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LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

4.9 Trabajo estándar

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Trabajo Estándar

Objetivos

• Identificar y utilizar el método con menor desperdicio


• Crear documentación simple y accesible de ese método
• Incluir dentro del método el aseguramiento de calidad,
seguridad, inventario en proceso y productividad
• Identificar oportunidades de mejora (desperdicios que se
deben eliminar)

4.9 Trabajo Estándar. 2010

1
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Trabajo Estándar

Contenido

 Introducción
 Conceptos
 Hojas de trabajo estándar
 Tablas combinadas
 Ejercicio

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Trabajo estándar para lograr estabilidad

4.9 Trabajo Estándar. 2010

2
Sistema de producción Toyota - TPS
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

Sistema Lean Manufacturing

Meta Enfoque al Cliente


Calidad excelente – al costo más bajo, en el mínimo tiempo de entrega y
continuamente eliminando muda

Justo a Tiempo Jidhoka

Producir solo lo Automatización con


que se necesite, enfoque humano.
cuando se necesite
Involucramiento
y en la cantidad
Miembros de un equipo motivados
requerida.
en continuamente buscar la mejor
manera de hacer las cosas.

Estandarización

Estabilidad

Fuente: Lean production simplified,


Autor: Pascal Dennis

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Sistema de producción Toyota - TPS


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Sistema Lean Manufacturing

Meta Enfoque al Cliente


 Hoshin, takt.

Justo a Tiempo Jidhoka

 Kanban  PokaYoke

 Sistema jalar  Andon


Involucramiento
 Manufactura  Trabajo en Equipo
 Paro automático
celular  Kaizen
 Sistema de Sugerencias
 Solución de
 Cambios rápidos problemas

 Logística  6 Sigma
integrada

 Trabajo estándar Estandarización 5’s

 TPM Estabilidad Heijunka

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Estabilidad
• Es la capacidad de producir resultados consistentemente a través
del tiempo.

• Inestabilidad es el efecto de la variabilidad en nuestros procesos.

• El primer paso en el camino para implementar lean es alcanzar un


nivel mínimo de estabilidad en nuestros procesos. El objetivo para
desarrollar procesos estables es alcanzar un nivel consistente de
capacidad.

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Estandarización
• Es la manera más segura, más fácil y más efectiva que conocemos
para hacer nuestro trabajo.

• ¿Qué es un estándar?
Es una imagen clara de una condición deseada.

• ¿Por qué son importantes los estándares en el sistema lean?


Te permiten identificar inmediatamente anormalidades y en
consecuencia tomar acciones correctivas.

• ¿Cómo es un estándar efectivo?


Simple, claro y visual.

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4
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Estabilidad y estandarización

Síntomas de inestabilidad y de ausencia de estándares:

• Mucha variación en indicadores de desempeño.

• Frecuentes cambios en el “plan” cuando se presenta un problema.

• No se observa un método consistente de trabajo.

• Acumulación de WIP (inventario de producto en proceso).

• Operaciones secuenciales trabajando independientemente


(aisladas).

• Flujo intermitente en la operación.

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Estabilidad y Estandarización

Estrategias y herramientas

Herramientas Herramientas
Estrategias
primarias secundarias
• Eliminar “grandes” • 5s • Controles visuales
desperdicios • Trabajo Estándar • Storyboards
• Eliminar o reducir • PokaYoke • Entrenamiento
variabilidad “Instrucción de Trabajo”
• Crear métodos de
trabajo

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5
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Trabajo Estándar

¿Qué es trabajo estándar?


• Es una herramienta usada para asegurar el rendimiento máximo, con
un mínimo de desperdicio por medio de la mejor combinación de
operadores y maquinaria.

• Marca el ritmo de producción con documentos muy bien mostrados


en la celda de trabajo.

• Se muestra en un grupo de documentos vivos que son flexibles y nos


ayudan a entender como la operación cumplen con los requerimientos
del cliente.

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Trabajo Estándar

¿Qué no es?
• Trabajo estándar no es trabajar con estándares o
instrucciones de trabajo (estos son un pre-requisito).

• Trabajo estándar no es una medida simple del “contenido


del trabajo”.

