El clculo de la Confiabilidad

Claro, no basta con un solo ndice para medir la gestin del

mantenimiento. Para tener una visin ms completa, se hace
necesario analizar el ndice de confiabilidad junto con la disponibilidad,
la mantenibilidad, etctera.
An as, la metodologa para llevar a cabo el clculo de este ndice no
aparece con claridad en los textos especializados o se remiten al
empleo de la distribucin de Weibull el cual es complejo por el
clculo de sus parmetros; y he tenido la experiencia con asesores
en la implementacin de programas de mantenimiento, que stos slo
se limitan al clculo de variables como el MTBF (Tiempo Medio entre
Fallas) y el MTTR (Tiempo Medio Para Reparacin) como un indicativo
de la confiabilidad y ninguna referencia directa al clculo de sta.
Con base en lo anterior, el objetivo del presente artculo es desarrollar
un mtodo para el clculo de este ndice, con base en el MTBF y el
MTTR y teniendo en cuenta los tres posibles arregles de los sistemas:
Serie, Paralelo y Redundante, pues la confiabilidad se ve afectada de
forma directa dependiendo del tipo de sistema.
Es de aclarar que el mtodo de clculo de la confiabilidad que se
presenta es un mtodo discreto, en contraposicin al mtodo que
emplea la distribucin de Weibull, que es una distribucin continua.
El mtodo se basa en la ecuacin que presenta el Ingeniero Lourival
Augusto Tavares para el clculo de la confiabilidad [1].
Con respecto a esta ecuacin, el ingeniero Augusto Tavares dice lo
siguiente: La frmula indicada por Ud. (una de las cuatro que aparece
en mi libro)[1] es la ms sencilla de utilizar y el valor, an con un
pequeo error (que no llega a perjudicar el anlisis y la toma de
decisiones) puede ser depurado cuando se utiliza los clculos
estadsticos, como los indicados por Ud. de la distribucin de Weibull.
[2]
2. LOS DATOS BASE

Para que la confiabilidad calculada tenga una alta credibilidad, los

datos con los cuales se efecta el clculo deben ser igualmente
crebles; y estos datos no son ms que los registros de los paros de
los activos. Es por ello que el registro de los paros debe hacerse de la
manera ms imparcial y objetiva posible.
El registro de los paros implica: codificacin y clasificacin; esta ltima
se puede subdividir en propios, ajenos y programados.
Los paros propios son aquellos imputables al equipo.
Los paros ajenos son paros no imputables al equipo pero que causan
la parada del mismo. Por ejemplo, una falta de energa externa.
Los paros programados son aquellos que estn establecidos en el
programa de mantenimiento anual.
Dentro de la divisin anterior, es necesario clasificarlos por
especialidad: Mantenimiento y Produccin, ya que si se desea calcular
la confiabilidad por mantenimiento nicamente, por ejemplo, slo se
deben tener en cuenta los paros imputables a ste.
La codificacin permite establecer rpidamente la falla que se
imputar al activo sin ambigedades.
3. DEFINICIN DE CONFIABILIDAD
Para tener claro nuestro horizonte, en lo referente al clculo, se debe
tener claro qu es confiabilidad, para lo cual se puede definir de la
siguiente manera: Es la probabilidad de que un sistema, activo o
componente lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un
perodo bajo condiciones operacionales previamente definidas y
constantes [2].
Como se deduce de esta definicin, la confiabilidad es un dato
estadstico, pues es una probabilidad la cual es determinada o
calculada a partir de la informacin de los registros de los paros.
Como veremos ms adelante, el clculo de la confiabilidad segn el
mtodo que expongo se basa en la definicin clsica de Laplace de
probabilidad.

