del 60% de cobre y el 28% de nquel
con pequeas cantidades de hierro y manganeso. Esta aleacin es muy
resistente a la corrosin y resiste altas temperaturas.

Aluminio

Las numerosas aplicaciones que tiene el aluminio se multiplican cada vez

ms con el creciente empleo de este metal. Como material de
construccin al aluminio es de reducido costo y ofrece ventajas
especficas que es conveniente destacar: Peso reducido, resistencia a la
corrosin, fcil de trabajar. Debido a la solidez de su estructura, a la

64
tersura de su acabado y a la variedad de complicados detalles que
pueden obtenerse con el aluminio, este metal ha llegado a ser para el
ingeniero uno de los ms extraordinarios materiales modernos que tiene a
su alcance tanto para el trabajo estructural como para el decorativo.

Al aluminio se le encuentra en el mercado en diferentes tipos de perfiles

como: ngulos (lados iguales o lados desiguales), barras, cuadrados,
hexgonos, canales, medias caas, lminas, placas, laminas de papel en
rollo y lingotes.

Existen diferentes tipos de aleaciones de aluminio; entre las ms

importantes tenemos:

S.A.E. aleacin tipo 1: Se fabrican en forma de barras, planchas,

varillas y alambres y en tubos de tamao
normalizado especificado para tuberas de
combustible y de aceite.

Aleacin tipo 2: Comunmente se llama "duraluminio", se emplea

para tornillos y tuercas, tornillos de mquina,
tornillos para madera, remaches, piezas forjadas,
accesorios de tuberas y son especialmente para
forjado por sus escelentes propiedades para
trabajarse en caliente.

Niquel

Es un metal de color blanco brillante muy duro, dctil y maleable y es tan

tenaz como el hierro, es muy resistente a los agentes atmosfricos y a la
corrosin, se le utiliza en el recubrimiento de otros metales (niquelado) por
su inoxidabilidad. El procedimiento utilizado es el niquelado galvnico,
semejante al galvanizado con zinc.

Se le utiliza mucho en aleaciones, por ejemplo:

Acero al nquel, los cuales se utilizan en aplicaciones especiales, cuando

contienen el 3% de nquel se utiliza en rotores de alta velocidad, con el
22% en la aleacin para fabricar bujas, los aceros con el 25% de nquel
se utilizan como material no magntico.

Cuando los aceros contienen 38% de nquel se utilizan como sustitutos

para filamentos de platino.

El coeficiente de dilatacin es casi comparable con el del acero.

65
Las aleaciones con base nquel fueron desarrolladas para obtener una alta
resistencia. La alta resistencia a la corrosin de los metales no ferrosos
de este elemento normalmente son referidos con los nombres de Monel e
Inconel. Estos metales tienen un alto contenido de nquel con porcentajes
variables de cobre, hierro, manganeso y carbn, en general ellos son tan
dctiles como el cobre, latn y aluminio, con resistencias a la corrosin
comparables con los aceros inoxidables.

Monel

Es una aleacin slida, de color blanco plateado, que contiene

aprximadamente dos partes de nquel y una de cobre. Posee notable
resistencia a la corrosin producida por todos los lcalis, la mayora de los
cidos y sales y las sustancias orgnicas, no puede enmohecer. El monel
es un material de mltiples usos debido a la gran variedad de cualidades
que ofrece; su ductilidad, su dureza, su rigidez, su resistencia a la fatiga
son propiedades caractersticas que destacan al compararlo con otros
materiales. Trabajado en fro, soldado o fundido se comporta de la misma
manera frente a sustancias corrosivas, adems tiene una alta resistencia
mecnica superior a la del acero dulce y se puede trabajar fcilmente por
todos los mtodos convencionales de fabricacin y maquinado.

Inconel

Este es una aleacin de nquel y cromo, no solo tiene una gran resistencia
a la corrosin si no que por su duracin y fuerza, sometido a altas
temperaturas puede trabajar hasta 1100C.

Magnesio

Es un metal blanco plateado, parecido al aluminio pero ms ligero, este

metal nunca se emplea puro porque es oxidable, adems de entrar en
aleaciones de otros metales, se emplea en aleaciones super ligeras. El
magnesio puro no tiene resistencia para propsitos estructurales, algunos
otros elementos debern ser agregados al magnesio para darle
resistencia. Los elementos comunes de aleacin son: el aluminio,
manganeso, zinc y zirconio.

Estao

El estao puro tiene un color blanco muy brillante, es medianamente

blando, flexible y maleable en fro, pero es quebradizo en caliente, es muy
fusible.

El estao se emplea en forma de chapa de poco espesor y en hojas de

0.01 mm. de espesor llamadas papel estao, que sirve para recubrir

66
alimentos y otras sustancias, pero las principales aplicaciones del estao
son sus aleaciones y los recubrimientos de otros metales para evitar su
corrosin especialmente del cobre y del hierro.

El estao es absolutamente necesario en el caso de utensilios de cocina

de cobre, para evitar la formacin del cardenillo sumamente venenoso. El
estaado del hierro se emplea principalmente en la hojalata.

La hojalata consiste en una chapa muy fina de acero dulce, recubierta con
una capa delgada de estao, tiene muchas aplicaciones, especialmente
trabajos de embutido y fabricacin de latas para conserva.

Plomo

Es un metal blanco grisceo y brillante, es muy pesado, muy blanco y

maleable, se le utiliza mucho en tuberas, principalmente en la industria
qumica, ya que es muy resistente a la corrosin producida por cidos. Es
el material bsico del cual se hacen las placas y eslabones de bateras
elctricas y acumuladores, sus principales presentaciones en el mercado
es en forma de lmina y tubo. Se fabrican bombas y vlvulas de este
material.

Zinc

El zinc es un metal blanco azulado, aunque se cubre pronto de una ptina

gris que lo protege de los ataques de los agentes atmosfricos. Se le
emplea en la fabricacin de muchas aleaciones de otros metales como el
latn y para proteger otros metales. El hierro recubierto de zinc, se le
llama hierro galvanizado.

Cromo

Es un metal blanco, muy resistente a la oxidacin y a los agentes

atmosfricos, es muy difcil de fundir y se emplea en las aleaciones de los
aceros inoxidables de gran tenacidad y resistentes a la corrosin. Una
propiedad muy importante es su dureza, esto hace que se utilice como
material de recubrimiento de materiales por un proceso llamado cromado.

Molibdeno

Es un metal de alto punto de fusin que se emplea algunas veces como

sustituto del platino para soportar elevadas temperaturas, su principal
aplicacin es en la fabricacin de aceros especiales (inoxidables), a los
cuales les proporciona mucha tenacidad.

Tungsteno

67
 Es un metal dctil y pesado, considerado prcticamente infusible, se le
utiliza para filamentos de lmparas y como reemplazante del platino en
revestimientos de contactos elctricos, recibe el nombre de Wolframio,
porque se obtiene del mineral Wolfram. Se utiliza tambin como el
principal elemento de aleacin en los aceros de alta velocidad.

Platino

Anteriormente se le utilizaba en el emplomado de alambres en lmparas

de filamento, dada su alta resistencia a la oxidacin, pero ahora ha sido
reemplazado por el nquel, su principal aplicacin en la industria es en la
de instrumentos cientficos.

Manganeso

Es un metal gris, muy duro que se oxida fcilmente, por lo cual nunca se
usa puro, se emplea mucho aleado con los aceros inoxidables a los cuales
les da mucha tenacidad.

Aleaciones antifriccin o de metal blanco

Se conocen bajo el nombre general de metal antifriccin distintas

composiciones para metales de cojinetes, en la siguiente tabla se da las
composiciones de cinco metales antifriccin distintos, que han sido
normalizados por la S.A.E. ( cifras en porciento)

10 11 110 13 14
Estao 90 min. 86 min. 87.75 min. 4.5/5.5 9.2
Cobre 4a5 5 a 6.5 2.25 a 3.75 0.5 mx. 0.5 mx.
Antimonio 4a5 6. a 7.5 7 a 8.5 9.25/10.75 14/16
Plomo 0.35 mx. 0.35 mx. 0.35 mx. 86.0 mx. 76 mx.
Hierro 0.08 mx. 0.08 mx. 0.08 mx. ------------ ------------
Arsnico 0.10 mx. 0.10 mx. 0.10 mx. 0.6 mx. 0.6mx.
Bismuto 0.08 mx. 0.08 mx. 0.08 mx. ----------- -----------

Estos Babbits no rayan ni desgastan y son resistentes a la corrosin de los cidos

orgnicos del tipo normal en el aceite lubricante.

Metal antifriccin original: La composicin exacta del metal antifriccin original

no es conocida exactamente. Los metales que entraban en la aleacin eran
aprximadamente: estao, 89.3%; cobre 3.6% y antimonio 7.1%. Este metal
posee grandes condiciones antifriccin, pero el alto porcentaje de estao lo hace

68
demasiado caro, por lo cual ha sido sustitudo por otras aleaciones que conservan
el mismo nombre comercial de metal antifriccin.

MATERIALES CONDUCTORES.

Los materiales conductores pueden clasificarse en dos grupos: Materiales de

alta conductividad (baja resistividad), y Materiales de alta resistividad (baja
conductividad).

Al primer tipo corresponden materiales que se emplean, fundamentalmente, para

transportar corriente elctrica con baja perdida, por ej cobre, plata, aluminio y
ciertas aleaciones como el bronce.
El segundo grupo est compuesto por materiales que se emplean, cuando se
necesita producir una cada de potencial, por ej. se los emplea para la
construccin de resistores, lamparas incandescentes, etc.

Materiales Conductores de Alta Conductividad

Los materiales de alta conductividad mas tpicos son: la plata (=0,016), cobre
(=0,0172 a 0,0175) y el aluminio (=0,026 a 0,028).

Plata (=0,016 ; =0.036)

La plata es, de los materiales conocidos, el ms conductor (un 10% ms que el

cobre que ocupa el segundo lugar), pero su uso como material elctrico es muy
limitado debido a su elevado costo. Se encuentra en la naturaleza bajo la forma
de: sulfuros, cloruros o plata nativa; para obtener plata qumicamente pura, una
vez elaborada, se la refina por va generalmente electroltica.

La plata es un material muy maleable y dctil, que puede soldarse a s misma por
martilleo (batido), a una temperatura inferior a la de fusin (temperatura de fusin:
960C); su dureza no es muy elevada, y se haya comprendida entre la del oro y el
cobre.

69
Como material conductor se emplea: en fusibles (para cortocircuitos elctricos),
fundamentalmente por su alta conductividad, su inoxibilidad y su precisin para la
fusin; en contactos de interruptores o relevadores para bajas intensidades, por su
alta conductividad elctrica y trmica; en instrumentos mdico elctricos
(termocauterio); etc.

Cobre (=0,0720,0175 ; =0,0036)

El cobre es el material de uso mas generalizado como conductor elctrico,

debido a su conductividad elevada y a su costo moderado. Es un elemento muy
difundido en la naturaleza, corrientemente se encuentra bajo la forma de: sulfuros,
xidos o carbonatos, excepcionalmente como cobre nativo (USA). El cobre puro
(cobre electroltico), se obtiene por refinado electroltico. El cobre es un metal
altamente maleable y dctil, que puede ser fundido, forjado, laminado, estirado y
trabajado. El trabajo mecnico lo endurece, pero el recocido lo devuelve a su
estado dulce. Tiene una elevada resistencia a la traccin, una gran estabilidad a la
corrosin, y es fcil de estaar y de soldar.

Con el objeto de mejorar las cualidades mecnicas del cobre, se le adicionan otros
elementos formando aleaciones, como el bronce y el latn.

El bronce es una aleacin de cobre y estao (generalmente con un 80% a un

95% de Cu), que se caracteriza por su tenacidad y dureza).
Suele usarse como conductor elctrico, pese a que su conductividad elctrica es
inferior a la del cobre. Los bronces modernos, son frecuentemente aleaciones
ternarias o cuaternarias (otros elementos componentes de la aleacin suelen ser:
el fsforo, el silicio, el magnesio, el berilio, el cadmio, etc.); algunos bronces llevan
el nombre del elemento que se les adiciona (ejemplo: bronce fosforoso, bronce al
silicio, etc.).

El latn es una aleacin de cobre (50% a 70%) y zinc (30% a 50%), a los que se
les agrega, a veces, otros materiales (estao, plomo, hierro), pero en pequeas

70
cantidades. Se caracteriza por la facilidad con que puede ser estirado y
estampado y se usa como material conductor, pese a que su conductividad
elctrica es inferior a la del cobre.
Cuando se requieren conductores de elevada resistencia mecnica, se suelen
utilizar el hierro o el acero, recubiertos de una pelcula protectora y muy
conductora de cobre; poseen como ventaja la gran resistencia propia del hierro o
el acero, combinada con la elevada conductividad del cobre. Ejemplo:
CopperWeld.

Aluminio (=0,0260,028 ; =0,004030,00429)

El aluminio ocupa el tercer lugar por sus conductividad, despus de la plata y el

cobre. La conductividad del aluminio es slo un 63% de la conductividad del
cobre, pero a igualdad de longitud y peso tiene el doble de conductancia.
Se lo obtiene de la bauxita, mineral abundante y muy distribuido en el globo.El
aluminio es un material ms blando que el cobre. Su resistencia a la traccin es
mucho menor, y su soldadura presenta dificultades, pero es un material dctil que
puede ser trabajado fcilmente por laminado, estirado, hilado, extrusin y forjado.
Est siempre cubierto por una capa delgada e invisible de xido, que es
impermeable y protectora. El aluminio expuesto a la atmsfera ordinaria, tiene
estabilidad y larga vida.

Para aumentar su resistencia mecnica se le agrega silicio, magnesio, hierro, etc.,

obtenindose diversas variaciones de uso elctrico. Ejemplo: almenec, aldrey, etc.

71
Materiales Conductores de Alta Resistividad

Este grupo est compuesto de aleaciones de alta resistividad. Estas aleaciones

tienen composiciones muy variadas y se encuentran en el mercado bajo distintas
denominaciones. Los principales elementos empleados en estas aleaciones son:
cobre, cromo, hierro, nquel, manganeso, aluminio, zinc, silicio, etc.

Las principales aleaciones de alta resistividad son:

Aleaciones de cobre y nquel

Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad relativamente bajos

respecto a otras aleaciones (alrededor de 0,5 Wmm/m).
Una aleacin de este tipo es el constantn (60%cobre 40%nquel). Esta aleacin
tiene una elevada f.e.m. respecto al cobre, por lo que no es adecuada para
instrumentos de medida de precisin, pese a tener un bajo coeficiente de
temperatura.
Aadiendo zinc a la aleacin cobrenquel, se obtiene el argentan que tiene
0,37Wmm/m, y un elevado coeficiente de temperatura.
Con la adicin de manganeso, se obtiene la niquelina (67%Cu31%Ni2%Mn
aproximadamente), que tiene 0,40Wmm/m y coeficiente de temperatura y
f.e.m. respecto al Cu, prcticamente despreciables, por lo que se emplean en los
instrumentos de precisin.

72
 Aleaciones de nquel y cromo

Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad ms elevados (alrededor

de 1Wmm/m), coeficientes de temperatura bajos y pequeas f.e.m. con respecto
al Cu. Son aleaciones adecuadas para trabajar a temperaturas elevadas (1.000C
o algo mas), pues el conductor se recubre de una capa de xido que lo protege del
ulterior ataque del oxgeno.
Las aleaciones nquelcromo se encuentran en el mercado con distintas
denominaciones comerciales. Con la adicin de hierro, se obtiene un aumento de
la resistividad y menor costo, pero los conductores no son aptos para trabajar a
temperaturas superiores a los 800C, y a veces presentan fenmenos de
oxidacin.
Para temperaturas de hasta 1.350C se fabrican aleaciones de hierro, aluminio,
cromo y cobalto (kanthal).

Del anlisis de las aleaciones estudiadas se observa que el cobre interviene en la

mayor parte de las aleaciones empleadas a temperatura ordinaria; que el nquel
les confiere mayor resistividad y que el cromo les asegura resistencia a la
oxidacin a temperaturas elevadas y proteccin contra los ataques de los agentes
qumicos.
Caracterstica y clasificacin de las aleaciones de alta resistividad

En general, las caractersticas ms importantes a tener en cuenta en las

aleaciones de alta resistividad son:

Alta resistividad.
Bajo coeficiente trmico de resistividad.
Resistencia a la corrosin.
Constancia en el tiempo.
Pequea fuerza termoelectromotriz con respecto al cobre.
Alto punto de fusin.
Ductibilidad, maleabilidad y soldabilidad.

La importancia de cada una de estas caractersticas vara segn el uso al

que est destinada la aleacin.
Las aleaciones de alta resistividad suelen agruparse en tres clases:

73
Clase A: Aleaciones para resistores de precisin (cajas de resistencia, resistores
patrones, etc.).
Clase B : Aleaciones para resistores comunes (resistores y restatos).
Clase C : Aleaciones para elementos electrotrmicos (hornos, etc.).

Este ltimo grupo suele subdividirse, segn la temperatura mxima de uso, en

subclases:

Subclases C1: temperatura mxima 350C

Subclases C2: temperatura mxima 500C
Subclases C3: temperatura mxima 700C
Subclases C4: temperatura mxima 900C
Subclases C5: temperatura mxima 1100C
Subclases C6: temperatura mxima 1300C

A las aleaciones de clase A, Ej.: Manganita(84%Cu 12%Mg 4%Ni), se les exige:

Alta resistividad.
Pequea fuerza termo electromotriz, con otros metales (sobre todo cobre).
Coeficiente trmico de resistividad prximo a cero.
Constancia en el tiempo.
Alta estabilidad contra la corrosin.

A las aleaciones de clase B, Ej.: Constantn (CuNi)y Niquelina (CuNiMg) y en

general aleaciones a base de cobre, se les exige fundamentalmente:
Alta resistividad.
Poco costo.
Pequeo coeficiente trmico de resistividad.

A las aleaciones de clase C, Ej.: Nicromo (NiCr), ferronicromo, aleacin ferro

cromoaluminio, cromal (CrAl), kanthal (FeCrAlCo), se les exige
fundamentalmente:
Alta resistividad
Poco costo
Resistencia mecnica
Elevado punto de fusin
Resistencia a la oxidacin y corrosin.

74
Cabe recordar que en atmsferas sulfurosas no se deben emplear las aleaciones
con Ni para evitar la corrosin.

75
1.2 MATERIALES NO METALICOS

Los materiales no metlicos han sido clasificados en dos grandes grupos

que son:

a) Fibrosos

b) No fibrosos

76
1.2.1 Materiales fibrosos

Como su nombre lo indica son los que estn constitudos a base de fibras,
los ms importantes son:

Asbesto

Realmente es un amianto (silicato hidratado de calcio y magnesio en

forma de fibras textiles). Es una fibra natural que se obtiene por medio de
la trituracin de la roca donde se encuentra. No es combustible y tampoco
es afectado por el calor; de hecho sus principales aplicaciones son el
campo de la resistencia al calor. El asbesto se produce en una gran
variedad de formas, incluyendo cuerdas, hojas de asbesto cemento y
como material de relleno. Puede ser moldeado en piezas para resistencia
al calor y es usado para cintas y hojas aislantes cuando se require que
estas soporten el calor.

Las principales formas son:

Lmina plana, lmina estructural, tanques, equipos de proceso, tubera,

como material aislante, en la fabricacin de juntas y empaquetaduras, etc.

Madera

La madera es un material orgnico formado naturalmente, que consiste

bsicamente en elementos tubulares alargados, llamados "clulas",
dispuestos en su mayor parte en forma paralela. Las dimensiones de
dichas clulas y el espesor de sus paredes varan con su posicin en el
rbol, su edad, las condiciones del crecimiento y la clase de rbol.

Las maderas se clasifican en forma general en:

Duras: Son las producidas por los rboles de hojas anchas (angios-
permos), como el roble, el arce y el fresno.

Blandas: Son las producidas por los rboles conferos (gimnos-

permos), como el pino, el abeto, etc.

Actualmente la madera no es muy usada en ingeniera, excepto como

patrones para vaciado o como embalajes o cimbras.

Papel

El papel es una estructura entrelazada de material fibroso, formado en una

hoja relativamente delgada a partir de una suspensin diluda de pulpa y

77
agua y compuesta esencialmente de fibras de clulas, obtenidas de
productos vegetales en un estado ms o menos puro.

La pulpa para la fabricacin de papel se prepara, moliendo madera

mecnicamente y luego por cocimiento qumico. El papel tiene muchas
aplicaciones en el campo elctrico, por su flexibilidad y buenas
propiedades dielctricas.

El papel seco enrrollado suavemente, se usa para aislar los conductores

de ncleo seco en cables telefnicos.

Para cables de luz y fuerza el papel delgado impregnado con resinas

aceitosas, se usa como aislante, cuando el papel aislante es expuesto al
aire, se impregna con un barniz secado al aire o una resina fenlica.

El papel manila es considerado el mejor para propsitos dielctricos, pero

se hacen papeles especiales para aplicaciones diferentes.

El pepel basado en desperdicios de algodn y lino, se usa para

separadores en condensadores.

El papel encerado es papel sumergido en parafina y se usa para

condensadores y otros equipos.

Micarta

Este material consiste de papel que ha sido secado y cubierto con barniz
aislante, se construye en forma de tubos, hojas y barras y compactado
bajo calor y presin.

La micarta es un buen material aislante con buena resistencia a la

compresin, pero quebradiza, se puede usar a temperaturas hasta de
80C.

La baquelita esta hecha del mismo modo que la micarta, pero con una
resina de baquelita (resina sinttica obtenida por condensacin de un
fenol en presencia de formol) en lugar de barniz. Es muy fuerte bajo
compresin, pero tambin es quebradiza. Se maquina muy bien y puede
ser moldeada en formas simples y es adecuada a temperaturas de hasta
100C. Si se usa el papel de asbesto como base la temperatura puede
ser incrementada hasta los 200C.

Materiales textiles

Los ms usados son:

78
Algodn y seda: Se usan para aislar alambres para timbres e
instrumentacin.

1.2.2 Materiales no fibrosos

Este grupo lo componen principalmente los siguientes materiales:

Caucho

El caucho se obtiene del jugo (ltex) de algunas plantas tropicales, de

ellas se obtiene primeramente el caucho bruto y de ste el caucho
purificado. La goma obtenida a pesar de ser elstica a temperatura
ordinaria no aguanta temperaturas menores de 5C ni mayores de 50
60C; por esto se le somete a un tratamiento especial por medio de azufre
llamado vulcanizado.

Segn la proporcin de azufre resulta el caucho blando o goma elstica, el

caucho semi duro (utilizado en las cubiertas de los neumticos) y el
caucho duro o ebonita.

Hace ya varios aos, las necesidades econmicas y estratgicas, incitaron

a producir caucho artificial. Los progresos efectuados por la industria
qumica en este aspecto han permitido no solamente satisfacer las
demandas, si no crear una gran variedad de elastomeros dotados de
propiedades determinadas para cada uso y algunos muy superiores al
caucho natural. As, los cauchos acrlicos y los de polisulfuros resisten a
la accin de los hidrocarburos que disuelven el caucho natural.

El caucho blando y la ebonita se usan con frecuencia en la manipulacin

de cido y muy especialmente de las soluciones acuosas diludas. La
resistencia qumica de las dos variedades son semejantes; ambas son
inatacables por las soluciones diludas, excepto las de agentes oxidantes
y ambas se hinchan con los disolventes orgnicos. Una diferencia
importante entre las dos variedades es que el caucho blando se usa como
revestimiento, generalmente para el acero.

Y la ebonita puede emplearse sola, como se mencion antes, los

polmeros sintticos semejantes al caucho van tomando gran importancia
en ingeniera. Con los polmeros como el neopreno, se hacen
combinaciones que curadas producen vulcanizaciones de propiedades de
resistencia y elasticidad semejantes a las del caucho natural.

Cermica

79
La cermica provee una gran variedad de aislantes para la industria
elctrica, desde un simple molde sin pulir y porcelana vidriada, hasta la
altamente elaborada cermica de xido de aluminio. Los productos de
cermica vidriada son ampliamente usados en equipos domsticos e
industriales, puesto que proveen un aislamiento barato y extremadamente
satisfactorio para emplearse en bajas tensiones.

La cermica de xido de aluminio, es comparativamente de reciente

desarrollo y provee una gran variedad de aislantes para usarse en alta
tensin.

Vidrio

El vidrio es un producto inorgnico de fusin, que ha sido enfriado hasta

un estado rgido sin que haya cristalizacin, se obtiene fundiendo juntos
slice, lcali e ingredientes estabilizadores, tales como cal, almina, plomo
y bario.

El vidrio posee la cualidad deseable de una resistencia casi perfecta a

todos los cidos de todas las concentraciones y a casi todas las
temperaturas, siendo el cido fluorhdrico una excepcin de la regla. El
vidrio es muy sensible a los cambios bruscos de temperatura y se le debe
proteger de ellos.

Existen varios tipos de vidrios dependiendo de su composicin, los

principales son:

a) Vidrio plano
b) Vidrio inastillable
c) Vidrio alambrado
d) Vidrio para aisladores
e) Vidrio fibroso

Plsticos

Anteriormente se denominaban plsticos en sentido amplio, todas

aquellas sustancias que pueden ser prensadas o moldeadas, como la
arcilla la goma y el cristal; sin embargo hoy se reserva tal nombre a los
plsticos sintticos.

Los plsticos sintticos son sustancias producidas artificialmente por

medios qumicos. Tienen la propiedad de hacerse fludos por medio del
calor y as poderse moldear en formas definitivas.

80
Los plsticos han obtenido en los ltimos aos un gran incremento en su
utilizacin, tanto en sustitucin de otros materiales como en nuevos usos,
gracias a su adaptabilidad y sus excelentes cualidades; sin embargo
poseen una desventaja y es el hecho de no soportar altas temperaturas.

Los plsticos se dividen en dos grupos que son:

a) Termoestables
b) Termoplsticos

Los termoestables se funden por el calor y solidifican, la pieza slida es

infusible al calentar de nuevo.

Los termoplsticos, son aquellos que se unden por el calor y solidifican, la

pieza slida se funde al calentar de nuevo.

Existen en el mercado una gran variedad de materiales plsticos, para

usos en la industria dependiendo del tipo de formulacin y tipo de plstico
que se utilice.

Los plsticos se trabajan como los metales y el vidrio, por moldeado,

extrusin, prensado y laminacin.

Lubricantes

La lubricacin es de extremo inters, ya que cualquier maquinaria trabaja

con mayor seguridad s sta est correctamente lubricada.

Se deber checar que al estar aplicando un lubricante se utilice el ms

adecuado para las condiciones de trabajo y operacionales de la mquina.
Esto conducir a la obtencin del costo mnimo de mantenimiento y costos
de produccin ms bajos.

Con el fin de obtener lubricantes que protejan totalmente la maquinaria, un

buen lubricante deber pasar las pruebas convencionales como son:

Viscosidad, punto de inflamacin, de combustin, el punto de fluidez, la de

residuos de carbn, la de emulsificacin, la de acidez, la del nmero de
neutralizacin, color, contenido de azufre y el nmero de saponificacin.

Para las grasas son de suma importancia, el grado de penetracin y el

punto de licuefaccin as como el punto de goteo.

Las grasas lubricantes se clasifican generalmente de acuerdo con el tipo

de jabn que se utiliza para su manufactura.

81
 Los productos convencionales ms comunes incluyen las grasas con base
de calcio o grasas para usos generales que pueden emplearse hasta 7C.

Los productos a base de sodio que se aplican para temperaturas hasta de

121C y los de base mixta (calcio-sodio) que son grasas ampliamente
usadas para servicios en los que se deseen aprovechar las cualidades
combinadas de sus dos elementos bsicos, realzados con la inclusin de
aditivos antioxidantes.

Los tipos de lubricantes normalmente son derivados del petrleo y estn

clasificados en una variedad muy amplia de acuerdo a los servicios a los
que se han de aplicar.

a) Aceites para sistemas circulatorios

b) Aceites para engranes
c) Aceites para motores de combustin interna
d) Aceites para refrigeracin
e) Aceites para cilindros de mquinas de vapor
f) Lubricantes para cables de acero
g) Lubricantes slidos y sintticos
h) Grasas con base calcio, sodio, aluminio, litio y bario.

1.3 APLICACION DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION

Tuberas

Las tuberas se construyen de diferentes materiales de construccin, los

ms comunes son:

a) Tubera de acero al carbn

b) Tuberas de aleaciones de acero
c) Tuberas de hierro
d) Tuberas de plstico

Tuberas de acero al carbn

Los tubos de acero al carbn se han clasificado en tres rangos muy

importantes y estos son:

a) Tubera de lnea (line pipe)

b) Tubera tipo broca (drill pipe)
c) Tubera envolvente (casing pipe)

Tubera de lnea

82
La tubera de lnea esta clasificada en tres grupos principales que son:

A-53 (negra o galvanizada, con costura o sin costura)

A-120 (negra o galvanizada, con costura o sin costura)
A-106 (negra sin costura)

La A-53, es el tubo ms comunmente usado para servicios generales, es

fabricado bajo las normas de la A.S.T.M., puede ser obtenido ya sea negro
o galvanizado, se fabrica con costura (butt-welded lap-welded) sin
costura. Los grados que se tienen en el mercado son los "A" y "B". Se le
utiliza para bajas presiones, servicios generales, temperaturas medias,
puede ser doblado, requiere anlisis qumicos (se debe de controlar el
fsforo), requeire de pruebas de tensin y requiere prueba hidrosttica.

La A-120, cubre el tubo negro galvanizado en los tamaos de 12" de

dimetro y menores se le utiliza para usos ordinarios en el manejo de
vapor, agua, gas y aire, no debe ser usado en medias y altas
temperaturas, no debe ser doblado, la especificacin no requiere de
pruebas fsicas aparte de la prueba hidrosttica y no requiere de anlisis
qumicos, se le encuentra en el mercado con costura (lap-welded butt-
welded) sin costura.

La A-106, es un tubo de acero al carbn para servicios de altas

temperaturas y altas presiones, cubre los dos grados "A" y "B" se le
obtiene solo sin costura, el material que se utiliza en su fabricacin es el
acero de hogar abierto, se obtiene en un amplio rango de tamaos y en
todas las clucas. El acero de horno elctrico para la especificacin A-106
no se tiene en existencia y puede ser obtenido solo por sobre pedido.

Para la tubera A-106 debe exigirse certificado de control de calidad.

Existen en el mercado otras especificaciones para tubos de acero al

carbn y son:

A-134, en tamaos de 16" de dimetro y mayores, el tubo soldado

por fusin elctrica puede ser ya sea la costura en forma de
espiral recta. La especificacin A.S.T.M., A-134, sugiere
que el tubo sea rolado de placa A.S.T.M., A-285, A-283 A-245; sin
embargo otras calidades de placa soldable pueden ser empleadas. La
resistencia de la soldadura y el revestimiento, deben estar de acuerdo con
los procedimientos de calificacin de procedimientos de la American
Welding Society y debern ser igual a la mnima resistencia
a la fatiga de tensin (psi) de la placa.

Especificacin Grado "A" Grado "B" Grado "C" Grado "D"

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A-285 45,000 50,000 55,000 --------

83
 A-283 45,000 50,000 55,000 60,000
A-245 48,000 50,000 55,000 ---------
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

A-135, es un tubo para propsitos generales, no exediendo de 30"

de dimetro, son fabricados por el mtodo de soldadura de
resistencia elctrica, adems de las pruebas usuales de tensin
hechas sobre una gran variedad de bases, ambas
terminaciones de cada tramo debern ser de acuerdo con los
requerimientos lisos requeridos.

A-135, provee dos grados "A" y "B", pero solamente el grado "A"
se recomienda para rebordearse y doblarse. Los extremos
pueden ser lisos, biselados o roscados.

A-139, tambin disponibles para servicios ordinarios, son

soldados por el mtodo de fusin elctrica en tamaos mayores
de 4" de dimetro con espesores arriba de 5/8", la costura
puede ser recta en espiral. Los grados de acero disponibles
"A" y "B" son grados laminados, sus propiedades tcnicas
pueden diferir de los grados de la placa estndar.

Tubera tipo broca (drill pipe)

Estos tipos de tubos tienen las siguientes propiedades: soportan grandes

cargas, fricciones altas, cambios de direccin y ser doblados.

Se adquieren bajo las especificaciones API-5A en los grados D y E,

tambin se le conoce como tubera de perforacin. El punto de ruptura
para el grado D es de 95,000 PSI y el de grado E es de 100,000 PSI.
Para cada uno de los dimetros del tubo hay un solo espesor como se ve
en la siguiente tabla:

Dimetro ext. Espesor

2 7/8"
3 1/2"
4 1/2"
0.362"
0.368"
0.397"

Tubo envolvente o coraza (casing pipe)

84
Se utilizan como proteccin en las perforaciones petroleras, se adquieren
bajo las especificaciones API-STD-5A y API-STD-5AX, tienen las
siguientes caractersticas: soportan grandes cargas, altas fricciones,
cambios de direccin, ser doblados. Dentro de esta especificacin
tambin se cuenta con el tubo Short Thread and Cople (STC), dentro de
esta especificacin (STC) se tienen los grados H-40 y J-55.

Otro tipo de tubo es el Long Thread and Cople (LTC), la cual tiene los
siguientes grados: El J-55, N-80 y el P-110.

El API public la especificacin API 5 L, cubriendo acero de hogar abierto

y acero forjado, para usos de transporte de gas, agua o aceite.

El tubo puede ser con costura o sin costura y son fabricados en los grados
"A", "B" y "C".

Tuberas de aleaciones de acero

Para aplicaciones muy especiales se usan aleaciones de acero, lo que

nos da una mejor resistencia a los servicios severos y as tenemos que las
tuberas de acero al Carbono-Molibdeno se pueden adquirir en los tipos A-
204 con costura y A-335 sin costura, se utilizan para temperaturas no
mayores de 470C.

La tubera de acero al Cromo-Molibdeno se emplea para temperaturas

hasta de 590C, el material para una tubera deber seleccionarse
despus de una revisin de las condiciones tcnicas y econmicas; por
ejemplo, cuando se combina la alta temperatura y la accin erosiva, es
conveniente usar una aleacin de 5% molibdeno (A-335 grado 5), para
temperaturas de hasta 510C se usa 0.5% cromo y 0.5% molibdeno (A-
235 grado P-2).

Aceros inoxidables (cromo-nquel)

Un importante crecimiento en la industria del tubo son los aceros

inoxidables del tipo autenitico, una rama del grupo de los inoxidables, su
gran resistencia, su capacidad para resistir altas temperaturas, su alta
resistencia a la corrosin, los hacen invaluables para muchos sistemas,
qumicos, petroleros y de potencia (vapor).

Una especial consideracin debe tenerse en cuenta en los aceros 18/8

cuando son soldados y usados para resistir corrosin a temperaturas de
800 a 1500F. A estos rangos de temperatura crticos se forma carburos
de cromo a travs de los lmites del grano que trae como consecuencia
una reduccin en la resistencia a la corrosin. Esto sin embargo, puede
ser minimizado por la adicin al acero de pequeas cantidades de

85
elementos estabilizadores, tales como culombio o titanio, o por otros
mtodos que se vern ms adelante en el curso.

Tubos para bajas temperaturas

La especificacin A-333 es una publicacin que esta teniendo una

creciente aceptacin, ya que establece un estndar de los mnimos
requerimientos para tubos sujetos a servicios de bajas temperaturas
extremas.

Tuberas de fundicin

Se emplean para conducir diferentes fludos y se adaptan muy bien para

su empleo bajo tierra o agua. Suelen ir revestidas por dentro y por fuera
de algn material, como alquitrn, asfalto o cemento, cuando las
condiciones a las que funcionan las exponen a una corrosin. Las
tuberas se encuentran en el mercado con diversos espesores de pared y
en forma de campana y espiga o bridadas. Se fabrican en dos formas: las
fundidas en foso de colada y las centrifugadas.

Tuberas de duriron

El duriron es un hierro con elevada proporcin de silicio y contiene

aprximadamente 14.5% de silicio y 0.85% de carbono, resiste la mayora
de los agentes qumicos, como el cido sulfrico, el nitrico y el actico, a
cualquier concentracin y temperatura.

Tuberas comunes y para servicios especiales de metales no ferrosos

Tubos comunes y para servicios especiales de aluminio

Se encuentran en el mercado en unas 17 aleaciones de aluminio y

diferentes revenidos, variando la resistencia de cada una en el intervalo de
temperaturas de trabajo (hasta 260C como mximo).

Tubos comunes y para servicios especiales de cobre

Estos se obtienen en una gran variedad de dimetros y de espesor de

pared.

Los tubos para servicios especiales sin costura se fabrican en "D.E." y en

"D.I.", que varan de 1/32 a 16 pulg. y un espesor de pared que va del
calibre o galga 36 B&S. (0.005) para el tubo delgado a 0000 del calibre
B&s. (0.75") para el dimetro de 16".

86
Los tubos de cobre para servicios especiales con agua son ms costosos
porque se fabrican con tolerancias de solo la mitad de las admitidas para
los tubos ordinarios de cobre, con el fin de permitir el uso de accesorios
estampados y soldados. El dimetro nominal es de 1/8" menor que el
dimetro exterior. Las presiones de trabajo varan con el espesor de
pared, el dimetro, la aleacin de que se trate y el tratamiento trmico.

Tipos de tuberas de cobre.

Tipo M

Fabricado en temple duro con longitudes de 6.10 mts. con dimetros

nominales de 3/8, cubre las necesidades corrientes y normales es una
instalacin de abastecimiento de agua de edificios.

Soporta con gran margen de seguridad las presiones usuales.

Tipo L

De pared un poco ms gruesa que la anterior, fabricado en temple duro

con longitudes estndar de 6.60 mts. y un temple suave en rollos de 15
mts.

Se utiliza para condiciones ms severas (agua caliente vapor y tendido

de tuberas en el subsuelo, gas refrigeracin, etc.).

Tipo K

De pared ms gruesa que el anterior para uso industrial (altas presiones

de vapor o agua), tambin con conexiones soldadas.

Las soldaduras para la tubera de cobre se fabrican en forma de cordn de

3 mm. de espesor en carretes de 450 gr.

La No. 50:Que tiene 50% estao y 50% plomo con una

temperatura de fusin de 183C.

La No. 95:Que contiene 95% de estao y 5% de antimonio con

temperaturas de fusin de 230C.

Tubos de plomo y revestidos de plomo

El tamao nominal del tubo es el dimetro interior efectivo, para los

tamaos de 3/8" a 2", cuando es necesario que la tubera tenga
resistencia y rgidez pueden emplearse tubos de acero revestidos de
plomo.

87
Tubos comunes y para servicios especiales no metlicos

Hay en el mercado gran nmero de materiales con el que se fabrican

tubos comunes y para servicios especiales. No existe ninguna
normalizacin especial en cuanto al tamao; por lo que si se requiere de
ms detalles deben consultarse los catlogos de los fabricantes.

Tubos comunes de asbesto-cemento

Con cemento Portland y asbesto se fabrican tubos sin costura y por lo

general con los extremos lisos. El tubo de este material es resistente a la
corrosin y encuentra aplicaciones especiales en la conduccin de fludos
relativamente corrosivos. Actualmente ya no se utiliza el asbesto, se utiliza
la fibra de vidrio y se llama: fibto-cemento

Tubos de carbn grafito

Estos materiales resisten prcticamente a todos los cidos (incluso el

fluorhdrico), los lcalis y las soluciones salinas as como los compuestos
orgnicos, salvo los de un carcter muy oxidante. Combinan una
resistencia razonable con un peso ligero y son muy resistentes a los
choques trmicos, su coeficiente de dilatacin es de un cuarto a un quinto
el correspondiente al acero.

Tubos de gres para productos qumicos

Los tubos de gres y sus accesorios resisten la accin de la mayora de los

cidos, lcalis u otros agentes corrosivos, siendo la principal excepcin al
cido fluorhdrico, se fabrican en el mayor nmero de tamaos y medidas
con junta de enchufe.

Los tubos de gres para albaal, se emplean para conducir aguas negras,
desperdicios industriales y aguas de lluvias, se usa la junta espiga y
campana con una empaquetadura de estopa y cemento u otros
materiales.

Tubos de plstico

Se puede decir que dos son los materiales ms comunes para fabricar
tuberas de plstico y estas son: Los termoplsticas y los termoestables.

Los termoplsticos se suavizan con el calor para, posteriormente

recuperar su resistencia y otras propiedades al enfriarse, esto quiere decir

88
que la maquinaria para extrusin puede calentar un material como el
cloruro de polivinilo, forzarlo a pasar a travs de un dado anular, enfriarlo y
de esta manera producir una tubera la cual funcionar bien a temperatura
ambiente an con agua caliente.

Las sustancias termoestables sufren cambios deseables y permanentes

cuando se calientan. Las tuberas construdas de estos materiales
consisten de una pared compuesta (ver figura No. 1). Las resinas
epxicas los polisteres y las resinas fenlicas son los principales
materiales termoestables, reforzados con fibra de vidrio o papel de
asbesto, algunos plsticos reforzados son considerados apropiados an
para servicios con vapor exhausto a 300F.

Como regla general la tubera de plstico es resistente a la corrosin,

tiene una superficie tersa por ambos lados y es fcil de unir. Su gran
inconveniencia es la baja resistencia que tiene al calor y al fuego, as
como su baja resistencia mecnica.

