Sistema de Control y Alarma en Silos de Almacenamiento

SISTEMA DE CONTROL Y ALARMA EN SILOS DE ALMACENAMIENTO
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I.
INTRODUCCIN
La tendencia actual es construir silos de almacenamiento altos, de hormign armado o acero, con una estructura contigua conocida como cuarto de mquinas a travs de la cual el cereal se eleva lo suficiente como para luego pasar por gravedad a travs de las distintas etapas como muestreo, compensadora, cribas y distribuidores hasta los contenedores. La estructura debe ser de material incombustible. Los lugares cerrados como los silos, depsitos, carcasas de los elevadores de cangilones y estructuras auxiliares, se deben disear de modo que absorban lo ms posible la presin de cualquier explosin, si se produjera. Esto no siempre es fsicamente posible dada la naturaleza y configuracin del recinto. La Norma NFPA 61B es la norma general utilizada para el proyecto de edificacin de edificios para la manipulacin de cereales teniendo en cuenta su estructura fsica. La NFPA 68 ha desarrollado un numeroso mtodo para calcular la zona de evacuacin de un recinto cerrado. Algunos modelos utilizan la superficie del recinto como base para establecer la superficie de ventilacin. La instalacin de puertas, ventanas, paneles mltiples para absorber explosiones y cubiertas delgadas sobre estructuras de acero, es una solucin prctica y aceptable. Los huecos de escaleras y pozos de elevadores, si estn cerrados, deben estar protegidos con puertas contrafuego homologadas, para separar las zonas de manipulacin del cereal de las operaciones de tratamiento, como la molienda, preparacin para la extraccin de aceite, molienda de pienso o trituracin. Cuando se puedan evitar los tneles, stanos u otras estructuras subterrneas, el uso de estructuras a nivel de suelo o por encima debe aprovecharse para construir el mayor nmero de aberturas a la atmsfera. Cuando haya espacio suficiente, las instalaciones de pesaje, limpieza y otras deben estar alejadas del silo y conectadas con l a travs de sistemas de correas transportadoras inclinadas. Todas las superficies, fondo de los contenedores e inclinacin de los tubos de carga y descarga deben disearse de modo que se auto limpien cuando pasan los cereales o sus productos. Las vigas, pisos u otras superficies horizontales estructurales se deben proyectar, siempre que sea posible, con una inclinacin mnima de 60 respecto a la horizontal para evitar que se acumule el polvo. Si es posible, al proyectar el edificio hay que hacer posible la limpieza del polvo acumulado en las paredes verticales y estructuras del techo con agua. No debe haber conexin directa entre los silos o zonas de almacenaje. Hay que instalar otros dispositivos para regular el aire que se desplaza al llenar o vaciar el silo. Los elevadores de cangilones deben estar al aire libre, independientes del edificio. Adems, las
PARIONA QUISPE MEDALY JULIANA-VIII CICLO
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oficinas, vestuarios de empleados, talleres, laboratorios y cuartos de control deben estar alejados de los edificios de hormign cuando se construyan nuevos elevadores.
II.
SISTEMA DE SUPERVISIN, GESTIN Y EXPORTACIN DE DATOS
Todo el sistema est controlado por un PLC (controlador logico programable). Adems, es posible la conexin a Smart System que Alimatic ha desarrollado para sus instalaciones. Smart System es un software modular de supervisin que permite visualizar, gestionar y exportar informacin relativa a cada uno de los elementos de la instalacin. En el techo de los silos se han instalado una serie de accesorios tales como filtros, vlvulas de seguridad y colectores de intercomunicacin. Dichos filtros preservan tanto el producto como el medio ambiente y disponen de un sistema de limpieza automtico, as como de alarmas de filtro sucio o roto. Se han equipado cada uno de los silos con un sistema de nivel. Puede optarse por tres tipos de dispositivos, mecnico, microondas y pesaje. En todos los casos se dispone de alarmas de mximo y mnimo. Tanto el nivel de mximo como de filtro accionan una a alarma para evitar la sobrepresin en el silo correspondiente.
III.