Otro aspecto importante de la definicin anterior, es que la

confiabilidad se puede aplicar a un sistema, a un activo o a un
componente. Es en este punto donde se debe tener en cuenta si el
sistema es en serie, en paralelo o redundante. Un activo, por ejemplo
una volqueta, puede considerarse como un sistema en serie. Vase el
ejemplo al final.
Es importante resaltar, adems, que la confiabilidad se determina para
un determinado perodo de tiempo, el cual puede ser semanal,
mensual, anual, etctera, y bajo el contexto operacional en el cual
opera el activo o el sistema. No es lo mismo, por ejemplo, una bomba
que impulsa agua a otra bomba que impulsa una mezcla de caliza y
agua. Aqu los contextos operacionales son diferentes e influye
directamente en la operacin del activo, aun si ambas bombas son
iguales.
4. ECUACIN BSICA
Como se mencion en el numeral 1, la ecuacin para el clculo se
basa en la expresin desarrollada por el ingeniero Lourival Tavares, en
la cual la confiabilidad est en funcin del MTBF y el MTTR:
(1)

Donde: R: Confiabilidad.

MTBF: Tiempo Medio Entre Fallas.

MTTR: Tiempo Medio Para Reparacin.

Ahora veamos como se relacionan las tres variables de la ecuacin

(1):

(2) [1]

Como se observa en la ecuacin (2), dicha expresin no es ms que

la definicin de probabilidad segn Laplace: Nmero de aciertos
(MTBF= tiempo total que funciona el activo sin fallar) sobre el nmero
total de eventos (tiempo total que funciona el activo ms el tiempo que
estuvo parado para reparaciones). Esta es la ecuacin bsica para el
clculo de la confiabilidad.
Ahora bien, cmo se determinan el MTBF y el MTTR?
Las ecuaciones son las siguientes.

(3)

(4)
Donde.
hT: Horas trabajadas o de marcha durante el perodo de evaluacin.
p: Nmero de paros durante el perodo de evaluacin.
hp: Horas de paro durante el perodo de avaluacin.
Es aqu donde se hace importante tener, de manera clara, la
clasificacin de los paros por mantenimiento o produccin, pues si se
quiere calcular la confiabilidad por mantenimiento, por ejemplo, las
horas de paro y el nmero de paros deben ser los imputados a
mantenimiento exclusivamente.
5. SISTEMA EN SERIE

Los sistemas en serie se caracterizan por que el funcionamiento de

cada tem que lo compone depende directamente del funcionamiento
del componente que lo antecede y precede; es decir, si uno de los
componentes falla, falla todo el sistema. Vase la figura 1

La confiabilidad del sistema est dada por:

(5)
Donde Cf1, Cf2,....., Cfn son las confiabilidades de cada tem.
De la expresin anterior, se concluye que la confiabilidad del sistema
es el producto de las confiabilidades individuales de sus componentes.
Generalizando para n componentes:

(6)[3]
Donde:
RS: Confiabilidad del sistema.
Rj: Confiabilidad del j-simo componente.
Es el carcter multiplicativo de las confiabilidades que hace a este
sistema tan sensible a las fallas.
Dado que la confiabilidad de un sistema en serie es el producto de las
confiabilidades de sus componentes, se puede concluir que: La
confiabilidad total de un sistema en serie es menor que la confiabilidad
de cualquiera de sus componentes.
6. SISTEMA EN PARALELO

Segn Lourival Tavares: La confiabilidad final de un conjunto de

equipos, ser obtenida por la suma de los productos de las
confiabilidades de cada tem por sus capacidades de produccin,
dividido por la suma de las capacidades de produccin de esos tems
[4]. Vase la figura 2.

Segn la definicin anterior, la confiabilidad de un sistema en paralelo

est dada por:

(7)[1]
Donde Cf1, Cf2,...., Cfn son las confiabilidades de cada uno de los
equipos.
Pr1, Pr2,...., Prn son las participaciones de cada uno de los equipos en
la produccin del sistema evaluado.
Generalizando para n equipos en paralelo:

