Implementacin de Sistemas de Control Distribuido DCS en Plantas Concentradoras de Minerales

Alvaro Castro Chevarra

RESUMEN Las empresas mineras tienen la necesidad de implementar sistemas de control distribuido DCS, para la supervisin y control de los diferentes procesos de produccin y operaciones de la planta, el presente trabajo pretende describir la forma como se llev a cabo esta tarea en una de los centros mineros ms modernos del Per, aprovechando para ello el uso de nuevas tecnologas que permitieron adems obtener mayores beneficios funcionales, mayor productividad y menores costos de implementacin. Estas nuevas tecnologas en el procesamiento de minerales y la capacidad de utilizarlas con idoneidad, son la base de la ventaja comparativa para que se puedan optimizar los procesos de recuperacin de minerales, logrando con ello satisfactorios mrgenes de productividad en los procesos que comprenden las operaciones de beneficio. ABB haciendo un anlisis minucioso de todos los agentes que podran influir en el proceso productivo, diseo diferentes tecnologas aplicadas a sus sistemas de control y desde todas las perspectivas posibles, que van desde la eficiencia de la operacin hasta lgicas complejas de control predictivo que permitieron obtener altos ndices de incrementos de productividad en las plantas en donde se aplicaron estos desarrollos. De esta manera luego de la implementacin del sistema de control distribuido DCS que incluy la
automatizacin de procesos tales como: uso de agua desalada, implementacin de un sistema de filtrado en banda y de relave en pasta, y la utilizacin de equipos electro mecnicos de ltima generacin, esta unidad minera logr constituirse en uno de los productores de menor costo en el mundo.

INTRODUCCION Un sistema de control automatizado DCS tiene la capacidad de manejar y controlar los procesos y operaciones de la planta minera, para ello hace uso de transductores o sensores montados en campo para medir temperaturas, presiones, flujos, etc. e interruptores y contactos para medir el estado de los equipos (arrancado/parado, abrir/cerrar apagar), los cuales son conectados mediante lazos directos de 4 a 20mA o por medio de buses de campo a los controladores de cada rea. Los controladores son los elementos de monitoreo y control del sistema distribuido que permiten la ejecucin de lgicas de control y de acciones automticas o manuales. Las redes de comunicaciones son la columna vertebral de todo el sistema de control que permiten interconectar los controladores, los servidores y las estaciones de operacin, de estas dependern la velocidad y tiempos de respuesta del sistema a eventos externos. El software del sistema DCS que contienen el core o ncleo de funcionalidades del sistema ser instalado en los servidores y estaciones de operacin para representar la planta, es decir, para la implementacin de las pantallas mmicas que representan los procesos de la planta para apreciar su comportamiento en el tiempo, as como la configuracin de las alarmas y eventos del sistema, las tendencias en tiempo real e histricas, reportera, etc. Con ello quedan conformados los componentes bsicos del sistema de control DCS y quedan a disposicin toda la funcionalidad extendida que slo el DCS System800xA de ABB es capaz de ofrecer. En la implementacin del sistema de control que presentamos a continuacin se destaca el hecho de que esta se llev a cabo en una planta concentradora totalmente nueva que inici su operacin en julio de 2007 con una capacidad de 5,500 tpd, constituyendose como uno de los productores de menor costo en el mundo, alcanzndose en tan slo seis meses de operacin los US$ 21.78 / TMS de costo de produccin. As mismo se ha implementado un programa para incrementar paulatinamente su produccin, con lo que se tendr una capacidad de 6,000 tpd en enero 2009; 7,000 tpd en julio 2009 y 10,000 tpd en enero 2010, con respecto a esto ltimo el sistema de control es totalmente escalable y flexible para seguir creciendo acorde a las necesidades de produccin futuras, para ello es necesario nicamente adicionar el numero de mdulos de entradas salidas en los controladores y realizar una ampliacin del nmero de seales en el licenciamiento del software.

IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE CONTROL DCS EN LA PLANTA CONCENTRADORA El sistema de control distribuido de esta planta controla tanto la planta concentradora propiamente dicha, como la planta de relaves y el sistema de bombeo de agua desalinizada.

El mencionado DCS esta conformado por 11 controladores, cada uno de los cuales se hace cargo del control de cada una de las siguientes plantas: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Chancado primario. Chancado secundario. Molienda. Flotacin Reactivos. Eliminacin y recuperacin de agua. Espesado. Filtrado. Relleno en pasta. Estacin de bombeo de agua desalinizada 1. Estacin de bombeo de agua desalinizada 2. Estacin de bombeo de agua desalinizada 3.

9) 10) 11)

Este DCS cuenta adems con una Sala de Control conformado por los siguientes equipos de cmputo: 02 02 1 03 Servidor de Conectividad. Servidor de Aspectos. Estacin de ingeniera. Estaciones de operacin.

Estos servidores y estaciones estn comunicados entre si mediante una red de control ethernet redundante, la misma red que tambin se extiende para comunicar a los once controladores mencionados en el prrafo anterior, conformando una red de gran velocidad y performance que permite el manejo de grandes volmenes de informacin conforme a las necesidades actuales de transmisin y al uso de sistemas de control distribuido. Se adjunta arquitectura de comunicaciones del sistema.

Seguidamente se describe el sistema de control desde el punto de vista funcional y de los diversos niveles de comunicacin que se dan entre los componentes del sistema, as como con los diversos perifricos (CCMs, balanzas, reles, etc) integrados por el mencionado sistema. IMPLEMENTACION DEL CHANCADO PRIMARIO El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Dada la lejana entre la planta de Chancado Primario y el Centro de Control, se utiliza fibra ptica multimodo como medio fsico con sus respectivas interfaces de fibra ptica. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones: Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, de las estaciones de entradas y salidas remotas (RIOs) identificadas con los tags RIO 7100 001, RIO 7100 002, RIO 7100 003, RIO 7100 004, RIO 7100 005. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP del CCM identificado con el tag CCM 6150 001.

Desde las pantallas de las estaciones de operacin del Sistema se pueden realizar las labores de monitoreo y mando remoto de cada motor de las fajas 3, 4 y 5, y de la chancadora; ste ltimo depende del modo de operacin en que se encuentre el sistema de control (deber estar en modo Remoto). Adems se muestra el estado de los motores (arranque/parada), sobrecarga trmica, modo de operacin (local/remoto, automtico), alarma activa, as como tambin se cuenta con indicadores digitales para las temperaturas por fase. Lo mismo es posible para el Alimentador, las Fajas 1, 2 y el Grizzly vibratorio

IMPLEMENTACION DEL CHANCADO SECUNDARIO El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Dada la lejana entre la planta de Chancado Secundario y el Centro de Control, se utiliza fibra ptica multimodo como medio fsico con sus respectivas interfaces de fibra ptica. El controlador cuenta tambin con un puerto de comunicaciones RS232C, integrado en el controlador mismo, por el cual se comunica con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de las estaciones de entradas y salidas remotas (RIOs) identificadas con los tags RIO 7100 006, RIO 7100 007, RIO 7100 008, RIO 7100 009. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de los CCMs identificados con los tags CCM 6150 002, CCM 6150 003.

Una tarjeta con dos puertos RS232C, uno de los cuales se utiliza para la integracin de un controlador de balanza WIT 20003, usando el protocolo Modbus RTU. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se pueden realizar las labores de monitoreo y mando remoto de cada motor de las fajas y de la chancadora secundaria y terciaria; ste ltimo depende del modo de operacin en que se encuentre el sistema de control (deber estar en modo Remoto). Adems se muestra el estado de los motores (arranque/parada), sobrecarga trmica, modo de operacin (local/remoto, automtico), alarma activa, as como tambin se cuenta con indicadores digitales para las temperaturas por fase. Lo mismo es posible para los Cedazos, las Fajas y los Alimentadores

IMPLEMENTACION DE LA MOLIENDA El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de las estaciones de entradas y salidas remotas (RIOs) identificadas con los tags RIO 7100 010, RIO 7100 011 Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de los CCMs identificados con los tags CCM 6150 004, CCM 6150 005, CCM 6150 006, CCM 6150 007, CCM 6150 008, CCM 6150 009 y CCM 6150 010.

Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP del variador de velocidad del Molino 1. Una tarjeta con dos puertos RS232C, uno de los cuales se utiliza para la comunicacin con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. El otro puerto se usa para la comunicacin con la balanza, usando protocolo Modbus RTU. Para esto, se esta usando un convertidor RS232C/RS485. Una tarjeta CI853, con dos puertos RS232C, uno de los cuales se utiliza para la comunicacin con el rele Multilin 690 del molino principal. Para esto, se esta usando un convertidor RS232C/RS485. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se monitorean todos los parmetros de operacin del Molino y adems permite comandar el arranque del molino y el sistema de lubricacin, se puede visualizar adems las temperaturas de las partes ms importantes del molino y los parmetros ms importantes del sistema de lubricacin, esto es presin de las lneas de alta y estados de las bombas de lubricacin. Adems es posible realizar la supervisin de todos los parmetros relativos al circuito de Molienda. Esto incluye las fajas alimentadoras de mineral al molino (feedrate, totalizado), dosificacin de reactivos, agua al molino, celdas unitarias, bombas de pulpa, bombas de limpieza y parmetros del proceso.

Se puede realizar tambien la supervisin de todos los parmetros del proceso de remolienda, as como el control de arranque y parada de su Molino.

IMPLEMENTACION DE LA FLOTACION Y REACTIVOS El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de las estaciones de entradas y salidas remotas (RIOs) identificadas con los tags RIO 7100 012, RIO 7100 013 y RIO 7100 014. En la planta de Flotacin, se tienen 19 controladores de lazo Yokogawa, agrupados en cuatro bancos, segn lo siguiente 1 7 6 04 Controladores de Celdas Unitarias. Controladores de Nivel de Celdas Bula. Controladores de Nivel de Celdas de Zinc. Controladores de Nivel de Celdas de Cobre Plomo.

En cada uno de estos bancos, los controladores constituyentes estn comunicados mediante un bus RS485 con protocolo Modbus RTU. En cada banco, uno de los controladores (controlador de cabecera) constituye un Gateway, con una salida Ethernet, con protocolo Modbus bajo TCP/IP, por donde los cuatro bancos de controladores se integran a un red ethernet (no redundante). Por medio de esta red, los 19 controladores son integrados al DCS, haciendo uso de la interfase software PLC Connect de ABB, la misma que se ejecuta en el servidor de conectividad. Esta integracin permite tanto la adquisicin de datos de los controladores, como el ajuste de sus parmetros. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se permite la supervisin y control de todos los parmetros del proceso y el control de arranque y parada de los motores que conforman la Flotacin BulK, Flotacin Cobre Plomo Cu-Pb, Flotacin de Zinc y la Planta de Reactivos, as como tambin el control de las bombas de alimentacin a los tanques de distribucin de reactivos, siendo este proceso de dosificacin de reactivos uno de los ms crticos.

