Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
INFORME PROFESIONAL
Para optar el Título de Ingeniero Electrónico
AUTOR
LIMA – PERÚ
2004
11
2. GESTION DE MANTENIMIENTO
2.1. Estándares Internacionales
El proceso de globalización económica exige que las empresas redefinan sus estratégias y sus
procesos con la finalidad de lograr un uso eficiente de sus recursos y el aumento de su productividad, de
modo que puedan competir con éxito en el mercado.
ISO representa un intento mundial de establecer una cultura de calidad mínima en las empresas
para atender las especificaciones de los clientes de una manera idónea.
Dentro de ellos destacan los Estándares ISO 9001, sobre diseño, producción, instalación y
servicio post-venta; ISO 9002 referidos a la instalación y servicio post-venta; ISO 9003 inspecciones y
ensayos finales, e ISO 9004-1, que se constituye en una guía para la gerencia en el desarrollo de un
sis tema de calidad.
Gestión Ambiental. ISO 14000, en cambio, es el término genérico utilizado para designar a la
familia de Estándares Internacionales sobre Gestión Ambiental, que enfatiza la acción preventiva antes
que correctiva y un desempeño de continua mejora de temas ambientales. En las áreas contenidas en dicha
familia encontramos a los sistemas de gestión ambiental ( ISO 14001 y 14004 ); auditoria ambiental e
investigación relacionada ( ISO 14010, 14011 y 14012 ); evaluación de desempeño ambiental ( 14031 );
etiquetado ambiental ( 14022, 14023 ); ciclo de vida ( 14040, 14041 ); términos y definiciones ( 14050 ) y
estándares ambientales de productos ( 14060 ).
Las Relaciones con las comunidades OSHA18001 juega un papel importante en la Gestión de
Convivencia con los Pobladores y Comunidades de la zona llevando a cabo el cumplimiento de normas de
respeto y ayuda mutua manteniendo la armonía de buenos vecinos. La obtención de certificados que
garanticen ciertos estándares de calidad o de preservación del medio ambiente ocasiona a las empresas una
serie de ventajas competitivas. Entre las más importantes tenemos: Reducción de costos, mayor
rentabilidad, mejora en la productividad, motivación y compromiso por parte del personal en una cultura
de calidad, mejor posicionamiento en el mercado. Es decir, Constituye una importante herramienta de
marketing.
12
2.2. ISO9000
El comité técnico ISO176 ( ISO9000 ) fue formado en 1979 para armonizar el incremento de la
actividad internacional en materia de administración de la calidad y aseguramiento de estándares de
calidad. Ahora la norma es ISO9000: 2000. ( ASQC publicó ANSI / ASQC A8402-1.994: Sistemas de
Calidad, Terminología. Aún y cuando este documento no es una adopción de ISO8402, este contiene los
mismos términos y definiciones de la ISO8402 ). Actualmente, la Norma ISO9000 - 2000 la reemplaza,
con un resumen del vocabulario de la calidad actualizado.
En términos generales, cuando las empresas desean demostrar que cuentan con un sistema que
se ajusta a los requisitos establecidos en las normas ISO9000, deben presentar su solicitud ante los
organismos acreditados para este propósito. Como primer paso se realizará una auditoria a través de la
cual se obtendrá un diagnóstico de la empresa. Así mismo, se llevará a cabo una capacitación para el
cumplimiento de los objetivos planeados. Se hará posteriormente, un seguimiento y revisión de los
sistemas adoptados por la empresa, trás lo cuál se efectuará una auditoria interna que, de resultar
satisfactoria, dará lugar a la certificación.
Tendencia a la Estandarización. " El certificado ISO es una herramienta gerencial que ofrece
grandes ventajas competitivas de marketing y posicionamiento en el mercado. No debe ser visto por los
empresarios como un gasto sino como una Inversión ", así definió al certificado ISO el presidente del
Comité Técnico ISO/176 sobre Gestión y Aseguramiento de la Calidad, John Davies. El costo de
implementar un sistema de Gestión y Aseguramiento de la Calidad dependerá, sobre todo, del tipo de
proceso que quiere certificar cada Empresa, así como el tamaño y las características de la compañía. El
costo aproximado se encuentra entre 25 mil y 75 mil dólares. Ese monto sirve para contratar servicios de
consultores, que efectúan labores de diagnóstico, capacitación, revisión de documentación y auditorias
internas entre otras tareas. En relación con los mercados desarrollados, como el americano, donde las
inversiones están entre 5 mil y 20 mil dólares, los costos en América Latina aún son muy elevados.
El modelo escogido ISO 9001, 9002, 9003 debe considerar las características de la empresa: su
estructura organizativa y operativa. Acerca de las exigencias al sistema de gestión de la calidad, el ente
certificador considera que están definidas en la norma a emplear ( cliente, sector o naturaleza de la misma
al interpretar la norma ). Todos los requisitos y procedimientos deben hallarse documentado e
implementado. Cuando ambos aspectos sean fehacientemente confirmados mediante auditorias internas y
la revisión de la dirección, el sistema de gestión de la calidad estará en condiciones de ser certificado. En
su encarte informativo, De manera adicional puede aplicarse a todos los procesos que conforman el
sistema, la metodología conocida como Planificar, Hacer, Verificar, Actuar ( PDCA ). Y se puede
describir brevemente como:
El Personal de Operaciones y Mantenimiento ha sido seleccionado para ser parte del equipo de
Óxidos Tintaya por una razón, han demostrado que pueden y quieren trabajar en un ambiente de equipo de
trabajo y creo que la mejor manera de alcanzar los objetivos del negocio es trabajar como un equipo.
No se tiene que mirar muy lejos para ver los beneficios de trabajar en equipo. Todos los equipos
de fútbol de renombre son exitosos, no porque ellos jueguen como individuos, sino porque ellos juegan
como un equipo, ayudándose unos a otros para cumplir sus metas. Ellos saben lo que tienen que hacer,
tienen ciertas habilidades y experiencia en sus posiciones pero también conocen las habilidades y
responsabilidades de los otros miembros del equipo. Es en este último punto donde casi siempre las
empresas fallan, no apreciamos completamente las responsabilidades de otros participantes en nuestro
equipo y dónde ellos encajan en el equipo, de manera que no podemos hacer un buen uso de sus
habilidades y experiencia.
Mantenimiento, es cualquier acción que sea necesaria para permitir que el equipo continúe
realizando su función diseñada. Cabe señalar que esto no está diciendo que dicha labor de mantenimiento
debe ser realizada por la gente de mantenimiento. Todos tenemos responsabilidad en el mantenimiento.
Chequeando la condición de la planta y el equipo para asegurar que éstos cumplan con los
requerimientos de calidad y seguridad.
Escribiendo solicitudes de trabajo de manera que el departamento de planificación de
mantenimiento pueda programar el mantenimiento y/o calibración del equipo.
Compartir la responsabilidad por el trabajo de “ TLC ” ( Ajustar, Lubricar y Limpiar, en siglas
en Español ) el que, de no hacerse, tiene el potencial de causar una falla que podría afectar
directamente la producción, o causar daño a la planta y el personal.
Aplicar nuestras habilidades y conocimiento de operadores para identificar los problemas
potenciales, antes de que éstos causen otros problemas más graves en la línea de producción.
puede que sólo se necesite un simple ajuste y/o limpieza del sensor.