• Trabajo estándar no es un documento final que nos indica


cuántos operadores son requeridos por celda.

• Trabajo estándar no es realizado en un escritorio lejos de la


línea o celda de producción
4.9 Trabajo Estándar. 2010

6
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¿Cuándo se utiliza?

 Cuando se desea lograr estabilidad en los procesos, haciendo


que cada operación se realice siempre exactamente igual para
cumplir con calidad y velocidad estándar.

 La documentación de las operaciones estándar se utiliza desde


que se obtiene información relevante de los procesos como los
tiempos de operaciones, cuando se requiere conocer la
secuencia de las operaciones y su relación con el takt time y una
vez que se ha mejorado el proceso para documentar los nuevos
métodos establecidos y para capacitar al personal en su nuevo
puesto.

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Trabajo Estándar
Documentos
Operation From: Unset Skid STANDARD WORK SHEET Part No. All
Sequence To: Set Skid Part Name: All WMC Operator Loading Chart Cell/Line: WMC
By: CLD
1.4 Date: 1-19-03

1.2
Manual Loading per Unit
F.G. Operator Takt Time

Hoja de Trabajo F.G. 1


Time (seconds)

Takt Time
1
A1
0.8
+ 5 R.M.

Estándar
1

+ 1
Tools
Gráfica de Equilibrio 0.6

A3 S8 6
Flow 0.4 Operating Time Per
Don Kloss Part No. Part Type Bandsaw
3 Manager Shift In Seconds
PROCESS CAPACITY FORM
Team 0.2 Daily
Alex D'Angelo Part Name WMC 25,000 33,180
Leader Demand
Operator: John
John Obs. Date 1/15/04
1/15/04 Analysis # 11
TIME OBSERVATION FORM 2 4 7
Base Time (seconds) Tool Change / Setup (seconds) Total Time
Process: Setting
Setting + Obs. Time 77 A.M.
A.M. Observer APT
APT // CLD
CLD 0
Milling Setting VBH Front VBH Back Elphiac Process
A2 8
Lowest
Adjust-
Adjusted Process Machine # of feet per Replacement Tool Chg to Compl. Capacity
Remarks
Step No. Manual
1.237 Auto1.045change1.147Time
No. Component Task(s) 1 2 3 4 5 6 7 1 9 10 Elemental F.G. Elemental
ment
Manual Loading per Unit 1.026
Description 1.045
No. Time (seconds)
R.M. R.M. Time Time
1 UNLOAD
UNLOAD -- LOAD
LOAD 6:07
6:07 7:20
7:20 33:57
33:57 3:30
3:30 42:25
42:25
Operator Takt Time
2 Setting1.327 1.327
A1 1.327
0.667 1.327
2.727
1.327
9000 900 0.10 3.4939 9496 Assume 1.3 Hk
A1
A1 367 440 283 210 143 143 157 300
300
A2 0.733 2.308 9000 900 0.10 3.141 10563 Assume 1.1 Hk
2 WALK
WALK 6:14
6:14 8:55
8:55 36:40
36:40 9:49
9:49 43:19
43:19
to
to A2
A2 7 95 163 379 54 7 43 50
50 S8 0.667 1.765 9000 900 0.10 2.5314 13108 Assume 2 Hk

Capacidad de Proceso
Quality Check
3 Safety Precaution Standard WIP 13:02 # Pieces WIP Cycle Takt Time Cycle Time
INSP.
INSP. 9:24
9:24 9:49
9:49 42:58
42:58 13:02 45:21
45:21
A3 0.800 4.000 9000 900 0.10 4.9 6771 Assume 5/8
4
A2
A2
WALK
WALK
+ Formatos de observación
190
12:48
12:48
204
54
12:18
12:18
149
378 193
20:58
20:58
476
122
47:09
47:09
108
3 2256s (38 min) 1830s
54 (31 min)

