25/03/2013

INTRODUCCINALOSSISTEMASDEMANUFACTURAAVANZADA
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

EvolucinyFuncionesdelamanufactura. Clasificacindelosprocesosdemanufactura. Losprincipiosdelossistemasdemanufactura. Clasificacindelossistemasdemanufacturaautomatizada. Elconceptode d flexibilidad fl ibilid denla l automatizacin i i de d la l manufactura. f ElconceptoFMS. Procesodeseleccindeltipodetecnologademanufactura. ReseaHistricadelasMaquinasCNC. ComponentesdelasMaquinasCNC CaractersticasTcnicasdeunamaquinaCNC

1. La necesidad e importancia de mejorar los sistemas de manufactura aumentan cada ao. 2. Factor importante para mejorar un sistema productivo es el conocimiento de los procesos de manufactura. 3. La deficiencia en el conocimiento de los procesos resulta en la toma de decisiones costosas. 4. El desempeo de un sistema productivo se define en gran parte en la fase de diseo. 5. Para facilitar su estudio y anlisis stos deben agruparse de acuerdo a caractersticas comunes.

Durante aos, pocas compaas pensaban que las Operaciones y sus Procesos podan ser una fuente importante de ventajas competitivas. P A medida que las empresas Japonesas se convirtieron en competidores globales y dominaron amplios sectores de la produccin industrial g (automviles,electrodomsticos,productoselectrnicos,etc.),yen lasdcadasdelossetentayochenta,esquelasempresasamericanas empiezanaestudiarlosmotivosdeestosxitos.

Lo mas importante que encontraron, es prcticamente en todos las empresas japonesas, una alta eficiencia y calidad en las operaciones.
Adicionalmente estas empresas lograban lanzar y consolidar nuevos productos en A tiempos extremadamente cortos. Las empresas analizadas establecieron patrones de referencia, Benchmarking, de Clase Mundial en Productividad, Costo, Calidad y Entrega.

1. Clasificacin de los procesos de manufactura

MSc.Ing.AlexVinuezaLozada UNIVERSIDADTECNOLGICAEQUINOCCIAL TECNOLOGADEMANUFACTURA

25/03/2013

MSc.Ing.AlexVinuezaLozada UNIVERSIDADTECNOLGICAEQUINOCCIAL TECNOLOGADEMANUFACTURA

1.

Clasificacin de convencionales

los

procesos

de

manufactura

1. Procesosquecambianlaformadelmaterial Metalurgiaextractiva:Lametalurgia eslatcnicadelaobtenciny tratamientodelosmetales desdemineralesmetlicoshastalosnometlicos. Tambinestudialaproduccindealeaciones,elcontroldecalidaddelos procesosvinculadosascomosucontrolcontralacorrosin.Ademsde g relacionarseconlaindustriametalrgica. (Margueron,JeanClaude(2002).Losmetalesutilizadosysu origengeogrfico. Fundicin Formadoenfroyencaliente Metalurgiadelospolvos Moldeodeplsticos
MSc.Ing.AlexVinuezaLozada UNIVERSIDADTECNOLGICAEQUINOCCIAL TECNOLOGADEMANUFACTURA MSc.Ing.AlexVinuezaLozada UNIVERSIDADTECNOLGICAEQUINOCCIAL TECNOLOGADEMANUFACTURA

25/03/2013

2.Procesosqueprovocandesprendimientodevirutaparaobtenerlaforma, terminadoytoleranciasdelaspiezasdeseadas. Maquinadoconarranquedevirutaconvencional Torno Fresado Cepillado Taladrado Brochado Rimado 3.Procesos P paraacabar b superficies fi i Pordesprendimientodeviruta Porpulido Porrecubrimiento Rectificado 4.Procesosparaelensambledemateriales Ensamblestemporales Ensamblespermanentes

Planeacintradicionaldeprocesos.
Tradicionalmente, la planeacin de procesos la lleva acabo ingenieros en manufactura que conocen los procesos particulares que se usan en la fabrica y son capaces de leer dibujos de ingeniera con base en su conocimiento, capacidad y experiencia . Desarrollan los pasos de procesamiento que se requieren en la secuencia ms lgica para hacer cada parte. A continuacin se mencionan algunos detalles y decisiones requeridas en la planeacin de procesos. Procesos y secuencias. Seleccin del equipo Herramientas, matrices, moldes, soporte y medidores. Herramientas de corte y condiciones de corte para las operaciones de maquinado. Mtodos. Estndares de trabajo Estimacin de los costos de produccin. Estimacin de materiales Distribucin de planta y diseo de instalaciones