Contribuyendo a cualquier estudio de Análisis de Fallas del instrumento para poder determinar
la solución correcta y apropiada. Los Operadores son una valiosa fuente de información ya que
conocen el instrumento mejor que nadie, qué sucedió antes y después. Lo que siempre es una
información valiosa para encontrar la causa origen del problema.
Todo esto es parte de su vida diaria de un Operador en Óxidos Tintaya, y como se nota a partir
de esta sección, también es parte de la Excelencia en Operación y el Mantenimiento de Clase Mundial.
Para entender bien el trabajar como equipo, necesitamos tener un buen entendimiento del
trabajo de mantenimiento y cómo está organizado.
16
Superintendente Superintendente
Mantenimiento Operaciones
Asegurar que todos los trabajos tengan un plan detallado, información necesaria,
procedimientos ( seguridad y trabajo ), herramientas necesarias, repuestos y componentes,
planos o esquemas adicionales y los recursos más apropiados.
Programar en forma eficiente el trabajo, asegurar que el programa refleje las prioridades
acordadas, que el trabajo acordado comience a tiempo y en el día planificado, conocer la carga
de trabajo y las decisiones de contratación externa si es necesario.
Monitorear la función de planificación con KPIs (Índices de Rendimiento Claves) apropiados,
por ejemplo, % de trabajo planificado, cumplimiento del programa, etc.
Asegurar que la historia exacta del trabajo y equipo sea capturada en el CMMS, después de
completado el trabajo.
Asegurar el buen funcionamiento de los Sistemas de Control Industrial asimismo de las Redes
de Comunicación de la Planta.
Velar por el control del buen funcionamiento de la Instrumentación gestionando la
intervenciones de Calibración y Mantenimiento.
Asegurar que todos los trabajos tengan un plan detallado información necesaria, procedimientos
( seguridad y trabajo ), herramientas necesarias, repuestos y componentes, planos o esquemas
adicionales y los recursos más apropiados. Además de documentar los reportes de calibración,
configuración y/o cambios en la programación.
Programar en forma eficiente el trabajo, asegurar que el programa refleje las prioridades
acordadas, que el trabajo acordado comience a tiempo y en el día planificado, conocer la carga
de trabajo y las decisiones de contratación externa si es necesario.
19
Obtener cero fallas durante el período de operación = 100% de confiabilidad del equipo.
Liderar el mejoramiento continuo, no sólo relacionado con el equipo sino con los procesos y
procedimientos. Desarrollar y usar KPIs, analizar la información en el sistema de
administración de mantenimiento para mejorar nuestras estrategias de mantenimiento.
Líder de las investigaciones de análisis de fallas.
Institucionalizar la Ingeniería de Confiabilidad a través de todas las operaciones de Tintaya.
Liderar la Estrategia de Monitoreo de Condiciones para Óxidos.
Además de entender las responsabilidades del equipo de mantenimiento, los operadores deben
entender el proceso de administrar el mantenimiento y cómo cada miembro y cargo del equipo de trabajo
interactúa dentro del proceso.
Si analizamos el diagrama de flujo de más abajo, puede seguir el flujo de trabajo y ver dónde
están las principales interacciones entre los miembros de los equipos de Operaciones y Mantenimiento.
20
Planificación es la actividad para determinar cómo debe llevarse a cabo una tarea de
mantenimiento ( Ej.: métodos de trabajo, instrucciones de aislamiento, tipo de conocimientos técnicos
requeridos, herramientas y repuestos, etc. ).
Reliability
Planners Work Control
Engineers
&
&
Operator Operators
&
Operators Maintenanc
Work Execution
&
Maintenanc
e Personnel
Tal como se mencionó antes, el objetivo en Óxidos es que todo el trabajo debe ser planificado
con anterioridad. Esto no puede cumplirse sin la ayuda de los operadores. Para planificar y programar
con seguridad y eficiencia, los planificadores deben saber de antemano que todo trabajo debe planificarse.
El modelo de distribución es una simple representación del proceso para administrar la carga
de trabajo de mantenimiento. Está basado en la analogía de un fluído que pasa a través de una tubería de
distribución. Es similar en principio al flujo de materiales a través del proceso de manufactura o minería.
Plant Operation
Continuous Process
Raw Materials Products
Management
Plant Maintenance
Continuous Process
Jobs To Do Jobs Complete
Management
Unplanned
Jobs
Organise
Review Prioritise
Work Compile Resources Do Collect Jobs
and Plan & Select
Total and the Costs & Job
Flow Authorise Jobs Jobs for Done
Workload Assign Work Feedback
Jobs next Period
Jobs
Accommodate
Planned Jobs Breakdowns Continuous
(Preventive Maintenance) Improvement
La tubería representa los límites del sistema de control de trabajo. Las órdenes de trabajo
deben pasar en forma lógica desde una etapa de administración del trabajo a la siguiente. Por ejemplo
desde el estado planificado al estado programado. Las órdenes de trabajo no pueden escapar de este
proceso (a menos que sean canceladas) y no deben saltarse ninguna etapa de administración del trabajo.
La “pared” de la tubería previene que dichas órdenes se salten las etapas.
Entonces, antes de ir más adelante, consideremos esta pregunta: ¿Por qué debemos usar el
modelo de distribución? Cabe señalar el uso de la palabra debemos. No hay nada obligatorio respecto a
tener que usar este modelo sólo es una opción y, si existen mejores ideas, entonces deberíamos usarlas.
Existen muchas buenas razones para usar el modelo de distribución. Estas incluyen:
Existen algunos documentos excelentes en BHP Billiton que especifican los requerimientos
funcionales del sistema de administración de mantenimiento. Sin embargo, éstos generalmente son
documentos técnicos detallados orientados a los sistemas. Estos no se entienden en forma rápida o no son
capaces de ser aplicados por la mayoría de la gente que finalmente está involucrada en el uso de los
sistemas para mejorar el rendimiento del mantenimiento en BHP Billiton.
Lo que pasa con estos diseños no es un problema técnico, sino un desafío de comp artir la
información y el conocimiento.
Lo que se necesita es una visión general mucho más simple del proceso de administración de
mantenimiento para enfocar a la gente en los aspectos fundamentales involucrados. Una visión que pueda
guiar a la gente a través de un contexto lógico y estructurado. Por ejemplo, cuando lleguen a definir en
detalle cómo funciona un sistema de Solicitud de Trabajo, ellos pueden entenderlo, ver su relevancia y su
propósito y, por consiguiente, aceptarlo y aplicarlo en forma efectiva.
29
Mantener estas funciones de soporte especializado fuera del modelo central de administración
de trabajo ( o tubería de distribución ) hace que el cuadro sea mucho más simple de presentar y entender.
En efecto, esto aísla a las personas involucradas en la conducción diaria de la carga de trabajo de
mantenimiento de las complicaciones de diseño, configuración, soporte y funciones adminis trativas del
sistema.
