El diseño de plantas industriales es un trabajo de gestión que involucra todas las

ramas de la ingeniería, en el que se aplican los códigos de diseño que se basan

no solo en la experiencia sino también en el conocimiento de los expertos y los
especialistas, el cual solo es adquirido a través del tiempo y luego de haber
ensayado y comprobado reiterativamente los diferentes planes.

Es una actividad que implica un trabajo conjunto entre quienes están encargados
directamente de planear todo el proceso ya sea para una Planta nueva ó para la
expansión de una ya existente; para el reordenamiento de una planta ó para
hacer pequeños reajustes, y quienes estarán en contacto directo con el diseño
que se plantee, es decir, los empleados.

El éxito de una buena distribución en planta depende de lograr combinar la mano

de obra, los materiales y el transporte de éstos dentro de las instalaciones de
una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación de las áreas de trabajo y
del equipo que sea la más económica y que sea a la vez la más segura y
satisfactoria para los empleados, de tal manera que se contribuya a un proceso
productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la producción.

La infraestructura alrededor y en el interior de la planta tiene una incidencia

directa en la comodidad, la economía, la rentabilidad y la seguridad del proyecto.
En la interacción de aspectos humanos y materiales dentro del proceso
productivo, va a estar muy ligada a la infraestructura que los rodee.

2. OBJETIVO

Conocer los diferentes elementos que intervienen en el análisis de la

localización, distribución y adecuación de infraestructura dentro de una planta
industrial, con el fin de llevar a cabo un buen análisis que permita dar la solución
más óptima a este tipo de decisiones.

3. LOCALIZACIÓN DE PLANTAS INDUSTRIALES

3.1. Procedimiento general para la toma de decisiones de Localización

La elección de una localización es una decisión compleja en la mayoría de los
casos tanto en sí misma como por sus interrelaciones, aunque es cierto que,
para algunas empresas la localización viene determinada por un actor dominante
que restringe el número de alternativas, en general, la cantidad de factores
involucrados en el análisis es enorme.

Se parte del momento en que ha sido detectada la necesidad de localizar una

nueva instalación o de relocalizar una ya existente, tras haber desechado otras
posibles soluciones. Determinada y justificada la necesidad de iniciar un estudio
de localización, el primer paso será la constitución de un equipo multifuncional
encargado de realizar el estudio. En él tendrán cabida representantes de las
principales áreas de la empresa, ya que todas ellas se van a ver afectadas por
la decisión (Operaciones, Ingeniería, Personal, Marketing, Finanzas, etc.).

Cuando las alternativas potenciales se extienden a regiones o países diferentes,

la decisión se habrá de sistematizar en niveles geográficos. En este sentido,
suelen distinguirse dos Macrolocalización, o evaluación de países, regiones,
comunidades o ciudades, y Microlocalización, o evaluación de emplazamientos
específicos. En cualquiera de los niveles mencionados. El procedimiento de
análisis de la localización abarcaría las siguientes fases:

a) Análisis preliminar. Se trataría aquí de estudiar las estrategias empresariales

y las políticas de las diversas áreas (Operaciones, Marketing, etc.), para
traducirlas en requerimientos para la localización de las instalaciones. Dada la
gran cantidad de factores que afectan a la localización, cada empresa deberá
determinar cuáles son los criterios importantes en la evaluación de las
alternativas: necesidades de transporte, suelo, suministros, personal,
infraestructuras, servicios, condiciones medioambientales, etc. El equipo de
localización deberá evaluar la importancia de cada factor, distinguiendo entre los
factores dominantes y los factores secundarios. Los primeros son
imprescindibles y los segundos son deseables.

b) Búsqueda de alternativas de localización. Se establecerá un conjunto de

localizaciones candidatas para un análisis más profundo, rechazándose aquéllas
que claramente no satisfagan los factores dominantes de la empresa (por
ejemplo: existencia de recursos, disponibilidad de mano de obra adecuada,
mercado potencial, clima político estable, etc.).

c) Evaluación de alternativas (análisis detallado). En esta fase se recoge

toda la información acerca de cada localización para medirla en función de cada
uno de los factores considerados.

d) Selección de la localización. A través de análisis cuantitativos y/o

cualitativos se compararán entre sí las diferentes alternativas para conseguir
determinar una o varias localizaciones válidas. Dado que, en general no habrá
una alternativa que sea mejor que todas las demás en todos los aspectos, el
objetivo del estudio no debe ser buscar una localiza óptima sino una o varias
localizaciones aceptables. En última instancia otros factores más subjetivos,
como pueden ser las propias preferencias de la Dirección, determinarán la
localización definitiva.
Para establecer si un factor debe considerarse en una determinada etapa de
análisis, éste deberá ser a la vez diferenciado y significativo, esto es, sensible
al nivel de agregación geográfica que se analiza y con un impacto considerable
sobre los costes, los ingresos o la posición estratégica de la empresa

3.2. Análisis de factores de Macro y Microlocalización

Factores que afectan a la Macrolocalización

• Los mercados
• Las fuentes de abastecimiento
• Los medios de transporte y comunicación
• Los suministros básicos
• La mano de obra
• Las condiciones climatológicas de la zona
• La calidad de vida
• El marco jurídico
• Políticas de promoción, impuestos y servicios públicos
• Las actitudes hacia la empresa

Factores que afectan a la Microlocalización

• Reglamentación medioambiental de la región o ciudad.

