CURSO DE APQP

P. REYES / Julio 2003

CICLO DE PLANEACION DE CALIDAD DEL PRODUCTO

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VALIDACION DE
PLANEAR Y
PRODUCTO Y
DEFINIR
PROCESO
DISEO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO

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DE LA EVALUACION Y
ACCION CORRECTIVA

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PROGRAMA DE PLANEACIN DE LA CALIDAD

INICIACION \ APROBACION
DEL CONCEPTO
APROBACION DEL
PROGRAMA
PROTOTIPO

PILOTO

LANZAMIENTO

PLANEACION
DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

PLANEACION

DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO
PRODUCCION
RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

PLANEACION AVANZADA DE CALIDAD

DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL
Beneficios esperados:
Reduccin en la complejidad de la planeacin de calidad del producto para los
clientes y proveedores.
Un medio para facilitar a las empresas la comunicacin de sus requerimentos de
planeacin de calidad a los proveedores.

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PROPOSITO DEL CICLO DE PC

ES

MATRIZ DE RESPONSABILIDADES
PROV. DE SERVICIOS, P.EJEM. ,
RESP. DISEO SOLO MANUFACTURA ALMACENAJE, TRANSPORTE, ETC.
1. DEFINIR EL ALCANCE O
PROPOSITO
2. PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA
3. DISEO Y DESARROLLO
DE PRODUCTO
4. FACTIBILIDAD
4. DISEO Y DESARROLLO DE
PROCESO
5. VALIDACION DE PRODUCTO
Y PROCESO
6. RETROALIMENTACION
EVALUACION Y ACCION
CORRECTIVA.
7. METODOLOGIA DEL PLAN
DE CONTROL

X
X
X

FUNDAMENTOS DE PLANEACION DE CALIDAD

Mtodo estructurado que define y establece los pasos necesarios para asegurar
que un producto satisfaga al cliente.
Su meta es facilitar la comunicacin con todos los involucrados para asegurar que
todos los pasos requeridos se completen a tiempo.

BENEFICIOS DE LA PLANEACION DE CALIDAD

Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.
Promueve la identificacin temprana de cambios requeridos.
Evitar cambios posteriores en produccin.
Proporcionar un producto de calidad a tiempo y al menor costo.

ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con representantes de
ingeniera, manufactura, control de materiales, compras, calidad, ventas, servicio,
proveedores y clientes.

DEFINIR EL ALCANCE.
El equipo debe indentificar las necesidades expectativas y requerimientos
del cliente, como mnimo debe realizar lo siguiente:
Seleccionar un lder de proyecto responsable de vigilar el proceso de
planeacin - puede rotarse al lder durante el ciclo de planeacin..
Definir las funciones y responsabilidades de cada rea representada.
Identificar los clientes - internos y externos.
Definir los requerimientos de los clientes.(si aplica) usar QFD.
Seleccionar las disciplinas, individuos y \ o proveedores que deben sumarse al
grupo y los no requeridos.
Entender las expectativas del cliente. p. ej. diseo, nmero de pruebas.
Evaluar la factibilidad del diseo propuesto, requerimientos de desempeo y
proceso de manufactura.
Identificar costos, tiempo y restricciones a considerar.
Determinar asistencia requerida del cliente.
Identificar documentacin de proceso o mtodo.

COMUNICACION ENTRE GRUPOS

Establecer lneas de comunicacin con otros grupos ( proveedores y clientes).
Puede incluir juntas regulares con otros grupos.
La extensin del contacto entre grupos depender del numero de aspectos que
requieran solucin.

ENTRENAMIENTO
El xito de una Planeacin de Calidad depende de un programa de
entrenamiento efectivo que comunique todos los requerimientos y desarrolle
habilidades para cumplir con las necesidades y expectativas de clientes

INVOLUCRAMIENTO DE CLIENTE Y PROVEEDOR

El cliente primario puede iniciar el proceso de Planeacin de Calidad con un
proveedor.
El proveedor tiene obligacin de establecer un grupo multifuncional para
administrar el proceso de Planeacin de Calidad de Producto.
El proveedor debe esperar el mismo desempeo de los sub proveedores.