30
Unplanned
Jobs
Organise
Review Prioritise
Work Compile Resources Do Collect Jobs
and Plan & Select
Total and the Costs & Job
Flow Authorise Jobs Jobs for Done
Workload Assign Work Feedback
Jobs next Period
Jobs
Accommodate
Planned Jobs Breakdowns Continuous
(Preventive Maintenance) Improvement
Development and Maintenance of data: Engineering Change Control KPI’s & Reports Preparation
• Plant Index • Drawings & Documentation, etc. Continuous Improvement
• Data Coding Structures & Values Support Logistics: • Failure & Root Cause Analysis
• Equipment Maintenance Plans • Purchasing • Downtime, Delay & Loss Analysis
• Bills of Materials • Warehousing & Spares • Reliability Engineering
• etc • Contracts Management & Control • Improvements Implementation
System Administration • Accounting & Finance • etc
• HR, etc
Son muchos los eventos diferentes que pueden ocurrir para malograr este modelo. Algunos
eventos son incontrolables, pero la mayoría son manejables. Para facilitarle las cosas a las personas que
administran el Modelo, los Planificadores y Operadores deben entender el impacto de sus acciones diarias
en el proceso. Como se pudo evidenciar en la descripción del modelo, la información fluye y el trabajo
fluye y avanza. Pero, ¿Qué pasa cuando se presenta un obstáculo en la distribución? Como en cualquier
proceso, ya sea si este contiene líquido o información, la tubería se bloqueará. Una restricción en la
tubería hará que el flujo sea más lento y causará turbulencia. En el caso de un grupo de mantenimiento,
esto retrasará el proceso de planificación y causará un exceso de trabajo pendiente. En el peor de los
casos, la Planta puede ser cerrada por un extenso período.
Para ilustrar este concepto demos una mirada a un ejemplo sencillo. Los Planificadores y
grupos interesados han planificado y dividido según su prioridad la carga de trabajo para un día de cierre
o Shutdown. Ahora, al último minuto el personal de Operaciones está solicitando trabajo fuera del plan
programado. ¿Qué efectos tendrá este requerimiento en el plan? Como en cualquier proceso de flujos, el
material se retrasará. En este caso, es la organización de los recursos y la asignación de trabajos. Los
Planificadores ahora deben rehacer el programa y volver a dar prioridad al trabajo. Este tipo de
planificación consume tiempo y, en muchos casos, no se puede garantizar. Los Operadores y todos los
demás en la Planta deben entender y trabajar dentro de este proceso para mantener el alto nivel de
eficiencia requerido en una Organización de Clase Mundial.
32
Unplanned
Last Minute Work requested
Jobs
Organise
Review Prioritise
Work Compile Resources Do Collect Jobs
and Plan & Select
Total and the Costs & Job
Flow Authorise Jobs Jobs for Done
Workload Assign Work Feedback
Jobs next Period
Jobs
Accommodate
Planned Jobs Breakdowns Continuous
(Preventive Maintenance) Improvement
PROCESO DE MEJORAMIENTO
Medir Resultados
El objetivo principal es no tener fallas; sin embargo, cuando estas ocurren es importante que
aprendamos de estas fallas. No podemos analizar las fallas si el equipo y sus componentes son
eliminados en Óxidos, todas las partes serán almacenadas hasta que el ingeniero de confiabilidad lleve a
cabo las investigaciones necesarias.
La Red Global de Mantenimiento ( GMN, en siglas en Inglés ) ha sido parte de BHP Billiton
desde 1997, aunque el concepto empezó a comienzos de los años noventa a través de programas tales
como el Mejoramiento de Mantenimiento en BHP Minerals y el Consejo de Mantenimiento de BHP
Acero. La función principal de dicha Organización es instaurar una estructura para promover y desarrollar
el ambiente correcto para la comunicación. Con más de 10.000 personas directamente involucradas en el
mantenimiento, BHP Billiton comenzó a desarrollar este ambiente para promover el intercambio de ideas,
problemas y soluciones. Usando esta filosofía, BHP Billiton espera obtener una ventaja competitiva
ejerciendo un impacto en cuatro áreas claves:
En la Figura 2.8 se puede observar una vista fotográfica de las evaluaciones realizadas a través
del mundo. Como se pude observar los Resultados a Nivel Mundial, las puntuaciones para cada
Elemento están diseminadas a través de un amplio rango. Este gráfico y las Evaluaciones de
Mantenimiento son herramientas excelentes para determinar qué organización tiene la Mejor Práctica
para cada Elemento. Esto provee una base para otra organización que quiera mejorar su puntuación y
abre una línea de comunicación entre todos los grupos.
%
100
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0
Safety
Environment
Policy
Employee Dev
Concepts
Organisation
Eqp. Strategy
Work Origin
Planning
Scheduling
Shutdown
Contracts
Materials
BHP GLOBAL RESULTS
C.I. Mgmt
Failure An.
& Analysis
Measurement
MIS Mgmt
Systems
Facility, Eqp
Plant Acq.
36
37
Las principales actividades de GMN ( Red Global de Mantenimiento ), con el objeto de reducir
las pérdidas operacionales son:
El objetivo de la lista recién mencionada es sólo para mostrar la magnitud y esfuerzo que BHP
Billiton ha hecho para desarrollar un ambiente de Mantenimiento de Clase Mundial. Este esfuerzo ha
generado muchos programas y herramientas valiosas, las que pueden fácilmente por el personal de
Mantenimiento y Operaciones. El enfoque principal en este momento es en los 22 Elementos de
Evaluación de Mantenimiento, More Class y el Modelo de Distribución para Planificadores.
38
Plant
Acquisition & Safety Environment Alignment with
Drawings & Modification Business and
Documents Vision
Employee
Facilities Tools Development
& Equipment 1, 2, 3 4, 5, 6
44,45 46,47 7, 8
9, 10
Maintenance 42,43
Information
215-220 1-12 Organisation
System 13-20
210-214 11, 12
Management 21-35
201-209 36-42 Practice
39,40,41
Determining 43-49 Understanding
Root Cause of 190-200 Question Process &
Operational 13, 14 Equipment
Losses 37,38 Condition
Capability 50-61
181-189
Assurance
Evaluation
Achieving 173-180 62-71
22 Elements Work
Improvement 35,36 15, 16 Origination
in Capability
Assurance 165-172 72-83
152-164
17, 18, 19
33,34 84-93
137-151
Performance 94-101
127-136 Planning
Measurement 111-126 102-110
31,32
20,21
29,30
27,28 22,23
24
Budgets & 25,26 Scheduling
Cost Control
Work
Materials
Work Allocation &
Management Contractor
Shutdown Completion Execution
Management & Recording
Management
La idea central para cada grupo es definida por los Elementos y las series de preguntas usadas
para la Evaluación. Lo siguiente define los Grupos con relación al mantenimiento enumerando los
Elementos e incluye el enfoque principal de la Evaluación para las áreas respectivas.
No basta con decir que la seguridad de los trabajadores, Lugar del Trabajo y Medio Ambiente
es algo de importancia Superior. Ningún trabajo debe proceder sin primero abordar todos los problemas,
aspectos relevantes y revisar los procedimientos de trabajo apropiados.
Mejoramientos a la Seguridad
Investigación de Incidentes e Inspecciones de Seguridad
Administración de Riesgos de Seguridad
40
Un aspecto crítico para el éxito de las Operaciones de Tintaya es que la gente que es contratada
y empleada sea la mejor capacitada para el trabajo. Para alcanzar esta meta, la Administración debe
primero crear una Visión de Negocios y definir el camino a seguir. Este Plan Estratégico definirá los
Objetivos, así como los Roles y Responsabilidades de la fuerza laboral y entregará bases sólidas comunes
con las que todos trabajarán. La capacidad del empleado y su desarrollo profesional será un proceso de
41
mejoramiento continuo para satisfacer las necesidades de la fuerza de trabajo y de la Organización. Los
Elementos que definen esta visión son:
2.8.6.3.2.3. Organización
El éxito de los dos siguientes grupos depende fundamentalmente del compromiso de los
Operadores y de la relación entre los Operadores y el Grupo de Mantenimiento.
