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CAPÍTULO [II]. MARCO TEORICO

CAPÍTULO [II]. MARCO TEORICO

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CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL Antecedentes de la Investigación A continuación en este capitulo se describen los antecedentes y bases teóricas las

cuales dan referencia a la variable en estudio, contando con diferentes autores para soportar la investigación. En primer lugar se exponen los Antecedentes de la Investigación:
• Araujo, C. Martínez, N. Universidad de los Andes 2006. Realizaron

un Trabajo especial de Grado Titulado: “Estimación de la eficiencia de tamices moleculares en la remoción de sulfuro de hidrogeno en sistemas de compresión de gas Región Occidental. Los tamices moleculares son desde el punto de vista químico, silicatos de aluminio y están disponibles en el mercado tanto en forma de pastillas (1/16” a un 1/8”), como forma de polvo (10 micrones). Están diseñados para retener absorbatos por fuerzas físicas más que por químicas, en otras palabras, cuando la molécula adsorbida es posteriormente liberada por la paliación del calor, el cristal queda en el mismo estado químico que estaba antes de la adsorción. La deserción de agua en los tamices es un proceso reversible siempre que no ocurra condensación de hidrocarburos pesados de punto de burbujeo muy elevado, caso en el cual el lecho podría perder parcialmente su capacidad para deshidratar los tamices moleculares no solo adsorben moléculas basadas en tamaño y configuración si no también en polaridad y grado de saturación. Su aporte es que permite conocer la fuerza adsorción de los tamices moleculares debido principalmente a los cationes que forman parte del retículo cristalino.

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• N, Duarte, E, Espinoza. Universidad del Zulia 2006. Realizaron un

Trabajo especial de Grado Titulado “Factibilidad técnica de la aplicación de secuestrantes de hidrogeno a base de aminas en torres de absorción” Los secuestrantes a bases de aminas reaccionan con el H 2S dando como producto a sales solubles en agua en un proceso totalmente reversible, las alcanolaminas y en particular las etanolaminas, son las más usadas en torres de absorción para despojar el H2S. La solución gastada de estas etanolaminas es reconocida, procesada y usada nuevamente parea remover el H2S de una corriente gaseosa. El sulfuro de hidrogeno remanente es incinerado las elevadas temperaturas para minimizar la emisión de gases tóxicos, el uso de alcanolaminas en el tratamiento de agua y de sistemas de procesamiento de hidrocarburos no es un proceso regenerativo ya que el producto se pierde con los fluidos producidos. La importancia de este trabajo de investigación es que permite conocer la existencia de productos secuestrantes de sulfuro de Hidrogeno (H2S) de baja toxicidad amigables al medio ambiente y con características inhibidoras de la corrosión. Bases Teórico Conceptuales. Las teorías básicas o fundamento teórico son la construcción

o sustentación teórica de una investigación. En ella se exponen los distintos enfoques que servirán para basar la discusión de los resultados, incluyendo la definición de términos básicos relacionado con el estudio. La estimulación térmica para mejorar la tasa de recobro de crudo pesado inyectando vapor en el yacimiento, ya sea, aplicando inyección continua de vapor ICV) ó inyección alternada de vapor (lAV), ha demostrado ser el mecanismo de mayor productividad para éste tipo de crudo. Durante el proceso de extracción, entre los fluidos producidos vienen integrados el gas junto con el crudo, y entre los componentes de dicho gas, existen concentraciones importantes de H2S que pueden

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conducir al cierre de producción. Considerando la posibilidad de un efecto catalítlco de la roca y la actuación del agua no sólo como medio físico de transporte de energía, sino como un reactante más dentro del sistema roca-crudo-vapor-agua, se evaluó un proceso de inhibición de H2S empleando una formulación química a base de urea y aditivos, con el propósito de pasivar los centros catalíticos activos en la roca. La prueba abarco un total de nueve pozos del área de Tía Juana Este, Bloques 0-10/ GG10, donde mediciones efectuadas a varios pozos recién IAV, permitieron identificar esta área como adecuada para la experiencia piloto de campo. Los resultados obtenidos demostraron que existe un efecto del proceso de hidrólisis térmica de la urea sobre los procesos de formación de H2S producto de estimulaciones lAV e ICV, Sin embargo, la efectividad lograda mediante la metodología usada, sugiere la necesidad de optimizar parámetros involucrados en el control del H2S que se pueda generar. Por lo tanto se hace necesario evaluar el efecto de estimular la solución tratante con vapor hasta alcanzar 160°F durante el procedimiento de aplicación de ésta al yacimiento. Estimulación Térmica Los procesos de recuperación de petróleo, mediante estimulación térmica del yacimiento con vapor, lAV e ICV, son técnicas ampliamente generalizadas para aumentar el recobro de crudo pesado. Durante la recuperación de producción mediante estimulación térmica, la formación de sulfuro de hidrógeno, H2S, ha estado presente. Estos mecanismos de formación de H2S por efectos térmicos no han sido bien definidos, por lo que una gran variedad de experimentos se han continuado desarrollando, principalmente para investigar la formación de H2S en presencia de crudo a temperaturas entre 250-320°C (1).

