P. 1
Tecnicas Para Mejorar La Calidad

Tecnicas Para Mejorar La Calidad

|Views: 1.917|Likes:
Publicado porIsaias Salas

More info:

Published by: Isaias Salas on Apr 11, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/12/2013

pdf

text

original

TECNICAS PARA MEJORAR LA CALIDAD INTRODUCCION En este capítulo se presentarán diversas técnicas muy útiles para elevar la calidad

. Algunas de ellas sólo en forma general, en tanto que otras se explicarán detalladamente. Las técnicas básicas de las que se hablará en este capítulo son: diagrama de Parreto, análisis de matrices, diagrama de Grier, series temporales, diagrama de causa y efecto, formas de control, histograma, capacidad o alcance de un proceso, gráfica de control, diagrama de dispersión, gráfica de comportamiento y diagrama de flujo de un proceso. DIAGRAMA DE PARETO Alfredo Pareto (1848-1923) llevó a cabo muy completos estudios sobre la distribución de la riqueza en Europa, Descubrió que unos cuantos concentraban la mayor parte de la riqueza, en tanto que era muy grande el número de pobres que poseían muy poco. Esta desigual distribución de la riqueza se convirtió en parte fundamental de la teoría económica. El doctor Joseph Juran se dio cuenta de que este concepto era universal, por lo que se podía aplicar en diversos campos. Fue él quien acuñó las frases minoría vital y mayoría útil} 1 El doctor Juran recientemente modificó los términos anteriores, cambió mayoría trivial a mayoría útil, debido a que no hay ningún problema de calidad que sea trivial. 

Un diagrama de pareto es una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha, como puede observarse en la figura 2-1. En este caso, las clasificaciones de datos corresponden a tipos de fallas producidas en campo. Ejemplos de otros tipos de clasificaciones de datos serían los problemas relacionados con productos rechazados, las causas de ello y diversos tipos de rechazos. La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil, a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, y que en la figura se indican como O. Siempre que se utilice la categoría otros, ésta deberá colocarse en el extremo derecho. La escala vertical es para el costo en unidad monetaria, frecuencia o porcentaje. La diferencia entre un diagrama de Pareto y de un histograma (del que se hablará más adelante) radica en que la escala horizontal de una diagrama de Pareto se refiere a categorías, en tanto que en el histograma tal escala es numérica. Hay ocasiones en las que en el diagrama de Pareto aparece una línea acumulativa, tal como se muestra en la figura 2-2. Esta línea representa la suma de los datos, conforme éstos se van aglutinando al avanzar de izquierda a derecha. Se emplean dos escalas; la que está a la izquierda representa frecuencia o costo expresado en unidad monetaria y la de la derecha representa porcentajes. Mediante los diagramas de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia. Por lo general, el 80% de los resultados totales se origina en el 20% de los elementos. Lo anterior se puede observar en la figura 2-2, en donde los tipos F y C de fallas producidas en el

campo son las causantes de casi el 80% del total. De hecho, los elementos más importantes se ubican listando todos los elementos por orden descendente. La gráfica es muy útil al pennitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención. Así, se utilizan todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva. Ejemplos de tales minorías vitales de características serían: La minoría de clientes que representan la mayoría de las ventas. La minoría de productos, procesos, o características de la calidad causantes del grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración. La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela. La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de partes recha¬zadas. La minoría de problemas causante del grueso del retraso de un proceso. La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas. La minoría de elementos que representan al grueso del costo de un inventario. Es muy fácil construir un diagrama de Pareto, lo que implica seis pasos: 1. Definir qué método se empleará para clasificar los datos: por problema, por causa, por tipo de rechazo, etcétera. 2. Definir si para clasificar la gradación de las características se va a emplear el costo expresado en unidad monetaria (preferible) o la frecuencia. 3. Reunir los datos correspondientes a determinado periodo. 4. Resumir los datos y disponer las categorías, de la mayor a la más pequeña.

FIGURA 2-1 Diagrama

5. 6.

En caso de que se desee emplearlo, calcular el porcentaje acumulativo. Construir el diagrama y determinar la minoría vital.

En caso de emplearla, la escala de porcentaje acumulativo deberá coincidir con la escala de costo o de frecuencia, de manera que el punto correspondiente al 100% esté a la misma altura que el total de costo o frecuencia. Observe la flecha de la figura 2-2. Conviene aclarar que una mejora en la calidad de la minoría vital, digamos del 50%, producirá mucho mayor rendimiento que una mejora del 50% de la mayoría útil. Asimismo, la experiencia ha mostrado que es más fácil lograr una mejora del 50% en la minoría vital. El diagrama de Pareto se utiliza constantemente. Por ejemplo, supóngase que F es el objetivo de los esfuerzos correctivos del programa de elevación de la calidad. Se comisiona a un equipo de proyecto para que investigue y efectúe las mejoras necesarias. La siguiente vez que se realice un análisis de Pareto, otro tipo de falla de campo, digamos C, sería el objetivo de la corrección, y de esta forma el proceso de mejora continúa, hasta lograr que las fallas de campo se conviertan en un problema insignificante en el contexto general de la preocupación por lograr la calidad. El diagrama de Pareto es una poderosa herramienta para la elevación de la calidad. Sirve para detectar problemas y para evaluar las mejoras logradas en un proceso.

ANALISIS MATRICIAL
Se trata de una técnica sencilla, pero muy eficiente, para comparar grupos de categorías tales como operadores, vendedores, máquinas y proveedores. Todos los elementos que se incluyan en una categoría determinada deberán realizar el mismo tipo de actividad. En realidad, el análisis de matrices viene a ser un diagrama de Pareto bidimensional.

TABLA 2-1 Matriz de errores cometidos por personas que prepararon declaraciones de impuestos.

TIPO DE RECHAZO 1 2 3 4 5 15 Totales A 0 1 0 0 2 0 6

PERSONA QUE PREPARO B 0 0 16 0 1 0 20 C 1 0 1 0 3 0 8 D 0 0 0 0 1 0 3 E 2 1 2 1 4 3 36 F 1 0 0 0 2 0 7 TOTAL 4 2 19 1 13 3 80

Los datos se recopilan de manera semejante a los diagramas de Pareto. En el caso presente, los datos representan el motivo de la devolución de un producto. Hay que tener mucho cuidado de cerciorarse que los datos realmente describan, representen al produc¬to, eliminando así el riesgo de juzgar erróneamente. Por ejemplo, se incluirían sólo los datos de los primeros tres meses o de los últimos tres meses amparados por el periodo de garantía. En realidad, por cada dato de un mismo modelo de un producto se puede obtener una representación del código de rechazo. Se obtiene un resumen periódico de los datos, digamos mensualmente. La experiencia ha mostrado que más allá de 25 unidades devueltas se observa muy poco cambio en el diagrama. Una vez concluidas las representaciones del código de rechazo de los modelos de un producto, éstas pueden servir para analizar las situaciones menos comunes. Por ejemplo, el código de rechazo 7 representa a la fuente de alimen¬tación. Durante un periodo, uno de los modelos (XZ-8) ha estado experimentando un desacostumbrado porcentaje de disminución en su rechazo por concepto del código 7, en tanto que los otros modelos han seguido dando los mismos porcentajes de periodos anteriores. Después de investigar se determinó que en el caso del modelo en cuestión cambió el proveedor de las baterías empleadas.

La representación del código de rechazo sirve también como catalizador en las actividades dirigidas a la investigación de posibles acciones conectivas. Por ejemplo, siempre que un código de rechazo tenga un valor superior al 20% de las unidades devueltas, es clara indicación para el ingeniero de calidad de que ya es necesario investigar la posible causa del rechazo y emprender las acciones correctivas pertinentes.

La tabla 2-1 es un ejemplo de cómo se usa esta técnica en el caso de personas que prepararon una declaración de impuestos. Al analizar las cplumnas se puede observar que quienes prepararon dicha declaración con el mínimo de rechazo fue el grupo D, y luego de este, el grupo A. Una vez que se logra identificar quiénes fueron los que mejor prepararon su declaración, por lo general no es muy difícil descubrir en qué consistió su "truco" e informar de éste a los que no lo hicieron tan bien. Al analizar las hileras se puede llegar a saber qué rechazos son los que en general son la causa de las principales dificultades. En este caso, el rechazo tipo 5 exige la aplicación de una medida correctiva, como podría ser una nueva capacitación. El rechazo tipo 3 presenta un problema especial para la persona B; por otra parte, las demás personas no experimentaron ningún problema.

DIAGRAMA DE GRIER
Ted Ciricg, Gerente de Servicio Nacional de Casio, creó una nueva adaptación del concepto propuesto por Pareto. Grieg necesitaba de una técnica que le permitiera comparar el rechazo de los diferentes modelos de un mismo producto. Para ello, diseñó un código de representación, tal como se muestra en la figura 2-3. Para poder aplicar esta técnica es necesario que sean muchos y semejantes los códigos que sirven para representar los diversos motivos de rechazo del grupo al que pertenece el producto. En este caso, todos los modelos comparten los códigos de rechazo del 1 al 15, en tanto que los códigos del A al E se aplican sólo a un modelo en particular. Los códigos de rechazo se colocan en el eje .v y el porcentaje de falla, en el eje y. El porcentaje total es 100%. Hay una gráfica por cada modelo del producto.

2 4 6 8 1 0 1 2 1 4 rechazo A B C D E O Código de .

En la figura 2-5 se ilustra este tipo de . las llantas. lo que a su vez podría indicar el logro de una mejora en la calidad. El diagrama de Grier es útil en el caso cuando son varios los modelos semejantes de un grupo de productos. Esto permitirá contar con información para comparar cada uno de los modelos con los totales del grupo y de esta forma saber si se ha producido alguna variación de importancia. los datos resumidos también se representan en un diagrama de Pareto tradicional. SERIES TEMPORALES La serie temporal es una técnica muy sencilla que permite mostrar los cambios que experimenta con el tiempo un determinado factor. Las calculadoras. Aquí se observa una disminución en el caso de las devoluciones por concepto del código de rechazo 10. Esta técnica se ilustra en la figura 2-4. los relojes. De requerirse así. los muebles y los aparatos electrodomésticos son algunas de sus muchas áreas de aplicación.El resumir los datos obtenidos en el caso de cada uno de los modelos permitirá construir la representación del código de defectos que abarque a todo el grupo. La representación del código de rechazo se puede adaptar para mostrar las tendencias experimentadas durante tres o más períodos. Esta modificación del diagrama de Pareto es otra herramienta auxiliar en la detección de problemas relacionados con la calidad. incluyendo éstos en un mismo diagrama.