Siguiendo el desarrollo de un Plan Estratégico, se crea un Plan Operacional para definir Cómo
se lograrán los objetivos?. Es bueno saber hacia dónde vamos, pero ahora es tiempo de definir cómo
vamos a conseguirlo. El Proceso de Flujo de Trabajo incluye la Planificación, Programación y Ejecución
del trabajo para cumplir con la Filosofía de Mantenimiento.
Ahora que sabemos Qué hacer y Cómo hacerlo, es momento de definir cómo administraremos
los programas y más importante, cómo mediremos nuestros logros e identificaremos nuestros desafíos.
Es importante que administremos nuestros recursos en forma efectiva y establezcamos un programa de
mejoramientos:
Alineamiento de los Indicadores Claves de Rendimiento ( KPI´s ) con los logros del Negocio y
Operaciones, Comunicación de Resultados y Mejoramientos sobre la base de Logros Anteriores.
Para reunir todos los Sistemas y Programas necesarios para hacer funcionar un Departamento
de Mantenimiento de Clase Mundial, se necesita un conjunto disciplinado de herramientas. Se necesita el
Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento ( CMMS ) para hacer seguimiento e
informar todas las actividades y debe ser Fácil de Usar. En Tintaya, éste sistema se conoce como SAP.
Se requiere la integración del paquete de Finanzas, Almacen e Inventario, e Informes de Producción para
producir un cuadro completo de toda la Operación. Para administrar los Equipos y Herramientas es
necesario un conjunto sólido de políticas y procedimientos. La Administración de Planos y Documentos
es crítica para mantener una historia exacta, así como para entregar un elemento clave para la Función de
Planificación:
Una palabra formada con las letras de las siguientes palabras: Estrategia de Aseguramiento de
Capacidad de Excelencia Operacional de Materiales.
More Class es una Mejor Práctica y enfoque Estandarizado para Mantenimiento. También
representa un desafío para cada sitio BHP Billiton para alcanzar el mejoramiento, no sólo estableciendo metas
sino que también entregando un marco y dirección para alcanzar el conjunto de metas.
Existen 12 Estrategias Principales dentro de More Class, divididas en tres temas centrales. El
objetivo es que los temas enfoquen el esfuerzo en la reducción de fallas, mayor productividad de la fuerza de
Planificación de Mantenimiento y definición de una Organización que respalde la estructura y el ambiente
More Class. Cada Estrategia tiene un conjunto de medidas y metas, las que reflejan las necesidades de la
Organización. Las medidas, o Indicadores de Rendimiento Claves, entregan un medio para hacer seguimiento
al éxito del grupo y, al mismo tiempo, ayudan a identificar los desafíos y áreas con problemas:
Reducción de Fallas:
Confiabilidad Dirigida por el Operador ( ODR, en siglas en Inglés )
Combustible, Lubricante, Aire y Congelante Limpios ( FLAC, en siglas en Inglés )
Medición y Análisis de Pérdidas Totales
Excelencia en Solución de Problemas
Estrategia de Reemplazo de Equipos Móviles Optimizados
Confiabilidad Dirigida por Mantenimiento ( MDR, en siglas en Inglés )
Aumento del Trabajo Planeado
Administración del Trabajo Disciplinado
Migración Rápida y Pareja a SAP
Contratación externa optimizada
Organización Capacitada y con Autoridad
Liderando el M ejoramiento
Duplicación de Mejores Prácticas
Aseguramiento de Operaciones Nuevas y Competentes
46
En el caso de que un equipo tenga más de un lazo, se deberán crear tantas ubicaciones técnicas
como lazos tengan el equipo en el nivel 5.
Si existen lazos de instrumentación que controlen a más de un equipo, los lazos de instrumentación
deberán configurarse en el mismo nivel donde estén las ubicaciones de los equipos ( nivel 3 ) y sus
componentes serán registrados en el nivel 4.
Ejemplo:
El nivel 5 para este lazo quedará configurado de la siguiente manera: L10106 donde la letra “L”
denota que es un lazo de control.
Donde IZAA significa interruptor de posición alto-alto e IZAL interruptor de posición alto.
En general, en el caso de que exista más de un mismo tipo de componente, se reemplazará la última
letra del código de componente por un número correlativo, ejemplo: MOT1, MOT2, etc.
Además se tuvo en c uenta los siguientes lazos de control que ayudan a tener un control totalmente
automático:
Instrumento montado
Señal de proceso
localmente
Instrumento montado en el
Señal eléctrica
panel local
Función DCS accesible para el
Señal neumática
operador
Instrumento en la estación de
Señal hidráulica
trabajo local
Accionamiento de velocidad
Válvula de mariposa
variable
Accionamiento de variador de
Válvula de compuerta
velocidad eléctrico
Accionador de válvula
Válvula de 4 vías
solenoide
Accionador de válvula
motorizada
50
Dicho lazo de control automático simple ( sensor, transmisor, controlador y elemento final ). En el
ejemplo, el nivel del tanque se mide con un sensor de nivel ( LE ). El valor medido, se envía a un controlador
indicador de nivel ( LIC ), mediante un transmisor indicador de nivel ( LIT ). El LIC compara el nivel medido
con un punto de referencia ( SP: Set Point ) que puede ser ingresado por el operador ó ajustado de manera
remota. El controlador calcula el error, que constituye la diferencia entre el valor de la variable medida y el
valor del punto de referencia, enviando una señal de salida proporcional a la magnitud del error encontrado,
hacia un elemento final de control ( válvula de control LV ), con el fin de actuar sobre el proceso y reducir la
diferencia.
La salida es enviada a un transductor de presión I/P que convierte la señal eléctrica en una señal
neumática o de aire proporcional. La señal neumática posiciona la válvula de control ( LV ) de acuerdo con la
El símbolo del instrumento que se muestra como un círculo dentro de un cuadrado con una línea
continua que atraviesa el círculo, representa un instrumento al cual puede acceder el operador en la sala de
control. El símbolo del instrumento que se muestra como un círculo sin un cuadrado y sin una línea continua
que atraviese el círculo, representa un instrumento ubicado en terreno, el cual no es posible controlar ni
Como su propio nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razón o relación fija entre
dos variables del proceso. La aplicación mas común es la de mantener una relación fija entre dos flujos, tales
como la mezcla de materias primas en operaciones de mezclado ( Ejemplo: flujo de ácido sulfúrico y flujo de
pulpa en la lixiviación por agitación ).
El esquema de relación, usa una razón ajustable entre una variable primaria o no controlada y una
variable secundaria o controlada. Este tipo de control de relación se muestra en la Figura 2.12. Aquí el flujo
no controlado ( primario ) es medido y usado para controlar otro flujo ( secundario ), para mantener la
relación deseada.
Ejemplo: a un determinado flujo primario ( pulpa ) le corresponde un determinado flujo secundario
( ácido sulfúrico ). La relación entre los dos flujos medidos viene a ser la variable del proceso de relación
entre las dos variables medidas. Los valores de las variables del proceso son medidos y transmitidos al
controlador por sus respectivos FE y FIT, el controlador calcula la relación medida ( variable del proceso de
relación ).