IMPLEMENTACION DE LA ELIMINACION DE AGUA Y ESPESADO El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Dada la lejana entre esta planta y el Centro de Control, se utiliza fibra ptica multimodo como medio fsico con sus respectivas interfaces de fibra ptica. El controlador cuenta tambin con un puerto de comunicaciones RS232C, integrado en el controlador mismo, por el cual se comunica con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de las estaciones de entradas y salidas remotas (RIOs) identificadas con los tags RIO 7100 015 y RIO 7100 016. Una tarjeta de comunicaciones CI854, con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de los CCMs identificados con los tags CCM 6150 012 y CCM 6150 012. Una tarjeta de comunicaciones con dos puertos RS232C, uno de los cuales se utiliza para la integracin de los tres (03) controladores modelo Micrologix 1100, marca Allen Bradley, de los respectivos espesadores de la planta de eliminacin y recuperacin de agua, adems del PLC Micro Logix 1100 marca Allen Bradley de la planta de espesado de relaves, usando el protocolo Modbus RTU. Para esto, se utiliza un convertidor de RS232C a RS485 en el lado del controlador ABB. El otro puerto RS232C esta disponible. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se pueden supervisar cuando hay un funcionamiento adecuado en los espesadores de concentrado, y cuando se presente alguna falla general cuando la bomba hidrulica pare o la rastra del espesador pare, el botn empezar a parpadear en color rojo. En estas pantallas podemos adems ver los valores del Torque, del Bed Mass, Bed Level, Nivel Rastra. Tambin podemos tener el dato de modo de trabajo del espesador si es manual o automtico, si tenemos parada de Emergencia activada, Sobrecarga en la bomba hidrulica. Y un mensaje de alarma de trabajo por 4000 horas y las 3500 horas como advertencia.

IMPLEMENTACION DEL ESPESADO DE MANEJO DE RELAVES El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Dada la lejana entre la planta de Espesado y el Centro de Control, se utilizan media converters y el tramo correspondiente de la red ethernet redundante utiliza fibra ptica multimodo como medio fsico. El controlador cuenta tambin con un puerto de comunicaciones RS232C, integrado en el controlador mismo, por el cual se comunica con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de la estacin de entradas y salidas remotas (RIO) identificada con el tag RIO 7100 017. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP del CCM identificado con el tag CCM 6150 601. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se pueden supervisar cuando hay un funcionamiento adecuado en los espesadores de relaves, y cuando se presente alguna falla general cuando la bomba hidrulica pare o la rastra del espesador pare, el botn empezar a parpadear en color rojo. En estas pantallas podemos adems ver los valores del Torque, del Bed Mass, Bed Level, Nivel Rastra. Tambin podemos tener el dato de modo de trabajo del espesador si es manual o automtico, si tenemos parada de Emergencia activada, Sobrecarga en la bomba hidrulica. Y un mensaje de alarma de trabajo por 4000 horas y las 3500 horas como advertencia.

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IMPLEMENTACION DEL FILTRADO DE RELAVES El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Dada la lejana entre la planta de Espesado y el Centro de Control, se utilizan media converters y el tramo correspondiente de la red ethernet redundante utiliza fibra ptica multimodo como medio fsico. El controlador cuenta tambin con un puerto de comunicaciones RS232C, integrado en el controlador mismo, por el cual se comunica con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de la estacin de entradas y salidas remotas (RIO) identificada con el tag RIO 7100 021. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP del CCM identificado con el tag CCM 6150 601. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se pueden realizar tareas de monitoreo y control de cada motor, supervisando en todo momento el estado de los motores (arranque/parada), sobrecarga trmica, modo de operacin (local/remoto, automtico), alarma activa, estado del detector de metales, as como tambin se cuenta con indicadores analgicos de nivel, presin y flujo. Para los niveles en los tanques de relave, agua para lavado de tela y agua de proceso, se tiene animaciones dependiendo del nivel en stos tanques (cambio de color a rojo cuando el nivel est por encima de los valores normales).

