RFID en la cadena de suministro de bebidas

La produccin y venta de bebidas mueve cientos de millones de euros al ao y, con el objetivo

de ser ms competitivas, las empresas del sector confan su gestin a tecnologas que les
facilitan la optimizacin de sus procesos.
Viernes, 13/05/2011 por CdS

Para las empresas de bebidas, latecnologa RFID ofrece un gran nmero de soluciones para
controlar los productos a travs de la cadena de suministro y, sobre todo, para mantener las
estanteras llenas cuando los consumidores efectan su compra, ya que ofrece velocidad de
captura de datos a lo largo de los ciclos de produccin y elimina los procesos manuales y en
papel, propensos a errores.
Por ejemplo, compaas como PepsiCo Quaker, Gatorade y Tropicana han impalntado la
tecnologa RFID, que les proporciona una mejor visibilidad de sus activos, exactitud en la
facturacin, reduccin de prdidas y les ayuda a cumplir con los requisitos que exige esta gran
industria.
Por otra parte, para mejorar la distribucin de sus productos, Ringnes, una filial del Grupo
Carlsberg, entre otras, est utilizando una solucin RFID para rastrear la ruta de los envases de
bebidas que se comercializan con los minoristas.
Otro rea en la que la tecnologa RFID est siendo utilizada es en el seguimiento de la
cerveza de barril. Ms de 50 millones de estos envases reutilizables se pierde o se daa cada
ao y, para combatir esta prdida, varias empresas han implementado la tecnologa RFID para
su seguimiento.
La prxima vez que beba de una cerveza helada (bebida cuyos orgenes se remontan al 6.000
aos AC), se sirva una copa de su favorito Cabernet Sauvignon (las primeras siembras se
registran en el siglo XVIII), destape una botella de Coca-Cola (bebida inventada en 1886 ), o sirva
a sus hijos una SunnyD ( fabricadas desde 1964), sepa que la tecnologa RFID ha contribuido a su
disfrute.

Cmo se aplica la RFID a la Cadena de Suministro?

El Clster de Movilidad y Logstica de Euskadi ha impulsado la elaboracin de un estudio cuyo
objetivo es conocer las aplicaciones de la RFID en entornos de distribucin y divulgar su
utilizacin.

Lunes, 16/07/2012 por CdS

La identificacin por radiofrecuencia, ms conocida por sus siglas en ingls, RFID,Radio

Frecuency Identification, es una tecnologa con una larga trayectoria pero cuyo despegue no se
ha popularizado hasta la aprobacin, en el ao 2003, del estndar EPC.
La identificacin por radiofrecuencia aporta como ventajas la posibilidad de su aplicacin sin
contacto, a distancia, sin visualizacin directa, para identificacin unitaria o mltiple, en
movimiento y en tiempo real. Por tanto, resulta de inters para entornos de fabricacin, logstica
y distribucin y retail, y resuelve algunos procesos crticos en la cadena de suministro relativos a
la trazabilidad, como la recepcin y expedicin, la ubicacin y el picking ( Definicin de Picking: Se
denomina as, en el campo de la logstica, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad
de empaquetado superior que contiene ms unidades que las extradas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de
empaquetado. Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se
recogen cajas de una paleta o de un contenedor, tambin llamado Packing.

Qu es el Picking? El Picking es un proceso bsico en la preparacin de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la
productividad de toda la cadena logstica, ya que, en muchos casos, es el cuello de botella de la misma. Normalmente es un proceso
intensivo en mano de obra, y su optimizacin y mecanizacin es una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica interna
de las empresas. Su mejora pasa, como es lgico, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte ms improductiva suele
estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes
productos. Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificacin de los
procedimientos para disminuir los desplazamientos (bsicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el
transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se
sita el operario que va efectuar dicha labor. Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo es
una consolidacin de picking. La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el
concepto estadstico de ruta ptima; esta ruta recorre de forma ptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca
pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto
nmero de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al nmero
de lneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al nmero de pedidos agrupados para su servicio simultneo.
Esta agrupacin tiene como lmite los condicionantes fsicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias
soluciones para aumentar el nmero de pedidos agrupados, a aplicar en funcin de las caractersticas de rotacin de los productos.
Bsicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box. El batch picking, el ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta
del material de todos los pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido. El pick
to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se basa en una extraccin del material agrupado y una introduccin
directa del mismo en las cajas de envo o en gavetas de recogida en el mismo punto de extraccin del material, eliminando as el proceso de
separacin posterior. Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacn, ya que cada
uno tiene un campo de aplicacin determinado en funcin de la rotacin y de la volumetra de los productos. El gran inconveniente de las
agrupaciones de servicio en las tcnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones. Actualmente, se han definido
diversos mtodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio. Uno de los sistemas es el Pick
To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos gua al operario
hasta las ubicaciones y le marca la mercanca que debe tomar en la ubicacin - Pick By Light; El Pick To Voice, le gua mediante instrucciones
simples de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que acta con las manos libres).