DISEO DE UN SISTEMA DE ALERTA PARA FALLOS MECNICOS EN LOS SILOS
Existen muchos aparatos para detectar, controlar y dar la alarma en caso de fallo en el funcionamiento de los equipos mecnicos o sus componentes. Los sensores de calentamiento de los rodamientos, indicadores de velocidad, sensores de alineacin, sensores de nivel, detectores de realentizacin, alarmas por rozamiento y manmetros sirven para indicar si el motor funciona mal o para reaccionar ante este hecho. Tiene especial importancia los indicadores de velocidad y los sensores de alineamiento para los elevadores de cangilones. Todos los aparatos, si estn bien diseados, instalados y mantenidos, pueden evitar un fuego por causa de una correa que patina. Una combinacin de cribas, rejillas, descascarilladores o imanes puede evitar que penetren en las mquinas materiales extraas y metlicas. Segn sea el sitio, se pueden instalar imanes permanentes o electroimanes, grandes cribas, rejillas o separadores por gravedad. Su uso es particularmente importante sobre todo antes de que el grano entre en los molinos o cualquier tipo de trituradores.
IV.
CONTROLADORES PRESENTES EN LOS SILOS DE ALMACENAMIENTO

4.1. Controladores de polvos:
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Es necesario controlar el polvo en los silos. Deben existir sistemas que limiten la cantidad de polvo liberado del cereal:

Sistemas mecnicos de recogida en los puntos de transporte de grano donde se produce el polvo. Contencin del polvo en determinados puntos donde pueda hacerse eficazmente por medios mecnicos. Reduccin de su concentracin en los equipos. Mantenimiento de los equipos de recogida de polvo. Control manual completando el control mecnico.
El diseo de los sistemas colectores de polvo debe hacer que funcionen a velocidad suficiente en el punto de emisin, sobre todo en los puntos de carga y descarga de las cintas transportadoras. Hay que procurar tambin que el aire circule dentro de los conductores a velocidad suficiente para evitar que se depositen las partculas, con las consiguientes obstrucciones. Es necesario instalar puertas anti explosiones y entradas de aire para que ste circule por todos los puntos del sistema, evitando que el polvo escape por otros puntos ms alejados. Se debe conocer los sistemas colectores de polvo para vigilarlos diariamente, con el fin de que conserven su eficacia. Si se utilizan filtros de tipo saco o de tela, hay que mantener su porosidad para evitar que disminuya la corriente de aire. Si hay humedad, las partculas finas de polvo pueden formar una costra en el saco, evitando el paso de aire. La reduccin de polvo en determinados puntos no slo aumenta la eficacia de los colectores mecnicos, sino que limita la cantidad de mantenimiento necesario para conseguir que el polvo se acumule lo menos posible. Algunos mtodos tpicos para reducir la liberacin de polvo de los cereales consisten en reducir la distancia y velocidad a las que el grano cae libremente en las cintas transportadoras o desde las tolvas (la mejor manera de hacerlo suele ser controlar la velocidad de descarga). La reduccin de la velocidad de las cintas transportadoras y su tensin adecuada suelen ser mtodos eficaces para controlar el polvo en las cintas transportadoras horizontales. Como mtodo adicional se ha propuesto la utilizacin de aditivos con agua aceite de soja o aceite mineral. La limpieza y el orden son de gran importancia en los silos. Hay que adoptar programas en todas las instalaciones para mantener dichos niveles al mnimo posible. Estos programas se deben centrar no slo en el polvo, sino tambin en cualquier tipo de combustible, para reducir la posibilidad de que sirvan de fuente de ignicin para explosiones de polvo. 4.2. Control en la calidad de los granos almacenados Es fundamental el control y monitoreo permanente y cuidadoso del estado de los granos en su interior durante todo el proceso. Adems, se debe mantener la limpieza del lugar y, en lo posible.