En los ltimos aos los termoplsticos han tenido un enorme avance en

servicios para drenaje, desechos y lneas de venteo donde compiten con
el hierro fundido. El Acrilonitrilo-butadien-estireno (ABS) y el cloruro de
polivinilo (PVC) son los lderes en este ramo. Las tuberas para agua es
otro gran mercado para los termoplsticos. El PVC predomina pero el
poliestireno (PE) es de algn valor. El PVC clorinado es el mejor para
agua caliente hasta temperaturas de 200F. El ABS puede manejar
petrleo y gas.

El hule plstico de estirenos, el polipropileno, el polibutadieno (PB) y el

acetato de butirato de celulosa (CAB) son otros materiales empleados en
tuberas.

Accesorios para tuberas

Cuando se requiere unir ms de un tubo para formar una tubera, dar

cambios de direccin, hacer inserciones, hacer retornos, se requiere de
accesorios.

Estos se encuentran en el mercado; ya sea roscados, soldables

bridados, los materiales de construccin deben ser los mismos de que
esta construda la tubera en donde sern aplicados.

Existen diferentes formas de accesorios para tubera y stas son:

Para tubera roscada

89
Codos de 45, codos de 90, tees, cruces, tuerca unin, niples, coples,
tapn macho, tapn cachucha, reduccin campana, reduccin bushing,
brida roscada, entre otras.

Para tubera soldable

Codos de 45, codos de 90, retornos de 180, tees, cruces, reducciones,

campana (concntrica y excntrica), injertos, tapn, cachucha, bridas
soldables, entre otras.

Para tubera bridada

Son la mismas que las soldables, slo que se le adiciona una brida en
cada extremo para facilitar la unin.

Bridas

Las bridas estndar de acero forjado se clasifican como ASA-150, 300,

400, 600, 900, 1500 y 2500 PSI.

Las especificaciones de la ASTM para bridas de acero forjado son la A-

181, para servicio general, la A-105, para altas temperaturas y la A-182,
para aleaciones de acero. Las bridas se fabrican para todos los tamaos
nominales de tuberas y en diferentes tipos, tales como:

a) Bridas de cuello soldable (Welding Neck)

b) Bridas deslizantes (Slip-On)
c) Bridas de solapa (Lap-Joint)
d) Bridas de enchufe (Socket-Weld)
e) Bridas roscada (Screwed)
f) Brida ciega (Blind)
g) Brida de reduccin (Reducing)

Bridas de hierro fundido

Se tienen dos clasificaciones para bridas de hierro fundido; la ASA-125

PSI y la ASA-250 PSI, tienen respectivamente las mismas dimensiones en
la cara y centro de barrenos que las clasificaciones ASA-150 PSI y ASA-
300 PSI para bridas de acero; las bridas de hierro fundido se fabrican de
acuerdo con la ASTM-A-126.

Vlvulas: Las vlvulas se han clasificado en:

a) Manuales
b) Semiautomticas
c) Automticas

90
Las vlvulas manuales son aquellas en que el trabajador hace contacto
con ellas para operarlas.

Las vlvulas automticas, se caracterizan por ser vlvulas que integran

los elementos de cierre, actuacin y medicin, que les permite regular en
forma automtica: presin, temperatura, flujo, nivel, velocidad, etc. Estas
vlvulas tambin son conocidas como reguladoras de presin, vlvulas de
seguridad, de alivio, de venteo, trampas de vapor, eliminadoras de aire,
etc. Se excluye de esta descripcin cualquier vlvula manual a la cual se
le adapta un operador ya sea elctrico o de solenoide, de pistn
neumtico o hidrulico, ya que en este caso no sera ms que una vlvula
manual automatizada, pero que no se auto-opera en virtud de que no
cuenta con sus elementos propios.

En trminos generales se puede definir a una vlvula como:

Un dispositivo mecnico para controlar el flujo de cualquier fludo

entubado.

El objetivo de instalar una vlvula, puede tener uno solo una

combinacin de los siguientes:

a) Obturar permitir el flujo (hermeticidad total, hermeticidad

relativa).
b) Regular Flujo (volmen, temperatura, presin, direccin).
c) Evitar el retroceso del flujo.

Existe una gran diversidad de vlvulas para lograr los objetos sealados,
entre los ms comunes en acero fundido son:

Grupo de compuertas: Vlvulas de compuerta slida tipo cua.

Grupo de globos: Vlvulas de globo disco esfrico, vlvulas de

globo disco cnico.

Grupo de retenciones: Vlvula de retencin tipo columpio.

Para seleccionar una vlvula correcta para una aplicacin especfica no es

una tarea sencilla, ya que el diseador tiene una amplia gama de tipos de
vlvulas, algunas de las cuales se mencionaron anteriormente.

Cuenta adems con una diversidad de materiales para el cuerpo y el

bonete de la vlvula, que entre otros se tiene:

Acero al carbn ASTM-216 grado WCB

91
 ASTM-352 grado LCB (para baja temperatura)

Acero inoxidable ASTM A-351 grado CF8

Acero al carbono-Molibdeno ASTM A-217 grado WC1 y grado C5

Acero al nquel ASTM A-352 grado LC2 y grado LC3

Asimismo, los interiores de la vlvula al igual que las guarniciones o zonas

hmedas como son: vstago, compuerta o disco, asientos y bujes del
asiento del vstago, pueden ser de un material diferente al del cuerpo o
con recubrimientos especiales de cromo, monel, estelita, acero inoxidable
y disulfuro de molibdeno, en las combinaciones que se deseen.

Materiales de construccin para cambiadores de calor

Los cambiadores de calor constituyen uno de los equipos ms empleados

en la industria, su nombre es empleado incluyendo a todos los equipos
que son usados para el propsito de transferencia de calor de un fludo
caliente a uno fro, bajo una amplia gama de condiciones de temperatura y
presin, dentro de estos equipos se encuentran: Enfriadores,
calentadores, generadores de vapor, recuperadores de calor,
evaporadores, precalentadores, enfriadores a baja temperatura y
condensadores, excluyendo los equipos calentados a fuego directo.

En todos estos equipos los fludos son separados por una pared limitante,
la cual tiene dos objetivos:

a) Mantener los fludos separados.

b) Permitir el flujo de calor del fludo caliente al fro.

En los procesos industriales se utilizan diversos tipos de cambiadores de

calor, de los cuales los ms importantes son los siguientes:

a) Cambiador de calor de espiral

Fue diseado originalmente por la industria de la celulosa, despus

se utilizo en la industria qumica y alimenticia; en la actualidad son
fabricados principalmente en Suecia, Alemania y Estados Unidos.

b) Cambiador de calor de placas

En un principio este equipo se desarroll para uso en plantas de

pasteurizacin y ms tarde se encontr que era una excelente
solucin para otras aplicaciones dentro de una variedad de diferentes

92
 industrias y se utiliza para calentamiento, enfriamiento y recuperacin
de calor.

c) Cambiadores de calor de doble tubo

Conocidos ms comunmente como cambiadores de calor de tubos

concntricos, este tipo consta de dos tubos concntricos con un
fludo circulando por el interior de la tubera y otro en el anillo entre
ellos, dos tees conectoras, un cabezal de retorno y un codo en "U".

d) Cambiadores de calor de tubos y envolvente

Este tipo se deriv del de doble tubo y es el ms ampliamente usado,

la superficie de calentamiento consiste de un nmero de tubos
espaciados, encerrados en una coraza circular con un fludo
circulando dentro de los tubos y otro fuera de ellos.

e) Cambiadores de calor enfriados por aire

Este tipo de equipos consisten de un haz de tubos aletados

serpentines, rolados soldados a un cabezal, en este tipo de
cambiadores de calor, el fludo de proceso va por dentro de los tubos
y el aire a flujo cruzado por fuera de ellos; en general se pueden
clasificar segn su funcionamiento en dos tipos principales: de tiro
natural y de tiro mecnico, a su vez ste ltimo se clasifica segn la
naturaleza del ventilador que puede ser de tiro forzado de tiro
inducido; ltimamente este equipo ha tenido mayor aceptacin dentro
de la industria, ya que su construccin es muy simple, el espacio
requerido es menor que los de tubos y envolente y adems se
obtiene un ahorro en los gastos de opeacin.

Los cambiadores de calor normalmente debern estar de acuerdo con los

dos cdigos que son:

ASME UNFIRED PRESSURE VESSEL SECCION VIII DIV. 1

TEMA (TUBULAR EXCHANGER MANOFACTURER'S ASSOCIATION)

Un cambiador de tubos y envolvente esta constitudo de tres partes

principales que son:

Envolvente, haz de tubos y cabezales.

Los cambiadores de calor de tubos y envolvente estn clasificados segn

su construccin en:

Espejos estacionarios

93
Tubos en "U"
Cabezal flotante (tipo "T" y tipo "S")
En forma ms especfica un cambiador de calor esta contitudo por:

a) Cuerpo
b) Tubos
c) Espejos
d) Cabezales
e) Mamparas o soportes (segmentadas, tipo corona y disco, tipo
ventana, longitudinal, tipo disco)
f) Placa de particin
g) Tirantes y tubos espaciadores
h) Boquillas (para enlace con los dems equipos, para vlvulas de
seguridad, para drenaje, venteo e instrumentacin)
i) Placas de choque
j) Juntas de expansin

Materiales de construccin

La contruccin de cambiadores de calor se hacen con materiales que

tienen diferentes formas de suministro de las cuales habr que seleccionar
la que resulte ms conveniente, las formas de materiales de construccin
comunmente utilizados son:

Placas, tubos, forjas y formas diversas.

La seleccin de las formas del material debe ser atendiendo a diversos

factores tales como: Tamao de la unidad, medios disponibles de
fabricacin, disponibilidad en el mercado, etc. A continuacin se describe
la forma de suministro del material con que se construyen las diversas
partes que componen un cambiador de calor.

Partes que se construyen a partir de placa: La placa se suministra en las

dimensiones usuales segn las normas, para ser ajustadas a las
dimensiones que se requieren. Secciones cilndricas de dimetro
mayores (que no se disponen comercialmente en tubos) cuello de
boquillas, bridas tipo anillo, tapas cnicas o secciones cnicas.

Tapas formadas (elpticas, toriesfricas y esfricas).

Partes planas (tapas planas, espejos, mampara, placas divisoras, silletas

y soportes).

Partes que se construyen a partir de tubo: Los tubos se

suministran en dimetros, espesores y longitudes normalizados, de las
cuales se elige la que se ajuste a nuestras necesidades como:

94
Secciones cilndricas de dimetros menores (en cualquier dimensin que
se disponga comercialmente).

Envolventes, cuellos de boquillas, espaciadores y tubos de transferencia

(calibre BWG).

Partes que se construyen a partir de forja. La forja se suministra en dos

formas: Piezas forjadas con dimensiones normalizadas (bridas para
boquillas, bridas normalizadas clase TEMA, coples, conexiones para
instrumentos y bridas ciegas).

Partes forjadas para maquinar, dar forma, dimensiones y acabados

deseados (bridas integrales en todas sus variedades y bridas tipo anillo).

Partes planas en espesores mayores (que no son disponibles

comercialmente) como los espejos y tapas planas.

Formas diversas

Estas formas incluyen: varillas, soleras, perfiles, lminas, etc.

Las partes que se construyen de estas formas son:

Varillas de amarre, laminillas de sello y tiras para deslizamiento.

Existen algunos elementos como tornillera y tuercas que se suministran

las piezas terminadas por el fabricante de las mismas y solo es necesario
seleccionar el material para indicar la especificacin que le corresponda.

A continuacin se dan algunos ejemplos de especificacin de materiales:

Placa acero al carbn: SA-515 grado 70; SA-516 grado 70; SA-285
grado C; SA-283 grado C; SA-414 grados A,
B, C.
Forja: SA-105-ll; SA-181; SA-255-ll.
Tubos por cdula: SA-106 grados A, B, C; SA53 grados A, B; SA-
333-lX; SA-83-A.

Tubos por calibre: SA-179; SA-334-1; SA-556-C2

Tornillera: SA-193-B7; SA-194-2H; SA-307-B; SA-261-BO
Formas diversas: SA-31 grado A y B; SA-306-45, 50, 55, 60.

Recipientes: Los recipientes se han clasificado en tres grupos que son:

95
 a) Recipientes sujetos a presin interna (cilndricos verticales,
cilndricos horizontales).

b) Recipientes sujetos a presin externa (cilndricos o esfricos).

c) Recipientes atmosfricos (cilndricos verticales).

Tanques atmosfricos: El diseo y fabricacin de tanques atmosfricos

se basa en estndar API-650 ltima edicin. Este cdigo trata sobre el
diseo y fabricacin de tanques atmosfricos para almacenamiento de
petrleo y sus derivados.

El API-620 trata sobre el diseo y fabricacin de tanques cilndricos

verticales apoyados en el suelo, con presiones inferiores casi
atmosfricas.

Lmites de aplicacin de los cdigos ASME y API

Vaco absolutas 0 15 3000PSI

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / \ \ \ \ \ \ \ \1 _________1---------------------

Cdigo asme sec. viii api codigo asme sec.

viii

Tipos de tanques API

Cilndricos verticales
Techo cnico: soportados, autosoportados
Techo tipo domo
Techo tipo paraguas
Tanques abiertos

Materiales de fabricacin

Los materiales de fabricacin de tanques atmosfricos, son prcticamente

los mismos que para fabricar cambiadores de calor y adems:

1. A-34, acero estructural

2. A-283 grados C, D, acero estructural con espesores de 1
1/2"

Como alternativas se tienen los siguientes materiales:

1. A-131-A, b y /o C, aceros estructurales con espesores de 1

1/2", 1" y 1 1/2" respectivamente.
2. A-516 para bajas temperaturas.

96
El material para perfiles estructurales es:

A-36; A-376 y A-G 40-12

El material para tuberas:

API-5L; A-106 grados A B.

El material para bridas (de acuerdo al ANSI) forjadas:

ANSI B-16.5; A-181-I II.

Para bridas fabricadas de placa el material debe ser el mismo que el del
cuerpo.

Para los recipientes sujetos a presin interna y/o externa los materiales
son los mismos, pero deben ser relevados de esfuerzos. El relevado de
esfuerzos es un tratamiento trmico que se hace en hornos para
recipientes pequeos y se utilizan sopletes mltiples para recipientes
grandes.

Materiales de construccin para bombas

Las bombas estn clasificadas en:

Centrifugas

Bombas
Rotatorias
Desplazamiento positivo
Reciprocantes

Las bombas para la industria de procesos difieren de las utilizadas en

otras industrias, principalmente por los materiales de construccin de la
cual estn construdas.

Mientras que el acero al carbn, hierro fundido, hierro dctil, aleaciones en

base aluminio o cobre manejan pocas soluciones qumicas, la mayora de
las bombas qumicas estn fabricadas de aceros inoxidables, aleaciones
de base nquel o ms exticos materiales; tales como: el titanio o zirconio.
Las bombas estn hechas tambin de carbn, vidrio, porcelana, hule,

97
plomo y una amplia familia de plsticos incluyendo fenlicos, epxidos y
fluorocarbonos.

Cada uno de estos materiales ha sido incorporado al diseo de la bomba

por una sola razn: para eliminar o disminuir el efecto destructivo de los
productos qumicos en las partes de la bomba.

De aqu que el tipo de corrosivo que se va a manejar sea el que determine

cual de estos materiales es el ms adecuado, un anlisis cuidadoso de los
qumicos que van a ser manejados primeramente deber ser realizado.

Materiales de construccin para compresores.

El transporte de gases y vapores es tan importante como el movimiento de

lquidos, en muchas plantas petroqumicas algunos procesos requieren
alimentacin de gases comprimidos a presiones elevadas. La estacin de
compresores es una planta dentro de otra planta, que tiene mquinas
complicadas y caras, que requieren no nicamente de operacin prctica
si no tambin de los conocimientos de la ingeniera para su seleccin e
instalacin.

Al igual que para las bombas, se tiene una lista similar de los tipos de
compresores; sin embargo, el diseo de los compresores es ms
complicado debido a la compresibilidad de los gases, mientras que el uso
de la bomba de pistn ha declinado en proporciones relativamente
pequeas, el compresor de pistn sigue siendo muy usado para
compresin de todos los gases, aunque a partir de 1945 el uso del
compresor centrifugo se ha incrementado notablemente.

Brevemente, el Compressed Air and Gas Institute define al compresor de

pistn como una mquina en la que el elemento compresor es un pistn
con movimiento alternativo dentro de un cilindro.

Hay compresores de accin simple, accin doble, de un solo paso, pasos

mltiples, verticales, horizontales, en ngulo, enfriados por aire, enfriados
por agua.

El material de construccin ms comn es la fundicin gris y el hierro

dctil, en el carter, mientras que en el cigueal es de un acero al medio
carbono, pistones y bielas son de aleacin de aluminio, en algunos
modelos, crucetas y pistas para las mismas son de hierro dctil. Para
altas presiones se utiliza el acero forjado, las vlvulas son de acero
forjado.

Compresores y ventiladores centrifugos y axiales

98
Por conveniencia, la Compressed Air and Gas Institute ha hecho la
siguiente clasificacin de mquinas centrifugas y axiales:

a) Sopladores (turbo-sopladores): La presin manomtrica de la

descarga es menoa a 40 Lb/pulg2 (basada en aire).

b) Compresores (turbo-compresores): La presin de la descarga

es menor a 40 Lb/pulg2.

c) Ventiladores: Son mquinas centrifugas de velocidad muy baja,

que manejan grandes volmenes a presiones manomtricas
muy bajas, menores a 1 Lb/pulg2.

De hecho los materiales de construccin para los turbo compresores es

similar a los compresores de pistn y para los ventiladores los materiales
de construccin de tanques y cambiadores de calor.

En los ventiladores tambin se tienen materiales de aluminio tanto en el

rodete como en el estator.

MATERIALES AISLANTES

Con frecuencia encontramos que al localizar una necesidad de

aislamiento trmico en tuberas y equipo, con el fin de Conservar Energa
o dar proteccin al personal que transita cerca de los mismos, no se
conocen los materiales ni los espesores adecuados que se pueden aplicar
par lograr el ahorro de energa deseado al mejor precio y que brinde el
mejor servicio.

En el manejo eficiente de la energa, la instalacin de aislamiento trmico

puede llegar a producir un mayor ahorro de energa que cualquier otra
medida que se tome y sta medida esta al alcance de toda industria que
maneje energa tanto en procesos criognicos, de refrigeracin de
calentamiento o de altas temperaturas.

La reduccin de las prdidas de calor por el uso de aislamientos trmicos

es una forma prctica de alcanzar una substancial reduccin de costos a
partir del ahorro de energticos y esto se logra con materiales que se
encuentran disponibles en el mercado, adems estos materiales pueden
ser instalados en una forma rpida y sencilla, sin interrumpir una
operacin o proceso. Es importante reconocer y entender los grandes
beneficios econmicos que representa para la industria el ahorro de
energa a travs de la instalacin de aislamientos efectivos.

La mayora de los aislamientos usados en las plantas de proceso se

aplican principalmente en el rango de temperatura media que va de la

99
temperatura ambiente hasta los 454C (850F). La mayora de las
aplicaciones son en lneas de vapor, recipientes y lneas de proceso.

En estas aplicaciones el material debe cumplir con las siguientes

caractersticas:

a) El material aislante debe ser compatible con los materiales

qumicos que son procesados, el aislamiento debe ser
escencialmente inerte cuando pueda estar en contacto con los
materiales manejados en el proceso.

b) Las propiedades de los materiales, particularmente las

propiedades trmicas, no deben cambiar entre lotes de
produccin.

c) Tanto el aislamiento como su barrera de vapor deben resistir el

abuso mecnido al que estarn expuestos durante su vida til.

d) La barrera de vapor debe ser efectiva, no permitiendo el paso de

humedad al aislamiento. La penetracin de humedad al
aislamiento daa seriamente las propiedades trmicas.

e) La instalacin de aislamiento en los accesorios tales como

vlvulas y bridas, debe ser lo ms sencillo posible.

f) El coeficiente de transferencia de calor debe ser un valor bajo,

entre ms bajo sea este valor, el material presentar una mayor
resistencia al paso de calor a travs de l.

Seleccin de materiales de construccin

Los materiales aislantes son clasificados de acuerdo a los rangos de

temperatura en los que pueden ser usados, cuando la temperatura de
operacin alcanza ciertos lmites superiores, los materiales se vuelven
estructuralmente inestables o no son competitivos debido a que tienen una
conductividad trmica relativamente alta.

En los rangos de baja temperatura casi todos los materiales son

estructuralmente estables y renen las caractersticas tcnicas para poder
ser instalados, pero la seleccin en base a los costos elimina a todos
aquellos materiales con altos valores de conductividad trmica.

A continuacin se dan los materiales que se recomiendan de acuerdo a la

temperatura de operacin del proceso y posteriormente se dan las
caractersticas de los materiales ms comerciales.

100
Rango de temperatura criognica de -184C a 84C. En este rango de
temperatura los materiales que ms se utilizan son los plsticos celulares;
tal como la espuma de poliuretano y la espuma de poliestireno. Para la
correcta instalacin de las espumas, deber tomarse en cuenta la
aplicacin de un material que sirva como barrera de vapor.

Rango de bajas temperaturas de -84C a 100C. Se usa bastante los

tipos de aislamiento a base de espuma de poliuretano y de poliestireno y
con fibra de vidrio, debido a que el costo de refrigeracin es mayor que el
costo de calentamiento, se justifica una mayor atencin a la aplicacin de
aislamiento a bajas temperaturas. El principal problema que se tiene con
el aislamiento de equipo y tuberas a stas temperaturas, es la hmedad
del medio ambiente.

Al condensar el vapor de agua puede incrementar dramticamente la

conductividad del aislamiento por lo que es indispensable la aplicacin de
una barrera de vapor adecuado.

La barrera de vapor debe tener una permeabilidad mxima de un perm

(gr/Hr*Ft2*inHg), entre ms fro sea el equipo, la resistencia a la humedad
debe ser mayor, as podemos alcanzar desde 0.2 perm., con
recubrimientos asflticos hasta 0.01 perm., con foil de aluminio para
temperaturas de congelamiento.

En el rango de temperaturas de 20C a 100C, se usa una gran variedad

de aislamientos, tanto orgnicos como inorgnicos, como:

a) Corcho comprimido y granulado.

b) Fibra de vidrio aglomerada con resinas orgnicas.
c) Poliestireno celular y expandido.
d) Espumas de poliuretano.
e) Fibras de madera con aglomerantes adecuados.
f) Perlita y vermiculita expandida.

La seleccin del aislamiento adecuado se hace en base a diferentes

factores, considerados generalmente en el siguiente orden:

a) Formas disponibles, tales como: placas rgidas o flexibles, tubera

preformada y si cumplen las especificaciones de diseo.

b) Precio.

c) Disponibilidad.

d) Conductividad trmica.

101
 e) Permeabilidad a la humedad.

Rango de temperaturas medias 100C a 454C; este rango de

temperaturas abarcan las condiciones que se encuentran en la mayora de
los procesos qumicos y petroqumicos y sistemas de vapor.

Los tipos de aislamientos usados en este rango de temperaturas son los

siguientes:

a) Fibra de vidrio celular.

b) Fibra de vidrio aglomerada con aglutinantes de alta temperatura.

c) Lana de roca o de escoria mineral.

d) Silicato de calcio.

e) Perlita expandida o silicato de sodio.

La seleccin del material en este rango de temperaturas, depende

principalmente del valor de la conductividad trmica adems de las
propiedades mecnicas, formas disponibles y costos de instalacin.

Altas temperaturas 454C a 8|5C. El lmite superior de este ranto de

temperatura esta prximo a la temperatura en donde se inicia el uso de
Materiales Refractarios: 870C. Entre mayor es la temperatura de trabajo
menor es el nmero de materiales disponibles que resisten dichas
temperaturas.

Los materiales disponibles para el aislamiento de recipientes, equipos y

tuberas que trabajan a altas temperaturas son:

a) Fibras minerales

b) Silicato de calcio

c) Perlita expandida

MATERIALES REFRACTARIOS

Refractarios

La principal funcin de un refractario es mantener el calor, si sta fuese la nica

caracterstica requerida, la vida del ingeniero de mantenimiento de hornos sera
mucho ms sencilla, desgraciadamente el calor generado por agentes que no

102
den impureza es un artculo muy caro y hay que utilizar fuentes distintas de
energa; esto hace que los materiales refractarios estn sometidos a la accin
corrosiva de:

a) Productos de la combustin
b) Fluctuaciones en la temperatura.
c) El ataque de productos desprendidos de la carga que se esta
caldeando.
d) La penetracin y el ataque de productos en fusin y de sus escorias.

Todos estos factores, actuando por separado y colectivamente, acortan la

duracin de servicio del producto refractario.

No se sabe hasta aqu de ninguno de estos productos que rena todas las
caractersticas deseadas. Todos estos responden inevitablemente a una
frmula de <trmino medio> que presta atencin preferentemente a una
propiedad, con frecuencia en detrimento de otras.

Siempre es difcil analizar las causas de la destruccin del revestimiento de un

horno, rara vez se debe el fallo a un factor; normalmente hay que considerar la
combinacin de muchos de ellos, slo tras un estudio muy minucioso cabe
determinar las causas principales de destruccin y mejorar el rendimiento
introduciendo cambios en el refractario o en las condiciones de funcionamiento,
tambin es difcil predecir los resultados que dar un refractario en un horno
determinado, la gua ms segura est en la comparacin con otras unidades
que operen en condiciones semejantes.

Tipos principales de productos refractarios

Para conseguir el revestimiento ms econmico, lo general es utilizar en casi

todas las posiciones de calderas y hornos, ladrillos refractarios; no obstante,
cada vez se emplean ms los revestimientos monolticos, esto es, productos
moldeables y productos fraguables, que se forman y se cuecen in situ, para
reemplazar estructuras de manpostera en casos en que importa contar con una
gran estabilidad dada por la sujeccin ms fcil o cuando las propiedades
particulares de estos productos los hacen ms econmicos que los ladrillos.

El ladrillo refractario aislante es un tercer tipo de conductibilidad trmica y

capacidad calrica considerablemente ms bajas que las del ladrillo refractario
normal y profusamente utilizado cuando el ahorro en combustibles compensa
con creces el costo adicional inicial.

No es fcil y a veces es imposible determinar exactamente la economa de un

refractario, porque durante su vida til pueden producirse cambios de operacin
que afecten su rendimiento prctico, descontando tales cambios, ese aspecto
econmico ha de ser considerado en relacin con:

103
 a) El costo inicial de los materiales derevestimiento.
b) El costo inicial de la construccin.
c) La facilidad y amplitud con que puedan llevarse a cabo las
reparaciones.
d) La duracin lmite del revestimiento.
e) La eficiencia trmica del revestimiento.
f) La disponibilidad que haya de materiales.

Se acenta el uso selectivo de refractarios distintos en distintas partes del

horno, empleando materiales de cualidades especiales en las posiciones ms
gravosas para obtener una duracin uniforme del revestimiento y reducir al
mnimo el desperdicio en reparaciones de importancia.

Comparacin de materiales

Los materiales refractarios que se utilizan, contituyen los ladrillos refractarios e

hipealuminosos en ms de las tres cuartas partes del total de revestimientos
destinados a calderas y hornos (excluyendo los de fabricacin de acero).

Habitualmente se fabrican tales ladrillos con arcillas locales, a las que se aade
una parte de aglomerado calcinado para evitar la contraccin, el agrietamiento y
la deformacin durante la coccin, normalmente se les clasifica segn su
contenido de alumina, pero otros ingredientes; por ejemplo, xidos dehierro, cal,
lcalis, determinan tambin en gran medida el servicio a que se les puede
destinar. En general, los ladrillos de refractaridad baja, media y elevada
contienen, respectivamente, hasta un 30 y 42% de A1203.

No es posible dar con exactitud las temperaturas limitadoras de servicio de

estos ladrillos, por los numerosos factores, atmsfera, carga estructural,
aislamiento, etc, que pueden afectar su rendimiento, para servicios normales se
han calculado las siguientes temperaturas mximas:

Ladrillos de refractaridad baja, de 1300 a 1350C

Ladrillos de refractaridad media, de 1350 a 1400C
Ladrillos de refractaridad elevada, de 1400 a 1450C

Se puede admitir con fundamento que el incremento en el contenido aluminoso

del ladrillo refractario aumenta su resistencia a la mayora de las escorias, que
la reduccin en porosidad aumenta la resistencia a las escorias, aunque
disminuye la resistencia al impacto trmico y que el aumento en porosidad
disminuye la resistencia mecnica.

Hay calidades de mayor resistencia trmica para servicios ms duros, en cuya

fabricacin se emplean materias primas como andalusita, silimanita, bauxita,
diasporo, mullita sinttica y alumina fundida, unas veces con ligazones

104
arcillosos, otras sin ellas. En general, la temperatura limitadora de servicio de
estos productos es proporcional al contenido de alumina.

Juntas y Materiales para juntas

En las construcciones de mampostera las juntas son invariablemente los

puntos ms vulnerables. Cuanto se diga, es poco sobre la necesidad de
hacerlas bien con un mortero adecuado. Es frecuentsimo que una
construccin grande de ladrillos falle porque no se prest bastante atencin a la
calidad del mortero que debe sere el recomendado por el fabricante de los
ladrillos, para asegurar la compatibilidad de los materiales en el servicio, ni se
dej margen para la dilatacin. Hoy en da, con la gran exactitud dimensional
que en su mayora tienen los ladrillos, prensados en seco, no hay excusa para
hacer juntas <<gruesas>>.

Dos son los principales tipos de morteros empleados actualmente: el de

fraguado en caliente como ocurre con las arcillas refractarias y el de fraguado al
aire. Se dispone, adems de muchas variedades, tambin fraguables en
caliente, para temperaturas muy elevadas. A veces se emplean morteros de
fraguado hidrulico para casos en que pueda haber agua o intensa
condensacin a temperaturas relativamente bajas.

Los morteros de fraguado al aire forman juntas fuertes y dan unin a la

estructura; es posible que durante el caldeamiento se produzca vitrificacin,
formndose una estructura permanente de rgida ligazn que, en general,
retendr la configuracin obtenida en la coccin inicial. Los morteros de
fraguado en caliente forman juntas menos consistentes, tanto en estado seco
como de coccin, que permiten <<respirar>> a los distintos ladrillos durante los
ciclos de caldeamiento y de enfriamiento. Para aplicaciones en que se necesite
resistencia estructural y hermeticidad a gases procede utilizar los primeros; los
de fraguado en caliente se emplean para hacer frente a impactos trmicos y
cuando la conservacin de ladrillos es importante.

Refractarios monolticos

Las dos principales variedades de refractarios monolticos, ambas de uso

difundido, son la de productos moldeables, que se suministran preparados para
la instalacin inmediata por golpeteo con arietes o atacadores neumticos o con
pesados martillos de mano y la de productos fraguables, mezclas
termorresistentes de hormign que se suministran en seco y que hay que
combinar con agua para que adquieran la consistencia necesaria.

Estas son las ventajas comunmente atribudas a los refractarios monolticos:

a) Posibilitan la construccin sencilla de revestimientos simples y

complejos.

105
 b) Hacen innecesaria la conservacin de existencia costosas de
ladrillos de formas especiales (en previsin de prolongados perodos
de entrega).
c) Su aplicacin es habitualmente ms rpida y barata que la de
mampostera.

Contra esto, sin embargo, esta el hecho de que los revestimientos monolticos
han de ser formados in situ, lo que exige en trabajo de construccin de primer
orden, en su mayora las contrucciones monolticas necesitan alguna forma de
sujecin que asegure su estabilidad en servicio, la figura 2 muestra sistemas
frecuentemente empleados en construcciones de techos y paredes para
temperaturas elevadas. En todos los casos se utiliza un ladrillo refractario
precocido para afianzar la estructura, el cual sobresale a travs de la superficie
de trabajo, donde el revestimiento es ms fuerte. Cada construccin ha sido
desarrollada de manera que d una retencin positiva, sin menoscabo del alto
grado de flexibilidad que deje margen para los efectos de dilatacin diferencial.

Como el material no se cuece hasta que presta servicio, es necesaria una

cuidadosa gradacin para lograr el adecuado desarrollo de su resistencia a las
temperaturas de funcionamiento.

En la mayora de las instalaciones con moldeables slo se necesita encofrado

para construcciones de techo y posiciones en que se requieren perfiles exactos,
como los de los bloques refractarios de quemador. Estos materiales se pueden
dejar secar al aire, aunque tambin cabe aplicarles calor inmediatamente
despus de terminada la instalacin. Los fraguables necesitan encofrado
estanco al agua, una mezcla cuidadosa y cabal con la proporcin adecuada de
agua, 24 horas de curado y varios das de secado antes de poder recibir calor.
Durante el caldeo se destruye la ligazn hidrulica, que a medida que la
temperatura va elevndose, es sustituda por una ligazn cermica; mientras se
produce este cambio la resistencia es relativamente baja. Por su parte, los
moldeables experimentan un incremento gradual en resistencia, segn la
temperatura asciende del mnimo al mximo, sin ninguna fase de baja
resistencia.

En servicio el fraguable tiene una estructura ms rgida que el moldeable; es

pues, ms apropiado para secciones delgadas y frente a condiciones abrasivas,
al paso que la estructura del moldeable, ms elstica, le permite absorber
golpes fuertes sin sufrir daos de importancia.

Se produce con regularidad una gran variedad de moldeables y de fraguables

para temperaturas hasta de 1,800C, aparte de las frmulas especiales
preparadas para aplicaciones especficas. As, hay fraguables de gran
consistencia para revestir tolvas de cenizas y colectoras de polvos; materiales
de carburo de silicio para posiciones en que se necesite alta conductibilidad y

106
para evitar la humectacin derivada de escorias de combustible y calidades
aplicables con pistola distribuidora de cemento.

Aislamiento refractario

Se presta cada vez ms atencin a la obtencin de aislamiento trmico

realmente eficiente para estructuras de hornos y existen ya aislamientos
refractarios para temperaturas superiores a 1,500C. Los hay de enlosado y de
revestimiento contino con conductibilidad trmica excepcionalmente baja para
temperaturas que llegan a ser de 1,260C.

Aislamientos de losas y de capa contina

Adems de las capas de asbesto y de lana de escorias, hay variedades para

altas temperaturas, basadas en silicato clcico y fibras de caoln, que facilitan
sobremanera la construccin de hornos; su conductibilidad trmica,
extraordinariamente reducida, permite conseguir revestimientos muy delgados
sin disminuir la eficiencia, se fabrican losas y capas en tamaos y espesores
distintos para su adaptacin a la mayora de las aplicaciones. La fibra de caoln
est tambin disponible en forma de cuerda o como relleno suelto para
guarnecer juntas de dilatacin.

Ladrillos refractarios aislantes

Se fabrican con materias primas similares a las empleadas para el ladrillo

refractario normal; mediante ciertas tcnicas, como las de inclusin de serrn,
coque, un agregado altamente porosigeno o un agente espumante, se logran
elevadas porosidades (proporcin hasta del 80%), con la consiguiente
reduccin en capacidad calrica y en conductibilidad trmica, casi todos estos
productos pueden quedar expuestos a la atmsfera delhorno, siempre que no
haya escorificacin y se eviten los daos mecnicos.

Los ladrillos refractarios aislantes se clasifican principalmente en razn de la

temperatura, pero tambin la densidad volumtrica ejerce un importante efecto
sobre la eficiencia del horno. En la clasificacin de la A.S.T.M. sobre ladrillos
refractarios aislantes cuentan la densidad volumtrica; esta basada en una
prueba de contraccin al recalentamiento, de 4 horas, a la temperatura de
clasificacin.

El efecto del ladrillo refractario aislante es evidente, tanto en el horno de

funcionamiento contino como en el de tipos intermitente. En el segundo caso
las economas son mucho mayores, por las prdidas cclicas experimentadas
en la estructura del horno.

Para concluir con este tema de refractarios cuando estn trabajando, ejerciendo
su carrera de ingenieros, deben seleccionar el revestimiento ms econmico

107
para su equipo, escogiendo entre los numerosos materiales refractarios que
hay disponibles actualmente, slo la experiencia y el conocimiento de las
ventajas y desventajas de cada tipo, les permitirn elegir con acierto.

EQUIPOS PARA FUNDIR: HORNOS.

En todos los hornos para su construccin se utilizan materiales refractarios.

Co ya vimos al inicio de este tema, se llama material refractario aquel que es

capaz de resistir elevadas temperaturas sin fundirse y reunir adems las
siguientes condiciones:

Ser un buen aislante trmico y elctrico.

Soportar los cambios bruscos de temperatura.
Resistir la erosin causada por el torrente de gases ascendentes y el
descenso de las cargas y de la escoria.
Tener alta resistencia a la compresin.

Para conocer la calidd de un refractario para hornos, ste es sometido a una

serie de pruebas fsicas que son:

Determinacin del punto de reblandecimiento y de fusin.

Densidad.
Porosidad.
Resistencia a la compresin.
Conductividad trmica y elctrica.
Propiedades dielctricas.
Calor especfico y coeficiente de expansin trmica.

Por su comportamiento qumico los materiales refractarios se clsifican en tres

grupos:

Acidos.
Bsicos.
Neutros.

MATERIALES REFRACTARIOS ACIDOS.

El principal representante de este grupo es la slice,SiO 2, ( bixido de silicio ).

Este material abunda en la corteza terrestre en muy diversas formas: como
arena silica, rocas cuarzosas, tierra de infusorios, etc. Con este material se
fabrican ladrillos,dovelas de canto y/o de punta ( cuas), tabiques, etc., para la
construccin y reparacin de pisos, paredes y bvedas de diversos hornos;
tambin se utilizan en forma de mortero.

108
Otro ejemplo de material refractario cido es el ganister, es una mezcla de
cuerzo triturado con arcilla refractaria. Con este material se forran las tinas y
cucharas para recibir y vaciar el cero fundido.

La arcilla o barro refractario cido es un material a base de silicato de almina y

se fabrican con este material ladrillos, tabiques y numerosas piezas para la
construccin, reparacin de pisos y paredes de hornos de crisol y cubilotes;
tambin para forrar cucharas para el vaciado de hierro colado.

MATERIALES REFRACTARIOS BASICOS.

La magnesita,MgCO3, ( carbonato de magnesio ), es un ejemplo de material

refractario bsico muy til. Se fabrican diferentes tipos de piezas para construir
y reparar hornos elctricos, hornos de hogar abierto, etc, operados con
proceso bsico. Tambin se utilizan en forma de mortero.

La dolomita, es otro ejemplo de refreactario bsico; es una mezcla

equimolecular natural de carbonato de magnesio y carbonato de calcio, MgCO 3,
CaCO3 muy abundante y se usa triturada, oara resanar crisoles y paredes de
hornos operados con proceso bsico.

La cal, CaO , xido clcico tambin es consioderado como refractario bsico; se

obtiene fcilmente a partir de la calcinacin de la piedra caliza a 800C, segn :

CaCO3 + calor ---------------------------CaO + CO2.

Este material se utiliza nicamente en forma de mortero para resanar paredes,

pisos o crisoles de hornos elctricos de arco.

MATERIALES REFRACTARIOS NEUTROS.

Entre estos se encuentra el grafito que es una forma alotrpica del carbonato
puro. Con ste material se fabrican principalmente crisoles para fundir
numerosas aleaciones no-ferrosas, hierros colados y algunos aceros al crisol.

La cromita es otro material refractario neutr; es un sesquixido de cromo y Fe,

FeO. Cr2O3; se utiliza en forma de mortero como separador durante el forrado
de pisos, crisoles y paredes de hornos de hogar abierto y elctricos de arco.

El asbesto ( ya comentado anteriormente ) es otra variedad de material

refractario neutro; es un silicato hidratado de calcio y magnesio, se utiliza en
muchas formas: placas,lminas y hojas, cordones, fibras, etc. Es un poderozo
aislante trmico y electrico usado en diversos aparatos elctricos t trmicos
tales como planchas, hornos elcticos de induccin, en tuberas como
revestimiento calorifugos.

109
 Calentamiento de ladrillo refractario

Se sugiere que se calienten los ladrillos a razon de 1 F por minuto hasta 212 F
permaneciendo a esta temperatura por 1 hora. Continuar calentando a razon de 1
F por minuto hasta 1000 F y posteriormente calentar 5 F por minuto hasta
temperatura de operacin. Esto se considera por el contenido de silica mas que el
de alumina. Alumina no tiene cambio de estructura en temperaturas de 0 hasta
2910 F. Silica (cuarzo) tiene dos cambios en su estructura; el primero en donde a
1060 F tiene un incremento de 5% en su volmen. Y el siguiente en 1600 F en
donde s volmen cambia en 12%. Lo que da posibilidad a que exista una grieta
interna en el material. Por lo que se recomienda que haya una junta de expansin
cada 4 pies de 1/4 con temperaturas de operacin de 2000 F. Con temperaturas
cercanas a los 3000 F se recomienda juntas de 3/8 cada 4 pies. No exceder 10F
por minuto en el calentamiento.