Optimizacinyprincipiosdelossistemasdemanufactura ydiseo.
Para la automatizacin de procesos, se desarrollaron mquinas operadas con Controles Programables (PLC), actualmente de gran ampliacin en industrias automotriz, textil, petrolera, alimenticia, etc. etc. Para la informacin de las etapas de diseo y control de la produccin se desarrollaron programes de computacin computacin. .

Dibujo (CAD), (CAD) Diseo (CAD/CAE), Manufactura CAM, para el manejo de proyectos, para la planeacin de requerimientos, para la programacin de la produccin, para el control de calidad, calidad , etc. etc.

25/03/2013

Clasificacindelossistemasdemanufactura automatizada.
1.Planeacindeprocesosasistidaporcomputadora, CAPP,yTecnologadegrupos. 2.Diseoasistidoporcomputadora,CAD 3.Lamanufacturaasistidaporcomputadora,CAM. 4 g p 4.Ingeniera asistidap porcomputadora, CAE 5.Lossistemasdecontroldecalidadasistidospor computadora,CAQ. 4.Sistemasyestndaresdecomunicacin. 5.Diseodeclulasdemanufacturaydesistemas flexiblesdemanufactura.

Tareaengrupo(mximode4):
y Realizareldiagramadeflujodeunproductoo

servicio. a) Debecontenerdentrodesuprocesoundesarrollo concualquieradelossistemasdemanufactura descritosanteriormente. b) Elegircon2tiposdemateriales:Unoconalgn materialtradicionalyotroconunmaterial alternativoparamejorarsuscaractersticas. Tienen20minutos.

Qu es unFMS?
y Esuna celda altamente automatizada de

Tecnologa deGrupos,que consiste deungrupo deestaciones detrabajodeprocesos, interconectadas por unsistema automtico de carga,almacenamiento ydescarga demateriales. y Flexibleporque es capaz deprocesar varios productos ycantidades deproduccin que pueden serajustadas enrespuesta aloscomportamientos delademanda

25/03/2013

FMS
y Rangos deautomatizacin relativos aproduccin : y Seencuentra enelnivel medio

Por qu flexible?
1.

2.
Variedad del Producto Bajo Medio Alto 1 100 10 000 1 000 000 Cantidad de Produccin

3.

Habilidadparaidentificarydistinguirentrelas diferentespartesoproductosprocesadospor elsistema. Rpidocambiodelasintruccionesde operacin Rpidocambiodelaconfiguracinfsica

Laflexibilidadesunatributoqueaplicaalos sistemasmanualesyautomatizados

Ejemplo
y Noesporlotes y Ej. Ej Embotelladora

Cundo es flexible?
1.

Pruebadevariedaddepartes. Puedeelsistema procesardiferentesproductosenunmododenolote?

2. Pruebadecambiodeprogamacin. progamacin Puedeel

sistemaaceptarcambiosenlaprogramacindela produccin? 3. Pruebaderecuperacindeerrores. errores Puedeel sistemarecuperarsedefallasydaos,mientrasla produccinnoesdetenidaporcompleto?

4. Pruebadenuevaspartes. partes Puedennuevosdiseos

serintroducidosalosexistentesconrelativa facilidad?

25/03/2013

ClasificacindeFMS
1.

Clasif enbaseNmero de mquinas

1.Celdadeunaslamquina(SMC). Consisteenuna
mquinadeCNcombinadaconunsistemadealmacenamientodepartes paraoperacionessinantenderFigura16.2

Nmerodemquinas
Celdademquinasencilla(SMC 1) Celdademanufacturaflexible(FMC2,3) Sistemade flexible (FMS4) d manufactura f fl bl ( )

2.