INGENIERIA SIMULTANEA
Es un proceso donde los grupos multifuncionales hacen su mximo esfuerzo por
una meta comn.
Reemplaza la serie secuencial de fases donde los resultados son transmitidas a la
siguiente rea para ejecucin.
El propsito es expeditar la introduccin de productos de calidad lo mas pronto
posible.
El grupo de Planeacin de Calidad asegura que otras reas o grupos planeen y
ejecuten actividades que soporten la meta comn.

PLANES DE CONTROL
Descripciones escritas de los sistemas para controlar partes y procesos.
Planes separados que describan las tres distintas fases:
PROTOTIPO - Una descripcin de las mediciones dimensionales, pruebas a
materiales y de desempeo que ocurriran durante la construccin del
prototipo.
PRE - PRODUCCION - Una descripcin de las mediciones dimensionales,
pruebas a materiales y de desempeo que ocurriran despus de la
construccin del prototipo y antes de la produccin.
PRODUCCION - Una documentacin completa de las caractersticas de
producto\proceso controles de proceso, pruebas y sistemas de medicin que
ocurriran durante la produccin masiva.

10

SOLUCION DE PREOCUPACIONES
Durante el proceso de planeacin, el grupo encontrar
preocupaciones sobre el diseo de producto y\o proceso.
Estas preocupaciones sern documentadas en una matriz con
responsabilidades asignadas y tiempo de ejecucin.
Se recomienda el uso de mtodos disciplinados para solucin de
problemas ante situaciones difciles.

CALENDARIZACION DEL PLAN

Listar tareas, asignaciones, otros eventos y fechas (inicial y final) de
ejecucin.
Todos los miembros debern estar de acuerdo con cada evento,
accin y fechas.
Se recomienda emplear el mtodo de ruta critica.
Proporciona un formato consistente para monitorear el proceso y fijar
la agenda de juntas.

11

1.0 PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA

ENTRADAS
1.1 Voz del cliente
1.2 Plan de Negocios y
Estrategias de Mercado
1.3 Comparacin competitiva
del producto/proceso
1.4 Suposiciones del
producto/proceso
1.5 Estudios de
Confiabilidad del
producto
1.6 Informacin del
cliente interno

Etapa de
traduccin de las
necesidades y
expectativas del
cliente en
especificaciones y
objetivos de
calidad del
producto. Asegura
que las
necesidades y
expectativas del
cliente estn bien
definidas

SALIDAS
1.7 Metas de diseo
1.8 Metas de Confiabilidad y Calidad
1.9 Lista preliminar de Materiales
1.10 Diagrama de flujo
preliminar del Proceso
1.11 Caractersticas especiales de
Producto y Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento
del Producto
1.13 Soporte de la Direccin

12

1.1 VOZ DEL CLIENTE

ENTRADAS

Reclamos.
Recomendaciones.
Datos e informacin obtenida de clientes internos y\o externos.

1.1.1 INVESTIGACION DEL MERCADO

Entrevistas con clientes.

Cuestionarios y encuestas con clientes.

Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento.

Estudios de calidad y fiabilidad a nuevos productos.

Estudios competitivos de calidad de producto.

Reportes de cosas que van bien ( things going right TGR).

13

1.1.2 INFORMACION HISTORICA DE CALIDAD Y GARANTIA

Reportes de cosas que van mal ( things going wrong TGW).

Reportes de garanta.
Indicadores de habilidad.
Reportes internos de calidad en planta.
Reportes de solucin de problemas.
Reclamos y rechazos de clientes a planta.
Anlisis de productos retornados de campo.

1.1.3 EXPERIENCIA DEL GRUPO

Entradas de sistema de mayor nivel o proyectos pasados de Despliegue de
la Funcin de Calidad (QFD).
Anlisis y comentarios de medios: reportes de revistas y peridicos, etc.
Cartas y sugerencias de clientes.
Reportes de cosas que van mal y cosas que van bien (TGR, TGW).
Comentarios de distribuidores.
Comentarios de transportistas.
Reportes de servicios de campo.
Evaluaciones internas usando clientes sustitutos.

