4.1ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN.

El plan maestro de produccin es un plan de produccin futura de los artculos finales

durante un horizonte de planeacin a corto plazo que, por lo general, abarca de unas
cuantas semanas a varios meses.
El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana
del horizonte de produccin a corto plazo. Los productos finales son productos
terminados o componentes embarcados como productos finales. Los productos finales
pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de operaciones se
renen semanalmente para revisar los pronsticos del mercado, los pedidos de cliente,
los niveles de inventario, la carga de instalaciones y la informacin de capacidad, de
manera que puedan desarrollarse los programas maestros de produccin.
Los objetivos del plan maestro de produccin son:

1. Programar productos finales para que se terminan con rapidez y cuando se hayan
comprometido ante los clientes.
2. Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de produccin, de manera que
la capacidad de produccin se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de
produccin.
El plan maestro de produccin se puede considerar como divididos en cuatro
secciones, cada una de ellas separada por un tiempo al que se conoce como barrera
temporal.
La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como
congelada; la parte subsecuente de las siguientes semanas se conoce como en firme;
la siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como completa; y la ltima parte,
tambin de pocas semanas, como abierta.

Congelada significa que esta primera parte del plan maestro de produccin no
puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y slo con
autorizacin de los niveles ms elevados de la organizacin, por lo general, los
cambios en esta seccin estn prohibidos, ya que sera muy costoso revertir los
planes de adquisicin de materiales y de produccin de piezas de los productos.

En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero slo en
situaciones excepcionales, en esta seccin se evita el cambio en la
programacin por las mismas razones que en la seccin congela.

Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de

produccin disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa del
programa, afectando slo ligeramente a los costos de produccin, pero no es
muy seguro cul ser el efecto en la satisfaccin del cliente.

Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y es

en esta seccin que normalmente se acomoda la programacin de nuevos
pedidos.
4.2 EL RECURSO: TIEMPO

El plan maestro detallado de produccin contiene el calendario de fechas que indica

cuando tienen que estar disponibles los productos finales.
El horizonte del tiempo puede ser una variable que depende del tipo de producto
volumen de produccin y componentes del tiempo de entrega (horas, das, semanas,
meses, etc.).
Para poder mantener el control es importante que el horizonte del tiempo se divida en 3
marcos:
Fijo: que es el periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones
Medio fijo: donde es posible hacerle cambios a ciertos productos

Flexible: es el lapso de tiempo en el cual es posible hacer cualquier modificacin

El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que
indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario
discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de
duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha
propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan
maestro.
Podemos ubicar el tiempo en dos dimensiones:
- En aos o meses influye en: Experiencia profesional, posibilidad de generar
contactos institucionales, generar recursos humanos, de desarrollo de procesos
educativos, de generar grupos estables, profundizar vnculos, etc.
- En el trabajo diario influye en: capacidad de dedicacin en cada demanda,
disponibilidad para realizar informes, reflexionar sobre los problemas presentados,
realizar gestiones, insumo que requiere las tareas formal/administrativas, etc.
4.3 METODOLOGA BSICA PARA EL CLCULO DE PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIN
El plan maestro de produccin se utiliza para planificar partes o productos que tienen
una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y
que, por tanto, deben planificarse con especial atencin.
Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crtica antes de tener
que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto
significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan
de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los
procesos de fabricacin y aprovisionamiento.

El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas
principales con mucha atencin y, por tanto, de una manera precisa.
Estas funciones incluyen:

Proceso de planificacin separado para piezas principales (partes crticas)

Aqu se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificacin
slo se lleva a cabo en el nivel de parte crtica. Se crean necesidades
secundarias para el nivel de la lista de materiales por debajo del nivel de
planificacin. Sin embargo, los niveles situados debajo de ste no estn
planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse
modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de
materiales. Este procedimiento garantiza que la planificacin se mantiene lgica
y transparente. Los resultados del proceso de planificacin no se transmiten a
las partes secundarias hasta que se ha tratado y ajustado el plan maestro para
las partes crticas. Este proceso de planificacin puede llevarse a cabo como
planificacin global y como planificacin individual. En un segundo paso, se
puede ejecutar la planificacin de necesidades de material desde MPS para
todos los niveles de la lista de materiales.

Horizonte de planificacin fijo

El horizonte de planificacin fijo se utiliza para definir un perodo en el que el
sistema no puede crear ni modificar automticamente propuestas de pedido. Por
tanto, el planificador de necesidades tiene tiempo para planificar manualmente
las piezas principales. Sin embargo, para soportar el planificador de
necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las cantidades
apropiadas que pueden programarse para el final del horizonte de planificacin
fijo. De esta manera, el planificador de necesidades puede reprogramar
manualmente estas propuestas de pedido como necesarias.

MPS interactivo

En una planificacin interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de

planificacin automtico para piezas principales. Es posible modificar el plan
maestro y la necesidad de capacidad tantas veces como sea necesario. Los
resultados de las modificaciones pueden verificarse en un proceso de
planificacin simulado. El sistema no graba los datos planificados en la base de
datos hasta que se graba la planificacin interactiva.
Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente tiles para corregir las
rdenes previsionales requeridas en el horizonte de planificacin fijo. El MPS
interactivo

puede

utilizarse

para

materiales

de

fabricacin

interna

aprovisionada externamente

Estructura especial de evaluacin para piezas principales

Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una
estructura individual para la evaluacin del proceso de planificacin: el resultado
de la planificacin para la lista MRP y la situacin de planificacin para la lista de
necesidades/stocks. El usuario puede modificar las estructuras de evaluacin
predefinidas en el sistema estndar SAP en Customizing de MPS.

