EJERCICIOS DE ENGRANAJES

Dimensionado

1
P01.- Un engranaje tiene Z2= 21 dientes, y un m= 2. La anchura del engranaje es
de, b = 25 mm y un ángulo de presión normal, α= 20º.
Determina los parámetros del engrane.

Parámetros del engrane

Pprimitivo = PI . m = PI . 2 = 6,28 mm

Pbase = P . Cos a = 6,28 . Cos 20º = 5,90 mm

Diámetroprimitivo = dp = m . Z = 2 . 21 = 42 mm

Diámetro cabeza = da = ( Dp + 2 . m) = (42 + 2 . 2) = 46 mm

Diámetro fondo = df = ( Dp - 2`5 . m) = (42 - 2`5 . 2) = 37 mm

Diámetro base = db = Dp . Cos a= 42 . Cos 20º = 39,47 mm

Altura del diente = h = 2,25 . m = 2,25 . 2 = 4,5 mm

Altura del fondo del diente = hf = 1,25 . m = 1,25 . 2 = 2,5 mm

Espesor del diente = S = P / 2 = 6,28 / 2 = 3,14 mm

2
P02.- Tenemos un engranaje que tiene las siguientes dimensiones; D e =117 mm , Z
= 37 y un ancho b = 30 mm. Determinar las dimensiones del engranaje .

Dimensiones del engranaje

da = D p + 2 . m dp = Z. m

da = m . Z + 2 . m → 117 = m . 37 + 2 . m → m = 3

P = Paso = 3 . PI = 9,42 mm

Pb = 9,42 . Cos 20 = 8,85 mm

dp = 3 . 37 = 111 mm

da = 111 + 2 . 3 = 117 mm df = (111 – 2,5 . 3) = 103,5 mm

db = 111 . Cos 20 = 104,31 mm

h = 2,25 . 3 = 6,75 mm ha = 3 mm hf = 1,25 . 3 = 3,75 mm

Espesor del diente = S = P / 2 =4,71 mm

3
P03.- La transmisión entre dos árboles, se da de una velocidad de 1.500 rpm a 500
rpm. La distancia del entre eje a = 300 mm. El valor del m = 5 y b = 30 mm.
Determinar las dimensiones fundamentales del piñón y de la rueda.

a = (d1 + d2) /2 i = Wsal / Went = nsal / nent = dentr / dsal = Zent / Zsal

i = nsal / nent = 500 / 1500 = 1 / 3 i = dent / dsal = 1 / 3

Al haber una reducción, a la entrada tendremos un piñón y a la salida una rueda;

a = (dent + dsal) /2 → 300 = (dent + 3 . dent) /2 → dent= 150 mm = d1

dsal = 3 . dent = 3 . 150 = 450 mm =d2

450 = 5 . Z2 Z2 = 450 / 5 = 90 dientes

150 = 5 . Z1 Z1 = 150 / 5 = 30 dientes

Piñón, 1

d1 = 150 mm

da1 = 150 + 2.5 = 160 mm df1 = (150 – 2,5 . 5) = 137,5 mm

hf1 = 1,25 . 5 = 6,25 mm ha1 = 1 . 5 = 5 mm

P1 = 5 . PI = 15,71 mm Pb1 = 15,71 . Cos 20 = 14,76 mm

S1 = 15,71 / 2 = 7,86 mm

Rueda, 2

d2 = 450 mm

da2 = 450 + 2.5 = 460 mm df2 = (450 – 2,5 . 5) = 437,5 mm

P2= 5 . PI = 15,71 mm Pb2 = 15,71 . Cos 20 = 14,76 mm

hf2 = 1,25 . 5 = 6,25 mm ha2 = 1 . 5 = 5 mm

S2 = 15,71 / 2 = 7,86 mm

4
P04.- Una pareja de engranajes cilíndricos rectos, tiene que cumplir las relaciones
que a continuación se indican:
- Indice de reducción = 5 / 14 (parámetro de diseño).
- Módulo normal = 16 (obtenida de cálculos mecánicos).
- Distancia aproximada entre ejes deseada = 470 mm
Determinar las dimensiones de la rueda y del piñón (No tened en cuenta la
corrección del engrane).