El controlador ( DIC ), compara el valor de la variable del proceso de relación calculada, con el
punto de referencia de relación ( SP - Set Point ) ajustado por el operador o de manera remota, calcula el error
de relación y envía una señal de salida al elemento final de control ( FV ) para actuar sobre el flujo secundario
controlado ( ácido sulfúrico ), aumentando o disminuyendo el flujo de ácido según se requiera para poder
corregir el error de relación.
53
Es una técnica que usa dos sistemas de medición y de control para manipular un solo elemento final
de control. Su propósito es incrementar la estabilidad en los problemas de control de procesos particularmente
complejos.
La relación que existe entre los controladores es referida a un denominado maestro - esclavo o
primario - secundario. La unidad maestra es el controlador de la variable, cuyo valor es el de principal
importancia; el esclavo o unidad secundaria, es el controlador de la variable cuyo valor es importante sólo si
afecta a la variable primaria.
El control en cascada realiza dos funciones importantes: reducir el efecto de los cambios de carga
del proceso cerca a su fuente y mejorar el control reduciendo el efecto de los retardos de tiempo. La segunda
mención es la más obvia; típicamente ocurre en aplicaciones donde los retardos de tiempo son generalmente
largos.
El control se logra directamente con el controlador de flujo ( FIC ), regulando el flujo de PLS que
circula hacia la caja de alimentación al clarificador a través de la válvula de control ( FV ). Este sistema
trabaja muy bien excepto, cuando por un disturbio positivo en el flujo de ingreso de PLS provocaría un rebose
excesivo hacia el clarificador y hacia el tanque de rebose del clarificador, que al corregirse ( modificación del
SP ) por efectos del retardo del proceso, no lograría controlar el rebalse en la salida. Debido a la capacidad de
la solución en el clarificador y al retardo, el controlador no detecta inmediatamente los disturbios. Al tiempo
que se hace la detección, probablemente el disturbio haya desaparecido y se produzca una acción cíclica.
El nivel en el tanque de rebose del clarificador ( zona de salida del proceso ) es usado para
controlar el flujo de ingreso de PLS, de modo tal que se mantiene un flujo de PLS deseado,
independientemente de las variaciones de flujo de ingreso al proceso. El control de nivel LIC ( controlador
primario ) es puesto en cascada con el controlador de flujo FIC ( controlador secundario ) de modo que se
mantenga la variable flujo, al punto de referencia deseado. La salida de éste controlador de nivel viene a ser el
punto de referencia del controlador de flujo, variando lo necesario para mantener el flujo correcto.
55
En el control de secuencia por lotes, el sistema de control, ejecuta una secuencia de operaciones
paso a paso para controlar uno o más actuadores discretos o analógicos en operación de encendido/ apagado.
Un proceso de mezclado gobernado por el sistema de control en una secuencia determinada previamente
programada.
El proceso de mezclado se inicia con la adición del producto A en el tanque mezclador,
arrancando la bomba A. Cuando el nivel en el tanque mezclador es del 20%, la bomba A se apaga y arranca la
bomba B para la adición del producto B en el tanque mezclador. Cuando el nivel en el tanque mezclador es
del 80%, la bomba B se apaga y arranca el agitador por un espacio de 12 min; pasado este tiempo se apaga el
agitador y arranca la bomba C para la descarga del producto mezclado. Cuando el nivel en el tanque es del
5%, se apaga la bomba C deteniendo la descarga y terminando así un ciclo de trabajo.
La Figura 2.14.2, ilustra la secuencia de pasos correspondiente ( paso /condición /acción ).
En éste tipo de control la labor del operador consis te en observar lo que está sucediendo ( tal es el
caso de un descenso en el nivel en el decantador, por ende del flujo de ingreso de PLS ) y hacer algunos
ajustes ( como abrir la válvula de ingreso de PLS ), basado en instrucciones de manejo y en la propia
habilidad y conocimiento del proceso para corregir la desviación. El lazo correspondiente en este caso sería
proceso, observación, operador, válvula manual, proceso.
El control manual se mantiene como un concepto básico de control, sin embargo sólo las reacciones
de un operador experimentado marcarían las diferencias entre un control relativamente bueno y otro errático;
más aún, esta persona estará siempre limitada por el número de variables que pueda manejar. Por otro lado la
recolección de datos requiere esfuerzos mayores para un operador, que ya está dedicando tiempo importante
en la atención en los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para registrar el
valor de las variables. Todo esto puede conllevar, en tener datos imp recisos, incompletos y difíciles de
manejar.
Normalmente el control manual se deriva a procesos no críticos en donde los ajustes son mínimos,
o a controles manuales de recirculación donde los ajustes del proceso se realizan eventualmente ( como la
recirc ulación de soluciones en los decantadores de extracción por solventes, recirculación de pulpa en el
circuito CCD de lixiviación por agitación, etc ).
61
Otra forma de control manual es a través del Modo Manual en los lazos de control automático, el
operador al seleccionar este modo en el controlador, abre el lazo de control y está en condiciones de gobernar
directamente la magnitud de la señal de salida hacia el elemento final de control, pudiendo ajustar la variable
del proceso según la observación del comportamiento del proceso.
En el proceso control de flujo, el operador coloca el controlador ( FIC ) en modo Manual, abriendo
el lazo de control y dejando sin acción al controlador sobre la válvula de control de flujo ( FV ) en base al
cálculo y corrección del error ( modo automático ). Ahora el controlador sólo recibe el valor de la variable de
proceso (flujo) por medio del transmisor indicador de flujo ( FIT ) que informa al operador sobre el
comportamiento del proceso. El operador en función al comportamiento observado tomará la decisión de abrir
o cerrar la válvula de control, esto podrá ser realizado ingresando en el controlador ( en modo manual ) la
magnitud decidida de ajuste de la válvula, esta magnitud será enviada directamente a la válvula de control lo
que incrementará o decrementará el ingreso de PLS según la acción del operador. Nuevamente el operador
observa el comportamiento del proceso al cambio realizado y reajusta la magnitud de la acción manual sobre
la válvula de control según sea requerido.
El operador sólo ingresa al modo Manual para efectos de prueba de arranque inicial del proceso,
luego de un mantenimiento realizado en los equipos involucrados en el proceso o para efectos de reajuste de
la sintonización del lazo de control automático.
63
Por otra parte también existen los Controladores Manuales ( Hand Controller, HC ), que cumplen
la función de gobernar directamente el elemento final de control, pudiendo ajustar la variable del proceso
según la observación de su comportamiento por el operador.
Una etapa del control de recirculación de pulpa lixiviada en el circuito CCD ( Circuito de
decantación en contracorriente ), donde interviene un controlador manual. El principio del control es el
siguiente:
En condiciones normales de operación ( operación automática ) el flujo de pulpa en los tanques de
lixiviación por agitación ingresa al cajón de alimentación al CCD1, de allí por gravedad ingresa al espesador
CCD1, donde se realiza una separación del PLS de la pulpa. El PLS es descargado por rebose hacia la caja de
distribución del CCD1, para luego llegar también por rebose hacia la poza de PLS. La pulpa sedimentada en
el espesador es bombeada hacia la etapa 1 del distribuidor del underflow de los CCD´s, desde donde es
direccionada ( válvula tipo dardo DA -200-001, abierta ), hacia la caja de alimentación al CCD2.
