Fusion

UNIVERSIDAD DE CHILE
DEPARTAMENTO INGENIERIA DE MINAS

CATEDRA DE PIROMETALURGIA
CURSO MI 51 A
PIROMETALURGIA
OTOO 2009
Profesor Gabriel Riveros
OBJETIVOS DEL CURSO

Comprender los fundamentos fsicos y qumicos de los procesos
de extraccin de metales a alta temperatura, con nfasis en la
produccin de cobre y acero.
Aprender a resolver problemas asociados a los procesos
pirometalrgicos, con compresin de los diagramas de flujo y
balances de materia y energa, para las principales operaciones
involucradas en la extraccin del metal.
Realizar anlisis de procesos para desarrollar diagramas de
flujo e ingeniera conceptual en la extraccin de cobre u otro
metal.
Materias del curso

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
INTRODUCCION: Aspectos generales de la extraccin de

metales a alta temperatura, composicin de los concentrados,
calidad del cobre. Diagrama general del proceso extractivo del
cobre. Balances de masa y energa. Hornos industriales.
PRETRATAMIENTO DE LOS CONCENTRADOS DE
COBRE: Secado. Tostacin. Ecuacin de la energa libre de
Gibbs. Diagramas de energa libre y diagramas de estabilidad
aplicados a la tostacin.
FUSIN: Formacin de mata y escoria, bases termodinmicas,
procesos de fusin por calentamiento, en suspensin y en bao.
Conceptos operacionales.
LIMPIEZA DE ESCORIA: Fundamentos de la limpieza de
escoria por reduccin de las escorias oxidadas. Limpieza en
horno elctrico y basculante.
CONVERSIN: Formacin de escoria y cobre blister a partir
de cobre, bases termodinmicas. Procesos de conversin
discontinuos y continuos.
REFINACIN y MOLDEO: Fundamentos del afino del cobre
por oxidacin y fundentes, y reduccin con hidrocarburos.
Moldeo y produccin de nodos.
MANEJO Y LIMPIEZA DE GASES. Tratamiento de efluentes
gaseosos. Extraccin de impurezas y produccin de cido
sulfrico, dixido de azufre y azufre elemental.
PROCESO DE PRODUCCION DE ACERO. Fundamentos,
aglomeracin, produccin de coque, produccin de cal. Equipos
de produccin de arrabio, escoria y acero.
BENEFICIO DE MINERALES
Los procesos de beneficio de minerales clasifican en dos grandes
grupos:
i) Pirometalrgia, que estudia la extraccin de metales a
alta temperatura, y
ii) Hidrometalrgia, que estudia la extraccin en fase acuosa a
temperatura, por lo general, inferior a 150 C.
PRODUCCION COMERCIAL
El tonelaje de produccin de un metal de un mineral industrial
depende de:
a) Accesibilidad del depsito mineral,
b) Riqueza del depsito,
c) Naturaleza delo proceso de extraccin y refinacin,
d) Propiedades fsico-qumicas, y
e) Demanda.
PIROMETALURGIA
Se describe como el estudio conjunto de procesos qumicos y
operaciones fsicas a alta temperatura que, convenientemente
elegidas entre diferentes variantes y en su secuencia, permiten
que el metal en estado nativo como componente de uno
varios compuestos en un mineral, pueda obtenerse en estado
metlico o formando un compuesto con pureza y/ forma
adecuada para su utilizacin posterior.
DIAGRAMA DE FLUJO EN LA PRODUCCION DE COBRE
MINA
CONCENTRACION
CHANCADO
MOLIENDA
PIROMETALURGIA
HIDROMETALURGIA
FLOTACION
SECADO
LIXIVIACION
EXTRACCION POR
SOLVENTES
FUSION
CONVERSION
CEMENTACION
REFINACION
ELECTRO OBTENCION
ELECTRO REFINACION
PRODUCTOS ELABORADOS
DIAGRAMAS DE FLUJO en FUNDICION DE COBRE
CONCENTRADO DE COBRE
SECADO
FUSION A MATA
Mata
Escoria
CONVERSION
DISCONTINUA
Blister
FUSION DIRECTA
A BLISTER
Blister
Escoria
Escoria
REFINACION
A FUEGO
CONVERSION
CONTINUA
Blister
Escoria
LIMPIEZA DE
ESCORIA
Mata /AleacinCu Escoria de Descarte
Anodos/ RAF
MOLDEO
Escoria
Cu Rechazado
Anodos/RAF
COMPOSICION QUIMICA DEL CONCENTRADO

FORMULA
EL SALVADOR
(%Peso)
CHUQUICAMATA
(%Peso)
ANDINA
(%Peso)
ESCONDIDA
(%Peso)
Cu
30.50
28.00
30.84
44.00
Fe
20.28
20.13
27.79
16.00
33.00
33.00
34.66
29.00
SiO2
4.10
5.60
3.40
4.00
Al2O3
1.30
1.30
0.61
1.80
CaO
0.15
0.20
MgO
0.10
0.08
0.14
0.11
As
0.40
1.00
0.23
0.25
Sb
0.04
0.03
0.02
0.03
Zn
0.22
2.00
0.29
0.25
Pb
0.01
0.02
0.06
0.05
Bi
0.01
0.08
0.01
Se
0.01
Ni
0.005
Au
Ag
0.90
0.01
0.01
0.010
0.002
0.010
1.50g/t
0.50g/t
0.60g/t
3.00g/t
75g/t
110g/t
73g/t
80g/t
Hg
3.00g/t
Otros(inertes)
9.88
8.55
1.94
3.59
Total
100.00
100.00
100.00
100.00
MINERALOGIA DEL CONCENTRADO
MINERAL
FORMULA
EL SALVADOR
(%Peso)
CHUQUICAMATA
(%Peso)
ANDINA
(%Peso)
ESCONDIDA
(%Peso)
Calcopirita
CuFeS2
7.49
12.00
81.01
4.75
Calcosina
Cu2S
20.90
11.15
1.45
52.80
Covelina
CuS
13.97
17.20
1.12
0.60
Bornita
Cu5FeS4
1.51
1.65
0.27
0.11
Enargita
Cu3AsS4
2.10
5.30
0.55
0.36
Pirita
FeS2
38.30
35.00
6.15
30.26
Molibdenita
MoS2
0.29
0.89
0.29
0.46
0.16
Cu
Metlico
Cu
0.50
Cuprita
Hematita
Ganga
TOTAL
Fe2O3
0.20
0.08
15.44
17.70
7.90
10.07
100.00
100.00
100.00
100.00
CONCENTRADO DE COBRE
Minerales de cobre
Calcopirita: CuFeS 2
Bornita:
Cu5FeS4
Calcocina: Cu 2S
Pirita:
FeS2
Impurezas:
As, Sb, Bi, Zn, Pb
Metales Preciosos.: Ag, Au, Pt
Fundente:
SiO2
Ganga
Cuarzo:
SiO2
Dolomita: CaCO3MgCO3
Aluminatos: SiO2*Al2O3
FUSION MATA
Polvo Ducto
As,Sb,Zn,Pb
Fundente
SiO2
FUSION
Gas Salida
SO2, CO2, O2
FUSION DIRECTABLISTER
Polvo Ducto
As,Sb,Zn,Pb
ESCORIA:
Fe2SiO4 , Fe3O4 ,
CaO , MgO , Al2O3 ,
Cu (Cu2S-FeS) , Cu2O ,
As, Sb, Bi, Zn , Pb
Gas Salida
SO2, CO2, O2
ESCORIA:
Fe2SiO4 , Fe3O4
CaO , MgO , Al2O3 ,
Cu (Cu 2S-FeS) , Cu2O ,
As, Sb, Bi, Zn , Pb
MATA: Cu 2S - FeS ,
Fe3O4 , As, Sb, Bi, Zn ,Pb
Ag, Au, Pt
METAL BLANCO:
Cu2S
As, Sb, Bi, Zn ,Pb
SEMI-BLISTER:
Cu
S, As, Sb, Bi, Zn ,Pb
Ag, Au, Pt
Fundente:
SiO2
Polvo Ducto
As,Sb,Zn,P
b
CONVERSION A MATA
Gas Salida
SO2, O2
Polvo Ducto
As,Sb,Zn,P
b
Fundente:
CaO
Gas Salida
SO2, O2
ESCORIA:
Fe2SiO4 , Fe3O4 ,
Cu (Cu 2S-FeS) , Cu2O ,
As, Sb, Bi, Zn , Pb
ESCORIA:
CaO*Fe2O3 , Cu2O
As, Sb, Bi, Zn , Pb
BLISTER: Cu
S, As, Sb, Bi, Zn , Pb
BLISTER: Cu
REFINACION A FUEGO
Polvo Ducto
As,Sb,Zn,Pb
Gas Salida
SO2, CO2, O2
ESCORIA:
Fe2SiO4 , Fe3O4
CaO , MgO , Al2O3 ,
Cu (Cu2S-FeS) , Cu2O ,
As, Sb, Bi, Zn , Pb
BLISTER: Cu
S, As, Sb, Bi, Zn ,Pb
Ag, Au, Pt
TERMINACION
SEMI-BLISTER
Gas Salida
SO2, O2
BLISTER: Cu
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS EXTRACTIVOS

A ALTA TEMPERATURA
ALTAS TASA DE REACCION.

Los procesos pirometalrgicos tpicos trabajan a temperaturas
entre 800 y 1600 C. A estas temperatura la velocidad de la
reacciones qumicas son altas, por lo que la cintica total del
proceso es controlada por transferencia de masa (difusin y
conveccin) en el lugar de la reaccin. En las reacciones de
lixiviacin que se efectan a temperaturas cercanas a la ambiente
(25 150 C), la cintica de la reaccin es controlada por
reaccin qumica, lo que requiere largos tiempos de residencia en
el reactor.
EQUILIBRIO DE LA REACCION .
La libertad de seleccionar la temperatura del proceso, hace
posible el ajuste del estado de equilibrio de una reaccin dada
para favorecer un resultado deseado. Por ejemplo, la reaccin de
conversin de metal blanco a cobre blister por soplado de aire
est basado en el estado de equilibrio de la reaccin: Cu2S + 2
Cu2O 800 C 1200 C 6 Cu + SO2
El equilibrio de la reaccin se favorece para la produccin de
cobre a 1200C, y es desfavorable a 800 C.
10
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS EXTRACTIVOS

A ALTA TEMPERATURA
LOS SULFUROS METLICOS PUEDEN UTILIZARSE

COMO COMBUSTIBLE.
Las fuentes de materia prima de la mayora de los metales no
ferrosos son los sulfuros, ya sea, CuFeS2 , ZnS, FeS2, PbS, etc., lo
que es un hecho de la naturaleza. Lo es tambin la emisin de
calor por la oxidacin del azufre y el hierro y una ventaja de los
procesos pirometalrgicos, que pueden utilizar este calor para
reemplazar el proveniente de los combustibles fsiles. Algunos de
los procesos hidrometalrgicos nuevos, para la oxidacin de los
sulfuros usan parte de este calor emitido, pero con la salvedad que
los requerimientos y utilizacin del calor son menos satisfactorios
que en pirometalrgia.
LOS FLUJOS INVOLUCRADOS TIENEN ALTAS
CONCENTRACIONES DE METAL.
El flujo del proceso - ya sea a la forma de mezcla de concentrado
y fundente, o mezcla metal escoria - es altamente concentrado con
respecto al metal; valores tpicos estn en el rango de 500 - 2000
gramos de metal por litro. Esto contrasta con los sistemas de la
hidrometalrgia, en donde las concentraciones de metal estn en
el rango de 10 - 100 gramos por litro. La ausencia de grandes
volmenes de agua en la pirometalrgia hace la diferencia.
11
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS..

MUCHOS METALES FUNDIDOS SON INMISCIBLES CON
LAS ESCORIAS FUNDIDAS.
La inmiscibilidad que existe entre el metal fundido y la escoria
oxidada, y entre la mata sulfurada y la escoria, en muchos de los
sistemas no ferrosos, es un hecho natural que por si mismo, es
una simple separacin de fases de bajo costo.
LOS METALES PRECIOSOS SON SOLUBLES EN EL
METAL FUNDIDO.
La solubilidad preferencial de los metales preciosos en los
metales fundidos de base (Cu, Pb, o Ni) comparada con su
solubilidad en mata o escoria es una propiedad inherente a los
sistemas alta temperatura que tiene poca o ninguna contraparte
en el procesamiento hidrometalrgico.
LAS ESCORIAS METALRGICAS SON RELATIVAMENTE
ESTABLES EN EL AMBIENTE NATURAL.
Los desechos slidos, escorias de descarte, de muchos de los
procesos metalrgicos, son cercanos a las rocas naturales, y
relativamente estables a la lixiviacin por el medio ambiente.
12
CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS

LAS PRESIONES DE VAPOR SON POR LO GENERAL
ELEVADAS A ALTA TEMPERATURA.
Los procesos pirometalrgicos a menudo operan a temperaturas
donde las presiones de vapor de los metales y compuestos
metlicos son apreciables, 0,001 a 1,0 atm. Esto permite alcanzar
en algunos casos resultados deseados, tal como una vaporizacin
selectiva de magnesio en el proceso de reduccin slico trmico de
reduccin o vaporizacin de cinc en el proceso de Fusin
Imperial, o en otros casos permitir la vaporizacin indeseada en
los humos de productos que deben ser retornados al proceso, por
ejemplo, vaporizacin de PbS, PbO y Pb en la fusin de plomo.
INVARIABLEMENTE
TODOS
LOS
PROCESOS
PIROMETALRGICOS
ORIGINAN
SUBPRODUCTOS
GASEOSOS.
La presencia de gases de descarte en pirometalrgia parece ser
equivalente a la siempre presente fase acuosa en hidrometalrgia.
Las altas temperaturas son alcanzadas y obtenidas
por
combustin de combustible, ya sea intencionalmente agregado o
presentes en las materias primas, lo que da como resultado gases
de combustin. Por la amplia naturaleza de la materia prima, la
pirometalrgia siempre generar gases de descarte conteniendo
polvo, humo y elementos txicos; el volumen y composicin de los
gases producidos, no obstante, variar significativamente con el
diseo especfico del proceso.
13
VENTAJAS DE LOS PROCESOS PIROMETALURGICOS

1.
2.
3.
4.
5.
REQUERIMIENTOS DE ENERGIA
AGENTES REDUCTORES DE BAJO COSTO
ALTA CAPACIDAD ESPECIFICA
SEPARACION SIMPLE DE RESIDUOS Y METAL
COLECCIN DE METALES PRECIOSOS
DESVENTAJAS PROCESOS PIROMETALURGICOS

1.
2.
DESCARTE DE GASES DE FUNDICION

GASES FUGITIVOS
14
REQUERIMIENTOS DE ENERGIA
En la Tabla se muestran los requerimientos de energa en la produccin
de cobre, cinc y magnesio. Para hacer comparables los clculos energticos,
se incluy en estos el combustible fsil, el equivalente a combustible usado
como energa elctrica a una tasa promedio, segn el estndar de Estados
Unidos, de 11,07 * 106 Joule/kWh, el combustible equivalente por los
suministros (reactivos, oxgeno, cloro, etc.) y el crdito por el combustible
equivalente por los subproductos.
METAL Y TIPO DE PROCESO
Cobre: concentrado sulfurado a ctodo
ENERGIA USADA
GJ/t metal
Fusin Flash Outokumpu (Piro)
22,0
Proceso continuo Mitsubishi (Piro)
22,9
Tostacin/lixiviacin/electrobtencin (Piro-Hidro)
35,3
Proceso Arbiter lixiviacin amoniacal (Hidro)
72,0
Cinc: concentrado sulfurado a metal moldeado

Proceso de fusin imperial (Piro)
44,8
Tostacin/lixiviacin/electrobtencin (Piro-Hidro)
50,1
La entalpa requerida para calentar una tonelada de cobre de 25 a