La escala horizontal representa una unidad temporal. o bien. Casi siempre.gráfica. Como podrá observarse en la figura. El efecto es la característica de la calidad que es necesario mejorar. Los diagramas de CE sirven para determinar qué efecto es "negativo" y así emprender las acciones necesarias para corregir las causas. en el cual el efecto está a la derecha y sus causas. 'DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO Los diagramas de causa y efecto (CE) son dibujos que constan de lineas y símbolos que representan determinada relación entre un efecto y sus causas. por ejemplo trimestres o años. En la figura 2-6 se observa una diagrama de CE. a la izquierda. La escala vertical representa el factor que se desea observar y que. por cada efecto hay muchas causas que contribuyen a producirlo. Su creador fue el doctor Kaoru Ishikawa en 1943 y también se le conoce como diagrama de Ishikawa. es el porcentaje de rechazos. Estas gráficas son excelentes para mostrar tendencias y para monitorear un proceso de mejora. Las causas por lo Métodos de trabajo . la calidad del producto A ha permanecido constante. en tanto que la del producto B muestra una continua mejora. para detectar un efecto "positivo" y saber cuáles son sus causas. en este caso.

bajo el rubro de métodos de trabajo podrían incorporarse la capacitación. Conviene prestar atención a las siguientes recomendaciones a fin de logar resultados más útiles y precisos: 1. quién y cómo. Esta técnica para generar ideas se adapta especialmente bien para trabajar con los diagramas de CE. La idea aportada por alguien podría inspirar una idea en otra persona y se produce así una reacción en cadena. Luego se procede a determinar cuáles son las causas principales y también se incluyen en el diagrama. por orden sucesivo. El que todos puedan ver claramente el diagrama es un factor esencial para garantizar su participación. 3. En ella se aprovecha la capacidad creativa de todo el equipo. Todas las ideas se ponen en el diagrama. qué. Dé tiempo para la maduración de las ideas (por lo menos espere de un día para otro) y luego lleve a cabo otra sesión de lluvia de ideas. no se trata de crear sesiones de tortura. Los diagramas de CE (también conocidos como diagramas de "esqueleto de pescado". No se aceptan las críticas a las ideas aportadas.general se dividen en las causas principales de métodos de trabajo. Cuando ya no se generen más ideas. hasta completar una ronda. Para la determinación de las causas menores. en donde se dé libre curso a la imaginación. A veces la administración y el mantenimiento forman parte también de las causas principales. el equipo que está a cargo del proyecto debe aplicar la técnica de la "lluvia de ideas". A su vez. se le salta en esa ronda. dónde. El líder del equipo formulará preguntas empleando las técnicas del cómo. personal y entorno. Por ejemplo. que su calidad. Al término de una sesión. cuándo. Este procedimiento impide que la sesión dedicada a la lluvia de ideas esté dominada por una o dos personas. El intercambio de información deberá producirse en un entorno de espontaneidad. Cree una atmósfera que favorezca el planteamiento de soluciones. 6. se recomienda usar un pliego de papel de 60 cm por 90 cm. Posiblemente en una ronda posterior tenga una idea que ofrecer. Para garantizar que cada uno de los miembros del equipo participe. 4. de uno en uno. La evaluación de las ideas se efectúa más adelante. Enfoque todos los esfuerzos a resolver en problema en vez de ocuparse de cómo se produjo éste. Para mejor visibilidad. la habilidad. es conveniente darles la palabra para que aporten una idea a la vez. 2. el conocimiento. Si cuando le corresponda participar. las características físicas. El primer paso para constaiir un diagrama de CE consiste en la identificación por parte del grupo a cargo de un proyecto del efecto o problema de calidad que interese. de por concluidas las sesiones de lluvia de ideas. al miembro no se le ocurre nada. fíjese a la pared con cinta adhesiva. proporcione a cada uno de los miembros del equipo una copia de las ideas obtenidas. etcétera. 5. Es muy común ver que una idea trivial o "tonta" dé lugar a la mejor solución. Para poder contar con espacio suficiente para las causas menores. materiales. Importa más la cantidad de ideas. . cada causa principal se subdivide en muchas otras causas menores. debido a su forma) son medios en donde se pueden representar todas las causas principales y menores. El líder del equipo lo escribe en la parte derecha de un pliego grande de papel. mediciones.

El diagrama es útil para: 1. Se proponen soluciones para corregir tales causar y mejorar el proceso.Una vez finalizado el diagrama de CE. que es el más común. 2. Aquellas causas que obtengan la mayoría de los votos se encierran dentro de un círculo y así se habrá logrado determinar cuatro o cinco de las causas más probables. 3. Los diagramas se colocan en lugares clave. tanto el diagrama de análisis de dispersión como el de enumeración de causas son iguales. las consecuencias. La única diferencia entre los tres reside en la forma cómo se organizan y presentan. etcétera. hay que proceder a su evaluación y así definir cuáles son las posibles causas. para un mejor aprovechamiento de recursos y para disminuir costos. En las líneas anteriores se explicó el diagrama de causa y efecto del tipo conocido como enumeración de causas. Pasos del proceso de producción como podrían ser el montar. Una de sus mayores ventajas es la global participación y contribución de todos los que intervienen en el proceso de la lluvia de ideas. y su apariencia es distinta de los dos anteriores. Eliminar las condiciones que causan el rechazo de un producto y las quejas de un cliente. la resistencia al cambio. El procedimiento consiste en someter a votación cada una de las causas menores. se procede a las fases de prueba e implantación. Existen otros dos tipos de diagramas de CE semejantes al anterior: análisis de dispersión y análisis de proceso. Una vez que el equipo esté de acuerdo en las soluciones por adoptar. Para construir este diagrama hay que describir cada una de las etapas que implica el proceso de producción. trabajo de oficina. Conforme se vayan encontrando nuevas soluciones y se vayan haciendo mejoras. cada una de las ramas principales se termina completamente antes de proceder a trabajar en otra rama. Otras posibles aplicaciones son . taladrar. la capacitación. Educación y capacitación del personal en lás áreas de toma de decisión y de acciones correctivas. Los criterios empleados para evaluar las posibles soluciones incluyen el costo. los diagramas se irán modificando en conformidad. para que sirvan de referencia constante cuando surjan problemas semejantes o nuevos. serían las causas principales. cortar. mercadotecnia. La diferencia está en la forma cómo se construye cada uno. Este diagrama de CE sirve cuando todos los elementos forman parte de la misma operación. el objetivo es analizar las causas de la dispersión o de la variabilidad. Por otra parte. tal como se muestra en la figura 2-7. Las aplicaciones del diagrama de causa y efecto son prácticamente infinitas en las áreas de investigación. grabar. la factibilidad. Los miembros del equipo pueden poner su voto en una o en varias causas. biselar y desmontar. etcétera. Las causas menores se van relacionando con las principales. Una vez que los dos están terminados. fabricación. Esta actividad se lleva a cabo en una sesión especial. 4. El tercer tipo de diagrama de CE es el de análisis de proceso. Estandarización de las operaciones en curso y de las que se propongan. Analizar las condiciones imperantes para mejorar la calidad de un producto o de un servicio. En el de análisis de dispersión. .

las operaciones que se realizan en un mismo proceso. un proceso de ensamblaje. un proceso químico .

en la forma de control di los rechazos en la pintura de las bicicletas se podría haber incluido un esquema de 1. en el caso de algunas revisiones como es el de la temperatura. etcétera. un registro de la hora como posible información auxiliar en la resolución de problemas Siempre que es posible. en este tipo cr hojas de control. Por ejemplo. En este caso. las formas de control se deben diseñar de manera tal qu< muestren la ubicación de los datos recabados. Este tipo de control permití cerciorarse de la realización de una determinada inspección o prueba. La. se llev. La ventaja que ofrece este tipo de diagrama de CE es su sencillez y lo fácil que es construirlo. se efectúan mediciones. En la figura 2-9 se muestre una forma de control para la alberca de una importante cadena de moteles. En la figura 2-10 se muestra la forma de control correspondiente a la temperatura La escala de la izquierda rerpresenta el punto medio y los límites de cada uno de lo¡ campos de temperatura. continuo. Por lo general. bicicleta. El equipo a cargo de ur proyecto diseña la forma de control.Avance Vibración Centrado Centrado Velocidad FIGURA 2-7 Diagrama de Causa-Efecto (CE) del análisis de un proceso. ya que consiste en reproducir la secuencia de la producción. inspecciones se efectúan semanal y mensualmente. HOJA DE VERIFICACION . en el que con una X se indicaría dónde se localizan las partes rechazadas. En la figura 2-8 se muestra una forma de control utilizada para informar de rechazos producidos en el proceso de pintura de bicicletas. Los datos deberár presentarse de forma que permitan su fácil uso y análisis. la recopilador de datos se realiza marcando una X en el lugar correspondiente. especialmente adaptada para una situación deter minada. FORMAS DE CONTROL El propósito fundamental de las formas de control es asegurar una recopilación cuidadosa y precisa de datos por parte del personal de operación.

La figura 2-11 muestra la forma de control de un molde de plástico de nueve cavidades. Rechazo Revisión Fecha: 21 de enero Identificación: pintura Inspector/operador: Jane Doe Total 21 38 22 11 8 47 12 159 Burbujas Pintura desvaída Chorreaduras Exceso de pintura Desteñido Rayaduras Otros Número Rechazos 113 FIGURA 2. si así se desea. HISTOGRAMA En el capítulo 3 se hablará de los histogramas.El histograma muestra gráficamente la capacidad de un proceso y. Con esta forma de control es fácil darse cuenta de que los problemas de calidad están en las esquinas superiores del molde. ¿Qué otro tipo de información sugeriría el lector que se obtuviese? La creatividad es muy importante en el diseño de una forma de control. que ofrezca información sobre hora y ubicación. Es importante que dicha forma sea fácil de usar y. En ellos se describen las variaciones producidas durante un proceso. tal como se ilustra en la figura 2-12 de la página 29.8 Hoja de verificación para rechazos de pintura. También da una idea de la magnitud de la población y muestra las .Producto: bicicleta-32 Etapa: inspección final Número Inspeccionado: 2217 Tipo de^. la relación que guarda tal proceso con las especificaciones y las normas. siempre que se pueda.

especifique Ia fccha y firme FIGURA 2-9 Hoja de verificación para una alberca. recoger las sillas (D) (D) Sacarla basura Vaciar los botes de basura del edificio B Lavar las ventanas Baños Limpiar lavabos. excusados y regaderas Barrer y limpiar pisos Vacear la basura y revisar los armarios Cubrir la bañera (en la noche) ÍD) ÍD) ÍD) ÍD) (D) (D) √ √ √ √ Lisie lodas y caria una ele las discrepancias de csie programa de trabajo al rcvrrso de csu Corma.4 81° se necesita. añadir más) Temperatura Añadir agua (si es necesario) Limpiar cubierta que rodea la bañera Alberca Prueba química (si se necesita.6 Añadir agua (si es necesario) Revisar la temperatura Aspirar la alberca (si es necesario) 300 GALS.Lun Mar Rañera de agua caliente Prueba Mié Jue Vie Sáb Dom química para pll del cloro (D) (D) (D) (D) (D) 7. (D) (A) (A) (D) ÍD) 78° √ √ Presión del filtro (20 libras) Filtro de pelusa Escoba v manguera fuera de la cubierta Limpieza general √ Aspirar alfombras Aspirar y barrer edificio B Limpiar las mesas Barrer y limpiar la cubierta de madera (D) (D) (D) √ √ √ √ √ √ √ √ (D) Limpiar fuera de la cubierta. . añadir más) (D) (D) 7.