14

Pruebas de viajes en caminos.

Comentarios de la administracin o direccin.
Asuntos y problemas reportados de clientes internos.
Requerimientos y regulaciones gubernamentales.
Revisin de contrato.

1.2 PLAN DE NEGOCIO \ ESTRATEGIA DE MERCADO

PLAN DE NEGOCIO - LIMITACIONES EN:
Tiempo.
Costo.
Inversin.
Posicionamiento del producto.
Recursos para investigacin y desarrollo.
ESTRATEGIA DE MERCADO
Consumidor objetivo.
Puntos clave de venta.
Competidores clave.

15

1.3 COMPARACIN COMPETITIVA DEL PRODUCTO \ PROCESO

Identificar quien el mejor en relacin al aspecto de inters.
Entender la razn de la diferencia del estado actual contra el comparado.
Desarrollar el plan para eliminar, igualar o superar la diferencia.

1.4 SUPUESTOS SOBRE EL PRODUCTO \ PROCESO

SE ASUME QUE EL PRODUCTO TIENE CIERTO CONCEPTO
DE APARIENCIA, DISEO O PROCESO
Innovacines tcnicas.
Materiales avanzados.
Evaluaciones de confiabilidad.
Nuevas tecnologas.

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1.5 ESTUDIOS DE CONFIABILIDAD DEL PRODUCTO

Frecuencia de reparacin o reemplazo de componentes dentro de periodos
de tiempo designados y los resultados de pruebas a largo plazo de fiabilidad \
durabilidad.

1.6 ENTRADAS DEL CLIENTE

Requerimientos especficos del usuario que mutuamente acordados
proporcionan indicadores de satisfaccin a clientes.

17

1.7 METAS DE DISEO

SALIDAS

Traduccin de la voz del cliente en objetivos de diseo medibles.

Asegura que la voz del cliente no se pierda en las actividades subsecuentes del
diseo.

1.8 METAS DE CALIDAD Y CONFIABILIDAD

Se establecen en funcin de las expectativas del cliente y benchmarks
Probabilidad de sobrevivencia y limites de confianza, MTBF, MTTF, etc.
Nivel de defectos, ppm, reduccin de desperdicio, etc.

1.9 LISTA PRELIMINAR DE MATERIALES

Establecer materiales a emplear.
Lista preliminar de proveedores.
Caractersticas especiales preliminares del producto \ proceso.

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1.10 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRELIMINAR

Anticipar el proceso de manufactura en base a los supuestos de producto \
proceso y lista preliminar de materiales
1.11 LISTADO PRELIMINAR DE CARACTERISTICAS ESPECIALES
DE PRODUCTO Y PROCESO
Resultado del anlisis de las entradas relacionadas con expectativas y
necesidades del cliente.
Desarrollada en base a:
Supuestos del producto
Identificacin de requerimientos \ metas de fiabilidad.
Procesos de manufactura anticipados, AMEFS de partes similares.

19

1.12 PLAN DE ASEGURAMIENTO DEL PRODUCTO

Parte importante del plan de calidad del producto.
Sumario sistemtico de requerimientos del programa.
Identificacin de requerimientos de confiabilidad.
Evaluacin de nueva tecnologa, complejidad, materiales, aplicacin, medio
ambiente, empaque, servicio, requisitos de manufactura, etc..
Desarrollo de AMEF.
Desarrollo de requerimientos de estndares de ingeniera preliminares.

1.13 SOPORTE GERENCIAL

Actualizar la informacin para la gerencia al concluir cada fase de la planeacin
demostrando que todos los requerimientos se han cumplido.
Documentar y programar las fechas de solucin de preocupaciones surgidas
durante el desarrollo de la planeacin.
Participacin de la gerencia en las juntas de planeacin de Calidad de
Producto.

