CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

CONSTRUCCIN DE RUEDA Y PION

DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO:

m = mdulo
z = nmero de dientes
Si no existiese como dato el nmero de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en
la cual se ha de realizar la construccin de los dientes y con el dato del mdulo se procede a
realizar un primer calculo aproximado del mximo nmero de dientes que pueden
construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las frmulas existentes para este efecto:
NOMENCLATURA Y FRMULAS A SER UTILIZADAS EN LAS APLICACIONES
PEDAGGICAS
Z = Nmero de dientes
Do = Dimetro primitivo
De = Dimetro exterior
Di = Dimetro interior
h = Altura del diente
h k = Altura de la cabeza del diente
h f = Altura del pi del diente
t = Paso
s = espacio entre dientes
e = espesor del diente
b = ancho del diente
Do = z . m
De = Do + 2m
Di = De - 2.h
h = 2,1677.m
h f = 1,167.m
hk = m
t = m. 3,145
s = e = t / 2 = m.3,145/2
b = (10 a 15 ). m

CALCULO PARA LA RUEDA

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CLCULO DEL MXIMO NMERO DE
DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE;
ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL
PION
Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes rectos
Datos para la rueda:
D masa _= 81,2 mm.
m
= 2
Para la realizacin de este clculo se siguen los siguientes pasos:
1
Se establece la frmula que ha de permitir determinar el mximo nmero de
dientes, utilizando para ello las frmulas y existentes.
Sabemos que:
Do = z . m
(1)
Do = De - 2.m (2)
igualando 1 y 2 tenemos
z.m = De -2.m
De = z.m + 2.m
De = (z+ 2).m
z = De /m - 2 una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad
de dientes.
z = 81,2 / 2 -2
z = 38.6 dientes
Se adopta z = 38 dientes
HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE
A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS
m = 2
z = 38 dientes

Do = z.m = 38 . 2 = 76 mm
; De = Do + 2.m = 76 + 2. 2 = 80 mm
h = 2, 1677.m = 2.167 .2 = 4, 33 mm; h f = 1,167.m = 1,167. 2 = 2,334 mm
h k = m = 2 mm
; t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28
s = e = t / 2 = m.3, 1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm ;
b = 12,5. m = 12,5 . 2 = 25 mm
CALCULO PARA EL PION
Para realizar el clculo del pin se procede de la misma manera que para la rueda
siguiendo los mismos pasos
DATOS
D masa pion = 61,5 mm.
m
= 2
Dop = m . z (1)
Dep = Dop + 2.m

Dop = Dep - 2.m (1)

igualando 1 y 2 se tiene:
m .z = Dep - 2.m

despejando z tenemos:

z = D e p / m - 2 una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad

de dientes.
z = 61.5 / 2 - 2 = 28,75 dientes
Se adopta z = 28 dientes
HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE
A REALIZAR UN RECALCULO DEL PION CON LOS DATOS COMPLETOS
m=2
z = 28 dientes
Dop = m . z = 2 . 28 = 56mm
Dep = Dop + 2.m = 56 + 2 . 2 = 60 mm
h = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mm
h f = 1,167.m = 1,167 . 2 = 2,334 mm
h k = m = 2 mm
t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28
s = e = t / 2 = m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm
b = 12,5 . m = 12,5 . 2 = 25 mm

PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR

ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS RUEDA Y PIN
Para la elaboracin de artculos mecnicos como ser engranajes de dientes rectos, se siguen
los siguientes pasos metodolgicos:
1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin de acuerdo a los
clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior y el ancho de la
rueda.
2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar
el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones
fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado;
ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.
3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la
cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de
torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas),
respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del pin
correspondiente.
4.- Una vez preparada la masa destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de la
pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello
el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre.
5.- Se procede a efectuar el montaje en el rbol portafresa y centrado de la fresa elegida en
funcin del nmero de dientes a mecanizar y mdulo elegido.
6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de
dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial.
7.- Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la
mensula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical
utilizando el tornillo telescpico,(se debe tener en cuenta que el nmero de pasadas que se
van a dar hasta alcanzar la altura del diente, esta en funcin del material que se ha de fresar,
materiales como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales como el acero se la
realiza en varias pasadas).
8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado
correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar.