108
66

42
120
120

150
to
to S8
S8 150
5 INSP.
INSP.
S8
S8
12:59
12:59
11 de tiempo
12:35
12:35
17
21:13
21:13
15
48:26
48:26
77 11 19 30
30
6 WALK
WALK 13:40
13:40 13:06
13:06 21:49
21:49 50:15
50:15 Theoretical
to
to A2
A2 101 31 36 109 31 19 50
50
7 UNLOAD
UNLOAD -- LOAD
LOAD 19:46
19:46 20:14
20:14 55:37
55:37 28:14
28:14 55:45
55:45
33167 Total
A2
A2 366 428 759 385 330 330 0 330
330 Feet Capacity
8 WALK
WALK 20:31
20:31 57:01
57:01 29:09
29:09 57:58
57:58
CUSTOMER WMC
WMC (All)
(All) STANDARD WORK COMBINATION SHEET Manual Work 1.327
to
to A1
A1 17 84 55 133 17 33 50
50 HERE
LOGO
Product(s) Date 1/16/04 Quota 25,000
Takt Time (TT)
Units per cycle 1700 ft.
9 INSP.
INSP. 23:19
23:19 21:00
21:00 58:19
58:19 30:40
30:40 59:20
59:20 WORK Work From: Unset Skid
Prepared
By CLD
Per Shift
One Block 20 sec.
Auto Cycle
Walking CTT= 2256 s

A1
A1 213P/N: 29 78 91 82
INSTRUCTION 29 91Customer120 Sequence To: Set Skid Waiting
120
Assumptions: 450 foot coils on all machines, each loaded & unloaded (worst case)
W.I. CONTROLLED DOCUMENT : Riverstone (CTT = TT * Units per Cycle)
W.I. : OPRC150-CM4-256
# xxx REV xx DO NOT DUPLICATE Product : RC15000 CM w/256MB Operation Working Time (In Seconds)
10 WALK
WALK 25:19
25:19
Date: 22:00
22:00
01/01/01 33:44
33:44 1:00:46
1:00:46 BY: DATE: _________ Page : 1 of 1 Step No. Description of Operation Time
100 200 300 400 500 6 00 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 190 0 2000 2100 2200 2300 2400

to
to S8
S8 120 60 184 86 60 10 70
70 Running at typical rates for the pitch specified
Manual Auto Walk
Available Time
1 Unload
Unload &
& Load
Load A1
A1 300 600 50
11 UNLOAD
UNLOAD -- LOAD
LOAD 30:05
30:05 TQC24:06
24:06 36:13
36:13 1:05:40
1:05:40
20 coils
Inspect
between change-overs
Inspect A2
(3-4 changeovers per shift)
S8
S8 346 126 149 294 126 174 300
300 2 A2 120 519 150

12 31:18 26:05
26:05 1:03:18
1:03:18 37:42
37:42 1:06:21
1 Check for correct Assy P/N 300-179-02 Rev0D.

WALK
WALK 31:18 1:06:21 Inspect
Inspect S8

Instrucción de Trabajo
3 S8 30 710 50

to
to A2
A2 73 119 299 89 41 41 9 50
50
2 Check Heatsink is secured.

2 9 in lbs . 4 Unload
Unload &
& Load
Load A2
A2 330 519 50

13 INSP.
INSP. 34:18
34:18 27:01
27:01 1:06:22
1:06:22 38:40
38:40 1:08:17
1:08:17 5 Inspect
Inspect A1
A1 120 600 70
Work Content
A2
A2 180 54 184 58 116 54 66 120
120
6 Unload
Unload &
Unload
Unload && Load
Load S8
& Load S8
Load S8
S8 300 710 50
14 WALK
WALK 39:29
39:29 29:14
29:14
Item #
1:10:06
1:10:06 40:02
40:02
Par t # Descr iption
1:10:31
1:10:31 Qty
TOTAL
Inspect
Inspect A2,
A2,
2.867 10.800 0.400
7 120 519 90
1 Inser t the Boar d into the Module car r ier with

to
to A1
A1 311 133 224
16 scr ews
82 134 82 8 90
90 Walk
Walk back
back to
to A1
A1
P/N 121-037-01RevOA Module Carrier 1