5 362.4 355 352.0 * 9.4 370 367.5 8.4 365 362. /O.5 • vr .4 360 357.5 377.5 357.5 382.5 372.5 367.S 9.4 385 382.CK Í~ - 7.387. .5 FIGURA 2-10 Hoja de control para la temperatura.0 7.4 380 377.0 g.4 375 372.

LSL xxxx XX X xxxx X XX X X FIGURA 2-11 Hoja de verificación de los rechazos de un molde para plástico. FIGURA 2-12 Histograma de la ubicación de los orificios. GRAFICAS DE CONTROL .

denominada índice de capacidad (símbolo: Cp) que sirva para complementar las variables de una gráfica de control. En el caso de la gráfica/? y las gráficas de atributos. Los esquemas de mejora anteriores se ilustran en la figura 2-13. o mayor. El valor mínimo de Cp reconocido de facto como valor estándar es de 1. Las gráficas de control son excelentes medios para basar una toma de decisiones. La técnica del precontrol es mejor en el caso del monitoreo. Es necesario contar con una medida de la capacidad o alcance del proceso. CAPACIDAD O ALCANCE DE UN PROCESO Es responsabilidad del área administrativa asegurar que el proceso cumpla con las especificaciones respectivas. por lo general el proceso todavía es inestable. . que equivale al logro de la perfección y las gráficas de atributos. como se puede ver en las gráficas de control. el esquema tenderá hacia el cero. resultará un esquema inverso. La gráfica de control es una excelente técnica auxiliar en la resolución de problemas y para la consecuente mejora de la calidad. que corresponde a la línea central. Si la idea es mala. el esquema tenderá hacia el cero. y sin embargo ser fuente de muchos desperdicios. Si la idea es buena. Si bien las gráficas de control son recursos excelentes para resolver problemas al facilitar el mejoramiento de la calidad. También es necesario definir si el proceso está centrado en el valor nominal o el de objeto.00. Conforme se van identificando causas atribuibles a las condiciones que están fuera de control y se emprenden las correspondientes acciones correctivas.Y 0 En otras palabras. el proceso se va volviendo estable. también es cierto que su utilidad es limitada cuando se trata de monitorear o mantener un proceso.33. En el caso de C^se recomienda un valor mínimo de 1.En los capítulos 4. quiere decir que la idea no tiene efecto alguno en el proceso. En el capítulo 4 se aborda el tema de la capacidad.. el personal operativo tiene la responsabilidad de mantener el proceso centrado. La mejora de la calidad se produce en dos casos. 5 y 7 se trata el tema de las gráficas de control. La segunda situación se refiere a la prueba o evaluación de las ideas. En la figura 2-12 se muestra una gráfica de control para representar la mejora obtenida en la calidad. Siempre que un esquema de puntos graficados no varíe. y de ello va resultando una mejor calidad. que equivale al logro de la perfección. mala o si no tiene efecto alguno en el proceso. estable y predecible. el esquema de los puntos graficados en la gráfica A ‘convergerá hacia la línea central.33. Un proceso bien puede ser estable y predecible. en este capítulo se menciona para destacar su importancia. el esquema se irá aproximando al ideal de perfección. puesto que el esquema de los puntos graficado determinará si la idea es buena. el símbolo Cpk sirve para medir la tendencia al valor central. Si el valor de Cp es de 1. Cuando se usa por primera vez la gráfica de control.

disminuye el rendimiento. En la figura se puede observar que conforme aumenta la velocidad. En la tabla 2-2 se muestran los pares de datos x. Los datos se reúnen y se ordenan por pares (x. o respuesta.v y es una variable independiente. La construcción de un diagrama de dispersión comprende cinco sencillos pasos. El precontrol es una técnica de fácil uso para los operarios. resultan muy malas para el mantenimiento de procesos. En el capítulo 5 se ofrecerán detalles al respecto. y). y obtenidos. y es la variable dependiente. DIAGRAMA DE DISPERSION La manera más sencilla de definir si existe una relación causa y efecto entre dos variables es dibujando un diagrama de dispersión. muy útil para monitorear un proceso. El precontrol se puede usar tanto en situaciones de larga duración como de corta duración. La velocidad del automóvil se grafica en el eje . .PRECONTROL Si bien las gráficas de control son excelentes auxiliares en la solución de problemas. Otros ejemplos de relaciones son: La velocidad de corte y la vida de una herramienta. bajo el rubro de Control estadístico de procesos de corta duración. Por lo general. La velocidad de un automóvil (causa) se controla y el rendimiento de gasolina (efecto) es el que se mide. En la figura 2-14 se muestra la relación que existe entre la velocidad de un automóvil y el rendimiento de gasolina por kilómetros. El rendimiento se coloca en el eje y. El contenido de humedad y la elongación de un hilo La temperatura y la dureza de un tubo labial La presión de choque y la corriente eléctrica El rendimiento y la concentración Las interrupciones de la energía eléctrica y la duración de un equipo. la variable independiente es controlable.

NUMERO DELA MUESTRA VELOCIDAD (MI/H) RENDIMIENTO (MI/GAL) NUMERO DELA MUESTRA VELOCIDAD (MI/H) RENDIMIENTO (MI/GAL) 1 2 3 4 5 6 7 8 30 30 35 35 40 40 45 45 38 35 35 30 33 28 32 26 9 10 11 12 13 14 15 16 50 50 55 55 60 60 65 65 26 29 32 21 22 22 18 24 Las escalas horizontal y vertical sé construyen colocando los valores más altos del lado derecho del eje X y en la parte superior del eje . se grafican los datos. ya se puede evaluar la relación o correlación existente entre ambas variables. ya que cuando x aumenta. En el (a). Se utilizan puntos y se puede observar en la figura 2-14 dónde se representa la muestra número 1 (30. En (c) no existe correlación alguna y a este patrón a veces se le denomina patrón tipo escopeta.38). Si dos puntos son idénticos. como fue el caso del valor de 60 km/hora. Los números de muestra del 2 al 16 se grafican y se completa así el diagrama de dispersión. El valor X es 30 y el valor y es 38. En el caso (b). y disminuye. ya que cuando x aumenta. En la figura 2-15 se muestran diversos patrones y su respectiva interpretación. y también lo hace.TABLA 2-2 Datos correspondientes a la velocidad de un automóvil comparada contra el rendimiento de gasolina. existe una correlación positiva entre ambas variables. Luego de identificar cada escala. Una vez terminado el diagrama de dispersión. hay una correlación negativa entre ambas variables. .y. se puede optar por usar círculos concéntricos.

en tanto que los de (d). Al parecer existe una relación negativa entre x y y.FIGURA 2-15 Diversos patrones del diagrama de dispersión. Una causa se grafica utilizando un pequeño punto obscuro y la otra usando un triángulo vacío. En el caso de (d) puede o no existir la relación entre ambas variables. En el caso de (0. Es fácil entender los patrones representados en los casos (a). (b) y (c). o dos proveedores de un mismo material o dos máquinas distintas. existe una relación curvilínea en vez de una relación lineal. Será necesario hacer más análisis estadísticos para poder evaluar este patrón. vemos que existe una fuerte correlación. En el caso de (e) se han sobrepuesto los datos para representar diversas causas que están produciendo el mismo efecto. pero no es demasiado estrecha. Una vez que se separan los datos. comparándolo con el rendimiento obtenido cuando se avanza en contra del viento. Algunos ejemplos serían el rendimiento de gasolina cuando se avanza a favor del viento. (e) y (0 son más difíciles. .

Las pruebas más recientes indican que las áreas administrativas cada vez utilizan más esta técnica. GRAFICA DE COMPORTAMIENTO En los capítulos 4 y 7 se hablará de las gráficas de comportamiento. DISEÑO DE EXPERIMENTOS Para diseñar experimentos. Por ejemplo. sin embargo. o cuando no es posible utilizar otro tipo de gráficas. A veces es deseable adaptar una línea recta a los datos a fin de contar con una ecuación predictiva. DIAGRAMA DE FLUJO . sea en forma manual. Un dibujo vale por mil palabras. empleando un análisis de cuadrados mínimos. Cuando se prolongue la línea más allá de los datos.Cuando todos los puntos graflcados quedan dentro de una línea recta es porque ! tenemos una correlación perfecta. permitirá obtener el proceso y parámetros mediante los cuales se obtienen productos óptimos. En el diagrama de dispersión se coloca una línea. En la figura 2-16 se muestra un diagrama de flujo que representa las tareas relacionadas con la recepción de un pedido de una compañía que fabrica según pedidos específicos que se le hagan. El costo a corto plazo de la realización de estos estudios es considerable. suponga que se desea calcular el rendimiento de gasolina a una velocidad de 75 km/h. Rebasa el alcance de este libro el proporcionar más información sobre este tema. Debido a variaciones producidas durante la realización del experimento y en la medición. se utilizará una línea de puntos. en plantas experimentales y en el entorno mismo de una fabricación. es la única forma que permite el análisis de sistemas complejos. identificar posibles puntos de dificultad y ubicar las actividades de control. Lo importante es hacer una representación gráfica del proceso y permitir que ésta le "hable" a usted. el nivel de capacidad matemática que se necesita es superior que en el caso de todas las técnicas anteriormente mencionadas. siempre y cuando las escuche usted. sin embargo. Para muchos productos y servicios lo más útil es construir un diagrama de flujo. La idea en ambos casos es que la desviación de los puntos que aparecen al lado de la línea sea la misma. Sin embargo. para resolver problemas no es requisito su empleo. Con este diagrama se facilita visualizar el sistema total. Se trata de una técnica muy sencilla para analizar un proceso en pleno desarrollo. Los ingenieros industriales utilizan para representar símbolos normalizados. Se recurre a una técnica de análisis de variables múltiples debido a que el costo que implica cambiar una variable a la vez por lo general es prohibitivo. ya que no existen datos para esa área. Estos diagramas muestran la transformación de un producto o de un servicio conforme éstos van pasando por las diversas etapas de su producción. a la larga. esta situación perfecta raramente se presenta. . Los estudios se realizan en el laboratorio. o matemáticamente.