75 C, a la forma de solucin acuosa de sulfato de cobre 50 g Cu/ 1000 g H2O,
es cerca de cinco veces ms grande que la entalpa requerida para calentar
una tonelada de cobre a la forma de Cu2S de 25 a 1150 C. La alta
concentracin de cobre en el Cu2S puro, comparado con la solucin acuosa,
explica este comportamiento.
15
PROCESO DE SECADO
Conceptualmente, el secado trmico de un concentrado de cobre
no es una operacin unitaria pirometalrgica propiamente tal
debido a que no se persigue una transformacin qumica del
concentrado, ya que corresponde a una deshumidificacin de ste
que puede ser parcial total.
Se denomina parcial porque los concentrados que entran al
secador con un 14 - 18 % en peso de contenido de H2O lo dejan al
salir con un 8 10 % en peso de H2O, o total, cuando en la salida
los contenidos de agua son tan bajos como 0,1 0,3 % en peso de
H2O, este ltimo caso normalmente se denomina secado a
muerte.
Las razones principales por las que se secan los concentrados
corresponden a:
reducir los costos de transporte,
mejorar el carguo y la operacin de los hornos de
fusin/conversin de concentrados,
mejorar el balance trmico de la operacin siguiente de
fusin/conversin.
16
PROCESO DE SECADO
Desde el punto de vista termodinmico el proceso ms importante
asociado al secado es la evaporacin parcial o total del agua
contenida en el slido, producto del cambio de temperatura, que
se puede representar por:
T
H2O (l)inicial, Pi, Ti
H2O (g)final, Pf, Tf
donde, P, T, son la presin y temperatura, a la que se encuentra
sometida la fase en su estado lquido y gas, respectivamente. Para
los efectos de balance trmico es preciso evaluar el cambio de
entalpa asociado al calentamiento del agua, desde su condicin
ambiental, a la temperatura y presin de secado.
La evaporacin de agua no requiere normalmente temperaturas
superiores a los 100 C, considerando la presin ambiental normal
a nivel del mar. En el caso de evaporar agua de los concentrados
las pruebas previas requieren calentamiento del concentrado, por
5 horas a 105 C. En los secadores las temperaturas normalmente
exceden los 220 C.
17
SECADO DE CONCENTRADO
Secador de bandeja
Secador Rotatorio
Secador de lecho fluidizado
18
Seleccin de un secador. Este depende de:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Propiedades del concentrado

Caractersticas fsicas en hmedo y en seco
Toxicidad
Inflamabilidad
Tamao de partcula
Abrasividad
Caractersticas de desecacin del material
Tipo de humedad
Contenido inicial y final de humedad
Temperatura permisible de secado
Tiempo probable de secado
Circulacin del material que entra y sale del secador
Cantidad a tratar por hora
Tipos de operacin, continua discontinua
Procesos anteriores y posteriores
Cualidades del producto
Contaminacin
Temperatura del concentrado
Densidad
Recuperacin de concentrado
Caractersticas fsicas
Espacio, combustible disponible,
Condiciones ambientales
19
Secadores Rotatorios
Son estructuras cilndricas ligeramente inclinadas y sostenidas por
dos anillos de rodadura
Son para produccin de alto tonelaje por su capacidad de manejar
productos de considerable variacin en tamao y composicin.
Tienen por lo general una razn L/D (longitud/dimetro) entre 4 y 10.
el volumen de llenado oscila entre 10 y 15 %.
Tipos de Secadores Rotatorios
Calor Directo:
Son aplicables a materiales en formas granulares, que no son
sensibles al calor y no son afectados por el contacto directo con gases de
combustin.
Los materiales pueden ser secados en paralelo o contra la corriente
del gas caliente.
La transferencia de calor es principalmente por conveccin

Calor Indirecto:
Son aplicables a materiales que son sensibles al calor y son afectados
por el contacto directo con gases de combustin.
El material entra en contacto slo con la superficie caliente del
cilindro, que es calentada externamente con gases de combustin
vapor.
La transferencia de calor se realiza principalmente por conduccin.
20
Secador rotatorio de calor directo

El secado en un secador rotatorio directo se puede expresar como un
mecanismo de transmisin de calor, que se puede calcular segn:
Qt = Ua*V*(T)m
donde, Qt calor transmitido en J/s; Ua coeficiente
Volumtrico de transmisin de calor en J/(s*m3*K), V volumen del secador
en m3, y (T)m diferencia de temperatura media entre los gases calientes y
el material en K.
21
Secador rotatorio de calor indirecto - vapor
22
La fluidificacin fluidizacin convierte un lecho de partculas
Slidas en una masa suspendida y expandida que posee muchas de
las propiedades de un lquido.
Las velocidades ascendentes del gas varan entre 0,15 a 6 m/s, se
conoce como velocidad superficial.
La velocidad mnima de fluidizacin se puede calcular por la
relacin de Wen y Yu, para un amplio rango de intervalo de las
propiedades de gas y slido:
N Re = (33,7) 2 + 0,0048 N Ga 33,7
N Re = d p * f * U mf /
N Ga = d p3 * f ( s f ) * g / 2
NRe nmero de Reynolds de la partcula

NGa nmero de Galileo
Umf velocidad mnima de fluidizacin, m/s
f densidad del fluido, kg/m3
s densidad aparente de la partcula, kg/m3
g aceleracin de gravedad, m/s2
viscosidad del fluido, kg/ (m.s)
23

El rea de la seccin transversal se determina mediante el flujo
Volumtrico de gas y la velocidad requerida para efectuar la
Fluidizacin.
La altura del lecho se determina por el tiempo de contacto de la
partcula con el gas, razn L/D requerida, espacio necesario para
el intercambio de calor y el tiempo de retencin de los slidos. Esta
Industrialmente, es no menor a 0,3 m ni mayor a 15 m
24
25
SECADO DE CONCENTRADO COMPARACION TECNICA

VENTAJAS
DESVENTAJAS
SISTEMA ROTATORIO DE CALOR DIRECTO

Menor volumen de gases generados
Mayor potencial de combustionar el
que un secador de lecho fluidizado, por azufre y evaporar impurezas por la alta
mayor temperatura del gas generado
temperatura de entrada del gas
Secado rpido por mejor coeficiente de
transferencia de calor (conveccin)
Gran requerimiento de espacio fsico

Mayores requerimientos de mantencin
SISTEMA ROTATORIO DE INYECCION DE VAPOR EN TUBOS

Menor volumen de gases generados
Construccin en acero inoxidable con

mayor corrosin en el primer tercio
tubos
Menor posibilidad de combustionar el

azufre por menor temperatura
Personal de mantencin ms calificado

para trabajar con sistemas de vapor
Nivel de manutencin reducido

Costo operacional menos significativo
al existir vapor
SISTEMA DE LECHO FLUIDIZADO
Menor requerimiento de espacio fsico
Frecuentes incendios en mangas
Menor consumo de combustible que el

secador de calor directo
Mayor volumen de gases con mayor

dificultad de control
Ningn equipo en movimiento

Buena agitacin y mezclado del lecho;
permite temperatura pareja y ausencia
de zonas calientes
26
PRETRATAMIENTO DEL CONCENTRADO
Normalmente, los concentrados de cobre luego del proceso de

secado se alimentan directamente a los hornos de fusin
convenientemente mezclados con fundente para que en ste se funda
y se separen las fases condensadas del gas. No obstante, durante el
calentamiento del concentrado a alta temperatura ocurren
reacciones que se pueden denominar de pre - tratamiento del
concentrado, son las denominadas reacciones de tostacin que se
efectuaban en reactores separados al de fusin.
En el curso se vern dos aplicaciones prcticas de tostacin:
i)
Tostacin de calcopirita con cal, para produccin de xidos
de cobre lixiviables, y
ii) Tostacin de Molibdenita para produccin de trixido de
molibdeno
Para la comprensin se har un revisin de los conceptos de
termodinmica metalrgica.
27
ESTADO TERMODINMICO DE UN SISTEMA

Se define con un par de propiedades como variables independientes, que
puedan ser controladas experimentalmente. Al fijar la presin y la
temperatura, el estado de un sistema queda determinado y todo el resto
de sus propiedades tiene valores nicos correspondientes a ese estado.
Al considerar el volumen V del sistema como una propiedad cuyo valor
depende de P y T, se puede escribir la ecuacin de estado de dicho
sistema, V = V (P,T) pudindose representar en un diagrama
tridimensional, con coordenadas V, P y T.
Variables extensivas e intensivas. Las primeras son propiedades cuyo
valor depende del tamao o cantidad de materia del sistema, mientras
que las segundas son variables cuyo valor no depende del tamao del
sistema.
Cuando las variables extensivas se expresan por unidad de cantidad de
materia en el sistema adquieren la caracterstica de propiedades
intensivas, denominndose propiedades especificas. volumen por unidad
de masa, volumen especfico, y el volumen por mol, volumen molar.
La ecuacin de estado de un gas ideal est dada por:
PV=nRT
Ley de los Gases Ideales, siendo utilizada frecuentemente en los
desarrollos termodinmicos, con R, la constante universal de los gases e
igual a 0,082057 atm x l / mol K. En su definicin se utiliz el postulado
de Avogadro, en que un mol de cualquier gas a 0 C y 1 atm tiene un
volumen de 22,414 litros.
28
PROPIEDADES TERMODINMICAS DE SISTEMAS

METALRGICOS
PRIMERA LEY DE LA TERMODINMICA
Ley de Conservacin de Energa
La energa no puede ser creada o destruida.
U = Q + W
U - energa interna
Q - calor
W - trabajo
Expansin de gases:
V2
W = Pex dV
V1
W =
V2
V1
Pex
V
T
R
V2
nRT
dV = n R T ln
V
V1
- presin externa
- volumen
- temperatura
- constante gas
29
Capacidad Calrica a Volumen Constante
dU = dQ + dWe Pex dV
dU = dQ v
Cv =
dq v
dT
Capacidad Calrica a Presin Constante

Entalpa:
H = U + PV
dH = dU + V dP
S dP = 0 , dWe = 0
dH = dQ p
Cp =
dQ p
dT
dH
dT
Para gases ideales :
Cp Cv = n R
30
ENTALPIA
estado 1 estado 2
H = H2 - H1
Si H es positivo la energa es absorbida por el sistema (proceso
endotrmico),
Si H es negativo la energa es entregada (proceso exotrmico).
Los cambios de entalpa son ms importantes que los valores
absolutos.
La entalpa estndar de un elemento se toma como cero a 298 K.
El estado estndar de una substancia es en la forma pura a 1 atm
de presin a una temperatura especfica.
El estado de referencia de un elemento es el estado
termodinmicamente ms estable bajo presin estndar a una
temperatura especfica.
La entalpa estndar de formacin de un compuesto es la entalpa
estndar obtenida cuando el compuesto es formado desde sus
elementos a una temperatura especfica.
Ejemplo - calor de reaccin:
Cu2S + O2 = 2 Cu + SO2
H oreaccin =
( entalpas
estndar de productos ) ( entalpas estndar de reactantes )
) (
o
o
o
H oreaccin = 2 H oCu + H SO
H
+
H
Cu 2S
O2
2
)
31
ENTALPIA
Ejemplo - calor de formacin:
3 Al + 1.5 O2 = Al2O3
H oAl = 0
H oO 2 = 0
H oAl2O3 = H oAl2O3 2 H oAl + 1.5 H oO 2
Como la entalpa es una funcin de estado el mecanismo o camino

no interfiere en la cantidad de calor transferido durante la reaccin.
Ejemplo - calor de fusin:
Cu (s) = Cu (l)
H ofusin = 13.05 kJ / mol at 1356 K
Ejemplo - calor de vaporizacin:

H2O (l) = H2O (g)
H ovap = 41 kJ / mol at 393 K
Ejemplo - calor de solucin:

HCl (gl) = HCl (aq)
H ovap = 74.9 kJ / mol at 298 K

32
ENTALPIA
dH = dQ
H
H
dH =
dT
+
dP
T p
P T
Para la mayora de los sistemas metalrgicos, donde la presin es
casi constante, el segundo trmino puede ser despreciado
H
dH =
dT
T p
H T1 T2 =
T2
T1
C p dT
La capacidad de calor es una funcin de la temperatura y se

presenta en la forma polinomial:
C p = a + b T + c T 2 + d T 2
La integracin conduce a la forma:
H T1 T2 = a T +
1
1
b T 2 c T 1 + d T 3
2
3
33
ENTALPIA DE TRANSFORMACION DE FASES

El cambio de entapa total de un compuesto qumico A :
Tm
H 2981 T = H + C p ( s ) dT + H
o
A
298
o
fusin
+ C p (l ) dT
Tm
Ejemplo - entalpa del Cu2S a 1250 oC:
H 2981523 = H
o
Cu 2S
1403
298
Cp (s ) dT + H
o
fusin
1523
1403
Cp (l) dT
CALOR DE REACCION Y ENTALPIA DE BALANCE DE

CALOR DE REACCION
3 FeS + 5 O2 = Fe3O4 + 3SO2

o
o
o
o
Hreaccin = HFe
+
3
H
SO2
FeS
O2
3O4
Treaction
q = H
o
Fe3O 4
Treaction
p ( Fe3O 4 )
dT + 3
298
o
3 H FeS +
p (SO2 )
dT
298
TO2
298Cp(FeS,sol) dT 5298 Cp(O2 ) dT
TFeS
Hreaccin - calor de reaccin (J),

HFe3O4, - calor de formacin (J/mol),
qreaccin
- calor total por efecto de la reaccin a la temperatura de

los productos Treaccin, y a la temperatura de los
reactantes TO2 y
TFeS , (J) por un mol de Fe3O4.
34
ENTALPIA DE TRANSFORMACION DE FASES

Entalpa del cobre
35
SEGUNDA LEY DE LA TERMODINMICA

Los procesos espontneos que ocurren sin asistencia externa todos
resultan en un incremento en el desorden del Universo.
ENTROPIA: es una medicin del grado de desorden de un
sistema
dSsis
rev
dQ sis
=
T
S
- entropa (J/mol K) ,
Qsis rev - calor transferido bajo condiciones reversibles (J/mol)
T
- temperatura ( K ).
dSsurr =
dH sis
T
T dSuniv = dH sis T dSsis 0

G = H TS
dG = dH T dS
G
H
S
T
- energa libre (J/mol),

- entalpa (J/mol)
- entropa (J/mol K)
- temperatura (K).
36
FUNCIN DE HELMHOLTZ
F = U TS
dF = dU T dS
F
U
S
T
energa libre (J/mol),

energa interna (J/mol)
entropa (J/mol K)
temperatura (K).
El criterio general para los cambios espontneos que ocurren en un

sistema sin asistencia externa:
dG T ,P 0
dFT , V 0
( temperatura constante y presin )
( temperatura constante y volumen )
Estas dos desigualdades proporcionan una herramienta

extremadamente poderosa para evaluar las estabilidades relativas
de los elementos y compuestos
Condiciones de equilibrio:
G T , P = 0
FT ,V = 0
Energa libre de formacin estndar de Gibbs : G o
A
El cambio de la energa libre de Gibbs cuando un mol de
37
substancia A es formado desde sus elementos a la temperatura
especificada.
SOLUCIONES
Pi
G i = G + RT ln o
Pi
G i = G io + RT ln a i
o
i
Gi
Gio
R
T
o
Pi
Pi
ai
Actividad
energa libre del compuesto i,

energa libre estndar del compuesto i,
constante del gas,
temperatura,
presin sobre un lquido en estado estndar,
presin parcial sobre un lquido,
actividad de la especie ai relativa al estado estndar.
es la concentracin de una especie en una solucin.
CONSTANTE DE EQUILIBRIO
aA + bB = cC + d D
) (
G = c G oC + RT ln a C + d G oD + RT ln a D a G oC + RT ln a A b G oB + RT ln a B
a cC a dD
G = G + RT ln a b = G o + RT ln K eq
aA aB
o
K eq
a cC a dD
= a b
aA aB
a i = Xi i
Keq -
constante de equilibrio,
ai - actividad.
Gio -
energa libre estndar,
gi - coeficiente de actividad,
constante del gas,
Xi - fraccin molar.
38
DIAGRAMA DE ELLIGHAM - OXIDOS
39
DIAGRAMA DE ELLIGHAM - SULFUROS
40
DIAGRAMAS DE PREDOMINANCIA
log pO2(g)
4
Cu-O -S Phase S tability Diagram at 1250.000 C
3
2
CuO
CuO*CuS O4
1
CuS O4
0
-1
Cu2S O4
Cu2O
-2
-3
Cu2S
-4
CuS
Cu
-5
-6
-20
-15
-10
File: C:\HSC4\CuOS1250.ips
log pO2(g)
10
-5
10
15
log pS2(g)
Fe-O -S Phase Stability Diagram at 1250.000 C
5
Fe2O3
Fe2(SO4)3
0
FeSO4
-5
Fe3O4
FeS2
-10
FeS
FeO
Fe
-15
-25
-15
File: C:\HSC4\FeOS1250.ips
-5
15
25
log pS2(g)
41
DIAGRAMAS DE PREDOMINANCIA
log pCO2(g)
10
Fe-C -O Phase Stability Diagram at 1200.000 C
9
8
7
FeCO3
Fe2O3
6
5
4
Fe3C
Fe3O4
FeO
2
1
Fe
0
0
1
2
File: C:\HSC4\FeCO1200.ips
8
log pCO(g)
42
TOSTACION DE SULFUROS DE COBRE HIERRO
CON CAL
43
TOSTACION DE SULFUROS DE COBRE HIERRO CON