LA PREPARACIN DE PEDIDOS (PICKING)

La preparacin de pedidos o picking es el proceso de seleccin y recogida de las mercancas de sus lugares de almacenamiento y
su transporte posterior a zonas de consolidacin con el fin de realizar la entrega del pedido efectuado por el cliente. Consta, por
tanto, de dos actividades bsicas: la recogida de cada una de las mercancas solicitadas por el cliente y la consolidacin u
agrupacin de todas ellas en uno o varios embalajes para su envo. Tradicionalmente el picking se ha realizado de forma manual,
siendo el operario (preparador de pedidos) el que se desplazaba hasta el almacn para recoger el producto. Sin embargo, en la
actualidad se tiende hacia la automatizacin total de este proceso mediante sistemas mecnicos que permiten que sean los
productos los que se desplacen desde su ubicacin en el almacn hasta la zona donde trabaje el preparador de pedidos.

Entre otros mecanismos

destacan los paternster (o sistemas

verticales rotativos de

extraccin de artculos), los

transelevadores o los

carruseles (rales anclados en el

techo por el cual se mueven

bandejas que contienen los

productos solicitados). La

actividad de preparacin de pedidos

juega un papel importante

en la correcta gestin de inventarios,

por cuanto es el momento

en el que se debe dar de baja una

mercanca en el almacn.

Para agilizar la gestin de stock,

reducir el nmero de

errores y, en definitiva, reducir los

costes logsticos, se tiende

a sustituir los papeles por sistemas

informticos que permiten que en el mismo momento de retirar una mercanca del almacn (o en la zona de
consolidacin) se descuente automticamente del stock del almacn.
Entre estas aplicaciones destacan los lectores de cdigos de barras, los terminales de radiofrecuencia (generalmente llamados
pistolas por su forma), los sistemas de reconocimiento de voz (en implantacin en los almacenes de Carrefour- Espaa) o los ms
modernos visores incorporados a las gafas del operario.

Con el acceso de la poblacin espaola a Internet, las grandes cadenas

minoristas (Carrefour, Alcampo, El Corte Ingls, etc.) han ido
introducindose en el negocio del comercio electrnico, permitiendo a sus
clientes realizar la compra desde sus ordenadores. Suele hablarse de dos
modelos logsticos diferentes a la hora de gestinar pedidos electrnicos.
El modelo picking al lineal consiste en que el pedido electrnico se hace
llegar a un personal especializado (preparadores de pedidos), los cuales
recorren el establecimiento de ventas como si fueran el cliente, buscando y
retirando de los lineales los productos solicitados. Como se puede apreciar,
en estos casos el establecimiento (super o hipermercado) no slo sirve
para abastecer a los clientes fsicos, sino tambin a los electrnicos.
Por otro lado, el modelo picking al almacn implica la creacin de un almacn especfico para las peticiones electrnicas. Los
productos de este almacn estn reservados nica y exclusivamente para atender a los clientes electrnicos. Se produce, por tanto,
una clara separacin entre el negocio tradicional (con sus almacenes y puntos de venta) y el negocio a travs de Internet (con su
almacn propio).
Fuente: Elaboracin propia a partir de Logstica, Paquetera y Almacenaje,
n 94 (marzo de 2003) y n 84 (marzo de 2002).
Cuestiones:
1.- Cules son las principales ventajas de la automatizacin de los sistemas de picking?
2.- Cules son los inconvenientes de cada uno de los dos modelos logsticos propuestos para la gestin de pedidos electrnicos?
3.- Qu condiciones son necesarias para que el modelo picking al almacn sea rentable?

El Clster de Movilidad y Logstica de Euskadi ha impulsado la elaboracin de unEstudio sobre

aplicaciones RFID en la Cadena de Suministro, cuyo objetivo es conocer las aplicaciones de
esta tecnologa en entornos de distribucin y divulgar su utilizacin. El proyecto se ha
completado con una serie de vdeos explicativos que se recogen en la siguiente coleccin.
Puede acceder desde este enlace, a la serie completa de siete vdeos sobre RFIDelaborados por
el Clster de Movilidad y Logstica de Euskadi.

Publicado en Manutencin, Noticias, RFID | Etiquetado clster de movilidad y logstica de

euskadi, RFID, trazabilidad