Niveldeflexibilidad(FMC,FMS)
FMSdedicado FMSdeordenaleatorio

Clasif enbaseNmero de mquinas

2.Celda demanufactura flexible(FMC).Consiste dedoso
tres estaciones detrabajoadems deuna partedesistema de manejo.Figura

ClasifenbaseNmerode mquinas
3.Sistemademanufacturaflexible(FMS).Tienecuatro
omsestacionesdeprocesoconectadasmecnicamentepor unmismosistemademanejoyelectrnicamenteporsistema computacionaldistribuido.Figura16.4

25/03/2013

Clasif enbaseNivel deflexibilidad

ClasifenbaseNiveldeflexibilidad
y FMSdeordenaleatorio.Esmsapropiadocuandola

FMSdedicado.Diseadoparaproducirunavariedad limitadadeestilosdepartesylacantidaddepiezas Tambinseledenominasistemademanufactura especialotransferenciadelneaflexible

familiaesmuygrandeyhayvariacionessubstanciales enlasconfiguracionesdepartes.Habrnuevosdiseos departesintroducidosalsistemaycambios ingenierilesenlaspartescuandoseproducenyla programacindelaproduccinestsujetaacabmios diarios

Componentes deFMS
1. 2. 3. 4.

Estacionesdetrabajo
y EstacionesCarga/Descarga Carga/Descarga.Lacargaydescargase

Estacionesdetrabajo Sistemadealmacenamientoymanejodemateriales Sistemasdecontrolcomputarizado Recursoshumanos

puedellevaracabomanualmente,conprocesos automatizadosounacombinacindeambas. Seguridad. y Estacionesde d maquinado. maquinado d Utilizan l mquinad de ControlNumrico.Seempleanparapartes rotacionalesynorotacionales. y Otrasestacionesdeproceso. proceso FMSseaplicaaotras operacionesademsdelmaquinadoporejemplola fabricacindehojasdemetal,queconsisteen punching,shearing,bending,etc.

25/03/2013

Estaciones detrabajo
y Ensamblado Ensamblado.AlgunosFMSsondiseadospara

Sistemadealmacenamientoy manejodemateriales
y Funcionesdelsistemademanejo:
y Movimientoindependientedepiezasentreestacioneso

llevaracabooperacionesdeensamble, generalmentesonrobotsprogramadospara realizar variastareasensecuenciay l movimientosparaacomodardiferentes productos. y Otrasestacionesyequipo. equipo Lainspeccin puede serincorporadaalFMS,ascomolimpiezade piezas,arreglodetarimas,sistemascentralesde refrigeracin,etc.

mquinas.
y Manejar de M j unavariedad i d dde d configuraciones fi i d piezas i y Almacenamientotemporal y Accesoconvenienteparacargaydescargadepiezas y Compatibilidadconelcontrolcomputacional

Sistema dealmacenamiento y manejo demateriales

y Equipodemanejode

Sistema dealmacenamiento y manejo demateriales

y 1.

materiales:

y SistemaPrimario.Esel

responsabledemoverlas piezas i opartes t entre t las l estacionesdelsistema. y SistemaSecundario.Consiste endispositivosde transferencia,cambiadoresde tarimasautomticos,y mecanismossimilares localizadosenlasestaciones delFMS.(Imagen)

Configuraciones del layoutdeFMS Distribucin enlnea. Mquinas yel almacenamiento en lnea. lnea

Bandastransportadores,vehculos guadosporrieles,robots.Cap11

25/03/2013

Sistema dealmacenamiento y manejo demateriales

y

Sistemadealmacenamientoy manejodemateriales
y 3.

Configuracionesdel layoutdeFMS 2.Distribucin Circulatoria (o Rectangular)

Configuracionesdel layoutdeFMS Distribucintipo E l Escalera

Sistema dealmacenamiento y manejo demateriales

y

Configuraciones dellayoutdeFMS 4 Distribucin 4. Campoabierto 5. Distribucin Robotalcentro

25/03/2013

Categorasdesistemasdecontrol computarizado
y Estacionesdecontrol:lasestacionesdeprocesoo Unsistemade manufacturaflexibleincluyeunsistemade

distribucincomputarizadoqueeslainterfaseentrelas estacionesdetrabajo,manejodematerialesyotros componentes.Normalmenteconsistendeunacomputadora centralymicrocomputadorasquecontrolanlasmquinas individuales.