9.- Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la mquina y
se efecta el corte de la primera ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminada
la operacin se retorna al inicio y se procede a realizar un divisin en el cabezal divisor, y
nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al inicio,
para luego efectuar una nueva divisin en el cabezal divisor, esta operacin se la debe
realizar hasta que la masa d una vuelta completa y se obtengan todos los dientes
solicitados.
10.- Por ltimo, una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva
al torno para proceder con la eliminacin de las rebabas, producto del corte en la fresadora,
utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.
11.- Toda la operacin anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el pin.
12.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia

CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELICOIDALES

CONSTRUCCIN DE RUEDA Y PION
DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO:
m = mdulo real
z = nmero de dientes
= 15
Si no existiese como dato el nmero de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en
la cual se ha de realizar la construccin de los dientes y con el dato del mdulo se procede a
realizar un primer calculo aproximado del mximo nmero de dientes que pueden
construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las frmulas existentes para este efecto:
m a = Mdulo aparente
Z = Nmero de dientes
Do = Dimetro primitivo
De = Dimetro exterior
Di = Dimetro interior
h = Altura del diente
h k = Altura de la cabeza del diente
h f = Altura del pi del diente
t = Paso
ta = Paso aparente
s = espacio entre dientes
e = espesor del diente
b = ancho del diente
Do = z . ma
De = Do + 2m
Di = De - 2.h
h = 2,1677.m
h f = 1,167.m
hk = m
t = m. 3,145
t a = t / cos
s = e = t / 2 = m.3,145/2
b = (10 a 15 ). m

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CLCULO DEL MXIMO NMERO DE

DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE;
ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL
PION
Dado los siguientes datos dimensionar
helicoidales.

el par de engranajes de dientes inclinados

Datos para la rueda:

D masa _= 81,2 mm.
m
= 2

= 15
Para la realizacin de este clculo se siguen los siguientes pasos:
1
Se establece la frmula que ha de permitir determinar el mximo nmero de
dientes, utilizando para ello las frmulas y existentes.
Sabemos que:
Do = z . ma
(1)
y de:
De = Do + 2.m
tenemos:
como el :
m a = m / cos
igualando 1 y 2 tenemos
z.ma
z.m / cos
De
De
z

Do = De - 2.m (2)

= De -2.m
= De - 2.m
= z.m /cos + 2.m
= (z / cos + 2).m
= ( De / m - 2 ) cos

z = ( De /m - 2 ) cos
una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes.
z = ( 81,2 / 2 -2 ) cos 15
z = 37,2 dientes
Se adopta z = 37 dientes

HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE

A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS
m = 2

= 15

= 37 dientes

Do = z.m / cos = 37 . 2 / cos 15 = 76,6 mm

De = Do + 2.m = 76,6 + 2 . 2 = 80,6 mm = De
h = 2,1677.m = 2.167 .2 = 4,33 mm
h f = 1,167.m
= 1,167 . 2 = 2,334 mm
h k = m = 2 mm
t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28
ta = t / cos = m / cos . = 2 / cos 15 . 3.14156 = 6,5
s = e = t / 2 = m.3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm
b = 12,5 . m = 12,5 . 2 = 25 mm
CALCULO PARA EL PION
Para realizar el clculo del pin se procede de la misma manera que para la rueda,
siguiendo los mismos pasos
DATOS
D masa pin = 51,5 mm.
m= 2
= 15
Dop = ma . z
Dop = m / cos

.z

como: ma = m / cos
(1)

; luego

De:
Dep = Dop + 2.m
despejamos Dop:
Dop = Dep - 2.m (2)
igualando 1 y 2 se tiene:
m / cos . z = Dep - 2.m

despejando z tenemos:

z = ( D e p / m - 2 ) cos
una vez establecida la frmula se procede a determinar la cantidad de dientes.
z = ( 51.5 / 2 - 2 ) cos 15 = 22,94 dientes
Se adopta z = 22 dientes

HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE

A REALIZAR UN RECALCULO DEL PION CON LOS DATOS COMPLETOS
m =2

z = 28 dientes

= 15

Dop = m / (cos x z) = 2 /( cos 15 x 22) = 45,55mm

Dep = Dop + 2 x m = 45,55 + 2 x 2 = 49,55 mm = Dep
h = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33 mm
h k = .m = = 2 mm
h f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mm
t = m. 3,1415 = 2 . 3,1415 = 6,28 mm
ta = t / cos
= 2 / cos 15 = 6,5 mm
s = e = t / 2 = m x 3,1415/2 = 2. 3,1415 / 2 = 3,14 mm
b = 12,5 x m = 12,5 x 2 = 25 mm

PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR

ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELIOIDALES RUEDA Y PION
Para la elaboracin de artculos mecnicos como ser engranajes de dientes rectos, se siguen
los siguientes pasos metodolgicos:
1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin de acuerdo a los
clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior y el ancho de la
rueda.
2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar
el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones
fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado;
rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.
3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la
cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de
torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas),
respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del pin
correspondiente.
4.- Una vez preparada la masa destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de la
pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello
el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre.
5.- Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el rbol portafresa. Fresa que
es elegida en funcin del nmero de dientes ficticios calculados y mdulo elegido.

6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de

dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial.
7.- Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la
mensula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical
utilizando el tornillo telescpico,(se debe tener en cuenta que el nmero de pasadas que se
van a dar hasta alcanzar la altura del diente, esta en funcin del material que se ha de fresar,
materiales como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales como el acero se la
realiza en varias pasadas).
8.- Se procede a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezal divisor, la cul
se ha calculado previamente en funcin del dimetro primitivo de la rueda; paso de la
hlice de la rueda; paso del tornillo de la mesa y el ngulo de inclinacin de los dientes,
utilizando para ello las ruedas de cambio con las que cuenta la mquina fresadora.
9.- Una vez dispuesta el tren de ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente en
un valor equivalente al ngulo de la inclinacin del diente.
10.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado
correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar.
11.- Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la mquina y
se efecta el corte de la primera ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminada
la operacin se retorna al inicio y se procede a realizar un divisin en el cabezal divisor, y
nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al inicio,
para luego efectuar una nueva divisin en el cabezal divisor, esta operacin se la debe
realizar hasta que la masa d una vuelta completa y se obtengan todos los dientes
solicitados.
12.- Por ltimo, una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva
al torno para proceder con la eliminacin de las rebabas, producto del corte en la fresadora,
utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.
13.- Toda la operacin anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el pin.
14.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia

CALCULO DEL TORNILLO SIN FIN Y LA CORONA

CONSTRUCCIN DE CORONA
NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO:
TORNILLO:
n
= dmero de entradas
m
= mdulo
dp
= dimetro primitivo
de
= dimetro exterior
di
= dimetro interior
h
= altura de filete m.
Pt
= Paso

= ngulo de inclinacin del filete

Pa
= paso aparente
Ph
= paso de la hlice tornillo
Lr
= longitud de roscado
h k = Altura de la cabeza del diente
h f = Altura del pi del diente
s = espacio entre dientes
e = espesor del diente

CORONA:
z = nmero de dientes
m = mdulo real m a = Mdulo aparente
Do = Dimetro primitivo
De = Dimetro exterior
Di = Dimetro interior
h = Altura del diente
P = Paso
.
= ngulo de inclinacin del diente
Pa = Paso aparente
Ph = paso de la hlice de la rueda

h k = Altura de la cabeza del diente

h f = Altura del pi del diente
s = espacio entre dientes
e = espesor del diente
Br = Ancho de la rueda
= Angulo de abrazado al tornillo
C = Distancia entre centros entre rueda
y tornillo

FORMULAS QUE SE UTILIZAN EN EL DIMENSIONAMIENTO:

TORNILLO

n
dp
de
di
h
hk
hf
Pt
Sen
Pa
Lr

= se elige
= 8 - 16 veces el mdulo
= dp + 2m
= dp - 2,3 .m
= 2,167.m
= m
= 1,167m
=mx
= (Pt x n)/(dp x )
= Pt/cos
= 5Pa

CORONA

ma
Dp
De
Di
h
hk
hf
P

Pa
Br
R
Dt
C

= m/cos
= ma x z
= Dp + 2m
= Dp -2,3 m
= 2,167.m
= m.
= 1,167m
=mx
= 60 a 90
= P/cos
=5a8 m
= 0,5 dp - m (radio de torneo de la superficie)
= De + 3 hk
= (De + di)

EJEMPLO DE CLCULO DE UN TORNILLO SIN FIN Y CORONA

CALCULO DE TORNILLO:

DATOS:

n
m
dp

= 1 entrada
= 2,5;
= 15 m

dp
de
di
h
Pt
Sen

= 15 x 2,5 = 37,5mm
= 37,5 + 2 . 2,5 = 42,5mm
= 37,5 - 2,3 . 2,5 = 32,5mm
= 2,167 . 2,5 = 5,4mm
= 2,5 . 3,14 = 7,85mm
= (7,85 . 1) /( 37,5 . 3,14) = 0.066
= 3,7 = 3474

CLCULO DE LA CORONA:
DATOS:

M m = 2,5
= 3,7
Z = 30 dientes
Ma
Dp
De
Di
h
hf
hk
P
Pa
s
Br

R
Dt
C

= m/cos
= 2,5 / cos3,7 = 2,506 mm.
= z . ma
= 30 x 2,506 = 75,1 mm.
= Do + 2m
= 75,1 x 2(2,5) = 80,1 mm.
= De - 2h
= 80,1 - 2( 2,167 x 2,5) = 69,165 mm.
= 2,1677 x m = 2,167 x 2,5 = 5,4 mm.
= 1,167 x m = 1,167 x 2,5 = 2,91 mm.
= m
= 2,5 mm
= mx
= 2,5 x 3,145 = 7,86 mm.

= P / cos
= 7,86 / cos 3,7 = 7,88 mm.
= e = P / 2 = 7,86 / 2 = 3,93 mm
= 5 a 8 veces el mdulo real = 8 x 2,5 = 20 mm.
= 60 a 90 = 90
= (0,5 x dp) - m
= (0,5 x 37,5) - 2,5 = 16,26 mm
= De + (3 x hk)
= 80,1 + (3 x 2,5) = 87,6 mm.
= (De+di)/2
= (80,1 + 32,5) / 2 = 56,3 mm.
PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR
EL TORNILLO SIN FIN

Para la elaboracin de los artculos mecnicos como ser tornillo sin fin y la corona, se
siguen los siguientes pasos metodolgicos:

1.- Se procede a realizar el dimensionamiento del tornillo sin fin de acuerdo a los clculos
realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior, el paso, el ngulo y la
longitud de roscado del tornillo.
2.- Despus de seleccionar el material adecuado para el tornillo, se procede a realizar las
siguientes operaciones fundamentales necesarias para elaborar el artculo: refrentado,
ejecucin de agujeros de centros, cilindrado, roscado, tomando en cuenta los datos del
clculo del tornillo.
3.- Durante la elaboracin del artculo, se debe tomar en cuenta aspectos de seguridad
industrial y produccin ms limpia.
PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR
LA CORONA
1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la corona, de acuerdo a los clculos
realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior, el ngulo, el dimetro
exterior, dimetro de torneado, radio de torneado, ngulo de abrazamiento al tornillo y
ancho de la corona, datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno..
2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar
el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones
fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado;
ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.
3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la
cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de
torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas,
torneado cnico), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la
corona.
4.- Una vez preparada la masa destinada a la corona, se procede a efectuar el montaje de la
pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello
el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre.
5.- Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el rbol portafresa. Fresa que
es elegida en funcin del nmero de dientes ficticios calculados y mdulo elegido.
6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de
dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial.
7.- Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ngulo obtenido
para el tornillo sin fin.
8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado
correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar.