IMPLEMENTACION DEL RELLENO EN PASTA

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El controlador de esta planta cuenta con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conecta a la red de control de la planta, de tipo ethernet redundante. Dada la lejana entre la planta de Espesado y el Centro de Control, se utilizan media converters y el tramo correspondiente de la red ethernet redundante utiliza fibra ptica multimodo como medio fsico. El controlador cuenta tambin con un puerto de comunicaciones RS232C, integrado en el controlador mismo, por el cual se comunica con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. Adems, el controlador cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de las estaciones de entradas y salidas remotas (RIOs) identificadas con los tags RIO 7100 018 y RIO 7100 019. En este bus esta conectado tambin un PLC modelos S7300 de marca Siemens. Una tarjeta de comunicaciones con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP de los CCMs identificados con los tags CCM 6150 012 y CCM 6150 013. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se pueden monitorear y controlar el sistema Putzmeister que es diferente a las dems ya que cuenta con un sistema propio e independiente de control, el cual ha sido adaptado para tambin poder ser controlado desde el Sistema de Control Distribuido. A la izquierda se encuentran los comandos y leds de estado de arranque y parada de la Unidad Hidrulica y de la Bomba Putzmeister. Tambin los comandos para resetear en forma general las alarmas que puede presentar el Sistema Putzmeister y para habilitar el arranque de dicho Sistema. A la derecha se encuentran unos leds indicadores del funcionamiento del Sistema Putzmeister.

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IMPLEMENTACION DESALINIZADA

DE

LAS

ESTACIONES

DE

BOMBEO

DE

AGUA

Los controladores de estas subestaciones cuentan con un par de puertos ethernet, mediante los cuales se conectan a dos redes ethernet que permitan su integracin al DCS y la comunicacin con el centro de control. Adems, cada uno de estos controladores cuenta con las siguientes tarjetas de comunicaciones. Una tarjeta de comunicaciones CI854, con protocolo Profibus DP, la cual se utiliza para la integracin, mediante bus Profibus DP del variador de velocidad de las bombas y del medidor de energa de la planta desalinizadora. Una tarjeta CI853, con dos puertos RS232C, uno de los cuales se utiliza para la comunicacin con el Panel Operador usando para ello el protocolo serial COM Li. El otro puerto se usa para la comunicacin con los reles Multilin y Tecsystem, usando protocolo Modbus RTU. Para esto, se esta usando un convertidor RS232C/RS485. Desde las pantallas de las estaciones de operacin del sistema DCS se pueden supervisar el estado de los motores (arranque/parada), sobrecarga trmica, modo de operacin (local/remoto, automtico), as como tambin las presiones diferenciales en cada lnea de bombeo, el nivel de los tanques, el flujo instantneo del agua impulsada, conductividad, turbidez y PH del agua.

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EL USO DE LA TECNOLOGIA ABB COMO FACTOR DIFERENCIADOR EN EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD ABB centr todos sus esfuerzos en utilizar su experiencia y conocimiento en desarrollar tecnologas que tomando como base el sistema de control permitan generar un incremento de la productividad en toda la planta, a continuacin mostramos algunos de los ms importantes desarrollos tecnolgicos que contribuyen a cumplir con este objetivo:

El Sistema 800xA
El Sistema 800xA de ABB por si mismo permite a diferencia del resto de sistemas de automatizacin tradicional extender el alcance de las funcionalidades de los sistemas de control de procesos para lograr ganancias en la productividad necesarias para tener xito en los mercados de hoy. Por primera vez, todas las funcionalidades requeridas son accesibles desde una sola interfaz de usuario que se configura para presentar la informacin y proporcionar la interaccin en un contexto apropiado a todos los usuarios.

El Sistema 800xA extiende la automatizacin incluyendo las partes en un solo sistema que abarca todas las necesidades de la planta.