Cuando la densidad de la pulpa en la descarga del CCD1 es baja, la válvula ( DA-200-001 ) se
cierra y la válvula ( DA -200-002 ) se abre, en forma automática; esto provoca una recirculación a través del
cajón de alimentación al CCD1, el CCD1 y nuevamente la descarga de la pulpa hacia el distribuidor del
underflow y el rebose de PLS del CCD1 a la caja de distribución y hacia la poza de PLS. La válvulas de dardo
conmutan a su estado inicial cuando la densidad de la pulpa en la descarga del espesador sea la requerida.
En operación manual, operador de Cuarto de control puede controlar la posición de válvula ( DA-
200-002 ) a través del controlador indicador manual ( HIC ), el cual envía una señal análoga de corriente ( 4 a
20 Ma ), según el ajuste porcentual deseado por el operador, la que es convertida a presión neumática por el
transductor corriente-presión ( HY ), que actúa finalmente sobre la válvula. Dos interruptores controlan las
posiciones límites de la válvula ( ZSO, sensor de posición abierta y ZSC, sensor de posición cerrada ), la
información de las posiciones llega al sistema de control por medio del indicador de estado ( ZL ) en el
Cuarto de control.
El operador al tener control sobre la válvula ( DA-400-002 ), está en condiciones de recircular
porcentualmente según requiera, la pulpa en el mismo espesador CCD1
65
En este tipo de enclavamiento, las válvulas solenoide se enclavan de manera que se abren
automáticamente cuando el motor se pone en marcha y se cierran cuando el motor se detiene. Si una válvula
solenoide de agua de sellado para prensaestopas, se enclava para que se abra automáticamente cuando el
motor de una bomba se ponga en marcha y para que se cierre cuando el motor se detenga. Los enclavamientos
relacionados con válvulas, se indican en el diagrama de enclavamientos del siguiente modo: una entrada en un
rombo de enclavamiento numerado representa una señal que hace que una válvula se abra o se cierre; la señal
de salida indica cuál válvula se verá afectada.
Los enclavamientos Abierto / Cerrado se indican con una “X” en la columna Abierto / Cerrado ( A
/ C ), en la tabla de enclavamiento.
Como se indicó anteriormente, las condiciones Permisivo, Enclavamiento y Abierto / Cerrado,
se representan con las letras P, E y A/C respectivamente en las tablas de enclavamiento, éstas se ubican a la
derecha de la columna de Condición de Enclavamiento.
67
En la Leyenda de Enclavamientos se puede observar los símbolos correspondientes para los tipos
de gobierno de los enclavamientos ( DCS, PLC o de campo ), además del tipo de línea de enclavamiento.
Símbolo Control
Línea de enclavamiento
Cuando una condición de enclavamiento, tiene varias sub condiciones lógicas ( Ejemplo: La bomba
X sólo arranca si el nivel del tanque A es alto y si el nivel en el Tanque B es bajo ), entonces los equipos A y
B tienen que cumplir la función lógica “ Y ” ( AND ) para poder arrancar la bomba X, éstas están
representadas en los diagramas de enclavamiento. Las funciones lógicas más comunes son la AND y la OR,
éstas están simbolizadas por un rombo ( similar al rombo de los enclavamientos ) pero de menor tamaño y con
el nombre de la función dentro.
Los enclavamientos están organizados por niveles ( Nivel1, Nivel2,...,etc. ); cada nivel está
identificado por un símbolo de enclavamiento correspondiente ( rombo un merado con respecto al nivel que le
corresponde ). El contorno del rombo está coloreado con un color según el nivel de enclavamiento
Nivel 1 Nivel 9
Nivel 2 Nivel 10
Nivel 3 Nivel 11
Nivel 4 Nivel 12
Nivel 5 Nivel 13
Nivel 6 Nivel 14
Nivel 7 Nivel 15
Nivel 8 Nivel 16
71
Rectificadores
El rectificador se detiene si:
principales de
electroobtención A ( 63-PR ) Presión de desahogo alta. X
(RF-500-971/972). .
Rectificador de
El rectificador se detiene si:
respaldo
X
A ( 26T ) Temperatura de diodo alta.
(RF-500-973). .
B ( 26T ) Temperatura del
X
. transformador alta
C ( 86R ) Fusible de diodo fallado.
X
.
D Sobrecorriente DC
X
.
74
2.8.7.6. Alarmas
Una vez que el operador ha sido alertado de una condición de alarma, es su responsabilidad:
En algunos casos es necesario obtener asistencia y ayuda del supervisor del área, personal de
mantenimiento o ambas partes.
Las alarmas son normalmente causadas por algunas de las siguientes condiciones:
El primero de los pasos que el operador debe hacer cuando responda a una alarma, es referirse al
listado de todas las alarmas, las cuales son mostradas en esta sección.
75
Columna Descripción
Código Alarma
Código Alarma
3.- Subir el
suministro de
corriente hacia las
celdas de
electroobtención de
acuerdo a balance.
79
Una red de control es un conjunto de elementos que comparten información con la finalidad
de controlar un sistema productivo.
El hardware de un DCS posee uno o más WorkStation´s y uno o más Controladores PCU´s (
Unidad de control de proceso ), los que son conectados mediante una red ETHERNET.
El DCS es un sistema Muti Tasking, puesto que puede mejorar grandemente su funcionalidad
en fábricas con amplio control, comparado con los sistemas simples Single Tasking; esto significa que si
se tiene instalado un sistema, éste puede ser repotenciado grandemente sin muchas modificaciones
adicionales.
Un proyecto de control tiene muchos programas, cada uno de los cuales no necesariamente se
ejecutan en un sólo lugar. Esto nos indica que en un Sistema DCS no existe un único lugar de control,
sino más bien varios, y estos a su vez pueden Interrelacionarse al nivel de monitoreo e incluso control.
80
Existen en el mercado diversas marcas que promueven este sistema por ejemplo: ABB (
Symphony, Harmony, Freelance 2000, INFI90 OPEN, y DCI System Six ), Honeywell, Yokogawa Blue
Star, Foxboro, etc.
Una WorkStation en el Sistema SYMPHONY puede ser una Operator Workstation ( OWS ) o
una Enginnering Workstation ( EWS ).
2.9.6. El Composer
Todas las aplicaciones comparten una base de datos de la configuración para la validación de
datos y proveer un simple punto de entrada de los mismos eliminando la duplicidad.
Como puede verse, las señales de campo ingresan a través de los módulos I/O Slave, estos
entregan sus señales por medio del Slave Spander Bus ( 500Kb/s ), hacia los módulos principales MFP (
Multifunction Processors Module ); estos a su vez se comunican por medio del bus ControlWay ( 1,0
Mbaud ) intercambiando información; el Controlway se enlaza con la red INFINET usando las NIS (
Network Interface Module ) y las NPM ( Network Processing Module ). Este flujo de información es
similar para todos los PCU´s.