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observándose que en presencia del crudo se incrementa drásticamente la reducción de sulfatos a sulfuros de hidrógeno.Ia arena productora después del tratamiento acuatermolítico que no existen variaciones significativas en los porcentajes en peso de las diferentes fracciones. donde el H2S funciona como un catalizador y se acumula durante la reacción. Estos componentes orgánicos formados. se descomponen ellos mismos cuando se exponen a temperaturas suficientemente altas para formar H2S y CO2.Igualmente están publicados estudios sobre la reactividad del crudo frente al H2S natural. lo cual 11 . contribuyendo fuertemente a su presencia durante la recuperación térmica. sugiriéndose que ocurren posibles arreglos a nivel molecular que no afectan drásticamente las propiedades del crudo total. La producción de H2S durante la inyección de vapor esta asociada a la naturaleza de los compuestos organosulforados presentes en las arenas productoras y a un posible efecto catalítico que ejerce el medio poroso sobre de la descomposición es térmica de por estos minerales compuestos. los resultados indican que el crudo en presencia de H2S experimenta una reacción termoquímica de sales de sulfato a altas temperaturas (>250°C). así como en presencia de sales de sulfatos frente a tratamiento térmicos. y los sulfuros de metales de transición (FeS. tales como La la descomposición térmica de estos ocurre vía radicales libres y la velocidad descomposición acelerada montmorilonita. NiS). Frente al crudo no es necesaria una fuerte concentración de H 2S para dar inicio a la reducción de sulfatos. el cual en parte es él el iniciador de la reducción de los sulfatos (1). Estudios de laboratorio efectuados en un núcleo del pozo LSE-3053. demostraron mediante un análisis de . ya que los componentes organosulforados que están presentes en el crudo conducen a la formación de H2S. Como resultado en este estudio quedó demostrado que en arenas productoras de crudo pesado no hay producción importante de H2S a 240°C. así como las especies orgánicas que contienen azufre.

Entre los mecanismos de remoción de H2S disponibles actualmente en el mercado no existe alguno que se haya experimentado para las condiciones extremas de temperatura a la cual se acondiciona finalmente el lecho poroso después del proceso ICV o IAV. inorgánicas (medio poroso) yagua para que se produjera el H2S (efecto acuatermolítico). (2). Manzano sugiere la participación de las arcillas del yacimiento en la generación del H2S en áreas estimuladas térmica mente.describe la hipótesis de la generación de H2S únicamente por efecto térmico. poniendo en evidencia que otros mecanismos diferentes son los responsables de la generación de H2S a nivel de yacimiento. Ya se evidenció que era necesario la presencia de las fases orgánicas (crudo). sugiriendo adelantar estudios que permitan comprobar el efecto de envenenamiento de estos sitios catalizadores. mediante inyección de estos productos especialmente formulados junto con el vapor. demostraron mediante un análisis de Ia arena productora después del tratamiento acuatermolítico que no existen variaciones significativas en los porcentajes en peso de las diferentes fracciones.Se da por aceptado que el medio poroso libre de crudo ejerce una fuerte actividad catalítica para descomponer mercaptanos presentes. sugiriéndose que ocurren posibles arreglos a nivel molecular que no afectan drásticamente las propiedades del crudo total producido mediante estimulación de vapor (3). Los sistemas de tratamiento mas comercializados difieren en que se fundamentan en principios de adsorción y absorción. ya que las cualidades de ciertas arenas como catalizadores de desulfuración son bien conocidas desde hace mucho tiempo. Estudios de laboratorio efectuados en un núcleo del pozo LSE-3053. Attar (4) propone una reacción química entre los hidrocarburos adsorbidos en las arenas productoras y la pirita asociada al medio poroso. La remoción por adsorción consiste en que un sólido en conjunto con un material altamente reductor de H2S o una resina cuya superficie ha sido 12 . En este mismo orden de ideas.