20

2.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO

ENTRADAS
1.7 Metas de diseo
1.8 Metas de Fiabilidad y
Calidad
1.9 Lista preliminar de
Materiales
1.10 Diagrama de flujo
preliminar del Proceso
1.11 Caractersticas
especiales de Producto y
Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento
del Producto
1.13 Soporte de la
Direccin

Etapa de revisin
critica de los
requisitos de
diseo y de la
informacin
tcnica.

SALIDAS
2.1 AMEF de diseo
2.2 Diseo para manufactura y
ensamble
2.3 Verificacin del Diseo
2.4 Construccin de Prototipo

Desarrollo y
verificacin del
diseo evaluando
los problemas
potenciales del
diseo en la
manufactura.

2.5 Dibujos de Ingeniera

2.6 Especs. de Ingeniera
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a dibujos y
especificaciones
2.9 Reqs. de equipo, herramental
e instalaciones
2.10 Caractersticas esp.de
Producto/Proceso

Definicin de los
controles
especiales del
producto/proceso

2.11 Plan de control de Prototipo

2.12 Req. de Equipo de Prueba
y gages
2.13 Compromiso de factibilidad del
grupo y Soporte de la Direccin

21

2.1 AMEF DE DISEO (AMEFD)

SALIDAS

Tcnica analtica disciplinada que evala la probabilidad de falla as como el

efecto de esta.
Documento vivo actualizado continuamente conforme lo requieran las
expectativas y necesidades de los clientes.
Proporciona al grupo una oportunidad para revisar las caractersticas de
producto y proceso previamente seleccionadas, haciendo las adiciones,
eliminaciones y cambios necesarios.

22

2.2 DISEO PARA MANUFACTURABILIDAD Y ENSAMBLE

Proceso de ingeniera simultnea diseado para optimizar la relacin entre la
funcin de diseo, manufacturabilidad y facilidad de ensamble. Al menos
deber considerarse:
Diseo, concepto, funcin y sensibilidad a variaciones de manufactura.
Proceso de manufactura y \ o ensamble.
Tolerancias dimensionales.
Requerimientos de desempeo.
Numero de componentes.
Ajustes de proceso.
Manejo de materiales.

2.3 VERIFICACION DEL DISEO

Verificar que el diseo de producto cumple con los requerimientos del
cliente derivados de las actividades descritas en seccin 1.0

23

2.4 REVISIONES AL DISEO

Mtodo para prevenir problemas y malos entendidos.
Las revisiones deben incluir como mnimo:
Requerimientos funcionales y de diseo.
Metas y niveles de confianza formales de confiabilidad.
Ciclo de trabajo de componentes \ subsistemas \ sistemas.
Simulacin por computadora y resultados de pruebas de banco.
AMEF de diseo (AMEFD).
Revisin del esfuerzo en diseo para manufacturabilidad y
ensamble.
Diseo de experimentos y resultados de variacin en el ensamble
construido.
Pruebas de fallas.
Avances en la Verificacin del diseo (Ford DVP&R).

24

2.5 CONSTRUCCION DE PROTOTIPO - PLAN DE CONTROL

Asegurar la existencia de un plan de control para prototipos
Los prototipos deben revisarse para.
Asegurar que el producto o servicios cumple con especificaciones,
reportando los datos.
Asegurar que se ha dado particular inters a las caractersticas
especiales de producto y proceso.
Usar los datos y experiencia para establecer los parmetros
preliminares de proceso y requerimientos de empaque.
Comunicar al cliente cualquier preocupacin, desviacin y \ o impacto
en costo.

25

2.6 DIBUJOS DE INGENIERIA

( INCLUYENDO MEMORIA DE CLCULO)
Los dibujos de ingeniera pueden incluir caractersticas especiales (
regulaciones gubernamentales o de seguridad), mostradas en el plan de
control.
Deben revisarse para determinar cuales caractersticas afectan al uso,
funcin, durabilidad y \ o requerimientos de seguridad regulados por el
gobierno.
Deben de tener suficiente informacin para Layout dimensional.
Los localizadores\datums deben identificarse claramente para diseo de
equipo y escantillones para control.
Las dimensiones deben evaluarse para asegurar factibilidad y compatibilidad
con los estndares de manufactura y medicin de la industria.