Se trata de una reducción, por lo que en la entrada de la transmisión tendremos un piñón (engrane
pequeño) y a la salida tendremos una rueda (engrane grande),

Si Z1 es el número de dientes del piñon conductor y Z2 el de la rueda conducida, como la relación entre las
velocidades angulares es igual a la inversa de la relación de los números de dientes, tendremos que,

i = N SALIDA / N ENTRADA = 5 / 14 = ZENTRADA / ZSALIDA → Z1 / Z2 = 5 / 14

Como Z1 y Z2 deben de ser números enteros, tendrán que ser múltiplos de 5 y de 14.

Por tanto Z 2= 14 . k y Z1 = 5 . k , siendo k un número entero.

La distancia entre los dos ejes es igual a la semisuma de los diámetros primitivos,

a = (DP1 + DP2) /2 = m . ( Z1 + Z2) / 2 = 16 . ( 5k + 14k) / 2 = 152 k

La distancia entre los ejes, debe ser aproximadamente igual a 470 (aproximadamente),

a = 470 = 152 k → k = 3,09 , por lo que se tomará como valor de k = 3,

Z 2= 14 . k = 14 . 3 = 42 dientes Z1 = 5 . k = 5 . 3 = 15 dientes

Los diámetros primitivos serán;

DP1 = m .Z1 = 16 . 15 = 240 mm DP2 = m .Z2 = 16 . 42 = 672 mm

La distancia exacta entre los ejes será:

a = (DP1 + DP2) / 2 = 456 mm

5
 Respecto a las dimensiones de cada rueda:

Piñon: Rueda:

Módulo m = 16 m = 16

N de dientes Z1 = 15 Z2 = 42

Addendum a = 16 a = 16

Dedendum b = 20 b = 20

Dprimitivo DP1 = 240 DP2 = 672

D Exterior de = 272 de = 704

D Interior di = 200 di = 642

6
P05.- Una rueda cilíndrica de dentado helicoidal, tiene un módulo normal m n = 2,
Z = 23, el ángulo de presión será el normal, α= 20º, y el ángulo de inclinación del
dentado β= 20º , izda. Suponiendo una anchura de la rueda b = 30 mm, calcular el
resto de relaciones geométricas fundamentales.

Parámetros fundamentales

mt = mn / Cos b b = 20 º → mt = 2 / Cos 20 = 2,13

d = Z . mt = 23 . 2,13 = 48,99 mm

pn = 2 . PI = 6,28 mm pt = 2,13 . PI = 6,69 mm

hf = 1,25 . mn = 1,25 . 2 = 2,5 mm ha = 1 . mn = 2 mm h = 2,25 . mn = 2,25 . 2 = 4,5 mm

da = d + 2 . mn = 48,99 + 2 .2 = 52,99 mm df = d - 2,5 . mn = 43,99 mm

St = Pt / 2 = (PI . Mt ) / 2 = 3,35 mm

7
P06.- Se quiere diseñar una transmisión entre dos ejes paralelos. Las condiciones de
funcionamiento son las siguientes:
mn= 3 i=3 β = 30º a = 120 mm
Calcular las relaciones geométricas fundamentales del piñón y de la rueda.

Relación de transmisión de 3, es una multiplicación, por lo que la velocidad a la salida es más elevada que a
la entrada, por lo que será una rueda la que actúa sobre un piñón;
i = d 2 / d1 = 3 → d2 = 3 . d1

a = 120 = (d1 + d2) /2 = (d1 + 3 . d1) /2 = 4d1 /2

120 = 2d1 d1 = 60 mm d2 = 3 . d1 = 3 . 60 = 180 mm

d = (mn / Cos b). Z

d1 = (mn / Cos b). Z1 60 = (3 / Cos 30). Z1 Z1 = 17,32 = 18 dientes

d2 = (mn / Cos b). Z2 180 = (3 / Cos 30). Z2 Z2 = 51,9 = 52 dientes

d1 = (mn / Cos b). Z1 = (3 / Cos 30) . 18 = 62,35 mm d2 = (mn / Cos b). Z2 = (3 / Cos 30) . 52 = 180,1 mm