9.- Se procede al corte del diente a fresar desplazando la mnsula sobre la cul se halla
montado la mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo telescpico,(se
debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso, se la realiza diente por
diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa).
10.- Una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al torno
para proceder con la eliminacin de las rebarbas, producto del corte en la fresadora,
utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.
11.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia

CALCULO DE UN PAR DE ENGRANAJES CNICOS

CONSTRUCCIN DE RUEDA Y PION
NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO:

m
h
hf
hk
Do
De

I
t
d
E
L
C
A
O

= mdulo
= 2,1677 x m
= 1,167 x m
= m
= Dimetro primitivo
= Dimetro exterior
= ngulo de la cabeza
= ngulo del pi de diente
= paso
= altura de raz
= longitud de generatriz
= longitud de diente
= ngulo de raz
= ngulo primitivo
= ngulo de la cabeza del diente (ngulo de la generatriz)
= ngulo axial

VALORES GEOMTRICOS COMNES PARA RUEDA Y PION

F
G

= dp / (2 - m x sen 45)
= F - (L cos )

U
R
w
Q

=F-G
= L sen
= a x sen 45
= d x sen 45
= 90

EJEMPLO DE CLCULO
DATOS

Zr
Zp
m
L
t

= 90
= 30 dientes
= 30 dientes
=2
= 7 xm
=mx

PROCEDIMIENTO
h = 2,1677 x m = 2.167 x 2 = 4,33 mm
h k = .m = = 2 mm
h f = 1,167m = 1,167 x 2 = 2,32 mm
L
= 7 x m = 7 x 2 = 14 mm.
t
= m x = 2 x 3,14 = 6,28 mm
Dp
= Z x m = 30 x 2 = 60 mm
A
= 45
TgA = 1
E
= 60 / 2 x sen 45 = 42,42mm
Tg B = m / Dp = 2 / 60 = 0,03333 mm
B
= 1,94= 156
Tg C = h f / E = 2,33 / 42,42 = 0,0549
C
= 3,14 = 38
I
= A - C = 45 - 3,14 = 41,86
De
= Dp + (2x m x cosA) = 60(2 x 2 cos45) = 62,8mm.
Dp
F
= 2 - m sen A = 60
2 - 2 x sen 45 = 28,58mm.
O
= A + B = 45 + 1,94 = 46,94
G
= F - L cos O = 28,585 - 14 x cos 46,94 = 19,021 mm
U
= F - G = 28,58 - 19,021 = 9,55mm.
R
= L x senO = 14 x sen 46,95 = 10,22 mm
W
= m senA = 2 x sen 45 = 1,41 mm.
Q
= hf x senA = 2,32 x 2 x sen 45 = 1,65 mm
CLCULO DEL NMERO FICTICIO DE DIENTES PARA ELEGIR EL NMERO
DE FRESA

Zr = Zp = 30 dientes
Ar = A p = 45
Z i r = Zr / cos Ar = 30 / 45 = 42,42 dientes, que corresponde a la fresa nmero 6 (34 a 54
dientes)
Zi p = Zp / cos Ap = 30 / 45 = 42,42 dientes, que corresponde a la fresa nmero 6 ( 34 a 54
dientes).
PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR EL PAR DE ENGRANAJES
RUEDA Y PION
1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin, de acuerdo a los
datos obtenidos mediante los clculos realizados, establecindose de esta manera el
dimetro exterior, longitud de diente, el ngulo de la cabeza del diente y los valores
comunes correspondientes a la rueda y al pin, datos necesarios para el torneado de la
pieza en el torno..
2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar
el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones
fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado;
ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.
3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la
cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de
torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas,
torneado cnico), respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento del la
rueda y del pin.

4.- Una vez preparada la masa destinada a la corona, se procede a efectuar el montaje de la
pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello
el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre.
5.- Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el rbol portafresa. Fresa que
es elegida en funcin del nmero de dientes ficticios calculados y mdulo elegido.
6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de
dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial.
7.- Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ngulo obtenido
para el tornillo sin fin.