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En cuanto al monitoreo de la calidad del grano almacenado, el INTA cuenta con un novedoso sistema que mide concentraciones de Dixido de Carbono (CO2) y, en base a diferentes valores para cada tipo de grano, estima su calidad y tiempo de almacenamiento seguro. La ventaja de este tipo de monitoreo es que se trata de una metodologa preventiva. Realiza un pronstico, de acuerdo a los valores medidos, y determina si el grano ingresa a una escala de riesgo de calidad debido a la presencia de actividad biolgica en su interior; el gas (CO2) se difunde de manera vertical en la zona especfica donde se detecta el problema. "Actualmente, en el mercado existen diferentes tipos de productos para el monitoreo de la calidad de los granos almacenados con mayores o menores prestaciones (medicin de oxgeno, humedad y otros) y todos cuentan con un soft que grafica cul es la evolucin en la concentracin del CO2 en cada ambiente, transformndose en un sistema de alarma para la toma de decisiones" 4.3. Sistemas de Control que nos evitan prdidas en silos de almacenamiento de granos En los ltimos aos, debido a diferentes factores, se fue incrementando considerablemente tanto la cantidad de grano cosechado como la necesidad de almacenarlo por largos perodos con el agregado de la aparicin de granos que cada vez distan ms de estar en las condiciones ideales para este prolongado almacenaje. Debido a estas condiciones, se hace cada vez ms necesario hacer un correcto uso de toda la tecnologa a disposicin para evitar riesgos de prdidas catastrficas debido a algn siniestro grave o, las que se ocasionan por estar distribuidas en varios rubros las cuales si se consideran individualmente no se notan, y no se les da la importancia necesaria. La suma de estas pequeas prdidas al final de la campaa tiene una incidencia importantsima en el resultado econmico de la misma. Al enumerar algunas de estas prdidas podemos citar: Prdidas por consumo innecesario de energa. Prdidas por deterioro o mala condicin del grano almacenado. Faltante de mercadera en kilos por sobresecado del grano producto del mal uso de la aireacin. Prdidas por ataque de insectos, hongos o microorganismos no detectados a tiempo. Otros. 4.4. Sistema de control de aireacin
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La aireacin es una importante herramienta para ayudarnos a conservar el grano, con un mnimo de deterioro y por perodos prolongados, siempre y cuando la utilicemos correctamente. Pero, si la utilizamos indiscriminadamente por las dudas, o la dejamos encendida cuando las condiciones del aire externo dejan de ser favorables para ese silo en particular, en el momento de sacar el grano, notaremos que nos faltan, en el mejor de los casos, entre 10 y 20 toneladas de grano por cada silo, debido a que lo secamos en demasa y todo esto, sin tomar en cuenta el gasto intil de energa elctrica, la que se utiliz para perder peso y dinero Tengamos presente que en nuestra pampa hmeda, en los meses posteriores a la cosecha, existen nicamente, en promedio, una a dos horas diarias de aire exterior favorable, (por lo general durante la noche) las cuales debemos tratar de aprovechar ntegramente. Es un error bastante comn el pensar que la aireacin enfra el cereal, o que podemos conocer como est el grano dentro del silo, simplemente midiendo el aire que sale de los aireadores. Tambin es un mito creer que, si el aire exterior tiene ms del 80% de humedad, estamos humedeciendo el grano. Por ejemplo, si el aire exterior est ms fro que el cereal, por ms que tenga una humedad relativa alta, al entrar en contacto con el grano y calentarse, baja dramticamente su tenor de humedad relativa, por lo que dependiendo de la humedad de equilibrio del aire intergranario, lo ms probable es que este aire en realidad est secando el grano. Calculan el punto de equilibrio higroscpico y deciden de forma inteligente el momento en que airear. Las principales ventajas del sistema estn dadas por:

Seguridad en la realizacin de la aireacin. Ahorro al optimizar la cantidad y el momento en el que se realiza. Ahorro al evitar mermas en el grano por sobre secado.