Sin embargo. El método para la solución de problemas (también conocido como método científico) tal y como se le aplica en el mejoramiento de la calidad consta de seis pasos: 1. 6. Durante las etapas iniciales de todo un programa para mejorar la calidad es posible obtener resultados inmediatos. a largo plazo. 4. 5. Encomendar el problema a un grupo encargado del proyecto.FIGURA 2-16 Diagrama de flujo de la aceptación de dispersión. 2. Identificación del problema. EL METODO PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS Para la obtención de óptimos resultados el equipo encargado de un proyecto deberá enfocar sus esfuerzos dentro del marco de trabajo que le ofrece el método para la solución de problemas. dado que o las soluciones son obvias o a alguien se le ocurre una idea brillante. la aplicación de un método sistemático es lo que aportará los mayores beneficios. Análisis del problema Propuesta de posibles soluciones Evaluación Acciones correctivas . 3.

El objetivo es el mejoramiento de la calidad. algunas técnicas como la de la gráfica de control se pueden aplicar con mucha eficiencia en más de uno de los pasos anteriores. Es la respuesta a la pregunta:! ¿Cuáles son los problemas relacionados con la calidad? La respuesta dará lugar a otros j problemas que tienen un gran potencial inherente para mejorar la calidad. En el último capítulo se tratará el tema sobre el concepto del equipo del proyecto. devoluciones u otras). como las siguientes: Los datos sobre el costo de la calidad El análisis de Pareto de señales de alarma externas que se repiten con frecuencia (fallas de campo. el equipo pone a trabajar todos los recursos que sean necesarios para analizar el problema.Los pasos anteriores no son independientes. La identificación del problema es el primer paso. se obtiene más información nueva. La identificación de problemas no deberá practicarse sólo como reacción a una situación negativa sino como constante búsqueda de posibles problemas u oportunidades para lograr importantes mejoras en la calidad. y el proceso para la solución de problemas es el marco de trabajo que permitirá lograr tal objetivo. Propuestas hechas por personal clave interno (administradores. Comentarios y el resultado de investigaciones realizadas por autoridades gubernamentales y laboratorios independientes. El análisis de Pareto de señales de alarma internas que se repiten con frecuencia (reelaboración de material desechado. periodistas y críticos). Estudio de campo de las necesidades de los usuarios. quejas. El paso 2 del método consiste en formar un equipo para el proyecto. Este paso también es responsabilidad del consejo para la calidad. La identificación de los problemas relacionados con la calidad se obtiene del diversas entradas. clasificación y prueba del 100%). supervisores. j profesionales y representantes de sindicatos). El equipo a cargo del proyecto reúne toda la toda la información disponible. Conviene aclarar que cuando existen equipos permanentes para tal propósito. En el paso correspondiente al análisis. hay ocasiones que están relacionados entre sí. este paso sobra. Comentarios de personas clave externas a la compañía (clientes. Este primer paso es responsabilidad del consejo para la calidad o área conductora de la compañía. En realidad. Datos sobre el desempeño de ciertos productos comparados con los fabricados por otros competidores (obtenidos con los usuarios y a través de pruebas de laboratorio). Propuestas obtenidas de programas de sugerencias. vendedores. A continuación se ofrecen ejemplos de los elementos de información más comunes: . Si ésta no es suficiente.

es posible que en las últimas etapas del método para la solución de problemas sea necesario obtener información adicional sobre datos más complejos.Información relacionada con el diseño. mala o irrelevante. resistencia al cambio. el equipo se avoca ahora a buscar posibles soluciones. Después de analizar 25 subgrupos —y en algunos casos. . Conviene señalar que una de las características de las gráficas de control es su capacidad para evaluar posibles soluciones. asimetría. gráficas de comportamiento. Si bien el método para la solución de problemas no garantiza el éxito. la factibilidad. regresión. Información relacionada con el proceso. tal como gráficas de control. Las actividades correctivas. En el caso de los problemas relacionados con la calidad. Por lo general tales actividades figuran ya en el informe presentado para aprobación. El equipo del proyecto también tiene a su cargo las actividades de implantación y de seguimiento. Dependiendo del tipo de problema en cuestión. Si durante las actividades de seguimiento no se logran obtener las mejoras necesarias. servicio y facilidad de mantenimiento. para lo cual habrá que utilizar métodos tales como la correlación. Una vez que ya se dispone de toda la información. Si bien el equipo encargado del proyecto por lo general cuenta con cierta autoridad para llevar a cabo ciertas acciones correctivas. se emite un informe escrito y/o oral. tal como especificaciones. muestreo para aceptación. La solución del problema se concentra en la mejora de la calidad más que en el control de la calidad. facturas por adquisiciones de materiales. operadores materias primas. Diagramas de causa y efecto. capacidad de un proceso. Información relacionada con la calidad. costos. la más de las veces es necesario contar con la previa aprobación del consejo para la calidad o de otra autoridad pertinente. efecto producido. menos—ya se puede desprender de la gráfica si una idea es buena. tal como rutas. último paso. quiere decir que será necesario repetir algunos de los pasos. La evaluación y/o prueba determinará cuál de las posibles soluciones ofrece las mejores posibilidades de éxito. curtosis y distribución de frecuencia. datos de campo. pruebas en vivo y análisis matricial de operadores y equipo. de mediana. dibujos funciones. Entre los criterios que se utilizan para evaluar las posibles soluciones figuran elementos tales como el costo. equipo. Las soluciones se clasifican en soluciones de corto alcance y de largo alcance. análisis de variancia y diseño de experimentos. De ser éste el caso. la experiencia ha mostrado que la aplicación de un método bien organizado tiene las mayores probabilidades de que se logre el éxito. campe desviación estándar. La primera. revisiones hechas al diseño. es posible que para remediar un determinado problema sea necesario proponer varias soluciones. el proceso para obtener la aprobación. de hecho se compone de tres actividades. partes componentes y suministros. consecuencias y capacitación. Información de tipo estadístico tal como valores promedio.

quemadores del frente. 434. Prepare y analice la matriz correspondiente al personal de la sección de armado de transmisiones y sus actividades relacionadas con la fabricación que fueron rechazadas. 109. otras. 28. 8. Construya un diagrama de Pareto. 30. control de quemador. ocupar: carriles de la izquierda o al permanecer en el centro. 193. pérdidas de enfriamiento. otros. Construya un diagrama de Pareto. violaciones a las indicaciones de preferencia. otros. reemplazo de válvula. chorreaduras. 1 .6%. distancia insuficiente entre dos vehículos. 126. 290. 50. rechazados. 265. 50. carretillas de cajonera. ajuste del gusano de alimentación. 3. Aproximadamente dos tercios de los accidentes automovilísticos se deben a u n a ' inadecuada forma de conducir. 15. j Los datos se muestran en la tabla siguiente • • • • • Martillo con punta abierta (1) Empaques con fuga (3) Herramientas que no corresponden (4) Pernos flojos (3) Manguera de herramienta de aire cortada (I) Método inadecuado (5) • Línea de aire abierta (1) BRENT • • • Herramientas inadecuadas(1) Empaques con fuga (3) Pernos sueltos (1) • • • • • • • Empaques con fuga (4) Par de torsión inadecuado (5) Falta de aceite en el área hidráulica (1) Método inadecuado (2) Mangueras y tubos sin tapón (3) Aceite regado en el piso (2) Pernos flojos (4) 2. reloj.000. pintura en exceso. Los resultados obtenidos son los siguientes: se escogió mal el producto. Construya un diagrama de Pareto sin la línea acumu. reguladores del homo. Los datos correspondientes a un período de seis meses son los siguientes: puerta del horno.1%. 15. 52. 460. 3.PROBLEMAS 1. 212. 84. 141. 8.2%. Un equipo de proyecto estudia el costo que implican las descomposturas en una línea para embotellar bebidas refrescantes. otros. 227. 30. Los rechazos por errores en la pintura de carritos para podar césped fueron en el lapso de 1 mes por los motivos siguientes: quedaron burbujas. pintura desvaída.6%. Construya un diagrama de Pareto que represente el reemplazo de piezas de una estufa eléctrica. 582. 46. dirección incorrecta. 6.1%. El análisis de datos en miles de dólares correspondientes a un período de tres meses son: regulador de presión. 53. 68. 3. 5. otras 1 causas. En un importante club del disco del mes se reunieron datos sobre los motivos de la devolución de pedidos en el lapso de un trimestre.000. 135. 6. salpicaduras. 5.000. 3. pintura mala. 4. Construya el diagrama de j Pareto correspondiente. 23. cancelación del pedido. 5. 195. velocidad de¡ manejo excesiva para las condiciones imperantes.000.1%. atoramiento de la cabeza de cobre.i lativa para los siguientes datos: dar vuelta en sentido incorrecto.000. ¡ rayaduras. rebasar mal. quemadores de atrás.3%.

.

A-6. Telar 15: atoramiento. C-3 y 0-5. tensión del tramado. Los datos sobre el rechazo son (el primer número corresponde al código): 1-10. tensión del tramado. 8. 5-6. 11. 10-1. 7. 3. Prepare una matriz y analícela.12. Elabore una gráfica de serie temporal para los rechazos por unidad de las demandas presentadas por el seguro médico hospitalario y analice los resultados. 9. 3.20. 1. atoramiento. moleteado de 12 mm de diámetro. 10. B-l. 1. 8. Los datos son los siguientes: 1986-0. lanzadera.KEN Método inadecuado Herramientas inadecuadas(1) Falta aceite en el área hidráulica (2) Par de torsión inadecuado (1) DAVE BILL Pernos flojos (2) Martillo abierto en la punta (1) Herramientas inadecuadas(4) Empaques con fuga (1) Método inadecuado (3) Mangueras con tubos sin tapa (1) Aceite regado en el piso (3) Par de torsión inadecuado (3) • Empaques con fuga (2) • Dispositivo para levantar defectuoso (1) • Pernos flojos (1) 7. Los datos son los siguientes: Telar 24: rotura del hilo. 7-2. 1988-0. rotura del hilo. -80 mm de longiUid de varilla. -40 mm . y atoramiento. 4-9. 3-0. 6-0. Telar 36: empalme rechazado. elijan un líder y construyan un diagrama de causa y efecto para analizar el mal café producido en una cafetera con capacidad para 22 tazas y que se emplea en una oficina. 9-3. 2. Forme un grupo de proyecto con seis o siete personas. 2. hilo roto. empalme rechazado. Telar 28: tensión del tramado. elijan un líder y construyan un diagrama de CE para: (a) El análisis de dispersión de una característica de la calidad.15. 2. Se hizo la comparación de cuatro telares según el tipo de rechazo.16 y 1989-0. 8-0. tensión del tramado. 6. 2-5. 2. 5. lanzadera. (b) El análisis de proceso para la secuencia de las actividades de oficina que intervienen en una forma para seguros. (c) El análisis de proceso de una secuencia de actividades de producción en un tomo: carga de 25 mm de diámetro. lanzadera. 2. Forme un grupo de proyecto con seis o siete personas. 8. 4. y atoramiento.1987-0. 7. Haga un diagrama de Grier para el modelo XYZ de una llanta para autos.

longitud cuerda UNF-12 mm de diámetro. giro de terminación de 25 mm de diámetro.-20 mm de longitud. corte y desmonte. relieve de cuerda. .