El hecho de que el sulfuro de hidrógeno es un ácido débil con una primera constante de ionización de 10-7. también puede fácilmente formar óxidos metálicos sin ningún otro compuesto químico intermediario. Ambos procesos (adsorción y absorción) requieren separar previamente el gas del crudo para ser luego direccionado a las torres tratadoras (6). Debido a su alto potencial químico. Otro esquema de endulzamiento es la aplicación mediante inyección directa de un compuesto químico en la línea de producción crudo/gas. para de esta forma garantizar una aplicación continua. Durante el proceso por absorción. neutralización en un primer instante entre el H2S y la película del producto 13 . además del problema de espuma miento (7). el método en cuestión ha sido mejorado con la incorporación de boquillas aspersoras con el propósito de atomizar adecuadamente el producto en el seno de la corriente. donde un compuesto de carácter básico se intenta adsorber en el lecho poroso lográndose al mismo tiempo dos mecanismos para secuestrar el H2S.modificada apropiadamente con grupos amino. convirtiendo al fluido agotado en un efluente conflictivo para poder disponerlo sin impactar el medio ambiente. éste mecanismo de tratamiento tiene el inconveniente en que muchos productos comerciales forman subproductos sólidos que causan problemas aguas abajo de el punto de aplicación. el gas agrio se hace burbujear a través de una torre contenedora de una formulación química la cual remueve en la mayoría de los casos selectiva mente al H2S. Sin embargo. sugiere que este puede ser neutralizado como cualquier otro ácido por una base adecuada. Una técnica ampliamente difundida es hacer la completación del pozo de manera que se incluya un injection sub/chemical injection tubing a nivel de la empacadura de producción. El principio que gobernó la hipótesis fundamental de la tecnología evaluada en los pozos de Tía Juana fue tomar ventaja de esta reactividad. igualmente en pozos productores por gas-lift se incorporaría el producto con el gas de levantamiento. desde la superficie de un producto absorbente o neutralizante de H2S. y reducida a forma granular es empleada en torres empacadas.

Un considerable conocimiento de la composición del lecho poroso y de los fluidos de la formación es necesario para determinar la cantidad óptima de urea a ser 14 . se efectuó la selección de un compuesto químico que fácilmente sea adsorbido por dichos sitios. así como en el área a ser barrida. La concentración de urea variará con la composición arcillosa presente en el lecho poroso. la correspondiente pasivación no será garantizada. de la existencia en el lecho poroso de sitios con una gran actividad catalítica que fomentan la generación de H2S durante los procesos de estimulación térmica del yacimiento. Por lo tanto se debe inyectar suficiente producto para cubrir sustancial mente todos los sitios adsortivos presentes. de manera que se logre un pasiva miento de estos. el presente estudio se fundamenta en aprovechar los sitios adsortivos presentes en las arcillas cargadas negativamente. de no tener en cuenta esta cantidad óptima mínima.básico. Los bordes de estas láminas presentan frecuentemente cargas positivas. El lecho poroso está conformado por arenas cuarzíticas y arcillas reactivas en altas proporciones. y la pasivación de la superficie del grano de arena que puede ser reactivo catalíticamente. la presencia de calizas y dolomitas en una arena introducen adicional mente sitios cargados positivamente. comparable con otros compuestos la urea es de muy bajo costo. por lo que diferentes tipos de arcilla tendrían características adsortivas particulares. Se seleccionó la urea como el elemento pasivante que adicional mente al ser expuesta a elevadas temperaturas promociona un proceso de hidrólisis: (NH2)2CO+ 3H20 -----------~ CO2 + 2NH4 + 20H Con generación de iones hidróxilos en el sitio. siendo la superficie de las láminas de arcilla las que tiene sitios cargados negativamente. Tomando en cuenta las consideraciones. incrementadose el pH del entorno tal como un tratamiento con un álcali.

existen varios métodos de posible tratamiento para la eliminación y conversión del H2S. El objetivo del presente trabajo fue evaluar la capacidad pasivante de un compuesto orgánico. El sistema THIOPAQ puede describirse como un scrubber químico. seguridad y corrosión de materiales en contacto con estos gases. que contiene el azufre extraído de ácido sulfhídrico se transfiere al biorreactor. en el que la sosa consumida en la absorción del H2S es continuamente regenerada en un biorreactor. pero ninguno tan económicamente atractivo como el scrubber THIOPAQ. donde se oxida este azufre hasta azufre elemental gracias a una serie de bacterias.(d) HS. 15 . sobre los sitios catalíticamente activos presentes en la roca de un yacimiento estimulado térmicamente con vapor para controlar la concentración del H2S generado durante los procesos IAV. La eliminación de este compuesto se requiere por cuestiones de salud. La absorción del H2S dentro del scrubber se da en condiciones básicas. Depuración de H2S en Biogás y Otras Corrientes Gaseosas mediante Absorción con NaOH y Biorreacción (Con recuperación de NaOH y de Azufre elemental) En un gran número de procesos (como en la industria petroquímica o en la producción/gestión de biogás) se generan corrientes gaseosas que contienen elevadas concentraciones de ácido sulfhídrico (H2S). urea. Hoy en día. permitiendo así la reacción química del sulfhídrico con iones hidroxilo: H2S(g) + OH.inyectada para alcanzar el máximo de pasivación.(d) + H2O Esquema de funcionamiento del sistema THIOPAQ El líquido de lavado. En el scrubber el biogás entra en contacto con un líquido de lavado que contiene sosa.