Time for 1 Cycle 2489


P/N 300-179-02Rev0D

P/N 14-067-01
1752 2452
Board

Screw
2402 1829
1

16
1 1093
1093 737 1830
1830
3
1
Units Produced per cycle A1:
A1: 450ft
450ft 20.5min
20.5min auto
auto cycle;
cycle; A2:
A2: 450
450 ft,
ft, 17.3min;
17.3min; S8:
S8: 800
800 ftft 24min
24min -- total
total 1700
1700 ftft Low time for 1 cycle:
2 Install Jackscr ew with Washer into both sides

Combinación de Trabajo
of the Connector

P/N 14-008-01 Jackscrew 2

P/N 14-010-01 Washer 2


CTT = 2256 s.
3 Inser t the DIMM into XP7

P/N 45-007-01 DIMM 1

Verify 2 3
Estandarizado
1 Verify for missing screws.
3 in lbs .

3
Verify torque is set to 9'' lb. For work content 1

Verify torque is set to 3'' lb. For work content 2


TOTAL 1320
1320 X 510

4.9 Trabajo Estándar. 2010

7
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Procedimiento

1. Seleccionar un proceso específico o una operación de un


proceso.
2. Realizar las mediciones de tiempo correspondientes y
capturarlas en el formato de toma de tiempos adjunto
3. Calcular la capacidad de operación y llenar el formato de
capacidad
4. Balancear la operación si es necesario
5. Se debe diseñar o documentar la secuencia optimizada de la
capacidad en el formato “Tabla combinada”
6. Se debe dibujar el proceso en la “hoja de trabajo estándar”
7. Documentar las instrucciones de trabajo en la hoja
correspondiente

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Trabajo Estándar

¿Cómo se implementa el trabajo estándar?

Estudio de tiempos

kaizen
Capacidad de proceso

Balanceo de líneas Hipótesis: un cambio en el trabajo estándar mejorará el


costo, la calidad, el tiempo de entrega, el tamaño de
lote o la seguridad (ataca un desperdicio)
Hoja de trabajo estándar

Hipótesis: la persona
puede realizar la actividad en el tiempo y
secuencia definidos sin producir defectos

4.9 Trabajo Estándar. 2010

8
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2. Tomar tiempos
 En la hoja de toma de tiempos se Identifica el momento en que un
elemento del trabajo inicia, así como el momento en que termina, es
esta se mide cada elemento del trabajo y se establecen los tiempos
estándar para cada operación del proceso.
Número del
Fecha análisis
proceso
PROCESO HOJA DE MEDICIÓN DE TIEMPOS
Hora análisis Observador

Tiempo
Punto de
No. Elemento de trabajo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 repetido mas
medición
bajo

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Requerimientos del estudio de tiempos


Se debe tomar en cuenta lo siguiente antes de iniciar el
estudio:

• Se requiere definir el nuevo estándar de la tarea actual en


caso de haber modificado los métodos de operación o de la
tarea nueva.

• El método de trabajo se debe estandarizar entre todos los


operarios antes de iniciar el estudio. ( Solo en caso de no
tenerlo.)

• Se debe comunicar a todo el personal involucrado por


ejemplo: ingeniero de producción, operadores y al
sindicato sobre el estudio a realizar para evitar conflictos de
intereses.
4.9 Trabajo Estándar. 2010

9
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3. Calcular la capacidad de operación

 En la hoja de capacidad de operación se describe en cada etapa


del proceso la capacidad de operación tomando en cuenta el
tiempo estándar tanto manual y/o automático de cada fase del
proceso, y se describe también el tiempo que se toma el cambio
en cada secuencia de operación.

 El resultado final es la capacidad de producción de cada


operación. Este dato se da en unidades de tiempo por pieza.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Fecha:
Parte Tipo
Gerente Sección
No. prod.
CAPACIDAD DE OPERACIÓN 18.2
Partes/
Asistente Tiempo
Nombre Producto
Disponible
Cambios de
Secuencia

Maquina Tiempo estándar Capacidad de


herramental
Nombre de proceso Manual Automatico Total Intervalo de Tiempo de
Observaciones
No. Manufactura
Min. Seg. Min. Seg. Min. Seg. cambios cambio

 Esta hoja será de utilidad para establecer las restricciones del


sistema que serán las que marquen el ritmo de producción y nos
servirá para alimentar el mapa de valor.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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4 Balancear las operaciones