26

2.7 ESPECIFICACIONES DE INGENIERIA

Identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia de
los componentes o ensamble.
Establecer para pruebas en proceso el tamao de la muestra, frecuencia y
criterio de aceptacin de los parmetros.

2.8 ESPECIFICACIONES DE MATERIALES

Deben revisarse los requerimientos de las caractersticas crticas o
especiales sobre propiedades fisicas, desempeo, ambientales, manejo y
almacenamiento. Tambin deben incluirse en el plan de control.

2.9 CAMBIOS A DIBUJOS Y ESPECIFICACIONES

Cuando exista un cambio, debe asegurarse su rpida comunicacin y
adecuada documentacin a todas las reas afectadas.

27

2.10 REQUERIMENTOS PARA EL EQUIPO NUEVO,

HERRAMIENTAS NUEVAS E INSTALACIONES NUEVAS
Derivado del AMEF de diseo, plan de aseguramiento de producto y \ o
revisiones al diseo pueden identificarse estos requerimientos.
Los requerimientos deben agregarse al programa del proyecto asegurando
que el equipo y herramientas tengan la capacidad requerida y se entreguen
en forma oportuna. Se debe dar seguimiento al avance en las instalaciones
con objeto de asegurar su terminacin para lograr las metas de produccin
piloto.

28

2.11 CARACTERISTICAS ESPECIALES DE PRODUCTO Y PROCESO

El equipo debe tener consenso en relacin con las carctersticas
crticas identificadas en la seccin de Voz del Client. Debe llenarse
el Plan de control indicando estas carctersticas con los smbolos
correspondientes a cada cliente.

2.12 REQUERIMENTOS DE INSTRUMENTOS DE PRUEBA

El equipo debe identificar estos requerimientos y agregarlos al programa,
monitoreando para asegurar se cumpla con el tiempo programado.
2.13 COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL GRUPO Y SOPORTE GERENCIAL
Evaluar la factibilidad del diseo propuesto.
El grupo debe estar convencido que el producto o servicio diseado
podr ser manufacturado, ensamblado, probado, empacado y
entregado en cantidad suficiente a un costo aceptable y en el tiempo
programado.

29

3.0 DISEO Y DESARROLLO DEL PROCESO

ENTRADAS
2.1 AMEF de diseo
2.2 Diseo para
manufactura y ensamble
2.3 Verificacin del Diseo
2.4 Construccin de
Prototipo
2.5 Dibujos de Ingeniera
2.6 Especs. de Ingeniera
2.7 Especs. de Materiales
2.8 Cambios a
dibujos y especs.
2.9 Reqs. de equipo,
herr. e instalaciones
2.10 Caractersticas
esp.de Producto/Proceso
2.11 Plan de control
de Prototipo
2.12 Req. de Equipo
e instr. de Prueba
2.13 Compromiso
de factibilidad

SALIDAS

En esta etapa
se asegura que
el proceso ser
efectivo para
cumplir con las
necesidades y
expectativas
del cliente

3.1 Estandares de empaque

3.2 Revisin del
Sistema de Calidad
3.3 Diagrama de
Flujo del Proceso
3.4 Distribucin del Planta
3.5 Matriz de carctersticas
3.6 AMEF de Proceso
3.7 Plan de Control
de Pre-produccin
3.8 Instrucciones
de Proceso
3.9 Plan de analisis de los
sistemas de medicin
3.10 Estudio preliminar de
habilidad del proceso
3.11 Especificaciones
de empaque
3.12 Soporte de la Direccin

30

3.1 ESTANDARES DE EMPAQUE

Aplicar estndares actuales o modificarlos para preservar integridad del
producto desde su liberacin hasta el punto de uso.