CAL
Anlisis Termodinmico Sistema Cu-Fe.S-O
Equilibrio
G (cal)
Rango (C)
2Cu (s) + O2 = Cu2O (s)
-40.250 +17,03 T
25 - 1083
Cu (s) + O2 = CuO (s)
-36.390 +20,40 T
25 - 1083
2Cu (s) + S2 = Cu2S (s)
-31.500 + 7,36 T
435 - 1139
Cu (s) + S2 = CuS (s)
-27.630 + 18,18 T
25 - 430
Cu (s) + Fe(s) + S2(g) = CuFeS2(s)
-66.590 + 27,56 T
557 - 700
Cu2O (s) + Fe2O3(s) = CuFeO2(s)
-8.700 + 0,67 T
25 - 1100
CuO (s) + Fe2O3(s) = CuFe2O4(s)
2.400 3.98 T
330 - 1100
CuO*CuSO4(s) + SO2(g) + O2(g) = CuSO4(s)
-36.480 + 32.50 T
400 - 800
2 CuO (s) + SO2(g) + !/2 O2(g) = CuO*CuSO4(s)
-70.890 + 59,80 T
500 - 900
3 Fe (s) + 2 O2(g) = Fe3O4(s)
-263.430 + 73,46 T
25 - 1597
2 Fe (s) + 3/2 O2(g) = Fe2O3(s)
-194.580 + 50,91 T
25 - 1500
Fe (s) + S2(g) = FeS (s)
-37.030 + 13,59 T
906 -988
FeS (s) + S2(g) = FeS2(g)
-43.500 + 44,85 T
630 - 760
Fe2O3(s) +3 SO2(g) + 3/2 O2(g) = Fe2(SO4)3(s)
-184.590 + 173,01
T
400 - 800
Fe2SO4(s) + 2 SO2(g) + 2 O2(g) = Fe2(SO4)3(s)
-94.500 + 84,04 T
430 - 630
Fe2O3(s) + SO2(g) +1/4 O2(g) = FeSO4(s)
-48.630 + 48,36 T
500 - 630
S2+ O2(g) = SO2(g)
-86.440 + 17,37 T
445 - 2000
CaO (s) + CO2(g) = CaCO3(s)
-38.560 + 32,80 T
700 - 1200
CaO (s) + SO2(g) + O2(g) = CaSO4(g)
-10.370 + 54,77 T
950 -1195
CaO (s) + H2O (g) = Ca(OH)2 (s)
-26.105 + 7,01 T
298 -1000
44

CAL
45

CAL
46

CAL
47
TOSTACION DE SULFUROS DE COBRE HIERRO CON CAL

BALANCE DE CALOR
Problema
Se desea tostar un concentrado de cobre de base calcopirita, CuFeS2, con
CaO a 500 C, a fin de fijar el SO2, segn la reaccin:
CuFeS2(s) + CaO(s) + 4 O2(g) = CuSO4 (s) + Fe2O3 (s) + CaSO4(s)
Encontrar la ecuacin del calor de reaccin en funcin de la
temperatura, y calcule el calor disponible a la temperatura de proceso.
Con los datos disponibles, s se agrega aire fro a la carga a 25 C
dentro del horno la temperatura aumentar disminuir?. Asuma que
un 33 % del calor producido se perder.
H298, CuFeS2= -45,5 kcal/mol

Datos de contenido de calor HT H298K (cal/mol)
Compuesto
axT
bx10-3T2
Cx105T-1
CaO
11,86
0,54
1,56
-4050
CaSO4
16,78
11,80
-6051
CuSO4
18,77
8,60
-6360
Fe2O3
23,49
9,30
3,55
-9021
CuFeS2
20,79
6,40
1,34
-1530
O2
7,16
0,50
0,40
-2313
N2
6,83
0,45
0,12
-2117
48

BALANCE DE CALOR
RESPUESTA:
Primera pregunta
H = Hproductos- Hreactantes
HT - H298 = (HCuSO4 +HFe2O3 + HCaSO4) (HCuFeS2+HCaO+HO2)
(-45.500) = - 14,89T -2,48 *10-3T-2-2,77*105T-1-13539 (cal)

HT = - 14,89T -2,48 *10-3 T2 -2,77*105 T-1 -59039 (cal)
HT -
HT = -72389 (cal)
Segunda pregunta
Se pierde 33% del calor -72.389*0,33= 23.888 (cal)
Calor disponible: 73389 23.888 = 49.501 (cal)
Al agregar aire significa que 1 mol de O2 y 79/21 mol de N2 se
deben calentar de 20 C a 500 C
O2: H773- H298=7,16(773) +0,50*10-3 (773)2 +0,40*105(773)-12313
= 3572 (cal)
N2 :H773-H298= (79/21)*(6,83(773) +0,45*10-3(773)2 +0,12*105
(773)-1 2117)
= 12967 (cal)
Total calor requerido para calentar el aire: 16539 (cal)
Dado que este es menor que el disponible la temperatura aumentar
49

BALANCE DE CALOR
50
El estudio experimental se efectu con una balanza termogravimtrica,

y el anlisis de fases por difraccin de rayos X y microscopa.
Se hicieron mezclas de concentrado y calcopirita pura con cal,
formando un pelet de iguales dimensiones en alto y dimetro,
en general, h =1 cm por d= 1 cm.
Se analizaron los siguientes parmetros:
Porosidad del pelet,
Razn sulfuro de cobre-hierro /cl
Tamao del pelet, y
Temperatura..para
Optimizar la retencin de azufre a un valor superior a 90 % con
tiempos de residencia para una reaccin completa no superior a
70 minutos. El azufre se captur con un lavador de gases
conteniendo agua oxigenada (H2O2), midindose por titulacin
el contenido de azufre.
La porosidad se evalu segn la formula:
Wconcentrado Wcal d 2
+
=
h(1 )
concentrado cal
4
Y el porcentaje de reaccin de acuerdo a:
%Reaccin= 100
Wexperimental
Wtiempo
51
52
53
54
55
56
57
58
59
TOSTACION DE MOLIBDENITA
Prcticamente todo el Mo para las aplicaciones metalrgicas, as como,
el que se usa en productos qumicos proviene de la tostacin de
concentrados de MoS2 a MoO3, grado tcnico, que se efecta en hornos
de piso del tipo Nichols-Herreshoff a temperaturas entre 600 a 700 C.
Tabla I. Composicin qumica concentrados MoS2 (% en peso)

Elemento
Concentrado
Chuquicamata
Concentrado Andina
Mo
55
57
34,9
36,5
Cu
1,92
0,22
As
0,085
0,041
Cl
0,048
0,053
0,0001
0,0001
0,081
0,078
Pb
0,033
0,005
0,2
Total
92,1
93,9
60
El MoO3 grado tcnico tiene lmites en los valores mximos del

contenido de impurezas, en particular de S, Cu, Pb y P
Tabla II. Composicin tpica MoO3 (% en peso)

Elemento
MoO3 grado tcnico
Mo
55 - 60
0,15 (mx.)
Cu
0,04 0,1(mx.)
Pb
0,003 0,010 (mx.)
Fe
0,2 0,8
Sn
0,02 0,04
Bi
0,1 0,16
Ca
0,1 0,15
Mg
0,03 0,04
SiO2
2-5
Al2O3
0,5
61
TOSTACION DE MOLIBDENITA - TERMODINAMICA
La tostacin de moly es un proceso de oxidacin exotrmico con

reacciones heterogneas slido-gas, en donde el contacto de las
partculas de MoS2 con O2 produce las siguientes reacciones:
Reaccin global de oxidacin (1):
MoS 2 ( s) + 31 2 O2 ( g ) = MoO3 ( s) + 2SO2 ( g )
0
H 298
K = 1062,1kJ / mol
0
G298
K = 1000,5kJ / mol
Reaccin de formacin de MoO2 (2) como producto intermedio:

MoS 2 ( s ) + 3O 2 ( g ) = MoO 2 ( s ) + 2 SO 2 ( g )
0
H 298
K = 906 ,8 kJ / mol
0
G 298
K = 866 ,5 kJ / mol
Reaccin de oxidacin posterior del MoO2 a MoO3 (3):

MoO 2 ( s ) + 1 2 O 2 ( g ) = MoO 3 ( s )
0
H 298
K = 155 ,3 kJ / mol
0
G 298
K = 134 , 0 kJ / mol
El MoS2 natural tiene una estructura cristalina hexagonal, mientras

que el MO2 tiene una estructura tetragonal y el MO3 una ortorrmbica.
62

El cambio de la energa libre de Gibbs en funcin de la temperatura se
compara en la Figura 1 siguiente, calculada sobre la base de O2(g)
Figura 1. Diagrama de energa libre de Gibbs de las reacciones (1), (2) y (3)
en funcin de la temperatura
La Figura muestra que la reaccin (2) es ligeramente ms favorable que la
reaccin (1) para todo el rango de temperatura. Ello se corrobora en el
diagrama Mo S O de la Figura 2.
63
Figura 2. Diagrama de estabilidad a 800 C para el sistema Mo-S-O.

La caja negra indica el rango de presin parcial de O2(g) y SO2(g)
entre 0.01 a 0.21 atm.
Basados en los datos termodinmicos se podra esperar la siguiente
Secuencia para la formacin de trixido de molibdeno, a medida
que la presin parcial se aproxima a 0,21 atm.
MoS 2 MoO 2 MoO 2 , 75 MoO 2 ,875 MoO 2 ,889 MoO 3

Durante la tostacin tambin se podran generar otros molibdatos como
CaMoO4, PbMoO4 , ZnMoO4 , CuMoO4 , FeO*MoO3 y FeO*MoO2.
64
Figura 3. Perfiles de concentracin de MoS2, MoO2 y MoO3 en

funcin del tiempo de retencin en un tostador.
Se observa que el MoS2 presenta una disminucin continua con un
incremento proporcional del MoO2 en la calcina durante el primer perodo
de tostacin. El MoO3 no esta presente en una cantidad significativa hasta
que la concentracin de MoS2 ha disminuido bajo el 20 % en peso.
La oxidacin del MoS2 a MoO3 no es uniforme en trminos de generacin
de calor ya que la ms alta temperatura se encuentra en los pisos intermedios.
La transformacin es controlada por difusin de oxgeno en las capas
inferiores del lecho. El control de la reaccin y la temperatura de tostacin
puede ser alcanzada por disminucin de la cantidad de O2 en la fase gas.
65
Figura 4. Perfiles de concentracin de MoS2, MoO2 y MoO3 en

funcin del nmero de pisos en un tostador.
Los perfiles de la figura son similares a la figura anterior. En los pisos
Inferiores se requiere el agregado de combustible para mantener la
temperatura por sobre los 550 C.
En en el horno se pueden establecer 4 zonas:
I zona. Precalentamiento concentrado con ignicin reactivos flotacin e
inicio de la transformacin del MoS2 a MoO3.
II zona. El MoS2 se transforma a MoO2 mientras el MoO3 permanece en un
mnimo.
III zona. El MoS2 tiende a desparecer y el MoO2 oxida rpidamente a MoO3
IV zona. Usa para ajustar el contenido del azufre residual bajo 0,1 %.
66
Figura 5. Esquema de una planta de tostacin de moly.
Los horno de tostacin de pisos son recubiertos en su pared por material

refractario, con un nmero de pisos que oscila entre 12 a 16, con un
dimetro entre 6 7 m. El arbol central de rotacin entre 0,29 0,87 rpm.
Quemadores a gas (petrleo Diesel) se encuentran en los pisos 2, 4, 6, 8, 9,
10 y 11. Normalmente operan slo los tres ltimos. Adicionalmente, el
tostador posee puertas de trabajo e inspeccin, ms dos ductos de salida
de gases en ambos lados. El sistema de captura y limpieza de gases tiene
ciclones y precipitador electrosttico para alcanzar sobre el 90 % de
eficiencia en la captura del polvo, que se retorna al tostador.
67
Figura 6. Rangos de temperatura de tostacin en un horno de pisos.

La temperatura ptima de tostacin vara segn el horno. Un perfil tpico
se muestra en la figura 6, el cual depende de la recuperacin de SO2 en los
gases y el obtener una calcina con baja concentracin de S. El trmino del
proceso se detecta en la calcina por el cambio de coloracin de un color
rojizo a amarillo plido. Se espera que la mxima temperatura a obtener en
los pisos superiores no supere los 700 C.
Perfiles del lecho y los gases medidos con termocupla se muestran en la
Figura 7.
68
Figura 7. Perfiles de temperatura a travs del nmero de pisos.

Tabla III. Balance de calor de un horno Nichols-herreshoff
Entrada
Salida
Item
Item
Reacciones Mo
70,0
Enfriamiento rbol
10,7
Combustin reactivos
18,6
Vapor H2O concentrado
1,6
Combustin petrleo
11,4
Prdidas de calor
7,8
Descarga productos
4,6
Gases
75,3
Total
100,0
100,0
69
TOSTADORES INDUSTRIALES
Figura 8. Corte esquemtico de un tostador de pisos

Operacin depende de:
Tamao de partculas
Altura del lecho
Nmero de pisos
Nmero y diseo de los orificios de traspaso
Tipo de concentrado e impurezas
Capacidad de carga en 24 h 0,5 a 1,0 t/m2
70
TOSTADORES INDUSTRIALES
Corte esquemtico de un tostador de lecho fluidizado

Operacin depende de:
Tamao y forma de partculas
Velocidad de gas sobre la velocidad de fluidizacin de las partculas
Cada de presin
Tiempo de residencia
Altura del lecho
Velocidad de alimentacin concentrado
Capacidad de carga en 24 h de 15 a 50 t/m2
Razn concentrado/caudal de aire
71
Temperatura
FUSION DE CONCENTRADO DE COBRE
El objetivo del proceso es concentrar el cobre del concentrado

formando una fase de sulfuros lquidos, llamada mata eje, en lo
posible conteniendo todo el cobre alimentado y otra fase oxidada
lquida, llamada escoria en los posible exenta de cobre.
El proceso de fusin ocurre a temperatura del orden de 1200 C,
ya sea por:
Calentamiento directo en talud
En suspensin en una torre de reaccin, por
Inyeccin en un bao lquido
La produccin de mata y escoria se puede representar por la
siguiente ecuacin:
Concentrado + Fundentes + Energa Mata + Escoria + Gas
Donde:
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O + polvo
El estudio de las fases requiere el conocimiento del quinario,
Cu-Fe-S-O-SiO2. Pues ste contiene prcticamente todas las fases
presentes en los procesos pirometalrgicos de extraccin de cobre,
en los rangos de temperatura (1100 1350 C) y
presin (10-16 1 atm).
72

REACCIONES DE OXIDACION
Al oxidar el concentrado a alta temperatura en presencia de SiO2

las reacciones de oxidacin son las que describen en la la Tabla I ,
Con sus respectivas entalpas.
REACCION
0
H298
K cal / mol
CuFeS2(s) + O2(g) = CuS0.5 + FeS + SO2(g)
-22475
FeS2(s) + O2(g) = FeS + SO2(g)
-51350
CuFeS4(s) + O2(g) = 5CuS0.5 +FeS + SO2(g)
-15875
CuS(s) + O2(g) = CuS0.5 + SO2(g)
-32575
FeS(l) + 3/2 O2(g) = FeO + SO2(g)
-115310
FeO + 1/6 O2(g) = FeO1.33
-22140
FeO + SiO2 = Fe2SiO4
-4800
73

FORMACION DE ESCORIA
En el estudio de las escorias se requiere el conocimiento de los diagramas
de fases, cuyas restricciones se adecuan para presentar el equilibrio de las
fases en dos dimensiones. As se construyen diagramas en la forma de
tringulos equilteros en el cual las esquinas representan los componentes
puros. Ver Figura 1
La composicin del punto X se determina por construccin de loa lnea a
travs de X y paralela a la base del tringulo opuesta a la base.
Ejemplo: A en la mezcla esta dado por la razn CE/CAx100= 45%. B
corresponde a CG/CBx100=20% y la porcin de C a AF/ACx100=35%.
Las temperaturas pueden ser representadas por longitudes perpendiculares
al plano del tringulo y no se pueden mostrar directamente en una superficie
de dos dimensiones. Se representan en la forma de una seccin isotermal.
En el sistema de la Figura 2, hay tres binarios eutcticos e1 a T1 sobre A-C,
e2 a T2 sobre B-C y e3 a T3 sobre A-B. Hay un ternario eutctico en la
composicin E a T4.
74
DIAGRAMAS DE FASES - Fundamentos
Figura 1. Equilibrio en un sistema de tres componentes
Figura 2. Superficie del liquido en un sistema ternario eutctico simple

75
DIAGRAMAS DE FASES FORMACIN DE ESCORIA

El sistema ternario figura 3, muestra el efecto de la slice sobre la
Separacin mata/escoria. El Feo y el FeS son completamente
miscibles, pero la presencia de slice origina que se separen dos
fases lquidas inmiscibles, lneas conjugadas a, b, c y d sobre la
Curva ACB.
La formacin de fayalita se muestra en el binario SiO2 FeO
y en el ternario SiO2 FeO Fe2O3. Figuras 4, 4a y 4b.
A medida que el contenido de SiO2 aumenta se incrementa el
grado de separacin, con las composiciones ms alejadas entre la
fase oxidada y sulfurada, con contenidos de SiO2 del orden de
30 40 % SiO2.
A 1200 C existe una pequea regin lquida delimitada en sus
costados por cuatro regiones: slice, hierro, magnetita
(corresponde a la relacin estequiomtrica entre FeO y Fe2O3), y
Wustita.
Sobre la regin lquida se indican las presiones parciales de
oxgeno durante la fusin, se puede ver que a 1200 C es de
aproximadamente 10-8. As para cualquier pO2 >10-8 , aparece
magnetita en el bao.
El equilibrio que gobierna la formacin de magnetita es:
6FeO (l) + O2(g) = 2 Fe3O4(s)
pO2 =
(aFe3O4 ) 2
K (aFeO ) 6
76
DIAGRAMAS DE FASES
FORMACIN DE ESCORIA FAYALTICA
Figura 3. Diagrama de equilibrio de fases a 1200C del

sistema FeO-FeS-SiO2 en que se muestra la regin de
inmiscibilidad lquido-lquido creada por la presencia
de la slice
77
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 4. Sistema binario SiO2 - FeO
78
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 4a. Diagrama lquido en funcin de la temperatura. Sistema