Operación Operador Descripción Tiempo Takt
1 A Cortar piezas 22 79
2 B Pintar 45 79
3 C Perforar 19 79
4 D Ensable electrónico 63 79
5 E Cargar software 22 79
6 F Ensamble módulo ctrl. 32 79
7 G Ensable final 134 79
8 H Empaque 49 79

160
140 134
120
100
80 79 79 79 79 79 79 79 79
60 63
45 49
40 32
20 22 19 22
0
1 2 3 4 5 6 7 8

 Para conocer la capacidad del sistema, se utiliza la


información del gráfico de balance:
 Capacidad = tiempo disponible/tiempo mas largo
27,000 seg/ 134 = 201 pz/turno
4.9 Trabajo Estándar. 2010

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5 Tabla combinada

 La tabla combinada nos permite gráficamente ver la secuencia de


producción y para diseñar la secuencia que optimizará la capacidad,
además será útil para balancear la carga de trabajo de cada operación en
relación al takt time.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Trabajo Estándar

Hoja de combinación de trabajo


(1) Cantidad por Turno Obtener el volumen de productos requerido por día o turno.

Tiempo disponible por día


(2) Takt Time Poner tiempo disponible :
Cantidad requerida por día

* Redondear los números al mayor próximo.

(3) Línea Roja (Takt Time) Corresponde al Takt Time de la operación siendo comparado
con el tiempo de la operación total (Manual+Máquina)

(4) Descripción de la • Determina el alcance del trabajo para cada operador.


operación Prepare una hoja de Standard Work Combination Sheet
para cada operador. Asegúrese de incluir tiempo de
caminar o traslado.
• Coloque los detalles de la operación para cada operador.
• Use expresiones que combinen el verbo en presente (por
ejemplo: Presiona botón, ensambla parte, toma
herramienta, etc.)
• Poner el tiempo de máquina si aplica.
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Trabajo Estándar

(5) Tiempo
MAN Tiempo Manual Poner el tiempo del trabajo humano

AUTO Tiempo de máquina Poner el tiempo del trabajo de la máquina


WALK Tiempo de caminar Poner el tiempo que toma moverse a la siguiente estación,
tomar y dejar partes. Dejar en blanco si no hay tiempo de
caminar.

TOTALES Poner el tiempo total de trabajo manual, máquina y de


caminar en la parte inferior de la hoja.
Poner tiempo total de espera en el formato.

(6) Líneas para graficar. Tiempo manual se indica con línea sólida.

Tiempo de máquina se indica con línea intermitente.

Tiempo de caminar con línea ondulada sólida.

Tiempo de espera se indica con línea doble.

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Trabajo Estándar

Llene con números indicando la secuencia en que el


(7) Secuencia de trabajo
operador realiza las operaciones.
(8) Número/nombre de parte Poner número y nombre de la parte a manufacturar

(9) Proceso Poner el nombre del proceso (línea o celda).

(10) Fecha de Preparación Fecha de preparación o revisión

(11) Departamento Área que preparó el documento.

(12)Número de operadores Debe haber un Standard Work Combination Sheet


para cada operador.

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Trabajo Estándar
(1)
Operator
Number
(12)
Model №
and name
(8) Standard Work Date
Prepared
(10) Quota Per
shift     piece
Manual
Automatic
Work
Sequence
(9) Combination Sheet Dept. (11) TAKT time min ( sec) Walking

Time Operation Time (in seconds)


(2)
Step Operation Name
№ Man Auto Walk 5" 10" 15" 20" 25" 30" 35" 40" 45" 50" 55" 60" 65" 70" 75" 80" 85" 90"

(7) (4) (5) (6)

(3) Indicar el Takt Time


con Línea roja

Waiting

Totals

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Ejemplo
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Area PTH Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Caminar

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Cami 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2

W ait ing

Totals
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Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2

W ait ing

Totals

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Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2
Carga en equipo/
2 enciende 4

W ait ing

Totals

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Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2
Carga en equipo/
2 enciende 4
3 Equipo Prueba 10

W ait ing

Totals

4.9 Trabajo Estándar. 2010

15
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE
Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2
Carga en equipo/
2 enciende 4
3 Equipo Prueba 10