45).40). 1. 1.(42. (1. 1. (1.42). .48). Por medio de un diagrama de dispersión determine si existe una relación entre las horas de utilización de una máquina y los milímetros de desviación del objetivo. (32. 0. (3. 0.1. Los datos de 20 pares (x.2. Dibuje un diagrama de dispersión y defina la relación correspondiente. 1.75). (40. (2. Los datos para la presión de un gas (kg/cm2) y su correspondiente volumen (litros] son los siguientes: (0. (36.1.0. 1. 0. 0.00).25). 1.38).3.38). Los datos son los siguientes: TEMPERATURA DEL PRODUCTO °F % DE ESPUMA TEMPERATURA DEL PRODUCTO °F • •/• DE ESPUMA DIA DIA 1 2 3 36 38 37 44 46 39 41 47 39 40 15 19 21 30 36 20 25 36 22 23 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 44 42 38 41 45 49 50 48 46 41 32 33 20 27 35 38 40 42 40 30 4 5 6 7 8 9 10 14. (1.5. (37. 15. (48.8.0.50) y (49. (43. (41. 1.52). 0. 1.1. (0.30).24).21).1. (33. y). (47. 1. (44. (2.5.00).10). (34.0.35). 1.12. (38.1. 1.45). 0. 1. Mediante un diagrama de dispersión determine si existe una relación entre las temperaturas de un producto y el porcentaje de espuma presente en una bebida gaseosa. una báscula de laboratorio y una máquina de escribir. (31.1.35). 1. (3.62).(45.71) y (0.2.8.89).0.21).62).1.38).1. Dibuje una línea para representar los datos utilizando sólo la estimación visual y calcule cuántos milímetros de desviación habrá después de 55 horas.(39. (35.46). (1. 0. con las horas de utilización de la máquina como variable x son: (30.58).30).23).28).80). 1.43). Diseñe una forma de control para el mantenimiento de una pieza de equipo como seria un horno de gas.5. (2. 1. 1. (46. 13.8.

pero proporcionan datos de valor incalculable para la toma de decisiones relacionadas con la calidad. Cuando los dos factores se ajustan. Por lo tanto. 55). Como resultado de su uso. (258. (368 40). (313. (298. las herramientas proporcionan una base para los procesos de mejora de la calidad. los diagramas de Pareto. 71). 53). Dibujf un diagrama de dispersión y defina la relación respectiva. (308. (292. (293. (380. Esas herramientas son aplicables por igual tanto a procesos de fabricación como a los orientados al servicio. . (287. en pulgadas. 78).4 60 8.5. el proveedor asegura su supervivencia por proveer el producto y servicio requerido.7 48 8. (354. 82).3 30 7. Por lo tanto. Construya un diagrama de flujo de la fabricación de un producto o del suministro de un servicio.2 Dibuje un diagrama de dispersión y analice los resultados. 95). (301.7 24 6. 42 8. los diagramas de dispersión y los gráficos de control. 67). Así. esta cadena es análoga con un enlace de calidad que engloba una estrategia para satisfacer a los clientes de manera sistemática. la revolución de la calidad se extenderá desde el cliente final al productor y al proveedor. en el momento requerido. 12. 12. tanto las siete antiguas como las siete nuevas. 75).5 Las siete antiguas herramientas y las siete nuevas herramientas de la gestión de la calidad Las herramientas de la gestión de la calidad proporcionan un medio a los individuos y a los grupos para implantar procesos de control de la calidad. y el rendimiento de alfalfa. Sus consiguientes retrasos y costes inherentes. en toneladas por acre.1 Las siete antiguas herramientas de la calidad Estas siete herramientas son los diagramas de flujo.16. 64). (348. son las siguientes: Agua Rendimento 12 5. monitorizar esos procesos y soluciona] cualquier problema que se derive de ellos. (340. (257 51). los diagramas causa efecto. 51). los histogramas. proporcionan una amplia gama de armas para el control de la calidad. Los datos de la cantidad de agua utilizada. (377 70). 60). Se debe asegurar la velocidad en la entrega de un producto. (334.2. las hojas de control. Los siguientes datos (resistencia a la tensión.3 18 5.2 36 8. 56). 17. dureza) corresponden a la resistencia í la tensión (100 psi) y dureza (Rockwell E) de aluminio moldeado en matriz. (247.70). Las herramientas. 86). 88). 18. Parece que los clientes fuerzan una aproximación cultural similar en la aproximación de la calidad del proveedor. 72). (349. (345. la velocidad no puede ser comprometida con la producción consistente de la calidad. (322. Algunas de estas herramientas son muy simples en cuanto a su uso. 53). en el tiempo correcto y en el lugar preciso.

Son particularmente útiles para comprender la configuración de las entradas. Un ejemplo de un diagrama de flujo se puede ver en la Figura 12. proporcionan una base para la comprensión objetiva del proceso. así como mejorar procesos a través de la prueba de diferentes configuraciones previamente a la toma de una decisión formal. Los procesos diseñados tienen la desagradable costumbre de cambiar en el uso práctico y. Hojas de control Las hojas de control son usadas con el propósito de recoger datos. los diagramas de flujo pueden señalar el cambio de los estándares diseñados y evaluar el efecto de esos cambios. a veces. El proceso consiste simplemente en el recuento de .Diagramas de flujo Los diagramas de flujo son instrumentos relativamente simples que ilustran el flujo del proceso que está siendo examinado. Éstas involucran cálculos de frecuencias y.1. se usan tablas. el proceso y las salidas. por tanto. También puede ser usado como una herramienta para desarrollar el diseño efectivo de procesos. en este flujo se muestra la secuencia de eventos de este proceso. Cuando los diagramas de flujo son usados por la gente que trabaja con el proceso que se está estudiando. una mejora de la comunicación y el desarrollo de un sentimiento de propiedad del proceso.

Los histogramas pueden ser usados también con el límite de la especificación diseñada y. Por lo tanto. La categoría utilizada podría ser tanto una variable como un atributo.1 ilustra el uso de hojas de control. ¿tienen los datos algún error? Los errores significan muchas cosas. La Figura 12. para visualizar los datos generados en las hojas de control. ¿Han sido recogidos los datos tal como fue indicado? Por ejemplo. en lugar de la solución de los síntomas de un problema dado. esto podría implicar que el efecto Hawthome podría afectar a la ejecución del proceso. Errores de interacción —Cuando el proceso de recogida interfiere con los datos recogidos. la interpretación del resultado puede ser difícil. Diagramas causa-efecto (diagrama de espina de pescado) El objetivo directo de los diagramas causa-efecto es la solución de la causa de un problema. Habiendo usado las herramien- . especialmente en situaciones complejas. La Tabla 12. Histogramas Los histogramas son una representación gráfica de un conjunto de datos dados y son utilizados. 3. Sin embargo. Errores de procedimiento —Cuando el encargado de recoger los datos no sigue los medios prescritos para generar los datos. Su resultado se puede utilizar para construir un histograma. los histogramas son útiles para evaluar el modelo y la forma de la distribución que refleja la población de la que se extrajeron los datos. pero aquí abarcan lo siguiente: 1. se pueden ver claramente los resultados de los productos de la muestra que no son conformes. incluso en los parámetros de su uso. por ejemplo. por tanto. Errores matemáticos —Cuando los métodos y fórmulas que se utilizan proporcionan un error específico medible. se pueden tomar decisiones en base a esto. 2.2 ilustra un ejemplo del uso de los histogramas. de calidad ^ Transformar en tomillos la frecuencia de una categoría dada y su anotación. Por tanto.Barras recibidas Devolver al provedor atisface las especificaciones .

Diagramas de Pareto El análisis de Pareto es un intento de reducir el centro de atención a lo que Juran llamaría los pocos vitales. Esto significa normalmente que una cantidad importante de defectos pueden ser atribuidos a unas pocas categorías y es en esas categorías donde se debe centrar la atención —lo que . donde los datos se disponen desde la mayor frecuencia a la menor.3. Este diagrama puede ser aplicado de la misma forma a procesos. Un ejemplo del uso de los diagramas causa-efecto se ilustra en la Figura 12. normalmente referidos como un análisis de dispersión.Se quiso averiguar el estado de los tiempos de entrega de las órdenes de compra de un proveedor. para indicar la magnitud relativa de los defectos contados. que representa la frecuencia acumulada. se dibuja una línea. se necesita la causa para corregirlos permanentemente. Pareto se configura como la regla de 80/20. Hombres y Métodos) que son dibujadas sobre una afirmación específica del problema. El diagrama es básicamente un conjunto de ramas (Máquinas. donde. Los datos que provienen de las hojas de control podrían ser evaluados usando este método. se evaluará más de una afirmación. por tanto se construyen espinas. La tormenta de ideas (brainstorming) constituye la técnica de comportamiento básica que está detrás del análisis. Materiales. por ejemplo. donde se aplica el mismo método de análisis. Generalmente. Esencialmente. tas de calidad vistas previamente para obtener datos del proceso en cuestión y para identificar los problemas resultantes (el efecto). La cuestión que se necesitaba responder era: ¿Cuántos días de trabajo se requieren para entregar un ítem pedido? Se introduce una X cuando se da la confirmación de la entrega. Esto proporciona una plataforma estandarizada en la que desarrollar múltiples perspectivas sobre las causas de los diferentes problemas resaltados. Para completar el diagrama de Pareto. el 80 por ciento de los defectos son el resultado del 20 por ciento de las causas disponibles o identificadas.

4. Un ejemplo de esto se puede ver en la Figura 12. .supondría un aumento significativo de la calidad del proceso.

.

La tendencia o correlación estadística desarrollada por el análisis de regresión proporciona una base para la interpretación del diagrama. Las relaciones son determinadas sobre la . El diagrama es establecido evaluando la relación entre dos conjuntos de variables.Diagramas de dispersión Los diagramas de dispersión están basados en la aplicación del análisis de regresión y la representación gráfica del resultado.