CONCRETANDO
Concretos y Morteros - Ladrillos y Losetas Refractarias
Los materiales refractarios son materiales capaces de soportar elevadas
temperaturas, resistir cargas mecnicas sin corroerse o debilitarse y soportan
cambios de temperaturas (choques trmicos), ataques qumicos y abrasin.
Concretos refractarios: Son mezclas secas tecnolgicamente formuladas a base
de materias primas refractarias, cuidadosamente seleccionadas y agentes ligantes
de fraguado hidrulico. Se utilizan para la fabricacin de piezas especiales o
piezas monolticas y en hornos rotatorios, hornos de tratamiento trmico, tapas de
hornos de induccin y calderas.
Morteros refractarios: Los morteros refractarios son agentes refractarios ligantes,
constituidos por una mezcla de compuestos refractarios finamente molidos, con
agregados de otras sustancias que pueden no ser refractarias y que en estado
hmedo se utilizan para adherir ladrillos o piezas refractarias.

110
Ladrillos refractarios: Se utilizan para revestir hornos rotatorios, calderas, hornos
de fundicin y hornos de tratamiento trmico.
Usos: equipos de las industrias del petrleo, industria qumica, industria
siderrgica y metalrgica, cementeras, ladrilleras, cermicas, industrias del vidrio,
etc.
PLASTICOS REFRACTARIOS
Los plsticos refractarios son hoy en dia usados mucho ms que en el pasado, en
algunos casos especficos ciertos hornos son construidos completamente de
materiales plsticos monolticos con excelentes resultados.
TIPOS: Plasticos Refractarios ; Apisonables refractarios.
Aplicaciones: Revestimientos de ollas, canaletas, tuberas Reparaciones o
parches.
Ventajas:
Revestimientos de hornos libres de cimbras.

Posibilidad de aplicacin a altas temperaturas.

Mayor resistencia al choque trmico. Y a la erosin.

Mayor resistencia a altas temperaturas

Provee bajo costo de reparaciones de hornos,

PRODUCTOS REFRACTARIOS
Los ladrillos refractarios son productos cermicos desarrollados con la finalidad de
soportar altas temperaturas (mayores a 650 C) en conjunto a otras solicitaciones fisico-
qumicas, como son erosin, abrasin, impacto, ataque qumico, accin de gases corrosivos,
cambios bruscos de temperatura, deformacin y otros.
Normalmente estn constituidos por xidos metlicos o mezclas de estos. Los xidos base
para la fabricacin de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Los refractarios no poseen un punto de fusin especfico, sino que un rango dentro del cual
pierden sus propiedades. Este punto se mide mediante el test del cono Piromtrico.
Los refractarios pueden ser provedos como ladrillos en formatos estandarizados, formatos
especiales (de acuerdo a pedido), o mezclas a granel que toman la forma fsica en el momento
de ser aplicados (monolticos).

TIPOS DE LADRILLOS REFRACTARIOS

Ladrillos Refractarios de Arcilla: (Silico-Aluminosos): Estan constituidos especialmente por

111
slice y almina hidratadas con algunas proporciones menores de otros minerales. Se dividen
en:
Super Duty
High Duty
Medium Duty
Low Duty
Semi - Silica

Ladrillos Refractarios Alta Almina: Estan considerados todos aquellos que contienen con
contenido de Almina - Slice mayor a 45% de Alumina. Siendo su refractoriedad por lo general,
proporcionada por el contenido de almina. Se caracteriza por su resistencia al impacto,
abrasin, choque termico y de cargos y soportan la corrosin de alta temperatura.
Ladrillos Refractarios Bsicos: Se distinguen

Ladrillos Refractarios Bsicos liga convencional: Ladrillos que se forman de cromitas de

calidad, magnesitas puras y quemas a temperaturas elevadas permiten un producto
estabilizado que posee una matriz ligante, constituida por silicatos refractarios.
Con carcter qumico en el rango neutro a bsico, esta gama de ladrillos muestra una
baja porosidad y gran densidad. Adems de soportar ambientes erosivos y abrasivos.
Ladrillos Refractarios Bsicos liga directa: Estos ladrillos presentan las ms notables
caractersticas de resistencia mecnica en caliente y con resistencia al ataque de
escorias. Estos productos se limita la unin de partculas mediante silicatos,
promoviendo la unin directa de periclasa y espinel. Lo que garantiza el desempeo bajo
las condiciones severas.

La funcin principal de un ladrillo refractario es soportar altas temperaturas, pero adems debe
poseer baja conductividad trmica para ahorrar energa, una elevada resistencia mecnica y
qumica.
El tamao estandar de los ladrillos refractarios es 9 x 4,5 x 2,5 in. (230mm x 115 mm x 64 mm).

112
TALCO.
CARACTERSTICAS GENERALES:
Mineral de talco de color blanco, en polvo con una granulometra menor a malla
400.

DESCRIPCIN QUMICA:

Silicato de Magnesio Hidratado qumicamente inerte.

MALLA RETENIDO
Malla 400 (37 m) 0.5%
Malla 500 (25 m) 4.0%

Dimetro promedio en m 8.5 1.0

% de humedad <0.5
Prdida por ignicin 5.0 0.5
Absorcin de aceite 30.0 2.0

113
pH 8.5 9.5
Gravedad especifica 2.75 en roca 0.8 en polvo
Punto de fusin 1530C

Composicin Qumica: Mg3 (Si4O10) (OH)2.

COMPONENTE PORCENTAJE
Magnesio (MgO) 29.01 %
Silice Total (SiO2) 55.40 %
Hierro Total (Fe2O3) 5.30 %
Calcio (CaO) 2.54 %
Aluminio (Al2O3) 2.1 %

PRESENTACIN:
La presentacin de nuestro producto es sacos de papel kraft de 40 Kg.

PROPIEDADES:
El Talco es un mineral no metlico, qumicamente inerte, lo cual significa que no
interfiere en las reacciones qumicas en que participan los componentes activos.
Adems el talco no se degrada debido a las condiciones ambientales, no se oxida.
El Talco es el mineral ms blando de la naturaleza, ocupando el primer lugar en
la escala de Mohs. Esto significa menor desgaste en su maquinaria y mayor
suavidad en su producto.
El talco es blanco o de un tono claro, lo cual permite una eficaz y econmica
utilizacin de los pigmentos.
El talco presenta partculas de forma laminar. Esta caracterstica facilita el
extendido, imprime resistencia y brinda una mayor tersura.

PINTURAS:
La principal finalidad del Talco en las pinturas es conferir a stas, cuerpo y
consistencia. A continuacin alguna propiedades que lo hacen ideal como
pigmento extendedor:
Es ptimo para la fabricacin de vinilos tipo I y tipo II, en colores blancos y
claros.
Excelente fijacin como relleno.
Qumicamente inerte, propiedad que le confiere estabilidad.
Es muy blando y suave, lo que contribuye a una mnima abrasin en los equipos
de proceso.
Su hbito hojoso y laminar le da mejores propiedades de cobertura. Se extiende
sobre la superficie en forma de escamas ayudando a prevenir el
resquebrajamiento microscpico y a proporcionar mejor retencin del color y
proteccin contra la humedad.
Las partculas de talco permanecen en suspensin en los vehculos de la pintura
previniendo la sedimentacin y facilitando la agitacin de la misma.
Adems brinda una mejor dispersin de otros pigmentos, proporcionando una
capa de pintura densa.

114
 Contribuye a proporcionar propiedades reolgicas ( rama de la fsica que estudia
la relacin entre esfuerzo y la deformacin en los materiales que son capaces de
fluir), tales como: Buena brochabilidad, fluidez, poder de recubrimiento, viscosidad.
El Talco tambin proporciona a la pintura propiedades tales como: Resistencia,
flexibilidad, poder de adhesin y durabilidad, ya que mejoran la resistencia de la
pelcula de pintura a la humedad y previenen su cambio de nivel por
resquebrajamiento.
Los Talcos de ms alta pureza imparten un efecto mate que puede usarse para
controlar el brillo (buen lustre) de los esmaltes.
El Talco es igual o superior a otros pigmentos de extensin en cuanto a su
resistencia a los agentes corrosivos.
Al comprar talcos se debe asegurar que no est indebidamente mezclado con
carbonatos y que el contenido de minerales asociados sea mnimo.

CONCRETO HIDRULICO.

INTRODUCCIN:
El concreto hidrulico u hormign, es una mezcla homognea de cemento, agua,
arena y grava y en algunos casos de aditivos.
Es actualmente el material ms empleado en la industria de la construccin por su
duracin, resistencia, impermeabilidad, facilidad de produccin y economa.
El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseada y producida de acuerdo
a normas establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto
determinado y con las caractersticas de economa, facilidad de colocacin,
velocidad de fraguado y apariencia adecuada segn su aplicacin.
El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la
compresin, pero una baja resistencia a la traccin (generalmente es el 10% de su
resistencia a los esfuerzos de compresin) por lo cual se refuerza con varillas de
acero, para que sean stas las que soporten tales esfuerzos (concreto armado).
Se ha considerado que en la determinacin de la calidad de concreto intervienen
aproximadamente 200 variables de las cuales unas son inherentes al diseo y
otras al proceso de fabricacin; por lo anterior, la dosificacin y produccin del
concreto es un trabajo complejo en el que se deben seguir las normas
establecidas respecto a dosificacin y calidad del agregado y proceso de
fabricacin; y en la medida en que se adapten tecnologas forneas a las
condiciones propias de la regin, empleando materiales nativos y soluciones
autctonas, se ganar en economa.

HISTORIA DEL CONCRETO HIDRULICO.

Los orgenes de concreto se remontan a dos siglos A. de C., en Roma, cuando
utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcnicas y piedras, para construir
algunas de las estructuras que hoy todava subsisten, como el Panten o Iglesia
de Santa Mara de los Mrtires, cuya cpula, de 44 metros de claro, es de
concreto simple; la cpula est aligerada por medio de casetones. En el siglo 7 de
nuestra era, con la cada del Imperio Romano se olvid su uso. En el siglo XVIII es

115
redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Smeaton lo utiliz para la
reconstruccin del Faro de Edystone, en la costa sur de Inglaterra.

En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricacin del

cemento, que en trminos generales se sigue utilizando hoy da. Sin embargo fue
Joseph Aspdin, quien, en 1824, obtuvo la patente para fabricarlo.

El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson,
quien por primera vez utiliz una temperatura suficientemente elevada, para
formar clinker de la arcilla y la piedra caliza, utilizadas, como materias primas.
Desde 1845, Lambot, comenz a construir en el Sur de Francia, objetos en que
combinaba el concreto y el acero, naciendo as el concreto reforzado.
Slo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en Pars expresa por
primera vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del
nuevo material.

Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del

concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construy en 1875, el primer puente de
concreto reforzado cerca de Chazetet en Francia, con un claro de 16.5 m. Sin
embargo, en este pas no avanz el concreto; la patente de Monier fue adquirida
por la casa de Wayss, de Berln, donde se impuls su desarrollo.
El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francs Freyssinet, quien
empez fabricando postes para transmisin de energa elctrica, a principios de
1933.

Entre 1923 y 1924 se construy, lo que se cree fue uno de los primeros
cascarones, la cpula del planetario de Jena, de 40 mts de claro y 6 cms de
espesor.
La prefabricacin de piezas de concreto se inici desde 1896. Hennebique, el
difusor del concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de seales para
los ferrocarriles franceses. En 1939 Pier Luigi Nervi, italiano, construy un hangar,
destruido durante la guerra, de 100 x 40 m , con algunas partes coladas en el
lugar, pero la mayora prefabricadas y unidas con juntas coladas en el lugar. A
estas unidades prefabricadas las denomin, ferrocemento.

COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto se fabrica mezclando homogneamente: cemento, agua, arena y
grava. A continuacin nos referiremos a cada uno de los componentes,
enumerando en cada uno sus funciones dentro del concreto y sus caractersticas y
cualidades para obtener un concreto de buena calidad.

Cemento

Historia
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el
yeso fue utilizado por los egipcios, y los griegos y romanos usaron la cal comn y

116
la cal hidrulica. La primera se obtiene al calcinar la piedra caliza y slo endurece
en presencia del bixido de carbono (C02) contenido en el aire; la segunda se
obtiene cuando la piedra caliza contiene impurezas de arcilla y endurece
principalmente por la reaccin que se produce entre sus elementos constitutivos,
bajo los efectos del agua.

Los griegos y los romanos usaron ceniza volcnica que mezclaban con la cal,
para obtener un producto de mejor calidad. Estos materiales que mezclados con la
cal dan un producto que adquiere consistencia en presencia del agua se llamaron
PUZOLANAS, nombre que se deriva de Puzol ciudad que queda en el Golfo de
Npoles, sitio del cual los romanos extraan el material volcnico que mezclaban
con la cal. Los griegos la obtenan de la Isla de Santorin.

La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton quien mezcl cal con
arcillas y obtuvo un buen producto que emple en la reparacin del Faro de
Eddyston pero su descubrimiento no tuvo mayor trascendencia. En 1824 Joseph
Aspdin, conoci los estudios de Smeaton y prosigui sus investigaciones
patentando el "Cemento Portland", material que presentaba un aspecto parecido a
unas piedras de construccin extradas en Portland, ciudad que queda al sur de
Inglaterra, de all su nombre.

Las investigaciones sobre el tema continan y en 1845 el ingls Isaac Johnson le

da a la mezcla la temperatura adecuada para formar el Clinker, producto que
despus de molido ofrece ptima calidad como cementante y es el que
actualmente se usa.

Slo a finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y Vicat, presentan las bases
de la tecnologa del cemento Portland.
En Mxico el principal fabricante de cementos es CEMEX, pero hay otras
fbricas de igual importancia Industrial.

Definicin y composicin del cemento Portland.

La palabra cemento se emplea para designar a toda sustancia que posea

condiciones de pegante cualquiera sea su origen.

El cemento Portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el Clinker

con adicin de yeso.

El Clinker resulta de la calcinacin hasta una fusin incipiente de una mezcla

debidamente dosificada de materiales sliceos, calcreos y frricos.

Materias Primas.

Los compuestos principales del cemento Portland son:

117
Cal (CA O), slice (Si 02), almina (Al, 03 ) y xido de hierro (Fe2 03). Como pocas
veces se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones requeridas,
para la fabricacin del cemento generalmente se hace necesario mezclar
sustancias minerales que los contienen, como calizas por el aporte de cal y las
arcillas por el aporte de almina y xido de hierro; en algunas ocasiones es
necesario agregar directamente xido de hierro o arenas silceas, para ajustar las
proporciones de cada compuesto con el fin de obtener reacciones qumicas
equilibradas. Una tercera sustancia necesaria en la fabricacin del cemento, es el
yeso hidratado que se adiciona al clinker durante la molienda con el fin de retardar
el tiempo de fraguado de la pasta de cemento.

Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras

sustancias en la etapa de molienda del clinker, por razones econmicas; esas
sustancias pueden ser escorias, puzolanas o calizas. Cuando se agregan
escorias, se les llama cementos portland siderrgicos y cuando son puzolanas.se
dice que el cemento es portland puzolnico.

Puzolanas: Materia esencialmente silicosa que finamente dividida no posee

ninguna propiedad hidrulica, pero posee constituyentes (slice - almina)
capaces, a la temperatura ordinaria, de fijar el hidrxido de cal para dar
compuestos estables con propiedades hidrulicas.

Calizas: Rocas de origen sedimentario compuestas por carbonatos clcicos (Ca

C03), formados por procesos qumicos u orgnicos, que se encuentran en estado
de gran pureza o mezclados con arcillas y minerales de hierro, las de origen
qumico se forman por precipitacin de disoluciones bicarbonatadas o por reaccin
entre carbonatos amnicos y sulfato clcico.
Arcillas: Silicatos alumnicos hidratados amorfos o cristalinos, resultantes de la
meteorizacin particularmente de los feldespatos y micas. Estas se clasifican en
los siguientes grupos de minerales:
grupo caoln, representado bajo la siguiente frmula: (Al203.2Si02.2H20).
grupo de la montmorillonita. La frmula qumica de la montmorillonita es
Al203.4Si02.H20. + nH20. (La montmorillonita es un mineral del grupo de los
silicatos, subgrupo filosilicatos y dentro de ellos pertenece a las llamadas arcillas.
Es un hidroxisilicato de magnesio y aluminio, con otros posibles elementos.

Recibe su nombre de la localidad francesa de Montmorillon. Se caracteriza por

una composicin qumica inconstante. Es soluble en cidos y se expande al
contacto con agua. Estructuralmente se compone por una capa central que
contiene aluminio y magnesio coordinados octadricamente en forma de xidos e
hidrxidos. Dicha capa central est rodeada por otras dos capas. Las capas
externas estn formadas por xidos de silicio coordinados tetradricamente).

y el grupo ilita que contiene: K20.Mg0.Al,03.Si02,H20, en cantidades variables.

118
 El yeso es un sulfato clcico cristalizado (CaS0 4.2H20) abundante en la
naturaleza. Se encuentra en zonas de antiguos lagos o mares interiores, corno
resultado de la sedimentacin de sulfatas que se hallaban disueltos en el agua.
Las escorias de alto horno son un subproducto que resulta del procesamiento de
las rocas ricas en mineral de hierro. Este subproducto o producto no metlico est
constituido esencialmente por silicatos, aluminosilicatos de calcio y de otras bases.
Las escorias poseen propiedades aglomerantes como el cemento portland,
cuando la composicin qumica satisface la siguiente condicin:
Otros compuestos presentes en las materias primas.

Oxido magnsico.
El xido magnsico se puede encontrar en las calizas como dolomita o en las
escorias de alto horno. Este se combina hasta en un 2% en las fases principales
del clinker; el exceso ya aparece como MgO (periclasa). La periclasa con el agua
se hidrata en una reaccin muy lenta, sucediendo cuando las restantes reacciones
de endurecimiento del cemento ya han concluido; esta hidratacin del MgO lleva
consigo un aumento del volumen que puede ocasionar agrietamiento y hasta
desintegracin del concreto ya endurecido. El mximo admisible es 5 a 6%.

Alcalis
Reciben el nombre de lcalis los xidos de sodio (Na 20) y los de potasio (K20) que
se encuentran presentes en las margas y en las arcillas; tambin pueden ser
aportados por las cenizas del carbn, si este se emplea como combustible para la
combustin.

Los lcalis pueden reaccionar con ciertos agregados que contienen slice activa,
como la tridimita y algunas rocas volcnicas; esta reaccin puede dar lugar a
fenmenos de expansin por los lcalis, ocasionando la desintegracin del
concreto.

La expansin por los lcalis se evita en este caso controlando su contenido en el

cemento; que no debe ser mayor de 0.6%. En cementos con escorias este
porcentaje lmite de lcalis puede llegar al 2%, si el contenido de escorias es
superior al 65%.

El contenido de lcalis no debe eliminarse porque se ha comprobado que en

cementos con ausencia de ellos, la resistencia inicial de la pasta de cemento
puede ser anormalmente baja.

Como parte de los lcalis se volatilizan en el horno, la forma de controlar el

porcentaje es liberando fraccin de los gases desprendidos en el horno.

Azufre.
El azufre se encuentra en casi todas las materias primas para el cemento,
combinado con sulfuro (pirita y marcasita); adems los combustibles tambin
contienen azufre en cantidades muy variables.

119
 El azufre en el horno se gasifica en forma de SO 2 y se combina con los lcalis,
produciendo sulfatos alcalinos gaseosos que se depositan en las partes fras del
horno y en la mezcla calizo-arcillosa. El sulfato alcalino combinado en las fases del
clinker, es ventajoso para las resistencias iniciales del cemento. Pero altos
contenidos de azufre no combinado, pueden dar lugar a emisiones elevadas de
S02 o a la formacin de costras en el horno que impiden el avance del material.
El cemento necesita una cantidad mnima de sulfato clcico, en la mayora de los
casos como de yeso molido, para regular su tiempo de fraguado; sin embargo, se
ha limitado la mxima cantidad permisible de S0 3 con el fin de impedir la
expansin de los sulfatos. Segn las normas NTC los mximos son 3.5 y 4.5%,
dependiendo del tipo de cemento.

El aluminato triclcico del cemento al hidratarse reacciona con los sulfatos

formando sulfoaluminato triclcico, que se hidrata con 32 molculas de agua; si
esta reaccin ocurre despus de endurecido el concreto se produce agrietamiento
y hasta desintegracin, porque es expansiva. Tambin puede producir manchas en
el concreto.

Cloruros.
El cloro, presente en las materias primas, en el horno reacciona con el oxgeno y
los lcalis formando cloruros en estado gaseoso, que despus se precipitan,
depositndose en el horno y creando costras que interrumpen el buen
funcionamiento. Esto se impide mediante la desviacin de los gases, cuando el
contenido del cloro es del orden del 0.015% del peso del crudo.
Antes se acostumbraba agregar cloruros a los cementos de alta resistencia con el
fin de elevarla en su etapa inicial; cuando se demostr que los cloruros facilitan la
corrosin de las armaduras de acero, se prohibi esta costumbre. El mximo
admisible de cloro (Cl) es de 0.1%.

Fsforo.
El contenido de fsforo no debe ser superior a 0.5%, por que puede disminuir
fuertemente la resistencia inicial del concreto.
Composicin Qumica del cemento.

El cemento Portland no es un compuesto puro, porque no se le puede asignar una

frmula qumica exacta; sin embargo, al estar constituido por cierto nmero de
elementos conocidos, que al combinarse entre s, lo hacen segn las leyes
ponderales de la qumica pura, es posible deducir a partir de su composicin
elemental toda una serie de relaciones estequiomtricas que permiten entender,
modificar y controlar sus propiedades tanto durante el proceso de fabricacin
como al emplearlo como material de construccin.

Qumicamente se define el cemento portland como una mezcla de composicin

heterognea, finamente pulverizada, cuyos componentes esenciales son:

120
Nombre del compuesto Formula Qumica Abreviatura
a).- Slice Tricalsico 3CaO.SiO2 C3S
b).- Silicato Dicalsico 2CaO.SiO2 C2S
c).-.- Aluminato Tricalsico 3CaO.Al2O3 C3A
d).-Ferroaluminato 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF
tetracalsico
e).- Yeso natural CaSO4.2H2O
f).- Oxidos menores de Ca,
Mg, Na, K, Mn, P, Fe

El anlisis qumico de esta mezcla heterognea debe indicar una composicin

determinada, la cual se compara con las normas establecidas.

Clasificacin del cemento Portland.

El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composicin,

caractersticas y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades
especficas.

La clasificacin utilizada en algunos paices, y en Mxico se encuentran en las

NOM, basada en las normas ASTM. Es la siguiente:

Cemento Portland tipo 1. Es el destinado a obras de hormign en general, al que

no se le exigen propiedades especiales
Cemento Portland tipo 1M. Alcanza resistencias superiores a las del tipo 1.
Cemento Portland tipo 2. Es resistente a la accin moderada de sulfatos y el
desprendimiento de calor es menor que en los cementos normales.
. Cemento Portland tipo 3. Alcanza alta resistencia inicial.
Cemento Portland tipo 4. El desprendimiento de calor es bajo.
Cemento Portland tipo 5. Ofrece alta resistencia a la accin de los sulfatos.

Cemento Portland Blanco. Se elabora con materias primas seleccionadas que

no contienen xido de hierro, por eso la coloracin. Se usa para decoracin.

Las caractersticas nombradas en cada tipo de cemento se obtienen variando las

proporciones de los compuestos en el clinker y esto se logra partiendo de la
dosificacin de las materias primas.

A la mayora de los cementos portland que se producen en el pas se les adiciona

otras sustancias con fines generalmente econmicos. Los materiales adicionados
pueden ser calizos, escorias de alto horno o puzolanas.

121
Agregar calizas al clinker no es conveniente porque reduce la resistencia a la
compresin del cemento, aunque ofrece mayor plasticidad durante el proceso
inicial de reaccin con el agua.

El agua.
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y mortero, pues
permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante. La NOM habla sobre la
calidad del agua en el concreto.

Para cada cuanta de cemento existe una cantidad de agua del total de la
agregada que se requiere para la hidratacin del cemento; el resto del agua slo
sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la funcin de lubricante
de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas
frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando
se fragua el concreto, va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razn por
la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez
con agua, sino agregando aditivos plastiflcantes.

El agua utilizada en la elaboracin del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, cidos, sustancias alcalinas y
materias orgnicas.

En caso de tener que usar en la dosificacin del concreto, agua no potable o de

calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener
a los 7 y 28 das un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con
agua potable.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas
y que inciden en la calidad del concreto se estudian a continuacin.
- Las aguas que contengan menos de 2.000 p.p.m. de slidos disueltos
generalmente son aptas para hacer concretos; si contiene mas de esta cantidad
deben ser ensayadas para determinar sus efectos-sobre la resistencia del
concreto.
- Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en
el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rpido
fraguado; en altas concentraciones tambin disminuyen la resistencia del
concreto. - Un alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir
corrosin en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un
concreto preesforzado.
- El agua que contenga hasta 10.000 p.p.m de sulfato de sodio puede ser usada
sin problemas para el concreto.
- Las aguas cidas con PH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo
y deben ser evitadas en lo posible.
- Cuando el agua contiene aceite mineral (petrleo) en concentraciones
superiores a 2%, puede reducir la resistencia del concreto en un 20%.

122
 - Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en
concreto no reforzado y la resistencia del mismo disminuye en un 12%, pero si la
salinidad aumenta al 5% la reduccin en la resistencia es del 30%.

En concreto reforzado el agua de mar incrementa el riesgo de corrosin del acero

de refuerzo, especialmente en pases tropicales y su uso se restringe a
situaciones inevitables. En el concreto preesforzado, no se permite el agua del
mar debido a que la pequea seccin transversal de los cables, hace que los
efectos de la corrosin sean ms grave .

(El preesforzado significa la creacin intencional de esfuerzos permanentes en

una estructura o conjunto de piezas, con el propsito de mejorar su
comportamiento y resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los
principios y tcnicas del preesforzado se han aplicado a estructuras de muchos
tipos y materiales, la aplicacin ms comn ha tenido lugar en el diseo
estructura).

2. RESISTENCIA MECANICA DE LOS MATERIALES

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

123
Introduccin
Para el diseo de estructuras de acero se debe conocer el comportamiento del
acero y para ello deben conocerse sus propiedades. Los diagramas esfuerzo-
deformacin ofrecen parte de la informacin necesaria para entender como se
comporta el acero. Es imposible desarrollar mtodos de diseo sin conocer las
relaciones esfuerzo-deformacin del material que se usa.

Algunos conceptos importantes de considerar al momento de estudiar un

acero son los siguientes:

Limite proporcional elstico: Corresponde al mayor esfuerzo para el

cual todava es vlida la Ley de Hooke o punto ms alto de la porcin
recta del diagrama esfuerzo-deformacin.

Esfuerzo de fluencia: Es el esfuerzo para el cual termina la proporcionalidad

entre el esfuerzo y la deformacin. Corresponde al primer punto del diagrama
esfuerzo-deformacin para el cual la tangente a la curva es horizontal.

Deformacin elstica: Corresponde a aquella deformacin que se presenta antes

del esfuerzo de fluencia.

Deformacin plstica: Corresponde a aquella deformacin que se presenta

despus del esfuerzo de fluencia, sin incremento de esfuerzo.

Endurecimiento por deformacin: Esta zona est situada despus de la regin

plstica y en ella se requieren esfuerzos adicionales para producir deformaciones
mayores.

Ventajas del acero como material estructural.

Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
ser poco el peso de las estructuras. Esto es de gran importancia en
estructuras con malas condiciones en la cimentacin.

Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el

tiempo como en el caso de las estructuras de concreto reforzado.

Elasticidad: El acero se acerca ms en su comportamiento a las hiptesis de

diseo que la mayora de los materiales, gracias a que sigue la Ley de Hooke
hasta esfuerzos bastante altos.

Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado,

durarn indefinidamente.

Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de deformarse

visiblemente (plsticamente) antes de llegar a la ruptura. Se mide como un
porcentaje de la variacin de su geometra.

124
Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad.

Fatiga: Otra caracterstica inconveniente del acero es que su resistencia puede

reducirse si se somete a un gran nmero de inversiones del signo del esfuerzo, o
bien, a un gran nmero de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensin.

Como se vera mas delante.

El ensayo normal a la tensin se emplea para obtener varias caractersticas y

resistencias que son tiles en el diseo.
El uso de los materiales en las obras de ingeniera hace necesario el conocimiento
de las propiedades fsicas de aquellos, y para conocer estas propiedades es
necesario llevar a cabo pruebas que permitan determinarlas. Organismos como la
ASTM (American Society for Testing and Materials) en Estados Unidos, se
encarga de estandarizar las pruebas; es decir, ponerles lmites dentro de los
cuales es significativo realizarlas, ya que los resultados dependen de la forma y el
tamao de las muestras, la velocidad de aplicacin de las cargas, la temperatura y
de otras variables.
Todos los materiales metlicos tienen una combinacin de comportamiento
elstico y plstico en mayor o menor proporcin.
Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de
aplicacin de la fuerza. En el caso del ensayo de traccin, la fuerza se aplica en
direccin del eje de ella y por eso se denomina axial, la probeta se alargara en
direccin de su longitud y se encoger en el sentido o plano perpendicular. Aunque
el esfuerzo y la deformacin ocurren simultneamente en el ensayo, los dos
conceptos son completamente distintos.
A escala atmica, la deformacin elstica macroscpica se manifiesta como
pequeos cambios en el espaciado interatmico y los enlaces interatmicos son
estirados. Por consiguiente, la magnitud del mdulo de elasticidad representa la
resistencia a la separacin de los tomos contiguos, es decir, a las fuerzas de
enlace interatmicas.
A escala atmica, la deformacin plstica corresponde a la rotura de los enlaces
entre tomos vecinos ms prximos y a la reformacin de stos con nuevos
vecinos, ya que un gran nmero de tomos o molculas se mueven unos con
respecto a otros; al eliminar la tensin no vuelven a sus posiciones originales.

Desarrollo
La curva usual Esfuerzo - Deformacin (llamada tambin convencional,
tecnolgica, de ingeniera o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la
deformacin en trminos de las dimensiones originales de la probeta, un

125
procedimiento muy til cuando se est interesado en determinar los datos de
resistencia y ductilidad para propsito de diseo en ingeniera.
Para conocer las propiedades de los materiales, se efectan ensayos para medir
su comportamiento en distintas situaciones. Estos ensayos se clasifican en
destructivos y no destructivos. Dentro de los ensayos destructivos, el ms
importante es el ensayo de traccin.
La curva Esfuerzo real - Deformacin real (denominada frecuentemente, curva de
fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal fluya
plsticamente hacia cualquier deformacin dada), muestra realmente lo que
sucede en el material. Por ejemplo en el caso de un material dctil sometido a
tensin este se hace inestable y sufre estriccin localizada durante la ltima fase
del ensayo y la carga requerida para la deformacin disminuye debido a la
disminucin del rea transversal, adems la tensin media basada en la seccin
inicial disminuye tambin producindose como consecuencia un descenso de la
curva Esfuerzo - Deformacin despus del punto de carga mxima. Pero lo que
sucede en realidad es que el material contina endurecindose por deformacin
hasta producirse la fractura, de modo que la tensin requerida debera aumentar
para producir mayor deformacin. A este efecto se opone la disminucin gradual
del rea de la seccin transversal de la probeta mientras se produce el
alargamiento. La estriccin comienza al alcanzarse la carga mxima.

126
Diagrama esfuerzo-deformacin obtenido a partir del ensayo normal a la tensin
de una manera dctil. El punto P indica el lmite de proporcionalidad; E, el lmite
elstico Y, la resistencia de fluencia convencional determinada por corrimiento
paralelo (offset) segn la deformacin seleccionada OA; U; la resistencia ltima o
mxima, y F, el esfuerzo de fractura o ruptura.
El punto P recibe el nombre de lmite de proporcionalidad (o lmite elstico
proporcional). ste es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de
una lnea recta. El punto E se denomina lmite de elasticidad (o lmite elstico
verdadero). No se presentar ninguna deformacin permanente en la probeta si la
carga se suprime en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de una
recta perfecta aunque el material sea elstico. Por lo tanto, la ley de Hooke, que
expresa que el esfuerzo es directamente proporcional a la deformacin, se aplica
slo hasta el lmite elstico de proporcionalidad.
Muchos materiales alcanzan un estado en el cual la deformacin comienza a
crecer rpidamente sin que haya un incremento correspondiente en el esfuerzo.
Tal punto recibe el nombre de punto de cedencia o punto de fluencia.
Se define la resistencia de cedencia o fluencia Sy mediante el mtodo de
corrimiento paralelo.
El ensayo de traccin consiste en someter a una probeta normalizada realizada
con dicho material a un esfuerzo axial de traccin creciente hasta que se produce
la rotura de la probeta. Para ello se coloca la probeta en una mquina de ensayo
consistente de dos mordazas, una fija y otra mvil. Se procede a medir la carga
mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza mvil.

MQUINA PARA ENSAYO DE TRACCIN

127
Se utiliza para determinar el comportamiento de los materiales bajo cargas cuasi-
estticas de tensin y compresin, obteniendo sus grficos de esfuerzo-
deformacin y su mdulo de elasticidad (mdulo de Young). Con esta informacin
podemos determinar que tan elstico o plstico ser el comportamiento de un
material bajo la accin de una fuerza axial actuando sobre l.

128
La figura 10 ilustra una probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales necesarias.

Figura 10

Analizando las probetas despus de rotas, es posible medir dos parmetros: El

alargamiento final Lf (Figura 11) y el dimetro final Df, que nos dar el rea final
Af.

Figura 11

129
Estos parmetros se expresan como porcentaje de reduccin de rea %RA y
porcentaje de alargamiento entre marcas %L

% RA= x 100 % L = x 100.

Ambos parmetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del
material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar
grandes deformaciones sin romperse. La fragilidad se define como la negacin de
la ductilidad. Un material poco dctil es frgil. La Figura 12 permite visualizar
estos dos conceptos grficamente.

Figura 12

El rea bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus L) representa la energa

disipada durante el ensayo, es decir la cantidad de energa que la probeta alcanz
a resistir. A mayor energa, el material es ms tenaz.
A partir de los valores obtenidos en el grfico Fuerza-Desplazamiento, se puede
obtener la curva Esfuerzo-Deformacin S u () . El esfuerzo S, que tiene
unidades de fuerza entre rea, ha sido definido anteriormente, la deformacin
unidimensional:

130
 u= ()

Para estudiar el comportamiento mecnico de los materiales, se recurre a la

experimentacin sometiendo a los mismos a esfuerzos progresivos y registrando
la deformacin resultante. Estos datos se expresan en diagramas sl-el como los
de la Figura 7, donde toma la forma de curvas similares (en forma) a las obtenidas
en los ensayos de succin capilar. En la Figura 7 puede apreciarse un tramo de la
curva sl-el donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformacin. Este
comportamiento constituye la ley de Hooke, que aplica solo para pequeas
deformaciones, hasta un lmite denominado lmite de proporcionalidad,
representado en la Figura 7 por el punto a. En este tramo, el comportamiento del
material es elstico, esto es, si se disminuye el esfuerzo aplicado lentamente, se
recorre el mismo tramo de la curva en sentido contrario, hasta alcanzar el punto de
origen donde el esfuerzo y la deformacin son nulos. La proporcionalidad entre el
esfuerzo y la deformacin en el tramo de la ley de Hooke permite definir el
mdulo de Young o mdulo de elasticidad (E). Este mdulo es la constante de
proporcionalidad, de manera que:

l = S y l = u

Donde el mdulo de elasticidad E es positivo y presenta las mismas dimensiones

que el esfuerzo. El valor del mdulo de Young es caracterstico para distintos
materiales, por lo que puede utilizarse para comparar las caractersticas
mecnicas de los mismos.

131
Zona elstica
La zona elstica es la parte donde al retirar la carga el material regresa a su forma
y tamao inicial, en casi toda la zona se presenta una relacin lineal entre la
tensin y la deformacin y tiene aplicacin la ley de Hooke. La pendiente en este
tramo es el mdulo de Young del material. El punto donde la relacin entre S y u
() deja de ser lineal se llama lmite proporcional. El valor de la tensin en donde
termina la zona elstica, se llama lmite elstico, y a menudo coincide con el lmite
proporcional en el caso del acero.

Meseta de fluencia

132
Regin en donde el material se comporta plsticamente; es decir, en la que
contina deformndose bajo una tensin constante o, en la que flucta un poco
alrededor de un valor promedio llamado lmite de cedencia o fluencia.

Endurecimiento por deformacin

Zona en donde el material retoma tensin para seguir deformndose; va hasta el
punto de tensin mxima, llamado por algunos tensin resistencia ltima por ser
el ltimo punto til del grfico.
Zona de tensin post-mxima
En ste ltimo tramo el material se va poniendo menos tenso hasta el momento de
la fractura. La tensin de fractura es llamada tambin tensin ltima por ser la
ltima tensin que soport el material.

FORMA REAL DE LA CURVA TENSIN-DEFORMACIN

La curva descrita anteriormente se utiliza en ingeniera, pero la forma real de dicha
curva es la siguiente:

Aqu no se presenta una relajacin de la tensin, pues sigue aumentando hasta la

rotura.
Despus del punto de carga mxima en el grfico de ingeniera, comienza a
formarse un cuello en la probeta; este fenmeno se conoce como estriccin.
Esta disminucin en el rea transversal ocurre por deslizamiento debido a tensin
cortante en superficies que forman 45 con el eje de la barra.

133
134
Sea una barra de acero al bajo carbono (A-36) sujeta a tensin con seccin
circular.

135
Designacin Acero Formas Usos Fy min Fumin
ASTM Ksi tensin ksi

A-36 Al carbono Perfiles, Puentes, edificios 36 e < 8" 58 80

barras y estructurales en gral.
NOM B-254 32 e > 8"
placas Atornillados, remachados y
soldados

A-529 Al carbono Perfiles y Igual al A-36 42 60-85

placas
NOM B-99
e< "

A-441 Al Perfiles, Igual al A-36 40-50 60-70

magneso, placas y
NOM B-284 Tanques
vanadio de barras
alta e < 8"
resistencia
y baja
aleacin

A-572 Alta Perfiles, Construcciones 42-65 60-80

resistencia placas y atornilladas, remaches. No
NOM B
y baja barras en puentes soldados
aleacin cuando Fy> 55 ksi
e< 6"

A-242 Alta Perfiles, Construcciones soldadas, 42-50 63-70

136
 resistencia, placas y atornillada, tcnica especial
NOM B-282
baja barras de soldadura
aleacin y e< 4"
resistente a
la corrosin
atmosfrica

A-514 Templados Placas Construcciones soldada 90-100 100-150

y revenidos especialmente. No se usa si
e< 4"
se requiere gran ductilidad

Propiedades mecnicas del acero

Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando esta en contacto de friccin con otro material.
Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin
producir Fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se
mide en unidades BRINELL (HB) unidades ROCKWEL C (HRC),
mediante test del mismo nombre.
Elasticidad: es la propiedad de un material en virtud de la cual las deformaciones
causadas por la aplicacin de una fuerza desaparecen cuando cesa la accin de
la fuerza.
"Un cuerpo completamente elstico se concibe como uno de los que recobra
completamente su forma y dimensiones originales al retirarse la carga". ej: caso
de un resorte o hule al cual le aplicamos una fuerza.
Plasticidad: es aquella propiedad que permite al material soportar una deformacin
permanente sin fracturarse.
Esfuerzos Cortantes

137
Si sobre un cuerpo la fuerza se aplica de manera tangente, su deformacin se
efecta de la manera que se esquematiza en la figura adjunta.
Se dice que la fuerza es una fuerza cortante pura. La deformacin producida viene
caracterizada por el ngulo , tal y como se esquematiza en la figura. La tensin
se simboliza por la letra , y vale:

En el caso de fuerzas cortantes sobre cuerpos elsticos de Hooke, la ley se

expresa como: = G
En la que la constante de proporcionalidad (G) entre deformaciones angulares y
tensiones se denomina mdulo de elasticidad transversal o mdulo de tensin
cortante. Esta constante o mdulo no es independiente del de Young, sino que
est relacionado con l segn la relacin:

De la definicin del mdulo de Poisson () se deduce: 1 = 0, es decir:

Conclusin

Los materiales, en su totalidad, se deforman a una carga externa. Se sabe

adems que, hasta cierta carga lmite el slido recobra sus dimensiones originales
cuando se le descarga. La recuperacin de las dimensiones originales al eliminar
la carga es lo que caracteriza al comportamiento elstico. La carga lmite por
encima de la cual ya no se comporta elsticamente es el lmite elstico. Al
sobrepasar el lmite elstico, el cuerpo sufre cierta deformacin permanente al ser

138
descargado, se dice entonces que ha sufrido deformacin plstica.
El comportamiento general de los materiales bajo carga se puede clasificar como
dctil o frgil segn que el material muestre o no capacidad para sufrir
deformacin plstica. Los materiales dctiles exhiben una curva Esfuerzo -
Deformacin que llega a su mximo en el punto de resistencia a la tensin. En
materiales ms frgiles, la carga mxima o resistencia a la tensin ocurre en el
punto de falla. En materiales extremadamente frgiles, como los cermicos, el
esfuerzo de fluencia, la resistencia a la tensin y el esfuerzo de ruptura son
iguales.