y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio. Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden mencionar: .(g) + 1/2O2(g) S0 (s) + OH. Plantas de procesamiento del gas natural El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural. porque en presencia de agua forman ácidos. . por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. . que se recirculan hacia el primer scrubber produciéndose dos efluentes: el azufre elemental que puede ser reutilizado posteriormente como fertilizante y/o biocida. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos. ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas.Toxicidad del H2S.Disminución del poder calorífico del gas.HS. El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos. por lo que no representa un residuo peligroso y puede ser tratado depuradora normalmente.(d) En esta etapa se regeneran de nuevo los iones hidroxilo empleados anteriormente. especialmente el H2S. . 16 .En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo. y una purga que consiste en sales de sodio sin nada de azufre en ninguna de sus formas.Corrosión por presencia de H2S y CO2.

estos compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar. %(V) es la concentración en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentración en partes por millón por volumen. o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos aceptables. 17 . La concentración del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes unidades. . .. sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas.2) Donde. ppm (V) = %(V)*104 Granos/100PCN = (5.Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el CO2 porque de lo contrario se solidifica.064798 g Peso molecular del H2S = 34. La conversión de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en cuenta lo siguiente: 1 grano = 0. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes. Un proceso de endulzamiento se puede decir. que consta de cuatro etapas i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de  contacto el H2S y el CO2 al gas.Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR).Promoción de la formación de hidratos.1) Miligramos/m³ = (5. en general.

para comercializarlo. La unidad de limpieza del gas de cola solo existirá si existe unidad recuperadora. v) Incineración. iv) Limpieza del gas de cola. dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable. es preferible convertirlo a azufre elemental. Como el H2S es un gas altamente  tóxico y de difícil manejo.3% del H2S removido. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remoción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. Los gases que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR). En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se somete a un proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformación del H2S. aun así no es recomendable descargarlo a la atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es convertido 18 .3% del H2S removido. El gas que sale de la unidad  recuperadora de azufre aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza  del gas de cola sólo posee entre el 1 y 0. iii) Recuperación del Azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. la mayoría de las veces. esto se hace en la unidad recuperadora de azufre. ii) Regeneración. En la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

El objetivo es aprovechar las ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración. . un gas que es menos contaminante que el H2S. uno de estos criterios y quizás el 19 . Tipos de procesos Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para eliminarlos. . (Procesos con aminas y carbonato de potasio). El H2S es convertido directamente a azufre. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos.Absorción Física. La regeneración no requiere calor.Absorción química.en SO2. .Procesos de lecho seco. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento. En algunos casos no hay regeneración con recobro de azufre y en otros si. Se conocen también como procesos de adsorción. Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categoría puede ser mejor que otra. La regeneración se hace con incremento de temperatura y decremento de presión.Híbridos.Procesos de conversión directa. . Las cinco categorías son: . El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene afinidad por los gases ácidos.

Los procesos 20 . • Procesos con aminas El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. Diglicolamina (DGA). Los procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría y luego los procesos con carbonato. Procesos de absorción química Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con una solución en la cual hay una sustancia que reacciona con los gases ácidos. En general los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de remoción. Las alcanolaminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA). y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reacción para liberar los gases ácidos ( bajas presiones y altas temperaturas). El punto clave en los procesos de absorción química es que la contactora sea operada a condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones). El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solución entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Capacidad Comparativa de Varias Categorías de Procesos de Endulzamiento de Acuerdo con la Presión Parcial del H2S. Trietanolamina (TEA). Las reacciones que se presentan entre la solución y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir de la torre se envía a regeneración.más importante desde el punto de vista de capacidad para quitar el H2S es su presión parcial. Diisopropano-lamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA). Dietanolamina (DEA).

Para regenerar la amina se debe tener la reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que sale de la torre contactora se le aplica calor para recuperar la amina.3) RNHCO2. La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S. lo que implica menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento. además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S por unidad de masa. Las reacciones de algunas aminas son las siguientes: RNH4S +⇔RNH2 + H2S calor (5. La MEA es estable químicamente y aunque la rata de reacción con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues también remueve el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los valores exigidos por el gasoducto.+ RNH3+ + Calor (5. La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para  absorber H2S. o sea que la torre contactora se calienta. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre 21 .4)⇔2RNH2 + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5.5)⇔RNH2 + H2O + CO2 Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro.con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida (gas residual). de acuerdo con la reacción estequiométrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por mol de H2S por razones de control de corrosión. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay producción de calor.

Tiene capacidad adecuada para eliminar COS. lo que implica que se requieren aproximadamente 1.4 moles por cada mol de H2S a quitar. Es degradable por el CO2.65 moles de gas ácido por mol de DEA 22 . CS2 y RSR. pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de 20%. Normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA. por lo tanto en algunas ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos.pues estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad recuperadora. tales concentraciones están dadas por peso. y del 20-30 o más para la DEA. Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA. en cantidades de 0. y los productos de la reacción no se pueden descomponer en la regeneración.0. La estequiometría de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61. La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja capacidad relativa para quitar H2S.3 . Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. igual situación se presenta con las demás etanol-aminas. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0. y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono.7 lbm. pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene una presión de vapor menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de carbono y azufre. de DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que remueve una libra de MEA. y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos sulfurados. La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a lo siguiente: posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización. La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA.