ensamblegeneralmenteoperanbajoalgunaformade controlcomputarizado. y Distribucindelasinstruccionesdecontrolenlas estacionesdetrabajo:eselcentrode inteligencia que seencargadecoordinarlasestacionesindividuales.

y Controldeproduccion:seencargadedisearlaruta

y Monitoreodepiezas:lacomputadoramonitoreael

delprocesoyproveerlasinstruccionesdeoperacin. y Controldetrafico:administraelmanejodelos principalesmaterialesentrelasdiversasestaciones. estaciones y Shuttlecontrol:administraelmanejodelos materialessecundariosentrelasestaciones.

statusdecadacargadematerialesopiezas.
y Controldeherramientas:administralaubicacinde

lasherramientas,asicomosumantenimientoyestado.
y Monitoreodedesempeo:lacomputadorase

programaparacolectardatosdeoperacinyhacer reportesperiodicos.

10

25/03/2013

Recursoshumanos
Actividadestpicamentedesarrolladasporhumanos: y Cargademateriasprimasalsistema. y Descargade piezasterminadas. y Cambio b yajustede d herramientas. h y Mantenimientoyreparacindeherramientas. y Programarlossistemasdemaquinadoy computadoras. y Administrarelsistemaengeneral.

Aplicacionesdelossistemasflexiblesde manufactura
y Histricamentelamayoradelasaplicaciones

hansidodeesmeriladoytaladrado,enpartesno rotacionales,usandocontrolnumrico. y Ejemplo:elterminosistemadefabricacin flexiblesavecesesusadoenconexincon sistemasconprensasdelaminado.Unejemploes eldelasiguientefigura.Dondeelsistemaesta diseadoparadescargarlaslminas delsistema dealmacenamientoautomtico,moverlastravs delosrielesalaprensaymoverlaspiezas terminadasallamaquinadealmacenamiento.

Sistemadefabricacinflexible

Beneficios
y Incrementodelautilizacindelasmaquinas. y Menorcantidaddemaquinasrequeridas. y Reduccindeespaciodereademaquinas

requerido. id
y Granrespuestaanteloscambios. y Reduccindeinventarios. y Menorestiemposdeentrega. y Reducelacantidaddegenteenplanta. y Oportunidaddedesatenderlaproduccin.

11

25/03/2013

Consideracionesparaeldiseo
y Familiadepartes. y Requerimientosdelproceso. y Caractersticasdelaspiezasatrabajar. y Volumendelaproduccin.

Factoresaespecificareneldiseo
y Tiposdeestacionesdetrabajo. y Variacionesenlarutadelproceso. y Sistemademanejodemateriales. y Capacidaddealmacn. y Herramientas. y Dispositivosdealmacn.

Problemasaresolverparaoptimizarla produccin
y Programarlaproduccin. y Cargarlamaquina. y Rutadelaspartes. y Agrupacindepartes. y Administracindelasherramientas.. y Ubicacindedispositivosdealmacn.

12

25/03/2013

y Tasa de produccin de todas las partes:

Medidas de Desempeo del Sistema

y Existen importantes medidas para determinar el desempeo de

Rp* = s* / WL*
Donde Rp* = tasa de produccin mxima de todos los estilos de partes producidos por el sistema, el cual es determinado por la capacidad de la estacin cuello de botella (pza/min), s* = nmero de servidores en el cuello de botella, y WL* = carga de trabajo en la estacin cuello de botella (min/pza).

los FMS las cuales incluyen la tasa de produccin de todas las partes, la tasa de produccin de cada estilo de partes, la utilizacin de diferentes estaciones de trabajo y el nmero de los servidores ocupados en cada estacin.
y Estas medidas pueden ser calculadas asumiendo que el FMS

y Tasa de produccin de partes individuales: se obtienen

produce a su mxima tasa posible.

multiplicando el Rp* por su respectiva radio de partes: Rpj* = pj(Rp*)

Donde Rpj* = la tasa de produccin mxima del estilo j de partes (pza/min), y pj = la fraccin de partes del estilo j.

y Utilizacin: es la proporcin de tiempo que los servidores estn

trabajando y no de ocio. Esto es:

y El nmero de servidores ocupados en cada estacin es:

Ui = (WLi / si)(Rp*)
Donde Ui = la utilizacin de la estacin, WLi = carga de trabajo de la estacin i (min/pza), si = nmero de servidores en la estacin i, Rp* = tasa de produccin total (pza/min).