SiO2 FeO Fe2O3. Isobaras de oxgeno
79
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 4b. Isoterma a 1300 C del sistema SiO2-FeO-Fe2O3 mostrando

las lneas liquidus en equilibrio con Fe(s), SiO2(s), Fe3O4(s) y FeO(s),
respectivamente.
80
DIAGRAMAS DE FASES
FORMACION DE ESCORIA FAYALTICA
La magnetita es un problema general de todas las fundiciones de
concentrado independiente del tipo de proceso de fusin. Entre estos:
Por su mayor densidad tiende a acumularse sobre el piso del horno
formando una fase separada que significa una prdida de eficiencia
en el volumen en el tiempo de operacin.
Forma compuestos magnetita refractarios de densidad intermedia
Aumenta la viscosidad de la escoria implicando prdidas por
atropamiento mecnico de cobre y dificultades en su manejo por los
orificios de sangra.
Si se considera a 1200 C que la magnetita forma una fase
separada en que su actividad es 1 y que la actividad del FeO es
0,45, a saturacin con slice, la pO2 es de 7,622x10-8 atm.
La figura 5 muestra la solubilidad de la magnetita en las escorias
fayalticas. La figura 6 lneas de isoactividad del FeO y Fe3O4.
Las prdidas de cobre en las escorias en la Figura 7.
No obstante hay que tener presente que la magnetita al decantar
hacia la parte inferior del reactor puede reaccionar con el FeS de
la mata segn:
3 Fe3O4(s) + FeS (l) = 10 FeO (l) + SO2(g)
Fe O = 5,0 5,5g / cm3
3 4
mata = 4,1 5,0ga/ cm3

3
escoria = 3,0 3,7g / cm
81
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 5. Solubilidad de magnetita en escoria fayaltica
82
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 6. Isotermas de escoria fayaltica a 1200 y 1300 C con

Lneas de isoactividad del FeO y Fe3O4
83
PERDIDAS DE COBRE EN ESCORIA FAYALITICA
Figura 7. Contenido de cobre en las escorias en funcin

del cobre en la mata
84
PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DE LAS ESCORIAS

En la figura 8 se muestra una microfotografa de escorias industriales;
Se pueden observar en la matriz de fayalita, magnetita, cobre metlico
y mata de cobre.
Las escorias lquidas segn el modelo de Temkin son inicas
compuestas por aniones, O-2, SiO-4 y cationes, Ca2+, Fe2+, Fe3+, Mg+2,
(Figura 9) por una solucin de silicatos y xidos segn lo establece
Schenk.
Las escorias se clasifican en tres grupos de acuerdo al contenido de
Slice. Las escorias bsicas son de una estructura simple y
relativamente fluidas. Las escorias cidas estn compuestas de largos
y complejos aninicos y tienen una alta viscosidad. Figura 10.
La basicidad se expresa segn:
V = ( % xidosbsi cos/ % xidoscid os )
La teora inica requiere que las especies moleculares sean

expresadas como FeO, FeO1.5, NiO, ZnO, CuO0,5, KO0,5, AlO1,5.. La
Especie SiO2 se acepta por la gran estabilidad del enlace O-O.
Especies moleculares Fe2O3, Cu2O Al2O3 se aceptan cuando los
Constituyentes tienen valores superiores al 30-50%.
La basicidad relativa segn el tipo de enlace , por descomposicin
Del carbonato sulfato se muestra en la Tabla I.
85
86
Figura 8. Microfotografa de escorias de CT original y botadero

Modelo de Temkin
Modelo de Schenk
Figura 9. Modelos de estructura de escorias Temkin y Schenk

87
Tabla I. basicidad relativa de xidos
88

Muchas prcticas operacionales en una fundicin de cobre estn
relacionadas con las propiedades fsicas de las escorias:
densidad
viscosidad
conductividad trmica
conductividad elctrica
capacidad calrica,
Apertura y sangrado de pasajes, traspaso a ollas, rango de
temperatura de existencia de fase lquida, dispersin de fase
gaseosa en la fase lquida son algunos de los efectos de las
propiedades fsicas.
Algunas propiedades tpicas de las escorias se muestran en las
Tablas II y III.
Densidad
La densidad de las escorias es una funcin de la composicin
qumica de las mismas, siendo dependiente de la razn Fe/SiO2
como lo muestra la figura 10 y de los contenidos de Cu2O segn
lo seala la figura 11. A medida que aumenta el contenido de slice
disminuye la densidad. La densidad de la fayalita pura es del
orden de 2,7 g/cm3.
89

Tabla II. Propiedades de mata y escoria
Tabla III. Propiedades de escorias de fusin, conversin y refino
90

DENSIDAD DE ESCORIAS
Figura 10. Lneas de iso densidad y composicin industrial de

escorias en funcin de las razones Fe2O3/FeO y Fe/SiO2 a 1200 C.
Se asume que la escoria contiene un total de 10% en peso de CaO,
MgO, Al2O3 y Na2O, para escorias de horno flash, convertidor,
horno elctrico, Isamelt y reverbero
91

DENSIDAD DE ESCORIAS
Figura 11. Densidad en funcin de la suma de los contenidos de

FeO y Cu2O.
92

VISCOSIDAD DE ESCORIAS
La viscosidad de las escorias es dependiente de la composicin de las

escorias por lo que una escoria fayaltica alta en SiO2 tiene mayor
viscosidad que una escoria en donde se han roto los lazos de la
estructura polimrica con xidos metlicos.
El efecto de la temperatura en las escorias fayalticas se muestra en
la figura 12, en donde se ha graficado en funcin del modulo de
Composicin Kv:
Kv =
%( CaO + FeO + Fe 3 O 4 + MgO )

%( Al 2 O 3 + SiO 2 )
La presencia de slidos en la escoria afecta la viscosidad segn lo

indican diversos autores:
a) La adicin de Al2O3 aumenta la viscosidad
b) La adicin de CaO MgO disminuye la viscosidad
c) El reemplazo parcial de CaO por MgO disminuye la viscosidad
d) La adicin de FeO Fe2O3 reducen la viscodidad
La figura 13 ilustra lo descrito en el prrafo anterior
93

Figura 12. Viscosidad de escorias industriales y sintticas en

funcin del modulo de composicin a 1200 y 1300 C.
94

Figura 13. Viscosidad de escorias a 1300 C en funcin de la adicin

de xidos metlicos CaO, MgO, SiO2, Cu2O, Cr2O3 y Fe3O4.
95
OTRAS ESCORIAS EN FUSIN

Es posible el uso de otras escorias en fusin?
La escorificacin del hierro oxidado plantea opciones al tratar de
evitarla presencia de la magnetita, en particular cuando se trabaja
con altos potenciales de oxgeno.
La figura 14 muestra la formacin de silicatos metlicos en funcin
de la temperatura
Se ha estudiado la aplicacin de escorias ferrticas de calcio, que
tienen la propiedad de disolver la magnetita, formando ferritas
de calcio . Ver figura 15. No obstante, tambin dichas escorias
tienen la propiedad de disolver xido cuproso. Ver figura 16.
La figuira 17 muestra el diagrama ternario FeO-Fe2O3-CaO.
Si bien, se soluciona una dificultad operacional, se crea otra ya
que el xido cuproso penetra en los ladrillos refractarios, por su
menor tensin superficial, produciendo un desgaste muy rpido de
la mampostera refractaria.
Las escorias ferrticas de calcio han encontrado su mayor
aplicacin en el proceso continuo de conversin de cobre, que
requiere de escorias fluidas.
96
OTRAS ESCORIAS EN FUSIN
Figura 14. Formacin de silicatos metlicos en funcin de la

temperatura.
97
DIAGRAMAS DE FASES
Escoria Ferrtica de Calcio
Figura 15. Diagrama de fases CaO Fe2O3
98
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 16. Diagrama de fases Cu2O Fe2O3
99
DIAGRAMAS DE FASES
Figura 17. Diagrama de fases sistema FeO-Fe2O3-CaO
100
DIAGRAMAS DE FASES
Cuando se funde el concentrado la carga con azufre forma una

solucin pseudo ideal conformada principalmente por FeS y
Cu2S con pequeas cantidades de otros sulfuros, Ni3S2, PbS, ZnS y
Co3S2 y una cierta cantidad de oxgeno (hasta 3%). Tambin
contiene los metales preciosos junto con As, Sb, Se y Te.
El diagrama de fases de la Figura 18 interpreta de forma
la solucin de Cu2S y FeS.
En las figura 18 se encuentra el diagrama de equilibrio
de fases Cu-Fe-S a 1250 C. Se observa que a medida que la mata
lquida pierde azufre se separa una fase rica en metal, siendo
vlido en todo el intervalo de la razn Cu/Fe que incluye los
extremos Cu2S y FeS.
Las matas pueden existir solamente dentro de un estrecho intervalo
de composicin entre la regin de inmiscibilidad (dos fases) y el
pseudo binario Cu2S-FeS1.08.
101
DIAGRAMAS DE FASES
Formacin de mata
Figura 18. Diagrama de equilibrio de fases Cu2S-FeS
102
DIAGRAMAS DE FASES
Formacin de mata
Figura 19. Diagrama de equilibrio de fases Cu-Fe-S a

1250 C. Los puntos negros indican las composiciones
de matas industriales
103
DIAGRAMAS DE FASES
Formacin de mata
Figura 20. Diagrama de fases Cu-Fe-S

104
FUSION POR CALENTAMIENTO

HORNO DE REVERBERO
105

HORNO DE REVERBERO
Figura 21. Vista general horno de Reverbero
Figura 22. Corte seccin horno de Reverbero con quemadores

Oxgeno - petrleo
106

HORNO DE REVERBERO
107

HORNO DE REVERBERO
Figura 22. Distribucin del flujo de calor en la fusin de concentrado

en un horno de reverbero con aire precalentado
108

HORNO DE REVERBERO
109

HORNO DE REVERBERO
110

HORNO DE REVERBERO
Figura 23. Balance trmico en procesos de fusin de concentrados

111
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Desarrollado en la dcada del 60 por la empresa Noranda de Canad.
El primer reactor comercial fue instalado en la fundicin de Horne en
1973. Los componentes principales del reactor Noranda y el proceso
se muestran en las Figuras 24a y 24b, en su versin de planta piloto e
industrial a mata, respectivamente.
El reactor es un cilindro horizontal basculante equipado con toberas
localizadas entre la boca de carga y la boca de salida de gases.
La carga consiste de una mezcla de concentrado fresco, concentrado
de escoria, retornos, polvos y fundente, con un contenido de humedad
que vara entre 6 a 8%, alimentado sobre el bao. El reactor produce
mata de alta ley, 70 75 % Cu, y una escoria de composicin
4 6% Cu.
Bajo operacin normal el bao ocupa cerca del 28 % del volumen del
reactor. Los orificios de sangrado de mata y de escoria, estn
localizados en el manto y en la pared opuesta a la alimentacin
de carga.
La escoria es enfriada, molida y flotada. El polvo arrastrado por los
gases es cerca del 2% respecto del peso del concentrado.
El sistema de alimentacin puede manejar un rango variable de
tamao de productos, hasta 100 mm. Este es un gran mrito del
proceso.
112
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Figura 24 a. Corte esquemtico reactor Noranda piloto industrial

Versin a cobre blister
Figura 24b. Corte esquemtico reactor Noranda industrial.

Versin a mata de alta ley
113
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Un pequeo quemador a gas natural se ubica en la culata de
Alimentacin. A la carga, para suplir deficiencias de calor en la
superficie tal como, evaporacin del agua y evaporacin de sulfatos,
se le agrega un 1% de carbn respecto a la carga total alimentada.
La carga se digiere dentro del bao turbulento donde toma lugar la
mayor parte de las reacciones y generacin del calor.
Con las altas tasa de alimentacin y soplado con enriquecimiento
de oxgeno el reactor requiere de una estrategia de control, con
muestreo frecuente y peridico de la mata y mediciones de
temperatura a travs de toberas para limitar los cambios en
composicin de la mata y temperatura del bao.
Las caractersticas principales del reactor se entregan en la Tabla I.
La tasa especfica de fusin del reactor es de 11,7 t de carga seca/ m3
de horno/da.
La campaa del reactor es cerca de 300 das. El enriquecimiento
tpico por toberas es de 35 40 %. No hay toberas bajo la boca ni
en la salida de escoria, proporcionando cerca de 10 m de longitud
para la zona de separacin mata/escoria.
El ndice, SBSR, tasa especifica de fusin de bao, es la medicin de
la intensidad de reaccin dentro del bao
El ndice SFVSR, tasa de fusin por volumen especifico del horno
indica la capacidad de fusin del horno. Se desea un alto valor
debido a que se quiere en general, un reactor ms pequeo y menos
costoso.
114
FUSION EN BAO
PROCESO NORANDA
Tabla I - REACTOR NORANDA (Fundicin Horne)
Carga, t/h, (%Cu):
Concentrado
97 (21,9)
Concentrado escoria, retornos, scrap, etc. 43 (28,0)
Carga total incluyendo fundentes
154 (21,7)
Productos, t/h,(%Cu):
Mata
35 (72,4)
Escoria
80 (5,7)
Combustible: Carbn, t/h
2
3
Gas natural, Nm /h
0-560
Reactor:
Dimetro externo, m
5,2
Longitud,m
21,3
3
Volumen interno, m
316
Nmero de toberas
56
Dimetro toberas, mm
54
3
Volumen bao, m
88
3
Soplado, Nm /h, (%O2):
72.340 (35,8)
Velocidad tobera, m/s
157
2
Presin gauge, kg/cm
1,27
Utilizacin de Oxgeno
Eficiencia utilizacin oxgeno, %
97,5
3
3
SBSR, Nm O2 usado/h/m volumen de bao
286
SFVSR, Nm3 O2 usado/h/m3 volumen de horno
Razn volumen horno/volumen bao
80
3,6
115
FUSION EN BAO
CONVERTIDOR TENIENTE
Creado en la Fundicin Caletones de Codelco entre los aos 1974
1976, como una alternativa intermedia entre la fusin convencional
y la fusin autgena. Ver figura 25.
Fue desarrollado por el fracaso de la tecnologa del Oxygen Smelting
de fundir concentrado en convertidores, por balance de calor y
arrastre de concentrado en los gases.
La idea principal fue usar el calor de conversin de mata para fundir
concentrado en un convertidor convencional modificado. En
consecuencia, se alarg, reposicion la boca de salida de gases y se
ubicaron las toberas en forma opuesta a dicha boca.
En sus inicios el convertidor Teniente era alimentado peridicamente
con mata y continuamente con concentrado hmedo y fundentes; con
soplado de aire y aire enriquecido por toberas.
Como productos se obtienen metal blanco de ley 72 -75 % Cu, escoria
cercana a la saturacin con magnetita con contenidos de cobre, entre
6-8%. El metal blanco se enva a convertidores convencionales y la
escoria a hornos de limpieza.
Mantiene la posibilidad de llegar a operacin autgena a travs del
enriquecimiento del aire dependiendo del tipo de concentrado
Un esquema del convertidor se muestra en las Figuras 26 en
su configuracin original. El desarrollo de la tecnologa a travs
del tiempo en la Figura 27.
116
FUSION EN BAO
Figura 25. Diagrama de flujo bsico que incluye al convertidor

Teniente
117
FUSION EN BAO
Figura 26. Esquema Convertidor Teniente configuracin inicial
118
FUSION EN BAO
Tabla II - CONVERTIDOR TENIENTE (Fundicin Caletones)
Carga, t/h, (%Cu):
Concentrado seco
72 (30,1)
Concentrado hmedo
8 (30,1)
Mata reverbero
4,2 (47,1)
Fundente
9
Productos, t/h, (%Cu)
Mata
29,9 (75,1)
Escoria
45,4 (6,8)
Combustible
Ninguno
Convertidor: Dimetro externo, m
5
Longitud,m
22
3
Volumen interno, m
293
Nmero de toberas
47
Dimetro toberas, mm
59
3
Volumen bao, m
108
3
60.000 (30,1)
79
2
Presin gauge, kg/cm
1,27
95
3
3
159
3
SFVSR, Nm O2 usado/h/m volumen de horno