Para remover estos contaminantes se usa un regenerador o purificador. La solución usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA. sin H2S. con azufre. conocido como “reclaimer”. pero no las reacciones con CS. Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA. a la torre de regeneración. deben tener un colchón de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida. luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases y la amina líquida se envía. del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Parte de la solución pobre que 23 . entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la parte inferior. el resultado de esto es que la tasa de circulación de una solución de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA. el gas dulce sale por la parte superior y la solución rica. En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separación de amina y H2S y/o CO2. los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado gaseoso. La solución rica se envía a regeneración en la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solución pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora. Estos procesos simultáneos son efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja. Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación y desulfurización simultáneas. En el proceso de regeneración de la amina al aplicar calor a la solución rica se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas. La solución pobre. Mientras mayor sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede eliminar la solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosión.mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de corrosión. CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. sale por la parte inferior de la contactora. recircula.

• Procesos con carbonato También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de unos 230 °F. están relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. se envía al purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el recipiente y removidos drenando periódicamente el recipiente. pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS. excepto la contactora. y la entrega de calor requerida en el regenerador en BTU/h. Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales como MEA. aproximadamente del 1 al 3 %. Además los tamaños del regenerador. estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS. el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una estimación de la tasa de circulación del solvente en galones por minuto (gpm). DEA. lo cual le va quitando capacidad de absorción. El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA.sale de la columna regeneradora. DGA y sulfinol. el 24 . Los tamaños de prácticamente todos los equipos en una planta de aminas. el despojador del gas agrio y del gas dulce. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y operación en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. • Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador. La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual actúa como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de la contactora y el regenerador.

Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos más pesados el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas.rehervidor y el condensador de reflujo están regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución. Los solventes se regeneran con disminución de presión y aplicación baja o moderada de calor o uso de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. Procesos de Absorción Física La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos procesos son aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes. En estos procesos el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solución y sin que se presenten reacciones químicas. obviamente que mientras más alta sea la presión y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución. • Proceso Selexol 25 . Solo se requiere remoción global de los gases ácidos (No se requiere llevar su concentración a niveles demasiado bajos) Se requiere remoción selectiva de H2S) Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua. El uso de solventes físicos para endulzamiento podría considerarse bajo las siguientes condiciones: Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es económicamente viable. Concentración de propano o más pesados baja. Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados.

con esta combinación la literatura reporta que simultáneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2. • Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2. Ventajas del Selexol: • Selectivo para el H2S • No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas • No se requiere “reclaimer”. • Alta absorción de Hidrocarburos. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2. • Pocos problemas de corrosión • El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto tiene bajos requerimientos en tamaño de equipo. Los procesos de absorción físicos son más aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son bastante bajos. permitiendo la absorción preferencial del H2S. • Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayoría de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. Desventajas del Selexol.) 26 . Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso.

El gas que sale por la parte superior de la torre está parcialmente endulzado y se envía a la planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se envía a un separador de presión intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se represuriza para enviarla a un separador de presión baja donde se le remueven los gases ácidos y de aquí el agua ya limpia se recircula a la torre. La principal desventaja es que requiere una unidad recuperadora de azufre.• Solvente más costoso que las aminas • En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y depositación de azufre en los equipos. El proceso es efectivo a presiones altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para reducir costos. 27 . • Baja remoción de mercaptanos • Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración. no se requiere aplicación de calor o muy poca. Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes ventajas: como no hay reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido usado se regenera haciéndolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido. contenidos altos de gases ácidos y relaciones H2S/CO2 altas. • Proceso de Lavado con Agua. En el proceso el gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. es un proceso bastante selectivo.

especialmente H2S. DIPA y agua respectivamente. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los procesos químicos. Ventajas del Sulfinol. La composición del solvente varía dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a la remoción de COS. El sulfinol como la DEA tiene buena capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas. • Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la concentración de gases ácidos a niveles bajos. de 100 a 300 Lpc. RSR y la presión de operación. el factor dominante en la parte superior de la contactora. sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno). la presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con aminas. y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos de regeneración. un solvente químico (DIPA) y agua. el factor dominante en el fondo de la contactora. alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes.Procesos Híbridos Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos químicos. Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes. Como los solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneración. y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remoción. El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico. Una composición típica del solvente es 40. a valores bajos.40-20 de sulfolano. 28 .