3.2 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD DE

PRODUCTO \ PROCESO
Revisin del Manual del Sistema de Calidad actualizndolo de acuerdo a
las necesidades de nuevo producto \ proceso.

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Representacin esquemtica del flujo del proceso actual o propuesto
Enfatiza el impacto de fuentes de variacin en proceso (maquinas,
materiales, mtodos y mano de obra) de inicio a fin.
Asiste al grupo para enfocarse sobre el proceso durante la elaboracin
del AMEF de proceso y Plan de Control.

31

3.4 DISTRIBUCIN DEL PLANTA

Desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad de los puntos de
inspeccin, localizacin de cartas de control, aplicabilidad de ayudas visuales,
estaciones de reparacin y reas para contener material defectivo.

3.5 MATRIZ DE CARACTERSTICAS

Muestra las relaciones de los parmetros de proceso y las estaciones de
manufactura. Se numeran las dimensiones y \ o caractersticas del dibujo de
la parte y cada operacin de manufactura, indicando las relaciones existentes.

3.6 AMEF DE PROCESO (AMEFP)

Debe elaborarse antes de iniciar la produccin.
Es una revisin y anlisis disciplinado para un proceso nuevo \ revisado
realizado para anticipar, resolver o monitorear problemas potenciales del
proceso.
Documento vivo que necesita ser revisado y actualizado conforme se
descubren nuevos modos de falla.

32

3.7 PLAN DE CONTROL DE PRE - LANZAMIENTO

Descripcin de mediciones dimensionales, pruebas funcionales y de
materiales que se harn despus de los prototipos y antes de produccin
normal.
Debe incluir controles adicionales al producto \ proceso a ser
implantadas hasta que el proceso de produccin sea validado.
Pretende contener no comformidades potenciales previo o durante las
corridas de produccin inicial, p ej.:
Inspeccin mas frecuente.
Mas puntos de chequeo en proceso y final.
Evaluaciones estadsticas.
Auditorias incrementadas.

33

3.8 INSTRUCCIONES DE PROCESO

Proporcionan detalles suficientes para la operacin del proceso,
accesibles a los operadores incluyendo parmetros de ajuste como:
velocidad de maquina, tiempos del ciclo etc.
Se desarrollan partiendo de:
- AMEFS.
- Planes de control.
- Dibujos de ingeniera, especificaciones de desempeo y de
materiales, estndares visuales y estndares industriales.
- Diagrama de flujo del proceso.
- Distribucin de planta.
- Matriz de caractersticas.
- Estndares de empaque.
- Parmetros de proceso.
- Experiencia y conocimiento de los procesos y productos.
- Requerimientos de manejo de materiales.
- Operadores del proceso.

34

3.9 PLAN DE ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICION

Desarrollar un plan que incluya la responsabilidad para asegurar que
el sistema de medicin cumpla con los requisitos de :
- Linealidad.
- Exactitud.
- Repetibilidad.
- Reproducibilidad.
- Correlacin entre dispositivos duplicados.
3.10 PLAN DE ESTUDIOS PRELIMINARES DE HABILIDAD DE PROCESO
Desarrollar un plan para evaluar las caractersticas identificadas en el plan
de control.

35

3.11 ESPECIFICACIONES DE EMPAQUE

El diseo del empaque debe asegurar que el desempeo y caractersticas del
producto no sean afectados durante el empaque, transito y desempaque; siendo
compatible con todos los equipos de manejo de materiales incluyendo robots.
Deben aplicarse los estndares de empaque o requerimientos genricos de
empaque de los clientes.

3.12 SOPORTE GERENCIAL

Programar las revisiones formales durante esta fase para informar a la
gerencia, logrando su participacin para asistir en la solucin de actividades
no concluidas.