59
2,7
119
FUSION EN BAO
Proyeccin
Enriquecimiento
Oxgeno 35 a 37 %
3500 Concentrado
Fundido, tpd
Inyeccin
Concentrado
Fase Densa
3000
2500
Autgeno
Inyeccin Conc. Seco sin Eje
Concentrado
2000
Fase Diluida
O2 33 35
%
Programa
Tecnolgico
FUREF
1500
1000
Programa
Tecnolgico
CT
500
Figura 27. Desarrollo de la tecnologa Teniente
120
2006
2004
2000
1992
1988
CT CALETONES (5x22 m)
FUSION EN BAO
Alimentacin hmeda:
Carga Fra
Fundente (Cuarzo)
Carbn
Gases
Concentrado inyeccin
Aire y oxgeno
Escoria
Metal Blanco
75% Cu
Toberas Inyeccin Concentrado

Seco
Toberas Aire Soplado
Figura 28. Esquema Convertidor Teniente configuracin actual
121
FUSION EN BAO
Figura 29. Convertidor Teniente
122
FUSION EN BAO
Figura 30. Reacciones qumicas en convertidor Teniente
123
FUSION EN BAO
Figura 31. Mecanismos de fusin de concentrado
124
FUSION EN BAO

Modelacin matemtica
125
FUSION EN BAO

Modelacin matemtica
126
FUSION EN BAO
Figura 32. Mecanismos de formacin de escoria
127
FUSION EN BAO
Balance de Masa y Calor
128
FUSION EN BAO
Ejemplo de calculo de balance de Calor
Se partir con un concentrado de calcopirita pura con 10% de humedad
para producir metal blanco de 75% Cu y escoria con 25% SiO2, 18%
Fe3O4 y 45% Fe total. Base de clculo 1 t cpy seca.
REACCIONES OXIDACION
kcal/kgmol
1.CuFeS2(s) + O2(g) = CuS0.5 + FeS + SO2(g)
-22475
2. FeS(l) + 3/2 O2(g) = FeO + SO2(g)
-115310
3. FeO + 1/6 O2(g) = FeO1.33
-22140
4. FeO + SiO2 = Fe2SiO4
-4800
Clculo de los calores

Calor de oxidacin azufre pirtico
kg moles cpy = 1000 kg/183,5 kg/kg mol = 5,45 kg mol
Calor oxidacin =5,45*22745 = 122,5 Mcal/t
Calor oxidacin del FeS
La reaccin 2 no ocurre en forma total pues la mata de 75% Cu,
contiene FeS. Se calcular primero que parte de Fe de la cpy se oxida.
En la cpy hay un mol de Fe por mol de Cu, en la mata el valor es:
nFe 100 M Cu M CuS0.5
=
*
= 0,059
nCu
75 M FeS
M FeS
129
FUSION EN BAO
Por tanto, el Fe de la cpy se oxida en un 94,1%, as :
kg mol FeS reaccionados = 5,45*0,941=5,126 kg moles
Calor por oxidacin del FeS: 5,126*115300 = 591,0 Mcal/t cpy
Calculo del calor de oxidacin del FeO a Fe3O4
La escoria tiene 45% Fe y 18% Fe3O4, lo que significa:
18*(3MFe/MFe3O4) de Fe como Fe3O4=(18/0,724)*100=13,03%.
O sea, del total de FeO oxidado 13,03/45=28,9% se oxida a Fe3O4.
Kg moles de Fe oxidado a magnetita= 5,126*0,289=1,484
Calor oxidacin del FeO a Fe3O4 =1,484*22140= 32,9 Mcal/t cpy
Calculo del calor por oxidacin de la fayalita
nFeO en escoria = 71,1% del Fe oxidado= 0,711*5,126=3,645 mol
Calor por formacin fayalita= 3,645*480= 17,5 Mcal/t cpy
CALOR TOTAL DE REACCION OXIDACION
Reaccin
Mcal/t cpy
Oxidacin S pirtico
122,5
Oxidacin FeS a FeO y SO2
591,0
Oxidacin FeO a Fe3O4
32,9
Formacin Fayalita
17,5
TOTAL
753,9
130
FUSION EN BAO
CALOR PARA CALENTAR Y FUNDIR LOS PRODUCTOS
Mata
CuS0.5: H1200 C,l- H25 C=14360 kcal/kg mol
Calor necesario: 5,450**14360= 78,3 Mcal/t cpy
FeS: H1200 C H25 C = 26500 kcal/mol
Calor necesario: 0,059*5,45*26500 = 8,5 Mcal/t cpy
Total Mata: 86,8 Mcal/t cpy
Escoria
Fayalita : H1200 C H25C =72000 kcal/kg mol
Calor necesario: (3,645/2)*72000 = 131,2 Mcal/t cpy
SiO2 remanente H1200 C H25 C = 21300 kcal/kg mol
La escoria tiene 25% SiO2 (25/60,09) 0,416 moles y 45 % Fe
(45/55,85) 0,806 moles, o sea, por mol de Fe oxidado se han usado
0,416/0806= 0,516 kg moles de SiO2. Luego los kg moles totales de
SiO2 en la escoria son: 5,126*0,516 = 2,647
Calor necesario: (2,647 3,645/2)*21300 = 17,6 Mcal/tcpy
Magnetita: H1200 C H25C = 91900 kcal/kg mol
Calor necesario: 1,484/3 * 91900 = 45,5 Mcal/tcpy
Total escoria: 194,3 Mcal/t cpy
131
FUSION EN BAO
CALOR PARA CALENTAR Y FUNDIR LOS PRODUCTOS
Gases
SO2 : H1230C H25C = 13550 kcal/kg mol
kg mol de SO2 producidos: reaccin 1+2: (0,5*5,45+5,126) = 7,851
Calor producido: 7,851*13550= 106,4 Mcal/t cpy
N2: H1220C H25C = 8350 kcal/t cpy
kg moles de O2 ocupados: reaccin 1+2+3: (0,5*5,45+1,5*5,126+
1/6*1,484 = 10,661 kg mol. Si se asume 100 % de eficiencia los
kg moles de N2 asociados en aire enriquecido de 28% =
(0,72/0,28)*10,661= 27,414
Calor necesario: 27,414*8350 = 228,9 Mcal/t cpy
Total gases: 335,3 Mcal/t cpy
Agua
H2O: H1230C H25C =20850 kcal/ kg mol
kg mol de H2O: (100 kg base seca/0,9)*0,1 = 111,1 kg H2O /18 =
6,167 kg mol
Calor necesario: 6,167*20850= 128,6 Mcal/t cpy
CALOR TOTAL CALENTAR Y FUNDIR PRODUCTOS
Producto
Mcal/t cpy
Mata
86,8
Escoria
194,3
Gases
335,3
Agua
128,6
Total
745,0
132
FUSION EN BAO
De los resultados se observa que la fusin de calcopirita pura con
solo la silice necesaria para formar fayalita, y con aire enriquecido
al 28 % para formar metal blanco de 75 % Cu, sera autogeno sin
considerar las prdidas de calor, que son del orden de 100 Mcal/t
Agua
Si se supone 90 % de eficiencia de soplado, se debe agregar el
calor necesario del O2, segn:
O2 remanente: (10,661/0,)*0,1 = 1,185 kg mol O2
O2: H1230C - H25 C = 8835 kcal/kmol
Calor necesario: 1,185*8835 = 10,5 Mcal/t cpy
Calor necesario N2 : 228,9/0,9 = 254,3 Mcal/t cpy
Total productos: 789,9 Mcal/t cpy
En este caso se produce una pequea diferencia de 17 Mcal/tcpy,
siendo cercana a la autogenidad. Para tener un dato mas realista
se debe calcular con un concentrado de composicin industrial.
133
FUSION EN BAO
PROCESO VANYUKOV
El proceso Vanyukov fue desarrollado en Rusia a fines de los aos
60 y el ao 1977 fue instalado en la fundicin de niquel y cobre
de Norilsk. Existen 6 operaciones comerciales instaladas en el
mundo.
El proceso utiliza hornos rectangulares estacionarios con toberas
alrededor de las paredes laterales. La parte de las paredes en
contacto con el bao agitado consiste de paneles refrigerados con
Agua y vapor. Un corte transversal esquemtico del horno se
muestra en la Figura 33.
Aire enriquecido con oxgeno, 70 a 75 en volumen, se inyecta dentro
de la capa de escoria, alrededor de 50 cm bajo la superficie del
bao.
La carga compuesta de concentrado hmedo, carga fra y
fundentes se alimenta por puestas localizadas sobre el techo del
horno.
Los materiales slidos se digieren dentro de la escoria
turbulenta, donde la oxidacin de azufre libre y los sulfuros de fierro
generan la mayor parte del calor requerido para el proceso. Gas
natural tambin se inyecta a travs de las toberas, suministrando
calor adicional.
134
FUSION EN BAO
PROCESO VANYUKOV
La escoria y la mata son continuamente sangrados desde sifones
localizados en los extremos opuestos del horno. El gas
producido sale por una torre localizada en el techo del horno.
La atmsfera del horno es reductora y el gas de salida tpicamente
contiene de 2 a 3% de azufre elemental y cantidades menores de
CO e H2. El polvo transportado es de 0,5 a 1,5 % de la carga slida.
El horno Vanyukov acepta material de hasta 10 % de hmedad y
tamaos de 50 mm.
La localizacin de las toberas da como resultado en la formacin
de una regin vigorosamente agitada en la capa superior de la
escoria con una zona inferior relativamente quieta.
Consecuentemente, ocurre una rpida cintica de fusin y una buena
separacin de mata-escoria se alcanza simultneamente dentro del
horno. Las dimensiones de los horno se encuentran en la Tabla III.
Las tasas especficas de estos hornos es 15,4 y 17,4 t de concentrado/
m2/ da, respectivamente.
La campaa de vida del horno se estima superior a 5 aos
135
FUSION EN BAO
PROCESO VANYUKOV
Figura 33. Esquema del proceso Vanyukov
136
FUSION EN BAO
PROCESO VANYUKOV
Tabla III - PROCESO VANYUKOV (Fundicin Norilsk)
Carga, t/h, (%Cu):
Concentrado
Escoria convertidor
Craga total incluyendo fundentes
Mata
Escoria
Combustible:
3
Gas natural, Nm /h
Horno:
2
Area solera, m
3
Volumen, m
Nmero de toberas (operando)
3
Volumen bao, m
3
2
Presin gauge, kg/cm
3
3
3

Horno 1
Horno 2
50 (20,0)
63
130 (20,0)
25
195
18 (50,0)
35 (0,6)
50 (50,0)
90 (0,6)
500
600
20
130
16
42
16.500 (68)
200
0,8 - 1
36
230
24
72
37.000 (75)
200
0,8 - 1
100
244
100
369
79
3,1
116
3,2
137
FUSION EN BAO
FUSION CONTINUA MITSUBISHI
El proceso Mitsubishi tuvo su origen en Japn en los aos 60, siendo
un proceso continuo de fusin de concentrado y produccin de cobre
Blister.
Ha sido comercializado por cerca de 30 aos, con 4 plantas
en operacin.
Los dos hornos principales empleados en el diseo del
proceso, fusin y conversin, son ambos procesos continuos en bao.
Los hornos son de diseo circular, con lanzas de inyeccin de soplado
superior con cerca de 50 cm por sobre la superficie del bao.
Concentrado seco, combustible (de ser necesario) y fundentes se
introducen a travs de la lanzas de fusin , con aire enriquecido.
La mata y la escoria del horno de fusin por sobre flujo a travs de
una canal a un horno de limpieza de escoria, que no es un proceso
en bao. La mata de este horno de limpieza de escoria fluye a travs
de otra canal al horno de conversin. El cobre blister y la escoria en
El horno de conversin se separan por sobre flujo.
La escoria del horno de limpieza de escoria se granalla y descarta,
la del horno de conversin se granalla y enva al horno de fusin.
Un diagrama de flujo esquemtico se muestra en la Figura 34, en
elevacin y en planta.
138
FUSION EN BAO
En la Tabla IV se encuentran las caractersticas de dos plantas que

emplean dicho proceso, Naoshima y Kidd Creek.
La alimentacin en Nooshima contiene menos Fe y S para
oxidar, se agrega una cantidad de C para el suministro de calor
necesario para la fusin del concentrado.
Ambas plantas reportan una alta eficiencia de utilizacin de O2.
La alta velocidad de soplado de las lanzas resulta en una depresin
de la superficie del bao y una intensa agitacin directamente bajo
las lanzas. Esto provoca la erosin de los ladrillos refractarios en el
piso del horno si la velocidad de soplado de la lanza es demasiada
alta el bao es muy bajo, particularmente si el soplado viene con
un alta carga de slidos.
La planta de Kidd Creek reporta que la magnetita en el piso
reduce el volumen del horno en cerca de un 60% de su valor nominal.
139
FUSION EN BAO
Figura 34. Vista en elevacin y en planta del Proceso Mitsubishi

140
FUSION EN BAO
Tabla IV - HORNO FUSION CONTINUO MITSUBISHI
Naoshima
Kidd Creek
Carga, t/h, (%Cu):

Concentrado
78,3 (34,2) 65,0 (25,0)
Escoria convertidor, scrap, retornos, etc. 13,1 (24,3) 12,0 (26,7)
Craga total incluyendo fundentes
109,5 (27,4) 97 (19,8)
Mata
45,7 (67,0) 27,0 (68,0)
Escoria
57,1 (0,6)
58 (0,9)
Combustible:
3
Carbn, Nm /h
4,5
0,0
Horno:
3
Volumen interno, m
305
220
Nmero lanzas
9
10
Altura lanza operando sobre el bao, cm
50
30-50
3
Volumen bao, m
97
74
3
40.800 (45,4) 28.000 (47,0)
177
171
2
Presin gauge, kg/cm
0,7 - 1,5
2,5
99
98
3
3
189
184
3

60
3,1
62
3,0
141
FUSION EN BAO
HORNO ISASMELT
Este proceso fue creado en Australia, con una planta piloto
que comenz a operar el ao 1987, a la fecha se encuentran
Instalaciones operando en Australia, USA, Blgica, Zambia
Indonesia, y en construccin en Per.
El horno de fusin es un cilindro vertical, 2,4 m de dametro
Interior y 10 m de alto. Un esquema del horno se muestra en la
Figura 35. La alimentacin consiste de concentrado, fundente y
carbn en la forma de pelets (10 % de humedad) que son
agregados por la parte superior del horno. Aire enriquecido en
oxgeno se ingresa por la lanza Sirosmelt sumergida en el bao.
Adicionalmente una pequea cantidad de petrleo se alimenta
por la lanza para un control fino de la temperatura. La mata y
la escoria se extraen en conjunto y fluyen a un horno decantador
separador. La mata tiene una ley que flucta alrededor de
51% Cu. La operacin es autgena con enriquecimientos
superiores al 40 % de O2.
La lanza Sirosmelt, esta equipada con con vanos helicoidales que
le imparte un movimiento rotativo al aire. Esto aumenta la
transferencia de calor entre la lanza y el aire y promueve la
formacin de una capa protectora de escoria fra sobre la lanza.
La necesidad de aire de enfriamiento de la lanza puede limitar el
enriquecimiento de oxgeno. La vida tpica de la lanza es de 150 h.
La vida de los refractarios en el horno supera el ao y medio.
142
FUSION EN BAO
HORNO ISASMELT
Tabla V - PROCESO ISASMELT (Lanza Sirosmelt sumergida)
Carga, t/h, (%Cu):
Concentrado
18,8 (~30)
Polvo reciclo
Escoria
Productos, t/h,(%Cu):
Mata
10,8 (51)
Escoria
Combustible:
Carbn, t/h
2,24
Petrleo, t/h
0,28
Horno:
Volumen interno, m3
45,2
Lanza sumergida, cm
10 - 60
3
Volumen bao, m
12
3
18.930 (25,3)
2
Presin gauge, kg/cm
0,7 - 1,5
Utilizacin de oxgeno
100
3
3
400
SFVSR, Nm3 O2 usado/h/m3 volumen de horno
110
3,8
143
FUSION FLASH
PROCESO QUE COMBINA LAS ETAPAS DE TUESTA FUSION

Y PARCIALMENTE CONVERSIN EN UN SOLO REACTOR.
BASA EN LA COMBUSTIN DEL CONCENTRADO CON AIRE,
AIRE ENRIQUECIDO U OXIGENO EN SUSPENSIN.
EL CALOR GENERADO POR LAS REACCIONES EXOTRMICAS
PROPORCIONA LA ENERGA DEL PROCESO.
BAJO CONSUMO DE COMBUSTIBLE; ES AUTGENO CON
SUFICIENTE O2 Y/O OXIDACIN DEL CONCENTRADO.
ALTA CAPACIDAD UNITARIA DE PRODUCCION; DOS A TRES
VECES SUPERIOR AL REVERBERO CON QOP.
CONCENTRACIN ALTA Y PAREJA DE SO2.
NO SE PRESTA PARA LA LIMPIEZA DE ESCORIAS; SUS PROPIAS
ESCORIAS SON ALTAS.
VENTAJAS: USAN ENERGA DE LOS MINERALES
PRODUCEN GASES RICOS EN SO2
VELOCIDAD DE PRODUCCIN ALTA
EXISTEN DOS VERSIONES: OUTOKUMPU - INCO
144
FUSION FLASH
Figura 35. Mecanismo de oxidacin partculas en fusin