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El Sistema 800xA fue creado para responder a las exigencias necesarias de cualquier planta, ABB puede proveer productos industriales para todas las necesidades y certificar una conexin transparente con otros sistemas de informacin de la planta. El sistema 800xA ofrece continuos progresos en su produccin y su diferenciacin con respecto al resto se fundamenta en los siguientes puntos: Reduccin del Tiempo entre una Decisin y la Accin. Ingeniera para Mximo Rendimiento. Optimizando la disponibilidad y el rendimiento de sus Activos de la Planta. Integrando la informacin mejorando su visibilidad. Mejorando los Batch y la consistencia de los procesos, la calidad, y el ciclo de vida del producto. Soluciones basadas en su conocimiento y en experiencias con industrias mineras. Confiabilidad del Sistema
Reduccin del Tiempo entre una Decisin y Accin

Esta funcionalidad consiste en poder encontrar la informacin correcta en el menor tiempo posible para poder tomar la decisin correcta. Es esencial poder encontrar los datos que realmente necesitamos de una manera fcil y rpida. Para ello el System 800xA permite encontrar la informacin correcta para asegurar que no haya ningn problema de operacin. Con ello las operaciones de control sobre los procesos sern totalmente confiables, podr reducir notablemente los costos de mantenimiento y prevenir cualquier interrupcin, evitando arriesgar costosas suspensiones en produccin.
Ingeniera para su Mximo Rendimiento.

El sistema 800xA provee un ambiente de ingeniera con un rendimiento mximo a travs de su ciclo de vida en diseo, configuracin, instalacin, funcionamiento, mantenimiento. El ambiente de ingeniera viene con una librera de objetos predefinidos para operaciones; control, administracin, informacin y optimizacin que van incrementando su ingeniera productiva, orientados a facilitar las prcticas constructivas y de replicacin. La Ingeniera tambin le ofrece la habilidad de incorporar la aplicacin al mejor lenguaje (IEC 61131) y una propia configuracin documentada.
Optimizando la disponibilidad y el rendimiento de sus activos de Planta

Provee avanzadas estrategias de mantenimiento, con un ambiente para deteccin, notificacin, anlisis y acciones correctivas sobre sus activos de planta, incorporando datos de dispositivos inteligentes de campo, informacin CMMS (Sistema de mantenimiento computarizado), anlisis de vibraciones, procesos de alarmas, intervenciones manuales, base de datos histricos.
Integrando la informacin mejorando su visibilidad

Una aplicacin implementada como un sistema de aspectos permitir acceso a la data entre aplicaciones, un nico dato compartido en varias aplicaciones.
Mejorando Batch, la Consistencia de los Procesos, la Calidad y Ciclo de Vida

Contiene un equipo de nico modelo para la produccin de control, produccin de recetas, y produccin de informacin administrativa. El Batch Management dispone de equipamiento on-line y capacidad de editar recetas entregndole una produccin de anlisis ms detallada y formulas ms sencillas.
Proteccin de la Inversin a travs de la Evolucin.

Productos verdaderamente escalables desde hardware y software, cubriendo el rango desde el ms pequeo sistema a grandes instalaciones. Las aplicaciones pueden ser libremente trasladadas a distintas plataformas de hardware.

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Enfatizando en la Confiabilidad del Sistema

El Sistema 800xA es construido enfocndose a una alta confiabilidad y disponibilidad en todas las partes del sistema. Adicionalmente, la mayora de los componentes del sistema (I/O, buses de campo, comunicacin en red, controladores, servidores, HSI clientes, etc.) pueden ser configurados con redundancia y as obtener an un mayor nivel de confiabilidad del sistema.)

Excelencia Operacional
ABB entiende que el operador de la planta es el elemento central para el diseo y la operacin de sistemas de automatizacin, la industria de proceso global pierde 20 mil millones de dlares, o el cinco por ciento de su produccin anual, debido al tiempo de inactividad no programado y a la mala calidad. Segn ARC Advisory Group casi el 80 por ciento de estas prdidas pudieron ser evitadas y el 40 por ciento son principalmente el resultado de un error de operacin.

Los especialistas de ABB continuamente han estado esforzndose de reducir al mnimo las discrepancias entre el modelo cognoscitivo de un humano, de lo que l quiere lograr y el entendimiento de la tarea que tiene que realizar en el sistema de control.