8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado

correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar.
9.- Se procede al corte del diente a fresar desplazando la mnsula sobre la cul se halla
montado la mesa de la fresadora, de manera vertical utilizando el tornillo telescpico,(se
debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso, se la realiza diente por
diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa).
10.- Una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva al torno
para proceder con la eliminacin de las rebarbas, producto del corte en la fresadora,
utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.
11.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia

CONSIDERACIONES GENERALES
Un par de tornillo sin fin est compuesta por un tornillo y una rueda helicoidal y se utiliza
para transmitir el movimiento entre ejes que pueden formar un ngulo cualquiera en
el espacio.
Este tipo de transmisin se utiliza cuando se desea que la marcha sea silenciosa y adems
posibilita una gran reduccin de la velocidad.
CLASIFICACIN
Este tipo de transmisin se clasifica de la siguiente, manera:
1. Tornillo sin fin y rueda cilndricos
2. Tornillo sin fin cilndrico y rueda globoide ( Espacio vaciado circular )
3. Tornillo sin fin y rueda, ambos de perfil globoide.

El tornillo y rueda cilndricos, ambos tienen la conformacin cilndrica en su perfil

exterior.
Los engranajes axoides , son los que se utilizan con ms frecuencia ; tienen el tornillo
cilndrico y la rueda globoide .los dientes de la rueda abrazan a los filetes del tornillo, y el
contacto se efecta sobre un arco a lo largo del diente.
Los engranajes globoides tienen el siguiente principio :
Suponiendo que una semicircunferencia de radio OA que gira con eje XY, y un punto P que
se desliza sobre ella con velocidad proporcional a la rotacin; la semicircunferencia
engendra una esfera y el punto, una hlice esfrica.
Todos los puntos del perfil de un tornillo globoide pertenecen a hlices esfricas que se
comportan en los engranajes como la hlice cilndrica .
El perfil de la rueda es globoide, la seccin axial del tornillo tambin lo es y se asemeja a
una rueda con dentado interior
Se adopta como generatriz primitiva del tornillo, una porcin del crculo primitivo medio
de la rueda, no mayor que el duplo del ngulo de inclinacin, de la cara de los dientes del
tornillo .
En resumen, el contacto se produce: en los engranajes cilndricos en un punto en los
axoides en un solo diente de la rueda, en los globoides, sobre los dientes del tornillo.

PASOS METODOLGICOS PARA CONSTRUIR

ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS
Para la elaboracin de artculos mecnicos como ser engranajes de dientes rectos, se siguen
los siguientes pasos metodolgicos:
1.- Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el pin de acuerdo a los
clculos realizados, establecindose de esta manera el dimetro exterior y el ancho de la
rueda.
2.- Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza), sobre la cul se ha de realizar
el montaje de la masa sobre la que se fresar los dientes, siguiendo las operaciones
fundamentales en el torno (refrentado; elaboracin de agujeros de centro; cilindrado;
rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.