Cmo trabaja la aireacin dentro del silo Para una mejor comprensin, veamos qu ocurre realmente dentro del silo cuando usamos la aireacin. Por ejemplo, si tenemos una capa ms caliente dentro del cereal y aplicamos aireacin, lo que en realidad estamos haciendo es desplazar la zona caliente en el sentido en que circula el aire. Vamos a explicarlo con un caso sencillo: supongamos que tenemos un silo lleno de Maz con 20 C de temperatura y 14,5 % de humedad, y en el medio de este silo, tenemos una zona de una o dos chapas de Maz a 30 C de temperatura con 15,5 % de humedad. (fig. A)
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Para simplificar el caso, vamos a situar la temperatura del aire exterior siempre constante a travs de los das con 20 C y 70 % de humedad relativa. Supongamos tambin que nuestra aireacin est extrayendo, es decir, el aire ambiente ingresa por el techo del silo y es forzado a travs del cereal para salir por el ventilador inferior. En resumen, lo que vemos es que la zona caliente se desplaza lentamente hacia abajo (Fig. B), hasta que finalmente, luego de varios das de aireacin conseguimos sacar la temperatura por el aireador (Fig. C). Si nicamente hubiramos analizado condiciones del aire que ingresa al silo y del aire que sale por el ventilador, durante varios das (Fig. A y Fig. B) parecera que el aire no hubiese estado haciendo ningn trabajo. Recin luego de varios das de aireacin, y debido al proceso descrito, el aire comienza a salir ms caliente por el ventilador. Como el objetivo es poder enfriar y homogeneizar la masa de grano ensilado, sin perder peso por secar de ms y, como a medida que la aireacin va realizando su trabajo, se van alterando constantemente las condiciones iniciales del grano ensilado y por ello, para poder airear coherentemente, es imprescindible, adems de conocer las condiciones atmosfricas, contar con la informacin permanentemente actualizada de la evolucin y migracin de las temperaturas dentro del silo. Esto permitir ir calculando la cantidad de agua evaporada del cereal (debido al trabajo de la aireacin) y determinar para cada momento en particular, cuales son las condiciones que debe tener el aire ambiente, para llevar el grano a lo ms cercano posible del ideal que las condiciones climticas de la zona lo permitan. Anlisis de un caso real Veamos cmo se ven estos desplazamientos, producto de la aireacin en un caso de la vida real, registrado con el Sistema de Control de Temperatura TESMA:
Control Automtico de la Aireacin CAA (opcional) El Control Automtico de la Aireacin (CAA) se anexa al BUS digital del sistema principal de control de temperatura, y permite automatizar el encendido de los aireadores, para que arranquen slo en los momentos en que resulte conveniente de acuerdo a las curvas de equilibrio de cada grano.
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Para ello, el sistema utiliza la temperatura y humedad del aire exterior obtenidos de la estacin meteorolgica, la humedad de ingreso del grano ensilado, la humedad deseada, y la temperatura del grano (con los promedios de cada silo obtenidos mediante el sistema de control de temperatura). 4.5. sistema de Control de Temperatura: Como dijimos anteriormente, debemos recordar que el grano, en s mismo, es un muy mal conductor trmico, (por esto, entre otras cosas, cuando est ensilado a granel, se calienta ya que no llega a disipar la propia temperatura que genera al respirar). Dentro del silo, cuando hay una zona ms caliente que el resto, provoca que el calor que genera se propague a travs del grano de dos formas: Por conduccin trmica a travs del grano: Debido a que el coeficiente de conduccin trmica del grano es muy bajo, este tipo de propagacin es muy lenta. A travs del aire intersticial que existe entre grano y grano: Debido a que este aire est a la misma temperatura del grano que lo circunda, provoca corrientes de conveccin que hacen que el aire intersticial de la zona ms caliente tienda a subir y se propague a las zonas aledaas. Como es imposible conocer la temperatura de todo el cereal, se distribuyen sensores con una densidad razonable que permitan detectar a tiempo los problemas de la masa del cereal. Esta distribucin por lo general se hace colocando cables colgando del techo, con sensores de temperatura dentro del cable cada 2 metros, y estos cables se distribuyen dentro del grano en una retcula tpica de 5 m x 5 m. De esta forma, mediante un seguimiento de las temperaturas tomadas por los sensores y un anlisis adecuado de las tendencias de estas temperaturas, es posible detectar los problemas que se pudieren generar en el grano y de este modo tomar medidas a tiempo para corregirlos. Lgicamente es necesario tambin tomar en cuenta otros factores externos como transile de la masa de cereal, funcionamiento de la aireacin, tipo de grano, humedad, limpieza, etc. Avanzados algoritmos de control recogen datos desde la termometra, tomando en cuenta:

Las condiciones actuales del tiempo. Las probables condiciones dependiendo de los das anteriores. Las horas del da en que la energa es de menor costo. La humedad al ingreso. La humedad deseada.