Los nuevos diseos de salas de control de ABB apuntan a lograr la excelencia operacional.

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El desarrollo de esta tecnologa se viene dando en el mejoramiento de estas tres reas principales - instrumentos de apoyo de decisin; ergonoma y tecnologas de visualizacin; y facilidad de uso de sistemas complejos. La sntesis ptima de estos tres campos crea el ambiente de operador de lo ms reciente de sistemas de automatizacin modernos.

Recientes estudios demuestran la relacin entre la productividad y la confortabilidad en la operacin de la planta, Los nuevos Centros de Control diseados por ABB logran mayor productividad.

RESULTADOS Como resultado de esta implementacin se obtuvieron los siguientes logros: La implementacin del sistema de control DCS contribuy a que esta planta concentradora logre constituirse como uno de los productores de menor costo en el mundo. La arquitectura propuesta se basa en el uso de una coleccin de normas que permite tener una arquitectura de comunicaciones comn que soporta la interoperatibilidad de controladores y dispositivos de mltiples fabricantes. Otras arquitecturas se basan en el uso de protocolos propietarios y del uso de dispositivos de comunicaciones cerrados que no garantizan que estos vayan a comunicarse con los dems equipos de la red. Teniendo luego que comprarse el mismo dispositivo de la misma marca y hasta del mismo modelo, para que exista comunicacin de extremo a extremo. Los estndares son la esencia de la interconexin de redes de comunicaciones, de muchas maneras, ellos son la interconexin. As mismo, los estndares son la base de los productos y tpicamente son los que marcan la diferencia entre la comunicacin y la incompatibilidad, permitiendo adems reducir los costos de integracin de diferentes equipos y subsistemas de control.

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Los costos y tiempos de implementacin llegaron a reducirse significativamente gracias al uso de las herramientas de ingeniera del sistema de control System800xA que trae consigo una librera de objetos predefinidos para operaciones y procesos mineros que permiten ser reutilizados en las diferentes aplicaciones de la planta logrando con ello implementar la mejor solucin en el menor tiempo posible. La implementacin del sistema de Control DCS System800xA contribuy a que en tan slo seis meses de operacin esta unidad minera consiguiera los US$ 21.78 / TMS de costo de produccin, uno de los ms bajos del mundo. Se ha implementado un plan para incrementar paulatinamente la produccin de esta unidad minera de 5,500 tpd, se pretende llegar a las 10,000 tpd para Enero 2010. El sistema de control es totalmente escalable y flexible para seguir creciendo acorde a las necesidades de produccin futuras.

CONCLUSIONES. La implementacin de sistemas de control DCS especialmente diseados para aplicaciones y procesos de plantas mineras permite lograr incrementos de productividad significativos y adicionalmente ahorros en los costos de energa. Es muy importante el conocimiento previo y la experiencia que se tiene en el desarrollo e implementacin de sistemas de control distribuido DCS aplicados a plantas mineras, ya que este conocimiento nos permitir reutilizar de mejor manera las estrategias y lgicas de control a fin de obtener un mejor funcionamiento del sistema y optimizacin de los procesos. Toda implementacin actual de automatizacin de sistemas de control debe tener en cuenta el uso de estndares basados en el modelo de referencia de la OSI para interconexin de SISTEMAS ABIERTOS creados por la ISO (International Organization for Standarization). Los sistemas de control deben no solo integrar a los dispositivos existentes sino que deben estar preparados para poder integrar los dispositivos futuros que cumplan con protocolos estandarizados como es el caso en el sector elctrico del estndar IEC-61850, el cual permite integrar directamente a dispositivos (IEDs) de distintos fabricantes, sin la necesidad del uso de conversores o concentradores de comunicacin en lo que respecta al hardware y del mapeo de direcciones en lo que corresponde al software. La implementacin de los sistemas de control DCS contribuye a reducir los costos de produccin pero adems al generar informacin valiosa de proceso contribuye a la toma de decisiones.

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