La deformacin elstica obedece a la Ley de Hooke . La constante de

proporcionalidad E llamada mdulo de elasticidad o de Young, representa la
pendiente del segmento lineal de la grfica Esfuerzo - Deformacin, y puede ser
interpretado como la rigidez, o sea, la resistencia del material a la deformacin
elstica. En la deformacin plstica la Ley de Hooke deja de tener validez.

Lo esplicado anteriormente, lo vemos en las siguientes graficas.

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES.

Un Resorte Elstico.
Un Resorte es un ejemplo de un cuerpo elstico que se puede deformar al
estirarse.
Una fuerza restauradora F, acta en la direccin opuesta al desplazamiento del
cuerpo en oscilacin.

139
 F = -k*X

Ley de Hooke
Cuando un resorte se estira, hay una fuerza restauradora que es proporcional al
desplazamiento.

F = -k*X
La constante del resorte k es una propiedad del resorte dada por :
F
k=
X
La constante del resorte k es una medida de la elasticidad del resorte .

Esfuerzo y Deformacin

140
Esfuerzo se refiere a la causa de una deformacin, y deformacin se refiere al
efecto de la deformacin.
En la siguiente figura vemos que la fuerza descendente F causa el
desplazamiento X.
Por lo tanto, el esfuerzo es la fuerza; la deformacin es la elongacin que sufre.

TIPOS DE ESFUERZOS

Un esfuerzo de tensin ocurre cuando fuerzas iguales y opuestas se dirigen

alejndose mutuamente.

141
Una fuerza de compresin ocurre cuando fuerzas iguales y opuestas se dirigen
una hacia la otra.

Resumen de definiciones
Esfuerzo es la razon de una fuerza aplicada F al rea A sobre la acta.

F
Esfuerzo=
A

N Lb
Las unidades son: Pascales=
m pulg 2
2

Deformacin es el cambio relativo en las dimenciones o forma de un cuerpo como

resultado de un esfuerzo aplicado.

Ejemplo:
Cambio de longitud por unidad de longitud.
Cambio de volumen por unidad de volumen.

Esfuerzo y deformacion longitudinales.

Para alambre varillas y barras existe un esfuerzo longitudinal F/A que produce un
cambio en longitud por unidad de longitud. En tales casos:

F L
Esfuerzo=
A
y la Deformacin=
L

142
El lmite Elastico
El lmite elstico es el esfuerzo mximo que un cuerpo puede experimentar sin
quedar deformado permanentemente

F
Esfuerzo=
A

Si el esfuerzo supera el lmite elastico, la longitud final ser mayor que los 2 m
originales.

Resistencia a la Rotura
La resistencia a la rotura es el esfuerzo mximo que un cuerpo puede
experimentar sin romperse.

143
 F
Esfuerzo=
A
Si el esfuerzo supera la resistencia a la rotura, la cuerda se rompe.

EL MODULO DE ELASTICIDAD
Siempre que el lmite elstico no supere, una deformacin elstica (deformacin)
es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza por unidad de rea (
esfuerzo).

Esfuerzo
Modulo de Elasticidad=
Deformacin

MODULO DE YOUNG
Para materiales cuya longitud es mucho mayor que el ancho o espesor, se tiene
preocupacin por el mdulo longitudinal de elasticidad, o mdulo de YOUNG (E).

Esfuerzo Longitudinal
Modulo de Young=
Deformacin Longituinal

F
A FL Lb
E=
L
= A L
Unidades Pa
pulg
2

MODULO DE CORTE
Un esfuerzo cortante altera slo la forma del cuerpo y deja el volumen invariable.
Por ejemplo, considerar las fuerzas cortante iguales y opuestas F que actan
sobre el cubo siguiente:

144
La fuerza cortante F produce un ngulo cortante . El ngulo es la deformacin
y el esfuerzo esta dado por F/A como ya se vi.

ELASTICIDAD VOLUMTRICA
No tadas las deformaciones son lineales. A veces un esfuerzo aplicado F/A resulta
en una disminucin del volumen. En tales casos, existe un mdulo volumtrico
B de elasticidad.

EsfuerzoVolumtrico
B=
Deformacin Volumtrica

F
A
B=
V
V
El mdulo volumtrico es negativo devido a la disminucin en V
Dado que F/A por lo general es la presin P, se puede escribir:

145
 F
A
B=
V
= PV
V
V
Las unidades siguen siendo pascales (Pa), pues la deformacin es adimencional.

Tambin se puden dar en unidades Inglesas

MATERIALES DUCTILES Y FRAGILES.- Los materiales metlicos utilizados en

ingeniera se clasifican generalmente en dctiles y frgiles. Un material dctil es el
que tiene un alargamiento a traccin relativamente grande hasta llegar al punto de
ruptura ( por ejemplo el acero estructural o el aluminio ), mientras que un material
frgil tiene una deformacin relativamente pequea hasta el mismo punto.
Frecuentemente se toma como lnea divisora entre las dos clases de materiales un
alargamiento arbitrario de 0.05 cm/cm. La fundicin y el hormign son ejemplos de
materiales frgiles.

La ley de Hook dice que para un material cuya curva Esfuerzo-Deformacin es

similar a la figura No. 1, resulta evidente que la relacin entre tensin y

146
deformacin es lineal para los valores relativamente bajos de la deformacin. Esta
relacin lineal entre alargamiento y la fuerza axial que lo produce ( pues cada una
de estas cantidades difiere solo en una constante de la deformacin y la tensin
respectivamente ) fue observada por primera vez pr Sir Robert Hooke en 1678 y
lleva el nombre de la ley de Hooke , por lo tanto para describir esta zona inicial de
comportamiento del material podemos escribir

Donde E representa la pendiente de la parte recta ( OP ) de la curva Esfuerzo-

Deformacin de la figura 1..

MODULO DE ELASTICIDAD.- La cantidad E , es decir, la relacin de la tensin

unitaria a la deformacin unitaria se suele Lamar modulo de elasticidad del
material en traccin o, a veces mdulo de Young . En los manuales aparecen
tabulados los valores de E para diversos materiales utilizados en ingeniera.
Como la deformacin unitaria es un nmero abstracto ( relacin entre dos
longitudes ) , es evidente que E tiene las mismas unidades que el esfuerzo, por
ejemplo Kg / cm2 Lb/ pulg2. Para muchos de los materiales utilizados en
ingeniera el mdulo de elasticidad en compresin es casi igual al encontrado en
la traccin. Hay que tener muy en cuenta que el comportamiento de los materiales
bajo una carga, tal como lo veremos en el curso se limita ( si no se dice lo
contrario ) a esa regin lineal de la curva Esfuerzo-Deformacin.

De las curvas de Esfuerzo-Deformacin como el de la figura No. 1 se puede

determinar varias caractersticas de resistencia del material. Estas son:

LIMITE DE PROPORCIONALIDAD.- A la ordenada del punto P se le conoce por

lmite de proporcionalidad, esto es, la mxima tensin que se puede producir
durante un ensayo de traccin simple de modo que la tensin sea funcin lineal de
la deformacin. Para un material que tenga la curva Tensin-Deformacin como la
que se representa en la siguiente figura No 2, no existe lmite de proporcionalidad.

147
LIMITE ELASTICO.-La ordenada de un punto que casi coincide con P se conoce
por lmite elstico, esto es, la mxima tensin que producirse durante un ensayo
de traccin simple de modo que no haya deformacin permanente o residual
cuando se suprime totalmente la carga. Para muchos materiales son casi idnticos
los valores numricos del lmite elstico y del lmite de proporcionalidad, por lo que
a veces se consideran sinnimos. En los casos en que es notoria la diferencia, el
lmite elstico es casi siempre mayor que el de proporcionalidad.

ZONA ELASTICA.-La regin de la curva Esfuerzo-Deformacin que va desde el

origen hasta el lmite de proporcionalidad..

ZONA PLASTICA.- La regin de la curva Esfuerzo-Deformacin que va desde el

lmite de proporcionalidad hasta el punto de ruptura.

LIMITE ELASTICO APARENTE O DE FLUENCIA.- A la ordenada del punto Y en

el que se produce un aumento de deformacin sin aumento de tensin se le
conoce por lmite elstico aparente o lmite de fluencia o punto de fluencia del
material. Cuando la carga ha aumentado hasta el punto Y, se dice que se produce
fluencia. Algunos materiales presentan en la curva Esfuerzo-Deformacin dos
puntos en los que hay aumento de deformacin sin que aumente la tensin. Se les
conoce por lmite de fluencia superior e inferior.

RESISTENCIA A TRACCIN.- La ordenada del punto U, mxima de la curva, se

llama resistencia a traccin o, a veces resistencia ltima del material.

RESISTENCIA DE ROTURA.- La ordenada del punto B se llama resistencia de

rotura del material.

MODULO DE RESILIENCIA.- El trabajo realizado en un volumen unidad de

material, cuando se aumenta una fuerza de traccin simple gradualmente desde
cero hasta un valor tal que se alcance el lmite de proporcionalidad del material,
se define como mdulo de resiliencia . Puede calcularse por el rea bajo la curva
Esfuerzo-Deformacin desde el origen hasta el lmite de proporcionalidad y se
representa por la superficie rayada en la figura. No. 1 Las unidades en que se
mide son Kg/cm3, as, pues la resiliencia de un material es su capacidad de
absorber energa en la zona elstica.

MODULO DE TENACIDAD.- El trabajo realizado en un volumen unidad de

material, cuando se aumenta una fuerza de traccin simple gradualmente desde
cero hasta el valor que se produce la rotura, se define como modulo de tenacidad.
Puede calcularse por el rea total bajo la curva Esfuerzo-Deformacin desde el
origen hasta la rotura. La tenacidad de un material es su capacidad de observar
energa en la zona plstica del material.

ESTRICCION.- La relacin entre la disminucin del rea de la seccin transversal

respecto a la primitiva en la fractura, dividida por el rea primitiva y multiplicada

148
por 100 , se llama estriccin. Hay que observar que cuando actan fuerzas de
traccin en una barra disminuye el rea de la seccin transversal, pero
generalmente se hacen los clculos de las tensiones en funcin del rea primitiva
como en el caso de la figura 1. Cuando las deformaciones se hacen cada vez
mayores , es ms interesante considerar los valores instantneos del rea de la
seccin transversal ( que son decrecientes ), con lo cual se obtiene la curva
Esfuerzo-Deformacin verdadera, que tiene el aspecto de la lnea de trazos de la
figura 1.

ALARGAMIENTO DE ROTURA.- La relacin entre el aumento de longitud ( de la

longitud patrn ) despus de la fractura y la longitud inicial, multiplicada por 100 es
el alargamiento de rotura. Se considera que tanto la estriccin como el
alargamiento de rotura son medidas de la ductilidad del material.

TENSION DE TRABAJO.- Se pueden usar las caractersticas de resistencia que

se acaban de mencionar para elegir la llamada tensin de trabajo. En nuestro
curso todas las tensiones de trabajo estarn dentro de la zona elstica del
material. Frecuentemente esta tensin se determina simplemente dividiendo la
tensin de la fluencia o rotura por un nmero llamado coeficiente de seguridad. La
eleccin del coeficiente de seguridad se basa en un buen juicio y la experiencia
del proyectista. A veces se especifican en los reglamentos de construccin locales
valores de determinados coeficientes de seguridad.

La curva Esfuerzo-Deformacin no lineal de un material frgil representada en la

figura 2 caracteriza otras varias medidas de la resistencia que no se pueden definir
si la mencionada curva tiene una zona lineal. Estas son :

LIMITE ELASTICO CONVENCIONAL .- La ordenada de la curva Esfuerzo-

Deformacin para la cual el material tiene una deformacin permanente
predeterminada cuando se suprime la carga se llama lmite elstico convencional
del material. Se suele tomar como deformacin permanente 0.002 0.0035 cm
por cm; pero estos valores son totalmente arbitrarios, En la figura 2 se ha
representado una deformacin permanente 1 en el eje de las deformaciones y se
ha trazado la recta O Y paralela a la tangente inicial a la curva. La ordenada de Y
representa el lmite elstico convencional del material llamado a veces tensin de
prueba.

MODULO TANGENTE.- A la pendiente de la tangente a la curva Esfuerzo-

Deformacin en el origen se la conoce por mdulo tangente del material.

Hay otras caractersticas de un material que son tiles para los proyectos que son
los siguientes:

COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL.- Se define como la variacin por

unidad de longitud de una barra recta sometida a un cambio de temperatura de un
grado. El valor de este coeficiente es independiente de la unidad de longitud, pero

149
depende de la escala de temperatura empleada. Consideremos la escala
centgrada, para la cual el coeficiente que se representa por es para el cero. Por
ejemplo 11 * 10-6 por C : las variaciones de temperatura en una estructura dan
origen a tensiones internas del mismo modo que las cargas aplicadas.

RELACION DE POISSON.- Cuando una barra est sometida a una carga de

traccin simple se produce en ella un aumento de longitud en la direccin de la
carga , as como una disminucin de las dimensiones laterales perpendiculares a
sta. La relacin entre las deformaciones en la direccin lateral y la de la direccin
axial se define como relacin de Poisson. La representaremos por la letra griega
. Para la mayora de los metales est entre 0.25 y 0.35.

FORMA GENERAL DE LA LEY DE HOOKE.- Se ha dado la forma simple de la

ley de Hooke para traccin axial cuando la carga est totalmente segn una
recta, esto es, uniaxial. Se consider solamente la deformacin en la direccin de
la carga y se dijo que era:

En el caso mas general, un elemento de material est sometido a tres tensiones

normales perpendiculares entre s, x, y, z, acompaadas de tres deformaciones
x, y, z, respectivamente. Superponiendo las componentes de la deformacin
originada por la contraccin lateral debida al efecto de Poisson a las
deformaciones directas, obtenemos el enunciado general de la ley de Hooke:

CLASIFICACIONDE LOS MATERIALES

Toda la discusin se ha basado en la suposicin de que prevalecen en el material

dos caractersticas, esto es, que tenemos un :

MATERIAL HOMOGENEO.- que tiene las mismas propiedades elsticas ( , )

en todos los puntos del cuerpo, y un

150
MATERIAL ISOTROPO.- tiene las mismas propiedades elsticas en todas las
direcciones en cada punto del cuerpo. No todos los materiales son istropos . S
un material no tiene ninguna clase de simetra elstica se llama anistropo o, a
veces, aeolotrpico . En lugar de tener dos constantes elsticas independientes
( , ), como un material istropo , esta sustancia tiene 21 constantes elsticas.
S el material tiene tres planos de simetra elstica perpendiculares entre s dos a
dos se dice que es orrtotrpico, en cuyo caso el nmero de constantes
independientes es 9. En el curso solo estudiares materiales istropos.

Para materiales elastomericos, una curva Esfuerzo-Deformacin es la que se

muestra:

Cuando un material se somete a cargas externas, es necesario determinar

su comportamiento, ya anteriormente ha sido uno de los mayores problemas
que se han enfrentado los constructores, pero ha sido en el renacimiento
cuando se puso nfasis en la relacin de las deformaciones de los cuerpos
sometidos a esfuerzos.

En 1678 Roberto Hooke ( 1635-1642 ) estableci su ley de proporcionalidad

entre deformacin y fuerza.

Es muy importante entender el concepto de fuerza, el cual no es sencillo,

ya que en mecnica de los materiales se considera como la accin de un
cuerpo sobre otro, y para que tenga efecto sobre el cuerpo en estudio, las
fuerzas se presentan en pares de igual magnitud pero de sentido opuesto.

151
 Cuando una barra se somete a una fatiga tensora creciente, se encuentra
experimentalmente que la deformacin unitaria vara. Los laboratorios
dedicados a las pruebas de materiales, poseen mquinas para efectuar las
pruebas de tensin, tales mquinas estn provistas de tornillos operados por
motores. Cuando el espcimen a probar se asegura a los mecanismos de
sujecin, se operan los motores y entonces se empiezan a aplicar las fuerza de
tensin, los esfuerzos sobre el espcimen son medidos por medio de un
instrumento llamado extensmetro, este instrumento permite la lectura de los
mnimos cambios en la longitud del espcimen o probeta, durante la prueba se
lleva a cabo un registro de las cargas aplicadas y las deformaciones
resultantes.

La A.S.T.M. (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS) da las

normas para la prueba de materiales, una probeta o especmen es el siguiente:

Si analizamos lo que pasa en el interior del material de la probeta veremos lo siguiente:

La barra que se muestra esta sometida a una tensin, imaginemos una seccin
de la barra que sea perpendicular a su longitud (lnea punteada), se ve que la
fuerza aplicada esta distribuda uniformemente en toda el rea A y son iguales
tanto en la parte situada al otro lado, como se ve en la figura.

152
 De lo anterior se deduce que la fatiga del material (S) o fuerza o tambin
conocido como esfuerzo unitario, es igual a la razn de la fuerza "F" aplicada al
rea "A".

Esta fatiga se denomina fatiga tensora, porque cada parte tira de la otra y es
tambin una fatiga normal, porque la fuerza distribuda es perpendicular a la
superficie.

2.1 DEFORMACIONES

Las deformaciones son cambios de forma producidos por fuerzas o cargas

externas que actan sobre cuerpos no rgidos. Las deformaciones son:

Longitudinales: ( e L) o sea el alargamiento o acortamiento que sufre

el cuerpo.

Angulares:Es un cambio de ngulo entre caras.

La expresin deformacin unitaria, se refiere a la variacin relativa de la

forma o dimensiones de un cuerpo cuando esta sometido a una fatiga; por
ejemplo: si tomamos una barra cuya longitud natural es L o y se alarga
hasta una longitud L f, cuando se ejercen tracciones iguales y opuestas en
sus extremos (el alargamiento no tiene solo lugar en los extremos si no
que cada elemento se alargar en la misma proporcin que lo hace la
barra entera); por lo que se tiene:

La definicin de la frmula anterior es "La deformacin unitaria por tensin

es la razn del aumento de longitud a la longitud inicial" y la deformacin
unitaria por compresin, es "la razn de disminucin de longitud a la
longitud inicial".

2.2 ELASTICIDAD

Una barra metlica de longitud dada L o puede sufrir deformaciones y

despus recuperar su longitud inicial, pero estas deformaciones no deben
pasar de cierto lmite y ese lmite es el lmite elstico; se llama LIMITE

153
 ELASTICO a la fuerza unitaria que puede resistir un cuerpo sin quedar
definitivamente deformado. Cuando se aplica a un cuerpo una fuerza
mayor que la que lo lleva a su lmite elstico, ya no se originan fuerzas
elsticas y entonces el cuerpo ya no recupera su forma y dimensiones
iniciales al desaparecer dicha fuerza.

Modulo de elasticidad (E)

Tambin conocido como mdulo de Young, se define como la razn de

una fatiga a la correspondiente deformacin unitaria.

Lo anterior es siempre que no sobrepase el lmite de elasticidad, dicho en

otras palabras la Fatiga es directamente proporcional a la Deformacin
unitaria, es decir es una funcin lineal de ella (dentro del lmite elstico).

2.3 RESISTENCIA

Esta relacin lineal entre fatiga y deformacin unitaria constituye la Ley de

Hooke.

La relacin entre el esfuerzo que se aplica a un cuerpo y la deformacin

que este cuerpo experimenta fue determinada por el fsico ingles Robert
Hooke.

Hooke determin que la deformacin que experimenta un cuerpo es

proporcional al esfuerzo aplicado a este enunciado se le conoce como
LEY DE HOOKE

S u
posteriormente el fsico ingls Thomas Young determin la constante de
proporcionalidad de la ley de Hooke, convirtiendo esta en la siguiente
ecuacin.

S u

Donde E es la constante de proporcionalidad y se le conoce como

mdulo de Elasticidad o mdulo de Young

154
Consideremos en primer lugar fatigas y deformaciones unitarias
longitudinales (es decir tensoras y compresoras). La experiencia
demuestra que, en un material dado una fatiga longitudinal produce una
deformacin unitaria que es siempre la misma, se la fatiga tensora o
compresora. Por lo consiguiente, la razn de la fatiga tensora a la
deformacin unitaria por tensin es igual a la razn de la fatiga
compresora a la deformacin unitaria por compresin. Esta razn se
denomina mdulo de Young del material y se designa por la letra E: como
ya vimos anteriormente.

Puesto que una deformacin unitaria es un nmero abstracto, las

unidades empleadas para expresar el mdulo de Young son las mismas
que las de la fatiga, esto es, fuerza por unidad de superficie.

Ejemplos

= = = = = etc.

Por lo tanto:

Al sustituir las variables de fatiga y deformacin unitaria por sus

correspondientes trminos, obtenemos que la deformacin de un cuerpo
est definida de la siguiente manera.

Problema 1

Una varilla de acero de 1" de dimetro (2.54 cm.) y 25 cm. de longitud,

se alarga 0.0175 cm., cuando se somete a una carga de 7,250 kg., calcule
el mdulo de elasticidad.

Problema 2

En un experimento para medir el mdulo de Young, una carga de 454 kg.

suspendida de un alambre de acero de 2.4 m. de longitud y 15 mm. 2 de

155
 seccin produjo un alargamiento del alambre de 3 mm. respecto a su
longitud antes de haber sido cargado. Cul es la fatiga, la deformacin
unitaria y el valor del mdulo de Young para el acero de que esta hecha la
barra?

Problema 3:

Una barra de acero estructural de seccin transversal de 1.5 cm. de lado y

3.0 m. De longitud, est sometida a una fuerza de tensin de 2,000 kg.
calcule la longitud total (final) si E = 2'100,000 kg/cm 2.

Problema 4:

Una barra cilndrica de acero forjado de 1 5/8" de dimetro, se utiliza como

miembro de una armadura de techo, s la fuerza de tensin que soporta es
de 22,000 Lb. Cual es el esfuerzo unitario?

Problema 5:
Supongamos que se tiene un poste corto de madera con seccin
transversal de 8*( pulg. y cuyo esfuerzo permisible de compresin es de
1000 Lb/pulg2, se desea saber que carga soportar con seguridad (el
tamao nominal de un pino de 8*8, cepillado tiene un tamao real de
7.5*7.5").

Problema 6:

Se tiene dos placas unidas como se muestra.

Las fuerzas P que actan son de 5,000 Lb cada una y el dimetro del
remache es de 3/4". Cul es el esfuerzo cortante unitario? (rea del
remache es 0.4418 pulg2 esto es de tablas).

Problema 7:

Una barra de acero forjado resiste una fuerza de tensin de 10,000 kg.
si S = 850 kg/cm2. Cul es el rea de la seccin transversal de la barra?

Problema 8:

Una barra de aluminio de 130 mm de diam. y 1.50 m de long., es sometida

a una fuerza de compresin de 600 KN. Si el modulo de elasticidad del

156
 aluminio es de 79 GPa, determine la deformacin de la barra y su longitud
final.

Problema 9:

Se tiene una barra de 1.5 pulg. 2 de dimetro, la cual se prob a la tensin

dando los siguientes resultados. La deformacin se prob en 4.5 pulg. de
longitud.

P(carga) lb. 2040 4080 9180 9550 10150 10170 11080 12200
Deform.Tot.pulg 0.000 0.0016 0.0036 0.0039 0.0044 0.0050 0.0058 0.0068
- 9
P(carga) lb. 12540 14120 11960
Defor. Tot. pulg 0.008 0.0112 0.0126
8

Dibuje el diagrama esfuerzo deformacin y determine lo siguientes puntos,

marcndolos en la curva cuando es posible y reporte la definicin de cada
uno de ellos (por escrito).

a) Punto de cedencia inferior

b) Lmite de proporcionalidad.
c) Esfuerzo unitario.
d) Esfuerzo a la ruptura.
e) Mdulo de elasticidad.
f) Indice de resiliencia

Problema 10:

Se tiene tubo de bronce que rodea a un cilindro macizo de aluminio,

todo el conjunto entre placas infinitamente rgidas con fuerzas aplicadas
centradas como se ve en la figura. El cilindro de aluminio tiene un
dimetro de 3" y el dimetro exterior del tubo de bronce es de 4". S P =
52,800 Lbs y la altura de los cuerpos cilndricos es de 52 pulg.
Determine

a) El esfuerzo unitario de cada uno.

b) La deformacin unitaria de cada uno.

157
 c) La deformacin de cada uno
Ealuminio=10*106
E bronce = 15*106

Problema 11

Una varilla de acero de 10 mm de dimetro y 3 m de longitud es sometida

a tensin por una fuerza de 13,000 Kg. Determine el esfuerzo al que se
someti la varilla.

Problema 12

Una barra de acero de 12 mmm de dimetro y 400 cm de long., est

sometida a una fuerza de tensin de 800 Kg, si el mdulo de Young es de
2.1 x 106 Kg/ cm2, determine:
La deformacin que experimenta la barra y la longitud final.

Problema 13
Una barra de acero de seccin uniforma de 4 cm 2 esta sometida a las
fuerza que se indican en la figura:

Determine el alargamiento total de la barra, si el modulo de elasticidad es

de 2.1 x 106 Kg/cm2 .
Ver dibujo.

158
En la gran mayora de las veces en necesario considerar el propio peso del
material, por lo que sufre una deformacin por esta causa.

Consideremos una barra de seccin transversal A y longitud L o, la cual

pende verticalmente bajo el efecto de su propio peso, como se ilustra en la
figura siguiente.

159
L =

problema 14

Vea la siguiente figura y calcule el dimetro de la barra que se requiere

para soportar 20,000 Lb, adems del propio peso de la barra. Peso
especfico del material es de 485 Lb/pie 3, longitud de la barra 35 pulg.
Fatiga del material es de 18,500 psi.

w = 20,000 lb

Problema 15:

Una barra cilndrica de 3/4" de dimetro esta soportada de su extremo

superior. La barra es de acero y por cada pie cbico pesa 495 Lb,
adems tiene un esfuerzo de ruptura de 77,000 Lb/pulg 2. Cul debe ser
la longitud de la barra para que rompa por su propio peso? Cul es la
deformacin total que sufre la barra en el momento del rompimiento o
falla? Cul es la deformacin unitaria en el momento del rompimiento?

PROBLEMA 16

Se tiene un cable de acero que se utiliza para elevar material en una

construccin el cual tiene una longitud de 150 m y un dimetro de 8 mm, si
este eleva un peso de 3500 Kg, determine cual es la deformacin total que

160
experimenta, si su modulo de elasticidad es de 2.1 x10 6 Kg/cm2 y su peso
especfico es de 0.0078 Kg/cm3.

Consideremos ahora una seccin de la barra en una direccin arbitraria

como se ve en la figura

La fuerza resultante ejercida sobre la parte situada a un lado cualquiera de

esta seccin, por la parte situada al otro lado, es igual y opuesta a la
fuerza F ejercida en el extremo de la barra, pero ahora la fuerza est
distribuda sobre un rea A' mayor y no es perpendicular a la seccin. S
representamos por un solo vector de magnitud F, la resultante de las
fuerzas distribudas, como se indica en la figura siguiente:

Este vector puede descomponerse en una componente Fn normal a la

superficie A' y otra componente Ft tangente ala misma. La fatiga normal
Sn se define como la definimos anteriormente, es decir como la razn de
la componente Fn al rea A'. La razn dela componente Ft al rea A' se
denomina fatiga tangencial (St) ms corrientemente, fatiga cortante en la
seccin.

161
 Sn= St=

La fatiga no es una magnitud vectorial, ya que a diferencia de la fuerza, no

puede asignrsele una direccin especfica. La fuerza que acta sobre la
parte situada del cuerpo a un lado determinado de la seccin tiene,
naturalmente, una direccin definida.

Una barra sujeta a empuje en sus extremos, como se indica en la figura

siguiente:

162
Como se ve es un bloque de seccin cuadrada (a), sometido a los dos
pares iguales y opuestos producidos por las parejas de fuerzas Fx y Fy
distribudos sobre la superficie. El bloque se encuentra en equilibrio y
cualquier parte de l est as mismo en equilibrio, as las fuerzas
distribudas sobre la cara diagonal de la parte (a) han de tener una
resultante F cuyas componentes son iguales en magnitud a Fx y Fy. La
fatiga en esta seccin es, por lo tanto, una compresin pura, aunque las
fatigas en la cara vertical y en la base son fatigas cortantes.

163
 Anlogamente, en la figura (b) vemos que la fatiga en la otra cara es una
tensin pura.

La siguiente figura, indica la naturaleza de la deformacin cuando se

aplican fatigas cortantes sobre las caras de un bloque como en el de la
figura anterior. El contorno de trazos a, b, c, d, representa el bloque sin
deformar y las lneas continas a', b', c', d', representan el bloque
deformado; vemos que coinciden las aristas a, d y a', d'. Las longitudes
de las caras sometidas a fatigas cortantes quedan muy aproximadamente
constantes, mientras que todas las dimensiones paralelas a la diagonal a-
c aumentan y las paralelas a la diagonal b-d disminuyen. Obsrvese que
esto es de esperar teniendo en cuenta la naturaleza de las
correspondientes fatigas internas. Este tipo de deformacin unitaria se
denomina Deformacin Unitaria Por Cizalladura y se define como la
tangente del ngulo. Dado que es siempre pequeo, tg es
aproximadamente igual a (en radianes):

Deformacin Unitaria por cizalladura = tg (radianes)

Al igual que otros tipos de deformacin unitaria, la deformacin unitaria

por cizalladura es un nmero abstracto.

La razn de una fatiga cortante a la correspondiente deformacin unitaria,

se denomina Mdulo de rigidez o Mdulo de torsin de un material y se
designa por la letra M:

M=

Scortante =

Se tiene dos placas de acero al carbn traslapadas como se ve en la figura.

164
Determine el dimetro de los remaches y el espacio L

DUREZA.

Se a definido la dureza como la resistencia que ofrecen los materiales al rayado ,

penetracin, maquinado, el corte de su superficie , etc.

Por ejemplo; La madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no tienen
mucha dureza, mientras que el vidrio es ucho ms difcil de rayar.

165
Las diversas pruebas de dureza su puden dividir en tres categoras:

Dureza Elstica
Resistencia al corte o abrasin
Resistencia a la Identacin.

La dureza elstica consiste en medir el rebote de una bola de acero que ca

desde una altura determinada. La altura de rebote se mira en una tabla donde se
conocen las durezas de los materiales que ya han sido ensayados.
Esta prueba es realmente una medidad de resistencia del material, o asea, la
energa que puede abasorber en el intervalo elstico.

166
Dureza a la Identacin:
Este tipo de dureza se mide mediante una mquina especial de ensayoa de
dureza, su mtodo consiste en aplicar una presin a una bola de acero o punta
fina endurecida sobre una superficie lisa del material que se va a ensayar, y en
medir la profundidad de la huella producida.

ENSAYO DE MATERIALES

Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia,

verificarse las propiedades y establecerse el comportamiento de aquellos bajo la
accin de las influencias externas.
El factor econmico juega un rol de importancia en el campo de la fabricacin en
general, imponiendo un perfecto conocimiento de los materiales a utilizar, de
manera de seleccionarlos para cada fin y poder hacerlos trabajar en el lmite de
sus posibilidades, cumpliendo con las exigencias de menor peso, mejor calidad y
mayor rendimiento.
En los ensayos fsicos se determinan generalmente la forma y dimensiones de los
cuerpos, su peso especfico y densidad, contenido de humedad, etc., y en los
mecnicos la resistencia, elasticidad y plasticidad, ductilidad, tenacidad y
fragilidad, etc.

ENSAYOS DE DUREZA

167
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetracin de un
cuerpo ms duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esfrica, cnica o
piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo
en el cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformacin
permanente (plstica)
En algunos casos, es necesario determinar las caractersticas mecnicas de los
materiales sin llegar a su destruccin. Tambin podemos determinar la dureza
conseguida mediante un tratamiento de dureza. Podemos mencionar los tres tipos
de ensayos de dureza ms importantes:

DUREZA ROCKWELL

Para los materiales duros se emplea como elemento de penetracin un cono de

diamante de ngulo 120, y para los semiduros y blandos una bolita de acero de
1/16, deducindose la fuerza Rockwell de la profundidad conseguida en la
penetracin. El cuerpo empleado para la penetracin se hace incidir sobre la
superficie de la pieza a ensayar con carga previa de 10Kg. La profundidad de
penetracin alcanzada constituye el valor de partida para la medicin de la
profundidad de la huella. Despus se aumenta en 140Kg la carga aplicada al
cono (150Kg), y en 90Kg la aplicada a la bolita (100Kg), bajndose nuevamente el
valor previo. Se mide la profundidad de penetracin que queda y en la escala del
aparato se lee directamente la correspondiente dureza Rockwell C (HRc) cono o la
Rockwell B (HRb) bolita.

DEFINICIONES
NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un nmero obtenido por la profundidad
de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador
desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando despus a la carga
menor.
Los nmeros de dureza Rockwell se expresan siempre con un smbolo de escala,
que indica el penetrador y la carga utilizada.
EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C.

MAQUINA Y EQUIPO
La mquina de prueba consiste en un soporte rgido o yunque, sobre el que se
coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador
en contacto con la misma.

PENETRADORES

a) PENETRADOR DE DIAMANTE.
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,
C y D.

168
Consiste en un cono de diamante cuyo ngulo es de 120 0.5 y su eje debe
coincidir con la direccin de penetracin con una tolerancia de 0.5. La punta es
un casquete esfrico con un radio de 0.200 mm.
La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia
importante en el valor
de la dureza obtenida. La anisotropa del diamante hace difcil el maquinado del
mismo en forma totalmente simtrica. Por lo cual es necesario comparar los
resultados obtenidos con un penetrador patrn sobre piezas patrn de diferentes
durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las
escalas B, E Y F.
Consiste en un baln de acero templado y pulido, con un dimetro de 1.588 mm
0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un dimetro de 3.175 mm 0.004
mm. Dicho baln debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformacin mayor a la
tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulacin en el penetrador de:
polvo, tierra, grasa o capas de xidos, dado que esto afecta los resultados de la
prueba.

PROCEDIMIENTO.

APLICACIN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte

y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicacin
apropiada en la cartula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado l
numero apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la
posicin de ajuste en la parte superior de la cartula.

APLICACIN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando

la palanca de operacin sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la
carga mayor llevando la palanca Ensayos de dureza de operacin de regreso a la
posicin original dentro de los 2 segundos siguientes despus de que su
movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la

dureza rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la
cartula, despus de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor
aun esta actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una divisin,
dependiendo del material que se pruebe.

CONDICIONES DEL ENSAYO

1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.

169
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la
huella, y el ensayo no es vlido si en la cara posterior a la del ensayo aparece
una protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilndrica, el radio debe ser mayor en seis milmetros al
del penetrador.
Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los valores reales.
4. La aplicacin de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie
de la probeta.

DUREZA VICKERS

DEFINICIONES

En este caso se emplea como cuerpo de penetracin una pirmide cuadrangular

de diamante.
La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado
para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, as como para piezas
de paredes delgadas de acero o metales no
frreos.
La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la
diagonal en mm2 de la huella de la pirmide segn la frmula: Ensayos de
dureza

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de

dureza relacionando la fuerza de aplicacin sobre la superficie de la impresin en
el material. Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor de la longitud
de la diagonal.
Los valores de las cargas ms usados van desde 1 a 120 kgs.

NUMERO DE DUREZA VICKERS

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes

intervalos de fuerzas de ensayo.

Designacin Smbolo de
Dureza
Carga nominal de ensayo F en N.
Ensayo de dureza Vickers HV5 a HV100 49.03 a 980.7
Ensayo de dureza Vickers de baja carga
HV0.2 a < HV 5 1.961 a 49.03
Ensayo de micro dureza Vickers < HV0.2 < 1.961

DESIGNACIN

170
 l numero de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo
convencional
y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicacin de la carga, cuando este
ultimo difiere del
tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos.

LAS PRUEBAS DE DUREZA Vickers se efectan con cargas desde 1.96 N hasta
980.7 N
En la practica, l numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas
usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores l numero de dureza varia
dependiendo de la carga aplicada. A continuacin indicamos los nmeros de
dureza Vickers para cargas de prueba de 9.8 N.

APARATOS Y EQUIPO

MQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste

generalmente de una mquina que soporta la probeta y permite un contacto
gradual y suave entre esta y el
penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un periodo de
tiempo dado. El diseo de la mquina debe ser tal que no tenga balanceos o
movimientos laterales de la probeta y del Ensayos de dureza
penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de
medicin que generalmente va montado en la mquina.

PENETRADOR DE DIAMANTE
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de
la pirmide
debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ngulo de 136.
Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simtricamente con
respecto al eje del mismo y terminar en un vrtice afilado, o sea que la lnea de
unin entre las caras opuestas no deben
ser mayor de 0.001 mm de longitud.
El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando
la carga de prueba es pequea y la huella tambin, por esta razn se recomienda
verificar peridicamente la punta del penetrador para evitar fallas.

MICROSCOPIO DE MEDICION
Las divisiones de la escala micromtrica del microscopio, o de cualquier otro
dispositivo de medicin, debern ser tal que pueda medirse la longitud de las
diagonales de una huella con una aproximacin de 5%, lo que sea mayor
efectuada en una probeta, con la superficie pulida.

PREPARACIN DE LA PROBETA

La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran nmero probetas desde

barras grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes
metalogrficos. Las probetas deben

171
acondicionarse para que estas proporcionen un buen soporte de tal forma que no
se muevan durante la prueba.

ACABADO

La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan

claramente los extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la
probeta debe tenerse cuidado de no revenir la superficie durante el rectificado de
la misma o de no endurecerla por trabajo mecnico durante el pulido.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba

desde 1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. l numero
de dureza Vickers es prcticamente independiente de la carga de prueba.

APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse y

retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicacin de la carga
de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique
otra cosa.

ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de la huella no debe estar cercano a la

orilla de la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la
longitud de la diagonal de la

huella. Cuando se prueba material con recubrimiento, la superficie de unin debe

considerarse como una orilla para l calculo del espacio entre huellas.

MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su

valor promedio usarse como base para l calculo del numero de dureza Vickers.
Se recomienda efectuar la medicin con la huella centrada, tanto como sea
posible, en el campo ptico del microscopio.

Todos los materiales tienen mas o menos dureza , por lo que es necesario que se
conozcan los tipos de dureza que se tienen:

Todos los materiales tienen mas o menos dureza , por lo que es necesario que se
conozcan los tipos de dureza que se tienen:

172
DUREZA BRINELL

Se comprime una bola de acero templada, de dimetro (D) 2,5; 5 10mm, contra
el material a ensayar con una fuerza P. Despus de liberar la carga se mide el
dimetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador ptico.
Signo abreviado HB 30 HB 10 HB 5 HB 2,5

En algunos materiales, la penetracin provoca una deformacin en la huella, la

cual puede llegar a dar una informacin falsa a la hora de medir el dimetro.
Ensayos de dureza.

Puede generarse una depresin o una craterizacin.

Se sabe experimentalmente que l numero de dureza Brinell de casi todos los

materiales esta influenciado por la carga de penetracin, el dimetro del baln y
las caractersticas elsticas del mismo. En general debe usarse un baln de 10
mm de dimetro y de una composicin qumica adecuada con cargas de 3000
kgf, 1500 kgf o 500 kgf, dependiendo de la dureza del material que va a probarse.

Aunque los nmeros de dureza Brinell pueden variar conforme la carga de prueba
usada con el baln de 10 mm, cuando se usen balines ms pequeos en probetas
delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a los
obtenidos con el baln de 10 mm de dimetro.

l numero de dureza Brinell seguido del smbolo HB sin sufijos indica las
siguientes condiciones de prueba.

Dimetro del baln = 10 mm

Carga = 3000 kgf
Duracin de la carga = 10 a 15 segundos.

APARATOS Y EQUIPO.
MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente
consiste de una maquina que soporta la probeta y aplica una carga
predeterminada sobre un baln que esta en contacto con la probeta. La magnitud
de la carga esta limitada dentro de ciertos valores. El diseo de la maquina de
prueba debe ser tal que no permita un movimiento lateral del baln o de la probeta
mientras s esta aplicando la carga.

PENETRADOR : El baln estndar para la prueba de dureza Brinell debe ser de

10 mm de dimetro con una desviacin de este valor no mayor de 0.005mm en el
dimetro. Puede usarse el baln que tenga una dureza Vickers de por lo menos
850 usando una carga de 98N (10 kgf) en materiales que tengan una dureza no
mayor de 450 HB o un baln de carburo de tungsteno en materiales con una
dureza no mayor de 630 HB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en
materiales que tengan una dureza mayor de 630 HB.

173
 El baln debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigacin
o de arbitraje debe informarse especficamente el tipo de baln empleado cuando
se determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION
Las divisiones de la escala micromtrica del microscopio o de otros dispositivos
de medicin que se usen para medir el dimetro de la huella, deben permitir una
medicin directa en dcimas de milmetro con una aproximacin hasta 0.02 mm.
Este requisito se aplica nicamente al diseo del microscopio y no es un requisito
para la medicin de la huella.

ESPESOR
El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no
quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta
debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella ensayos de dureza

ACABADO
Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar
limada,
esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la
huella estn claramente definidas para permitir la medicin del dimetro con la
exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO
MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza
Brinell estndar es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la
prueba sea de tal magnitud que el dimetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe
tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si s
varia la carga a la especificada usando un baln de 10 mm.

Para materiales ms blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o

100kgf. la carga usada debe anotarse en los informes.
ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la
orilla de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces
el dimetro de la misma.

APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a

la probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s
excepto para ciertos metales blandos (suaves.)

MEDICION DE LA HUELLA
DIMETRO: En la prueba deben medirse dos dimetros de la huella
perpendiculares entre s. Y su valor promedio se usa como base para calcular l
numero de dureza Brinell, estas mediciones comnmente son tomadas con un
microscopio porttil a bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular.

174
Tabla de algunos valores de dureza de los metales.

MATERIAL HB
Acero SAE 1010 90 a 105
Acero SAE 1020 110 a 130
Acero SAE 1030 130 a 155
Acero SAE 1050 165 a 185
Acero SAE 1080 210
Acero para herramientas templado 500
Fundicin gris 180 a 190
Fundicin sin tratar 210 a 220
Fundicin recocida 150 a 160
Fundicin templada y revenida 225 a 230
Nquel 61 a 70
Aluminio 23
Latn 52

Para determinar la dureza Brinell de los materiales metalicos , consiste en la

aplicacin de una fuerza o carga conocida sobre la superficie del material al que
se le quiere saber su dureza, a travs de una esfera de dureza conocida y con
su dimetro tambien conocido (D). El dimetro (d) de la huella despus de
aplicar la carga se mide mediante una lente graduada y la dureza en grados
Brinell se determina aplicando la siguiente formula:

Br =
Donde

P = la carga aplicada en kg
D = dimetro de la esfera en mm
d = diametro de la huella en mm

Las cargas aplicadas son de 3,000 Kg , 1,500 Kg y 500 Kg

Para metales blandos las cargas recomendables son de 250 Kg , 125 Kg o 100
Kg en algunos casos son aplicados.

175
Problema 17

En una prueba a un material , se aplic una carga de 3,000 Kg y la huella

obtenida fue de 3 mm, determine la dureza en Br.

DUREZA EN GRADOS ROCKWELL.

Para medir la dureza en Rc , se hace mediante la mediacin de la penetracin

de un penetrador cnico.

Hay varias escalas de Dureza Rc, las cuales se muestran en la tabla siguiente:

A para cuarburos de tungteno y otros materiales extremadamente duros.

B para materiales de dureza media tales como aceros al medio carbono.
C para materiales de dureza mayor que B-100
Existen otras grados de dureza como D, E, F, G H & K ( estos ltimos son para
materiales muy blandos ).

DUREZA SHORE ,-Mide la dureza en terminos de elasticidad.

DUREZA VICKERS .-Esta dureza se obtiene en forma similar a la dureza Br, solo
que el penetrador es base piramidal.

VIGAS

MOMENTOS Y REACCIONES

176
Vectores.- Una cantidad que combine tanto magnitud como direccin, es una
cantidad vectorial; mientras que una cantidad escalar tiene magnitud, pero no
direccin. Fuerza, velocidad y aceleracin son cantidades vectoriales, y energa,
tiempo y masa son cantidades escalares.

Cualquier cantidad vectorial puede representarse grficamente por una lnea; las
soluciones de problemas en que intervengan fuerzas, se pueden obtener mediante
diagramas, donde las fuerzas se representan por medio de lneas rectas.

Elementos de una fuerza.- Para identificar una fuerza, es necesario conocer sus
tres elementos, magnitud, direccin y lnea de accin. S una fuerza acta sobre
un cuerpo, el punto de contacto se llama punto de aplicacin. Obviamente, el
punto de aplicacin es un punto sobre la lnea de accin de la fuerza. Ya que las
fuerzas son cantidades vectoriales, podemos representarlas por lneas.

Por ejemplo, sean dos fuerzas P1 y P2 cuyas lneas de accin forman un

ngulo de 90. P1 es una fuerza horizontal de 500 Kg y su direccin es de
izquierda a derecha. P2 es una fuerza vertical hacia abajo y su magnitud es de
350 Kg, ambas lneas de accin tienen un punto comn en 0 .

Este sistema de fuerzas puede representarse grficamente adoptando una

escala conveniente, por ejemplo 1 cm = 200 Kg; por tanto, en la siguiente figura,
desde el punto 0 y hacia la derecha se traza una lnea horizontal continua con una
longitud de 2.5 cm que representa la fuerza P1. La flecha en el extremo derecho
de la lnea indica que la direccin de la fuerza es de izquierda a la derecha. Desde
el punto 0, o sea el extremo izquierdo de P1, se traza una lnea vertical continua
hacia abajo con una longitud de 1.75 cm que representa la fuerza P2 cuya
magnitud es de 350 Kg.

Movimiento.- Una fuerza se puede definir como la que produce o tiende a

producir movimiento o a modificar el movimiento de los cuerpos. Movimiento es el
cambio de posicin con respecto a un objeto que se considera fijo. Cuando la
trayectoria de un punto en movimiento es una lnea recta, el punto tiene un
movimiento de traslacin y cuando es curva se dice que tiene un movimiento
curvilneo o movimiento de rotacin.

177
Equilibrio.- Un cuerpo esta en equilibrio cuando se encuentra en estado de
reposo o tiene un movimiento uniforme. Cuando un sistema de fuerzas acta
sobre un cuerpo sin moverlo, se dice que el sistema de fuerzas esta en equilibrio
por ejemplo:

Momentos.- Lo ms probable es que se haya odo con mucha frecuencia

mencionar el trmino momento, en relacin a los problemas de ingeniera, es de
suma importancia comprender exactamente lo que significa dicho trmino.

Una fuerza de 100 Lb, una rea de 25 cm 2 o una longitud de 3 metros pueden
visualizarse con facilidad , pero un momento es algo muy diferente; es una fuerza
multiplicada por una distancia. Un momento es la tendencia de una fuerza a
causar una rotacin alrededor de un cierto punto o eje; es el resultado de una
fuerza que acta sobre un cuerpo de tal manera que ocasiona una rotacin del
cuerpo alrededor de un punto determinado. El momento de una fuerza con
respecto a cierto punto es igual a la magnitud de la fuerza, multiplicada por la
distancia al punto considerado : la distancia, llamada brazo de palanca, se mide
sobre una lnea perpendicular a la lnea de accin de la fuerza que pase por el
punto en cuestin. Dicho punto se llama centro de momentos; es importante
recordar que nunca podr considerarse el momento de una fuerza sin tener en
cuenta el punto o eje perpendicular alrededor del cual esta fuerza tiende a producir
una rotacin. Las unidades del momento se expresan en libras-pulgada, libras
pie, kilogramos-centmetro, kilogramos-metro, etc. Se escriben 40,000 Lb-pie,
480,000Lb-pulg., 30,000 kg-m, 500,000 kg.cm o sea una fuerza multiplicada por
una distancia.

178
En la figura anterior se representan dos fuerzas que actan sobre una barra
apoyada en el punto A , el momento de la fuerza P1 con respecto al punto A
es 8 m* 100 kg = 800 kg-m. Esta fuerza tiende a producir una rotacin en el
sentido de las manecillas del reloj , alrededor del punto, lo cual se conoce como
momento positivo. La otra fuerza, P2, tiene un brazo de palanca de 4 m con
respecto al mismo punto y un momento de 4*200 = 800 kg-m que tiende hacer
girar la barra en sentido opuesto a las manecillas del reloj; tal tendencia se
denomina momento negativo. En este caso, los momentos positivos y negativos
son de igual magnitud, por lo que se obtiene el equilibrio y estado de reposo en el
punto A.

MOMENTOS DE ORIGEN TERMICO.

Si los extremos de una barra estn fijos rgidamente, de modo que no sea posible
la dilatacin o la contraccin , y se modifica la temperatura de la barra , se
producen en esta ( la barra ) fatigas tensoras o compresoras llamadas fatigas de
origen trmico, que pueden llegar hacer muy grandes, originando en la barra
esfuerzos que sobrepasen el lmite de elasticidad y an el de ruptura. En
consecuencia al proyectar cualquier estructura que va a estar expuesta a cambios
de temperatura, ha de tomarse alguna precaucin contra la dilatacin .

En un tubo largo de conduccin de vapor ello se logra intercalando juntas de

dilatacin, o bien se da a una parte del tubo forma de U . En los puentes, un de
los extremos puede sujetarse rgidamente a su estribo, mientras que el otro
descansa sobre rodillos.

Es fcil calcular la fatiga de origen trmico producida en una barra que no esta
libre para dilatarse o contraerse. Supongamos que una barra a la temperatura t
tiene sus extremos rgidamente fijos y que mientras se mantiene as, se reduce la
temperatura a un valor menor to .

La variacin relativa de longitud, s la barra pudiera contraerse libremente, sera :

179
 ( 1 )

Puesto que la barra no puede contraerse, la tensin ha de aumentar hasta un

valor suficiente para producir la misma variacin relativa de longitud. Pero, en
virtud de la definicin del mdulo de Young :

de donde:

Sustituyendo el valor de dado por la ecuacin nmero (1). Tenemos:

Que da la tensin ( fuerza ) F de la barra. La fatiga de la misma es:

180
MOMENTOS FLEXIONANTES EN VIGAS.

Ya vimos que el momento de una fuerza es la tendencia de una fuerza a causar

rotacin con respecto a cierto punto o eje, que se llama el centro de momentos; la
distancia perpendicular entre la lnea de accin de la fuerza y el punto o eje, es el
brazo de palanca o brazo de momento.

Veamos la siguiente figura:

Esta figura representa una viga libremente apoyada con una longitud de 5 m y con
una carga concentrada de 10,000 Kg a 1.2 m del apoyo izquierdo. El clculo de
las reacciones se hace como ya vimos y estas son de R 1 = 6,600 Kg y
R2 = 2,400 Kg .

El momento flexionante en cualquier seccin a lo largo de la viga, es el efecto de

las diferentes fuerzas que actan sobre la viga y que tienden a flexionarla. El
momento flexionante se representa por la letra M . Esta tendencia la flexin no
es uniforme a lo largo de la viga , ya que vara en magnitud.

El momento flexionante en cualquier seccin de la viga es igual a la suma

algebraica de los momentos de las fuerzas , ya sea hacia la derecha o hacia la
izquierda de la seccin. Para simplificar, solo se considerarn las fuerzas a la
izquierda de la seccin , por lo que podemos enunciar que: El momento
flexionante en cualquier seccin a lo largo de una viga es igual a los momentos
de las reacciones , menos los momentos de las cargas a la izquierda de la
seccin.

Se deben considerar que hacia arriba, los momentos sern positivos y hacia abajo
negativos.

Ejemplo: En la figura anterior ( se va a utilizar subndice para designar la seccin

en que se considera el momento flexionante). As M (x=2) indica que estamos
escribiendo una expresin para el momento flexionante a 2 m. de la izquierda de
la viga.

181
Vamos a considerar una seccin a 0.6 m de R1 y aplicando la regla escrita
anteriormente. La reaccin a la izquierda de esta seccin es de 7,000 Kg y su
brazo de palanca con respecto a la seccin es de 0.6 m ; por tanto el momento
es de ( 7,600 * 0.6 ) Kg-m . No hay cargas a la izquierda de la seccin , por tanto ,
ya que el momento flexionante es igual a momentos de las reacciones menos
momentos de las cargas a la izquierda.

M(x=0.6) = (7,600*0.6) 0 = 4,560 Kg-m

Este es un momento positivo.

Para una seccin a 1.2 m de R1 tenemos:

M(x=1.2) = ( 7,600*1.2 ) ( 10,000 * 0 ) = 9,120 Kg-m

La carga de 10,000 Kg tiene un brazo de palanco igual a cero.

Para una seccin a 4 m de R1:

M(x=4) = (7,600*4) ( 10,000*2.8) = 4,400 Kg-m

Para una seccin a 5 m. de R1.

M(x=5) = ( 7,600*5) -10,000*3.8 ) = 0

Se puede tomar cualquier nmero de secciones. Para una viga libremente

apoyada, los momentos en los apoyos son siempre igua a cero.

El valor del momento flexionante mximo se presenta en aquella seccin de la

viga en que el cortante pasa por cero, en esta viga esta a 1.2 m de R1 y su valor
es de:

M(x=1.2)= 9,120 Kg-m

Al disear una viga, el valor del momento flexionante mximo es el momento con
el que estamos particularmente relacionados.

182
 Vigas y Cargas Momento Cortante Deflexin
Flexionante Mximo mxima
Mximo
W *L
8

3* P
2

P*L P

Ejemplo:
Una viga libremente apoyada de 6 m de longitud tiene una carga uniformemente
repartida de 1,500 Kh/m que se aplica sobre una longitud de 4 m medidos a
partir del apoyo derecho. Calcule el momento flexionante mximo.

Problema:- Una viga libremente apoyada tiene un claro de 12 m con una carga
total uniformemente distribuida de 1,200 Kg .

183
Cul es el momento flexionante mximo.?

Problema.- Una viga libremente apoyada tiene un claro de 5m con una carga
concentrada en el centro del claro de 3,000 Kg . Calcule el momento flexionante
mximo..

Problema.- Una viga libremente apoyada de 7 m de claro tiene dos cargas

concentradas de 3,000 Kg cada una localizadas en los tercios del claro . Calcule
el momento flexionante mximo.

Problema.- Una viga libremente apoyada tiene un claro de 7 m con tres cargas
concentradas de 7,600 m colocada cada una en los cuartos del claro . Calcule el
momento flexionante mximo.

Problema.- Una viga en voladizo tiene una longitud de 2 m y una carga

uniformemente distribuida de 300 Kg/m sobre toda su longitud . Calcule el
momento flexionante mximo.

Problema.- Una viga en voladizo tiene una longitud de 1.5 m y una carga
concentrada de 800 Kg en su extremo libre . Cual es el momento flexionante
mximo?.

ESFUERZOS DE FLEXION

Una viga es un miembro estructural sobre el que las cargas aplicadas tienden a
producir mas bien flexin que un alargamiento o un acortamiento. Una viga tiene
que resistir fuerzas cortantes y que estas fuerzas se mantienen en equilibrio
debido a las fuerzas cortantes resistentes que hay en las fibras e la viga. Ahora
veremos la tendencia de las fuerza externas a flexionar una viga ( momento
flexionante ) y los correspondientes esfuerzos resistentes que se presentan en las
fibras de la viga ( momento resistente ) que mantienen a la viga en equilibrio..

Analicemos la siguiente figura

184
Esta figura en su seccin ( a ) representa la elevacin lateral de una viga
libremente apoyada antes de ser afectada por cualquier carga; las superficies
superior e inferior son planas y paralelas. La lnea horizontal intermitente es el
plano neutro, y AB y CD son dos lneas paralelas dibujadas sobre el lado de la
viga. En la figura ( b ) representa el mismo alzado lateral de la viga cuando esta
deformada ( doblada ) por las cargas aplicadas. Los puntos A y C se han
acercado y los puntos B y D se han apartado. Las fibras de la viga por encima del
plano neutro estn en compresin y las que estn por debajo estn en tensin.

El esfuerzo de compresin mximo est en una fibra en la superficie superior de

la viga. Los esfuerzos por debajo de la superficie superior disminuyen en magnitud
y son cero en el plano neutro. Anlogamente los esfuerzos por debajo del plano
neutro estn en tensin , estando el esfuerzo mximo en la superficie inferior de
la viga. S el esfuerzo en la fibra ms alejada de la viga doblada no excede el
lmite elstico del material, las lneas AB y CD se mantienen rectas. La
deformacin ( alargamiento o acortamiento ) de las fibras y tambin la magnitud
de los esfuerzos en las fibras, es directamente proporcional la la distancia del
plano neutro.

Momento Resistente.- En la figura ( c ) se representa una viga libremente

apoyada bajo la accin de una carga. Esta carga se mantiene en equilibrio por las
reacciones R1 y R2. Hay que considerar ahora la parte de la viga a la izquierda de
la lnea X-X ; est dibujada a una escala mayor en la figura ( d ) . La interseccin

185
del plano neutro y la lnea vertical X-X es ( R 1*x ); R2 tiende a producir una rotacin
en el sentido de las manecillas del reloj con respecto al eje A.

En esta misma figura C y T representan, respectivamente, las resultantes de los

esfuerzos horizontales de compresin y tensin en las fibras de la viga que son
producidos por el lado derecho de sta. Ambos , C y T , tienden a producir una
rotacin en el sentido contrario al movimiento de las manecillas del reloj con
respecto al eje A; la suma de los momentos de estos esfuerzos se llama el
momento resistente, ya que mantiene en equilibrio al momento flexionante; esto
es:

Momento Flexionante = Momento Resistente

R1 * x = ( T * y ) + ( C * y )

Las longitudes de las flechas de la figura ( e ) se muestran como los esfuerzos en

las vigas de la viga varan en magnitud. S la seccin transversal de la viga es
simtrica como se muestra en la figura ( f ) los mximos esfuerzos de compresin
y de tensin estn en la superficie superior e inferior de la viga, respectivamente;
disminuyen en magnitud hacia la mitad de la viga, llegando a cero en el plano
neutro., en esta figura ( f ) se indica la distribucin de la magnitud de los
esfuerzos.

Cuando una viga es cargada por cargas o fuerzas verticales, la suma de las
reacciones de los soportes iguala la suma de las cargas.
En una viga simple cuando las cargas son simtricamente distribuidas con
referencia a los soportes, o cuando las cargas son uniformemente distribuidas
la reaccin de cada extremo ser igual a la mitad de la suma de todas las
cargas.
Cuando las cargas no son simtricamente colocadas la reaccin de cada
soporte puede ser comprobado con el hecho de que la suma algebraica de los
momentos debe ser igual a cero.

FLEXION
Cuando una carga es aplicada a una viga , esta tiende a flexionarse como se
ilustra:

186
La distribucin de los esfuerzos a lo largo de la seccin dan un perfil como el
mostrado en las siguientes figuras:

Las formulas para determinar la flexin son las siguientes:

M= S=

donde:
S = es la fatiga en las fibras extremas ( psi)
M = Momento flexionante interno de la viga ( Lb- pulg)
I = Momento de inercia de la seccin ( pulg 4 )
C = Distancia del eje neutro a la fibra extrema ( pulg )

ESFUERZOS CORTANTES Y DE TORSIN

ESFUERZO CORTANTE

Si se tiene un cuerpo al cual se le hace pasar un plano transversal a un eje

longitudinal cualquier fuerza que acta en dicho plano , produce una fuerza de
cortante la cual se representa por T.
La fuerza de cortante ( T ) dividido entre el rea sobre la que acta se denomina
tensin cortante y se determina:

187

Visto en un diagrama lo expresado anteriormente, seria representado por la
siguiente forma:

El esfuerzo obtenido con la ecuacin anterior representa el esfuerzo cortante

promedio en esa rea, el esfuerzo real es variable, sin embargo, los valores
obtenidos con esta ecuacin son aceptados.

TORSIN
Accin y efecto de torce o torcerse una cosa en forma helicoidal.

En mecnica se considera la deformacin de un cuerpo producida al someterle a

dos pares de fuerzascuando es sometido a distintas , las cuales actan en
direcciones opuestas y en planos paralelos de forma que cada seccin del cuerpo
esperimenta una rotacin respecto a otra seccin prxima.
En la teora elemental de la torcin se admite que en un prisma mecnico
sometido a torsin pura, las seecciones rectas permanecen planas y la
deformacin se reduce para dos secciones indefinidamente prxima a una
rotacin de eje perpendicular a las mismas.
Toeque (momento de torsin).
Un deseo de rodar
Suma de todos los torques=la inercia ratatoria X la aceleracin angular.
Torque = la fuerza aplicada x el brazo de momento (brazo de torsin).

Cuando se aprieta un tornillo, se esta aplicando un torque al tornillo.

188
El torque y la fuerza estn unidos directamente,
cuando se aplica una fuerza al borde la de la llave perico, cuando mas distante es
la fuerza del tornillo, ms torque se aplica.
Por consiguiente, los torques se deben relacionar a la fuerza aplicada y a la
distancia al centro de rotacin donde se aplica la fuerza. Esta distancia se llama
brazo del momento. Un ejemplo similar es una puerta, cuando ms lejos de las
bisagras uno empuja la puerta, ms torque se esta aplicando y ms fcil se abre la
puerta.

TORSION MECANICA

Viga circular bajo torsin

En ingeniera, torsin es la solicitacin que se presenta cuando se aplica un

momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecnico,
como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensin predomina
sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.
La torsin se caracteriza geomtricamente porque cualquier curva paralela al eje
de la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por la dos
curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de l (ver
torsin geomtrica).

189
El estudio general de la torsin es complicado porque bajo ese tipo de solicitacin
la seccin transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenmenos:
1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la seccin transversal. Si estas se
representan por un campo vectorial sus lneas de flujo "circulan" alrededor de
la seccin.
2. Cuando las tensiones anteriores no estn distribuidas adecuadamente, cosa
que sucede siempre a menos que la seccin tenga simetra circular, aparecen
alabeos seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas
no sean planas.
El alabeo de la seccin complica el clculo de tensiones y deformaciones, y hace
que el momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a torsin
alabeada y una parte asociada a la llamada torsin de Saint-Venant. En funcin
de la forma de la seccin y la forma del alabeo, pueden usarse diversas
aproximaciones ms simples que el caso general.

De acuerdo a lo anterior:
Torsin, deformacin helicoidal que sufre un cuerpo cuando se le aplica un par de
fuerzas (sistema de fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido contrario). La
torsin se puede medir observando la deformacin que produce en un objeto un
par determinado. Por ejemplo, se fija un objeto cilndrico de longitud determinada
por un extremo, y se aplica un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de
vueltas que d un extremo con respecto al otro es una medida de torsin. Los
materiales empleados en ingeniera para elaborar elementos de mquinas
rotatorias, como los cigeales y rboles motores, deben resistir las tensiones de
torsin que les aplican las cargas que mueven. Vese tambin Balanza de torsin.
Consideremos una barra que este firmemente sujeta en uno de sus extremos y
le aplicamos una fuerza en el otro extremo, de tal manera que la barra tienda a
torcerse, los esfuerzos que se presentan en ella son esfuerzos de torsin. Ver
figura.

190
Las figuras ( a ) y ( b ) representan una barra sometida a dos fuerzas iguales, P ,
que causan esfuerzos de torsin, cada fuerza esta aplicada a una distancia a
del centro de la barra y el momento torcionante o par de torsin tiene una
magnitud de 2 Pa.
Es importante observar que las fuerzas no tienden a doblar la barra , sino a
torcerla.

En cualquier seccin de la barra, localizada entre su extremo izquierdo ( fijo ) a la

seccin eque se aplica las cargas , la barra tiende a separarse de la seccin
adyacente debido al cortante. La figura ( c ) representa una parte de una barra
o de una flecha cuyo extremo izquierdo esta fijo y se encuentra sometida a
esfuerzos de torsin. Antes de aplicar estos esfuerzos AB es una lnea recta
sobre la superficie del cilindro, paralela al eje longitudinal que pasa por su
centro de gravedad. Cuando la flecha esta sometida a un par de torsin, se
presentan en ella esfuerzos y deformaciones y la lnea AB toma la posicin AC. Si
el esfuerzo mximo sobre la fibra mas alejada de la flecha, se mantiene dentro
del limite elstico del material, la lnea radial OC permanece recta. El esfuerzo
cortante unitario en cualquier punto de la flecha es directamente proporcional a su
distancia del eje O

FORMULAS PARA LA TORSIN

Al producto de la fuerza resultante por su distancia al eje con respecto al cual

tiende a girar, se le llama par de torsin o momento torcionante.

En las figuras ( a ) y ( b) se indican dos fuerza P ( lbs) cada una, siendo a el

brazo de palanca de cada una de ellas. Si a esta en pulgadas, entonces T ,
el par torcinante, es 2* P * a ( lb/pulg ). Para establecer el equilibrio, el momento
torcionante T , debera ser igual al momento resistente Tr .
La frmula para la escuadra a la torsin para flechas circulares es .

Donde T es el momento o par torcionante , en lb-pulg.

Sr = esfuerzo cortante sobre las fibras en la superficie de la flecha, en lb/pulg 2.
J = Momento polar de inercia de la seccin transversal de la flecha, en pulg 4.
c= distancia del eje a la fibra ms alejada de la flecha ( el radio ), en pulg.

El momento polar de inercia, J, de una superficie con respecto a un eje

perpendicular a ella y que pasa por su centroide, es igual a la suma de los
productos de todas las reas elementales de la superficie multiplicada por el
cuadrado de sus distancias al eje. Para una rea circular cuyo dimetro es D, se
tiene.

191
 J=

Para una seccin transversal de un rea circular hueca, ya sea de un tubo o de

una flecha hueca, en donde D es el dimetro exterior y D 1 el dimetro
interior.

J=
La formula de la escuadra a la torsin es

Por lo tanto para una flecha circular slida es:

c= y = 3.14 y

T= T = 0.196 Sr *D3.
Similarmente para una flecha hueca:

T=
Al aplicar estas frmulas de la escuadra a la torsin, el esfuerzo no deber
exceder el lmite elstico del material, T deber estar en unidades de lb-pulg y D,
en pulg.

Cuando el eje es circular, el ngulo es proporcional al par de torsin aplicado al

eje. Ver figura.

c
0

192
Por lo tanto e tiene:

TL
=
JG
Donde:

T es el par de torsi.
L es la longitud del eje.
J es el momento polar de inercia de la seccin transversal del eje.
G es el mdulo de rigidez del material.
El ngulo de torsin se relaciona con la deformacin mxima a cortante a travs
de la siguiente forma:

C
max =
L

Al aplicar estas frmulas de la escuadra a la torsin, el esfuerzo no deber

exceder el lmite elstico del material, T deber estar en unidades de lb-pulg y D,
en pulg.

Problema 18

193
Si los momentos son tomados de acuerdo al soporte del lado izquierdo
entonces:

R-2*40 8000*10 - 10,000*16 - 20,000*20 = 0

R-2= 16,000 lb.

Los momentos tomados del soporte del lado derecho, haciendo los clculos da:
R-1 = 22,000 lb

Analizando vemos que la suma de las reacciones es igual a 38,000 lb el cual es

igual a la suma de las cargas.
Si parte de la carga esta uniformemente distribuida sobre la viga, esta parte es
primeramente dividida entre los dos soportes, o la carga uniforme puede ser
considerada como concentrada a su centro de gravedad.

Problema 19

Determine el esfuerzo en las fibras extremas de una viga de 100 x 160 mm,
como se ve en la figura.

194
a).- Desprecie el peso de la viga.

Problema 20

Con la finalidad de probar la capacidad de adherencia de un pegamento se

toman dos piezas de madera de forma rectangular y se pegan como se indica en
la figura. La prueba consiste en aplicar una fuerza de 600 Kg en un ngulo de 30
con respeccto a la horizantal.

Si las madera no se despegan la prueba se considera satisfactoria, de no seer

asi el pegamento ser rechazado.

Determine cual es el esfuerzo cortante que debe soportar el pegamento.

195
Problema 21

Se tiene una placa de acero de 12 mm de espesor, sobre la cual se apoya un

cilindro macizo de 10 cm de espesor y 15 cm de altura. Sobre el cilindro se aplica
una fuerza de 5800 Kg.

Determine:
Cual es la fuerza cortante que habr sobre la placa?

196
TORSIN

Consideremos una barra que este firmemente sujeta en uno de sus extremos y
le aplicamos una fuerza en el otro extremo, de tal manera que la barra tienda a
torcerse, los esfuerzos que se presentan en ella son esfuerzos de torsin. Ver
figura.

Las figuras ( a ) y ( b ) representan una barra sometida a dos fuerzas iguales, P ,

que causan esfuerzos de torsin, cada fuerza esta aplicada a una distancia a
del centro de la barra y el momento torcionante o par de torsin tiene una
magnitud de 2 Pa.
Es importante observar que las fuerzas no tienden a doblar la barra , sino a
torcerla.

En cualquier seccin de la barra, localizada entre su extremo izquierdo ( fijo ) a la

seccin eque se aplica las cargas , la barra tiende a separarse de la seccin
adyacente debido al cortante. La figura ( c ) representa una parte de una barra
o de una flecha cuyo extremo izquierdo esta fijo y se encuentra sometida a

197
esfuerzos de torsin. Antes de aplicar estos esfuerzos AB es una lnea recta
sobre la superficie del cilindro, paralela al eje longitudinal que pasa por su
centro de gravedad. Cuando la flecha esta sometida a un par de torsin, se
presentan en ella esfuerzos y deformaciones y la lnea AB toma la posicin AC. Si
el esfuerzo mximo sobre la fibra mas alejada de la flecha, se mantiene dentro
del limite elstico del material, la lnea radial OC permanece recta. El esfuerzo
cortante unitario en cualquier punto de la flecha es directamente proporcional a su
distancia del eje O

FORMULAS PARA LA TORSIN

Al producto de la fuerza resultante por su distancia al eje con respecto al cual

tiende a girar, se le llama par de torsin o momento torcionante.

En las figuras ( a ) y ( b) se indican dos fuerza P ( lbs) cada una, siendo a el

brazo de palanca de cada una de ellas. Si a esta en pulgadas, entonces T ,
el par torcinante, es 2* P * a ( lb/pulg ). Para establecer el equilibrio, el momento
torcionante T , debera ser igual al momento resistente Tr .
La frmula para la escuadra a la torsin para flechas circulares es .

Donde T es el momento o par torcionante , en lb-pulg.

Sr = esfuerzo cortante sobre las fibras en la superficie de la flecha, en lb/pulg 2.
J = Momento polar de inercia de la seccin transversal de la flecha, en pulg 4.
c= distancia del eje a la fibra ms alejada de la flecha ( el radio ), en pulg.

El momento polar de inercia, J, de una superficie con respecto a un eje

perpendicular a ella y que pasa por su centroide, es igual a la suma de los
productos de todas las reas elementales de la superficie multiplicada por el
cuadrado de sus distancias al eje. Para una rea circular cuyo dimetro es D, se
tiene.

J=

Para una seccin transversal de un rea circular hueca, ya sea de un tubo o de

una flecha hueca, en donde D es el dimetro exterior y D 1 el dimetro
interior.

J=
La formula de la escuadra a la torsin es

198
 Por lo tanto para una flecha circular slida es:

c= y = 3.14 y

T= T = 0.196 Sr *D3.
Similarmente para una flecha hueca:

T=

Al aplicar estas frmulas de la escuadra a la torsin, el esfuerzo no deber

exceder el lmite elstico del material, T deber estar en unidades de lb-pulg y D,
en pulg.

Angulo de Torsin.
Si se aplica un par de torsin T al extremo libre de un eje circular, unido a un
soporte fijo en el otro extremo, el eje se torcer al experimentar un giro en su

extremo libre, a travs de un ngulo , denominado ngulo de giro.

Cuando el eje es circular, el ngulo es proporcional al par de torsin aplicado al

eje. Ver figura.

c
0

Por lo tanto e tiene:

199
 TL
=
JG
Donde:

T es el par de torsi.
L es la longitud del eje.
J es el momento polar de inercia de la seccin transversal del eje.
G es el mdulo de rigidez del material.
El ngulo de torsin se relaciona con la deformacin mxima a cortante a travs
de la siguiente forma:

C
max =
L

Problema

El volante de una polea, fijada a una flecha slida, tiene un dimetro de 2 Ft y la

carga resultante sobre el volante es de 1,200 lb. Si la flecha tiene un dimetro de
3 calcule el esfuerzo cortante unitario mximo en la flecha.

PROBLEMAS

Se desea punzonar una placa que tiene un esfuerzo cortante ltimo de 300 Mpa .
Si el esfuerzo de compresin admisible en el punzn es de 400 Mpa.
Determine el mximo espesor de la placa para poder perforar un orificio de 100
mm de dimetro.

El elemento C-D del conjunto indicado en el dibujo, es una barra de aluminio.

Determine las dimensiones necesarias de la seccin transversal del mismo,
considerando que su ancho debe ser tres veces su espesor.
El diseo funcional de la barra C-D requiere de un esfuerzo axial admisible de
70 MPa . y la elongacin no debe exceder a 0.65 mm.
Considere E = 70 Gpa para el aluminio.

200
Una columna de hierro fundido soporta una carga axial de compresin de 250
KN.
Determinar el dimetro interior si el exterior es de 200 mm y el mximo esfuerzo
no debe exceder de 50 MPa .
E = 200 Gpa.

Se tienen una pieza de fundicin como se muestra en la figura siguiente, la cual

es sometida a una fuerza de compresin .
Cual debe ser la magnitud de la fuerza para que su deformacin no sea mayor
0.016 cm .
Considere E = 1.056 x 10 6 Kg / cm2.

201
Determine el mximo peso que se puede aplicar a las tensiones mostradas en
la figura para que los esfuerzos en A-B y A-C no sebrepasen los 100 MPa y 200
MPa respectivamente considerando que las secciones transversales son de 400
mm2 y 200 mm 2 respectivamente.

S1 = 100 MPa = 100 x106 N/m2 ; 400 mm2 = 400 x 10-6 m2.
S2= 200 MPa = 200 x106 N/m2 ; 200 mm2 = 220 x 10-6 m2.

Una varilla de acero de 150 mm2 de seccin esta sujeta en sus extremos a dos
puntos fijos, estando estirada con una fuerza total de 500 N a 20C.
Calcular el esfuerzo en la varilla cuando la temperatura desciende a -20C. a
que temperatura se anula el esfuerzo?.
Considere : = 11.7 m y E = 200 GPa.

202
3. RESISTENCIA QUIMICA

3.1 CORROSION

Diariamente vemos producirse la corrosin de equipo valioso y de

estructuras en plantas industriales y es evidente que en casi todos los
casos es necesario llevar a cabo una gran labor de prevencin y de
proteccin.

Si queremos controlar de manera efectiva la corrosin, as como

seleccionar y recomendar inteligentemente los sistemas de control ms
recomendables, es necesario comprender con claridad los procesos
reales mediante los cuales una estructura til y limpia de hierro o acero,
puede convertirse eventualmente en un montn de fierro viejo oxidado.

Se ha definido la corrosin como El deterioro que sufren los materiales, ya

sea por reacciones qumicas o electrquimicas por el medio que
contienen.

La tendencia de los metales a corroerse es una cosa natural que debe

reconocerse como inevitable. La tarea del ingeniero es controlar sus
efectos destructores con un mnimo costo, hay cinco mtodos principales
para el efecto:

a) Sobre diseo de estructuras.

b) Uso de materiales de construccin resistentes a la corrosin.
c) Modificacin del ambiente; uso de inhibidores.
d) Proteccin electroqumica; proteccin catdica.
e) Proteccin por aislamientos.

Cada uno de estos mtodos tienen sus ventajas y desventajas peculiares

y hay ciertos casos en que cada uno de ellos resulta el ms econmico,
como en una planta industrial se presentan diversos tipos de corrosin, no
existe un solo mtodo que pueda considerarse como universal y un
cralo-todo. Cada situacin debe estudiarse individualmente y a la
decisin adoptada debe basarse en factores tales como el tiempo de
suspensin de labores, posibilidad de que el equipo resulte anticuado,
temperaturas y ciclos de operacin, apariencia, ambiente, etc. Es
necesario considerar, para cada problema separado de corrosin, estos
factores individuales y seleccionar el medio que proporcione la mayor
proteccin con la mayor economa.

A menudo, sta seleccin debe hacerse al tiempo de disear la misma

planta, por lo que es importante que se consulte, durante este perodo a
un ingeniero en corrosin o de mantenimiento y conservacin.

203
 Sobre diseo de estructuras

Este mtodo que podramos tachar de pesimista, de combatir o

anticiparse a los efectos de la corrosin consiste en el uso de piezas
estructurales ms pesadas y lminas ms gruesas en previsin de
prdidas o desgaste ocasionados por la corrosin. Este mtodo se usa a
menudo sin sensatez, es decir, frecuentemente se especifican, por simple
hbito, lminas excesivamente gruesas, cuando podran usarse ms
delgadas y ligeras si se evitara la corrosin. Existe ahora la tendencia de
usar piezas estructurales ms livianas y emplear los mtodos de
proteccin adecuados.

Uso de materiales resistentes a la corrosin

Debido principalmente a su precio y cualidades estructurales, el hierro y el

acero son los materiales que ms se usan en las construcciones,
desgraciadamente estos materiales tienden a corroerse y a convertirse en
xidos con mayor rapidez que otros materiales. Por eso la mayora de los
ingenieros recurren a otras aleaciones para retardar el proceso de la
corrosin. Con frecuencia en condiciones de exposicin extremadamente
severas, sta es la nica solucin posible. La operacin a altas
temperaturas junto con sustancias qumicas fuertemente corrosivas,
puede ser causa de una situacin demasiado severa para cualquier otra
clase de material estructural o de proteccin. En estos casos el costo
inicial elevado de estos materiales se justifica fcilmente por su larga
duracin.

Modificacin del ambiente, uso de inhibidores

Este procedimiento implica, generalmente, controlar descargas fortuitas de

vapores corrosivos o la adicin de inhibidores a los lquidos de un sistema
cerrado.

El uso de inhibidores qumicos se limita, generalmente, al abastecimiento

de agua, a los sistemas de recirculacin de agua, a las tuberas de vapor y
condensado y a los sistemas de salmuera. Como se trata esencialmente
de soluciones, su uso en el campo de conservacin o mantenimiento est
perfectamente bien definido, adems debe tenerse mucho cuidado en la
seleccin de las cantidades y clase de sustancias qumicas. Un inhibidor
inadecuado puede a veces acelerar la corrosin en lugar de impedirla o
retardarla; sin embargo, si se usan adecuadamente, constituyen una

204
solucin sencilla y relativamente barata del problema del control dela
corrosin.

Proteccin electroqumica, proteccin catdica

Un tercer mtodo que puede utilizar el ingeniero es la proteccin catdica,

en este mtodo utilizamos los conocimientos de la corrosin galvnica, si
bien lo que nos interesa es disminuir la corrosin del metal activo, es
posible sacar ventajas del hecho de que el metal que acta como ctodo
queda protegido mientras que el nodo se corroe. Acoplando
deliberadamente dos metales diferentes, podemos evitar la corrosin del
menos activo (ctodo) a expensas del otro metal; por lo tanto, para
proteger la superficie del acero, debemos escoger un metal ms activo, es
decir, uno que se halle arriba en la serie galvnica, para este objetivo se
usa generalmente el magnesio; debido a su mayor actividad, constituye el
nodo y el acero el ctodo.

Proteccin por aislamiento. Barreras

Todas las medidas protectoras que nos referimos anteriormente,

pueden utilizarse ventajosamente en diversas reas particulares de
las plantas industriales comunes y corrientes; sin embargo, el medio

205
de control de la corrosin que, en virtud de su versatilidad y eficacia
ha logrado la mayor aceptacin, es la aplicacin de pinturas o
revestimiento protectores. Estas barreras de pinturas tienen a su
cargo la proteccin de la mayor parte de las superficies de metal,
madera o concreto en casi todas las plantas. Son
indispensablemente las principales armas de que dispone el
ingeniero y los principales medios para el mantenimiento y la
conservacin de la planta.

Estas barreras pueden variar desde capas relativamente delgadas

aplicadas a manera de pintura hasta revestimiento de ladrillos de 30
cm. de espesor, cada tipo tiene su propia rea de aplicacin y
muchos pueden usarse combinadamente en mayor o menor
proporcin; por lo tanto, es indispensable un cuidadoso anlisis de
cualquier problema individual de corrosin, antes de adoptar una
decisin sobre el mtodo apropiado.

La seleccin de la barrera apropiada para una situacin dada, no es

lo nico importante si no qu igual importancia tienen la preparacin
de la superficie que se trata de proteger y la tcnica de aplicacin, se
disponen de una gran variedad de equipos y procedimientos para
este fin, el resultado final de una pintura o revestimiento depender
de una acertada decisin y dela marcha apropiada de la aplicacin.

Porque se oxida el hierro

Todos nosotros hemos observado alguna pieza de hierro o acero que

al ser expuesta a la atmsfera, rpidamente se cubre con un depsito
rojizo que conocemos como xido, orn o herrumbre. La herrumbre
es una combinacin del fierro con el oxgeno del aire formando xido
de hierro.

El proceso de la transformacin del hierro metlico y el oxgeno

gaseoso en un polvo de xido de hierro es un cambio electroqumico
idntico en sus principios fundamentales que la transformacin del
plomo y el xido de plomo en sulfato de plomo, ocurrente en una
batera o acumulador.

La oxidacin del hierro o formacin de herrumbre tiene las siguientes

caractersticas:

1. Tanto el hierro metlico como el oxgeno libre estn en diferentes

condiciones y activos uno con respecto al otro.

2. La tendencia natural para ellos es combinarse y formar un

compuesto comn ms estable: xido de hierro.

206
3. Este cambio es electroqumico y tiene lugar con la generacin de
corrientes elctricas.

4. Para que la corriente fluya, deben establecerse circuitos

conductores.

5. Para establecer un circuito completo se necesita, como en el

acumulador, un electrlito.

6. Como el electrlito est formado por agua y iones, es necesario

proveer de agua e iones.