83
OIS
INFI-NET RING
10 Mbps PCU
250 NODOS
PCU
CONTROLWAY (1 MBAUD)
......HASTA 32 MODULOS
MFP MFP MFP MFP MFP MFP
SLAVE SPANDER BUS (500 KBYTES/SEC) SLAVE SPANDER BUS (500 KBYTES/SEC)
TX DE TX DE TX DE TX DE
VALVULA VALVULA
PRES. FLUJO PRES. FLUJO
SEÑALES DE CAMPO SEÑALES DE CAMPO
Aporte principal:
Aporte principal:
Aporte principal:
Enlace de comunicación PLCs con sistema de control distribuido INFI 90 en la Planta Chancado II
85
Aporte principal:
Aporte principal:
La gestión que realice y sigo optimizando esta linealizado en normas y estándares de calidad y
seguridad que son las siguientes:
Generar una rampa de subida y bajada de la corriente DC en cada celda para minimizar las
contaminaciones e plomo por los cambios bruscos de corriente.
Si tenemos una subida drástica de la corriente DC en cada celda sucede que la protección de oxido
de plomo de los ánodos se desprenden liberando oxigeno la cual hace que se caiga este Oxidos y contamine
las paredes de los cátodos y malogre la calidad del cátodo.
Para evitar este incidente de contaminación y mala calidad de cátodos, se realizo el siguiente
cambio del control automático PID del lazo de corriente de los 2 rectificadores. Que si bien nos daba una
subida no tan brusca pero teníamos una subida exponencial que aun afectaba a la contaminación, para ello en
la practica se calculo los parámetros en la cual debía formarse dicha rampa en cada rectificador que es la
siguiente:
Las celdas están construidas en concreto polímero ( resina de viniliéster con agregado de arena de
sílice inerte ). Cada una está equipada con un tapón de drenaje ubicado en el fondo y en la parte lateral de la
celda ( en un extremo de la celda ).
Periódicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse del óxido de plomo que haya decantado al
fondo de la celda. Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco
cortocircuitador Una vez que se ha cortado la energía eléctrica de la celda, los electrodos son retirados y la
solución se drena desde la celda, luego se saca el lodo de plomo del fondo y se pone en depósitos de limpieza.
Después de que la celda está limpia, se instalan nuevamente los cátodos y ánodos y se llena la celda con
electrolito. Una vez que la celda está llena, se retira el marco cortocircuitador y la electricidad fluye
nuevamente a través de la celda.
Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el otro extremo
descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de cobre triangulares.
127
Entre los cátodos y ánodos de cada celda fluye corriente continua del rectificador, la misma
corriente fluye de una celda a otra a través de todo el circuito.
El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los ánodos, a través del electrolito, y sigue
hasta llegar al cátodo. El sistema de aislamiento eléctrico de un extremo de cada electrodo al terminar cerca
de la barra conductora de la celda opuesta. Las barras de suspensión de los ánodos y cátodos puentean las
celdas. Sin embargo, cada barra de suspensión descansa sobre un soporte aislado, esto fuerza a la corriente a
que fluya a través del electrolito entre los electrodos.
A medida que el electrolito fluye a través de la celda, el cobre del electrolito se deposita en el
cátodo por electrolisis, lo cual libera oxígeno en el ánodo. Se deja que se acumule cobre en las planchas madre
durante siete días, al final del ciclo, se cosechan los cátodos de las celdas y se despegan los depósitos de cobre
en la máquina despegadora. Luego, las planchas madre, se devuelven a las celdas de electroobtención o se
reparan si es necesario; luego comienza nuevamente el ciclo de siete días.
130
Esta función selecciona una o dos entradas dependiendo de una entrada booleana <S3> . la
salida es igual a la entrada determinado por el estado de la entrada <S3>. Hay 2 constantes que proveen
transferencia plana m en ambas direcciones.
Este código de función permite comparar una señal real <S1> con 2 umbrales superior e
inferior. El código posee 2 salidas discretas ( N y N+1 ) La primera es 1 lógico cuando la señal es igual al
umbral superior <S2> o lo excede. La segunda es 1 lógico cuando la señal es igual o menor al umbral
inferior <S3> . si el valor de la entrada esta entre 2 umbrales ambas salidas son cero lógicos.
Este código de función realiza una suma ponderada de 2 señales reales ( <S1> y <S2> ) . los
pesos son asignados en las especificaciones <S3> y <S4> y la señal de salida se obtiene de la siguiente
ecuación:
Los valores por defecto de las señales de entrada son cero, los valores por defecto de los pesos
son 1.0. esta función realiza también para una resta, para ello se asigna un peso de 1.0 a <S3> y –1.0 a
<S4>.
Este código de función realiza la multiplicación de 2 señales reales <S1> y <S2>, la señal de
salida es el producto de estas 2 señales por la ganancia especificada en el parámetro <S3>.
132
Este código de función realiza la división algebraica. El dividendo es la primera señal <S1> y
el divisor la segun <S2>, la señal de salida es el cociente de la división multiplicado por la ganancia
especificada en el parámetro <S3>
Esta función provee acción proporcional, derivativa e integral en una señal de error
desarrollado desde las entradas variable de proceso ( PV ) y setpoint ( SP ). El bloque tiene 4 entradas y
una salida. Además de las entradas PV y SP, hay señales de entrada de referencia de ruta y switch de ruta.
Si el switch de ruta <S4> es cero, la salida seguirá a la señal de referencia de ruta <S3>. Este provee un
control plano para transferir de modo manual a automático. Los parámetros para el bloque de función
incluyen un multiplicador de ganancia única S5, una constante proporcional S6, una constante integral S7,
y una constante de ganancia derivativa S8.
Este código de función temporizador ejecuta funciones de tiempo, tiempo pulsado, y retardos
de tiempo. Modo tiempo es especificado por S2, la duración del retardo de tiempo es especificada por S3
El código de función AND 2 entradas ejecuta la función lógica AND, la salida es 1 lógico
cuando ambas entradas son 1 lógicas.
Para llevar a cabo la deposición electrolítica es necesario el uso de la energía eléctrica, una
corriente continua, se aplica a los ánodos ( carga + ) y a los cátodos ( carga - ) a través de los 2
rectificadores de las sgtes. Características:
Monitorear, controlar, supervisar y admin istrar la totalidad de los equipos instalados a lo largo
de la Planta de Oxidos y desde cualquier punto de la red.
Estandarizar y generar solo una base de datos históricos.
Optimizar e interconectar los recursos tecnológicos de la Planta.
Ordenamiento del Flujo de la información.
Mejoramiento de la Seguridad de la Red.
Mejorar el mantenimiento y soporte a los equipos electrónicos de la planta.
Mejorar el tiempo de respuestas a posibles problemas con los equipos.
2.15.2.2. Justificación
Necesidad de una red Industrial
Necesidad de un plan tecnológico creciente
Mejor aprovechamiento de la infraestructura tecnológica actual
Necesidad de Mejorar el actual control de los equipos de planta
No dependencia de otras unidades
Auto soporte en tiempo real
2.15.2.3. Resumen
La planta de Oxidos produce cobre a través del método de lixiviación y electro deposición,
disponiendo de las siguientes arreas bien diferenciadas:
En base a lo descrito se tiene en la Planta de Oxidos una serie de equipos e instrumentos que se
si bien es cierto trabajan para su aplicación especifica y funcionalidad. Estas deben ser llevadas a una sola
conexión industrial la cual haría mas fructífera su monitoreo, control, supervisión y administración y por
ende incrementar la optimización de la producción de la Planta.