a = (d1 + d2) /2 = ( 62,35 + 180,1) /2 = 121,2 mm

Hemos mantenido el ángulo de hélice pero hemos perdido la relación de transmisión y el entre-eje

i = 52 / 18 = 2,89

Vamos a mantener la relación de transmisión y el entre- eje, variando el ángulo de hélice;

Z1 = 17,32 = 18 dientes Z2 = 18 . 3 = 54 dientes

a = ((mn / Cos b). Z1 + (mn / Cos b). Z2) / 2 120 = ((3 / Cos b). 18 + (3 / Cos b). 54)/2 –> b= 25,84º

Se debería de hacer un sacrificio en alguno de los parámetros en el ángulo, entre-eje a ó en la relación de

transmisión i.
En este caso i=3 a = 120 mm b = 25,84º (no se cumple)

También se podría hacer otro planteamiento, Z1=17 y Z2= 51, pero el ángulo se alejaría más.

8
P07.- Mismo ejercicio que el anterior, pero en el caso de necesitar la transmisión dos
ejes que se cruzan a 90º.

mn= 3 i=3 β= 45º a = 120 mm

i = d 2 / d1 = 3 → d2 = 3 . d1

a = 120 = (d1 + d2) /2 = (d1 + 3 . d1) /2 = 4d1 /2

120 = 2d1 d1 = 60 mm d2 = 3 . d1 = 3 . 60 = 180 mm

d1 = (mn / Cos b). Z1 60 = (3 / Cos 45). Z1 Z1 = 14,14 = 14 dientes

d2 = (mn / Cos b). Z2 180 = (3 / Cos 45). Z2 Z2 = 42,43 = 42 dientes

d1 = (3 / Cos 45). 14 = 59,4 mm d2 = (3 / Cos 45). 42 = 178,2 mm

El entre eje, a = (d1 + d2 ) / 2 = 118,8 mm

Cumplimos la condición de la relación de transmisión pero no cumplimos con la condición del entre eje.

da2 = d2 + 2 . mn = 178,2 + 2 . 3 = 184,2 mm df2 = d2 – 2,5 . mn = 178,2 – 2,5 . 3 = 170,7 mm

db2 = 178,2. Cos 20 = 167,45 mm

ha = 3 mm hf= 1,25 . 3 = 3,75 mm

Pn = 3 .PI = 9,42 mm Pt = 4,24 .PI = 13,32 mm

Faltarían calcular los parámetros del piñón. Sacrificaríamos el valor del entre-eje.

9
P08.- Una pareja de engranajes cilíndricos helicoidales de ejes paralelos, tiene que
cumplir las relaciones que a continuación se indican:
- Indice de reducción = 3 / 7 (parámetro de diseño).
- Módulo normal = 16 (obtenida de cálculos mecánicos).
- Distancia exacta entre ejes = 500 mm (parámetro de diseño).
- Angulo de hélice aproximado = 15º .
Determinar las dimensiones de la rueda y del piñón.

Si los dos ejes son paralelos se cumplirá b1 = - b2 , de forma que los ángulos de las helices son iguales pero
de sentido contrario (hélice derecha – hélice izquierda).