• Cuestiones de impacto medioambiental.
• Incentivos gubernamentales.
• Restricciones urbanísticas de la zona. Normas municipales de
zonificación
• Características del terreno: Costo. Tamaño. Forma. Niveles.
Capacidad portante.
• Costos y disponibilidad de infraestructura y servicios.
• Facilidades de acceso y maniobra
• Factores que afectan el lugar
• Disponibilidad de terreno extra en previsión de futuras
ampliaciones
• Posibilidad de evacuación de efluentes
• Proximidad y conectividad con nodos viales, ferroviarios,
portuarios o
aéreos
• Proximidad a los servicios y proveedores necesarios.
• Proximidad a las materias primas y clientes.
• Aspectos vinculados a la construcción. Disponibilidad de
materiales y
mano de obra.

* Costos de construcción

3.3. Métodos de evaluación de las alternativas de localización

Métodos heurísticos: Método Electre y Método Heurístico de Ardalán

Métodos Cuantitativos de Localización: Método de los factores ponderados,
Método del centro de gravedad, Método del transporte y Uso del análisis del
punto de equilibrio.

Métodos cualitativos de Localización: Método de Brown y Gibson y

Método Delphi

3.4. Utilización de software para la localización de plantas industriales.

En el mercado hay varios paquetes de software disponibles, que contienen

herramientas muy útiles para resolver este tipo de problemas, entre ellos: AB-
POM (versión 3.16), LOGWARE (versión 5.0 para), CMOM, DSSPOM, QS-QSA
y STORM.

4. DISTRIBUCION DE PLANTA
 “El objetivo primordial que persigue la distribución en planta es hallar una
ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica
para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los
empleados.”

Objetivos principales del plan de distribución de planta:

 Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
 Elevación de la moral y satisfacción de los empleados.
 Incremento de la producción.
 Disminución en los retrasos de la producción.
 ahorro de área ocupada.
 Reducción del material en proceso.
 Acortamiento del tiempo de fabricación.
 Disminución de la congestión o confusión.
 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
 Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Además existen unos principios básicos para realizar una buena distribución:

1. Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para

afrontar rápidamente circunstancias cambiantes. los puntos de
abastecimiento deben ser amplios y de fácil acceso.
2. Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse
de la manera más conveniente para los departamentos remitentes o receptores.
3. Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un cubo,
debe utilizar también el espacio vertical.
4. Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser
fácilmente observables en todo momento.
5. Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil acceso.
6. Distancia Mínima: se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el
manejo del trabajo incrementa el costo de este pero no su valor y también los
anaqueles, bancos y extras para evitar las esperas del material en proceso.
7. Manejo Mínimo: el manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable
debe reducirse al mínimo. el material que se esté trabajando debe mantenerse
a la altura del trabajo y nunca colocarse en el suelo si después debe levantarse.
8. Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna
persona debe estar expuesta a peligro.
9. Flujo Unidireccional: el material debe fluir en una sola dirección.
10. Rutas visibles: definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos
nunca deben ser usados para almacenamiento.

Factores que afectan la distribución de planta

1. Material: la distribución de los elementos de producción depende del producto

que se desee y el material sobre el que se trabaje.
2. Maquinaria: la información sobre la maquinaria es fundamental para una
ordenación apropiada, esto incluye los siguientes elementos: Maquinas de
producción, herramientas, moldes, aparatos y galgas de medición, maquinaria
de repuesto etc.
3. Proceso o Método: los métodos de producción son el núcleo de la distribución
física, ya que determinan el equipo y la maquinaria a usar. La mejora de métodos
y la distribución en planta van estrechamente unidas.
4. Movimiento: el movimiento de material permite que los trabajadores se
especialicen y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar.
5. Espera: almacenamiento

PASOS FUNDAMENTALES PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN

Planear el todo y después los detalles

Comenzar por la distribución de planta en forma global y después elaborar sus
detalles. Determinar las necesidades generales en relación con el volumen de
producción previsto, posteriormente establecer una relación entre las áreas de
trabajo para así definir un patrón de flujo.
Planear primero la disposición ideal y luego la disposición practica
Representar un plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones existentes
ni los costos y luego realizar ajustes adaptándose a las limitaciones y buscando
los mayores beneficios globales.
Seguir los ciclos de desarrollo de una distribución
Seleccionar una localización integrada: donde va a estar el área que va a ser
organizada
Realizar una distribución en conjunto (Distribución general en conjunto DGC):
establecer patrones de flujo para el área que va a ser organizada. Tamaño,
relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o área.
Establecer un plan de distribución detallado (PDD): donde va a ser localizada
cada pieza de maquinaria o equipo.
Planear e instalar la distribución: planear la instalación y hacer físicamente los
movimientos necesarios.