• El Sulfinol puede remover COS. • Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se pueden presentar pérdidas por evaporación. Procesos de Conversión Directa Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. aunque el producto resultante se puede separar en un “reclaimer”. Estos procesos utilizan reacciones de oxidación – reducción que involucra la 29 . Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por encima de 160 °F. • No es un proceso comercial. especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remoción de COS. • La remoción selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos. Desventajas del Sulfinol. • El CO2 degrada la DIPA. • Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de azufre. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer “que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer” atmosférico. RSR y CS2 sin degradación. RSR o CS2. • Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que bloquea intercambiadores y líneas. La remoción de estos contaminantes es debida básicamente a la presencia del sulfolano. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar.

Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en el se usa una solución 0. Entre estos métodos está el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja. • No requiere unidad recuperadora de azufre. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.absorción de H2S en una solución alcalina.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. en el cual se inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental. Con este proceso se pueden tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0.5 PPM. • Bajos requisitos de equipo. La solución permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación. La relación es una función del contenido de CO2 en el gas.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1. el mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover. Ventajas del Proceso • Buena capacidad para remover H2S. lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorífico del gas. No requiere suministro de calor ni expansión para evaporación 30 . El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la solución del proceso. • Proceso Stretford. • Proceso Selectivo no remueve CO2. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas.

18)⇔Fe2O3 + 3H2S 31 . Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presión también. Desventajas del Proceso • Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de manejo. • Proceso del Hierro Esponja. • El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un problema. Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción química que ocurre es la siguiente: Fe2S3 + 3H2O (5. • El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca. • Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difícil.• El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina. • Los químicos son costosos. está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho.

inyectando el aire lentamente. de acuerdo con la siguiente reacción: 2Fe2O3 + 6S (5. después de 10 ciclos el empaque se debe cambiar. Las principales desventajas de este proceso son:  Regeneración difícil y costosa Pérdidas altas de presión Incapacidad para manejar cantidades altas de S Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad    adecuada para venderlo. El proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2. pero tiene la ventaja que en la reacción no produce SO2. la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la suspensión de óxido de hierro (15). El lecho se regenera circulando aire a través de él. En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas agrio. El gas proveniente de un separador gas-líquido se hace pasar por un despojador de entrada con el fin de hacerle una remoción adicional de líquido que no se pudo retirar en el separador Gas-líquido. para evitar que se presente combustión. Generalmente.La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido férrico. al salir del 32 . Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza una suspensión de este adsorbente.19)→2Fe2S3 + 3O2 La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente. por tanto se puede usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2. es difícil y costosa. además el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas. El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado.

Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de deshidratación por adsorción. esto hace que tenga afinidad por moléculas 33 . Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción) • • Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de Óxido de Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de Hierro. Óxido de Hierro. En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua.despojador el gas está saturado con los componentes condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre esté subsaturado con tales componentes y así evitar que en la contactora el gas pueda llevar líquidos que afectarían el proceso. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario remover el CO2. El más común de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas ventajas importantes tales como: Simplicidad. • Proceso con Mallas Moleculares. alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión. del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remoción de agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de cargas.

tales como las de H2S y agua. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua. La principal causa de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa. Las moléculas polares. El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas. debido a esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. No sufren degradación química y se pueden regenerar indefinidamente. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las moléculas que remueve. Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se 34 . es común presiones de unas 450 Lpc. aunque en pequeñas cantidades. sin embargo se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. en cambio las moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. Las mallas moleculares están disponibles en varios tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como hidrocarburos parafínicos o aromáticos. Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las moléculas de H2S y agua.polares como las de H2S y H2O. y bloqueará los poros. que entran a los poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos. por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar simultáneamente el gas.

• simultáneamente. El lecho se regenera circulando una porción del gas endulzado.exigen niveles muy bajos de agua. Una innovación reciente del proceso con mallas moleculares permite la remoción selectiva de H2S en presencia de CO2. además se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren contenido muy bajos de agua. Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorción con Mallas Moleculares. durante unas 1. Ventajas. pero se pueden aplicar cuando la cantidad de gas a tratar es baja. por ejemplo gas para procesos criógénicos. Proceso de endulzamiento con mallas moleculares. éste libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador. Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes grandes de gas pero con contenidos bajos de contaminantes ácidos.5 horas para calentar el lecho. Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar contenido de H2S. 35 . generalmente. Las mallas moleculares son poco usadas. Cuando la temperatura del lecho aumenta. este gas al salir de la torre es quemado. precalentado a una temperatura de 400-600 °F o más. El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. • • Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2.

Se puede formar CO2 en la malla molecular por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneración se va a obtener un gas de salida que no estaba presente en el gas agrio. para un caso particular dado los procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos: Especificaciones del gas residual Composición del gas de entrada Consideraciones del proceso Disposición final del gas ácido Costos • Especificaciones del gas residual. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque. hay veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorífico. • El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar con los gases de combustión del proceso de incineración. por ejemplo. Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento Selección de Procesos Aplicables Aunque existen muchos procesos de endulzamiento. Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso habrá procesos que no podrán llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto serán eliminados.Desventajas. La selectividad también es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el gas ácido 36 .

En cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad relativa de hidrocarburos pesados recuperables. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los líquidos obtenidos en la planta de gas. El contenido de H2S es un factor importante.. la presencia de CO2 afecta el desempeño de la unidad. en el gas de salida. algunos procesos tienen tendencia a absorber hidrocarburos. una buena recomendación es que la temperatura del solvente sea unos 15 – 20 °F por encima de la del gas de entrada. pues si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación y los siguientes problemas de formación de espumas. • Este factor Características del Gas a Tratar. Los procesos con carbonato y los de absorción física requieren presiones de al menos unas 400 Lpc. 37 . algunos procesos tienen desempeños muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la selección. La temperatura del gas también es importante porque define la temperatura del solvente. quizás el más. y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los hidrocarburos. La presión del gas de entrada también es un factor importante en la selección del proceso. normalmente de 800 Lpc. COS. lo cual podría implicar tratamiento de estos líquidos. los cuales no solo crean problemas de espumas sino que también afectan el proceso de recuperación de azufre. CS2 y RSR. por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar a presiones bajas.. es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento. El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinación de H2S.por una unidad recuperadora de azufre.

especialmente en verano. Además si el gas ácido se va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola. esto es importante en los costos de equipo y operación. no puedan ser menores de 135 – 140 °F. La disponibilidad del medio de enfriamiento también es importante por la misma razón expuesta antes. • Consideraciones del Proceso La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer el diseño. lo cual impedirá usar solventes físicos pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas. Cuando se usa incineración no es importante el contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante. Además la temperatura del medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente.La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el número de plantas en paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de gas. requiere más presión que si se va a incinerar. En zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento el aire pasaría a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las temperaturas del solvente. dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales. 38 . lo cual afecta su calidad. • Disposición Final del Gas Ácido La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o incineración.

el aceite rico pasa a una desmetanizadora y el fluido que sale de esta pasa a una desetanizadora. cuando sale de la torre.• Costos Los factores de costo que se deben tener en cuenta son: Costos de equipo Costos de Potencia Costos de solvente Costos de combustible. 39 . El aceite usado para hacer la remoción entra a la torre por la parte superior y se conoce como aceite pobre. libera al aceite rico del etano y el metano que no pudo salir en la absorbedora. Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a combustible. por la parte inferior. lleva los componentes removidos al gas y se conoce como aceite rico. por ejemplo los de absorción física y los híbridos son más eficientes en este sentido que los de aminas. en este caso no se pretende obtener etano. El contacto en la torre puede ser a través de platos o de un empaque. Proceso de Absorción La figura 1 muestra el esquema del proceso de absorción en el cual el gas se pone en contacto en contracorriente con un aceite liviano a través de una torre absorbedora. El reflujo en la desentanizadora es para mejorar la separación de metano y etano. El aceite rico que sale de la absorbedora pasa a una columna de estabilización que en este caso. El gas debe entrar a la torre frío para que se presente una mejor remoción de los componentes de interés. Cuando se necesita etano. El gas que sale de la torre absorbedora es básicamente metano y se conoce como gas residual.

como mezcla bifásica. C3. en forma gaseosa como gas residual que sale por la parte superior. C1 básicamente. El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los hidrocarburos líquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algún inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento.Figura Nº 1 Proceso de Absorción Fuente: Guía de H2s Proceso de Refrigeración En este caso la mezcla gaseosa se enfría a una temperatura tal que se puedan condensar las fracciones de LPG y NGL. al menos. o hacia fracionamiento si es 40 . Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habrá remoción del glicol y el agua. LPG y NGL. y los hidrocarburos. los hidrocarburos intermedios C2. Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 °F. pasan a una torre de fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos. C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia almacenamiento si no se va hacer separación de. Los refrigerantes más usados en este caso son freón o propano.

Figura Nº 2 Sistema de Refrigeración por Absorción asistido por energía solar y Gas Natural Fuente: Guía de H2S 41 . El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano. C4. C4 ≈ Los niveles típicos de remoción de C3. 98%. Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas. porque a temperaturas por debajo de este límite las propiedades mecánicas del acero de las tuberías se ven afectadas. pero está limitado por el hecho de que no es posible. C5+ ≈ 85%. C5+ por este proceso son: C3 La mayoría de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la temperatura del gas de entrada a -20 °F. con las refrigerantes actuales.≈ 94%.lo contrario. reduciendo la presión y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor separación del metano y el etano de la fase líquida. bajar la temperatura del gas antes de entrar a la absorbedora a valores por debajo de -40 °F aproximadamente. Es posible recuperar pequeños porcentajes de C2 en este tipo de plantas.