Sabiendo que,

i=3/7 → Z2 / Z1 = 7 / 3 Z1 = 3 . k Z2 = 7 . k

siendo k un número entero,

piñón, DP1 = mc1 . Z1 = mn / Cos b1 . 3 . k rueda, DP2 = mc2 . Z2 = mn / Cos b2 . 7 . k

Por tratarse de ejes paralelos, como b1 = - b2 y Cos b1 = Cos b2 siendo mc1 = mc2

La distancia entre los ejes será igual a la semisuma de los diámetros primitivos;

(DP1 + DP2) / 2 = 500 = (mn /Cos b1 ). (3 k + 7k) / 2 b1 = 15º aproximadamente

500 = 16 . 10 . k / ( 2. Cos 15 ) → k = 6,03 k=6

Z2 = 7 . 6 = 42 dientes Z1 = 3 . 6 = 18 dientes

El valor exacto del ángulo de hélice será,

500 = 16 . 10 . 6 / ( 2 . Cos b1) → Cos b1= 0,96 b1= 16 º 16`

DP1 = 16 . 18 / Cos 16 º 16` = 300 mm

DP2 = 16 . 42 / Cos 16 º 16` = 700 mm

10
P09.- Una pareja de engranajes cilíndricos helicoidales de ejes perpendiculares, tiene
que cumplir las relaciones que a continuación se indican:
- Indice de reducción = 3 / 7 (parámetro de diseño).
- Módulo normal = 16 (obtenida de cálculos mecánicos).
- Distancia exacta entre ejes = 480 mm (parámetro de diseño).

- Angulo de hélice exacto del piñón = 40º (parámetro de diseño).

Si Z1 y Z2 son los números de dientes de la rueda conductora y de la rueda conducida:

i=3/7 Z2 / Z1 = 7 / 3 donde , Z2 = 7. k Z1 = 3 . k

siendo k un número entero,

Si se fija la inclinación sobre rueda conductora b1 = 40º , la inclinación de las hélices sobre la rueda
conducida será de b2 = 90 – 40 = 50º

La distancia entre ejes será la semisuma de los diámetros primitivos,

(DP2 + DP1 ) / 2 = 1 / 2 ( (16 / Cos 40) . 3k + (16 / Cos 50) . 7k) = 480

de donde k = 4,052 por lo que se tomará k = 4

Los números de dientes Z1 y Z2 serán respectivamente de 12 y 28 dientes, siendo la distancia exacta entre
los ejes de,

a = (DP1 + DP2 ) / 2 = 1 / 2 ( (16 / Cos 40) . 12 + (16 / Cos 50) . 28 ) = 473,8 mm

Faltaría calcular las dimensiones de cada uno de los engranes.

11
P10.- Se quiere diseñar una transmisión entre dos ejes que se cortan a 90º,
utilizando engranajes cónicos de dentado recto. El módulo normal con el que se va a
utilizar para el tallado es mn=3. El piñón tendrá Z1=16 dientes, y la rueda tendrá Z2=
40.
Calcular las relaciones geométricas fundamentales.

d1 = 3 . 16 = 48 mm d2 = 3 . 40 = 120 mm

tg y1 = DP1/ DP2 tg y1 = 16 / 40 = 0,4 y1 = 21,80 º

tg y2 = 40 / 16 = 2,5 y2 = 68,20 º

Para el piñón, 1:

da = 48 + (2 . 3 . Cos 21,80 º) =53,6 mm df = 48 – (2,5 . 3 . Cos 21,80 º) = 41,03 mm

P = 3 . PI = 9,42 mm

G = d1 / ( 2 . Sen y1) G = 48 / ( 2 . Sen 21,80 º) = 64,62 mm

tgqa = 3 / 64,62 = 0,046 qa = 2,65 º

tgqf = 3,75 / 64,62 = 0,058 qf = 3,32 º

q = 2,65 º + 3,32 º = 5,97 º

ya = 21,8 º+ 2,65 º = 24,45 º yf = 21,8 º– 3,32 º = 18,48 º

La longitud del diente B, se recomienda que sea < a 1/3 de la longitud de la generatriz G,

B < ( 1 / 3 ) . G = ( 1 / 3 ) . 64,62 = 21,54 mm

h = 2,25 . 3 = 6,75 mm

ha = 3 mm hf = 1,25 . 3 = 3,75 mm

Se debería de repetir el proceso para calcular los parámetros fundamentales de la rueda 2.