(8)
De la expresin anterior, se concluye que el paro de un equipo no
implica el paro del sistema. Esta caracterstica de los sistemas en

paralelo se debe al carcter aditivo de las confiabilidades ponderadas

con la produccin de cada uno de ellos.
Con respecto a la participacin en la produccin de cada uno los
equipos involucrados, es vlida la siguiente observacin: No
necesariamente la sumatoria de las participaciones debe ser 100%
pues, por lo general, las lneas de produccin son
sobredimensionadas.
7. SISTEMA REDUNDANTE
Se entiende por un sistema redundante, un sistema que permanece
en stand bay (reserva) con el propsito de garantizar la operacin
normal del proceso. En la realidad, sistemas completos en reserva son
poco comunes, por el costo que ello implica. Un ejemplo de ello lo
constituye una planta donde se producen qumicos letales para el
ambiente y la vida en general. En este tipo de plantas se hace
obligatorio tener un sistema de control de emisiones al ambiente en
reserva por las implicaciones que se derivan de la emisin al ambiente
de estos qumicos. Lo que si es comn, es tener equipos de reserva
para garantizar la normal operacin del proceso.
Citando nuevamente a Lourival Tavares, un sistema redundante se
puede definir como: Cualquier elemento que tenga por un perodo el
100% de confiabilidad hace 1 a toda la ecuacin. Ocurrida la falla, si
la conmutacin es inmediata, la confiabilidad se mantendr en el
100% hasta la siguiente falla de este elemento [1]. Vase la figura 3.

Segn la definicin anterior, la confiabilidad de un sistema redundante

est dada por:

(9)
Donde las variables tienen el mismo significado que en los casos
anteriores.
Generalizando para n equipos:

(10)[3]
De la expresin anterior se puede concluir lo siguiente:
La redundancia, que en la ecuacin (10) es representada por el uno
fuera de la productoria, garantiza una confiabilidad cercana al 100% al
sistema productivo, siempre y cuando la conmutacin (o el cambio al
sistema en reserva) se haga inmediatamente. Dicha ecuacin tambin
nos dice que si al menos un componente del sistema tiene
confiabilidad del 100%, todo el sistema alcanza una confiabilidad del
100%.
Con respecto a los comentarios anteriores, es importante sealar que
el sistema redundante no se menciona en la literatura tcnica, y que la
ecuacin para su clculo la toma para un sistema en paralelo.
La frmula para calcular la confiabilidad para un sistema en paralelo
es un aporte importante del Ing. Lourival Tavares, la cual verifiqu con
datos reales y la compar con la ecuacin que tradicionalmente se
emplea para el sistema en paralelo, siendo la indicada por Tavares la
que arroj datos fiables.
8. EJEMPLO DE CLCULO
Para el ejemplo que se da a continuacin, se emple el programa
OptiMax del cual soy el autor. Este es un programa escrito en VBA
(Visual Basic para Aplicaciones) y tiene como plataforma al software
Microsoft Excel.

El programa calcula la confiabilidad con base en el MTBF y el MTTR, y

para ello solicita los datos: horas de paros, horas trabajadas y nmero
de paros para el perodo considerado. Estos datos son obtenidos por
el programa a partir de los registros de paros que se llevan en el ERP
de la compaa.
Lo interesante de la interfaz de usuario de OptiMax es la
representacin, en diagramas de bloque, de los equipos y su sistema
de alarma con base en colores, el cual, dependiendo de los valores de
alarma de confiabilidad previamente definidos, stos se indicarn por
medio de los colores amarillo, verde y rojo. En la siguiente tabla se da
el significado de los colores y los respectivos valores de alarma.

El ejemplo a analizar se muestra en la figura 4.