PAQUETES INFORMATICOS PARA PRESENTAR EL PLAN DE

DISTRIBUCION:

CORELAP: Puede ordenar hasta 45 departamentos para lo que requiere

especificación de sus tamaños, dimensiones de la planta, en lo que es el centro
de la distribución sitúa el departamento que está más interrelacionado con los
otros.
ALDEP: Matriz de código de letras que da prioridad a la cercanía.
CRAFT: Parte de una distribución previa como punto de partida, intercambia los
departamentos de dos en dos adoptando de entre todos el de menor costo de
interrelación entre departamentos.

Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de material

El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan en
gran manera el tipo de proceso a emplear. Se deben determinar las cantidades
y los ritmos de producción solo cuando estos se conozcan se podrá tener una
base real para seleccionar la clase y cantidad de maquinaria.

Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria

-Selección previa de los procesos de producción idóneos para el caso
-Considerar todos los requerimientos de equipo
-El movimiento planeado de material entre los diversos procesos y de una a otra
operación da el flujo o circulación.

Proyectar el edificio a partir de la distribución

5. LOGÍSTICA

“Actividad que permite gestionar estratégicamente dentro de un mismo sistema

la obtención, movimiento y almacenamiento de materias primas y producto
terminado.”

SISTEMA DE CONTROL LOGÍSTICO

Para generar lo menores costos y el mayor aprovechamiento de la empresa se

debe tener un buen manejo de los sistemas de control logístico los cuales se
basan en el uso adecuado de la información, este reduce tiempos y ayuda a
detectar las anomalías presentadas en la diferentes instancias de la producción
Para tener un buen uso de la información se deben cumplir unos parámetros
básico s como lo son:

Agilidad: obtención rápida de los datos

Fiabilidad: obtención de una sola fuente informativa y ojala de un equipo
automatizado
Sencillez: datos de manera clara, concisa y ojala de manera grafica
Eficiencia: datos que sean importantes para el análisis

CONTROL LOGÍSTICO

Aprovisionamiento. Este se divide en tres componentes

- Gestión Aprovisionamiento
- Transporte aprovisionamiento
- Gestión aduanera

Gestión Aprovisionamiento. Se encarga de la negociación y compra de insumos

necesarios para la producción teniendo en cuenta factores como los
mencionados a continuación.

* Valor de compras de los últimos meses

* Costos del pedido
* Concentración de la compra
* Financiación
* Plazo de espera
* Fiabilidad del proveedor
* Nivel del servicio del proveedor
* Índice de calidad del proveedor ( devoluciones x 100/recepciones)

Transporte de aprovisionamiento. Si este es cubierto por la empresa encargada

de de proveer los insumos no es necesario tenerse en cuenta para la logística.

La única manera que se debe tener en cuenta es si este se presta por medio o
propio o contratación con terceros
LOGISTICA INTERNA

* Almacén
* Manipulación
* Preparación y pedidos

Almacén. Se basa en la adecuada gestión de los siguientes ítems

* Aprovechamiento del espacio tridimensional disponible en la empresa

* Costos de almacenamiento
* Aprovechamiento de los huecos disponible en el almacenaje
* Rotación de lo palets de almacenaje

Manipulación
* Correcta marcación y distribución de los productos e insumos para su fácil

localización
* Almacenaje sin roturas
Preparación y pedidos
Se fundamenta en tres aspectos principales.
* Volumen: cantidad de bultos/hombre preparados por día
* Productividad: este va de la mano con la manipulación y se puede medir
en pedidos por hora y hombre
* Calidad: garantía de no cometer errores a la hora de despachos o sufrir
pérdidas de mercancía

MANTENIMIENTO

¿Qué es el mantenimiento?

Se Define habitualmente como el conjunto de técnicas destinadas a conservar

equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando
la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Tipos de mantenimiento.

Mantenimiento correctivo: se realiza cuando sucede la falla de la maquina

Mantenimiento preventivo: se realiza la reparación de la maquina antes de que
la maquina sufra la falla
Mantenimiento confiable: con este se busca tener un funcionamiento óptimo de
los elementos alcanzado la mayor vida útil de las piezas por medio de la buena
gestión del mantenimiento y manejando unos buenos indicadores de
mantenimiento

Indicadores de mantenimiento

Los Indicadores de mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial

asociados área de efectividad permiten evaluar el comportamiento operacional
de las Instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes de esta
manera será posible Implementar un plan de mantenimiento orientado a
perfeccionar la labor de Mantenimiento.
Estos indicadores son:

* Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) – Mean Time To Fail (MTTF)

* Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair
* (MTTR)
* Disponibilidad
* Utilización
* Confiabilidad
* Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures
* MTBF).

SOFTWARE PARA EL DISEÑO DE PLANTAS.

* PDS de Intergraph.
* Smart Plant de Intergraph.
* PDMS de Aveva (antes Cadcentre).
* Autoplant de Rebis/Bentley.
* AutoCAD Plant 3D por Autodesk.
VIDEO EDUCATIVO

A continuación se mostrará un video explicativo en 3D sobre un diseño de Planta Industrial.