12
P11.- Una pareja de engranajes cónicos rectos tiene los siguientes parámetros:
- Indice de reducción = 2 / 5 (parámetro de diseño).
- Módulo normal = 5 (obtenida de cálculos mecánicos).
- Longitud aprox. De la generatriz del cono primitivo = 135 mm

- Angulo entre ejes = 90º (parámetro de diseño)

i=2/5 → Z2 / Z 1 = 5 / 2 Z2 = 5 . k Z 1= 2 . k

G=½( √ Dp12 + Dp22 → 135 = 1 / 2 √(m .2. k )2 +(m .5 .k )2

m.k = 50,14

Por lo que si m = 5, entonces k = 10,03 , por lo que se tomará k = 10

Debido a la relación de transmisión y para un valor de k = 10 obtendremos los dientes de cada elemento,

Z1= 2.k = 20 Z2= 5.k = 50

si el módulo es 5 mm ; DP1 = 5.20 = 100 mm DP2 = 5.50 = 250 mm

G=1/2 √(100)2+(250)2 = 134,6 mm

Calcularemos los ángulos y1 e y2 ,

Dp1 / 2 = G . Sen y1

Sen y1 = Dp1 / 2 G = 100 / (2 .134,6) = 0,371 → y1 = 21,8º

y1 = 21º 48` = 21,8º y2 = 90 - 21º 48` = 68º 12` = 68,2º

13
 Dimensiones para el piñón

Z1 = 20 D1 = 100 mm m=5 y1 = 21º 48`

da = 100 + (2 . 5 . Cos 21,8 º) = 109,28 mm df = 100 – (2,5 . 5 . Cos 21,8º) = 88,39 mm

P = 5 . PI = 15,7 mm

tg qa = 5 / 134,6= 0,037 qa = 2,12 º tg qf = 6,25 / 134,6 = 0,046 qf = 2,65 º

q = 2,12 º + 2,65 º = 4,77 º

ya = 21,8 + 2,12 = 23,92 º yf = 21,8 – 2,65 =19,15 º

B < ( 1 / 3 ) . G = ( 1 / 3 ) . 134,6 = 45,2 mm h = 2,25 . 5 = 11,25 mm

ha = 5 mm hf = 1,25 . 5 = 6,25 mm

Para la rueda

Z1 = 50 D1 = 250 mm m=5 y2 = 68,2º

da = 250+ (2 . 5 . Cos 68,2º ) = 253,7 mm df = 250 – (2,5 . 5 . Cos 68,2º ) = 245,35 mm

P = 5 . PI = 15,7 mm

tg qa = 5 / 134,6= 0,037 qa = 2,12 º tg qf = 6,25 / 134,6 = 0,046 qf = 2,65 º

q = 2,12 º + 2,65 º = 4,77 º

ya = 68,2 + 2,12 = 70,32 º yf = 68,2 – 2,65 =65,55 º

h = 2,25 . 5 = 11,25 mm

ha = 5 mm hf = 1,25 . 5 = 6,25 mm

El valor de B tendrá que ser; B < ( 1 / 3 ) . G = ( 1 / 3 ) . 134,6 = 45,2 mm

14
TORNILLO SIN FIN y CORONA

Tornillo y corona de dientes cóncavos Corona y tornillo globoidal

En la mayoría de los casos el tornillo hace el papel de rueda conductora, con lo que el sistema es un
reductor de velocidad.
Dependiendo del coeficiente de rozamiento entre dientes y del ángulo de hélice, el mecanismo de tornillo
sin fin y corona presenta la característica de que es un mecanismo no reversible, es decir, aunque el tornillo
pueda girar en cualquier sentido y arrastrar a la corona, si la corona es la que gira, ésta no puede arrastrar
al tornillo.
Este fenómeno se aprovecha como mecanismo de seguridad en sistemas donde se necesita que la rueda
no sea capaz de arrastrar al tornillo. Tiene especial aplicación en elevadores de carga y ascensores, donde la
irreversibilidad del mecanismo constituye el mejor freno de seguridad en caso de fallo de la energía
eléctrica.