BSi = WLi (Rp*)

Donde BSi = nmero de servidores ocupados en promedio en la estacin i, WLi = carga de trabajo en la estacin i.

y Para calcular el promedio de utilizacin de las estaciones se

incluyen todas las estaciones mas el sistema de transporte; esto es: = (Ui) / (n+1), desde i = 1 hasta n+1.

y Utilizacin total del FMS

s = (siUi) / (si), desde i = 1 hasta n.

Donde s = utilizacin total del FMS, si = nmero de servidores en la estacin i, y Ui = utilizacin de la estacin i.

y EJEMPLO 16.7 y Un sistema flexible de maquinado consiste de 2 estaciones de maquinado y una estacin de carga y descarga. La estacin 1 es la de carga y descarga con 1 servidor. La estacin 2 realiza operaciones de molido La un servidor lid y consiste i t de d dos d servidores. id L estacin t i 3 tiene ti id que realiza operaciones de taladro. Las estaciones estn conectadas por un sistema de transporte de 4 cargadores. La media del transporte es de 3 min. Este sistema produce 2 partes, A y B. Las fracciones de la mezcla y las rutas de proceso para las dos partes se presentan en la tabla. La frecuencia de operaciones fijk = 1.0 para todas las operaciones. Determinar: la tasa mxima de produccin del FMS, las tasas de produccin para cada producto, la utilizacin de cada estacin y el nmero de servidores ocupados en cada estacin. Sabiendo que trabaja con 2 viajes de procesamiento.

13

25/03/2013

Parte

Fraccin

Operacin Descripcin

Estacin

Tiempo de proceso (min) 4 30 10 2 4 40 15 2

DATOS:

0.4

1 2 3 4 1 2 3 4

Carga Molino Taladro Descarga Carga Molino Taladro Descarga

1 2 3 1 1 2 3 1

y 3Estaciones:2demaquinadoyunadecargay y y y y y y y

0.6 06

descarga. E1=C/DServidores:S1=1 E2=MolinoS2=2 E3=TaladroS3=1 Sistemadetransporte:DS4=4 tpromediodetransporte=3min Numerodeviajes=2 Frecuenciadeoperaciones=1.0

Solucin: a) WL1 = (4+2)(0.4)(1.0) + (4+2)(0.6)(1.0) = 6.0 min WL2 = 30(0.4)(1.0) + (40)(0.6)(1.0) = 36.0 min WL3 = 10(0.4)(1.0) + 15(0.6)(1.0) = 13.0 min WL4 = 2(3.0)(0.4)(1) + 2(3.0)(0.6)(1.0) = 6.0 min 4+2= tiempo de carga y descarga en la primera estacin

y La estacin cuello de botella se obtiene identificando el mayor cociente del

WLi / si:

WL1/s1 = 6.0/1 = 6.0 min WL2/s2 = 36.0/2 = 18.0 min WL3/s3 = 13.0/1 = 13.0 min WL4/s4 = 6.0/4 = 6.0/4 = 1.5 min
y Cuello de botella: Estacin 2, la cual determina la mxima produccin del

d) Servidores ocupados por cada estacin: BS1 = 6 (0.0555) = 0.333 BS2 = 36 (0.0555) = 2.0 BS3 = 13 (0.0555) (0 0555) = 0 0.722 722 BS4 = 6 (0.0555) = 0.33

sistema.