.base de la existencia de una correlación positiva (+1). Estos gráficos se analizan en mayor detalle en el Capítulo 13. Placa principal Monitor Disco duro Memoria Unidad de disco herramientas de la calidad Las siete nuevas Estas herramientas son mucho más complicadas que las herramientas de la calidad vistas previamente.5 ilustra un ejemplo del uso de los diagramas de correlación. Diagramas de afinidad El diagrama de afinidad es utilizado para generar un gran número de ideas y hechos relacionados con un área del problema indicado. La Figura 12. Son mucho más funcionales. en términos de principios y técnicas de ingeniería y. Este método está basado en el desarrollo de modelos relacionados y agrupaciones. su popularidad no ha sido confirmada todavía por los directores de empresas. negativa (-1) o nula (0). por tanto. Gráficos Control de Un gráfico de control es una representación gráfica de una característica de la calidad que ha sido medida.

funciones y tareas.0 J--------1---------------1---------------1----Grosor (mm) Diagramas de interrelación Esta técnica proporciona un medio para tomar una idea básica y desarrollar nexos lógicos entre las categorías aparentemente relacionadas a través del uso de procesos de pensamiento lateral. Esto lo hacen secuencialmente proporcionando conexiones lógicas. La Casa de la Calidad es el mejor ejemplo del uso de esta técnica. Esencialmente es una técnica de análisis factorial. Esta técnica se suele utilizar después de usar el diagrama de afinidad. Diagramas matriciales Los diagramas matriciales desarrollan relaciones gráficas entre características. Matriz de análisis de los datos Esta técnica toma los datos relevantes de un diagrama matricial y representa gráficamente sus relaciones en términos de cantidad y fortaleza. . Diagramas de flechas Estos son técnicas de planificación PERT y CPM. Diagramas de árbol Los diagramas de árbol planifican las rutas y las tareas relevantes que están asociadas para lograr un proyecto dado. Su uso ha sido relegado generalmente a la construcción o industrias de ingeniería pesada.

mejoras y acciones continuas. medidas que tratan de asegurar que la calidad de los materiales de entrada satisfacen las especificaciones requeridas. 3. evaluación y toma de las acciones necesarias como resultado. Explicar la necesidad del control de materiales y la prevención. Esto significa que la información del proceso se compara con aquello que fue planificado y se toman decisiones según los resultados. Cuestiones 1. Revisión del Capítulo El control es el proceso que asegura que se satisfacen los objetivos. 4. y control del feedback. Evaluar los indicadores de la ejecución y su relación con la calidad. 5. control concurrente.Gráfico del proceso de decisión del programa Esta técnica se usa para cuantifícar cada evento posible y sus soluciones. el desarrollo de características y técnicas de medida. que involucran directamente a los gestores en la gestión del funcionamiento de un proceso dado. medición. El control implica la elección de qué controlar. Describir los requerimientos del control de procesos. Definir el término control. Evaluar los sistemas de control de la calidad. Diferentes tipos del sistema de control son el control preliminar. Es una medida dirigida a la acción que trata de determinar acciones que contrarresten problemas anticipados. . lo cual implica el uso de objetivos y resultados para proporcionar la bases para el cambio. a través de la información obtenida de la ejecución del proceso. 2.

■ Detallar la función del mapeo de procesos y la función del método multivary. ■ Identificar la función del diagrama de Pareto y de la estratificación en un proyecto Seis Sigma. .Diagrama de Pareto Estratificación Hoja de verificación (obtención de datos) Diagrama de Ishikawa (o de causa-efecto) Lluvia de ideas OBJETIVOS DE APRENDIZAJE ■ Conocer las características y función de las herramientas básicas para la calidad. ■ Describir la utilidad práctica de la hoja de verificación y del diagrama de dispersión. ■ Explicar la forma de utilizar el método lluvia de ideas y el diagrama de Ishikawa.

y afirmaba: pocos tienen mucho. el cual reconoce que unos pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto (80%).En este capítulo se detalla una serie de herramientas básicas de particular utilidad tanto en el control estadístico de procesos como en un proyecto Seis Sigma. es decir. La viabilidad y utilidad general del diagrama está respaldada por el llamado principio de Pareto. lluvia de ideas. Lo anterior es la premisa del diagrama de Pareto. así como sus causas más importantes. La idea es que cuando se quiere mejorar un proceso o atender sus problemas. y tiene como objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales. DIAGRAMA DE PARETO Ya se ha dicho en capítulos previos que más de 80% de la problemática en una organización es común. uno de los clásicos de la calidad de la primera generación y que desempeñó un papel crucial en el movimiento mundial por la calidad. donde había unos cuantos que predominaban. A la representación gráfica de la frecuencia de esos defectos le llamó diagrama de Pareto. no se den "palos de ciego" y se trabaje en todos los problemas al mismo tiempo y se ataquen todas sus causas a la vez. y el resto de los elementos generan muy poco del efecto total. conocido como "Ley 80-20" o "Pocos vitales. mapeo de procesos y multivary. diagrama de causa-efecto (diagrama de Ishikavva). estratificación. En este sentido. se debe a problemas. El nombre del principio es en honor del economista italiano Wilfredo Pareto (1843-1923). . Fue Joseph Juran. Sin embargo. y muchos tienen poco. que es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o aplicación son los datos categóricos. muchos triviales". en todo proceso existen unos cuantos problemas o situaciones vitales que contribuyen en gran medida a la problemática global de un proceso o una empresa. que siendo justos debería llamarse diagrama de Juran. se establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde puedan tener mayor impacto. causas o situaciones que actúan de manera permanente sobre el proceso. quien reconoció que pocas personas (20%) poseían gran parte de los bienes (80%). Estas herramientas son diagrama de Pareto. sino que. quien reconoció que el principio de Pareto también se aplicaba a la mejora de la calidad. En los últimos años se ha evidenciado que el diagrama de Pareto puede aplicarse en casi toda actividad. hoja de verificación. diagrama de dispersión. el diagrama de Pareto encarna mucho de la idea del pensamiento estadístico. con base en los datos e información aportados por un análisis de Pareto. como ejemplo mostraba la clasificación del tipo de defectos de diferentes productos.

obtenemos el diagrama de Pareto de la figura 6. de ricneRÍu con la frecuencia.Pareto para problemas de primer nivel Al representar estos datos por medio de una gráfica. donde la escala vertical izquierda está en términos del número de botas rechazadas y la vertical derecha en porcentaje.1. . En este defecto se debería centrar un verdadero proyecto de mejora que trate de encontrar las causas de fondo. en la que las barras se ubiquen de izquierda a derecha en forma decreciente. para así dejarle de dar la "solución" que hasta ahora se ha adoptado: mandar las botas a la segunda. ya que éste representa 50% del total de defectos. La línea arriba de las barras representa la magnitud acumulada de los defectos hasta completar el total. En la gráfica se aprecia que el defecto reventado de piel es el más importante.

por lo que se debe comunicar al proveedor actual y buscar mejores proveedores. turnos. y se encontraron los siguientes datos: Modelo de bota 512 501 507 Total Defecto de reventado de piel 225 64 80 369 Porcentaje 61. Sin embargo.. materiales.1 sería la siguiente: el problema principal se debe en su mayor parte a la calidad de la piel. una posible conclusión "lógica" a partir del Pareto de la figura 6. máquinas. se estarán localizando pistas específicas sobre las causas más importantes del problema vital. En el caso de las botas. Para ello hay que preguntarse si este problema se presenta con la misma intensidad en todos los modelos.0 Si se representa esto en un diagrama de Pareto de segundo nivel obtenemos la gráfica de la figura 6. ya que si en alguno de ellos se encuentran diferencias. lo que se hizo fue clasificar o estratificar el defecto de reventado de piel de acuerdo con el modelo de bota. es frecuente que las conclusiones reactivas y "lógicas" sean erróneas.Pareto para causas o de segundo nivel Lo que sigue es no precipitarse en sacar conclusiones del primer Pareto.2 en la que se observa que el problema de reventado de piel se .0 17. etc. operadores.3 21. después del Pareto para problemas el análisis debe orientarse exclusivamente hacia la búsqueda de las causas del problema principal. ya que al actuar reactivamente y precipitarse podrían obtenerse conclusiones erróneas. Por esto. por ejemplo.7 100.

misma importancia que las otras fallas. Por ejemplo. etcétera. en el caso de las botas se buscaría ver si los defectos de reventado de piel en el modelo 512 se dan más en alguna máquina. De hecho. y con base en esto hacer el Pareto de segundo nivel. Aquí más que pensar en que los defectos de reventado de piel se deban en su mfeyor parte a la calidad de la piel.presenta en el modelo de bota 512. como fue el caso de las botas. El análisis de Pareto encarna esta idea. Cuando este último sea el caso. turno.2. para de esa forma no caer en conclusiones precipitadas -y erróneas. de acuerdo con aquellos factores que pueden dar una pista de por dónde está la causa principal y dónde centrar los esfuerzos de mejora. En general se debe buscar hacer análisis de Pareto de causas o de segundo nivel. El ejemplo evidencia que en la solución de problemas una pista o una nueva información debe llevar a descartar opciones y a profundizar la búsqueda y el análisis en una dirección más específica. es mejor buscar la causa del problema exclusivamente en el proceso de fabricación del modelo 512. entonces de la producción total de cada modelo se deberá calcular el porcentaje de artículos defectuosos debido al problema principal. como el de la figura 6. se debe analizar la posibilidad de aplicar un Pareto de tercer nivel. Si un modelo se produce mucho más. ya que la técnica sugiere que después de hacer un primer diagrama de Pareto en el que se detecte el . y que en los otros modelos es un defecto de la. después de un Pareto de segundo nivel exitoso. Cabe aclarar que para que el análisis por modelo que se hizo sea útil es necesario que la frecuencia con la que se produce cada uno de los modelos sea similar. talla. será lógico esperar que en él haya más defectos.

Se recomienda no pasar al tercer nivel hasta agotar todas las opciones (factores de interés) de segundo nivel. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es significativamente más importante que las demás no es que ésta represente 80% del total. . 4. 5. causa de paro. significa que se deben reanalizar los datos o el problema y su estrategia de clasificación. pero no todas las quejas tienen la misma importancia en términos de la insatisfacción que implican para el cliente. 3. En un análisis lo primero es hacer un Pareto de problemas (primer nivel) y después al problema dominante. El eje vertical izquierdo debe representar unidades de medida que den una idea clara de la contribución de cada categoría a la problemática global.se debe hacer un análisis de Pareto para causas o de segundo nivel o más niveles. en el ejercicio 6. tipo de cliente. modelo de producto. En general el diagrama de Pareto clasifica defectos. Cada clasificación genera un diagrama. horas o cualquier otra variable en función de categorías o factores de interés. En estos casos y en general es conveniente ver el Pareto desde distintas perspectivas. En general. ver si algunas de las categorías son muy parecidas. en el que se estratifica el defecto más importante por turno. sino que ésta debe ser multiplicada por la gravedad o costo correspondiente. por ello se debe multiplicar la frecuencia de ocurrencia de cada queja por su gravedad correspondiente. Cuando en un DP no predomina ninguna barra y tiene una apariencia plana o un descenso lento en forma de escalera. entonces el análisis no debe hacerse tomando en cuenta sólo la frecuencia. turno de producción. hasta localizar un componente importante. . métodos de trabajos u operación. la escala izquierda debe estar en términos de frecuencia por gravedad o importancia. cuándo o bajo qué circunstancias se manifiesta más el defecto principal. tipo de máquina. 2. edad de obrero. modelo. tamaño de la pieza. el criterio es verificar si la primera barra predomina sobre el resto. De esta forma. Por ejemplo. si la gravedad o costo de cada defecto o categoría es muy diferente. En otras palabras. se le hacen tanto Paretos de causas (segundo nivel) como se crea conveniente. materia prima o alguna otra fuente de variación que dé indicios de dónde. por ejemplo. de forma que se pudieran clasificar en una sola. proveedor.9 se pide al lector que haga un análisis de Pareto para determinar la queja que más contribuye a la insatisfacción de los clientes. por ejemplo por tipo de defecto o queja.problema principal. Recomendaciones para realizar análisis e Pareto 1. quejas. y a partir de los resultados de esa multiplicación se hace el diagrama de Pareto. tipo de accidente. más bien es el que supere claramente al resto de las barras. si es que se encontró. siendo creativo y clasificando el problema o los datos de distintas maneras.