36

4.0 VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

ENTRADAS

Etapa donde el
3.1 Estandares de empaque proceso de
manufactura es
3.2 Revisin del
validado por medio
Sistema de Calidad
3.3 Diagrama de
de la evaluacin de
flujo del Proceso
una corrida piloto
3.4 Distribucin de planta de prueba.
3.5 Matriz de caracter.
El grupo de APQP
3.6 AMEF de Proceso
debe verificar que
3.7 Plan de Control
el Plan de Control y
de Pre-produccin
el Diagrama de
3.8 Instrucciones
Flujo del proceso
de Proceso
3.9 Plan de analisis de los se aplican en piso y
sistemas de medicin
aseguran el
3.10 Estudio preliminar cumplimiento de
de habilidad del proceso los requisitos del
3.11 Especificaciones de cliente.
empaque
3.12 Soporte Gerencial

SALIDAS (PPAP)
4.1 Corrida de Prueba
de Produccin
4.2 Evaluacin del
Sistema de Medicin
4.3 Estudio Preliminar de
Capacidad del Proceso
4.4 Aprobacin de
Partes de Produccin
4.5 Pruebas de Validacin de
Produccin
4.6 Evaluacin de Empaque
4.7 Plan de Control para
Produccin
4.8 Cierre de la Planeacin de
Calidad y Soporte de la Direccin

37

4.1 CORRIDA DE PRUEBA DE PRODUCCION

Debe conducirse empleando herramental, equipo, ambiente (incluyendo
operadores de produccin), instalaciones y tiempo de ciclo normales de
producci{on.
La cantidad mnima es determinada por el cliente.
Se usa para:
Estudios preliminares de habilidad de procesos.
Evaluacin de sistemas de medicin.
Factibilidad final.
Revisin de proceso.
Pruebas de validacin de produccin.
Aprobacin de partes de produccin.
Evaluacin de empaque.
Habilidad de primera vez (FTC).
Cierre de la planeacin de calidad.

38

4.2 EVALUACION DEL SISTEMA DE MEDICION

Debern de emplearse los dispositivos y mtodos especificados para verificar
las caractersticas identificadas en el plan de control.
Evaluar el sistema de medicin previo o durante la corrida de produccin de
prueba, a travs de un estudio R&R, ANOVA o con Cartas de Control.
(Se aplica el Measurement Systems Analysis Reference Manual)

4.3 ESTUDIO PRELIMINAR DE CAPACIDAD DE PROCESO

Evala la capacidad o habilidad del proceso para la produccin.
Se desarrolla sobre las caractersticas identificadas en el plan de control.

39

4.4 APROBACION DE PARTES DE PRODUCCION

Valida que el producto hecho con herramentales y procesos de produccin
normal cumple con los requerimientos de ingeniera.
Se aplica lo descrito en el Manual Production Part Approval Process

4.5 PRUEBAS DE VALIDACION DE PRODUCCION

Pruebas de ingeniera para validar que los productos hechos con herramientas
y procesos de produccin normal cumplen los estndares de ingeniera.
Se aplica lo descrito en Quality System Requirements de Ford, Chrysler y
GM

4.6 EVALUACION DE EMPAQUE

Todas las pruebas de embarque y los mtodos de prueba deben evaluar la
proteccin del producto contra daos de transportacin normal y factores
ambientales adversos.

40

4.7 PLAN DE CONTROL PARA PRODUCCION

Extensin del plan preparado en la fase anterior.
Puede ser requerido por cliente para su aprobacin.

4.8 CIERRE DE LA PLANEACION DE CALIDAD Y SOPORTE GERENCIAL

Reportar a la gerencia el estado del programa.
Efectuar revisin de piso y coordinar el cierre formal.
Previo al embarque de la primera produccin se requiere revisar:
Planes de control existentes y disponibles en todos los casos para las
operaciones afectadas.
Instrucciones de proceso conteniendo todas las caractersticas especiales
especificadas en el plan de control y todas las recomendaciones derivadas
del AMEF de proceso.
Uso adecuado y estudios R & R de dispositivos especiales de medicin
requeridos por el plan de control.