4 Descarga 2

W ait ing

Totals

4.9 Trabajo Estándar. 2010

LEAN SIX SIGMA INSTITUTE


Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2
Carga en equipo/
2 enciende 4
3 Equipo Prueba 10

4 Descarga 2

Regresa al punto inicial


para repetir la secuencia

W ait ing

Totals

4.9 Trabajo Estándar. 2010

16
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE
Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2
Carga en equipo/
2 enciende 4
3 Equipo Prueba 10

4 Descarga 2

Espera

W ait ing

Totals

4.9 Trabajo Estándar. 2010

LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

6 Hoja de trabajo estándar


 En la hoja de trabajo estándar se presenta el diseño del proceso (lay
out) con el operador y el flujo del material para establecer los
movimientos más eficientes de acuerdo a las operaciones estáticas y
dinámicas, se pueden observar las distancias y en general se analizan
las operaciones en grupo.
TRABAJO ESTANDAR
D E SD E : M at eri al es FE CH A : 2 2 - May o - 20 07
N O MB RE D E L A O P ER A CIÓ N : Fab ri cac ó
i n de tab le ros
H A S T A: P rod ucto term i na do FI RM A :

T IE MPO
N O. EL EMEN TO DE TRA BAJO
MA N. ES PER A CA MINA R

1 Recoger material
2 Cortar piezas
3 Pintar piezas
4 Perforar pie zas
Pn
i tu ra Má qu ina de co rte
5 Ensamble 1
6 Cargar software
7 Ensamble 2 1
P er fora ción M ate ria le s
3 2
8 Empaque
9 Colocar producto termina do
4

En sam ble

1
Pr od uc to
Ter mina do
5
6 7 8

Car ga Ens amble Empa qu e


C
Softwa re

COME NTARIOS
T rabajo miesntras el producto se mueveCaminar Regresar al inicio

TOTAL
E lemento d e control Revisión visual Seguridad Inventario en proceso Tiempo de ciclo Tiempo Takt An ális is N o.

SI MBO L OS C 7 70 79 1 /1

4.9 Trabajo Estándar. 2010

17
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

6 Hoja de trabajo estándar

 En la hoja de trabajo estándar se presentan las operaciones


estáticas y dinámicas, las distancias y recorridos de los
operadores y se analiza todo el proceso en su conjunto para dar
una vista clara de la secuencia de operaciones y su flujo.
 Para fortalecer la creación de este documento es necesario
generarlo y validarlo junto con los operadores que todos los días
llevarán a cabo sus actividades en el área.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

LEAN SIX SIGMA INSTITUTE


Trabajo Estándar

6 Hoja de trabajo estándar


Este formato clarifica el alcance de las tareas y además tres componentes: inspección de
calidad, símbolo de precaución y estándar WIP. Se llena como sigue:

(1) Alcance de las operaciones: Tiene el mismo número de operaciones que el Standard
Work Combination Sheet.
(2) Se dibuja un lay-out de las operaciones que alcanza a hacer el operador.
Layout de equipos, al dibujar la celda con los equipos, usar una escala aproximada para
poder reducir espacio entre equipos y estaciones.
(3) Orden de la operaciones: El número de operaciones en la máquina o estación deben
estar igual que en Standard Work Combination Sheet conectadas en líneas sólidas.
Mostrar el regreso de la última operación a la primera con una línea intermitente.

(4) Estándar Work-In-Process: Únicamente el necesario WIP para mantener y facilitar el


flujo y se debe indicar en cada máquina ó estación. No incluir Materia Prima, ni producto
terminado. Dibujar un ( ) para indicar estándar WIP.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

18
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE
Trabajo Estándar

(5) Indicar el total de Standard WIP por celda en la caja.

(6) Inspecciones de calidad: Dibujar un ( ) para cada máquina o proceso que requieran
inspección de calidad.
(7) Precauciones de Seguridad: Dibujar una ( ) en cada estación o máquina que
requiera una precaución especial.
(8) TAKT Time: En la parte inferior del formato, es el mismo que se calculó y utilizó en
Standard Work Combination Sheet.
(9) Cycle Time: Llenar el tiempo de ciclo de acuerdo a lo establecido para cada operador.

