Los estándares internacionales de calidad para la fabricación continúan aumentando y

muchas empresas industriales exigen que sus proveedores utilicen PPAP, que
significa proceso de aprobación de piezas de producción. Creado y utilizado por
primera vez por la industria automotriz, PPAP es un proceso de identificación y
mitigación de riesgos que se utiliza para proporcionar al cliente una evidencia de que
existe un proceso confiable y repetible. PPAP ayuda a garantizar una mejor
comunicación entre un cliente y un proveedor con la esperanza de que haya menos
devoluciones y revisiones del producto o proceso.

Si no está familiarizado o simplemente desea una descripción general rápida, hemos

sintetizado lo que necesita saber en un desglose rápido y fácil de lo que es y hace
PPAP en la industria de fabricación.

¿Qué es PPAP?
El Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) es un proceso
estandarizado en las industrias automotriz y aeroespacial que ayuda a los fabricantes
y proveedores a comunicar y aprobar los diseños y procesos de producción antes,
durante y después de la fabricación. PPAP es una salida de APQP . Creado con la
esperanza de promover una comprensión más clara de los requisitos de los
fabricantes y proveedores, PPAP ayuda a garantizar que los procesos utilizados para
fabricar piezas puedan reproducir de forma coherente las piezas a las tasas de
producción establecidas durante las series de producción de rutina. Para aquellos en
la industria automotriz, el proceso PPAP se rige actualmente por el manual PPAP
publicado por el Grupo de Acción de la Industria Automotriz ( AIAG ).

¿Qué se incluye en un PPAP?

El manual PPAP es el recurso definitivo para quienes trabajan en la gestión de la
calidad de los proveedores de automóviles. El manual contiene la lista de verificación
PPAP que incluye todos los requisitos, denominados elementos, para un paquete
PPAP completo. Las listas de verificación identifican diferentes niveles de PPAP (de 1
a 5). Para aquellos en la industria automotriz, hay 18 elementos posibles que deben
marcarse. La industria aeroespacial tiene un conjunto similar de elementos que deben
completarse durante el desarrollo, la planificación y el diseño del proceso de
producción.

Descargar ahora: Informe técnico de PPAP 101

Cada nivel de PPAP determina los requisitos específicos para cada elemento e indica
qué elementos deben enviarse al cliente. Sin embargo, es importante señalar que el
proveedor, independientemente del nivel de PPAP, debe completar todos los
elementos aplicables sin importar el nivel de PPAP.
¿Cuáles son los elementos PPAP
requeridos?
Elementos de automoción 

1. Registros de diseño
2. Documentos de cambio de ingeniería
3. Aprobación de ingeniería del cliente
4. Análisis de efectos y modos de falla de diseño (DFMEA)
5. Diagramas de flujo de proceso
6. Análisis de modos y efectos de fallas de procesos (PFMEA)
7. Plan de control  (descargue nuestra plantilla de plan de control )
8. Estudios de análisis de sistemas de medición (MSA)
9. Resultados Dimensionales
10. Resultados de la prueba de rendimiento del material
11. Estudios de procesos iniciales - Control estadístico de procesos (SPC)
12. Documentos clasificados del laboratorio
13. Informe de aprobación de apariencia (AAR)
14. Producto de muestra
15. Muestra maestra
16. Comprobando ayudas
17. Registros de cumplimiento de los requisitos específicos del cliente
18. Garantía de envío de piezas (PSW)

Elementos aeroespaciales (ejemplo, ver explicación)

1. Dibujos de producción o definición publicados

2. Documentos de requisitos de producto complementarios
3. Orden de compra de producción
4. DFMEA
5. Diagrama de flujo del proceso
6. PFMEA
7. Plan de control de procesos
8. Estudio de preparación del proceso
9. Estudios de proceso inicial
10. Análisis del sistema de medición
11. Planificación congelada de ingeniería / Aprobación de fuente de ingeniería
12. Informes dimensionales
13. Aprobación de pruebas funcionales
14. Aprobación de procesos especiales y NDT
15. Documentación de certificación de materiales
16. Aprobación de materia prima
17. Aprobación de marcado de piezas
18. Aprobación de embalaje, conservación y etiquetado
19. Revisión y aprobación
Cabe señalar que no existe un PPAP aeroespacial estandarizado como el que existe
en la industria automotriz. Otras empresas también están trabajando en el desarrollo
de sus propios requisitos para PPAP que sus clientes deberán utilizar. Muchos de los
elementos son los mismos que los de UTC, pero algunos son diferentes. Cuando
AS9100, el sistema de gestión de la calidad aeroespacial, pase de Rev C a Rev D, se
establecerán los requisitos mínimos para PPAP aeroespacial que los fabricantes
deberán seguir.