El bióxido de carbono reacciona con el oxígeno y el ácido sulfhídrico incrementando la acción corrosiva y reduce el poder caorífico del gas natural por dilución volumétrica. Bióxido de Carbono CO2: Gas contaminante presente en el gas natural. Corrosión: se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación). en presencia de agua forma el ácido carbónico que produce corrosión en los sistemas de tuberías metálicas. secundarios o terciarios. dos o tres hidrógenos. De manera más general. respectivamente. de la salinidad del fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión 42 . según el gas que Adsorción: Se llama adsorción al fenómeno de acumulación de partículas sobre una superficie. Según se sustituyan uno. La absorción puede ser física o química. las aminas serán primarios. sin embargo. Aminas: son compuestos químicos orgánicos que se consideran como derivados del amoníaco y resultan de la sustitución de los hidrógenos de la molécula por los radicales alquilo. En ausencia de agua no es corrosivo. El proceso inverso de la adsorción es la desorción. que queda libre de los mismos. la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura. La sustancia que se adsorbe es el adsorbato y el material sobre el cual lo hace es el adsorbente. puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía interna.Definición de términos Básicos Absorción: La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que consiste en poner un gas en contacto con un líquido para que este disuelva determinados componentes del gas.

Compuestos por C3 y C4. Puede estar en el yacimiento como una capa libre.5%) y el propano (6%) se emplean como gas licuado provistos en distintos tipos de garrafas. Por su parte. que se usa en los consumos domiciliarios. Gas natural: Gas que se presenta natural en el subsuelo y está constituido principalmente por metano. Gas ácido (o agrio): Gas natural que contiene ácido sulfhídrico (hidrógeno sulfurado). pueden ser compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de éstos. Compuesto por metano básicamente y en algunos casos cuando no interesa el etano. también mezclado con el petróleo y presentarse como condensado formando una sola faz líquida con él en determinadas condiciones de temperatura y presión. 43 . comerciales e industriales. El etano (7%) es usado en la industria petroquímica como materia prima del etileno. Gas asociado al petróleo: Gas que se presenta en los yacimiento junto al petróleo. dióxido de carbono (anhídrido carbónico. siendo el más abundante el metano (80%).Enriquecimiento del gas: Operación dirigida a elevar el poder calórico de un gas por eliminación de elementos inertes o a través de la incorporación de un gas con mas alto poder calórico. Gas Residual o Pobre. habrá porcentajes apreciables de éste. gas carbónico) u otros componentes corrosivos y que debe ser tratado antes de su utilización. el butano (2. El gas natural tiene varios componentes. Gases Licuados del Petróleo (LPG).

Es la fracción del gas natural compuesta por pentanos y componentes más pesados. incoloro. Variable Independiente: a aquélla que es manipulada por el investigador en un experimento con el objeto de estudiar cómo incide sobre la expresión de la variable dependiente. tóxico y su olor es el de la materia orgánica en descomposición. desempeña en el organismo del ser humano funciones esenciales. Toxicidad: Es la capacidad de algún producto de ser tóxico o venenoso tanto a plantas animales como seres humanos. como los huevos podridos. más pesado que el aire.Líquidos del Gas Natural (NGL). 44 . Sistema De Variables Se define la variable como “una característica. es inflamable. A pesar de ello. A la variable independiente también se la conoce como variable explicativa: Concentración de Sulfuro de Hidrogeno. Se denomina variable a un aspecto o dimensión de un fenómeno que tiene como característica la capacidad de asumir distintos valores” Es la relación causa y efecto que se da entre uno y más fenómenos estudiados. Sulfuro de hidrógeno (IUPAC) es un ácido inorgánico de fórmula H2S. medición o control en una investigación”. conocida también como gasolina natural. Variable Dependiente: Es la consecuencia de sucesos. Este gas. en la combinación de efectos causados por una variable independiente: Pasivación del Lecho Poroso. cualidad o medida que puede sufrir cambios y es objeto de análisis.

LSE-4904 Indicadores % Agua y Sedimentos % p/p Azufre % p/p Vanadio % p/p Níquel Radio de Penetración (Pies) Porosidad Saturación Inicial de Agua (%) Saturación Inicial de Petróleo (%) Contenido promedio de arcillas (%) Volumen a Inyectar (Bls) Presión de Fractura (Psi) Sulfuro de Hidrogeno Programa de Bombeo Secuestrante Determinar concentraciones Sulfuro Pasivación del Lecho Poroso Eficiencia de Remoción de antes del tratamiento Relación Remoción Conc. (ppm) H2S Salida Fuente: Noguera y Rocca 2010.Tabla Nº 1 Operacionalización de la Variable Variable Dimensiones Caracteristicas FísicosQuímicas Pozos LSE-2706. (ppm) H2S Entrada Conc. de Eficiencia de de Sulfuro de Hidrogeno (ppm) hidrogeno Temperatura (ºC) 45 .

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