Tener claro qué objetivo se persigue. 5. Decidir si el criterio con el que se van a jerarquizar las diferentes categorías será directamente la frecuencia o si será necesario multiplicarla por su costo o intensi. facilita la comunicación y recuerda de manera permanente cuál es la falla principal. por lo que sirve para evaluar objetivamente con el mismo diagrama las mejoras logradas con un proyecto de mejora Seis Sigma. Con base en lo anterior discutir y decidir el tipo de datos que se van a necesitar y los posibles factores que sería importante estratificar. definir ? el periodo del que se tomarán datos y determinar la persona responsable de ello. Al terminar de obtener los datos. Construir una hoja de verificación bien diseñada para la cólección de datos que identifique tajes factores. comparando la situación antes y después del proyecto. en general es más fácil reducir una barra alta a la mitad que una chica a cero. 7. Algunas bondades adicionales del diagrama de Pareto son las siguientes: • El DP. proceder a hacer la gráfica. Decidir y delimitar el problema o área de mejora que se va a atender. De ser así. por lo que es útil para motivar la cooperación de todos los involucrados. en términos porcentuales. • Es más adecuado concentrar las energías en el problema vital e ir al fondo de sus causas que dispersar los esfuerzos en todos. Para que no haya un número excesivo de categorías que dispersen el fenómeno se usa agrupar las categorías que tienen relativamente poca importancia en una sola y llamarle la categoría "otras". para que con base en ésta se pueda evaluar la importancia de cada categoría respecto a las demás. Si la información se va a tomar de reportes anteriores o si se va a colectar. . y la línea acumulativa representa los porcentajes acumulados de las categorías. Después de esto. su porcentaje y demás información.6..v dad correspondiente. puesto que con un vistazo cualquier persona puede ver cuáles son los problemas principales. Pasos para la construcción de un diagrama de Pareto 1. se debe revisar la clasificación y evaluar alternativas. 3. 2. Además. 4.'. Si esto ocurre. El eje vertical derecho representa una escala en porcentajes de 0 a 100. construir una tabla donde se cuantifique la frecuencia de cada defecto. aunque no es conveniente que esta categoría represente un porcentaje de los más altos. al expresar gráficamente la importancia del problema. multiplicarla. A partir de lo anterior. visualizar o imaginar qué tipo de diagrama de Pareto puede ser útil para localizar prioridades o entender mejor el problema.. • Elimina la vaguedad en la magnitud de los problemas y proporciona una medición objetiva expresable en términos gráficos.

J7. fallas.1. área de trabajo.2). La estratificación recoge la idea del diagrama de Pareto y la generaliza como una estrategia de análisis y búsqueda.1 y 7. Por ejemplo. Uno de estos análisis es la estratificación o clasificación de datos.para así localizar las mejores pistas para resolver los problemas de un proceso o para -mejorarlo. . materiales. l'v • 0 se tiene interés en evaluar cuáles son los problemas más im. Interpretar el DP y.1) Estratificación Como según el principio de Pareto hay unos cuantos problemas vitales. los problemas pueden analizarse de acuerdo con tipo de fallas. maquinaria. la estratificación ayuda a identificar tales causas (como se ve en el capítulo 7. en particular los ejemplos 7. Documentar referencias del DP.|te análisis adecuados.En una empresa del ramo metalmecaru^rechazan guando se inspeccionan. un diagrama de dispersión que indica baja correlación puede deberse a la presencia de varios estratos. como son títulos. Por ejemplo. etcétera. turnos. más bien es una estrategia común a todas las herramientas básicas. para haccr ta] evaluación se estratifican los diversas fases del proceso y en distint ^ ¡a p¡eza Los resultados obtenidos en una semana se rechazos por lipo y por departamento q tes tipos de problemas. resulta necesario identificar a ambos median. No sólo se aplica en el contexto del diagrama de Pareto. obreros. clasificándolos o agrupándolos de acuerdo con los factores que se cree pueden influir en la magnitud de los mismos. en una carta de control que indica la presencia de causas especiales de variación. que además son originados por pocas causas claves. hacer un análisis de f" Pareto de segundo nivel para localizar los factores que influyen más en el mismo 4 (véase ejemplo 6. métodos de trabajo. de forma que se puedan localizar diferencias. quejas o datos. un histograma multimodal puede ser la manifestación de diferentes estratos que originan los datos bajo análisis. o cualquier otro factor que pueda proporcionar una pista acerca de dónde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las causas vitales. prioridades y pistas que í permitan profundizar en la búsqueda de las verdaderas causas de un problema.6. Este rechazo se da en portantes por los que las piezas meta ic •'d"_artamentos. periodo. La estratificación es una poderosa estrategia de búsqueda que facilita entender -Cómo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una situación problemática. Estratificar es analizar problemas. si existe una categoría que predomina. en el diagrama de Ishikaiva se puede utilizar la estratificación para corroborar causas. la frecuencia con que han ocurrido aprecian en la tabla 6. donde se ven los ane v el departamento donde se originaron- ficáción de artículos defectuosos por tipo de defecto y departamento .

Sin embargo. Para el problema principal se aplica una segunda estratificación.1 sólo se tiene la información del departamento. 32 de 60). etc. En una fábrica de envases de plástico una de las características de calidad en el proceso de inyección del plástico es el peso de las preformas. es necesario señalar que hasta dónde se puede seguir estratificando está limitado por la | velocidad con la que se pueden obtener los datos. bien pensada y discutida. ya que si un proceso los genera con lentitud. por lo que debe ser atendido de | manera prioritaria y analizar con detalle sus causas.Problema más importante (primer nivel de estratificación). entonces se toma en cuenta todo el análisis hecho para tratar de encontrar la verdadera causa del problema. como es el diseño de experimentos. . Causas (segundo nivel de estratificación). Cuando mediante la estratificación ya no se encuentre ninguna pista más. tipo de producto. materiales. Tratar de encontrar la causa raíz antes de las estratificaciones es trabajar sin sentido. entonces se procede a hacer la estratificación del problema de llenado por departamento. lo | que permite apreciar que esta falla se da principalmente en el departamento de piezas medianas (58%. productos. í cómo y cuándo se presenta el problema principal. y este equipo debe olvidarse por el momento de los otros problemas y los i. y a que se ataquen efectos y no las verdaderas causas. turno. método de fabricación. Si al clasificar el problema de llenado por otros factores no se encuentra ninguna otra pista I importante. Dentro del departamento de piezas medianas se podría discutir. ahí se centra la acción de mejora. tales factores podrían ser departamento. con el consecuente desperdicio de energías y recursos. entonces el equipo de mejora tiene que centrarse en el problema de llenado en el departamento de piezas medianas. Causas (tercer nivel). etc. pensar y reflexionar sobre cómo estratificar el problema de llenado por otras fuentes de variabilidad. que posteriormente son sopladas para obtener el envase. Conclusión. máquinas. En estos casos habrá que tomar mayores riesgos en las decisiones sobre cuáles son las causas principales y esperar a ver si efectivamente las acciones tomadas dieron resultados. entonces será difícil esperar a que se generen los datos de interés para así identificar pistas que ayuden a la localización de las causas principales. En la tabla se observa que el problema principal es el llenado de las piezas (50% del total de rechazos. demás departamentos. que ayude a saber la manera en que influyen los diversos factores que ' intervienen en el problema "de llenado. Otra posibilidad es aplicar una estrategia más activa. Se . para así corroborar conjeturas más rápidamente. Si en alguna de estas clasificaciones se encuentra dónde se localiza principalmente la falla. como podrían ser turnos. labor que es más sencilla porque ya se tienen varias pistas sobre dónde. Pero como en la tabla 6. 60 de 120).

hay problemas debido a la alta variación del peso de la preforma. A partir de éstos se aprecia que hay problemas. Si se analizan por separado los 70 datos procedentes de cada máquina. ya que la estimación de los límites reales está fuera de las especificaciones.5.4 . se obtienen los resultados que se aprecian en los ' renglones correspondientes de la tabla 6.0 g con una tolerancia de ±0.tiene que para cierto modelo el peso de la preforma debe ser de 28. ES = 28. sino que éstos están descentrados respecto al peso nominal que deben producir.3a y en la tabla 6. y la amplitud de los histograma y los límites reales. y el proceso está centrado pero el cuerpo del histograma no cabe dentro de las especificaciones. se sabe que los 140 datos estudiados proceden de dos diferentes máquinas de inyección.3.5).2 y en los incisos b y c de la figura 6. mientras que la máquina B está descentrada a la izquierda un K = -36%. una primera alternativa para investigar las causas de tal exceso de variación sería estratificar los datos y analizarlos por separado de acuerdo con fuentes o factores de variación que se sospeche puedan estar contribuyendo de manera significativa al problema. Más bien el problema es que la máquina A está descentrada un K = 34% a la derecha del valor nominal (28. con tolerancias) y los estadísticos básicos que se obtuvieron (véase capítulos 2 y 5).5 g. por lo que la solución es centrar ambas máquinas. Ejemplo 6. se hace una evaluación de la capacidad del proceso para cumplir con especificaciones (El = 27. En este tipo de casos. En el caso de las preformas. En suma. Tomando en atenta 140 datos de la inspección cotidiana de la última semana.33. lo cual en general es más fácil que reducir variabilidad. En la figura 6. el verdadero problema no es exceso de variación en los procesos. se concluye que la capacidad potencial de ambas máquinas es satisfactoria.0 g). Por tanto. los valores de los índices CP y Cpk están muy lejos de ser mayores que 1. De donde se observan los valores de la estimación de Cv.2 se aprecian la gráfica de capacidad (histograma.

por ejemplo: . Finalmente. departamentos o turnos de acuerdo con su porcentaje de faltas. departamentos o turnos con mayor porcentaje de ausencias. etcétera. lo cual se podría encontrar agrupando (estratificando) a trabajadores. de acuerdo con cualquier factor que pueda ayudar a direccionar mejor la acción de mejora. | rotación.Para disminuir el ausentismo en una empresa. en lugar de dirigir campañas o programas generalizados sería mejor centrarlos en los trabajadores. Algo similar puede decirse respecto a problemas como accidentes de trabajo. en todas las áreas o tipos de proceso resulta de utilidad'clasificar los problemas o las mediciones de desempeño.