7. Debern disponerse de un nodo y un ctodo.

Los tres grandes de la corrosin

De aqu tenemos que, alcanzar una rpida oxidacin del hierro, es

necesario que el medio ambiente contenga cantidades suficientes
de:

a) Oxgeno
b) Agua
c) Iones

Generalmente los tres estn disponibles

a) Oxgeno

207
 Todo el oxgeno necesario para la corrosin, se encuentra en la
atmsfera y todo el metal expuesto est constantemente en contacto
con l.

b) Agua

La atmsfera, excepto en las zonas desrticas, contiene humedad,

tambin el vapor de agua o pequeas gotas a veces invisibles,
fcilmente llegan o estn en la superficie de hierro.

c) Iones

Humos industriales (smog), brisa salina, localidades marinas,

salpicaduras y derrames, contaminacin de suelos, etc., todos estos
son fuentes que pueden proporcionar minerales, sales o materiales
alcalinos que al disolverse en la humedad existente, al igual que los
cidos, producen iones.

Por lo general, una gran cantidad de iones d como resultado una rpida
oxidacin y corrosin y menor cantidad de iones disponibles significan
menor grado de corrosin. Esto se debe a que una deficiencia de iones
genera un circuito de baja o pobre eficiencia conductora y el flujo de
corriente se reduce grandemente tal como acontece en el acumulador.
Para que se efectue el proceso de corrosin, se requieren tres requisitos:

Electrolito.
Electrodos. (nodo, ctodo).
Paso de electrones.

La figura anterior esquematiza una pequea unidad de "batera de

corrosin" que producir orn cuando la corriente fluya.

Lo anterior tiene su principio en la pila primaria que se muestra a

continuacin.

208
Los componentes de una pila electroquimica son:
nodo: Electrodo metalico en una celda electrolitica que se disuelve
dando cationes y electrones al circuito externo. Cede electrones al circuito y se
corroe.

Ctodo: Receptor de electrones del circuito a traves de una reaccion

quimica. Los iones que se combinan con los electrones producen un subproducto
en el catodo.

Contacto fsico o puente de conexin: Medio fisico de conexion entre

anodo y catodo, por donde fluyen los electrones del anodo al catodo.

209
 Electrolito: Liquido que esta en contacto tanto con el anodo como con el
catodo. Debe ser un conductor. Este liquido proporciona el medio a traves del cual
los iones metalicos abandonan la superficie del anodo, y asegura que los iones se
desplacen hacia el catodo que acepta los electrones.

La oxidacin de los metales se forma una capa de xidos sobre la superficie de los
mismos
En la mayor parte de los metales no ferrosos y en algunos de los no ferrosos se
forma una capa homogenia de xidos de los mismos, que autoprotege al material
evitando que continu la oxidacin, por ejemplo en el Aluminio:

4Al + 3O2--------------. 2Al2O3

Al2O3 que es el Aluminio metlico

En el caso del hierro el fenmeno anterior no se da, porqu se produce una

evolucin de sus de diferentes xidos produciendo fracturas que permiten la
continuacin de la oxidacin:

2Fe + O2 --------------------------2FeO
2FeO + O2---------------------- Fe2O3
3Fe2O3 + O2 -----------------2Fe3O4

Fe3O4 ______________
Fe2O3 __..___..__..__..__
FeO .

Que es:
Hierro metlico

Como veremos enseguida,la corrosin pude ser por:

Ataque qumico directo: ( Industrial, por lluvia acida).

Por flujo de electrones:pila galvanica: (Corrosion intergranular, por tensiones,

galvanica de dos metales, por fisuras, por picaduras).

210
 CO2(g) + H2O(l)------------H+ + CO3 (ac)

3.4 TIPOS DE CORROSION

La corrosin puede clasificarse segn la forma en que se manifiesta, cada

forma puede identificarse por simple observacin.

Los tipos de corrosin son los siguientes:

a) Corrosin uniforme (ataque uniforme).

b) Corrosin galvnica o bimetlica.
c) Corrosin por celdas de concentracin.
d) Picadura (pitting).
e) Corrosin selectiva (parting).
f) Corrosin intergranular.
g) Corrosin - esfuerzo.
h) Corrosin - erosin.

211
212
La corrosin general es la ms comn de las anteriormente nombradas,
se caracteriza esencialmente por mismo rango de deterioro sobre la
completa superficie del metal. La corrosin general puede ser lenta o
rpida, pero es menos inquietante que las otras debido a que es
predecible.

Corrosin galvnica

Esta ocurre cuando metales dismiles estn en contacto o elctricamente

conectados en un medio corrosivo.
A continuacin se dan algunos metales de la serie galvnica.

Asi por ejemplo:

213
En las siguientes figuras, si acoplamos un pequeo nodo de magnesio
con una rea grande de acero ( tal como se hace en la proteccin de
los cascos de los barcos ), siendo el rea andica muy pequea
comparada con la gran rea catdica, se corroer rpidamente.
Esto se debe a que todo el impacto de la corriente galvnica queda
concentrado sobre una pequea rea de metal activo.
Por lo contrario si el rea catdica es pequea en comparacin con la
andica, la corrosin del nodo ser relativamente lenta, puesto que la
demanda sobre el nodo se distribuye suavemente y ningn punto en
particular pierde demasiado metal.
No se debe olvidar que las reas que as se comportan son
nicamente las que estn en contacto elctrico y no ls reas que estn
en simple contacto fsico .
Las reas metlicas que estn en contacto elctrico sern nicamente
aquellas que estn en contacto con un circuito conductor externo
( electrlito )

214
PROTECCION CATODICA:

215
ANODOS DE SACRIFICIO

DISEO DE INSTALACION PARA ANODO GALVANICO

ESQUEMA DE PROTECCION CATODICA CON CORRIENTE IMPRESA DE UNA

TUBERIA ENTERRADA.

216
ANODOS DE SACRIFICIO (ZINC) DISTRIBUIDOS A LO LARGO DEL CASCO.

Celdas de concentracin

Es una forma de corrosin localizada resultante de pequeas cantidades

de soluciones estancadas en reas tales como cuerdas, superficies
empacadas, agujeros, grietas, depsitos superficiales y bajo tornillos y
cabezas de remaches, cuando la corrosin por celdas de concentracin o
grietas ocurre, una diferencia en la concentracin de iones de metal u
oxgeno existe en el rea estancada comparada con el principal cuerpo
del lquido. Esto causa una corriente elctrica que fluye entre las dos
reas, resultando un severo ataque en el rea estancada.

Pitting

217
Es la ms destructiva forma de corrosin y muy difcil de predecir, es
extremadamente localizada, se manifiesta por pequeos o grandes
agujeros (normalmente son pequeos) y la prdida de peso debido a las
picaduras solo son un pequeo porcentaje del total del peso del equipo.

218
 Corrosin intergranular

Corrosin intergranular causada por

presencia de cloruros en un acero inoxidable austentico.

Es una forma selectiva de corrosin en las orillas de los granos de

aleacin, esta est asociada con el acero inoxidable, pero puede tambin
ocurrir en algunas otras aleaciones.
Asi como se ve, es el deterioro por corrosin localizada y/o adyacente a
los bordes de una aleacin.
Predomina en algunos aceros inoxidables calentados a temperaturas
comprendidas entre 500 y 800 C durante periodos de tiempo suficiente
largos.

Corrosin Selectiva

Es la que ocurre en ciertas aleaciones costitutivas de una

aleacin ( como la desinficacin ), o en una aleacin ( como
oxidacin interna ).

Corrosin - Esfuerzo

Es una falla localizada causada por la combinacin del esfuerzo de

tensin y el medio especfico, sinduda alguna ms investigacin y
desarrollo ha conducido a esta forma de corrosin que ninguna otra,
sin embargo, el exacto mecanismo de la corrosin - esfuerzo an no
es bien entendido.

219
 Corrosin - Erosin

Se caracteriza por un ataque acelerado resultante de la combinacin de

corrosin y desgaste mecnico, esto puede involucrar slidos en
suspensin y/o alta velocidad.

Proceso de aceleracin en la velocidad de ataque corrosivo a un metal

debido al movimiento relativo del fluido corrosivo con respecto a la superficie
metlica.
Suele presentarse en tuberas , hlices , labes de turbinas , vlvulas ,
bombas , etc.

CORROSION

220
 TCNICAS PARA LA MEDICION DE LAS VELOCIDADES DE
CORROSION
La velocidad de corrosin puede determinarse por dos mtodos:
Prdida de peso
Medicin elctrica
La tcnica ms sencilla y econmica es mediante la prdida de peso de
los especimenes de metal denominado cupones de corrosin
expuestos al flujo de agua.
Los cupones de corrosin son laminillas metlicas de forma rectangular
y de diferentes materiales de construccin.

La velocidad de corrosin, o la velocidad de eliminacin de material como

consecuencia de la accin qumica, es un parmetro de corrosin
importante. Esto puede expresarse como la velocidad de penetracin
de la corrosin (CPR), o la prdida de espesor del material por unidad
de tiempo.
La frmula para este clculo es:

CPR= K*W/*A*t

Donde:
W es la perdidad de peso despus del tiempo de exposicin t, y A
representan la densidad y el rea expuesta de la muestra,
respectivamente, y K es una constante cuya magnitud depende del
sistema de unidades que se utilice.
La CPR se expresa convenientemente en trminos ya sea de milsimas
de pulgada por ao (mpa) o milmetros por ao (mm/ao). En el primer
caso, K=534 para obtener la CPR en mpa ( o sea, 1 mil=0.001 pulg), y W,
, A y t se expresan en unidades de miligramos, gramos por centmetro
cubico , pulgadas cuadradas y horas, respectivamente.
En el segundo caso K= 87.6 para obtener mm/ao, y las unidades de los
otros parmetros son las mismas que para el caso de mpa, excepto que A
se expresa en centmetros cuadrados. En la mayora de las aplicaciones

221
es aceptable una velocidad de penetracin de la corrosi menor a 20 mpa
(0.50 mm/ao).

FLUJO DE AGUA A TRAVES DEL CUPON

La velocidad de flujo a travs del ensamble deber ajustarse conforme a
la velocidad del agua en los equipos crticos, normalmente esta velocidad
esta entre 3 a 5 pies / seg.
El flujode agua se puede calcular por medio de la siguiente frmula.

LPM = 9.26 v Di2.

Donde

LPM es el flujo de agua en litros por minuto

V es la velocidad deseada del agua en pies/seg.
Di es el dimetro interior de la tubera utilizada en la fabricacin del
ensamble en pulg.

Clculo de la velocidad de corrosin.

La velocidad de corrosin es el desgaste del espesor de equipos o lneas

al estar expuestos a un medio corrosivo en cierta unidad de tiempo. La
velocidad de corrosin puede estar expresada en :

Milsimas de pulgada por ao ( mpy ).

Pulgadas por ao ( ipy ).
Pulgadas por mes ( ipm ).
Milmetros por ao ( mm/y ).
Micras por ao ( Mm/y ).
Gramos por metro cuadrado por hora ( gr/m2 hr ).

La unidad ms utilizada para expresar la velocidad de corrosin en los

sistemas son las de milsimas de pulg, por ao ( mpy ).

Conociendo las dimensiones iniciales de los cupones empleados, el

material de construccin, los pesos y los tiempos de exposicin en el
medio corrosivo, es posible calcular la velocidad de corrosin en mpy
con la siguiente frmula.

mpy = 143,700.787 *

Donde

222
D = Densidad del material de construccin del cupn en gr/cm 3.
A = Area de exposicin del cupn en cm2.
T = Dias de exposicin
Pi = Peso inicial del cupn en gr.
Pf = Peso final del cupn en gr.

En la siguienta tabla se dan las densidades de los materiales ms

comunes

METAL DENSIDAD ( gr / cm3 )

Acero al 7.86
carbn
Acero Inoxidable 7.92
Admiralty 8.52
Aluminio 2.70
Cobre 8.96
Fierro Fundido 7.20
Latn 8.80

Cuando se utilizan cupones estandar la ecuacin se reduce a :

mpy = F *

Donde

F = Factor de cupon ( ver tabla )

MATERIAL CUPON CUPON CUPON 3/8

Acero al c. SAE 1010-1020 435 843 1091
Cobre 382 737 952
Laton ----- 737 952
Admiralty ----- 773 ------
Acero inox. 304 y 316 427 826 ------
Aluminio 1,259 2,429 ------
Cupro-niquel 90/10 , 80/20 y 70/30 ------ 728 ------
Monel 400 ------ 745 -------
Titanio ------ 1,464 ------
Zinc ------ 805 -------
Bronce Aluminio ------ 802 ------
Fierro Colado ------ 835 -------

INTERPRETACIN DE LAS VELOCIDADES DE CORROSION

223
METAL VELOCIDAD DE OBSERVACIONES
CORROSION
( mpy)
Acero al carbn 0-2 Excelente
2-3 Proteccin aceptable
3-5 Mala proteccin
5-10 No hay proteccin
>10

Admiralty 0-12 Adecuada proteccin,

segura para equipo
de ac. Al c.
Mala proteccin
0.2-0.5 puede provocar
corrosion en ac. Al c.
Mala proteccin,
promueve corrosion
>0.5 para ac. Al c.
Acero inoxidable 0-1 Buena proteccin
>1 Mala proteccin

CALCULO DEL RANGO DE CORROSION PROMEDIO

Rango de penetracin promedio. Este puede ser calculado por la

observacin de la prdida del peso del testigo de corrosin y dividiendo
esta cantidad por el producto de la densidad del metal por el rea de la
superficie total expuesta ( incluyendo lados ) y el tiempo de exposicin.
La frmulas siguientes pueden ser usadas, dependiendo de las
unidades deseadas.

myp =

Donde:
w= Prdida de peso del cupn ( gr )
1000 = son las milsimas / pulgada.
365 = a los dias que tiene un ao.
= la densidad del metal en gr/cm3.
16.4 son los cm3/pulg 3.
A = es el rea en pulg 2.
= es el tiempo de exposicin en das por ao.
O bien :

mpy =

mpy son las milsimas por ao.

224
Rango de prdida de peso por unidad de rea.

Lb/ft2/ao =

(*) milsimas/pulg *365 das/ao

454 son los gr/libra.
= al tiempo expuesto en das.

Lb/ft2/ao = myp *metal(g/cm3 x 0.00052 ) = myp * 0.0409 (ac.forjado).

CALCULO DEL RANGO DE PICADURAS.

Relacin de picaduras.

Las milsimas de pulgadas o micrmetros por ao=

Donde:

=Tamao de la profundidad de la picadura midiendo en milsimas o

micrmetros x 365.
= al tiempo de exposicin en das.

La profundidad de las picaduras puede medirse con un calibrador o

micrmetro con punta afilada o de aguja. Tambin puede emplearse un
microscopio ajustado para medir profundidades.

La corrosin debe ser controlada por tres principales motivos:

Por preservar los recursos naturales no renovables

Por economa
Por seguridad

Como sabemos los metales se obtienen de la naturaleza en forma de

xidos y estos xidos son recursos naturales no renovables.

Su una empresa no controla la corrosin, se vera en la necesidad de

estar haciendo gastos para la reposicin de equipos y estructuras.
Mas del 40 % de la produccin de acero es para reemplazar al que se
pierde por corrosin.
De 16 a 20 centavos de dlar de cada barril de crudo se gasta por
pedidas de corrosin.
$ 200 USD se gastan por milla de tubo enterrado debido a las perdidas
por corrosin.

225
 COSTOS DE LA CORROSION:

COSTOS ECONOMICOS:
1.- Gastos directos ( 3.5% del PIB, ya sea por proteccin o por
sustitucin).
2.- Gastos Indirectos ( paradas de produccin, fugas, contaminacin del
producto, coeficientes de seguridad en el diseo).

Costos Sociales: (problemas ambientales, deterioro de monumentos,

perdidas humanas)

SISTEMA DE BARRERAS DE PROTECCIN

Todas las medidas protectoras a que nos hemos referido pueden utilizarse
ventajosamente en diversas reas particulares de una planta industrial, sin
embargo, el estudio de control de corrosin, que en virtud de su versatilidad y

226
eficacia a logrado la mayor aceptacin, es la aplicacin de pinturas o
revestimientos protectores.
Estas barreras de pintura tienen a su cargo la proteccin de la mayor parte de las
superficies de metal, madera o concreto en casi todas las plantas. Son
indiscutiblemente, las principales armas de que dispone el ingeniero de corrosin
y los principales medios para la conservacin y mantenimiento de las plantas.

Estas barreras pueden variar desde capas relativamente delgadas aplicadas a

manera de pintura, hasta revestimientos de ladrillo de 30 cm de espesor. Cada
tipo tiene su propia rea de aplicacin.

La seleccin de la barrera apropiada para una situacin dada no es lo nico

importante sino que igual importancia es la preparacin de la superficie para
aplicar el recubrimiento.

Un revestimiento controla principalmente la corrosin sirviendo de barrera frente

al medio ambiente corrosivo, por lo que una pintura anticorrosiva, para que sea
eficaz debe llenar los siguientes requisitos:

Resistir el ambiente exterior.

Excluir los iones.
Excluir la humedad.
Excluir el oxigeno.
Adherirse a las superficies.

No existe actualmente una pintura que satisfaga perfectamente todos estos

requisitos, pero hay una gran variedad de revestimientos, y cuando se presenta
un problema serio de corrosin es importante escoger el tipo mas apropiado.
Los humos y vapores cidos, la humedad y las sales presentes en el aire,
aumentan grandemente la rapidez de la corrosin.
En tales ambientes, se exige mucho de una pelcula relativamente delgada. Sin
embargo, un revestimiento apropiado, aplicado debidamente, puede servir de
barrera eficaz y evitara la corrosin durante un largo perido de tiempo.

COMPONENTES DE LAS PINTURAS Y REVESTIMIENTOS PROTECTORES

Actualmente hay centenares de tipos de pinturas protectoras y muchas

variedades de cada tipo, sin embargo , todas ellas tienen la propiedad en comn.
Se aplican en estado lquido y forman pelculas slidas y continuas, despus de
aplicadas a las superficies.

Tienen diversos grados de viscosidad o fluidez y existen variados medios de

convertir la pintura de una pelcula hmeda en una completamente seca,
algunas pinturas son catalizadas o curadas, otras horneadas; algunas secan
rpidamente, otras con lentitud y hay algunas que nunca endurecen

227
completamente. Sin embargo, toda pintura debe tener un ingrediente esencial,
capaz de formar una pelcula continua sobre la superficie cubierta. Este
ingrediente esencial recibe comn mente el nombre de aglutinante. Es,
generalmente de naturaleza resinosa y tiene la propiedad no solo de formar una
pelcula con cierta adherencia, sino de retener tambin pequeas partculas de
substancias minerales o de pigmentos. As, un revestimiento protector, tiene dos
componentes fundamentales, el aglutinante y el pigmento.

Estos pueden estar constituidos a su vez, por otros componentes individuales.

El aglutinante, que debe hallarse en estado lquido al aplicar la pintura, se llama

por lo comn en esta fase VEHCULO .

El vehculo lquido puede convertirse en el aglutinante slido por diversos

mtodos. La primera posibilidad es simplemente disolver el aglutinante en
disolventes voltiles, los cuales se evaporarn despus de aplicada la pintura y
depositarn el aglutinante en estado slido. El material voltil contenido en el
vehculo se conoce generalmente con el nombre de disolvente o adelgazador.

Otras formas de convertir el lquido en slido, se basan en reacciones qumicas,

de suerte que el vehculo cambia de forma sin prdida de substancias voltiles. En
otros casos puede haber una combinacin de ambos mtodos.

A continuacin se da una tabla donde se muestran los componentes de un

recubrimiento.

Los aglutinantes ms usados en las pinturas para controlar la corrosin son los
siguientes:

Alquidlicos.
Hule clorado.

228
 Epxicos.
Vinlicos.
Inorgnicos ( silicatos)

Hay muchos otros aglutinantes, desde luego, incluyendo polifluoetileno, cloruro de

vinilideno, co-polimero de estireno y butadieno, neopreno, polietileno, fenlicos,
furanos, poliuretanos y combinaciones de estos, sin embargo los que aparecen en
la primera lista son los que ms se usan.

PREPARACIN DE SUPERFICIES PARA APLICAR UN RECUBRIMIENTO

ANTICORROSIVO.

Se tiene tres mtodos de preparar superficies y estos son:

Manual.
Qumica.
Chorro de Arena ( sand- blast ).

Dependiendo de que tipo de recubrimiento se aplicar, es el mtodo que se

utilizar.

En el mtodo de chorro de arena hay tres calidades:

1. Sopleteado a metal blanco.

2. Sopleteado comercial.
3. Sopleteado a rfaga.

Y los abrasivos que se utilizan son:

Arena.
Gravilla de acero.
Municin de acero.

Para realizar lo anterior se requiere de un equipo especial que cosnta de un

tanque alimentador del material de limpieza, una manguera especial y boquillas
especiales.

Para la proteccin del personal se requiere equipo tambin especializado , que

consiste en ropa y careta incluyendo el casco protector y guantes.

A continuacin se da una descripcin ms completa de los procedimientos para

preparar superficies que van a ser protegidas con sistemas anticorrosivos.

229
PREPARACION DE SUPERFICIES.

A .- ACERO

1.- Limpieza por sopleteado con chorro de arena. ( Sandblasting ).

a.- Introduccin.
b.- Normas de Sopleteado
b.1.- Sopleteado a metal blanco.
b.2.- Sopleteado comercial.
b.3.- Sopleteado a rfaga.
c.- Abrasivos para sopleteado
c.1.- Arena.
c.2.- Gravilla de cero.
c.3.- Municin de hierro cero.
d.- Abastecimiento de aire.
e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
e.2.- Boquillas.
e.3.- Depsito de arena.
f.- Equipo de sopleteado.

2.- Limpieza por medios qumicos. ( Bao cido ).

a.- Introduccin.
b.- Procedimiento.

3.- Limpieza por flama.

4.- Limpieza con herramienta de fuerza.
5.- Limpieza con herramientas manuales.

B.- OTROS METALES.

1.- Hierro vaciado.
2.- Zinc.
3.- Cobre y latn.
4.- Aluminio

C.- CONCRETO
1.-Superficies coladas.
2.- Superficie a llana.
3.- Concreto rociado. (Gunite ).

D.- OTRAS SUPERFICIES.

1.- Estuco o yeso.
2.- Madera terciada ( triplay ).
3.- Superficies pintadas.

230
PREPARACION DE SUPERFICIES.

Uno de los ms importantes pasos para lograr un buen trabajo de recubrimiento,

es la adecuada preparacin de la superficie. Como el viejo cuanto del eslabn
ms dbil o de que la hebra se revienta or lo ms delgado , el revestimiento
no podr adherirse firmemente en la superficie si hay algo bajo la capa de pintura
que no este firmemente ligado a la superficie por pintar, la suciedad, polvo,
herrumbre, escoria escamas de laminacin, aceite, humedad o cualquier otro
material suelto o flojo, constituyen una mala base y originan perdidas de adhesin.
Algunas impurezas, tales como agua y aceite, pueden evitar la adherencia an
cuando se hallen presentes en cantidades tan pequeas como para ser invisibles.
Aparte de estorbar la adherencia, algunas impurezas tales como el xido, la
escoria o la suciedad contribuyen a la ruptura de la pelcula porque atraen agua a
travs de la miisma, ocasionando ampoyamiento y corrosin del metal bajo la
pelcula.

La preparacin apropiada de la superficie es de importancia vital para obtener los

mejores resultados.

A.- ACERO

El acero es el material estructural ms ampliamente usado, y es la superficie

que se encuentra con mayor frecuencia en los trabajos de conservacin y
mantenimiento. El principal problema en la preparacin de superficies de acero
para la aplicacin de recubruimientos lo constituyen la escoria de laminacin,
escamas y el orn que se precisa quitar.

La escoria , ( llamada a veces escoria de laminacin o escamas azules ) es una

capa de color azul-negro, que se forma sobre las lminas de acero durante el
proceso de fabricacin. A menudo se adhiere firmemente al acero nuevo , pero,
por lo general, se afloja con el tiempo, debido a la diferencia entre los coeficientes
de dilatacin. S se aplica un revestimiento, sobre la escoria, se desprender
tambin cuando se afloje y se desprenda la escoria. Como las escamas ocupan un
lugar ms bajo en la serie galvnica, aceleran tambin la corrosin del acero,
razn por la cual deben eliminarse por completo, si se quieren obtener los mejores
resultados.

El orn es una cosa familiar para todo aquel que a observado una pieza de acero o
hierro no protegida y expuesta a la intemperie. Su color vara desde el rojo subido
hasta el caf oscuro, y puede ser suelto y en forma de polvo, o duro y quebradizo.
Pero, en cualquier caso, es una mala base y contribuye a la rotura del
revestimiento que se aplica sobre l, y favorece la corrosin ulterior. Para lograr
los mejores resultados, deben eliminarse completamente.

Los mtodos que se usan ms ampliamente en la industria para quitar las

escamas y el orn son:

231
 El sopleteado con abrasivos.
El bao cido.
La limpieza con herramientas mecnicas o manuales.

1.- LIMPIEZA POR SOPLETEADO ( chorro de arena sandblasting ).

Introduccin.
La limpieza por sopleteado es el mejor mtodo para limpiar superficies de
acero, por su eficacia para quitar las escamas y el orn, y tambin porque deja una
superficie spera que contribuye a la mayor adherencia del revestimiento.

La limpieza ideal es por sopleteado, ya que completamente le quita al acero todo

el orn y las escamas, y deja una superficie de color gris uniforme, sin manchas
negras, manchas de xido o sombras. Sin embargo en la prctica, el grado de
limpieza por sopleteado de la superficie vara considerablemente, y depende de la
rapidez de la limpieza, cantidad de aire y tipo de abrasivo.

b).- Normas de Sopleteado.- Para obtener los resultados deseados es

indispensable ponerse de acuerdo con el contratista respecto de la calidad de la
superficie que se requiere. Para facilitar este entendimiento, The Steel Structures
Painting Council ha fijado las siguientes normas, para diferentes niveles o grados
de limpieza por sopleteado:

b.1.- Sopleteado a Metal Blanco

Se quita toda traza de orn. Escamas, pintura vieja o cualquier otra materia
extraa, hasta obtener un acabado gris claro uniforme.

b.2.- Limpieza Comercial.

Se quita todo el orn, escoria de laminacin y cualquier otra materia extraa,
pero no toda la base incrustada y escama de laminacin. Despus de terminado el
sopleteado con frecuencia aparecen en la superficie rayas o estras oscuras.

b.3.- Limpieza a Rfaga

Se quita todas las impurezas sueltas o flojas ( escoria , xido ), pero no las
escamas de laminacin y el xido firmemente adheridos.

El equipo de sopleteado incluye el abrasivo, que puede ser arena, gravilla o

municin; aire comprimido; mangueras; boquillas y depsitos. El abrasivo se carga
en el depsito, que es un tanque cerrado de 200 a 400 litros de capacidad, y se
alimenta aire a alta presin en una cmara mezcladora que se halla en el fondo.
El aire toma una cantidad determinada de abrasivo y lo arrastra a gran velocidad
por una manguera unida a la boquilla sopleteadora. La boquilla dirige la corriente
de aire cargado de abrasivo sobre la superficie.

232
c.- Abrasivos para sopleteado.- Los diversos tipos de abrasivos que se utilizan
se comportan de manera diferente y producen acabados diferentes y
caractersticos. El diseo o perfil, resultante del sopleteado , es extremadamente
importante por el efecto que tiene sobre el revestimiento. S la superficie es
demasiado tersa o pulida no habr el suficiente anclaje para que se adhiera el
revestimiento. Por otra parte, si la superficie es demasiado spera, pueden
resaltar puntos agudos del metal sobre el recubrimiento y quedar sin proteccin.

A continuacin se da una lista de los abrasivos que se usan con mayor frecuencia,
con sus caractersticas.

ABRASIVO Tamao mximo de Profundidad mxima

las partculas del perfil
Arena, muy fina 80 mallas 1.5 milsimas de pulg.
Arena fina 40 mallas 1.9 milsimas de pulg.
Arena mediana 18 mallas 2.5 milsimas de pulg.
Arena gruesa 18 mallas 2.8 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-50 25 mallas 3.3 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-40 18 mallas 3.6 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-25 16 mallas 4.0 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-16 12 mallas 8.0 milsimas de pulg.
Municin de hierro #S-230 18 mallas 3.0 milsimas de pulg.
Municin de hierro #S-330 16 mallas 3.3 milsimas de pulg.
Municin de hierro #S-390 14 mallas 3.6 milsimas de pulg.

1.- Arena Slica.

Debido a su bajo costo y la facilidad con que se puede obtener, es el abrasivo ms

ampliamente usado. Se puede obtener en una gran variedad de grados y tamao
de partculas, desde 8 mallas hasta granos muy finos que pasan el tamiz de 80
mayas. La arena, por lo comn, no debe ser mayor de 16 mayas, o tender a
martillear la superficie y no podr alcanzar las pequeas depresiones. En trminos
generales, los abrasivos con granos grandes no limpiarn tan rpido como los
pequeos aunque, naturalmente, hay un lmite en lo que respecta a la pequeez
de los granos.

Es tambin importante usar una arena dura que no produzca excesivo polvo,
arena sucia, y an ciertos tipos de arena limpia rompen al chocar con la superficie,
y producen gran cantidad de polvo. Esto no solo entorpece la visin mientras se
trabaja , sino que se requiere trabajo extra para quitar el polvo despus del
sopletedo; adems, la calidad de la limpieza es inferior. El tipo ms eficiente de

233
arena para sopleteado y, por consiguiente el ms econmico, es el pedernal
graduado o una buena arena slica.

2.- A veces se usa Abrasivo de acero ( gravilla ) en lugar de arena.

Consiste dicho abrasivo en fragmentos angulares, duros con bordes cortantes, de

acero o de hierro vaciado. Este abrasivo tiene algunas ventajas sobre la arena ;
produce menos polvo, corta ms rpidamente y puede recuperarse para uso
posterior. Su desventaja es su mayor costo y que tiende a dejar demasiado spera
la superficie. El abrasivo grueso cortar profundamente la superficie, dejando
puntos salientes del metal. Al aplicarse el revestimiento, este tiende a escurrirse
de estas puntas, dejndolas al descubierto, por lo que se requieren varias manos
extra para obtener una pelcula satisfactoria sobre una superficie semejante. Por
otra parte, este abrasivo de acero si se utiliza largo tiempo en condiciones de
humedad, puede llegar a oxidarse. En tales condiciones, en lugar de limpiear la
superficie sopleteada, la contaminar.

3.- La municin de acero o de hierro.

Puede usarse tambin como abrasivo, pero el sopleteado con municin es

relativamente poco eficaz, porque las partculas son redondas, y tienden a
martillear la materia extraa en la superficie sin quitarla. El sopleteado con arena o
con abrasivo de acero producen por lo general una mejor superficie para la
aplicacin de revestimientos protectores.

Segn el Steel Structures Painting Council, las profundidades mximas del perfil
logrado con diversos tipos de abrasivos son los mostrados en la tabla anterior.

d.- Suministro de aire.- Para lograr una limpieza apropiada por sopleteado, el
suministro de aire y el equipo, son de capital importancia. El aire comprimido debe
ser lo suficiente en cantidad, y la manguera y la boquilla del tamao apropiado y
de acuerdo una con otra. El aire a alta presin es una cosa imprescindible , porque
la fuerza de las partculas abrasivas dependen de la velocidad de aire en la
boquilla. Para obtener los mejores resultados , la presin del aire debe ser por lo
menos de 100 psig, con no menos de 300 PCM , para una boquilla con orificio de
9,5 mm ( 3/8 ) . Con presiones ms bajas la rapidez de la limpieza disminuye. Si
la presin en la boquilla baja a 60 psig, deber cesar la operacin de sopleteado,
porque en este punto el consumo de arena y el gasto sern excesivos. Debe
tenerse entendido claramente que estas presiones se refieren a lecturas tomadas
en la boquilla y no en el tanque de la compresora. Igualmente importante es
mantener la presin constante, lo que solo puede lograrse suministrando un
volumen de aire adecuado al tamao particular de la boquilla. Si el tamao de la
boquilla aumenta, debe aumentarse el volumen de aire suministrado a la boquilla
para mantener constante la presin en la boquilla.

234
Si las boquillas son demasiado grandes o si la presin o el volumen del aire muy
bajos, ser casi imposible desprender las escamas fuertemente adheridas, y el
trabajo ser muy lento.

El procedimiento usual de sopleteado es usar arena y aire secos; sin embargo, a

veces se usa el sopleteado mojado , debido a que disminuye mucho el polvo. En
el sopleteado mojado o hmedo, se inyecta agua en la boquilla o se mezcla con la
arena en el depsito . En este procedimiento, se produce muy poco polvo, pero
queda la superficie cubierta de lodo que es preciso quitar con agua. A veces se
agrega cido fosfrico al agua de lavado, para disminuir la oxidacin.

No se recomienda el sopleteado hmedo, para preparar superficies para pintar,

porque el metal siempre se oxida un poco antes de que de que se pueda aplicar el
revestimiento, y el cido fosfrico deja una superficie con polvo suelto que debe
cepillarse antes de aplicar la pintura.

e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
Como hemos sealado previamente, es necesario suministrar un gran volumen
constante de aire a la boquilla, a fin de mantener la presin adecuada para el
sopleteado. Es esencial escoger el tamao correcto de la manguera si se quiere
lograr esto. Normalmente, una manguera de 25.4 mm ( 1 ), de dimetro interior,
es suficiente para una boquilla de 9,5 mm ( 3/8 ), y si la longitud de la manguera
es de 15 mts. o menor, si se tiene una manguera de ms de 15 mts , entonces el
dimetro interior de la manguera debe ser de 31.7 mm

Si el dimetro es menor, se experimentaran prdidas de presin en la lnea, a

menos que se usen boquillas menores. Como mangueras de tal grosor son
incmodas de manejar, es conveniente, a menudo, adoptar una manguera de 3.5
mts. y de 19 mm ( ), a la manguera principal, para colocar en aquella la
boquilla, lo que permite trabajar con mayor facilidad al operario.

e.2.- Boquillas.
Las boquillas ms comnmente usadas con las de 6.3 mm ( ), 8.00 mm
(5/16 ) y 9.5 mm ( 3/8) , de dimetro interior. Naturalmente, cuanto mayor es la
boquilla, mayor es el rea que puede limpiarse en determinado tiempo. Por lo
comn, con 100 psig y una boquilla de 9.5 mm ( 3/8 ) , se obtiene una velocidad
de sopleteado aproximadamente de 2-1/4 veces mayor que con una de 6.3 mm
( ).

Las boquillas para sopleteado se hacen de diversos materiales, de los

cuales los ms comunes son la cermica, el hierro vaciado y el carburo de
tungsteno. Los dos primeros son ms baratos como costo inicial , pero su vida til
se limita a 2 4 nhrs de sopleteado continuo. Las boquillas de carburo de
tungsteno pueden resistir hasta 800 hrs de sopleteado continuo. A la larga,
resultan estas las ms econmicas de todas.

235
e.3.- Recipientes de arena para el sopleteado.
Todos los recipientes de arena para sopleteado tienen la misma funcin
esencial, que es la de proporcionar una cantidad determinada de abrasivo a una
corriente de aire a alta presin. La diferencia entre los depsitos estriba en su
tamao y nmero de cmaras. Un depsito para 5 6 sacos es uno que puede
contener aproximadamente 220 a 270 Kgs ( 500 a 600 Lb) de arena, y es el
tamao que generalmente se encuentra en el servicio de conservacin y
mantenimiento, sin embargo, para trabajos menores, se usan depsitos para 65
Kgs ( 150 Lb ).

Estos depsitos se fabrican con una o dos cmaras; los primeros sirven
nicamente para trabajos intermitentes, mientras que los segundos se adaptan a
trabajo continuado. Cuando se trabaja con depsitos de una cmara , una vez que
se ha agotado el abrasivo contenido en sta , hay que interrumpir el sopleteado
para volver a cargar la cmara con nuevo abrasivo.

En los depsitos de dos cmaras, mientras una cmara est alimentando la

manguera de sopleteado, un ayudante est llenando la otra cmara, de suerte que
el depsito se encuentra siempre lleno, hasta la mitad por lo menos, y la operacin
de sopleteado puede continuar ininterrumpidamente . Esto hace naturalmente,
ms rpida la operacin de limpieza y aumente la eficiencia al mismo tiempo que
disminuye el costo.

Aunque la mayor parte de los depsitos de arena para sopleteado son puestos en
marcha o parados por un ayudante, es conveniente, en ciertas circunstancias, que
el operario mismo que maneje la boquilla pueda ejecutar esta operacin.

Por consiguiente, algunos fabricantes han agregado una vlvula operada a control
remoto por aire comprimido, colocada en la boquilla que permite al operador poner
en marcha o parar la mquina aunque se encuentre alejado del depsito. En
algunos sitios, en donde no puede verse las seales o escucharse las rdenes del
operador para el ayudante, es muy conveniente este dispositivo, no slo desde el
punto de vista de economa de arena, sino tambin desde el de la seguridad.

f).- Equipo de sopleteado.

Un equipo adecuado es esencial para un buen trabajo de sopleteado, pero no
basta solo el equipo, sino que es tambin esencial una tcnica adecuada. Puede
seguirse los siguientes procedimientos:

f.1.- Reglese la cantidad de arena de modo que haya siempre la suficiente

para limpiar con rapidez, pero no tanta que sofoque la corriente de aire.
f.2.- Mantngase siempre la boquilla lo suficientemente cerca de la
superficie para evitar prdida de fuerza. La boquilla comn y corriente debe
mantenerse a unos 25 cm de la superficie a limpiar. ( Algunas boquillas de diseo
especial pueden mantenerse a una distancia mayor ).

236
 f.3.- Sopetese ordenadamente. Muvase la boquilla de atrs hacia delante
y de adelanta hacia atrs sobre una pequea rea, hasta dejarla completamente
limpia. No mueva la boquilla al capricho, ni la deje demasiado a los lados.

f.4.- Mueva la boquilla lentamente. Un operdor experimentado, tyrabajando

con una boquilla de 9,5 mm ( 3/8 ) , con equipo apropiado y arena de buena
clase, puede limpiar, a metal blanco no ms de 15 m 2 por hora de cero
ordinario, en las mejores condiciones. El trabajo no puede apresurarse.
f.5.- Una vez terminado el sopletedo, qutese el polvo con brocha o con una
aspiradora.

Muchos operarios creen que deben quitar solamente las escamas flojas y el orn, y
frecuentemente dicen que las escamas firmemente adheridas estn en el acero
y que no pueden quitarse. Pero, si pueden quitarse, y hay que quitarlas cuando se
especifica una limpieza hasta metal blanco 2.

La eliminacin final del polvo es en extremo importante, si queda polvo, evita que
la pintura quede en contacto con el metal y se pierde adherencia.

2.- LIMPIEZA POR MEDIOS QUIMICOS.

a.- Introduccin.
La limpieza or medios qumicos se usa frecuentemente para limpiar objetos que
son de tamao adecuado para ser sumergidos en un tanque de solucin cida, y
se prefiere al sopleteado con arena , porque se requiere menos trabajo y no se
produce polvo. La limpieza con cidos acta de dos forma diferentes. En un
principio, el cido sirve tanto para disolver las escamas como el xido. Sin
embargo, las escamas de laminacin no son un material homogneo , sino que
consisten en varias capas qumicamente diferentes, cada una de las cuales
reacciona a diferente velocidad con el cido sulfrico. La capa exterior no se
disuelve fcilmente en el cido, mientras que las ms internas reaccionan
vivamente. Gracias a roturas o grietas de la capa o costra superficial de la
escama, el cido penetra hasta el fondo, en donde reacciona con las capas
interiores con el consiguiente desprendimiento de hidrgeno. Este crea una
presin sobre las capas contiguas, llegando hasta hacer que estallen o se
desprendan. Por consiguiente, adems de la disolucin de las escamas, estas
tambin son forzadas a desprenderse de la superficie de acero.

El acero limpio de escamas y de orn, tiende a oxidarse rpidamente. Para evitar

esto, a fin de preparar la superficie para la aplicacin de revestimientos, con
frecuencia se incluye en este procedimiento un bao de cido fosfrico. El cido
fosfrico reacciona con el acero y forma una pelcula de fosfato de hierro. Este
producto acta como un inhibidor de la oxidacin y constituye una buena base
para la pintura.

b.- Procedimiento.

237
Un procedimiento tpico de limpieza por medios qumicos corresponde a los
siguientes pasos.:

b.1.- Desengrsese con disolvente como el xilol. Si hay depsitos de grasa o

aceite sobre la superficie del metal impedirn que el cido moje y disuelva las
escamas y el orn.

b.2.- Sumrjase el objeto en cido caliente hasta que se disuelvan todas las
escamas y el xido. Un bao apropiado es una solucin de cido sulfrico al 10%
ya una temperatura de 80C.

b.3.- Enjugase el objeto con agua caliente.

b.4.- Sumrjase el objeto en una solucin de cido fosfrico al 5% y a 80C, para

disminuir la rapidez del enmohecimiento.

b.5.- Enjuguese con agua caliente y squese.

Para obtener los mejores resultados con la pintura, sera conveniente aplicarla
antes que el acero comience a oxidarse, de preferencia tan pronto como este
seco. En condiciones normales, el acero no debera permanecer sin pintar ms de
4 hrs.