Rp* = 2/36.0 = 0.0555 pza/min = 3.333 pza/hr b) Produccin para cada producto: RpA* = 3.333(0.4) = 1.333 pza/hr RpB* = 3.333(0.6) = 2.0 pza/hr c) Utilizacin: U1 = (6/1)(0.0555) = 0.333 (33.3%) U2 = (36/2)(0.0555) = 1 (100%) U3 = (13/1)(0.0555) = 0.722 (72.2%) U4 = (6/4)(0.0555) = 0.083 (8.3%)

14

25/03/2013

Modelo del cuello de botella extendido

y Asume que esta estacin es utilizada un 100% y que no hay

y Se tienen dos alternativas que tienen que ser ajustadas dentro

retrasos en el sistema.

de este modelo: cuando N es grande y cuando N es pequeo. Para esto, Mejabi desarroll Littles formula de las colas; la cual es: N = Rp(MLT)
Donde N = nmero de partes en el sistema (pza), Rp = tasa de p ), y MLT = tiempo p de manufactura produccin del sistema (p (pza/min), (min).

y Desarrollado por Mejabi, el cual asume una cadena cerrada de

colas donde siempre hay un cierto nmero de piezas en el FMS; en el cual N es igual al nmero de partes en el sistema.

y Sea WIP igual a N, y MLT la suma de tiempos de procesamiento

en las estaciones de trabajo, trabajo tiempos de transporte entre estaciones y cualquier tiempo de espera experimentado por las partes en el sistema, se puede expresar el MLT como: MLT = WLi +WL n+1 + Tw, desde i = 1 hasta n;

Donde WLi = suma de las cargas de trabajo promedio en las estaciones del FMS (min), WLn+1= carga de trabajo de la parte que entra al sistema (min), y Tw = media del tiempo de espera que experimentan por parte en las colas de las estaciones (min).

Caso 2: Caso 1:
Cuando N es pequeo, la tasa de produccin es menor en el caso del cuello de botella porque esta estacin no es totalmente utilizada. El tiempo de espera Tw de cada unidad es tericamente, cero: MLT1 = WLi + WLn+1 La tasa de produccin es: Rp = N / (MLT1) Y las tasas de produccin para las partes individuales es: Rpj = pjRp Por ltimo, Tw = 0. Cuando N es grande, el estimado de tasa de produccin mxima es: Rp* = s* / WL* Donde el * denota que la tasa de produccin es afectada por la estacin cuello de botella. La tasa de produccin de los productos individuales es: Rpjj* = pjRp* El promedio de tiempo de manufactura es: MLT2 = N/Rp* El tiempo medio de espera que una parte tarda en el sistema es: Tw = MLT2 (WLi + WLn+1), desde i = 1 hasta n.

15

25/03/2013

La decisin de utilizar el caso 1 o el caso 2 depende del valor de N, el cual se determina por medio de un valor crtico, dado por: N* = Rp* (WLi + WLi+1) = Rp*(MLT1) Donde N*= valor crtico de N, que divide el usar el caso del cuello de botella o no usarlo.
y

a) N = 2 es menor que N*, por lo que se aplica el caso 1: MLT1 = 61.0 Rp = N / MLT1 = 2 / 61 = 0.033 pza/min =1.7 pza/hr Tw = 0 b) N = 3 < N*. Se aplica el caso 1. MLT1 = 61.0 Rp = 3 / 61 = 0.049 pza / min = 2.7 pza / hr Tw = 0 c) N = 4 > N*. Se aplica el caso 2. Rp* = s* / WL* = 0.05555 pza / min = 3.33 pza / hr MLT2 = 4 / 0.05555 = 72 min Tw = 72.0 61.0 = 11.0 min

EJEMPLO 16.10:

Con los datos del ejemplo anterior calcular la tasa de produccin, el tiempo de manufactura y el tiempo de espera para N = 2, 2 N=3yN = 4. Datos: Rp* = 0.05555 pza/min. MLT1 = 6.0 + 36.0 + 13.0 + 6.0 = 61.0 min Con esto, se obtiene el valor crtico de N: N* = 0.05555(61.0) = 3.38

y Mejabi desarroll el factor de suficiencia para asesorar las diferencias entre el modelo del cuello de botella extendido y el CAN-Q. Este es:

AF = N / (Si), desde i = 1 hasta n+1 Midiendo el FMS

y El modelo de cuello de botella puede ser utilizado para calcular el nmero de servidores requeridos en cada estacin. y Dadas las cargas de trabajo, el nmero de servidores de cada estacin i es determinado por:

si = entero mnimo >= Rp(WLi)

donde si = nmero de servidores en la estacin i, Rp = tasa de produccin especfica de todas las partes a ser producidas por el sistema (pza / min), y WLi = carga de trabajo en la estacin i (min).

16