3.- Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la
cantidad de dientes previamente calculadas, siguiendo las operaciones fundamentales de
torneado necesarias (refrentado; cilindrado; elaboracin de agujero; torneado entre puntas),
respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del pin
correspondiente.
4.- Una vez preparada la masa destinada a la rueda, se procede a efectuar el montaje de la
pieza entre puntas en la mquina fresadora dispuesta horizontalmente, utilizando para ello
el cabezal divisor; contrapunto mvil y la brida de arrastre.
5.- Se procede a efectuar el montaje en el rbol portafresa y centrado de la fresa elegida en
funcin del nmero de dientes a mecanizar y mdulo elegido.
6.- Se efecta la divisin en el cabezal divisor, la cul debe corresponder al nmero de
dientes a fresar, pudiendo ser, la divisin directa; indirecta; o diferencial.
7.- Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la
mensula sobre la cul se halla montado la mesa de la fresadora, de manera vertical
utilizando el tornillo telescpico,(se debe tener en cuenta que el nmero de pasadas que se
van a dar hasta alcanzar la altura del diente, esta en funcin del material que se ha de fresar,
materiales como el aluminio, se la realiza de una sola pasada, materiales como el acero se la
realiza en varias pasadas).
8.- Se procede a seleccionar la velocidad de rotacin que se utilizar para el mecanizado
correspondiente, la cul est en funcin de la herramienta a utilizar y del material a fresar.
9.- Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la mquina y
se efecta el corte de la primera ranura, desplazando la mesa longitudinalmente, terminada
la operacin se retorna al inicio y se procede a realizar un divisin en el cabezal divisor, y
nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura, retornando luego al inicio,
para luego efectuar una nueva divisin en el cabezal divisor, esta operacin se la debe
realizar hasta que la masa d una vuelta completa y se obtengan todos los dientes
solicitados.
10.- Por ltimo, una vez concluido el fresado de todos los dientes, el engranaje se lo lleva
al torno para proceder con la eliminacin de las rebarbas, producto del corte en la fresadora,
utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.
11.- Toda la operacin anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el pin.
12.- En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes
aspectos de seguridad industrial y de produccin mas limpia

REFRENTADO
El refrentado es una operacin que consiste en el mecanizado de los laterales de una
determinada pieza Primero, con la finalidad de que estas sean perfectamente planas y
perpendiculares a la superficie de la pieza.
Para realizar esta operacin primeramente se realiza el montaje de la pieza en un plato de
cuatro mordazas y con la ayuda de un gramil se realiza el centrado, ste debe ser lo ms

exacto posible y una vez logrado este objetivo se debe verificar que la sujecin sea lo ms
firme.
Se debe tener en cuenta que las piezas cilndricas tambin se pueden sujetar utilizando el
plato de tres mordazas consiguiendo un autocentrado rpido, pero para lograr este objetivo
el plato debe estar en perfectas condiciones de funcionamiento.
EJECUCION DEL AGUJERO DE CENTROS
El agujero de centros es una operacin que consiste en realizar una perforacin en la parte
media de la cara lateral de la masa, utilizando una herramienta llamada broca de centros, la
cul esta normalizada de acuerdo a normas y en funcin del dimetro del eje a mecanizar,
esta operacin se la realiza con la ayuda de un mandril porta-brocas, con la que se sujeta
esta herramienta y se hace el montaje en el cabezal mvil, esta operacin se la realiza en las
dos caras del eje, y nos permite realizar el mecanizado entre puntos las diferentes piezas o
ejes.
MONTAJE DE LA PIEZA ENTRE PUNTOS
Una vez ejecutado los centros se procede a realizar el montaje entre puntos de la pieza,
esta operacin consiste en:
Sujetar la pieza a mecanizar con una brida, sta permite realizar el arrastre de la pieza
utilizando como apoyo en los extremos un punto fijo montado al husillo principal y un
punto giratorio en el cabezal mvil, como tambin el plato plano, qu a travs de su
esprrago mantiene la velocidad proporcionada al husillo principal del torno obteniendo
de esta manera el movimiento principal de rotacin.
ROSCADO
Es otra de las operaciones fundamentales que se realiza en el torno y consiste en realizar
surcos en la superficie perifrica de una determinada pieza cilndrica, stos surcos pueden
ser de diferentes formas, como por ejemplo : cuadradas; triangulares; redondas;
trapeciales;etc.
CLASIFICACION
Las roscas son clasificadas en:
Roscas del sistema Ingles ( Whitworth )
Roscas Mtricas
ROSCAS WHITWORTH
Las rocas whitworth se caracterizan por tener un ngulo de 55 de perfil de los filetes y las
medidas son en pulgadas , se emplean en reparaciones y repuestos , en la construccin de
roscas para tubos tienen una gran importancia en la instalacin de las caeras considerando

para este caso una inclinacin de la longitud roscada para conseguir una mejor
estanqueidad en la unin y evitar de sta manera filtraciones de los lquidos a transportar
por su interior.