145
instantnea
FUSION FLASH
HORNO FLASH OUTOKUMPU
FUE DESARROLLADO ENTRE LOS AOS 1946 1948 EN LA
FUNDICIN DE HARVAJALTA DE OUTOKUMPU OY FINLANDIA
HORNO COMPUESTO DE TRES CMARAS: REACCIN,
SEDIMENTACIN Y GASES DE SALIDA.
QUEMADOR (ES) UBICADO (S) VERTICALMENTE.
CONTENIDO DE COBRE EN LA MATA VARA 55 75 % Cu,
DEPENDIENDO DE LA LEY DE LA MATA Y EL O2 EN EL AIRE.
ESCORIA CONTIENE DE 2 3 %.
TRATAMIENTO DE ESCORIA: FLOTACIN, H. ELECTRICO .
GASES A 1300 C VAN A CALDERA RECUPERADORA, DECANTA
POLVOS (5 - 12 % DE LA CARGA) Y ENFRIA.
CONTENIDO DE SO2, DEPENDE DE O2 EN AIRE, CONTIENE
ENTRE 12 A 18 %.
CMARA DE REACCIN REFRIGERADA.
HUMEDAD CONCENTRADO 0,1 0,3 %; USA FUNDENTE
FINAMENTE MOLIDO
REQUIERE ELEVADO SUMINISTRO CONSTANTE DE
CONCENTRADO
146
FUSION FLASH
Figura 36. Esquema de fundicin flash Outokumpu

147
FUSION FLASH
Figura 37. Horno flash Outokumpu

148
FUSION FLASH
Figura 38. Cintica y mecanismos de oxidacin

149
FUSION FLASH
1. Concentrado
2. Entrada de aire
3. Aire distribuido
Figura 39. Quemador de concentrado con jet de distribucin
Central.
150
FUSION FLASH
Figura 40. Distribucin de temperaturas en quemador

de concentrado
151
FUSION FLASH
Figura 41. Sistema de enfriamiento en torre de reaccin y en

sedimentador
152
FUSION FLASH
Figura 42. Efecto del enriquecimiento de oxgeno en el tamao

del equipo
153
FUSION FLASH
CALDERA HORNO FLASH OUTOKUMPU
DATOS OPERACIN
- Capacidad mxima 68.000 Nm3/h
- T normal entrada 1300 - 1350 C
- T mx. 1a. Pantalla radiacin 880 C
- T mx. entrada conveccin 750 C
- T mx salida caldera 400 C
- T salida vapor 276 C
- Flujo vapor promedio 48 ton/h
- Presin vapor normal 6000 KPa
- Flujo mx. vapor diseo 72 ton/h
- T agua alimentacin 190 C
- Flujo agua circulacin 340 l/s
- Nivel domo operacin normal 65%
Figura 43. Caldera Recuperadora de Calor .

Datos de operacin
154
FUSION FLASH
PRECIPITADOR ELECTROSTATICO HORNO FLASH
OUTOKUMPU
DATOS OPERACIN
- Capacidad mxima 50.000
Nm3/h c/u
- T mxima entrada 350 C
- T mxima salida 310 C
- Eficiencia de precipitacin 98 99%
- Polvos en gases entrada 90
g/Nm3
- Polvos en gases a la salida max.
1 g/Nm3
- Evacuacin mxima 4,5
ton/h/precipitador
Figura 44. Precipitador Electrosttico Horno Flash .

Datos de operacin
155
FUSION FLASH
Figura 45. Recuperacin de azufre
156
FUSION FLASH
Tabla VI. Parmetros control proceso
Variable
Controlada
Nivel
control
Sensor
Parmetro
ajustado
Ajuste por
Computador
Velocidad
alimentacin
concentrado
1000 t/d
Celda de
Carga
Posicin
Velocidad
transporte
bajo tolva
concentrado
Razn Fe/SiO2 en
la escoria
1,15
Anlisis
qumico
Razn
Velocidad
alimentacin
Fundente/
concentrado
Velocidad
transporte
bajo tolva
fundente
Grado de la Mata
65 % Cu
Anlisis
Qumico
Aire (O2)/
alimentacin
concentrado
Vlvula
entrada flujo
aire en
quemador
concentrado
Temperatura de la
mata
1200 C
Termopar
Ajuste por
balance de
calor en
combustin
Vlvula de
alimentacin
concentrado
157
FUSION FLASH
Figura 46. Sistema de control automtico del horno flash
158
FUSION FLASH
HORNO FLASH INCO
FUE DESARROLLADO POR LA INTERNATIONAL NICKEL COMPANY
EN COPPER CLIFF ENTRE LOS AOS 1945 1953.
CONSISTE DE UN HORNO DE UNA CAMARA CON QUEMADORES
DE CONCENTRADO HORIZONTALES.
PROCESO CONCEBIDO PARA PRODUCIR SO2 PARA LICUACIN
(80 %)
PROCESO AUTOGENO DESDE SUS ORIGENES (USA O2PURO)
HUMEDAD DEL CONCENTRADO 0,1 0,3 %
GASES SE EVACUAN POR EL CENTRO DEL HORNO
ESCORIA PRODUCIDA SE DESCARTA DIRECTAMENTE, 0,6 % Cu
LEY DE LA MATA FIJA PARA UN DETERMINADO CONCENTRADO
REGULA LA LEY DE LA MATA CON RECIRCULACIN DE POLVOS
CARGA FRIA Y ESCORIA DE CONVERTIDOR.
QUEMADORES PERMITEN TRATAR 15 20 T/H DE CARGA CON
2000 2500 Nm3O2 /h
159
FUSION FLASH
HORNO FLASH INCO
Figura 47. Horno Flash INCO
160
FUSION FLASH
HORNO FLASH INCO
Figura 48. Quemador Horno Flash INCO
161
FUSION FLASH
HORNOS INCO Y OUTOKUMPU
162
CONVERSION DE MATAS DE COBRE
TIENE POR OBJETIVO ELIMINAR Fe, S Y OTRAS IMPUREZAS

DESDELA MATA PARA PRODUCIR COBRE METALICO BLISTER DE
98,5 99,5 % Cu.
CONVERSION SE REALIZA EN DOS ETAPAS QUIMICA Y

FISICAMENTE DISTINTAS QUE INVOLUCRAN EL SOPLADO DE AIRE A
LA FASE DE SULFURO FUNDIDO.
1.
Soplado de Escoria
FeS (l) + O2 (g) = FeO (l)+ SO2 (g)
3 FeO (l) + O2 (g) = Fe3O4 (s)
2 FeO + SiO2 = Fe2SiO4
Esta etapa termina cuando la mata contiene menos de 1% de FeS.
Escoria fayalita con 10 20 % magnetita slida y hasta 15 % Cu disuelto
y atrapado.
2.
Soplado a Cobre
Cu2S (l) + 3/2 O2(g) = Cu2O (s,l) + SO2(g)
Cu2S (l) + 2 Cu2O (s,l) = 6 Cu (l) + SO2 (g)
Cu2S (l) + O2 (g) = 2 Cu (l) + SO2 (g)
Hay 3 sub etapas en ste perodo. Ver Figura 49a puntos a) a d) a 1200 C.
i)
Cu2S + xO2 = Cu2S1-x
Reaccin ocurre hasta que el azufre ha disminuido a 19,4 %, punto b)
ii)
Soplado siguiente forma cobre blister con 1,2 % S, punto c). Crea una
regin de inmiscibilidad lquido-liquido, conteniendo metal blanco con
19,4 % S y cobre blister con 1,2 % S Figura 49 b.
iii) Finalmente el sistema pierde tanto S que slo queda cobre blister con
1,2 % S. Este se remueve por soplado con aire, cuidando de no sobre oxidar
A Cu2O.
163
Figura 49. (a) Diagrama de equilibrio de fases Cu Cu2S

(b) Esquema de un convertidor y sus dos lquidos inmiscibles
b y c durante la etapa de formacin de cobre.
164
Proceso se efecta hasta que aparecen las primeras trazas de

Cu2O.
Las solubilidades S y O a 1200C se muestran en la Figura 50

que indica que O aumenta a medida que disminuye S. El cobre blister
contiene entre 0.02% S y 0,5 %O.
[S]enCu(l ) + 2[O]enCu(l ) = SO2 (g)

`'
K =
pSO2 (atm)
(%S )(%O)2
Figura 50. Concentracin % en peso de O versus concentracin de S

en cobre blister a 1200 C
165
Figura 51. Esquema de un convertidor convencional Peirce-Smith

Tpicamente estn construidos con una plancha de acero de 4 5 cm
de espesor, recubiertos con ladrillos de cromo magnesita de 25 75
cm.
Procesan de 300 500 t de mata/da para producir 100 200 t de
cobre blister.
Una fundicin tiene de 3 a 6 convertidores, con uno en espera.
Caudal soplado de 500 700 Nm3/min, 40 50 toberas de 4-6 cm
166
Figura 52. Diagrama esquemtico de una mquina de punzado de

toberas
167
EL CONVERTIDOR ESTA PROVISTO DE UN MECANISMO

DE ROTACION PARA LAS OPERACIONES DE CARGA
SOPLADO Y VACIADO.
PROCESO ES DISCONTINUO.
REQUIERE TRASPASO DE MATERIAL LIQUIDO MEDIANTE
TAZAS POR GRAS.
PRODUCE FLUJOS DE GASES VARIABLES EN
CONCENTRACION Y CANTIDAD.
PRODUCTIVIDAD LIMITADA POR EL SOPLADO DE AIRE;

LIMITE ESTA DADO POR EXCESIVA SALPICADURA.
LA TASA DE PRODUCCIN DEPENDE DE a) LA LEY DE
LA MATA Y b) CAUDAL DE AIRE DE SOPLADO.
RECUBRIMIENTO REFRACTARIO DURA DE 100 200 DAS
Eficiencia O 2 =
O 2 Calculado Estequiome tricamente

x100
O 2Utilizado
168

LAS REACCIONES DE CONVERSIN SON EXOTRMICAS
Y NO REQUIERE COMBUSTIBLE ADICIONAL. LA MATA SE
AGREGA A 1100 C Y AL TRMINO DEL PROCESO EL COBRE
BLISTER TIENE ENTRE 1200 1250 C.
EL CALOR DE CONVERSIN SE USA PARA REFUNDIR
COBRE, CHATARRA Y CONCENTRADO .
OBJETIVO ES EVITAR LAS ALTAS TEMPERATURAS Y EL
DESGASTE DE REFRACTARIOS .
PRODUCE ALTO CONTENIDO DE COBRE EN LAS
ESCORIAS POR: a) ESCORIAS MUY VISCOSAS POR EL ALTO

CONTENIDO DE MAGNETITA Y b) ALTO POTENCIAL DE
OXIGENO TIENDE A LA FORMACIN DE Cu2O.
CONVERTIDORES ALTERNATIVOS AL P-S:

CONVERTIDOR TIPO SIFON U HOBOKEN Y
CONVERTIDOR SOPLADO POR LANZA SUPERIOR (TBRC)
169

CONVERTIDOR HOBOKEN
FUE DISEADO POR LA FUNDICIN HOBOKEN DE
BELGICA.
DIFIERE CON EL CONVERTIDOR PEIRCE-SMITH EN EL
SISTEMA DE CARGUIO Y EVACUACION DE GASES .
LOS GASES SALEN POR UN SIFON EN EL EXTREMO DEL
CONVERTIDOR .
SE MINIMIZA LA DILUCIN DEL GAS MANTENIENDO EL
FLUJO DE GAS CONCENTRADO
EVITAN LAS EMISIONES FUGITIVAS A TRAVES DE LA

BOCA
EL PRODUCTO DE CONVERSIN ES COBRE BLISTER CON
UN ANALISIS TIPICO DE 98,5 A 99,0 %
NO PERMITE EL AGREGADO DE CARGA FRIA DE
GRANDES DIMENSIONES.
170

CONVERTIDOR HOBOKEN
Figura 53. Seccin transversal convertidor Hoboken
171

CONVERTIDOR TBRC
PROCESO DESARROLLADO POR LA INCO ADOPTADO
DELPROCESO KALDO DE PRODUCCIN DE ACERO
DENOMINADO TBRC (TOP BLOWN ROTARY
CONVERTER)
CONVERTIDOR ROTATORIO SOPLADO MEDIANTE UNA
LANZA REFRIGERADA; PUEDE SOPLAR AIRE, O2
GAS.
PROCESO QUE PUEDE REEMPLAZAR LAS TRES
ETAPAS DEL PROCESO CONVENCIONAL.
CADA OPERACIN ES DISCONTINUA.
ALTO CONTENIDO DE SO2 EN LOS GASES

OPERACIN FLEXIBLE QUE PERMITE TRATAMIENTO
DE DISTINTOS TIPOS DE CONCENTRADOS.
EXISTEN DOS OPERACIONES INFORMADAS: AFTON
CANADA (25000 t Cu/ao), TRATAR CONCENTRADOS
CON ALTO COBRE, >70%; Y RONNSKAR, SUECIA (30000 t
Cu/ao), TRATAR CONCENTRADOS COMPLEJOS CON
ALTO As, Sb, Bi, Pb Y Zn.
172

CONVERTIDOR TBRC
REVESTIMIENTO REFRACTARIO ES DE CROMO
MAGNESITA, AUMENTADO 15 CM SOBRE LA LINEA DE
TRABAJO A 38-61 CMEN LA PARTE INFERIOR DEL
CONO.
LA CAMPAA DURA DE 35 A 53 DAS
CONSUMO DE REFRACTARIOS ES DEL ORDEN DE 18,8
kg/t CONCENTRADO.
LA LANZA TIENE 4 TUBERIAS, 2 PARA AIRE(O2), 1 PARA

GAS Y 1 PARA REFRIGERACIN.
DURANTE EL PROCESO EL REACTOR SE UBICA 20 DE
LA HORIZONTAL Y ES CONSTANTEMENTE ROTADO (10
15 rpm).
EL CONCENTRADO CON 3-7 %HUMEDAD CON
FUNDENTE FUNDE CON GAS NATURAL + O2.
UNA VEZ FORMADA LA MATA POR SUCESIVAS CARGAS
Y ESCORIADOS, SOPLA AIRE PARA OBTENER COBRE
BLISTER.
TIENE ALTAS EMISIONES DE POLVO PROVOCANDO
PROBLEMAS EN LA CAMPANA Y DUCTOS.
173

CONVERTIDOR TBRC
Figura 53. Seccin transversal convertidor TBRC
174

CONVERSIN CONTINUA
175

CONVERSIN CONTINUA
I.
CONVERSIN EN BAO
1. NORANDA
2. MITSUBISHI
3. EL TENIENTE CPS
4. AUSMELT C3
II. CONVERSIN FLASH
1. KENNECOTT OUTOKUMPU
2. INCO
III. CONVERSION EN LECHO

1. ENAMI - UCHILE
176

CONVERSIN CONTINUA
En conversin continua se debe notar:
1.
En todo momento hay cobre blister a 1220 C
2.
Formacin escoria altamente oxidada contiene Cu, Fe+3 y

Fe3O4 (s)
Por tanto, cobra relevancia.