Este procedimiento ha dado resultados satisfactorios en algunos casos; sin

embargo, no es enteramente seguro, debido a que las soluciones cidas pueden
contaminarse. Si no se tiene cuidado la contaminacin se acumular en la
superficie de los lquidos y se depositar sobre el acero al sacarlo del bao. Por
consiguiente, si la adherencia de la pintura debe ser rigurosa y la exposicin muy
severa ( inmersin contina ), no debe considerarse el bao cido como el mtodo
preferido para la preparacin de superficies. En tales casos, se recomienda mejor
el sopleteado con arena.

3.- LIMPIEZA CON FLAMA.

La limpieza con flama se realiza haciendo pasar rpidamente una flama de

soplete oxiacetileno sobre las superficies metlicas. Sobre la superficie de acero
no pimtada, el rpido calentamiento origina la dilatacin tanto del acero como de
las escamas. Como estos materiales poseen diferentes coeficientes de dilatacin ,
tienden a separarse y, en consecuencia, las escamas de laminacin y de orn
estallan y se desprenden. Adems, el calor vaporiza las partculas de agua
atrapadas bajo las escamas de laminacin; y la presin de vapor de agua sirve
tambin para forzar la escama a desprenderse de la superficie de acero.

Para terminar la operacin, es necesario restregar con cepillo de alambre la

superficie, Los mejores resultados se obtienen si se aplica el revestimiento cuando
el metal esta an tibio.

238
Aunque cuando la operacin es la misma, el fundamento de la limpieza de
superficies pintadas utilizando flama es diferente. En este procedimiento, la pintura
se quema o se ablanda y luego se quita de la superficie. No ocurre el estallido, sin
embargo, el residuo quemado resulta, a menudo, sumamente gomoso y hace la
operacin de raspado difcil y tediosa.

La limpieza con flama tiene algunos inconvenientes, no siendo el menor de los

mismos el peligro de incendio. En primer lugar, la superficie preparada por este
procedimiento es, por lo comn, de menor calidad que la obtenida con otros
procedimientos . En segundo lugar, el intenso calor torcer la delgada pared
metlica a menos que se tenga sumo cuidado , y por ltimo, el costo tiende a ser
excesivo. Bajo buenas condiciones , la limpieza por flama cuesta, por trmino
medio, de $24:00 a $44.00 el metro cuadrado.

Teniendo en cuenta todos estos factores, la limpieza y preparacin de superficies

metlicas por el procedimiento de flama resulta inferior y antieconmico. En
consecuencia, su uso debera quedar limitado a aquellos casos en que los
mtodos previamente descritos no sean apropiados, y donde se disponga de un
amplio margen en lo que respecta a impurezas de la superficie por contaminacin.

4.- LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS DE FUERZA. ( elctrica o neumtica )

La herramienta de fuerza pertenece, generalmente, a cualquiera de estas clases:

4.1.- Cepillos rotatorios de acero.

4.2.- Esmeriles y lijadoras.
4.3..- Herramientas de impacto.

De ellos, los cepillos de alambre son los ms usados. Impulsados por energa
elctrica o aire comprimido, las herramientas de esta clase funcionan mediante un
disco giratorio de duras cerdas de alambre aplicado a la superficie del metal, su
accin desprende y desgasta algunas escamas, pero es poco eficaz para
escamas firmemente adheridas. Hay tambin la tendencia a pulir la superficie del
metal, por lo que la pintura no tiene la adherencia deseable.

Las lijadoras mecnicas son esencialmente las mismas herramientas nada mas
que en lugar de cepillos de alambre llevan discos lijadores o ruedas de esmeril.
Estas herramientas dejan la superficie ms spera que los cepillos de alambre.
Para pequeas reas, tales como soldaduras o bordes afilados, se recomienda el
uso del esmeril. Sin embargo, su costo no permite su empleo en reas extensas.

Pueden adaptarse cinceles o raspadores a herramientas operadas elctricamente

o con aire comprimido, para obtener un efecto de impacto, que pueden utilizarce
para desmenuzar escamas o costras gruesas de orn. Este mtodo, empleado
solo, resultara muy caro para preparar debidamente grandes superficies; sin

239
embargo, puede usarse, en combinacin con lijado mecnico, para limpiar
superficies que no van a estar expuestas a severas condiciones. Cuando se usen
herramientas de impacto, debe tenerse cuidado de que la superficie no quede
excesivamente escopleada.

5.-LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES.

Cuando no es posible usar el sopleteado con arena ni puede disponer de equipo

mecnico, est justificado el empleo de herramientas manuales. Tratndose de
pequeas reas, especialmente si no son muy accesibles, la limpieza a mano es
preferible a otros mtodos.

Las herramientas manuales comnmente usadas son: cepillos de alambres,

raspadores, cinceles, martilos especiales, etc. Naturalmente, esta clase de
operacin es lenta y, por consiguiente, no se recomienda para limpieza de
extensas reas. Adems , se puede fcilmente daar la superficie metlica que se
trata de limpiar.

La limpieza a mano se utiliza generalmente para quitar toda la pintura. Orn o

escamas que no estn firmemente adheridos. Es casi imposible quitar d esta
manera las escamamas slidamente fijas.

Las superficies metlicas que tienen que estar expuestas a inmersin constante
no deben limpiarse nunca con herramientas a mano, ni siquiera mecnica. Estos
procedimientos deben restringirse a casos en que los objetos pintados van a estar
expuestos solamente a humos o derrames o lavados ocasionales. Es conveniente,
tambin, lavar estas superficies con un disolvente apropiado, a fin de eliminar
grasas, aceites o cualquier otro contaminante. Esto debe hacerse antes de
proceder a la limpieza con herramienta manual o mecnica.

CONCLUSION

Como ya se indic, la limpieza por sopleteado con arena es el mejor

procedimiento para preparar superficies de acero. Hay casos, sin embargo, en que
este procedimiento no resulta prctico ni econmico y por consiguiente, hay que
pensar en otro procedimiento que lo substituya. En estas condiciones, el
procedimiento ms adecuado depender de la clase de acabado que se vaya a
usar, de la exposicin y del estado de la superficie. Cada caso debe analizarse
individualmente. A continuacin se presentan algunos ejemplos que pueden servir
de orientacin.

240
TABLA No 2

Mtodo de Revestimiento de Humedad y Humos y vapores

preparacin de tanques (interior) sequedad secos.
superficie. Alteradas
Sopleteado a Ideal Ideal Ideal
metal blanco
Limpieza Causa Dificultades Ideal Ideal
sopleteado
Comercial
Sopleteado a Causa Dificultades Causa dificultades Regular
Rfaga
Medios Qumicos Causar Regular Regular
dificultades
Limpieza con Causar Causar Regular
herramientas dificultades dificultades
Mecnicas
Limpieza a mano Causar Causar Depende de la
dificultades dificultades calidad de la
limpieza

B.- OTROS METALES

Aunque el sopleteado con arena es casi siempre el mejor mtodo, se recomiendan

otros procedimientos substitutos o adicionales especiales para ciertos metales.

1.- HIERROS VACIADOS.

El hierro vaciado es un material poroso , y tiende a absorber humedad u otros

lquidos con que se haya en contacto. Para eliminar los materiales absorbidos por
el hierro vaciado, debe calentarse antes de sopletearlo, lo que puede hacerse
colocndolo en un horno durante 8 a 12 hrs hasta 150C, o calentndolo con
sopletes hasta que alcance esta temperatura.

2.- Las superficies de zinc limpias, nuevas, ya sean galvanizadas o metalizadas,

deben prepararse mediante un tratamiento cido especial, como el tratamiento
para zinc. Es una solucin que ha sido formulada especialmente para limpiar y
mordentar el zinc, proporcionando as una superficie con cierta rugosidad, o dicho
de otro modo, el suficiente diente para la subsecuente aplicacin del
revestimiento . Otro procedimiento substituto es un ligero sopleteado con arena.
Sin embargo, si se deja tiempo suficiente para que acte la intemperie sobre el
zinc, no es necesario ningn tratamiento previo a la aplicacin del revestimiento.

3.- COBRE O LATON.

241
Estos metales deben sopletearse ligeramente con arena para quitarles el xido y
proporcionar diente para la pintura.

4.- ALUMINIO

4.1.- Todas las superficies de aluminio deben desengrasarse previamente para

quitar todo residuo de aceite.
4.2.- Para obtener los mejores resultados en ambientes corrosivos aplquese un
tratamiento de tipo cromato, tal como el alodine 1200, de la American Chemical
Saint Company.
4.3.- Un tratamiento sustituto aceptable, cuando las condiciones corrosivas no
sean severas, es un tratamiento del tipo fosfato.
4.4.- Cuando no resulta prctico un tratamiento como los indicados, se pueden
obtener resultados satisfactorios sopleteando ligeramente la superficie con arena
fina.

DETALLES ESTRUCTURALES

La mayor parte de los revestimientos no quedan bien aplicados sobre esquinas o

hendeduras estrechas . Cuando se aplican sobre esquinas o vrtices los
revestimientos lquidos se retiran del borde o pico al secarse , sin importar el
cuidado con el que se haya hecho la aplicacin . Las grietas presentan otro
problema debido a la dificultad de hacer que el revestimiento penetre en las
aberturas estrechas.

Si se quiere proteger debidamente algunas estructuras como ejemplo: Un tanque

con revestimiento, deben eliminarse los bordes o filos, as como las grietas o
aberturas estrechas, procediendo en la siguiente forma:

1.- Las soldaduras rugosas y los filos o bordes agudos deben esmerilarse para
dejarlos lisos o tersos.

2.- Las salpicaduras de soldadura deben desprenderse o allanarse perfectamente

con un rascador o un cincel.

3.- Las costuras unidas con puntos de saldadura deben soldarse de nuevo con un
cordn continuo.

4.- Los bafles deben soldarse por ambos lados.

5.- Los pernos y remaches deben estar bien fijos.

Si se requiere alguna soldaura adicional, debe hacerse antes del sopleteado. El

esmerilado debe hacerse tambin antes del sopleteado.

242
C,. CONCRETO

Las superficies de concreto son, generalmente, de tres tipos:

Colado en moldes o formas tales como muros de concreto.
Tratados a la llana aplanados, tales como pisos y pasillos.
Concreto rociado ( guniter ).

1.- Concreto colado.- El concreto colado es el ms difcil de preparar

satisfactoriamente, porque siempre contiene huecos, poros y sitios speros. Las
proyecciones y sitios speros deben alisarse primero con rasqueta, y los hoyos y
huecos deben rellenarse con lechada de cemento, finalmente, la superficie debe
ser mordentada con cido, El procedimiento es el siguiente:

1.a.- Qutense todas las proyecciones o asperezas con una rasqueta o una llana.
1.b.- Mjese la superficie y djese escurrir el agua.
1.c.- Mzclense una parte de cemento y dos de arena con agua suficiente para
formar una pasta de consistencia de crema.
1.d.- Apliquese la mezcla a los poros, hoyos o grietas, frotando con una tela
spera o con una llana de madera.
1.e.- Qutese el exceso de mezcla de manera de obtener una superficie lisa y
compacta.
1.f.- Mantngase hmeda la superficie por algunos das para curar el cemento.
1.g.- Mordntese la superficie totalmente con una mezcla de una parte de cido
clorhdrico ( muritico ), y dos partes de agua.
1.h.- Extindase el cido con brocha o con rociadota de jardn.

Mjese perfectamente la superficie. La solucin debe burbujear fuertemente

durante un cuarto o medio minuto, tiempo suficiente para que el concreto quede
mordentado. Al cesar el burbujeo, el cido a quedado neutralizado. Los operarios
deben usar guantes de goma al aplicar el cido.

PRECAUCION

S el cido salpica la piel, debe lavarse inmediatamente con suficiente agua.

1.i.- Lvese la superficie con agua. Cepllese durante el lavado para quitar las
sales.
1.j.- Una superficie debidamente mordentada presenta un aspecto ligeramente
granular y libre de brillo mate. S quedan algunas reas lustrosas, reptase el
tratamiento cido de mordentado.
1.k.- Djese secar completamente la superficie ebtes de aplicar el recubrimiento.

2.- Superficies aplanadas

Las superficies de concreto aplanado son, por lo general, ms lisas y fciles de

preparar porque es poco probable que tengan bolsas de aire o huecos. Lo nico

243
que se requiere es mordentar completamente la superficie para limpiarla y quitarle
el brillo. Deben tratarse con una parte de cido clorhdrico ( muritico ) y dos
partes de agua, lavarse y secarse como ya se indic anteriormente. S despus de
este tratamiento todava queda pulida la superficie, hay que repetoir el tratamiento
con cido. Una superficie debidamente mordentada debe tener un diente
caracterstico o una aspereza ligera perceptible cuando se frota con los dedos.

En algunos casos, los pisos de concreto son tratados con endurecedores a fin de
tener una superficie ms teresa y compacta. La aplicacin de recubrimientos sobre
concreto endurecido no es recomendable, y debe evitarse si no se han hecho
pruebas previas en lo que respecta a la adherencia. En ocaciones, es necesario
mordentar un piso endurecido recurriendo al cido muriatico concentrado, hasta
mordentarlo varias veces si es necesario.

3.- SUPERFICIE DE CEMENTO ROCIADO. ( gunite )

Estas superficies se obtienen rociando concreto mediante una boquilla. Una vez
obtenido el espesor deseado, se aplana con una llana de madera. El acabado es
es compacto como el del concreto aplanado, y si es suficientemente liso, puede
prepararse mediante el simple mordentado con cido. mSi no ha sido
suficientemente aplanado, puede ser necesario aplanar la superficie con una
mezcla de cemento como en el caso del concreto vaciado.

D.- SUPERFICIES DIVERSAS.

1.- Yeso y Estuco.

La pintura puede aplicarse directamente al yeso o al estuco, siempre que la

superficie este limpia y seca. La reas speras deben lijarse, y el polvo o material
suelto debe quitarse. La pintura no debe aplicarse nunca sobre una superficie
polvosa. Generalmente debe evitarse el mordentado con cido, porque ciertos
tipos de enyesado se disuelven completamente con el cido.

2.- Madera terciada ( Triplay ).

Cierta clase de recubrimientos pueden aplicarse perfectamente a la madera de

triplay, si esta limpia y seca, y va a ser para uso de interiores. Debe lijarse la
superficie y estar libre de aceite o de resina.

3.- Superficies Pintadas.

Para obtener mejores resultados, la pintura vieja debe quitarse completamente.

Sin embargo, si la exposicin no es severa, ciertos recubrimientos pueden
aplicarse sobre pintura vieja, siempre que esta est perfectamente adherida limpia
y seca.

244
La pintura floja debe rasparse y hay que lijar la superficie . La grasa o el aceite hay
que quitarlos con disolventes o detergentes apropiados. La superficie debe estar
perfectamente seca antes de aplicar el recubrimiento.

PREPARACION DE SUPERFICIES.

A .- ACERO

1.- Limpieza por sopleteado con chorro de arena. ( Sandblasting ).

a.- Introduccin.
b.- Normas de Sopleteado
b.1.- Sopleteado a metal blanco.
b.2.- Sopleteado comercial.
b.3.- Sopleteado a rfaga.
c.- Abrasivos para sopleteado
c.1.- Arena.
c.2.- Gravilla de cero.
c.3.- Municin de hierro cero.
d.- Abastecimiento de aire.
e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
e.2.- Boquillas.
e.3.- Depsito de arena.
f.- Equipo de sopleteado.

2.- Limpieza por medios qumicos. ( Bao cido ).

a.- Introduccin.
b.- Procedimiento.

3.- Limpieza por flama.

4.- Limpieza con herramienta de fuerza.
5.- Limpieza con herramientas manuales.

B.- OTROS METALES.

1.- Hierro vaciado.
2.- Zinc.
3.- Cobre y latn.
4.- Aluminio

C.- CONCRETO
1.-Superficies coladas.
2.- Superficie a llana.
3.- Concreto rociado. (Gunite ).

D.- OTRAS SUPERFICIES.

245
 1.- Estuco o yeso.
2.- Madera terciada ( triplay ).
3.- Superficies pintadas.

PREPARACION DE SUPERFICIES.

Uno de los ms importantes pasos para lograr un buen trabajo de recubrimiento,

es la adecuada preparacin de la superficie. Como el viejo cuanto del eslabn
ms dbil o de que la hebra se revienta or lo ms delgado , el revestimiento
no podr adherirse firmemente en la superficie si hay algo bajo la capa de pintura
que no este firmemente ligado a la superficie por pintar, la suciedad, polvo,
herrumbre, escoria escamas de laminacin, aceite, humedad o cualquier otro
material suelto o flojo, constituyen una mala base y originan perdidas de adhesin.
Algunas impurezas, tales como agua y aceite, pueden evitar la adherencia an
cuando se hallen presentes en cantidades tan pequeas como para ser invisibles.
Aparte de estorbar la adherencia, algunas impurezas tales como el xido, la
escoria o la suciedad contribuyen a la ruptura de la pelcula porque atraen agua a
travs de la miisma, ocasionando ampoyamiento y corrosin del metal bajo la
pelcula.

La preparacin apropiada de la superficie es de importancia vital para obtener los

mejores resultados.

A.- ACERO

El acero es el material estructural ms ampliamente usado, y es la superficie

que se encuentra con mayor frecuencia en los trabajos de conservacin y
mantenimiento. El principal problema en la preparacin de superficies de acero
para la aplicacin de recubruimientos lo constituyen la escoria de laminacin,
escamas y el orn que se precisa quitar.

La escoria , ( llamada a veces escoria de laminacin o escamas azules ) es una

capa de color azul-negro, que se forma sobre las lminas de acero durante el
proceso de fabricacin. A menudo se adhiere firmemente al acero nuevo , pero,
por lo general, se afloja con el tiempo, debido a la diferencia entre los coeficientes
de dilatacin. S se aplica un revestimiento, sobre la escoria, se desprender
tambin cuando se afloje y se desprenda la escoria. Como las escamas ocupan un
lugar ms bajo en la serie galvnica, aceleran tambin la corrosin del acero,
razn por la cual deben eliminarse por completo, si se quieren obtener los mejores
resultados.

El orn es una cosa familiar para todo aquel que a observado una pieza de acero o
hierro no protegida y expuesta a la intemperie. Su color vara desde el rojo subido
hasta el caf oscuro, y puede ser suelto y en forma de polvo, o duro y quebradizo.
Pero, en cualquier caso, es una mala base y contribuye a la rotura del

246
revestimiento que se aplica sobre l, y favorece la corrosin ulterior. Para lograr
los mejores resultados, deben eliminarse completamente.

Los mtodos que se usan ms ampliamente en la industria para quitar las

escamas y el orn son:

El sopleteado con abrasivos.

El bao cido.
La limpieza con herramientas mecnicas o manuales.

1.- LIMPIEZA POR SOPLETEADO ( chorro de arena sandblasting ).

Introduccin.
La limpieza por sopleteado es el mejor mtodo para limpiar superficies de
acero, por su eficacia para quitar las escamas y el orn, y tambin porque deja una
superficie spera que contribuye a la mayor adherencia del revestimiento.

La limpieza ideal es por sopleteado, ya que completamente le quita al acero todo

el orn y las escamas, y deja una superficie de color gris uniforme, sin manchas
negras, manchas de xido o sombras. Sin embargo en la prctica, el grado de
limpieza por sopleteado de la superficie vara considerablemente, y depende de la
rapidez de la limpieza, cantidad de aire y tipo de abrasivo.

b).- Normas de Sopleteado.- Para obtener los resultados deseados es

indispensable ponerse de acuerdo con el contratista respecto de la calidad de la
superficie que se requiere. Para facilitar este entendimiento, The Steel Structures
Painting Council ha fijado las siguientes normas, para diferentes niveles o grados
de limpieza por sopleteado:

b.1.- Sopleteado a Metal Blanco

Se quita toda traza de orn. Escamas, pintura vieja o cualquier otra materia
extraa, hasta obtener un acabado gris claro uniforme.

b.2.- Limpieza Comercial.

Se quita todo el orn, escoria de laminacin y cualquier otra materia extraa,
pero no toda la base incrustada y escama de laminacin. Despus de terminado el
sopleteado con frecuencia aparecen en la superficie rayas o estras oscuras.

b.3.- Limpieza a Rfaga

Se quita todas las impurezas sueltas o flojas ( escoria , xido ), pero no las
escamas de laminacin y el xido firmemente adheridos.

El equipo de sopleteado incluye el abrasivo, que puede ser arena, gravilla o

municin; aire comprimido; mangueras; boquillas y depsitos. El abrasivo se carga
en el depsito, que es un tanque cerrado de 200 a 400 litros de capacidad, y se
alimenta aire a alta presin en una cmara mezcladora que se halla en el fondo.

247
El aire toma una cantidad determinada de abrasivo y lo arrastra a gran velocidad
por una manguera unida a la boquilla sopleteadora. La boquilla dirige la corriente
de aire cargado de abrasivo sobre la superficie.

c.- Abrasivos para sopleteado.- Los diversos tipos de abrasivos que se utilizan
se comportan de manera diferente y producen acabados diferentes y
caractersticos. El diseo o perfil, resultante del sopleteado , es extremadamente
importante por el efecto que tiene sobre el revestimiento. S la superficie es
demasiado tersa o pulida no habr el suficiente anclaje para que se adhiera el
revestimiento. Por otra parte, si la superficie es demasiado spera, pueden
resaltar puntos agudos del metal sobre el recubrimiento y quedar sin proteccin.

A continuacin se da una lista de los abrasivos que se usan con mayor frecuencia,
con sus caractersticas.

ABRASIVO Tamao mximo de Profundidad mxima

las partculas del perfil
Arena, muy fina 80 mallas 1.5 milsimas de pulg.
Arena fina 40 mallas 1.9 milsimas de pulg.
Arena mediana 18 mallas 2.5 milsimas de pulg.
Arena gruesa 18 mallas 2.8 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-50 25 mallas 3.3 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-40 18 mallas 3.6 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-25 16 mallas 4.0 milsimas de pulg.
Gravilla de acero#G-16 12 mallas 8.0 milsimas de pulg.
Municin de hierro #S-230 18 mallas 3.0 milsimas de pulg.
Municin de hierro #S-330 16 mallas 3.3 milsimas de pulg.
Municin de hierro #S-390 14 mallas 3.6 milsimas de pulg.

1.- Arena Slica.

Debido a su bajo costo y la facilidad con que se puede obtener, es el abrasivo ms

ampliamente usado. Se puede obtener en una gran variedad de grados y tamao
de partculas, desde 8 mallas hasta granos muy finos que pasan el tamiz de 80
mayas. La arena, por lo comn, no debe ser mayor de 16 mayas, o tender a
martillear la superficie y no podr alcanzar las pequeas depresiones. En trminos
generales, los abrasivos con granos grandes no limpiarn tan rpido como los
pequeos aunque, naturalmente, hay un lmite en lo que respecta a la pequeez
de los granos.

Es tambin importante usar una arena dura que no produzca excesivo polvo,
arena sucia, y an ciertos tipos de arena limpia rompen al chocar con la superficie,
y producen gran cantidad de polvo. Esto no solo entorpece la visin mientras se
trabaja , sino que se requiere trabajo extra para quitar el polvo despus del
sopletedo; adems, la calidad de la limpieza es inferior. El tipo ms eficiente de

248
arena para sopleteado y, por consiguiente el ms econmico, es el pedernal
graduado o una buena arena slica.

2.- A veces se usa Abrasivo de acero ( gravilla ) en lugar de arena.

Consiste dicho abrasivo en fragmentos angulares, duros con bordes cortantes, de

acero o de hierro vaciado. Este abrasivo tiene algunas ventajas sobre la arena ;
produce menos polvo, corta ms rpidamente y puede recuperarse para uso
posterior. Su desventaja es su mayor costo y que tiende a dejar demasiado spera
la superficie. El abrasivo grueso cortar profundamente la superficie, dejando
puntos salientes del metal. Al aplicarse el revestimiento, este tiende a escurrirse
de estas puntas, dejndolas al descubierto, por lo que se requieren varias manos
extra para obtener una pelcula satisfactoria sobre una superficie semejante. Por
otra parte, este abrasivo de acero si se utiliza largo tiempo en condiciones de
humedad, puede llegar a oxidarse. En tales condiciones, en lugar de limpiear la
superficie sopleteada, la contaminar.

3.- La municin de acero o de hierro.

Puede usarse tambin como abrasivo, pero el sopleteado con municin es

relativamente poco eficaz, porque las partculas son redondas, y tienden a
martillear la materia extraa en la superficie sin quitarla. El sopleteado con arena o
con abrasivo de acero producen por lo general una mejor superficie para la
aplicacin de revestimientos protectores.

Segn el Steel Structures Painting Council, las profundidades mximas del perfil
logrado con diversos tipos de abrasivos son los mostrados en la tabla anterior.

d.- Suministro de aire.- Para lograr una limpieza apropiada por sopleteado, el
suministro de aire y el equipo, son de capital importancia. El aire comprimido debe
ser lo suficiente en cantidad, y la manguera y la boquilla del tamao apropiado y
de acuerdo una con otra. El aire a alta presin es una cosa imprescindible , porque
la fuerza de las partculas abrasivas dependen de la velocidad de aire en la
boquilla. Para obtener los mejores resultados , la presin del aire debe ser por lo
menos de 100 psig, con no menos de 300 PCM , para una boquilla con orificio de
9,5 mm ( 3/8 ) . Con presiones ms bajas la rapidez de la limpieza disminuye. Si
la presin en la boquilla baja a 60 psig, deber cesar la operacin de sopleteado,
porque en este punto el consumo de arena y el gasto sern excesivos. Debe
tenerse entendido claramente que estas presiones se refieren a lecturas tomadas
en la boquilla y no en el tanque de la compresora. Igualmente importante es
mantener la presin constante, lo que solo puede lograrse suministrando un
volumen de aire adecuado al tamao particular de la boquilla. Si el tamao de la
boquilla aumenta, debe aumentarse el volumen de aire suministrado a la boquilla
para mantener constante la presin en la boquilla.

249
Si las boquillas son demasiado grandes o si la presin o el volumen del aire muy
bajos, ser casi imposible desprender las escamas fuertemente adheridas, y el
trabajo ser muy lento.

El procedimiento usual de sopleteado es usar arena y aire secos; sin embargo, a

veces se usa el sopleteado mojado , debido a que disminuye mucho el polvo. En
el sopleteado mojado o hmedo, se inyecta agua en la boquilla o se mezcla con la
arena en el depsito . En este procedimiento, se produce muy poco polvo, pero
queda la superficie cubierta de lodo que es preciso quitar con agua. A veces se
agrega cido fosfrico al agua de lavado, para disminuir la oxidacin.

No se recomienda el sopleteado hmedo, para preparar superficies para pintar,

porque el metal siempre se oxida un poco antes de que de que se pueda aplicar el
revestimiento, y el cido fosfrico deja una superficie con polvo suelto que debe
cepillarse antes de aplicar la pintura.

e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
Como hemos sealado previamente, es necesario suministrar un gran volumen
constante de aire a la boquilla, a fin de mantener la presin adecuada para el
sopleteado. Es esencial escoger el tamao correcto de la manguera si se quiere
lograr esto. Normalmente, una manguera de 25.4 mm ( 1 ), de dimetro interior,
es suficiente para una boquilla de 9,5 mm ( 3/8 ), y si la longitud de la manguera
es de 15 mts. o menor, si se tiene una manguera de ms de 15 mts , entonces el
dimetro interior de la manguera debe ser de 31.7 mm

Si el dimetro es menor, se experimentaran prdidas de presin en la lnea, a

menos que se usen boquillas menores. Como mangueras de tal grosor son
incmodas de manejar, es conveniente, a menudo, adoptar una manguera de 3.5
mts. y de 19 mm ( ), a la manguera principal, para colocar en aquella la
boquilla, lo que permite trabajar con mayor facilidad al operario.

e.2.- Boquillas.
Las boquillas ms comnmente usadas con las de 6.3 mm ( ), 8.00 mm
(5/16 ) y 9.5 mm ( 3/8) , de dimetro interior. Naturalmente, cuanto mayor es la
boquilla, mayor es el rea que puede limpiarse en determinado tiempo. Por lo
comn, con 100 psig y una boquilla de 9.5 mm ( 3/8 ) , se obtiene una velocidad
de sopleteado aproximadamente de 2-1/4 veces mayor que con una de 6.3 mm
( ).

Las boquillas para sopleteado se hacen de diversos materiales, de los

cuales los ms comunes son la cermica, el hierro vaciado y el carburo de
tungsteno. Los dos primeros son ms baratos como costo inicial , pero su vida til
se limita a 2 4 nhrs de sopleteado continuo. Las boquillas de carburo de
tungsteno pueden resistir hasta 800 hrs de sopleteado continuo. A la larga,
resultan estas las ms econmicas de todas.

250
e.3.- Recipientes de arena para el sopleteado.
Todos los recipientes de arena para sopleteado tienen la misma funcin
esencial, que es la de proporcionar una cantidad determinada de abrasivo a una
corriente de aire a alta presin. La diferencia entre los depsitos estriba en su
tamao y nmero de cmaras. Un depsito para 5 6 sacos es uno que puede
contener aproximadamente 220 a 270 Kgs ( 500 a 600 Lb) de arena, y es el
tamao que generalmente se encuentra en el servicio de conservacin y
mantenimiento, sin embargo, para trabajos menores, se usan depsitos para 65
Kgs ( 150 Lb ).

Estos depsitos se fabrican con una o dos cmaras; los primeros sirven
nicamente para trabajos intermitentes, mientras que los segundos se adaptan a
trabajo continuado. Cuando se trabaja con depsitos de una cmara , una vez que
se ha agotado el abrasivo contenido en sta , hay que interrumpir el sopleteado
para volver a cargar la cmara con nuevo abrasivo.

En los depsitos de dos cmaras, mientras una cmara est alimentando la

manguera de sopleteado, un ayudante est llenando la otra cmara, de suerte que
el depsito se encuentra siempre lleno, hasta la mitad por lo menos, y la operacin
de sopleteado puede continuar ininterrumpidamente . Esto hace naturalmente,
ms rpida la operacin de limpieza y aumente la eficiencia al mismo tiempo que
disminuye el costo.

Aunque la mayor parte de los depsitos de arena para sopleteado son puestos en
marcha o parados por un ayudante, es conveniente, en ciertas circunstancias, que
el operario mismo que maneje la boquilla pueda ejecutar esta operacin.

Por consiguiente, algunos fabricantes han agregado una vlvula operada a control
remoto por aire comprimido, colocada en la boquilla que permite al operador poner
en marcha o parar la mquina aunque se encuentre alejado del depsito. En
algunos sitios, en donde no puede verse las seales o escucharse las rdenes del
operador para el ayudante, es muy conveniente este dispositivo, no slo desde el
punto de vista de economa de arena, sino tambin desde el de la seguridad.

f).- Equipo de sopleteado.

Un equipo adecuado es esencial para un buen trabajo de sopleteado, pero no
basta solo el equipo, sino que es tambin esencial una tcnica adecuada. Puede
seguirse los siguientes procedimientos:

f.1.- Reglese la cantidad de arena de modo que haya siempre la suficiente

para limpiar con rapidez, pero no tanta que sofoque la corriente de aire.
f.2.- Mantngase siempre la boquilla lo suficientemente cerca de la
superficie para evitar prdida de fuerza. La boquilla comn y corriente debe
mantenerse a unos 25 cm de la superficie a limpiar. ( Algunas boquillas de diseo
especial pueden mantenerse a una distancia mayor ).

251
 f.3.- Sopetese ordenadamente. Muvase la boquilla de atrs hacia delante
y de adelanta hacia atrs sobre una pequea rea, hasta dejarla completamente
limpia. No mueva la boquilla al capricho, ni la deje demasiado a los lados.

f.4.- Mueva la boquilla lentamente. Un operdor experimentado, tyrabajando

con una boquilla de 9,5 mm ( 3/8 ) , con equipo apropiado y arena de buena
clase, puede limpiar, a metal blanco no ms de 15 m 2 por hora de cero
ordinario, en las mejores condiciones. El trabajo no puede apresurarse.
f.5.- Una vez terminado el sopletedo, qutese el polvo con brocha o con una
aspiradora.

Muchos operarios creen que deben quitar solamente las escamas flojas y el orn, y
frecuentemente dicen que las escamas firmemente adheridas estn en el acero
y que no pueden quitarse. Pero, si pueden quitarse, y hay que quitarlas cuando se
especifica una limpieza hasta metal blanco 2.

La eliminacin final del polvo es en extremo importante, si queda polvo, evita que
la pintura quede en contacto con el metal y se pierde adherencia.

2.- LIMPIEZA POR MEDIOS QUIMICOS.

a.- Introduccin.
La limpieza or medios qumicos se usa frecuentemente para limpiar objetos que
son de tamao adecuado para ser sumergidos en un tanque de solucin cida, y
se prefiere al sopleteado con arena , porque se requiere menos trabajo y no se
produce polvo. La limpieza con cidos acta de dos forma diferentes. En un
principio, el cido sirve tanto para disolver las escamas como el xido. Sin
embargo, las escamas de laminacin no son un material homogneo , sino que
consisten en varias capas qumicamente diferentes, cada una de las cuales
reacciona a diferente velocidad con el cido sulfrico. La capa exterior no se
disuelve fcilmente en el cido, mientras que las ms internas reaccionan
vivamente. Gracias a roturas o grietas de la capa o costra superficial de la
escama, el cido penetra hasta el fondo, en donde reacciona con las capas
interiores con el consiguiente desprendimiento de hidrgeno. Este crea una
presin sobre las capas contiguas, llegando hasta hacer que estallen o se
desprendan. Por consiguiente, adems de la disolucin de las escamas, estas
tambin son forzadas a desprenderse de la superficie de acero.

El acero limpio de escamas y de orn, tiende a oxidarse rpidamente. Para evitar

esto, a fin de preparar la superficie para la aplicacin de revestimientos, con
frecuencia se incluye en este procedimiento un bao de cido fosfrico. El cido
fosfrico reacciona con el acero y forma una pelcula de fosfato de hierro. Este
producto acta como un inhibidor de la oxidacin y constituye una buena base
para la pintura.

252
 b.- Procedimiento.
Un procedimiento tpico de limpieza por medios qumicos corresponde a los
siguientes pasos.:

b.1.- Desengrsese con disolvente como el xilol. Si hay depsitos de grasa o

aceite sobre la superficie del metal impedirn que el cido moje y disuelva las
escamas y el orn.

b.2.- Sumrjase el objeto en cido caliente hasta que se disuelvan todas las
escamas y el xido. Un bao apropiado es una solucin de cido sulfrico al 10%
ya una temperatura de 80C.

b.3.- Enjugase el objeto con agua caliente.

b.4.- Sumrjase el objeto en una solucin de cido fosfrico al 5% y a 80C, para

disminuir la rapidez del enmohecimiento.

b.5.- Enjuguese con agua caliente y squese.

Para obtener los mejores resultados con la pintura, sera conveniente aplicarla
antes que el acero comience a oxidarse, de preferencia tan pronto como este
seco. En condiciones normales, el acero no debera permanecer sin pintar ms de
4 hrs.

Este procedimiento ha dado resultados satisfactorios en algunos casos; sin

embargo, no es enteramente seguro, debido a que las soluciones cidas pueden
contaminarse. Si no se tiene cuidado la contaminacin se acumular en la
superficie de los lquidos y se depositar sobre el acero al sacarlo del bao. Por
consiguiente, si la adherencia de la pintura debe ser rigurosa y la exposicin muy
severa ( inmersin contina ), no debe considerarse el bao cido como el mtodo
preferido para la preparacin de superficies. En tales casos, se recomienda mejor
el sopleteado con arena.

3.- LIMPIEZA CON FLAMA.

La limpieza con flama se realiza haciendo pasar rpidamente una flama de

soplete oxiacetileno sobre las superficies metlicas. Sobre la superficie de acero
no pimtada, el rpido calentamiento origina la dilatacin tanto del acero como de
las escamas. Como estos materiales poseen diferentes coeficientes de dilatacin ,
tienden a separarse y, en consecuencia, las escamas de laminacin y de orn
estallan y se desprenden. Adems, el calor vaporiza las partculas de agua
atrapadas bajo las escamas de laminacin; y la presin de vapor de agua sirve
tambin para forzar la escama a desprenderse de la superficie de acero.

253
Para terminar la operacin, es necesario restregar con cepillo de alambre la
superficie, Los mejores resultados se obtienen si se aplica el revestimiento cuando
el metal esta an tibio.

Aunque cuando la operacin es la misma, el fundamento de la limpieza de

superficies pintadas utilizando flama es diferente. En este procedimiento, la pintura
se quema o se ablanda y luego se quita de la superficie. No ocurre el estallido, sin
embargo, el residuo quemado resulta, a menudo, sumamente gomoso y hace la
operacin de raspado difcil y tediosa.

La limpieza con flama tiene algunos inconvenientes, no siendo el menor de los

mismos el peligro de incendio. En primer lugar, la superficie preparada por este
procedimiento es, por lo comn, de menor calidad que la obtenida con otros
procedimientos . En segundo lugar, el intenso calor torcer la delgada pared
metlica a menos que se tenga sumo cuidado , y por ltimo, el costo tiende a ser
excesivo. Bajo buenas condiciones , la limpieza por flama cuesta, por trmino
medio, de $24:00 a $44.00 el metro cuadrado.

Teniendo en cuenta todos estos factores, la limpieza y preparacin de superficies

metlicas por el procedimiento de flama resulta inferior y antieconmico. En
consecuencia, su uso debera quedar limitado a aquellos casos en que los
mtodos previamente descritos no sean apropiados, y donde se disponga de un
amplio margen en lo que respecta a impurezas de la superficie por contaminacin.

4.- LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS DE FUERZA. ( elctrica o neumtica )

La herramienta de fuerza pertenece, generalmente, a cualquiera de estas clases:

4.1.- Cepillos rotatorios de acero.

4.2.- Esmeriles y lijadoras.
4.3..- Herramientas de impacto.

De ellos, los cepillos de alambre son los ms usados. Impulsados por energa
elctrica o aire comprimido, las herramientas de esta clase funcionan mediante un
disco giratorio de duras cerdas de alambre aplicado a la superficie del metal, su
accin desprende y desgasta algunas escamas, pero es poco eficaz para
escamas firmemente adheridas. Hay tambin la tendencia a pulir la superficie del
metal, por lo que la pintura no tiene la adherencia deseable.

Las lijadoras mecnicas son esencialmente las mismas herramientas nada mas
que en lugar de cepillos de alambre llevan discos lijadores o ruedas de esmeril.
Estas herramientas dejan la superficie ms spera que los cepillos de alambre.
Para pequeas reas, tales como soldaduras o bordes afilados, se recomienda el
uso del esmeril. Sin embargo, su costo no permite su empleo en reas extensas.

254
Pueden adaptarse cinceles o raspadores a herramientas operadas elctricamente
o con aire comprimido, para obtener un efecto de impacto, que pueden utilizarce
para desmenuzar escamas o costras gruesas de orn. Este mtodo, empleado
solo, resultara muy caro para preparar debidamente grandes superficies; sin
embargo, puede usarse, en combinacin con lijado mecnico, para limpiar
superficies que no van a estar expuestas a severas condiciones. Cuando se usen
herramientas de impacto, debe tenerse cuidado de que la superficie no quede
excesivamente escopleada.

5.-LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES.

Cuando no es posible usar el sopleteado con arena ni puede disponer de equipo

mecnico, est justificado el empleo de herramientas manuales. Tratndose de
pequeas reas, especialmente si no son muy accesibles, la limpieza a mano es
preferible a otros mtodos.

Las herramientas manuales comnmente usadas son: cepillos de alambres,

raspadores, cinceles, martilos especiales, etc. Naturalmente, esta clase de
operacin es lenta y, por consiguiente, no se recomienda para limpieza de
extensas reas. Adems , se puede fcilmente daar la superficie metlica que se
trata de limpiar.

La limpieza a mano se utiliza generalmente para quitar toda la pintura. Orn o

escamas que no estn firmemente adheridos. Es casi imposible quitar d esta
manera las escamamas slidamente fijas.

Las superficies metlicas que tienen que estar expuestas a inmersin constante
no deben limpiarse nunca con herramientas a mano, ni siquiera mecnica. Estos
procedimientos deben restringirse a casos en que los objetos pintados van a estar
expuestos solamente a humos o derrames o lavados ocasionales. Es conveniente,
tambin, lavar estas superficies con un disolvente apropiado, a fin de eliminar
grasas, aceites o cualquier otro contaminante. Esto debe hacerse antes de
proceder a la limpieza con herramienta manual o mecnica.

CONCLUSION

Como ya se indic, la limpieza por sopleteado con arena es el mejor

procedimiento para preparar superficies de acero. Hay casos, sin embargo, en que
este procedimiento no resulta prctico ni econmico y por consiguiente, hay que
pensar en otro procedimiento que lo substituya. En estas condiciones, el
procedimiento ms adecuado depender de la clase de acabado que se vaya a
usar, de la exposicin y del estado de la superficie. Cada caso debe analizarse
individualmente. A continuacin se presentan algunos ejemplos que pueden servir
de orientacin.