La hoja de verificación es un formato construido para colectar datos. sistemático y que sea fácil analizarlos. • Tiempo de producción: turno. Estratificar hasta donde sea posible y obtener conclusiones de todo el análisis hecho. diagrama de caja. la clasificación puede ser por máquina. modelo. día. vida o condición de operación. de forma que su registro sea sencillo. sexo o turno. y éstos asa vez por experiencia. Determinar las posibles causas de la variación en los datos obtenidos con la estratificación. Algunos criterios para estratificar se pueden consultar en la sección "Diagrama de Ishikawa" que se encuentra más adelante. Esto puede llevar a estratificar una característica más específica. Expresar gráficamente la evaluación de las características (diagrama de Pareto. edad.• Departamentos. histograma. 4. • Proceso: procedimiento. de forma que su registro sea sencillo y sistemático. • Maquinaria o equipo. 3. . Una característica que debe reunir una buena hoja de verificación es que visualmente se pueda hacer un primer análisis que permita apreciar las principales características de la información buscada. A partir de un objetivo claro e importante. y que se pueda analizar fácilmente (visual) tos resultados obtenidos. » Operarios. 2. condiciones de operación. donde se proporciona un desglose de los diferentes factores que contempla cada unas de las 6M's. áreas. Recomendaciones para estratificar 1. semana. mes. Algunas de las situaciones sobre las que resulta de utilidad obtener datos a través de la hojas de verificación son las siguientes: Hoja de verificación Es un formato construido para colectar datos. tipo. determinar con discusión y análisis las características o factores a estratificar. Ir más a fondo en alguna característica y estratificarla. etcétera). cartas de control. Mediante la colección de datos evaluar la situación actual de las características seleccionadas. • Materiales y proveedores. como en los ejemplos. 5. noche. secciones o líneas de producción.

. En la tabla 6. inspección y supervisión de operaciones. ya que en ocasiones en algunas áreas o empresas completas no hay datos ni información de nada. por el contrario. son problemas sobre los que se requiere información que se puede obtener mediante un buen diseño de una hoja de verificación. accidentes de trabajo. como se ha mostrado en el ejemplo anterior. Con este tipo de hoja de verificación se detecta si alguno de los defectos es predominante y si está asociado a algún factor en particular. por ejemplo. fallas en trámites administrativos. Cada área de la empresa podría empezar a diseñar sus formatos de registro de forma que ayudará a entender mejor la regularidad estadística de los problemas que se tienen. se han registrado demasiado tarde.La finalidad última de la hoja de verificación es fortalecer el análisis v medición del desempeño de los diferentes procesos de la empresa y así contar con la información pdi'fl orientar esfuerzos. en ocasiones abundan (reportes. turno o máquina se generó tal defecto. por lo que en ambos casos el problema es el mismo: no se tiene información para direccionar objetiva y adecuadamente los esfuerzos y actividades en una organización. actuar v decidir objetivamente. registros). el problema más bien es que tales datos están archivados. Esto es de suma importancia. se han colectado de manera inadecuada o no hay el hábito de analizarlos y utilizarlos de manera sistemática para tomar decisiones.1 y en los ejercicios de análisis de Pareto se muestran varios ejemplos de hojas de verificación. En otros casos el problema no es la escasez de datos. donde al registrar el tipo de defectos también se identifica en qué área. razones de incumplimiento de plazos de entrega. fallas de equipos y mantenimiento. modelo de producto. informes. quejas y atención a clientes. ausentismo.

. En una empresa en particular tiene.4 contó una forma de analizar la capacidad del proceso. Una característica de calidad importante en el tequila es ti color. x llenado. como especificaciones para cierto producto que su color debe estar entre 61 y 65% de transmisión. ya que eso le da identidad a la marca. / Ensamble Hoja de verificación para distribución de procesos. . entre otros aspectos.y posibles causas Hoja de verificación para defectos en válvulas Periodo:__________________________________________________ Departamento:_______________________________ Modelo de producto A Zona 1 ooc xxx ++ Zona del molde Zona 2 ooooo Xx ++ // ooooo Xxxxx / oooo Xxx ++ oooooo xxx Zona 3 ocoooooooo xxxxxx / ooooooooo xxxxxxx ++ oooooooo xxxxx / ooooooooooooo xxxxx ++++ B oooo XX +++ / c Ooooo X + . Para analizar el color. además de llevar una carta de control se ha diseñado la hoja de verificación de la tabla 6. oooo XX ++ // D Códigos para defectos: o porosidad . + maquinado. -r.

al medir el color se hace una marca sobre la columna cuyo valor esté más cercano al de la medición. . En particular. Esta hoja es utilizada para datos continuos donde se hace énfasis en el comportamiento del proceso más que en las observaciones individuales.De esta forma. en la' tabla 6. Este tipo de hoja de verificación es una especie de histograma "andante" que se obtiene en el momento y lugar de los hechos por la gente que hace la medición. entre otros (véase capítulo 2).4 se observa que el proceso cae justo dentro de especificaciones. evaluar la posibilidad y prioridad de generar un proyecto de mejora para reducir la variabilidad del color. acantilados. por lo que se debe. Además se pueden apreciar comportamientos especiales. distribuciones bimodales. como datos raros.

Tiene la ventaja de la oportunidad.4 «38 64.------------------------------.6 650 |65. lo que puede estimular la generación de planes para reducirlos. . En la tabla 6.------------.4 65. ya r al final de cierto periodo (semana. Esta misma hoja de ífícación serviría para evaluar el impacto de los planes de mejora.---:------------------------------------------------------------------------- ja de verificación para productos defectuosos.6 ól.8 Color _ El ES ---------.4 61 £ 62. mes) se puede apreciar qué tipos de problemas se presentaron con yor frecuencia.aies problemas. Este tipo de hoja de registro es útil cuando es necesario istrar el tipo de problemas y la frecuencia con que se presentan.O 61.5 se aprecia una hoja de verificación para iografías defectuosas en una clínica médica.2 62.2 60. Además recuerda de manera objetiva y permanente a la dirección cuáles son los prin.6 63.2 64.Hoja de verificación Producto ResDonsable Eioeci fie aciones Fecha Frecuencia total 1 2 5 10 15 21 13 9 5 3 1 F R E C U E N C I A 30 25 20 15 10 1 5 _ _ _ _ _ _ _ 60.0 63.

• à .- mir imi mu // uu If. .para productos defectuosos.'Xïi ■ <• ■..---------------------------------Total --------— 51 i.■■■■ _____________________________________________________________________________________________ i ■ _________________________.■ Otros ------------------------------------------------------------------. ____________________ . V ■ Producto:. ///// / i-' .. "v'v Fecha:_ . Inspector:______ _ Frecuencia Subtotal 24 6 17 4 « Hoja de verificación Defectuosa por Movida Mordida Ángulo •' / / / / / / / / / / / / / / / min m .

de forma | que sea fácil apreciar si en alguna de estas zonas predomina determinada falla.| Hoja de verificación para la localización de defectos. como se % muestra en la figura 6.| lico la zona en que ocurre la porosidad y el problema de llenado. En ocasiones esta hoja de verificación 1 consiste en un dibujo o gráfica del producto en el cual se registra la zona donde el defecto ocurre. en la impresión de | carteles puede ser de utilidad saber en qué zonas del cartel ocurren las manchas.4. Este tipo de hoja se diseña de forma que permita I identificar o localizar la zona del producto donde ocurren los defectos. Por ejemplo. o en un producto metá. La idea de este tipo de hoja de registro es localizar las zonas de fallas. Recomendaciones para el uso de una hoja de verificación .

' (O PE CAUSA-EFECTO) El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa1 es un método gráfico que relaciona un probl ma o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan.1. sus objetivos y el propósito que se pe rs ig ue A partir de lo anterior. Una vez obtenidos. Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa. ayudará a no dar por obvias las causas. los cuales dependen de cór se buscan y se organizan las causas en la gráfica. con las tres herramientas que hemos visto en la secciones anteriores. Diseñar el formato apropiado. quién toma los datos. proceso. De te rmi nar qué situación. A continuación veremos un ejempl de cada uno. para que cada día sean más claros y más útiles. se analizan e investigan las causas de su comportamiento. . mano de obra. La importancia i este diagrama radica en que obliga a contemplar todas las causas que pueden afe el problema bajo análisis y de esta forma se evita el error de buscar directamente la soluciones sin cuestionar a fondo cuáles son las verdaderas causas. definir qué tipo de datos o información se requiere. De esta forma. completa sobre el origen de los datos: fecha. Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos. Mmmmmm El método de las 6Mrs es el más común y consiste en agrupar las causas potencia en seis ramas principales: métodos de trabajo. Para ello se deben utilizar gráficas. 2. por lo que es nat ral esperar que las causas de un problema estén relacionadas con alguna de las 6 M* La pregunta básica para este tipo de construcción es: ¿qué aspecto de esta M se fleja en el problema bajo análisis? Más adelante se da una lista de posibles aspí para cada una de las 6M's que pueden ser causas potenciales de problemas en mí factura. es necesario ev aluar. turno. maquinal medición y medio ambiente. < uso del diagrama de Ishikawa (DI). Se debe buscar mejorar los formatos de registro de datos. sino que se trate de ver < problema desde otras perspectivas. materiales. máquina. Estos seis elementos definen de maneral global todo pi ceso y cada uno aporta parte de la variabilidad del producto final. 3. Cada hoja de verificación debe llevar la información.

la causa más importante podría ser el suberisamble del chasis. como se aprecia en el diagrama de Pareto de la parte superior de la figura 6.13 se señalan los diferentes problemas de calidad que tienen las lavadoras de una empresa.4. Mediante lluvia de ideas un equipo de mejora encuentra que tales causas son las que se muestran en el diagrama de la figura 6.EJEMPLO 6. como se resalta en el diagrama. Haciendo un análisis de Pareto se encuentra que el problema principal es que la boca de la tina está ovalada. .9 Diagrama de Ishikawa tipo 6M's.5. lo que sigue es preguntarse cuáles son las causas que provocan que la boca de la tina esté ovalada. Por ello. En el ejercicio 6. y mediante consenso llegan a que de todas éstas.

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->