¿Por qué es necesaria la negociación de

PPAP?
El proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) es similar a un plan o
estrategia de trabajo; es la negociación directa entre el cliente y el proveedor lo que
confirma cómo se satisface cada elemento del PPAP. No todos los PPAP son iguales,
por lo tanto, la negociación debe tener lugar antes de que se acepte el requisito y se
ponga en marcha el proceso. Esto asegura que ambas partes tengan las mismas
expectativas. En muchos casos, el proveedor tendrá un informe establecido, como
un plan de control , FMEA o MSA que ayudará a guiar al cliente a través del proceso
del proveedor. Si el cliente lo considera aceptable, muchas veces estos documentos
se duplican y el proveedor los vuelve a utilizar.

¿Cuándo se requiere un PPAP?

Se requiere un proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) cada vez que
se planifica una nueva parte del cambio en una pieza o proceso existente. Un cliente
puede solicitar un PPAP en cualquier momento durante la vida útil de un
producto. Para los proveedores, esto significa mantener un sistema de calidad que
desarrolle y documente todos los requisitos de un envío PPAP, sin importar si se le ha
pedido que entregue uno, es una obligación. Los clientes no son responsables de
crear PPAP, los proveedores sí lo son.

RGBSI no solo proporciona servicios PPAP, sino que también ha desarrollado un

software de automatización PPAP. Para obtener más información, solicite una
consulta PPAP a través del formulario a continuación.

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Production Part Approval Process PPAP