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El tipo de grano.
Tipos de controladores de temperatura en los silos a) Termometras para Plantas de Silos
b) Termometra Al Pie Del Silo: Este modelo permite la lectura de cada pndulo mediante una central manual. El operario conecta la central al pndulo a medir y mediante una llave selectora se selecciona el punto. La central de medicin es digital alimentada a batera.
c) Termometra Manual Con Sinptico: Este modelo permite la lectura desde, la oficina de control. Mediante llaves se selecciona el silo, pndulo y punto a medir. El silo, pndulo y punto seleccionado aparece seleccionado en el sinptico del frente de la central.
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d) Termometra Automtica Con PC:

Este modelo es completamente automtico, las medidas se realizan a perodos configurables por el operario. La visualizacin a travs de grficos dinmicos y el uso de colores permite una rpida determinacin de focos de alta temperatura dentro del silo. La generacin de reportes diarios y el almacenamiento de datos histricos aseguran el control del grano durante todo el perodo de permanencia en el silo. Las opciones de AIREACIN AUTOMTICA Y CONTROL DE CONSUMO DE ENERGIA pueden ser incluidas en esta central.
4.6. Sistema de Control de energa
Este sistema realiza un monitoreo continuo de las condiciones de la red. Esto permitir obtener la informacin necesaria para un correcto clculo de sus costos.
Seguridad en el manejo de datos. Alarmas de temperatura por punto. Alarmas de temperatura por tendencia. Aireacin automtica . Acceso remoto a los datos en lnea. Control de consumo de energa. La nueva generacin de termometras Secoin S.A. incluyen una amplia gama de funciones que no solo permiten un seguro almacenamiento del grano sino tambin un importante ahorro econmico. El sistema est basado en una central de medicin automtica compuesta por un PLC de ltima generacin, que junto con un medidor de temperatura electrnico de alta exactitud, forman un conjunto muy seguro para la medicin de temperatura. Los datos adquiridos por este conjunto son enviados a un PC donde son procesados por un programa especializado en el trabajo con granos, que permite la visualizacin de las temperaturas, generacin de alarmas, estudio de tendencias, generacin de reportes, almacenamiento de histricos y opcionalmente el control de la aireacin y control de consumos de energa.
V. ALARMAS PRESENTES EN LOS SILOS DE ALMACENAMIENTO

Tres tipos de alarmas son analizados: Alarma Absoluta: Permite detectar puntos fuera del rango.
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Alarma de Tendencia: Permite prevenir la llegada de puntos a valores absolutos de alarma (Muchas veces cuando el grano lleg a altas temperaturas es tarde para poder salvarlo) Alarma de Rotura: Detecta los puntos defectuosos, son tomados en cuenta solamente para marcarlos en los reportes. Alarma de reportes: Diariamente se generan reportes que reflejan el comportamiento de la planta el da anterior. En particular quedan registradas todas las alarmas y las acciones correctivas que fueron tomadas por los operadores. Cada punto posee un archivo histrico donde se puede estudiar el comportamiento de este durante el periodo de tiempo que se desee. (Muy til a la hora de discusiones sobre cmo se trat el grano durante el ensilado)
VI. CONCLUSIN
Como hemos podido observar el control de temperatura es slo una herramienta de diagnstico, y nicamente mediante un adecuado anlisis de los valores obtenidos, incorporando al mismo la incidencia de todos los otros factores, se podr determinar la condicin del grano almacenado. Tambin podemos recalcar algo muy importante que de nada sirve un sistema que simplemente de aviso al superar algn valor de temperatura definida como mxima. A menos que el foco de temperatura est exactamente al lado de un sensor, este aviso siempre llegar tarde. La aireacin innecesaria o insuficiente provoca prdida de peso y pesos ($$$). Usando los sistemas de temperatura y aireacin racionalmente, obtendremos ptimos resultados en la conservacin del grano y los mximos rendimientos econmicos en su comercializacin.
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