1.
Impurezas. El Cu metlico tiende a absorber parte de las

impurezas, en el proceso discontinuo el Cu reside slo el 30
% del ciclo en conversin continua todo el ciclo lo que
implica que en la alimentacin se debe minimizar su
contenido.
2.
Espumacin.
3.
Minimizacin de escorias.
177
Diagramas de Predominancia
Diagrama de Yazawa log(pO2) = f(log(pS2))
No se puede mostrar la imagen. Puede que su equipo no tenga suficiente memoria para abrir la imagen o que sta est daada. Reinicie el equipo y , a continuacin, abra el archiv o de nuev o. Si sigue apareciendo la x roja, puede que tenga que borrar la imagen e insertarla de nuev o.
178
PRINCIPIOS DE CONSTRUCCIN DE BALANCES DE

MASA Y CALOR --- REGLAS GENERALES
1. Ley de Conservacin de la Materia

2. Ley de Conservacin de la Energa
ENTRADA
SISTEMA
SALIDA
(ACUMULACION)
Los balances de materiales pueden ser escritos en

trminos de
masa total
moles totales
masa de una especie en particular
moles de una especie en particular
masa de una especie atmica
moles de especies atmicas
Para un proceso en estado - estable continuo la
acumulacin = 0
ENTRADA = SALIDA
179
Principios de construccin de balances de masa

Definicin de SISTEMA - Principio de CAJA NEGRA
Retornos
Concentrado
de Cobre
Salida de
gases
Recuperacin de
polvos
Fundente
Aire
Oxgeno
Mata de
Cobre
Escoria
Balance de Masa Total:

mconc + mfund + mretornos+ maire+ moxgeno - mmata - mescoria - m polvo mgas = mescoria + mmata
A causa que el proceso es continuo no hay estado estacionario de
entrada y salida de materiales y debe estar referido a una unidad
de tiempo.
mesc , mmata - acumulacin de escoria y mata en el CT
Balance de masa de Cobre:

mconc %Cuconc + mretornos %Curetornos - mmata %Cumat - mescoria %Cuesc
- m polvo %Cupolvo = mescoria %Cuescoria + mmata %Cumata
180

Definicin de SISTEMA - Principio de CAJA NEGRA
Retornos
Mata Cobre
Salida de Gases
Recuperacin de
polvos
Fundente
Aire
Metal
Blanco
Escoria
Balance total de masa :

mmata + mfun + mretor + maire - mmetal - mesc - m polvo - mgas = 0
El proceso discontinuo (batch) tal como la primera etapa de
conversin de mata de cobre necesita definir el perodo del
proceso. La masa total suministrada de reactantes y productos en
un ciclo debe ser considerada.
No hay acumulacin de masa.
Balance de masa de cobre :

mmata %Cumata + mretor %Curetor - mmetal %Cumetal - mesc %Cuesc
- mpolvo %Cupolvo = 0
181

Presentacin Grfica - Diagrama de Sankey
182

balance de masa para una masa desconocida de productos
Retornos
Concentrado
de Cobre
Salida de Gas
Recuperacin de
polvos
Fundente
Aire
Mata Cobre
Oxgeno
Escoria
Suposiciones y procedimiento:
1. La masa de polvos es conocida como un porcentaje de la
alimentacin,
2. La composicin qumica de los productos es conocida,
3. La masa de la escoria y mata de cobre es calculada por la
comparacin del balance de fierro y cobre,
4. Masa de cobre se verifica por el balance de slice,
5. Para saber la utilizacin de oxgeno, la masa de gases de salida se
calcula basado en los balances de azufre y oxgeno,
6. La acumulacin de mata de cobre y escoria es conocida.
mconc %Cuconc + mretor %Curetor - mmata %Cumata - mesc %Cuesc
- m polvo %Cupolvo = mesc %Cuesc + mmata %Cumata
mconc %Feconc + mretor%Feretor - mmata %Femata - mesc %Feesc
- mpolvo %Fepolvo = mesc %Feesc + mmata %Femata
183
Principios de construccin de balances de masa y energa
Balance simple de masa y energa

Balance de Energa de la Capacidad Calrica
Promedio del valor de la capacidad
calorfica en el rango de temperatura
T1 - T2
T2
Cp =
dT
T1
T2 T1
El calor necesario para calentar una masa de mi de una especie i

desde la temperatura T1 a T2
q i = m i Cp ( i ) (T2 T1 )
qi - calor, J ,
mi - masa de la especie i, kg ,
cp(i) - promedio de la capacidad calorfica de la especie i, J kg-1 K-1 ,
Ejemplo
Encuentre el calor necesario para calentar y fundir 1 kg de cobre
desde 500 K a 1500 K
Hfusin = 13.14 kJ/mol
Tfusin = 1357 K
Cp(Cu s) = 17.3 kJ/mol
Cp(Cu l) = 45.2 J/mol
MWCu = 63.55
qCu =
mCu
C p ( Cu s ) (Tm T1 ) + H fusin + C p ( Cu l ) (T2 Tm )
MWCu
qCu = 1330 MJ
184
Principios de construccin de balances de energia
Calor de Reaccin
3 FeS + 5 O2 = Fe3O4 + 3 SO2
H oFe3O 4 = 1118 kJ / mol

H oFeS = 102 kJ / mol
o
H SO
= 297 kJ / mol
2
H oO 2 = 0 kJ / mol
o
o
o
o
H reaccin
= H Fe
H
= 1703 kJ / mol Fe3O4
O
SO
FeS
3 4
2
Cambio Total de Entalpa

Temperatura de reactantes: 298 K
Temperatura de productos para H = 0 :
Temperatura de productos 1473 K :
4063 K
H = - 1.26 MJ/mol
185
Principios de construccin de balances de energa

Reglas Generales
Ley de Conservacin de Energa

Prdidas de Calor
SALIDA
ENTRADA
Entalpa
SISTEMA
(ACUMULACION)
H
i =1
Entalpa
i ( productos )
j ( reactantes )
= H acumulado + Q prdidas
j =1
El balance de energa puede ser escrito en trminos de:

entalpa de todas las especies (fases) en la entrada y salida de
materiales
cambios relativos de entalpa de todas las especies con su masa
y temperatura
186
Principios de construccin de balances de energia
Prdidas de Calor
ENTRADA
Entalpa
SALIDA
SISTEMA
(ACUMULACION)
Entalpa
Las prdidas de calor de reactores metalrgicos pueden ser determinadas:

desde el balance de energa
flujo de calor a travs de las paredes del horno
calor transferido desde la carcaza del horno o del agente refrigerante
ESCO
RIA
TS
q prdidas
ESCO
RIA
Tp
x1
x2
x3
Ts T p
=
1 x1 x2 x3
+ + +
kh 1 2 3
Tp Ta
x1
x2
x3
q prdidas = k h ( a ) (T p Ta )
Qprdido - flujo calor, W/m2

Ts
TS
Ta - temperatura ambiente, oC
- temperatura escoria, oC
x1..x3 - espesor refractarios, m
kh - coeficiente transferencia calor

escoria/refractario, W/m2 K
187
kh(a) - coeficiente transferencia calor
1.. 3 - conductividad, W/m K
carcaza/aire = 20-100 W/m2 K
Tp
- temperatura surperficie,
oC
Utilizacin de programas computacionales en el clculo de balances de

masa y energa
HSC - Balance de masa y energa de la conversin de mata de cobre

INPUT
Temp
oC
25.000
25.000
25.000
25.000
25.000
1250.000
1250.000
1250.000
Amount
kmol
4.386
3.465
0.921
0.215
0.215
1.040
0.500
0.540
Amount
kg
126.537
97.066
29.471
12.918
12.918
127.046
79.576
47.470
Amount
Nm3
99.971
78.980
20.991
0.005
0.005
0.024
0.014
0.010
Latent H
MJ
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
122.834
61.454
61.380
Total H
MJ
0.000
0.000
0.000
-195.834
-195.834
27.347
20.869
6.477
Temp
oC
OFF-GAS:
1250.000
N2(g)
1250.000
O2(g)
1250.000
SO2(g)
1250.000
SLAG:
1300.000
*2FeO*SiO2(l)
1300.000
Fe3O4
1300.000
Cu2O
1300.000
WHITE METAL: 1250.000
Cu2S
1250.000
Amount
kmol
4.082
3.465
0.046
0.571
0.283
0.215
0.037
0.031
0.469
0.469
Amount
kg
135.121
97.066
1.477
36.578
56.738
43.812
8.490
4.436
74.642
74.642
Amount
Nm3
93.044
78.980
1.052
13.012
0.013
0.010
0.002
0.001
0.013
0.013
Latent H
MJ
174.772
135.910
1.913
36.949
80.757
65.949
9.604
5.204
57.644
57.644
Total H
MJ
5.292
135.910
1.913
-132.532
-279.053
-247.562
-31.404
-0.088
19.576
19.576
190.340
-87.500
AIR:
N2(g)
O2(g)
FLUX:
SiO2
MATTE:
Cu2S
FeS
OUTPUT
Heat Losses
TOTAL
188
Utilizacin de programas computacionales en el clculo de balances

de masa y energa

Etapa de escoriado
INPUT
Temp
oC
25.000
25.000
25.000
25.000
25.000
1250.000
1250.000
1250.000
Amount
kmol
39.486
31.193
8.293
2.164
2.164
8.524
3.519
5.005
Amount
kg
1139.175
873.819
265.356
130.000
130.000
1000.000
560.000
440.000
Amount
Nm3
900.000
711.000
189.000
0.050
0.050
0.193
0.100
0.093
Latent H
MJ
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
1001.405
432.472
568.933
Total H
MJ
0.000
0.000
0.000
-1970.754
-1970.754
206.904
146.865
60.039
Temp
oC
OFF-GAS:
1250.000
N2(g)
1250.000
O2(g)
1250.000
SO2(g)
1250.000
SLAG:
1300.000
*2FeO*SiO2(l)
1300.000
Fe3O4
1300.000
SiO2
1300.000
Cu2O
1300.000
WHITE METAL: 1250.000
Cu2S
1250.000
Amount
kmol
36.736
31.193
0.362
5.181
2.658
2.025
0.319
0.139
0.176
3.343
3.343
Amount
kg
1217.292
873.819
11.571
331.903
519.883
412.622
73.749
8.337
25.174
532.000
532.000
Amount
Nm3
837.314
711.000
8.241
118.073
0.118
0.096
0.014
0.003
0.004
0.095
0.095
Latent H
MJ
1573.759
1223.503
14.986
335.270
746.343
621.107
83.425
12.276
29.535
410.849
410.849
Total H
MJ
35.905
1223.503
14.986
-1202.584
-2718.944
-2331.531
-272.801
-114.114
-0.498
139.522
139.522
1729.550
-779.670
AIR:
N2(g)
O2(g)
FLUX:
SiO2
MATTE:
Cu2S
FeS
OUTPUT
Heat Losses
TOTAL
189
Utilizacin de programas computacionales en el clculo de balances de masa y

energa

Etapa de soplado a cobre
INPUT
Temp
oC
1250.000
1250.000
Amount
kmol
628.330
628.330
Amount
kg
100000.000
100000.000
Amount
Nm3
17.857
17.857
Latent H
MJ
77227.17
77227.17
Total H
MJ
26225.86
26225.86
Air
N2(g)
O2(g)
40.000
40.000
40.000
3246.592
2564.749
681.843
93665.499
71847.338
21818.161
74000.000
58460.000
15540.000
1419.58
1120.97
298.61
1419.58
1120.97
298.61
Oxygen
N2(g)
O2(g)
40.000
40.000
40.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
Blister
Cu
Temp
oC
1240.000
1240.000
Amount
kmol
1256.660
1256.660
Amount
kg
79855.741
79855.741
Amount
Nm3
8.912
8.912
Latent H
MJ
60236.54
60236.54
Total H
MJ
60236.54
60236.54
Off-gas
N2(g)
O2(g)
SO2(g)
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
3246.592
2564.749
53.513
628.330
113809.764
71847.338
1712.349
40250.077
73998.396
58460.000
1219.622
14318.775
142194.06
99703.29
2198.29
40292.48
-44302.49
99703.29
2198.29
-146204.07
White Metal
Cu2S
OUTPUT
12000.00
HEAT LOSSES
TOTAL
127783.850
288.620
190
HSC - Balance de masa y energa de fusin de cobre en CT

PARAMETERS
Blast
Conc.Feed
Flux Feed
Time
% O2 Blast
HEAT LOSSES
UNITS
Nm3/h
t/h
t/h
h
%
GJ/h
Concentrate
Cu
Fe
S
SiO2
CaO
MgO
Al2O3
Total
33000
50
6
1
34
8
25.00
28.00
29.00
5.00
3.00
2.88
2.00
94.88
PRODUCTS
Matte
Temperature
Cu
Slag
Temperature
Cu
Fe3O4
SiO2 lib
Gases
Temperature
Flowrate
SO2
CO2
O2
Phase
CuFeS2
Cu5FeS4
Cu2S
FeS2
SiO2
CaCO3*MgCO3
Al2O3
Fe2O3
Total
oC
%
96.34482
oC
%
%
%
9.782921
16.67644
8.004433
oC
Nm3/h
%
%
%
31586.23
24.9673
3.857016
2.221596
73.00
0.00
0.00
5.00
5.00
9.86
2.00
5.14
100.00
191

INPUT
Temp.
oC
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
Amount
kmol
313.971
198.896
0.000
16.093
20.839
41.608
26.727
9.808
Amount
kg
49998.571
36500.000
0.000
2570.000
2500.000
2500.000
4928.571
1000.000
Amount
Nm3
12.609
8.690
0.000
0.490
0.498
0.962
1.716
0.252
Latent H
mJ
145.46
96.35
0.00
8.47
6.50
9.33
20.91
3.90
Latent H
MJ
-171063.59
-37767.88
0.00
-13256.53
-3568.32
-37889.79
-62154.49
-16426.59
Flux
SiO2
CaO
Al2O3
25.000
25.000
25.000
25.000
98.647
89.874
6.419
2.354
6000.000
5400.000
360.000
240.000
2.245
2.077
0.108
0.061
0.00
0.00
0.00
0.00
-89882.35
-81862.09
-4076.94
-3943.32
Air
N2(g)
O2(g)
40.000
40.000
40.000
1193.461
942.812
250.648
34431.821
26411.375
8020.445
27202.703
21490.135
5712.568
521.84
412.07
109.77
521.84
412.07
109.77
Oxygen
N2(g)
O2(g)
40.000
40.000
40.000
254.365
12.717
241.648
8088.679
356.244
7732.435
5797.297
289.865
5507.432
111.39
5.56
105.83
111.39
5.56
105.83
Copper Matte
Cu2S
FeS
Cu
Temp.
oC
1220.000
1220.000
1220.000
1220.000
Amount
kmol
81.547
69.614
4.972
6.961
Amount
kg
11958.618
11079.143
437.109
442.367
Amount
Nm3
2.120
1.978
0.092
0.049
Latent H
mJ
9253.83
8368.85
555.86
329.11
Latent H
MJ
3097.77
2718.35
50.31
329.11
Slag
*2FeO*SiO2(l)
Fe3O4
SiO2
Cu2O
Cu2S
FeS
CaO
MgO
Al2O3
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
255.821
85.805
24.695
45.677
8.785
17.569
1.255
33.147
26.727
12.161
34286.920
17485.070
5717.836
2744.474
1256.997
2796.165
110.318
1858.841
1077.221
1240.000
8.130
4.066
1.106
1.056
0.209
0.499
0.023
0.557
0.301
0.313
43690.27
25081.17
6175.08
3841.00
853.21
2143.65
141.86
2101.25
1602.85
1750.20
-211200.65
-100038.52
-21443.35
-37764.25
-646.38
717.57
14.27
-18949.79
-14466.58
-18623.61
Off-gas
N2(g)
O2(g)
SO2(g)
CO2(g)
S2(g)
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1385.832
955.529
30.789
346.060
53.454
0.000
52273.532
26767.619
985.213
22168.190
2352.510
0.000
31586.233
21780.000
701.718
7886.229
1218.286
0.000
63944.68
37145.70
1264.80
22191.54
3342.63
0.00
-59804.95
37145.70
1264.80
-80523.56
-17691.89
0.00
Concentrate
CuFeS2
Cu5FeS4
Fe2O3
FeS2
SiO2
CaCO3*MgCO3
Al2O3
OUTPUT
8000.00
Heat Losses
TOTAL
116110.89
404.89
192
PARAMETERS
Blast
Conc.Feed
Flux Feed
Time
% O2 Blast
HEAT LOSSES
UNITS
Nm3/h
t/h
t/h
h
%
GJ/h
Concentrate
Cu
Fe
S
SiO2
CaO
MgO
Al2O3
Total
27500
50
6
1
40
8
25.00
28.00
29.00
5.00
3.00
2.88
2.00
94.88
PRODUCTS
Matte
Temperature
Cu
Slag
Temperature
Cu
Fe3O4
SiO2 lib
Gases
Temperature
Flowrate
SO2
CO2
O2
Phase
CuFeS2
Cu5FeS4
Cu2S
FeS2
SiO2
CaCO3*MgCO3
Al2O3
Fe2O3
Total
oC
%
96.34482
oC
%
%
%
9.782921
16.67644
8.004433
oC
Nm3/h
%
%
%
26086.23
30.23138
4.670226
1.846639
73.00
0.00
0.00
5.00
5.00
9.86
2.00
5.14
100.00
193

