Tecsup ha instalado una planta concentradora automatizada de flotacin de minerales a nivel piloto, la primera en el pas y una de las ms avanzadas

en tecnologa a nivel internacional. La planta permite procesar alrededor de 100 a 150 lb/hora de mineral triturado. La planta piloto tiene tres unidades operativas principales enlazadas que son:

Circuito molienda clasificacin. Circuito de flotacin. Circuito de separacin slido lquido.

El control de las variables de proceso metalrgico que influyen en la buena calidad del producto (concentrado) se realiza mediante un sistema integrado por una red, permite que desde una sala de control se monitorea y reproduzcan las operaciones de la planta y se puedan simular procesos metalrgicos mediante software. Como caracterstica adicional se debe mencionar que cualquier etapa de la planta puede ser operada independientemente otorgando esto la flexibilidad requerida para fines de capacitacin. A continuacin una breve descripcin de la planta: Circuito Molienda Clasificacin La etapa de molienda clasificacin prepara el mineral hasta tamaos de partculas de decenas de micrones, que permitan su posterior concentracin en las celdas de flotacin. El mineral se acopia en una tolva de finos que proveer de mineral triturado al molino mediante una faja transportadora. La tolva de finos dispone de un sensor ultrasnico que indica el nivel de llenado de mineral. El molino trabaja en circuito cerrado con 2 hidrociclones. La adicin de agua al molino se realiza desde dos tanques situados en el exterior. El flujo de agua suministrado y la dosificacin de mineral as como la velocidad de operacin son gobernados por medio de Controlador Lgico Programable (PLC) y de un Panel de Operador con pantalla tctil (touch screen) a travs del cual se pueden monitorear algunos parmetros fundamentales del proceso, tales como peso del mineral y flujo de agua y realizar algunas acciones de operacin necesarias. Otras datos de variables operativas, tales como densidad y presin estn disponibles para ser enviadas por el PLC a la sala de control, en la que ser posible instalar un Estimador de Tamao de Partcula (PSE), basado en un Sistema Experto, con el fin de optimizar el proceso de clasificacin. Circuito de flotacin El circuito de flotacin consta de dos bancos, con 4 y 6 celdas, respectivamente, con agitacin mecnica y suministro de aire mediante un soplador. La distribucin de celdas est diseada para modificar los circuitos de acuerdo al tipo de flotacin que se requiera. La etapa de limpieza de concentrados obtenidos en los bancos de celdas se realiza en la celda columna, que es una unidad flotacin vertical y fabricado con acrlico transparente; la agitacin en esta celda no es mecnica sino neumtica, y el aire es inyectado por su parte

inferior. Se dispone de un conjunto de 8 estanques pequeos de preparacin de reactivos que se dosifican a las diferentes celdas de flotacin e inclusive el molino, por medio de una red de tuberas de acero galvanizado. La dosificacin se realiza mediante bombas peristlticas. La Figura 1 ilustra parte del circuito de flotacin.

Figura 1: Circuito de Celdas de Flotacin La automatizacin en sta seccin incluye sistemas de control de nivel de pulpa en las celdas cuyos dispositivos de medicin son transmisores ultrasnicos, control de flujo de pulpa a travs de vlvulas proporcionales y densidad de pulpa. Esta etapa es gobernada por medio de dos controladores de procesos. Adems se tiene el control sobre la dosificacin de reactivos y monitoreo del pH. La celda columna es totalmente automatizada, destacndose control de flujos de pulpa, aire, agua de lavado y reactivos, control de la altura de nivel de pulpa y colas de la celda, todo esto tambin a travs de controladores de procesos. Circuito de Separacin slido/lquido La etapa de separacin slido-liquido tiene como objetivo el desaguado de los concentrados y consta de dos equipos principales: El espesador y el filtro de discos. Es importante destacar que este circuito puede ser utilizado por alguno de los circuitos de flotacin. La automatizacin en este circuito incluye un control de flujo de pulpa y flujos de descarga, el monitoreo del nivel de llenado del espesador, el nivel de vaco en el filtro y la velocidad de rotacin del disco de vaco.

Tratamiento de relaves La planta piloto dispone de una bomba central de sumidero activada por la accin de un medidor de nivel, cuya funcin principal es la de transportar todos los productos de deshecho que genere la planta hacia uno depsito de concreto situado en la parte exterior de la planta. Los relaves son productos de descarte que sern desaguados y ensacados para su posterior gestin y eliminacin sin afectar el entorno. Sistema de control El corazn de la automatizacin de la planta es el Sistema de Control Distribuido (DCS) utilizado por importantes empresas de produccin de nuestro pas. Est basado en un controlador que rene en un solo equipo las bondades de un PLC de alta capacidad de procesamiento y las de un controlador de procesos. El DCS colecta la informacin de las diversas variables de la planta tales como densidad, temperatura, nivel, flujo, temperatura, pH, presin, peso y velocidad y realiza las acciones de control necesarias en funcin a las estrategias establecidas para cada una de las etapas de la planta. Esta importante labor es ejecutada directamente indirectamente a travs de la interaccin con los controladores de procesos de las celdas de flotacin, el PLC de la unidad de molienda-clasificacin y el PLC del Centro de Control de Motores (CCM), responsable del manejo de los variadores de velocidad, importantes para la regulacin fina de algunos motores AC. La interaccin del DCS con la instrumentacin de campo se realiza a travs de una red industrial que incluye la presencia de protocolos de comunicacin tales como Profibus, Modbus y Hart, adems de la clsica seal analgica de 4-20 mA y seales discretas. Adicionalmente, permite la comunicacin inalmbrica con computadoras porttiles que se emplea para configurar equipos de campo del tipo transmisores, controladores o PLC, estando previsto la posibilidad de efectuar el monitoreo y control por Internet. La Figura 2 ilustra el sistema de control de la planta piloto.

Figura 2: Sistema de Control Sistema parada de emergencia (ESD) Tal como se aplica en todo proceso industrial, la planta piloto dispone de un ESD (Emergency Shutdown System), responsable de la seguridad de personal y equipos de procesos. ste sistema es homologable a un PLC configurado nicamente para esta labor e independiente de las funciones del DCS, como es de esperar. En caso de recibir una seal proveniente de algn sensor de seguridad que indique una situacin crtica o insegura, ejecutar las acciones necesarias para evitar un dao a algn equipo u operador. Sala de Control La sala de control cuenta con 2 computadoras principales en donde reside el software de configuracin del DCS y ESD y el software de supervisin y control de procesos. Este ltimo permite mostrar en pantalla las distintas etapas de la planta y monitorear las tendencias de las diferentes variables de las mismas, adems de generar reportes y hacer las modificaciones necesarias de los parmetros de control para el funcionamiento ptimo de toda la planta. Se dispone, adicionalmente, con otras 8 computadoras para fines de capacitacin y perfeccionamiento en este software y que pueden interactuar en mayor o menor grado con los procesos de planta dependiendo de los niveles de seguridad otorgados; estas computadoras estn conectadas en una red inalmbrica. Un aspecto importante, tal como se ha sealado, es la posibilidad de simular procesos de otras industrias gracias al software especialmente dirigido a este fin. Con este es posible probar y validar diversas estrategias sin la necesidad de aplicarlas inicialmente en los procesos reales, lo que indudablemente ser de beneficio para cualquier empresa de produccin interesada en un medio que les permite hacer diversas pruebas en sus procesos, sin riesgo para posteriormente implementarlo, si lo consideran conveniente.