Como se observa en la Figura 4, se tienen tres equipos automotrices

(Volquetas) los cuales forman el subsistema Transporte Materias
Primas y estn dispuestos en una serie en paralelo, pues no es
redundante ya que trabajan al mismo tiempo; tambin se observa que
cada equipo est dividido en secciones, cada una de ellas
correspondiente a un sistema en que normalmente se dividen este tipo
de equipos. Esta divisin forma un sistema en serie, es decir, cada
equipo es un sistema en serie y el funcionamiento del conjunto
(equipo) depende de cada una de ellas. Si una seccin falla, falla todo

el equipo. El valor dentro de cada bloque representa la confiabilidad

de cada uno de ellos, el cual es calculado por OptiMax con base en la
ecuacin fundamental.
Continuando con el anlisis, en el bloque Conf. Equipo (Confiabilidad
Equipo) se indica el valor de la confiabilidad del equipo tomado en su
conjunto. Este valor lo calcula el programa con base en la ecuacin de
un sistema en serie y est de acuerdo con el anlisis efectuado en el
numeral 5: La confiabilidad total de un sistema en serie es menor que
la confiabilidad de cualquiera de sus componentes. Hay que tener en
cuenta que el programa redondea los valores a cero decimales.
Por ltimo, el valor de confiabilidad del subsistema en su conjunto es
el resultado de aplicar la ecuacin para un sistema en paralelo, que
para el ejemplo es del 41%.
Ahora bien, cmo interpretar estos valores? Dado que el perodo
para el cual se calcularon estas confiabilidades es de un mes, las
cifras se pueden interpretar de la siguiente manera: Si las condiciones
operaciones (Contexto operacional) no cambian para el prximo mes,
la probabilidad de que el activo llegue sin fallar al final del perodo es
de 1%, 76% y 47% respectivamente. Lo anterior implica que para el
subsistema Transporte Materias Primas la probabilidad de llegar final
del perodo sin fallar es del 41%.
La grfica en s nos est diciendo: El motor en el primer equipo y el
chasis en el tercero son el problema y los que estn afectando de
forma directa la confiabilidad del subsistema en su conjunto; pero la
situacin ms grave se presenta en el motor. Estas conclusiones son
inmediatas gracias al sistema de alarma implementado en el programa
OptiMax.
Segn lo anterior, los mayores esfuerzos se deben encaminar en
mejorar la confiabilidad del motor sin olvidar la situacin del chasis si
se quiere aumentar la confiabilidad de todo el subsistema.
Esta es otra de las ventajas de OptiMax: permite visualizar, de forma
inmediata, cuales son los componentes problemas para concentrarnos
en ellos y as reducir el abanico de posibilidades.

Otra posibilidad de OptiMax: permite generar grficas donde se

muestra el comportamiento, mes a mes, de los equipos, los
subsistemas o sistemas desde el punto de vista de confiabilidad.
Vase la figura 5.

9. CONCLUSIONES

El mtodo que se describe, es un mtodo discreto y aproximado

comparado con el mtodo de la distribucin de Weibull, y aunque se
genera un pequeo error en los resultados, ste no impide llevar a
cabo el anlisis respectivo de la situacin.

El mtodo facilita los clculos para tener una idea del

comportamiento de los activos desde el punto de vista de la
confiabilidad y tomar acciones proactivas, preventivas y correctivas si
fuere el caso.

Aunque el mtodo no permite hacer predicciones en cuanto a la

confiabilidad, si facilita la toma de decisiones a futuro con base los
resultado obtenidos.

De los tres sistemas analizados, el sistema en serie es el menos

confiable y el ms confiable es el sistema redundante; el sistema en
paralelo tiene una confiabilidad intermedia.
10. BIBLIOGRAFA
[1] Tavares, Lourival. Mantenimiento y Confiabilidad, VI Congreso
Internacional de Mantenimiento, 3 y 4 de junio de 2004, Bogot,
Colombia.

[2] Huerta, Rosendo. Proceso de Anlisis Integral de Disponibilidad y

Confiabilidad como Soporte para el Mejoramiento Continuo de las
Empresas. Reliability World 2006, junio 5 al 9 de 2006, Monterrey,
Mxico.
[3] Gmez Martnez, lvaro. Anlisis y pronstico de fallas en
mantenimiento, 4 y 5 de diciembre de 2006, Bogot, Colombia.
[1] Se refiere a su libro Manuteno Centrada no Negocio, escrito en
portugus.
[2] En comunicacin personal, va e-mail el 15 de marzo de 2008