INPUT
Temp.
oC
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
30.000
Amount
kmol
313.971
198.896
0.000
16.093
20.839
41.608
26.727
9.808
Amount
kg
49998.571
36500.000
0.000
2570.000
2500.000
2500.000
4928.571
1000.000
Amount
Nm3
12.609
8.690
0.000
0.490
0.498
0.962
1.716
0.252
Latent H
mJ
145.46
96.35
0.00
8.47
6.50
9.33
20.91
3.90
Latent H
MJ
-171063.59
-37767.88
0.00
-13256.53
-3568.32
-37889.79
-62154.49
-16426.59
Flux
SiO2
CaO
Al2O3
25.000
25.000
25.000
25.000
98.647
89.874
6.419
2.354
6000.000
5400.000
360.000
240.000
2.245
2.077
0.108
0.061
0.00
0.00
0.00
0.00
-89882.35
-81862.09
-4076.94
-3943.32
Air
N2(g)
O2(g)
40.000
40.000
40.000
896.726
708.397
188.329
25870.903
19844.613
6026.291
20439.189
16146.959
4292.230
392.10
309.62
82.48
392.10
309.62
82.48
Oxygen
N2(g)
O2(g)
40.000
40.000
40.000
309.803
15.489
294.314
9851.597
433.887
9417.710
7060.811
353.041
6707.770
135.66
6.77
128.89
135.66
6.77
128.89
Copper Matte
Cu2S
FeS
Cu
Temp.
oC
1220.000
1220.000
1220.000
1220.000
Amount
kmol
81.547
69.614
4.972
6.961
Amount
kg
11958.618
11079.143
437.109
442.367
Amount
Nm3
2.120
1.978
0.092
0.049
Latent H
mJ
9253.83
8368.85
555.86
329.11
Latent H
MJ
3097.77
2718.35
50.31
329.11
Slag
*2FeO*SiO2(l)
Fe3O4
SiO2
Cu2O
Cu2S
FeS
CaO
MgO
Al2O3
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
255.821
85.805
24.695
45.677
8.785
17.569
1.255
33.147
26.727
12.161
34286.920
17485.070
5717.836
2744.474
1256.997
2796.165
110.318
1858.841
1077.221
1240.000
8.130
4.066
1.106
1.056
0.209
0.499
0.023
0.557
0.301
0.313
43690.27
25081.17
6175.08
3841.00
853.21
2143.65
141.86
2101.25
1602.85
1750.20
-211200.65
-100038.52
-21443.35
-37764.25
-646.38
717.57
14.27
-18949.79
-14466.58
-18623.61
Off-gas
N2(g)
O2(g)
SO2(g)
CO2(g)
S2(g)
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1240.000
1144.536
723.886
21.136
346.060
53.454
0.000
45475.533
20278.500
676.333
22168.190
2352.510
0.000
26086.233
16500.000
481.718
7886.229
1218.286
0.000
54543.12
28140.68
868.27
22191.54
3342.63
0.00
-69206.50
28140.68
868.27
-80523.56
-17691.89
0.00
Concentrate
CuFeS2
Cu5FeS4
Fe2O3
FeS2
SiO2
CaCO3*MgCO3
Al2O3
OUTPUT
8000.00
Heat Losses
TOTAL
106814
-8891.19
194
HSC - Balance de masa y energa limpieza de escoria en HLE
A
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
Escoria (kg)
Fe3O4 (%)
Temp(C)
Carboncillo (kg/min)
Petrleo (kg/min)
Tiempo (min)
Coque (kg)
Toberas Aire (Nm3/h)
Toberas Oxgeno (Nm3/h)
Toberas Nitrgeno (Nm3/h)
Aire Gurr-Gun (Nm3/h)
Aire Quemador
Oxgeno Quemador (Nm3/h)
Toberas O2(%)
Unitario Carb + Petr.(kg/t)
Temp Escoria Final (oC)
B
150.000
16.000
1220.000
9.000
8.000
72.000
0.000
1900.000
0.000
130.000
1000.000
1500.000
550.000
8.160
1204.000
195

INPUT
Coal
C
C3H8(a)
FeS2
Al2O3
Temp. Amount Amount Amount Latent H

oC
kmol
kg
Nm3
mJ
35
39
648
0
22
35
35
415
0
3
35
4
181
0
19
35
0
19
0
0
35
0
32
0
0
Latent H
MJ
-1063
3
-506
-28
-532
Air
O2(g)
N2(g)
40
40
40
83
18
66
2405
560
1845
1900
399
1501
36
8
29
36
8
29
Oxygen
O2(g)
N2(g)
40
40
40
24
23
1
767
734
34
550
523
28
11
10
1
11
10
1
Nitrogen
O2(g)
N2(g)
40
40
40
6
0
6
160
2
158
130
1
129
2
0
2
2
0
2
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
40
40
40
1016
416
104
187
60
134
69
23
22
150000
84870
24000
11265
6165
7500
10995
3300
1905
35
20
5
4
2
2
2
1
0
190534
119736
25511
15493
8542
8328
8305
2196
2423
-901456
-487576
-90414
-155281
-92752
-76608
2698
-1741
219
110
23
87
3164
737
2427
2500
525
1975
48
10
38
48
10
38
Petroleo
C
C3H8(a)
40
40
40
25
16
9
576
196
380
0
0
0
62
2
60
-1038
2
-1040
Coque
C
C3H8(a)
Al2O3
30
30
30
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Slag
*2FeO*SiO2(l)
Fe3O4
SiO2
Al2O3
CaO
Cu2S
Cu2O
FeS
Air Gurrgun+Burner
O2(g)
N2(g)
196

OUTPUT
Off-gas
CO(g)
CO2(g)
H2O(g)
H2(g)
SO2(g)
N2(g)
O2(g)
S2(g)
Dust
C

oC
kmol
kg
Nm3
mJ
1234
299
9297
6807
14154
1234
1
25
20
35
1234
88
3880
2009
5482
1234
51
918
1142
2469
1234
0
0
0
0
1234
0
0
0
0
1234
159
4464
3632
6161
1234
0
0
0
0
1234
0
10
4
7
1234
0
0
0
0
1234
0
0
0
0
Latent H
MJ
-32931
-63
-29207
-9850
0
0
6161
0
28
0
0
Final Slag
*2FeO*SiO2(l)
Fe3O4
SiO2
Al2O3
Cu2S
Cu2O
FeS
CaO
1204
1204
1204
1204
1204
1204
1204
1204
1204
833
537
23
67
61
7
2
2
134
134179
109441
5400
4020
6197
1100
330
191
7500
32
25
1
2
2
0
0
0
2
181396
152335
5667
5451
8458
821
216
240
8208
-876708
-630805
-20416
-55492
-93368
260
-178
20
-76728
Metal Blanco
Cu2S
FeS
Cu
1184
1184
1184
1184
123
62
20
42
14248
9896
1715
2638
2
2
0
0
10689
7274
1501
1913
3659
2227
-482
1913
2600
2600
18123.38
78.86
HEAT LOSSES
TOTAL
197
HSC - Balances de masa y energa

en Horno de Decantacin
A
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
Escoria (t)
Fe3O4 (%)
Temperatura (C)
Carboncillo (kg/min)
Petrleo (kg/min)
Tiempo (min)
Coque (kg)
Toberas Aire (Nm3/h)
Toberas Oxgeno (Nm3/h)
Toberas Nitrgeno (Nm3/h)
Aire Gurr-Gun (Nm3/h)
Aire Quemador
Oxgeno Quemador (Nm3/h)
Toberas O2(%)
Unitario Carb + Petr.(kg/t)
Temperatura Escoria Final (oC)
Fe3O4 (%)
Temperatura. Gas
CO/CO2
B
300.000
16.000
1220.000
0.000
16.000
60.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
0.000
900.000
3.200
1220.000
15.000
1360.000
0.928
198

INPUT
Coal
C
C3H8(a)
FeS2
Al2O3

oC
kmol
kg
Nm3
mJ
35
0
0
0
0
35
0
0
0
0
35
0
0
0
0
35
0
0
0
0
35
0
0
0
0
Latent H
MJ
0
0
0
0
0
Air
O2(g)
N2(g)
40
40
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Oxygen
O2(g)
N2(g)
40
40
40
39
38
2
1256
1200
55
900
855
45
17
16
1
17
16
1
Nitrogen
O2(g)
N2(g)
40
40
40
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
40
40
40
2031
833
207
375
121
267
138
46
43
300000
169740
48000
22530
12330
15000
21990
6600
3810
71
39
9
9
3
4
4
1
1
381067
239473
51023
30985
17083
16656
16611
4391
4845
-1802912
-975153
-180828
-310562
-185504
-153216
5395
-3482
439
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Petroleo
C
C3H8(a)
40
40
40
42
27
14
960
326
634
0
0
0
103
4
100
-1730
4
-1733
Coque
C
C3H8(a)
Al2O3
30
30
30
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Slag
*2FeO*SiO2(l)
Fe3O4
SiO2
Al2O3
CaO
Cu2S
Cu2O
FeS
Air Gurrgun+Burner
O2(g)
N2(g)
199

OUTPUT
Off-gas
CO(g)
CO2(g)
H2O(g)
H2(g)
SO2(g)
N2(g)
O2(g)
S2(g)
Dust
C

oC
kmol
kg
Nm3
mJ
1360
130
3517
2935
7021
1360
42
1168
950
1817
1360
29
1258
652
1988
1360
57
1035
1288
3132
1360
0
0
0
0
1360
0
0
0
0
1360
2
55
45
85
1360
0
0
0
0
1360
0
0
0
0
1400
0
0
0
0
1400
0
0
0
0
Latent H
MJ
-22737
-2791
-9264
-10767
0
0
85
0
0
0
0
Final Slag
*2FeO*SiO2(l)
Fe3O4
SiO2
Al2O3
Cu2S
Cu2O
FeS
CaO
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1220
1899
882
175
326
121
69
37
22
267
285262
179641
40500
19611
12330
10995
5280
1905
15000
68
42
8
8
3
2
1
0
4
371443
253442
43050
26970
17083
8305
3513
2423
16656
-1793518
-1032035
-152574
-270320
-185504
2698
-2786
219
-153216
Metal Blanco
Cu2S
FeS
Cu
1200
1200
1200
1200
109
69
22
18
14072
10995
1905
1172
2
2
0
0
11437
8181
2395
860
3626
2574
192
860
8000
8000
16713
-4.72
HEAT LOSSES
TOTAL
200
MODELOS MATEMATICOS DE PROCESOS METALURGICOS
El modelo matemtico es un conjunto ligado de ecuaciones de

entrada y salida de parmetros de proceso:
proceso:
(Pi..n )entrada
= f (P j ..m )salida
El modelo matemtico usualmente se basa en los balances de

masa y energa de un proceso como una parte principal dentro de
las cuales las ecuaciones cinticas determinan el grado de
reaccin o de conversin.
El modelo matemtico permite predecir el proceso y un valor de
los parmetros resultantes como una funcin de los parmetros de
control.
EJEMPLO DE UN MODELO MATEMATICO DE LIMPIEZA
DE ESCORIA EN HLE
CO2 + C = 2 CO
[Fe3O4] slag + CO = 3 [FeO]slag + CO2
[Fe3O4 ]slag + H2 = 3 [FeO]slag + H2O
GAS
[Cu2O]slag + CO = 2 [Cu]metal + CO2

Cu
[Cu2O]slag + H2 = 2 [Cu]metal + H2O

CO
H2
Copper
Matte
SLAG
2FeO*SiO2
[Fe3O4
CO
H2
H2 O
[FeO ]slag + CO = [Fe]metal + CO2

[Fe3O4]slag + [Fe]metal = 4 [FeO]slag
CnHm = n C + m/2 H2
2 C + O2 = 2 CO
2 H2 + O2 = 2 H2O
Air
Coal Powder
[Cu2O]
201
EJEMPLO DE UN MODELO MATEMATICO DE LIMPIEZA

DE ESCORIA EN HLE
p
i , j, k
i =1 j=1 k =1
l,m ,k
l =1 m =1 k =1
donde: mi y ml representan respectivamente la entrada y salida de materiales tales como la escoria,

fundente, combustible, flujo de aire, salida de gas, etc., Pi,j y Pl,m, representan los componentes
qumicos como fayalta, magnetita, carbn, hidrocarburos, etc., Ei,j,k y El,m,n representan los
elementos de los materiales de entrada i , compuestos j , y salida de materiales l , compuestos
m.
p
o
s
t
Ti
i, j
i =1 j=1
Tj
l,m
+ Q loss
l =1 m =1
Fe 3 O o4 e
Fe 3 O 4 =
m
8
k C = 2.16 10 e
s
kC
(A
b
p cCO + A b p CO
t
VS
287500
RT
Cu o = c1 Fe 3O 4
AC =
[
1.66 10 4 FC (z C z H ) 0.625 Bair z O ] h s
108
2
C ( s C )g
A b = 108
i =1
uC
i
(diC )2
FC h s
C ( s C ) g d b
Cu = Cu e
Cu S s g t n
ui di2
18 H s
i =1
+ (1 ) c1 Fe3O4
202
ESTRUCTURA DEL MODELO MATEMATICO

BALANCE DE MASA
Elementos:
1. Oxgeno
2. Cobre
3. Hierro
4. Azufre
5. Silicio
6. Carbn
7. Hidrgeno
8. Aluminio
9. Calcio
BALANCE DE CALOR
(BALANCE ENTALPIA)
BALANCES
MASA Y CALOR
I. C
II. Reduction
III. Sedimentation
IV. Discharging
ECUACIONES DE UNION
1. Ecuaciones Cinticas
a). Cintica de Reduccin de Magnetita
b). Transferencia de Masa (Energa de Agitacin)
2. Ecuaciones Fluidodinmicas
3. Separacin de Fases (Escoria-Mata de Cobre)
4. Correlacin %Cu= f(%Fe3 O 4))
Fases:
1. Fayalta
2. Magnetita
3. Wustita
4. Slice
5. Cal
6. Almina
7. Sulfuro Cobre
8. Sulfuro Hierro
9. Carbn
10. Hidrocarburos
11. Aire
12. Oxgeno
13. Monxido Carbono
14. Dixido carbono
15. Agua
16. Dixido Azufre
203
Diagrama de Flujo del Clculo en un computador

CHARGING
Control Parameters
1. Slag Supply
2. Burner
a) oil (kg/min)
b) air (Nm 3/h)
c) oxygen (Nm 3/h)
2. Silica Flux (kg)
t = t + t
Input
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Silica
a) mass
b) composition
3. Oil Composition
Calculations
1. Matte Settling
2. Mass of Matte
3. Mass Balance
4. Heat Balance
Output
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper Matte
a) mass
b) composition
c) temperature
3. Gas
a) volume, composition
b) temperature
IF t < time of charging
YES
NO
REDUCTION
t = t + t
Control Parameters
Input
1. Burner
a) oil (kg/min)
b) air (Nm 3/h)
c) oxygen (Nm 3/h)
2. Injection
a) carbon (kg/min)
b) air (Nm 3/h)
c) oxygen (Nm 3/h)
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper matte
a) mass
b) composition
c) temperature
3. Oil Composition
4. Carbon Composition
Calculations
1. Fe3O4 Content
(Rate of Reduction)
2. Cu Content
(Reduction and Settling)
3. Mass Balance
4. Heat Balance
Output
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper matte
a) mass
b) composition
c) temperature
3. Gas
b) temperature
IF t < time of reduction
YES
NO
SEDIMENTATION
Control Parameters
1. Burner
a) oil (kg/min)
b) air (Nm 3/h)
c) oxygen (Nm 3/h)
t = t + t
Input
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper matte
a) mass
b) composition
c) temperature
Calculations
1. Matte Settling
2. Mass of Matte
3. Mass Balance
4. Heat Balance
Output
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper matte
a) mass
b) composition
c) temperature
3. Gas
b) temperature
IF t < time of sedimentation
YES
NO
TAPPING OUT
Control Parameters
1. Burner
a) oil (kg/min)
b) air (Nm 3/h)
c) oxygen (Nm 3/h)
t = t + t
Input
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper matte
a) mass
b) composition
c) temperature
Calculations
1. Matte Settling
2. Mass of Matte
3. Mass Balance
4. Heat Balance
Output
1. Slag
a) mass
b) composition
c) temperature
2. Copper matte
a) mass
b) composition
c) temperature
3. Gas
b) temperature
204
IF t < time of tapping

YES
NO
FINISH
Programa de Control computacional en HLE

CONTROL PARAMETERS
I.
Mass of Slag
II.
Silica Addition
RESULT PARAMETERS
FINAL SLAG
Cu :
0.7 -0.9%
Temperature: Max. 1250 oC
OFF-GASES: White Fumes
III. Coke Addition

III. Burner
1. Oil Flowrate
2. Air Flowrate
3. Oxygen Flowrate
FURNACE LIFE:
Max.
CYCLE TIME:
Min.
REDUCTANT AND FUEL

CONSUMPTION:
CONSUMPTION: Min.
IV. Injection
1. Coal Powder Flowrate
2. Air Flowrate
3. Oxygen Flowrate
VI. Time of Charging
HLE
VII. Time of Reduction

VIII. Time of Sedimentation
IX.
Time of Discharging
I.
Final Slag
1. Chemical Composition
a) % Cu
b) % Fe3O4
2. Temperature
II. Copper Matte

1. Mass
2. Chemical Composition
a). %Cu
III. Off-Gases
1. Temperature
2. Volume
3. Composition
a) CO
b) CO2
c) H2O
d) SO2
e) C (black fumes)
BACKFEED
205
Programa de Control computacional en HLE
206

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H ofusin = 13.05 kJ / mol at 1356 K

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Ejemplo - calor de solucin:

H ovap = 74.9 kJ / mol at 298 K

La capacidad de calor es una funcin de la temperatura y se

ENTALPIA DE TRANSFORMACION DE FASES

Ejemplo - entalpa del Cu2S a 1250 oC:

CALOR DE REACCION Y ENTALPIA DE BALANCE DE

3 FeS + 5 O2 = Fe3O4 + 3SO2

(-45.500) = - 14,89T -2,48 10-3T-2-2,77105T-1-13539 (cal)