Para ello se ha definido realizar una red industrial en Ethernet con medio físico principal en
fibra óptica e ir conectando todos estos equipos, subredes, a lo largo. Para ello tenemos definido los
siguientes equipos y subredes:
Los grupos de trabajo en una red, hasta ahora, han sido creados por la asociación física de los
usuarios en un mismo segmento de la red, o en un mismo concentrador o hub.
137
Como consecuencia directa, estos grupos de trabajo comparten el ancho de banda disponible y
los dominios de " broadcast ", y con la dificultad de gestión cuando se producen cambios en los miembros
del grupo. Más aún, la limitación geográfica que supone que los miembros de un determinado grupo
deben de estar situados adyacentemente, por su conexión al mismo concentrador o segmento de la red.
2.15.2.4.2. Tecnología
Existen tres aproximaciones diferentes que pueden ser empleadas como soluciones válidas para
proporcionar redes virtuales: conmutación de puertos, conmutación de segmentos con funciones de
bridging, y conmutación de segmentos con funciones de bridging / routing.
Todas las soluciones están basadas en arquitecturas de red que emplean concentradores /
conmutadores. Aunque las tres son soluciones válidas, sólo la última, con funciones de bridge / router,
ofrece todos las ventajas a las VLAN.
Podemos definir a los conmutadores de puertos como " software patch panels ", y su
ventaja fundamental es la facilidad para la reconfiguración de los grupos de trabajo; sin
embargo, tienen graves limitaciones.
Dado que están diseñados como dispositivos compartiendo un backplane físico, las
reconfiguraciones de grupo de trabajo están limitadas al entorno de un único concentrador, y
por tanto, todos los miembros del grupo deben de estar físicamente próximos.
entre dichos segmentos. Para ello, se emplean los algoritmos tradicionales de los puentes (
bridges ), o subconjuntos de los mismos, para proporcionar conectividad entre varios
segmentos a la " velocidad del cable " o velocidad máxima que permite la topología y
protocolos de dicha red.
3. Conmutadores de segmentos con bridging / routing: Son la solución evidente tras la atenta
lectura de las dos soluciones anteriores. Dispositivos que comparten todas las ventajas de los
conmutadores de segmentos con funciones de bridging, pero además, con funciones añadidas
de routing ( encaminamiento ), lo que les proporciona fácil reconfiguración de la red, así como
la posibilidad de crear grupos de trabajo que se expanden a través de diferentes segmentos de
red.
Mediante las redes virtuales, podemos crear un nuevo grupo de trabajo, con tan solo
una reconfiguración del software del conmutador. Ello evita el recableado de la red o el cambio en
direcciones de subredes, permitiéndonos así asignar el ancho de banda requerido por el nuevo
grupo de trabajo sin afectar a las aplicaciones de red existentes.
En las VLAN con funciones de routing, la comunicación con el resto de la red se puede
realizar de dos modos diferentes: permitiendo que algunos segmentos sean miembros de varios
grupos de trabajo, o mediante las funciones de routing multiprotocolo integradas, que facilitan el
tráfico incluso entre varias VLAN’s.
Muchos de estos fabricantes intentan buscar soluciones adecuadas para lograr dicha
interoperatividad, y por ello, una gran ventaja de las soluciones basadas en software es que podrán
ser adaptadas a las normalizaciones que tendrán lugar en un futuro cercano. Algunas soluciones
basadas en hardware habrán de quedarse atrás en este sentido.
El futuro es claro respecto de este punto: Las características VLAN formarán parte, en
breve, de todos los equipos que se precien de querer ser competitivos.
Hace algún tiempo existía el modelo de red basado en ruteadores , en el que se poseían
segmentos independientes y delimitados por cada usuario. Estos ruteadores aparte de ser multiprotocolo
podían detener las tormentas de broadcast, pero la desventaja era su sistema compartido.
Las VLAN ( Virtual Local Area Networks; Redes virtuales de área local ) forman grupos
lógicos para definir los dominios de broadcast. De esta forma existe el dominio de los rojos, donde el
broadcast que genera el rojo solo le afectara a este color y el broadcast que genera el amarillo solamente
afectara a esta parte de la red. Aunque físicamente estén conectadas las maquinas al mismo equipo,
lógicamente pertenecerán a una VLAN distinta dependiendo de sus aplicaciones con lo que se logra un
esquema mas enfocado al negocio.
Anteriormente existía la red plana, donde el broadcast se repetía en los puertos y esto
provocaba una situación critica. Ahora con las VLAN existe una segmentación lógica o virtual.
Existen dos clases de VLAN: implícitas y explícitas. Las implícitas no necesitan cambios en el
frame, pues de la misma forma que reciben información la procesan, ejemplo de ello son las VLAN
basadas en puertos. En esta clase de VLAN el usuario no modifica ni manipula el frame, ya que solo
posee una marca y por lo tanto el sistema se vuelve propietario.
Las VLAN explícitas si requieren modificaciones, adiciones y cambios (MAC) al frame, por lo
que sacaron los estándares 802.1p y 802.1q, en donde se colocan ciertas etiquetas o banderas en el frame
para manipularlo. Esta clase surge ante la necesidad de interoperar en un ambiente con diferentes marcas,
pero basadas en estándares. Por ejemplo: si requieren transportar información de la VLAN uno con
equipo Alcatel a la VLAN dos que funcionan con equipo Cabletron, se debe utilizar un protocolo estándar
para lograrlo.
140
Un problema actual de las VLAN implícitas es que aun son propietarias y las explícitas son
abiertas. Ambas clases de VLAn deberán utilizar los métodos de Networking, Inter-Domain e Inter-
VLAN para realizar sus funciones de forma más simple.
Otro de los problemas de las VLAN es la Calidad de Servicios ( QoS; Quality of service ), ya
que con ATM ( Asinchronous Transfer Mode; Modo de transferencia asíncrona ) sé tenia garantizada la
calidad de forma intrínseca, pero ahora se busca que las redes de frames puedan dar QoS , para que
dentro de las VLAN el usuario pueda indicar la prioridad de sus paquetes y de ésta forma ganar eficiencia
en el ancho de banda.
Las VLAN deben ser rápidas, basadas en switchs para que sean interoperables totalmente –
porque los routers no dan la velocidad requerida- , su información deberá viajar a través del backbone y
deberán ser movibles, es decir, que el usuario no tenga que reconfigurar la maquina cada vez que se
cambie de lugar.
Debe considerarse también que la red Industrial al momento de su instalación no contará con
ningún equipo conectado a ella, por lo cual esta tendrá las siguientes características:
Cada SWITCH tendrá un color para los puertos Administrativos y otro para los puertos
Industriales
Cada SWITCH tendrá un mapa de puerto en el que se sindicará la siguiente información
1. Número de puerto
2. VLAN a la que pertenece
3. Port Trunk’s Marcados ( señalizan como se conectan entre SWITCH )
Mapa de conexión de los equipos ( SWITCH )
Al final la estadística de puertos para cada VLAN es como sigue:
80 % de los puertos de la red son Industriales
20 % de los puertos de la red son Administrativos
No ionic flocculant Thickener PF Rectifiers Water pump system Larox filter Osmosis system Stacker network
SLC500/5 Micrologix 1500 Modicon SLC500/5 SLC500/5 Micrologix Micrologix 1200
Ionic flocculant Clarifier SAME system Electrolyte filter Dry system Stripping Machine Boiler and
SLC500/5 Micrologix Modicon Schneider Micrologix PLC5/20 compressor