15
P12.- Diseñar una pareja de engranajes sinfín corona, debe cumplir las
especificaciones que se indican a continuación:
- Indice de reducción = 1 / 32 (parámetro de diseño).
- Módulo normal = 2 (obtenida de cálculos mecánicos).
- Distancia aproximada entre ejes = 43mm .

- Angulo de hélice exacto del tornillo = 85º (parámetro de diseño)

Dado que el índice de reducción es 32, tendremos que: i = 1 / 32 → Zcorona / Zhusillo = 32k / k

La distancia aproximada entre centros es de 43 mm,

2 . a = ( mn . Zhusillo / Cos bhusillo ) + ( mn . Zcorona / Cos bcorona)

Dado que la suma de ángulos de hélice de tornillo y corona debe ser 90 º , y si el tornillo tiene un ángulo de
hélice de 85º , la corona tendrá un ángulo de 5 º, por lo que: Zcorona / Zhusillo = 32k / k

86 = ( mn . k / Cos 85º) + ( mn . 32. k / Cos 5º) , donde k = 0,986

considerando k = 1 Ztornillo = 1 Zcorona = 32

DP husillo = ( mn . Zhusillo / Cos 85) = 2 . 1 / Cos 85º = 22,95 mm

DP Corona = ( mn . ZCorona/ Cos 5) = 2 . 32 / Cos 5º = 64,24 mm

a = ½ . (22,95 + 64,24) = 43,6 mm

mn = 2 Pn = PI . 2 = 6,28 mm

Los parámetros fundamentales del Tornillo y del Sin Fin se obtendrán sustituyendo los datos hasta ahora
obtenidos en las siguientes expresiones.

Si consideramos las letras en mayúsculas para la corona Dp y las letras en minúscula para el husillo dp

16
Corona:

DP = mn x zc / Cos Bcorona Da = DP + 2 . m Df = DP - 2,5 . m

Husillo:

dh = mn x zh / Cos Bhusillo da = dP + 2 . m df = DP - 2,5 . m

También existen los parámetros de Paso axial y Paso circunferencial , los cuales estarán relacionados con su módulo,
pero nosotros utilizaremos el paso normal y módulo normal.

Sin fin Corona

17
Características del sistema:

- El contacto entre dientes es lineal, lo cual permite transmitir grandes potencias.

- Por el tipo de contacto entre dientes, son los engranajes menos ruidosos.
- Permiten en pequeño espacio, obtener relaciones de velocidad altas; reducciones de hasta 1 : 100, y
multiplicaciones de 15 : 1
- Debido al tipo de contacto, se genera mucho calor en la transmisión, por lo que es un punto a tener en
cuenta al realizar el diseño del sistema.
- El tallado de la corona se realiza normalmente por generación utilizando para ello un fresa específica
llamada Fresa Madre.

Características del sistema para que el sistema sea Irreversible:

La irreversibilidad del sistema Tornillo sinfin – Corona, depende del
rendimiento del sistema, los cuales vendrán definidos por, el ángulo de
inclinación de la hélice., índide de reducción., el rendimiento y la
lubricación
- Ángulo de avance b, serán irreversibles en los casos que sean inferiores a 3º
A continuación se ilustra una tabla donde se analizan los diferentes tipos de reversibilidad dependiendo del
Angulo de hélice (b).

Enlace interesante sobre la irreversibilidad de los sistemas;

https://tem-sl.com/wp-content/uploads/2019/01/e-book-Tem-Training-Irreversibilidad-Reductores-de-
Velocidad-1.pdf

18
PIÑÓN CREMALLERA

Cuando una de las ruedas dentadas tiene radio primitivo infinito se convierte en lo que se denomina
cremallera. El mecanismo piñón y cremallera es un mecanismo que transforma el giro del piñón en un
desplazamiento lineal de la cremallera. El mecanismo tiene diversas aplicaciones, aunque tal vez la más
conocida es el mecanismo de dirección de cremallera de vehículos.