41

5.0 RETROALIMENTACION, EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA

ENTRADAS:
- Las salidas de la fase anterior.
SALIDAS:
Variacin reducida.
Satisfaccin de cliente.
Entrega y servicio.
42

5.1 VARIACION REDUCIDA

Emplear cartas de control u otra tcnica estadstica para identificar variacin
de proceso. (ver Statistical Process Control Reference Manual).
Analizar y tomar acciones correctivas para reducir variacin.
Establecer mejora continua entendiendo las causas comunes y reducir sus
fuentes de variacin.

5.2 SATISFACCION DEL CLIENTE

Asociarse con el cliente para hacer los cambios necesarios para corregir
deficiencias.

5.3 ENTREGA Y SERVICIO

Asociarse con el cliente para solucin de problemas y mejora continua.
Junto con el cliente escuchar la Voz del Cliente y del Consumidor.

43

ANALISIS DE PROCESOS

Materiales

Equipo

Metalurgia

Maquina
Posicionador de material

Qumica

Fijador de material
Dimensiones

Herramental

TRABAJO EN EQUIPO - MEJORA CONTINUA

Requerimientos de cliente

Humedad

Trabajo en equipo
Comunicaciones
Entrenamiento
Operacin/variacin

Gente

Iluminacion
Temperatura
Limpieza

Medio
ambiente

Satisfaccin de
cliente

Ajuste
Instruccin
Sistema de medicin
Mantenimiento
preventivo
Ergonomia

Metodos y
Sistemas

Retroalimentacin de Mejora Continua

44

CONTROL PLAN
Prototype

Pre-launch

Production

Key Contac/Phone

Date (Orig.)

Part Number/Latest Change Level

10

Core Team

Part Name/Description

12

Supplier/Plant Approval/Date

4
Supplier Code

Process Name /

Machine, Device,

Process

Operation

Jig, Tools

Number

Description

For Mfg.

17

13

Other Approval/Date (if Req'd.)

16

Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/Plant

Other Approval/Date (if Req'd.)

14

Characteristics

11

Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

15

Date (Rev.)

Control Plan Number

Part /

of

Page

14

Special

Methods

Char.
No.

18

Product

19

Process

20

Class.

21

22

Product/Process

Evaluation/

Specification/

Measurement

23
Tolerance

Technique

24

Sample
Size

Control Method

Reaction Plan

Freq.

25

26

45

MATRIZ DE CARACTERISTICAS
NOs DE OPERACION
DIM
No.

DESCRIPCION

ID

CARA

TOLERANCIA

05

10

20

30

OD

C = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA SUJECION

L = CARACTERISTICA EN UNA OPERACION USADA PARA LOCALIZAR
X = CARACTERISTICA CREADA O CAMBIADA POR ESTA OPERACION.
(DEBE ESTAR DIRECTAMENTE RELACIONADA A LA DIMENSION DE LA
COLUMNA EXCEDENTE EN LA FORMA DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO).

46

DEPT. 777

COL A

COL. B

FUENTES DE ENTRADA DE
DE VARIACION ( a )

PRESION Y FLUJO DEL REFRIGERANTE, OXIDACION

EN EL REFRIGERANTE, CALIDAD DE HERRAMIENTAS,
Y AFILAR LOCALIZADORES DESGASTE.
DIMENSIONES 2 Y 3; VARIACION DE LA OPERACION
10, RETIRO DE CHIPS,
CALIDAD DE HERRAMIENTAS, VARIACION EN EL
SOPORTE DE HERRAMIENTA.
VARIACIONES DE LA OPERACION 05, 10 Y 20,
CALIDAD DE HERRAMIENTA,
PREPARACION PARA ARRANQUE.

OPERACION
OPERACION
OPERADOR

RETRAZO

COL. C

FLUJO DEL
PROCESO ( b )

DUREZA DEL TUBO

- EXCESO DE MATERIAL

LEYENDA:

Pagina
Fecha

NOMBRE. XYZ CILINDRO

DIMENSIONES DE
SALIDA ( c )

05

10

2,3
ESTE
20

OESTE
20

4,5,6

300
Pcs

30
INSPECCION
TRANSPORTACION
ALMACENAJE

47

LA CASA DE LA CALIDAD
PARA EL QFD

TOTAL

48