El Proceso de aprobación de piezas de producción (PPAP) es un proceso
estandarizado en las industrias automotriz y aeroespacial que ayuda a los
fabricantes y proveedores a comunicarse y aprobar los diseños y procesos de
producción antes, durante y después de la fabricación. Creado con la esperanza
de promover una comprensión más clara de los requisitos de los fabricantes y
proveedores, PPAP ayuda a garantizar que los procesos utilizados para fabricar
piezas puedan reproducir las piezas de manera consistente a las tasas de
producción establecidas durante las ejecuciones de producción de rutina. Para
aquellos en la industria automotriz, el proceso PPAP se rige actualmente por el
manual PPAP publicado por Automotive Industry Action Group (AIAG)
El manual PPAP es el último recurso para aquellos en la gestión de calidad de
proveedores automotrices. El manual contiene la lista de verificación PPAP que
incluye todos los requisitos, llamados elementos, para un paquete PPAP completo.
Las listas de verificación identifican diferentes niveles de PPAP (de 1 a 5). Para
aquellos en la industria automotriz, hay 18 elementos posibles que deben
marcarse. La industria aeroespacial tiene un conjunto similar de elementos que
deben completarse durante el desarrollo, la planificación y el diseño del proceso
de producción. Cada nivel de PPAP determina los requisitos específicos para cada
elemento e indica qué elementos deben enviarse al cliente.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que el proveedor,
independientemente del nivel de PPAP, debe completar todos los elementos
aplicables sin importar el nivel de PPAP.
Se requiere un PPAP cada vez que se planifica una nueva parte de cambio a una
parte o proceso existente. Un cliente puede solicitar un PPAP en cualquier
momento durante la vida útil de un producto. Los clientes no son responsables de
crear PPAP, los proveedores sí lo son.
Los 18 elementos
1 – Registros de diseño de producto vendible
Se debe proporcionar una copia impresa del dibujo. Si el cliente es responsable
del diseño, esta es una copia del dibujo del cliente que se envía junto con la orden
de compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño, este es un dibujo
publicado en el sistema de liberación del proveedor
2 – Documentos de cambio de ingeniería
si existen La sección ‘Documentos de cambio de ingeniería’ debe incluir las
especificaciones de dibujos marcados y firmados, etc. que indiquen o autoricen al
proveedor a desviar o cambiar cualquier parte de las instrucciones del registro de
diseño (normalmente firmado por un ingeniero de clientes o VIP).
3 – Aprobación de ingeniería del cliente
Si es necesaria, esta aprobación suele ser la prueba de ingeniería con piezas de
producción realizadas en la planta del cliente. Por lo general, se requiere una
“desviación temporal” para enviar piezas al cliente antes de PPAP. El cliente
puede requerir otras “aprobaciones de ingeniería”.
4 – Diseño FMEA
Tenga en cuenta que esto solo es aplicable cuando el proveedor tiene la
responsabilidad del diseño. El análisis de modo y efectos de falla de diseño
(DFMEA) es una aplicación de los principios del análisis de modo y efectos de falla
(FEMA), pero está específicamente dirigido a la etapa de diseño del proceso. El
concepto básico del DFMEA es entender dónde podría fallar el diseño del
producto.
5 – Diagrama de flujo
El diagrama de flujo del proceso, muestra el documento y aclara todos los pasos
necesarios para la fabricación de la pieza en cuestión. El diagrama de flujo del
proceso debe coincidir tanto con el plan de control como con el Modo de falla del
proceso y el Análisis de efectos (PFEMA). El diagrama de flujo del proceso debe
incluir todos los pasos principales en el procesamiento de la pieza y también todas
las actividades fuera de línea, tales como manipulación, medición, inspección, etc.
6 – FMEA de proceso
Una copia del Análisis de modo y efecto de falla del proceso (PFMEA), revisado y
firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos del flujo del
proceso e indica “qué podría salir mal” durante la fabricación y el ensamblaje de
cada componente.
7 – Plan de Control
Se debe incluir un plan de control del proceso en su envío PPAP. Debe reflejar el
PFEMA y estar firmado por las partes relevantes. Es posible que desee incluir
áreas como la contención de producción temprana. Esta área también puede
verse como un plan de control previo al lanzamiento si la pieza es completamente
nueva o si no existen planes de control relevantes.
8 – Lista de MSA / Estudio de análisis del sistema de medición (MSA)
MSA es un estudio en sí mismo. Sin embargo, en el PPAP, el proveedor debe
demostrar su propio sistema MSA y debe registrar todas las herramientas e
instrumentos utilizados para medir o verificar las materias primas y las piezas
terminadas que figuran en el plan de control.
9 – Resultado dimensional
En esta sección del PPAP, el proveedor puede registrar cualquier medida tomada
de la parte terminada. Esto incluirá el tamaño, la longitud, el ancho, los ángulos, el
grosor y cualquier otra medida especificada por el cliente o el dibujo de diseño.
Asegúrese de que cada medición esté marcada para asegurarse de que haya
pasado la prueba.
10 – Material, resultado de la prueba de rendimiento
Esto debe incluir un resumen de todas las pruebas que se han realizado en la
parte en cuestión. El resumen debe documentar cualquier pase o falla que haya
sido identificado. El cliente y el proveedor deben firmarlo para demostrar que se
han realizado todas las pruebas requeridas y que se han enviado datos
adicionales para las pruebas.
11 – Estudios de proceso iniciales, si es necesario
Durante la etapa de estudios de proceso inicial del PPAP, el cliente necesita
comenzar a realizar estudios internos. El proveedor debe completar los estudios
requeridos por el cliente. Se puede usar un SPC para demostrar la capacidad de
los procesos.
12 – Documentación el laboratorio calificado
Si las pruebas se realizan en el laboratorio interno de un proveedor, deben
proporcionar una copia de su certificación de calidad. El proveedor también debe
proporcionar documentación de una casa de pruebas independiente o los datos
del proveedor RAW.
13 – Informe de aprobación de apariencia
El informe de aprobación de la apariencia debe incluirse en el PPAP. Esto se
produce a partir del proceso de inspección de aprobación de apariencia. Esto debe
ser firmado por el cliente e incluir cualquier otro documento o inquietud
relacionada con la apariencia del producto.
14 – Piezas de producción de muestra
Se pueden incluir varias imágenes de la parte de muestra de la misma ejecución
de producción que se ha analizado en todo el PPAP. Además, se puede incluir
una imagen de cualquier área de almacenamiento e instrucciones / imágenes de
empaque en esta sección.
15 – Muestra maestra
Una muestra firmada por el cliente y el proveedor, que generalmente se utiliza
para capacitar a los operadores en inspecciones subjetivas, como visuales o por
ruido.
16 – Control de ayudas
Cuando se utilizan herramientas especiales, deben fotografiarse, documentarse e
incluirse en esta sección, y esto también debe incluir los registros de calibración
de las herramientas y el informe dimensional de las herramientas.
17 – Registros de cumplimiento de los requisitos específicos del cliente
Cada cliente puede tener requisitos específicos para ser incluidos en el paquete
PPAP. Es una buena práctica pedirle al cliente las expectativas de PPAP incluso
antes de cotizar para un trabajo.
18 – Orden de envío parcial (PSW)
Este es el formulario que resume todo el paquete PPAP. Este formulario muestra
el motivo del envío (cambio de diseño, revalidación anual, etc.) y el nivel de los
documentos enviados al cliente. Hay una sección que pide “resultados que
cumplan con todos los requisitos de dibujo y especificación: sí / no” se refiere a
todo el paquete. Si hay alguna desviación, el proveedor debe anotar en la orden o
informar que no se puede enviar PPAP.