En este mecanismo, el concepto de índice de reducción cambia. La relación de velocidades en este caso ya
no es adimensional, coma como en el caso de una pareja de ruedas dentadas, sino que, al tratarse de una
relación entre una velocidad angular y una línea, el índice de reducción está en función del radio primitivo
del piñón, de forma que se cumple que:

El dentado del piñón y de la cremallera puede ser recto ó helicoidal.

19
Ejemplo de aplicación

- Relación de transformación igual 50 milímetros desplazamiento de cremallera por cada

vuelta del piñón (parámetro de diseño).

- Módulo normal 1 (obtenido a partir de cálculos mecánicos).

- Ángulo de hélice aproximadamente igual 20 grados (parámetro de diseño).

NOTA:Se sobreentiende que la cremallera es una rueda dentada de radio primitivo infinito y que el eje de esta
rueda es perpendicular a la dirección de desplazamiento de la cremallera.

Si Z1 representa el número de dientes del piñón, se tiene que:

Por cada vuelta que da el piñón la cremallera se desplaza 50 mm, valor que será igual al perímetro del
piñón en el diámetro primitivo:

Desplazamiento = 50 mm = 2 . pi . dp1 / 2 → dp1= 50 / pi de donde: dp1 = 15,92 mm

dp1 = (mn / Cos B) . Z1 → 15,92 = 1 / Cos 20 . Z1 → Z1 = 14,96

Como Z1 debe de ser un número entero, se tomará como Z1 = 15 dientes, por lo que entonces el ángulo de
hélice del piñón será de :

15,92 = ( 1 / Cos B) . 15 → B = 19º 34`

Con estas dimensiones faltaría dimensionar las dimensiones restantes del piñón.

20
INVENTOR _ DISEÑO

En el entorno de conjunto del programa Inventor, tendremos la posibilidad de diseñar y dimensionar

diferentes tipos de engranajes, tanto engranajes rectos, helicoidales y cónicos .

21
DIMENSIONADO DE ELEMENTOS MECÁNICOS UTILIZANDO INVENTOR

Se verá las opciones que nos da el módulo de inventor, dentro del módulo de conjunto en el apartado de
Diseño.

Pasos a seguir:

- Abrimos programa en el entorno de Conjunto del programa. Lo primero que tendremos que realizar será
guardar el archivo.

En el apartado de Diseño, seleccionaremos la casilla correspondiente a engranajes, observando como existe

la posibilidad de dimensionar diferentes elementos.

Seleccionaremos el tipo de engranaje que queremos diseñar, optando entre recto, helicoidal y cónico.

Seleccionaremos la opción de engranaje recto:

Nos fijaremos en el parámetro a seguir para dimensionar la pareja de

engranajes. El criterio que seleccionemos, será el que nos bloqueará el
criterio, dándonos el programa unos datos por defecto, pudiendo variar los
parámetros restantes.

22
Serán 5 los criterios que nos dará el programa:

Si utilizamos el criterio del módulo y número de dientes, a medida que introducimos los demás parámetros,
tal como, Relación de transmisión (Coef. De engranaje deseado), distancia entre ejes (Distancia al centro),
…, el programa me realizará el cálculo y ajuste del módulo y número de dientes para que cumpla los
parámetros que le he introducido.

Podemos realizar el diseño de un engranaje interno.

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En la pestaña superior derecha, tendremos la
opción de seleccionar el criterio de cálculo
seleccionado. Podemos optar por el criterio ISO ,
que nos establece por defecto.

Introduciremos la potencia a transmitir y la velocidad de transmisión de la entrada, así como el rendimiento

del sistema (eficiencia).

Introduciremos los materiales y características, así como la vida estimada en horas.

Seleccionaremos la pestaña de calcular, y realizará los reajustes requeridos para que cumpla las
especificaciones fijadas.

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Una vez realizados los reajustes, aceptaremos y definiremos el nombre de las piezas y conjunto así como su
ubicación:

Insertándolos en el plano en el punto que nos interese, y realizando las modificaciones pertinentes a cada
engranaje.

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