(10) Llenar los símbolos en los lugares apropiados.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

LEAN SIX SIGMA INSTITUTE


Trabajo Estándar
Process Name ① STANDARD WORK SHEET
Date prepared or revised / /

Model Number ② Operation From:


Dept. Head Supervisor
(1)
Model Name ③ sequence To:

(2) Layout de la máquinas/estaciones.


(3) Secuencia de las operaciones
(4) Estándar Work-In-Process
(6) Inspecciones de Calidad

(7) Precauciones de Seguridad

Quality Check Safety Precaution Standard WIP # of pieces of WIP TAKT time NET time Operator Number

(5) (8)
4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Trabajo Estándar
Operador
Numero
Fecha Volumen Manual
MODELO/# JUPITER/3223 Standard Work Preparaci
J.LOPEZ
por turno
580
Automatic

Secuencia 2 Combination Sheet Dept. MANUFAC Takt Time 21 Walking

Tiempo Tiempo de Operación en Segundos


No. Nombre de la operación

Man Auto Walk 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

1 Toma pieza 2 2
Carga en equipo/
2 enciende 4
3 Equipo Prueba 10

4 Descarga 2

Regresa al punto inicial


para repetir secuencia

W ait ing

Totals

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Trabajo Estándar
Date prepared or rivised : / /
Nombre ProcesoEmpaque STANDARD WORK SHEET
Nuemro Modelo TRE23432 Operation De: Inspeccion Dept. Supervisor Area
Nombre Modelo Aries Secuencia A: Empaque Procesos J. Lopez Manufactura

Estación de soldado Equipo de prueba


4
2
1

Calidad Precaucion Seg. Estandar WIP # of parte de WIP Takt Time Tiempo Neto # de Operadores
1 21 sec 20 sec 1

4.9 Trabajo Estándar. 2010

20
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

7 Hacer la instrucción de trabajo

Describe la manera en que debemos de realizar las


actividades en la estación de trabajo.

 Provee una clara descripción de las actividades

 Muestra los puntos clave relacionados a la operación

 Define los elementos del trabajo

 Identifica los puntos críticos de seguridad y calidad

Nota: No son necesarios para operaciones muy simples.

4.9 Trabajo Estándar. 2010

LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

Instrucción de operación
NO. SECUENCIA DE OPEACIONES PUNTOS CLAVE ILUSTRACIONES
1 Tome el material Tome el material con la mano derecha

2 Fije el material en la mesa de trabajo - Utilice abrazaderas para mantener fija la pieza
2

3 Coloque las puntas en dirección al filo de la mesa - Cuide que la pieza esté bien balanceada de ambos lados

3
4 Corte la pieza a la medida establecida

5 Ponga las piezas cortadas en la mesa siguiente

REGISTRO DE CAMBIOS CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD FIRMAS


Fecha Rev Descripción del cambio Sup. Aprob. Fecha Turno Supervisor Operador
12/01/2007 00 Edición inicial 7 56

-El equipo de seguridad debe ser utilizado en todo momento

Para la creación de los instructivos del proceso, se recomienda que participen operadores,
ingenieros, personal de calidad y recursos humanos para que en equipo se puedan generar
estos materiales y se consideren todos los aspectos a cuidar en el desarrollo del proceso.
4.9 Trabajo Estándar. 2010

21
LEAN SIX SIGMA INSTITUTE

Aspectos a considerar

La documentación del trabajo estándar son documentos vivos,


por lo que deben ser revisados y validados continuamente.
Deben considerarse estos documentos cuando implemente:
 Eventos kaizen
 Manufactura celular
 Cambios rápidos de producto (SMED)
 Mantenimiento productivo
 Kanban
 Mejoras ergonómicas y seguridad
Estos documentos deben ser realizados siempre con la
colaboración de los operadores

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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Ejercicio

• Formar equipos

• Hacer un análisis de combinación de trabajo (takt time= 55”)

• Recomendar acciones de mejora y presenten sus diagramas al


grupo

4.9 Trabajo Estándar. 2010

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