255
TABLA No. 1

Mtodo de Revestimiento de Humedad y Humos y vapores

preparacin de tanques (interior) sequedad secos.
superficie. Alteradas
Sopleteado a Ideal Ideal Ideal
metal blanco
Limpieza Causa Dificultades Ideal Ideal
sopleteado
Comercial
Sopleteado a Causa Dificultades Causa dificultades Regular
Rfaga
Medios Qumicos Causar Regular Regular
dificultades
Limpieza con Causar Causar Regular
herramientas dificultades dificultades
Mecnicas
Limpieza a mano Causar Causar Depende de la
dificultades dificultades calidad de la
limpieza

B.- OTROS METALES

Aunque el sopleteado con arena es casi siempre el mejor mtodo, se recomiendan

otros procedimientos substitutos o adicionales especiales para ciertos metales.

1.- HIERROS VACIDOS.

El hierro vaciado es un material poroso , y tiende a absorber humedad u otros

lquidos con que se haya en contacto. Para eliminar los materiales absorbidos por
el hierro vaciado, debe calentarse antes de sopletearlo, lo que puede hacerse
colocndolo en un horno durante 8 a 12 hrs hasta 150C, o calentndolo con
sopletes hasta que alcance esta temperatura.

2.- Las superficies de zinc limpias, nuevas, ya sean galvanizadas o metalizadas,

deben prepararse mediante un tratamiento cido especial, como el tratamiento
para zinc. Es una solucin que ha sido formulada especialmente para limpiar y
mordentar el zinc, proporcionando as una superficie con cierta rugosidad, o dicho
de otro modo, el suficiente diente para la subsecuente aplicacin del

256
revestimiento . Otro procedimiento substituto es un ligero sopleteado con arena.
Sin embargo, si se deja tiempo suficiente para que acte la intemperie sobre el
zinc, no es necesario ningn tratamiento previo a la aplicacin del revestimiento.

3.- COBRE O LATON.

Estos metales deben sopletearse ligeramente con arena para quitarles el xido y
proporcionar diente para la pintura.

4.- ALUMINIO

4.1.- Todas las superficies de aluminio deben desengrasarse previamente para

quitar todo residuo de aceite.
4.2.- Para obtener los mejores resultados en ambientes corrosivos aplquese un
tratamiento de tipo cromato, tal como el alodine 1200, de la American Chemical
Saint Company.
4.3.- Un tratamiento sustituto aceptable, cuando las condiciones corrosivas no
sean severas, es un tratamiento del tipo fosfato.
4.4.- Cuando no resulta prctico un tratamiento como los indicados, se pueden
obtener resultados satisfactorios sopleteando ligeramente la superficie con arena
fina.

DETALLES ESTRUCTURALES

La mayor parte de los revestimientos no quedan bien aplicados sobre esquinas o

hendeduras estrechas . Cuando se aplican sobre esquinas o vrtices los
revestimientos lquidos se retiran del borde o pico al secarse , sin importar el
cuidado con el que se haya hecho la aplicacin . Las grietas presentan otro
problema debido a la dificultad de hacer que el revestimiento penetre en las
aberturas estrechas.

Si se quiere proteger debidamente algunas estructuras como ejemplo: Un tanque

con revestimiento, deben eliminarse los bordes o filos, as como las grietas o
aberturas estrechas, procediendo en la siguiente forma:

1.- Las soldaduras rugosas y los filos o bordes agudos deben esmerilarse para
dejarlos lisos o tersos.

2.- Las salpicaduras de soldadura deben desprenderse o allanarse perfectamente

con un rascador o un cincel.

3.- Las costuras unidas con puntos de saldadura deben soldarse de nuevo con un
cordn continuo.

4.- Los bafles deben soldarse por ambos lados.

257
5.- Los pernos y remaches deben estar bien fijos.

Si se requiere alguna soldaura adicional, debe hacerse antes del sopleteado. El

esmerilado debe hacerse tambin antes del sopleteado.

C,. CONCRETO

Las superficies de concreto son, generalmente, de tres tipos:

Colado en moldes o formas tales como muros de concreto.
Tratados a la llana aplanados, tales como pisos y pasillos.
Concreto rociado ( guniter ).

1.- Concreto colado.- El concreto colado es el ms difcil de preparar

satisfactoriamente, porque siempre contiene huecos, poros y sitios speros. Las
proyecciones y sitios speros deben alisarse primero con rasqueta, y los hoyos y
huecos deben rellenarse con lechada de cemento, finalmente, la superficie debe
ser mordentada con cido, El procedimiento es el siguiente:

1.a.- Qutense todas las proyecciones o asperezas con una rasqueta o una llana.
1.b.- Mjese la superficie y djese escurrir el agua.
1.c.- Mzclense una parte de cemento y dos de arena con agua suficiente para
formar una pasta de consistencia de crema.
1.d.- Apliquese la mezcla a los poros, hoyos o grietas, frotando con una tela
spera o con una llana de madera.
1.e.- Qutese el exceso de mezcla de manera de obtener una superficie lisa y
compacta.
1.f.- Mantngase hmeda la superficie por algunos das para curar el cemento.
1.g.- Mordntese la superficie totalmente con una mezcla de una parte de cido
clorhdrico ( muritico ), y dos partes de agua.
1.h.- Extindase el cido con brocha o con rociadota de jardn.

Mjese perfectamente la superficie. La solucin debe burbujear fuertemente

durante un cuarto o medio minuto, tiempo suficiente para que el concreto quede
mordentado. Al cesar el burbujeo, el cido a quedado neutralizado. Los operarios
deben usar guantes de goma al aplicar el cido.

PRECAUCION

S el cido salpica la piel, debe lavarse inmediatamente con suficiente agua.

1.i.- Lvese la superficie con agua. Cepllese durante el lavado para quitar las
sales.
1.j.- Una superficie debidamente mordentada presenta un aspecto ligeramente
granular y libre de brillo mate. S quedan algunas reas lustrosas, reptase el
tratamiento cido de mordentado.
1.k.- Djese secar completamente la superficie ebtes de aplicar el recubrimiento.

258
2.- Superficies aplanadas

Las superficies de concreto aplanado son, por lo general, ms lisas y fciles de

preparar porque es poco probable que tengan bolsas de aire o huecos. Lo nico
que se requiere es mordentar completamente la superficie para limpiarla y quitarle
el brillo. Deben tratarse con una parte de cido clorhdrico ( muritico ) y dos
partes de agua, lavarse y secarse como ya se indic anteriormente. S despus de
este tratamiento todava queda pulida la superficie, hay que repetoir el tratamiento
con cido. Una superficie debidamente mordentada debe tener un diente
caracterstico o una aspereza ligera perceptible cuando se frota con los dedos.

En algunos casos, los pisos de concreto son tratados con endurecedores a fin de
tener una superficie ms teresa y compacta. La aplicacin de recubrimientos sobre
concreto endurecido no es recomendable, y debe evitarse si no se han hecho
pruebas previas en lo que respecta a la adherencia. En ocaciones, es necesario
mordentar un piso endurecido recurriendo al cido muriatico concentrado, hasta
mordentarlo varias veces si es necesario.

3.- SUPERFICIE DE CEMENTO ROCIADO. ( gunite )

Estas superficies se obtienen rociando concreto mediante una boquilla. Una vez
obtenido el espesor deseado, se aplana con una llana de madera. El acabado es
es compacto como el del concreto aplanado, y si es suficientemente liso, puede
prepararse mediante el simple mordentado con cido. mSi no ha sido
suficientemente aplanado, puede ser necesario aplanar la superficie con una
mezcla de cemento como en el caso del concreto vaciado.

D.- SUPERFICIES DIVERSAS.

1.- Yeso y Estuco.

La pintura puede aplicarse directamente al yeso o al estuco, siempre que la

superficie este limpia y seca. La reas speras deben lijarse, y el polvo o material
suelto debe quitarse. La pintura no debe aplicarse nunca sobre una superficie
polvosa. Generalmente debe evitarse el mordentado con cido, porque ciertos
tipos de enyesado se disuelven completamente con el cido.

2.- Madera terciada ( Triplay ).

Cierta clase de recubrimientos pueden aplicarse perfectamente a la madera de

triplay, si esta limpia y seca, y va a ser para uso de interiores. Debe lijarse la
superficie y estar libre de aceite o de resina.

3.- Superficies Pintadas.

259
Para obtener mejores resultados, la pintura vieja debe quitarse completamente.
Sin embargo, si la exposicin no es severa, ciertos recubrimientos pueden
aplicarse sobre pintura vieja, siempre que esta est perfectamente adherida limpia
y seca.

La pintura floja debe rasparse y hay que lijar la superficie . La grasa o el aceite hay
que quitarlos con disolventes o detergentes apropiados. La superficie debe estar
perfectamente seca antes de aplicar el recubrimiento.

REVESTIMIENTOS PROTECTORES.

Las modernas pinturas protectoras. Mejor llamadas revestimientos protectores,

provienen del desarrollo de la pintura que realmente principi como un material
para artistas. Desde que comienza la historia de la humanidad, nos encontramos
con que fueron los artistas los que reunieron los materiales y desarrollaron los
mtodos para preparar las pinturas. Co los primeros tipos de pinturas eran hechos
por artistas, la preparacin de pinturas y barnices constituy en s misma un arte
en muchas centurias.

Al fin, con el desarrollo industrial que tuvo lugar en los siglos XVIII y XIX ,
comenz a surgir la pintura como un producto comercial. Sin embargo, los
ingredientes bsicos seguan siendo los aceites y resinas naturales usadas
tradicionalmente por los artistas. Estos materiales tienen algn valor como pinturas
protectoras, pero su eficiencia es limitada.

Al llegar Al siglo XX , los desarrollos industriales comenzaron a presentar fuertes

demandas de pinturas, y los hombres de ciencia principiaron a investigar el arte
tradicional de la preparacin de pinturas, con la mira de mejorarlas. Durante los
ltimos 30 aos, crecientes y vigorosos esfuerzos cientficos han revolucionado,
materialmente, la manufactura de las pinturas. Se puede disponer en la actualidad
de pinturas que resistan casi todas las substancias qumicas y condiciones o
ambientes corrosivos. Estas pinturas protectoras, que se distinguen comnmente
de pinturas para fines solo decorativas, de aqu que se les llame revestimientos
protectores para diferenciarlos, son valiosos materiales para la ingeniera.

Hacen posible, a menudo, el uso de estructuras de acero o de otros materiales en

ambientes que de no ser por estas pinturas, su duracin no resultara econmica.
Estas pinturas pueden ahorrar, en realidad, miles de millones anualmente, por
concepto de prdidas por corrosin.

COMPONENTES DE LAS PINTURAS Y REVESTIMIENTOS PROTECTORES.

Actualmente hay centenares de tipos de pinturas protectoras y muchas variedades

de cada tipo; sin embargo, todas ellas tienen la propiedad en comn. Se aplican

260
en estado lquido y forman pelculas slidas y continuas, despus de aplicadas a
las superficies. Tienen diversos grados de viscosidad o fluidez y existen variados
medios de convertir la pintura de una pelcula hmeda en otra completamente
seca. Algunas pinturas son catalizadas o curadas, otras horneadas; algunas secan
rpidamente, otras , con lentitud y hay algunas que nunca endurecen
completamente. Sin embargo, toda pintura debe tener un ingrediente esencial
capz de formar una pelcula continua sobre la superficie cubierta. Este
ingrediente esencial recibe comnmente el nombre de de aglutinante. Es
generalmente de naturaleza resinosa y tiene la propiedad no solo de formar la
pelcula con cierta adherencia, sino de retener tambin pequeas partculas de
substancias minerales o de pigmentos. As pues, un revestimiento protector , tiene
dos componentes fundamentales , el aglutinante y el pigmento. Estos pueden
estar constituidos a su vez, por otros componentes individuales.

El aglutinante, que debe hallarse en estado lquido al aplicar la pintura, se llama,

por lo comn en esta fase vehiculo. El vehiculo lquido puede convertirse en el
aglutinante slido por diversos mtodos. La primera posibilidad es simplemente
disolver el aglutinante en disolventes voltiles , los cuales se evaporarn despus
de aplicada la pintura y depositarn el aglutinante en estado en estado slido. El
material voltil contenido en el vehiculo se conoce generalmente con el nombre de
disolvente o adelgazador.

Otras formas de convertir el lquido en slido, se basan en reacciones qumicas,

de suerte que el vehculo cambia de forma sin prdida de substancias voltiles.
En otros casos, puede haber una combinacin de ambos mtodos.

FIGURA No, 1

COMPONENTES DE RECUBRIMIENTOS.

261
Teniendo presente estos componentes esenciales de los revestimientos
protectores , puede verse que es posible clasificarlos de acuerdo con el tipo o
clase de resina o aglutinante en que se basan. Los pigmentos incluidos en la
pintura tienen, naturalmente , su importancia; sin embargo, el aglutinante es,
probablemente, el factor ms importante y de l dependen la resistencia a los
agentes qumicos y a la corrosin del revestimiento.
Los aglutinantes ms usados en las pinturas para controlar la corrosin son los
siguientes :

ALQUIDALICOS ( llamados tambin alqudicos alcdicos ).

HULE CLORADO.
EPOXICOS.
VINILICOS.
INORGANICOS (silicatos ).

Hay muchos otros aglutinantes, desde luego, incluyendo polifluotileno, cloruro de

vinilideno, fenlicos, furanos, poliuretanos y combinaciones de stos. Sin
embargo, los que aparecen en la primera lista son los que ms se usan, y la
comparacin de sus propiedades dar una buena idea de los resultados que
pueden obtenerse al usarlos en las pinturas o revestimientos protectores para
controlar la corrosin. A continuacin se dan las propiedades esenciales de los
tipos referidos.

1.- ALQUIDALICOS.- Los alquidlicos son las resinas que se usaron en los
primeros esmaltes sintticos . Durante los ltimos 30 aos, ms o menops, han

262
desplazado grandemente a las tradicionales pinturas de aceite en usos de
conservacin o mantenimiento industrial, debido a su mayor rapidez de secado ,
dureza, mejor retencin del brillo y mayor resistencia al agua. Son tan durables
como las pinturas de aceite y, en igualdad de espesor de pelcula , son ms
durables que las de aceites. Los alquidlicos han llegado a ser el caballito de
batalla de los recubrimientos para conservacin o mantenimiento industrial en
condiciones de exposicin normales. Su durabilidad es buena en exposiciones de
intemperie normales.

Los alquidalicos tienen buena resistencia a la humedad o al agua con

intermitencia , como es la lluvia, y protegen bien contra ,os efectos corrosivos de
las sales neutras. Su resistencia a los lcalis y custicos es pobre. Los cidos
diluidos tienen menos efecto sobre la pelcula que los lcalis diluidos. Su poca
resistencia a los cidos diluidos se debe no tanto a fallas en la pelcula sino ms
bien a la penetracin de la pelcula y ataque a la superficie metlica.

Su resistencia a los disolventes derivados del petrleo y a los aceites es regular.

Las pelculas se reblandecern por los disolventes fuertes tales como los
alcoholes y los hidrocarburos aromticos, y se disuelven rpidamente con las
cetonas, steres y disolventes clorados.

2.- HULES CLORADOS.- Las pinturas de este tipo tienen como base las resinas
que se obtienen por cloracin del hule natural. Se dispone de dos tipos principale.
Una de ellas es una solucin de resina de hule clorado platificada con
plastificantes clorados, y la otra es una mezcla de hule clorado con resinas
alquidlicas y otros plastificantes saponificables.

Las pinturas de hule cloradp tienen tendencia a calearse enyesarse ,

especialmente en climas tropicales: Su durabilidad es buena, aunque a la larga, no
es tan buena como mla de otras pinturas alquidlicas alcdicas. Las pinturas
secan rpidamente, como las lacas, y es preferible aplicarlas con pistola de aire.

Su resistencia a los cidos y lcalis es excelente: como secan por evaporacin del
disolvente, pueden volver a disolverse en los mismos disolventes . Su resistencia
a los aceites, derivados del petrleo, disolventes y alcoholes es regular . Estas
pinturas se disuelven en los hidrocarburos aromticos, steres y cetonas. El hule
clorado se ablanda tambin y platifica por aceites y grasas vegetales.

3.- RESINAS EPOXICAS.- Estas pinturas consisten esencialmente en una resina

epxica que se hace reaccionar. con cidos de aceites vegetales para obtener
una resina ster. Las resinas pueden modificarse posteriormente. Tales resinas
contienen grupos hidroxilos , grupos epxicos, uniones ter, y son derivados de
materias primas de la familia fenlica. Los epxicos modificados caen tambin,
desde el punto de vista qumico dentro de la familia de los steres. Por estas
razones pueden aplicarse a estas resinas una gran variedad de trminos, por lo
que es conveniente, a veces, especificar con claridad la naturaleza de la pintura.

263
Cuando se expone a la intemperie, aparece bien pronto el caleo
enyesamiento , pero se trata de un efecto enteramente limitado a la superficie, La
pintura no pierde brillo, ni se deteriora con la misma rapidez con que lo hacen
otras pinturas que presentan el mismo efecto de caleo.. Mecnicamente la
durabilidad de la pelcula es excelente.

Las pinturas EPOXI-ESTER secan rpidamente, y pueden aplicarse dos manos en

el mismo da , siempre que la pelcula no exceda de 2 milsimas de pulgada. La
mpintura resiste una temperatura continua hasta de 150C, tienen buena
resistencia a la humedad y al agua intermitente.

Los materiales del tipo EPOXI-ESTER se consideran de grado intermedio en lo

concerniente a resistencia a las substancias qumicas . aunque estas pinturas se
han comportado magnficamente en reas muy difciles. Son ms resistentes a los
lcalis que las alquidlicas y son mejores que la mayora de las fenpolicas
modificadas con aceites, pero no igualan a los revestimientos vinlicos o a las de
hule clorado. Su resistencia a los cidos es buena siempre que el espesor de la
pelcula sea el adecuado para proteger la superficie del metal.

En cuanto a la resistencia a los disolventes, los epoxi-steres son similares a los

productos alquidlicos. Tienen regular resistencia a los disolventes en aceites
derivados del petrleo. Se ablandan con los hidrocarburos aromticos y se quitan
fcilmente con cetonas y disolventes clorados.

EPOXICOS CATALIZADOS.- Una segunda pintura o revestimiento epxico es el

llamado epxico catalizado , que se surte en dos envases . Uno de ellos contiene
la resina epxica y el otro el catalizador o agente curador. El contenido de los
envases se mexcla, precisamente en el momento, antes de usarse.

Los agentes para el curado pueden ser de muy diversa clase, y por consiguiente,
los productos pueden diferir grandemente entre sn embargo, sus propiedades
caractersticas caen dentro de un rea general. Las pelculas finales tienen buenas
propiedades generales , incluyendo resistencia al calor , a la humedad, a los
cidos y lcalis , a los disolventes, a la intemperie y a la abrasin. Las pelculas
aplicadas a superficies de diversas clases resisten bien la exposicin a stos
productos. Calean o se enyesan sin mayores inconvenientes.

El factor dominante eb relacin con su aplicacin, es la vida en el envase. Una

vez mezclada la base con el catalizador o agente de curado , debe aplicarse el
material dentro de las 3 4 horas siguientes, en algunos casos, aunque las
epxicas curadas con aminas tienen una vida , una vez mezcladas hasta de 8
horas, hay ciertos materiales catalizados con poliamidas, que pueden conservarse
hasta 72 horas. Las pelculas tienen muy buena resistencia mecnica ( a la
abrasin, al frotamiento, etc. ) y a temperaturas hasta de 175C.

264
Estas pinturas no son daadas por el agua, pero tienen cierta permeabilidad tanto
a ella como al vapor de agua. Su resistencia depende, en parte, del espesor de la
pelcula y en parte del efecto del agua sobre la superficie , a la cual se ha
aplicado la pintura. Por ejemplo, las pelculas pueden resistir la inmersin en agua
cuando se han aplicado a superficies de concreto, pero no cuando estn aplicados
a superficies de acero.

Las pelculas catalizadas tienen notable resistencia a los lcalis, an a

temperaturas elevadas. Su resistencia a las cidos es buena, excepto a los cidos
oxidantes y a los cidos orgnicos concentrados. Como su resistencia a los
disolventes es mejor que la de otras pinturas de secado al aire, resisten los
hidrocarburos aromticos , alcoholes y steres . El contacto prolongado con
cetonas o disolventes clorados los reblandecen.

4.- REVESTIMIENTOS VINILICOS.- Estos productos estn hechos a base de de

resinas que son copolmeros de cloruro de vinilo y acetato de vinilo. Se incluye el
acetato a fin de dar estabilidad a las resinas y, an as, se requieren disolventes
muy enrgicos. Los polimeros del cloruro de vinilo no modificados son casi
insolubles. Para un tipo de pintura, se disuelven copolmeros con un 87% de
cloruro de vinilo y 13% de acetato de vinilo, aproximadamente, y se pigmentan y
modifican con plastificantes y estabilizadores.

Estos revestimientos son muy durables: Superan a las pinturas alquidalicas en

conservacin del brillo y tambin en duracin. Secan rpidamente . Es preferible
aplicarlas con pistolas de aire.

Para aplicar las pinturas o revestimientos vinlicos , debe sopletearse con arena la
superficie . Si no es posible sopletear con arena, pueden usarse algunos sistemas
con otros tipos de primarios especiales. Estas resinas son tambin termoplsticos
y se descomponen a elevadas temperaturas. Para servicio permanente, la mxima
temperatura segura es de 65c.

Como su resistencia al agua es excelente, pueden escogerse para servicios de

inmersin al agua. S quiere protegerse la superficie contra la accin del agua, se
recomienda un espesor mnimo de la pelcula seca de 5 milsimas de pulgada. Su
resistencia a los cidos y lcalis es notable.

La pelcula seca por evaporacin del disolvente y se redisuelve con cetonas o

mezclas de disolventes con cetonas . Las pelculas tienen buena resistencia al gas
nafta., pero se reblandecen por contacto prolongado de disolventes aromticos,
alcoholes y steres.

5.- REVESTIMIENTOS INORGANICOS.- Otra importante categora genrica de

revestimiento es la de tipo completamente inorgnico, que no contiene ni resinas,
ni aceite, como por ejemplo, los revestimientos de silicato de zinc, diseados para

265
proteger superficies de acero sopleteadas con arena mediante una sola mano ,
qumicamente curada. Este revestimiento acta como barrera entre el ambiente y
el acero, y proporciona tambin cierto grado de proteccin catdica, debido a su
contenido de zinc.

Al aplicar el zinc como revestimiento a la superficie total del acero presenta dos
ventajas principales sobre la conexin de un bloque de zinc a la misma superficie
de acero.

1.- El revestimiento de zinc bloquea y aisla el ctodo ( el acero 9 del agua ,

los iones y el oxgeno constituyendo el circuito exterior de la batera de corrosin
. De esta manera, el revestimiento de zinc, adems de proporcionar proteccin
catdica, ofrece un medio de proteccin contra el proceso normal de
enmohecimiento u oxidacin del hierro.

2.- Al recubrir el ctodo, reducimos el rea catdica desnuda o descubierta a

un mnimo. Y disminuimos grandemente la demanda sobre el zinc, prolongando de
sta manera la vida del revestimiento de zinc.

Este revestimiento es nico en cuanto a resistencia al agua salada y disolventes

orgnicos. Constituye un revestimiento excepcional para tanques de cpula
flotante, y carros tanques de ferrocarril. En algunos casos ha durado ms de 10
aos en ambos tipos de servicio sin ninguna seal de deterioro . Su notable
resistencia a la abrasin le permite soportar hasta el continuo frotamiento de las
zapatas sobre las que corre las cpulas flotantes.

VER TABLA DE COMPARACION DE RECUBRIMIENTOS.

266
COMPARACIONDE RECUBRIMIENTOS.

CARACTERISTIC ALQUIDALICOS VINILICOS EPOXICOS

A O RESISTENCIA
ESPECIFICA
Tipo de Polmero Termofijo, de Termoplstico Termofijo de
cadena cruzada linear cadena cruzada
Clase Long. Media en Copolimeros PVC- Curado con amina
aceite PVA
Temperatura 0C -18C 10C
mnima para curar
Transmisin de 0.31 0.055 0.085
vapor Gr/da *m2 a
32C y 10 mils.
Resistencia a la Regular Excelente Buena
abrasin
Adherencia Excelente Muy buena Excelente
Resistencia a Mala Excelente Buena
cidos minerales
no voltiles
Resistencia a Mala Buena Buena
cidos voltiles
Acidos oxidantes Mala Buena Mala
lcalis Mala Muy buena Excelente
Agentes oxidantes Mala Muy buena Excelente
alcalinos
Agua Regular Excelente Buena
Humos industriales Regular Excelente Excelente
Alcoholes Regular Excelente Buena
Cetonas Mala Mala Buena
Hidrocarburos Buena Excelente Excelente
alifticos
Hidrocarburos Mala Mala Excelente
aromticos
Intemperismo Mala Mala Excelente
Resistencia a 90C 75C 120C
Temperatura

COMPARACION DE LAS PINTURAS DE TIPO ACEITE CON LAS DE TIPO

PLASTICO.

Comparemos ahora las pinturas de aceite con las platicas a fin de determinar
cuales constituirn la mejor barrera aislante.

267
A fin de facilitar la comparacin, vamos a presentar por rden la relativa
importancia de cada uno de los tres grandes de la corrosin en lo que respecta a
la rapidez de la corrosin. Podemos formar la siguiente lista de sus efectos.

( 1 ).- Oxigeno seco. No hay iones presentes: la oxidacin es extremadamente

lenta.

( 2 ).- Oxgeno y Humedad presentes. NO hay iones presentes: oxidacin lenta.

( 3 ).- Oxigeno, agua y iones presentes: Rpida oxidacin.

Vemos as que la presencia o ausencia de iones determina bastante la rapidez

con que el hierro se corroer . La razn de ste es, naturalmente, que los iones
constituyen los mejores portadores de corriente para la batera de corrosin .

Teniendo esto presente, hagamos una lista comparando las propiedades de los
dos principales tipos de pinturas, las de aceite leo-resinosas y las plsticas.

TABLA No. 3

REVESTIMIENTOS OLEO-RESINOSOS VS. REVESTIMIENTOS DE TIPO

PLASTICO.

TIPO OLEO-RESINOSO

268
DE TIPO PLASTICO

Vemos, pues, que probablemente obtendremos los mejores resultados, como

barrera aisladora, con una pintura o revestimiento de tipo plstico.

Examinemos ahora el comportamiento de estos dos principales tipos de

revestimientos durante el servicio a fin de que podamos decidir cual de ellos
satisfacer mejor nuestras necesidades. Veamos, especialmente, por que y como
pueden fallar estos revestimientos, lo que nos permitir saber que condiciones
deben evitarse.

COMPORTAMIENTO DE LAS RESINAS OLEORESINOSAS.

En vista de la poca resistencia de las pinturas de aceite u oleosas, no podemos

esperar mucho poder de aislamiento de las mismas, y , por lo tanto, no retardarn
mucho tiempo la velocidad de corrosin del metal que cubren. Adems, esta clase
de pinturas adolece de otro serio defecto ; Son rpidamente atacadas por las
substancias custicas que se forman, como productos secundarios , en el
proceso de la corrosin, substancias que las convierten en jabones blandos, de
consistencia de queso. Esta reaccin se llama saponificacin y es idntica a la que
se usa comercialmente para fabricar jabones con aceites y grasas vegetales y
animales. Como consecuencia de esto las pinturas de aceite pierden su capacidad
protectora muy rpidamente. Se vuelven esponjosas y dbiles, y los tres
ingredientes de la corrosin, o sean el agua, el oxigeno y los iones , pasan a
travs de la pelcula cada vez con menor dificultad, y la corrosin y formacin de
orn avanza rpidamente.

A medida que avanza la destruccin qumica de la pintura oleosa, se forman a

menudo, pequeos poros que dejan expuesto al fierro desnudo, el cual,
naturalmente, se corroe con rapidez; el enmohecimiento, que avanza rpidamente
en un punto desnudo, produce picados.

269
La nica ventaja que tienen las pinturas de aceite sobre los revestimientos
plsticos en lo que respecta a proteccin, es una buena adherencia a diferentes
clses de superficies. Debido a esto, no se desprenden totalmente, an cuando se
hayan convertido en jabones, y si se observa casualmente, parece que siguen
dando proteccin efectiva. Un deterioro posterior de la pelcula permite la
formacin de ms y ms bateras de corrosin , cada una de las cuales produce
substancias custicas, que atacan la pintura y se repite el ciclo de picamiento. La
secuencia de estos acontecimientos puede verse en la figura No. 2

270
COMPORTAMIENTO DE LOS REVESTIMIENTOS PLASTICOS.

Como materiales protectores contra la corrosin, los revestimientos plsticos

( vinilicos, epxicos, a base de hule clorado ), se comportan de manera diferente.

Tienen buena resistencia a los ingredientes de la corrosin y, cuando existe una

pelcula perfecta, uniforma, sin roturas, la corrosin ocurre con extraordinaria
lentitud. Los iones pasan con suma lentitud, si es que pasan, y la corrosin bajo la
pelcula es lenta.

Las vinlicas y epxicas tambin resisten a una gran variedad de substancias

qumicas, de suerte que son de mucha utilidad en las plantas de productos
qumicos. Tienen la ventaja adicional de ser muy resistentes a la abrasin.

El principal inconveniente de las pinturas vinlicas y epxicas es su poco poder

penetrante y humectante. Estas pinturas requieren una cuidadosa preparacin de
la superficie y cierta espereza de la misma para lograr adherencia duradera . La
gran tenacidad de las pelculas de estas pinturas, permite desprenderlas de
superficies que no hayan sido debidamente preparadas.

Las pinturas vinlicas dan generalmente los mejores resultados cuando se aplican
sobre primarios especiales.

271
272
TABLA No. 2
COMPOSICION DE MATERIALES DE REVESTIMIENTO MAS COMUNES.

FACTOR DE ALQ HULE EPOXIC VINILICOS INORGANICOS

COMPORTA UIDA CLORAD OS
MIENTO LICO O
S
Resistencia Muy Buena Buena Muy buena Buena resistencia a la
del paso de mala humedad
iones y
humedad
Resistencia a No Se pela Muy Se oela; la Previene la corrosin
productos resist buena pelcula no es
originados e; la atacada
por corrosin pelc
ula
es
ataca
da
Sensibilidad No , Muy Muy Muy sensible Sensible
a la corrosin es sensible sensible
(perdida de sensi
adherencia) ble
Tipo de falla La Se pela y Ampolla Se pela y se Ninguna
del pelc ampoya miento ampolla
recubrimient ula
o en se
atmsfera degra
corrosiva da a
jabn
Resistencia Mala Buena Muy Muy buena Pobre
qumica buena( s
electiva )
Espesor de Mode Pelculas Pelculas Generalmente Mediana
pelcula y rado delgadas gruesasa pelculas
continuidad espe por mano delgadas por
sor mano
de
pelc
ula
Propiedades Endu Dura Tenaz y Excelente. Excelente, Dura y teneaz
Fsicas rece duro; Tenaz
con algunos
la tipos

273
 intem quebradi
perie zos
Resistencia a Buen Regular a Duradera Muy buena Excelente
la intemperie a, buena pero
calea calea;
cambia
de color
Resistencia a Muy No es Vara Resiste ciertos Excelente
los solventes mala buena dependie hidrocarburos,
ndo del no resiste
tipo cetonas o
usado, steres.
puede
ser
excelente
Facilidad de Se Requiere Requiere Requiere Requiere cuidado
aplicacin aplica cuidado cuidado cuidado
fcilm
ente
Resistencia a Mala Buena Excelente Buena pero Excelente
la pero limitada.
temperatura limitada

RESUMEN DE LA COMPARACION DE REVESTIMIENTOS VS.

OLEORESINOSOS.

Resumiendo lo que hemos venido discutiendo ahora sobre el comportamiento de

estas pinturas, podemos decir lo siguiente:

1.- En atmsferas corrosivas, las pinturas de aceite aplicadas al acero , no

retardan mucho la corrosin del metal. Al avanzar la corrosin los productos
custicos formados atacan y deterioran el cuerpo de la pelcula, reduciendo su
capacidad protectora.

2.- Las pinturas vinlicas y otras pinturas plsticas tienen buena resistencia
qumica. Sin embargo, en las grietas las vinlicas se desprenden y deterioran
debido a los productos custicos resultantes de la reaccin corrosiva.
SISTEMAS DE PINTURAS

La comparacin anterior de las pinturas pone de manifiesto que ningn tipo

aislado de pintura llena todos los requisitos esenciales para evitar la corrosin.
Sin embargo, se pueden combinar dos o ms tipos de pintura para obtener un
sistema que satisfaga casi todos los requerimientos ideales.

PRIMARIOS.

274
La primera mano o capa aplicada al acero, conocida con el nombre de primario,
debe escogerse cuidadosamente , de acuerdo con la preparacin de la superficie,
tipo de pintura aplicada sobre el primario y otros factores. Un buen primario que
deba formar parte de un sistema de pintura para conservacin o mantenimiento,
deber llenar los siguientes requisitos:

1.- Inhibicin de la corrosin .- Capacidad de sofocar y retardar cualquier

reaccin de corrosin del hierro expuesto o al desnudo en las grietas o bajo las
pelcula continua del primario.

2.- Buena y uniforme adherencia al metal en superficies preparadas, aunque la

preparacin de las mismas no sea la ideal, con ciertos mrgenes de tolerancia
para las impurezas de la superficie, tales como orn, escamas, sales, etc.

3.- Resistencia al descascaramiento y ampollamiento en las grietas y picaduras.

4.- Buena adherencia a las capas o manos de pintura aplicadas sobre el primario
para evitar el desprendimiento entre capas.

5.- Buena resistencia al agua, el oxigeno y los iones para evitar, en lo posible, la
corrosin bajo la pelcula.

6.- Buena resistencia a la humedad y a la intemperie a fin de garantizar la

proteccin del metal, an en el caso de que este tenga, temporalmente, la mano
del primario.

7.- Resistencia general a los agentes qumicos, semejantes a la de las pinturas

aplicadas sobre l, a fin de que todo el sistema no sufra deterioro si se encuentra
expuesto a ambientes qumicos, severos.

Nosotros debemos considerar 3 grandes categoras de primarios para usarse en

sistemas de revestimientos:

1.- Primarios con base de aceite ( alquidales ).

2.- Primarios con base de resinas sintticas plsticas
3.- Primarios Inorgnicos.

PRIMARIOS ALQUIDALICOS.

Los materiales alquidalicos no se usan con frecuencia como primarios debido a su

escasa resistencia a los lcalis ,, as como porque las capas de acabados vinlicos
( o epxicos ) que generalmente se usan no se adhieren debidamente. La
adherencia entre un primario alquidalico y una capa vinlica de superficie es,
comnmente, crtica, y depende de la duracin del tiempo de secado que ha
tenido el primario desde su aplicacin. S la capa de superficie se aplica
demasiado pronto, puede ocurrir el reblandecimiento o el arrugamiento. En

275
cambio, s se deja pasar mucho tiempo despus de la aplicacin de un primario
alquidlico , la capa vinlica de superficie no se adhiere, o puede adherirse
caprichosamente. Para muchos primarios alquidlicos, el tiempo de secado se
restringe a 24 48 hrs. despus de su aplicacin . Generalmente , el tiempo
mnimo de secado que se requiere para evitar el reblandecimiento por los
disolventes de la capa de superficie es de un da para otro, o sea de una noche.

PRIMARIOS A BASE DE RESINAS PLASTICAS.

Los primarios a base de resinas plsticas satisfacen bien los requisitos antes
fijados. Tienen, generalmente, gran resistencia al agua y a las substancias
qumicas, y ofrecen gran resistencia al paso del agua, iones y oxgeno.

Las capas vinlicas y epxicas de acabado, resistentes a las substancias qumicas,

se adhieren por lo comn, a primarios de resinas sintticas debidamente
formulados. Sin embargo, la aplicacin de primarios plsticos puede ser ms
crtica, y la tolerancia en cuanto a la contaminacin de la superficie puede ser
menor que la permitida con los primarios alquidlicos. Adems, los primarios a
base de plsticos se formulan con disolventes ms enrgicos que los usados en
los primarios alquidlicos, de suerte que el levantamiento de pintura vieja puede
ser un problema.

PRIMARIOS INORGANICOS.

Los primarios inorgnicos a base de aglutinantes inorgnicos, con zinc en polvo

incorporado para lograr proteccin catdica, han demostrado ser capaces de
proporcionar notable proteccin al acero, en ambientes corrosivos.

Cualquier porcin de superficie que no se haya pintado cuidadosamente al aplicar

el inorgnico de zinc , no es un sitio en que falla la pintura o en el que se produzca
la oxidacin del hierro subyacente, pues estos puntos en que el revestimiento es
deficiente, quedan protegidos contra la corrosin por el recubrimiento de zinc
adyacente.

En combinacin con capasa de primario se obtiene una resistencia a ambientes

fuertemente cidos, alcalinos o corrosivos. Igualmente los sistemas de
revestimiento orgnicos dan mucho mejor resultado si se aplican sobre primarios
inorgnicos.

EFECTO DE LA CONTAMINACION DE LA SUPERFICIE.

Antes de que se pueda completar la evaluacin de los revestimientos protectores,

es preciso considerar el efecto de los diferentes contaminantes de las superficies y
el efecto de los mismos sobre los recubrimientos. Se ver el efecto de las sales
solubles, tales como picaduras de substancias qumicas, rociaduras de agua de

276
mar, residuos de ciertos tratamientos de limpieza del metal, etc., as como el
efecto del orn.

EFECTO DE LAS SALES SOLUBLES ( EL EFECTO OSMTICO ).

Supongamos que se aplica una pintura ( una vinlica, por ejemplo ), sobre un
depsito de sal soluble, ( un cido o un lcali soluble o cualquier sustancia qumica
soluble en agua, producir, indudablemente el mismo efecto). Poco despus de
estar expuesta la pintura a la atmsfera, penetrar la humedad a travs de la
pelcula y disolver la sal , formando una solucin muy concentrada bajo la
pelcula, en contraste con el agua ( o solucin salina diluhda de la salpicadura )
que se encuentra precisamente fuera de la pelcula.

Hay que considerar tambin en esta ocasin , otro ejemplo de cmo la naturaleza
trata de eliminar una situacin fsica de desequilibrio. Se desarrollar una fuerte
tendencia para atraer ms agua pura a travs de de la pelcula. Esta tendencia
trata de crear concentraciones salinas iguales sobre la pelcula y bajo la misma.
Este efecto puede llegar a atraer una gran cantidad de humedad a travs de la
pelcula en un sitio determinado, que levanta la pelcula y forma una ampolla
hmeda. La ampolla esta llena de una solucin salina diluda.

Esta tendencia a atraer agua a travs de una pelcula para igualar la

concentracin de sal se llama smosis o efecto osmtico . Las ampollas
resultantes se llaman ampollas osmticas.

277
.

Ntese que, como consecuencia de la distensin de la pelcula vinlica la ampolla

o burbuja probablemente estallar , dejando al descubierto el metal, y entonces
continuar la corrosin de picadura y se extender la corrosin alcalina bajo la
pelcula en la forma descrita previamente.

Las pelculas de recubrimiento de aceite estn sujetas tambin al ampollamiento

osmtico, nada ms que no son, fsicamente, lo suficientemente vigorosas para
extenderse mucho en un punto, de suerte que la ruptura ocurre rpidamente.
Adems, las pelculas oleosas se cuelven tan esponjosas al poco tiempo, que
difcilmente podran retener el agua dentro de la burbuja o ampolla.

EFECTO DEL POLVO O HERRUMBRE

El xido que usualmente se forma durante la reaccin de corrosin es una masa

hmeda, esponjosa, llena de sales solubles y custicas procedentes de la
reaccin de corrosin. Se hallan presentes en dicho xido, por lo tanto, todos los
ingredientes necesarios para ocasionar trastornos en una pintura.

La masa de orn, llena de agua y de iones, conducir fcilmente la corriente,

facilitar la formacin de bateras de corrosin.

278
Los custicos atrapados atacarn las pelculas aleosas o causarn la corrosin
que se extiende bajo una pelcula vinlica.

Las sales solubles contenidas originarn un grave ampollamiento osmtico.

TODO LO QUE SE HA VISTO HASTA AHORA, NOS LLEVA FORZOSAMENTE

A LA CONCLUSION DE QUE DEBEN ELIMINARSE TODAS LAS SALES
SOLUBLES Y POLVOS RESIDUALES DE UNA SUPERFICIE METALICA ANTES
DE PROCEDER A LA APLICACIN DE UN RECUBRIMIENTO PROTECTOR.

Figura No. 5

RECAPITULANDO:

PROTECCIN CONTRA LA CORROSIN

Seleccin del material:
Seleccionar adecuadamente el material en funcin del ambiente corrosivo en que
vaya a trabajar
Factores econmicos.
Diseo:
Evitar en lo posible las juntas, resquicios y heterogeneidades, facilitando las
operaciones de limpieza y la extraccin de aire.

Inhibidores:
Son sustancias que, adicionadas al medio en bajas concentraciones, disminuyen
su agresividad al eliminar las especies qumicamente activas de la disolucin o
neutralizar las superficies metlicas.

279
Se utilizan en sistemas cerrados como intercambiadores de calor o radiadores de
automvil.

Recubrimientos protectores:
Aplicacin de barreras fsicas en forma de pelculas y recubrimientos superficiales
que impiden el acceso directo del medio agresivo al metal que se quiere proteger.

Proteccin catdica:
Consiste en invertir el sentido de la reaccin M-----------Mn+ + ne-
Por aporte electrnico externo.

280
281