4.4 VARIABLES Y REAS QUE INTERVIENEN EN LA ELABORACIN DEL PLAN

MAESTRO DE PRODUCCIN

Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los
clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu
plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han

de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
Como se ha indicado, el plan maestro de produccin consiste en las cantidades y
fechas en que deben estar disponibles los inventarios de distribucin de la empresa. Al
plan maestro de produccin slo le conciernen los productos y componentes sujetos a
demanda externa a la unidad productiva.
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que
indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario
discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de
duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de
programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados
del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser
inferior al tiempo mximo de produccin de cualquiera de los productos finales incluidos
en el mismo. As, si el tiempo de fabricacin y montaje de un producto es de diez
semanas, considerando todos los componentes que intervienen y los montajes que se
han de realizar, todo ello bajo el control del sistema, el horizonte de la programacin al
menos ha de cubrir las diez semanas. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de
una semana laboral dar lugar a un programa maestro con al menos diez perodos. y si
el intervalo es de un da laboral (considerando la semana de cinco das laborales), se
requerirn como mnimo cincuenta perodos.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de
programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados

del programa maestro. una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
4.5 PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN
Actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo
a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el
nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste
en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las
etapas de produccin.
Se inicia con la especificacin de lo que debe hacerse, en funcin de la planeacin de
la produccin. Incluye la carga de los productos a los centros de produccin y el
despacho de instrucciones pertinentes a la operacin.
Un buen programa de produccin trae algunas ventajas para la empresa. Entre ellas
estn:
Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas.
Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. As habr una
mejor utilizacin de estos recursos
Se pueden disminuir los costos de fabricacin.

El programa de produccin es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente , en
ocasiones afecta la fecha de entrega.

Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada de

ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y
cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms adecuado, acorde
con las necesidades de la empresa.

La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de
produccin.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programacin de la produccin, entre los que destacan los
siguientes:
1. Grfica de Barras: Muestra las lneas de tendencia.
2. Grfica de Gantt: Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente pequeos y
de poca complejidad.
3. Camino Crtico: Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo
matemtico que permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos.
4. Pert- Cost: Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener como
objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de calidad del trabajo y la
reduccin mnima de costos.

PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIN

A

continuacin

se

presenta

una

gua

para

programar

la

produccin.

1. Clculo de tiempos segn la produccin requerida. Determine el tiempo que

permanece ocupada cada mquina y operario. Para calcular este tiempo multiplique las
veces que se har cada operacin, por el tiempo que se gasta en hacer la operacin
una vez. As se calcula el tiempo total de trabajo por operacin, por operario y por
mquina.
2. Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qu momento estn ocupadas
las mquinas y los operarios.
3. Elaboracin de rdenes de produccin, la Orden de produccin Es una herramienta
de programacin del trabajo en la cual se especifica el trabajo que debe realizar el
operario en un perodo de tiempo.
Al finalizar esta seccin el empresario estar en capacidad de realizar un control de la
produccin en su empresa:
El control de la produccin es verificar si la empresa est cumpliendo con las metas
propuestas en la planeacin y programacin.
Este control se realiza a travs de herramientas como son: rdenes de produccin,
reportes de trabajo y control de materias primas.
4.6 IMPLEMENTACIN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN
El plan maestro de produccin es una herramienta que sirva para la plantacin de los
recursos que se necesitarn para la produccin en un periodo a evaluar en particular.
Sin embargo este plan de produccin no sacado de la nada es un clculo vinculado al
plan de ventas que es estructurado por mercadotecnia y el departamento de ventas.

La implementacin del Plan Maestro de la Produccin va a desarrollar 2 funciones

bsicas:

Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Va a facilitar con su mayor desagregacin la obtencin de un plan

aproximado de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Produccin viable desde el punto de vista de la

capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregacin, puede tener 2
orgenes:

Partir del plan agregado de produccin.

Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las

cantidades en productos finales, concretos, y tendrn que venir referidas en un perodo
de tiempo ms corto (semanales e incluso diarias). De esta manera estamos
precisando ms el momento en que hacen falta esas cantidades y las actitudes que se
tienen que desarrollar.
Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, ests debern corregirse con la
previsin de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el
inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con
el objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan
agregado de produccin, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos
comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en
cuenta, y slo habra que considerar los pedidos en curso. En este punto van a llegar a
un Plan Maestro de la Produccin que ser vlido si la carga que genera, es decir, la
capacidad que requiere, es compatible con la capacidad disponible. Si existen
problemas de factibilidad, hay 2 opciones:

Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Produccin propuesto, cambiando de

fechas las cantidades que en l aparecen, evitando que se produzcan
retrasos o incumplimientos del Plan agregado.
4.7 SEGUIMIENTO Y RETROALIMENTACIN DE LOS DATOS OBTENIDOS

La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback, significa ida y

vuelta es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con
la intencin de recabar informacin, para intentar mejorar el funcionamiento de una
organizacin.
Para que la mejora continua sea posible, la realimentacin tiene que ser
pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafn jerrquico, en el que
debera funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo para arriba.
El sistema de retroalimentacin consta de dos partes clave.
La primera es la accin reflexiva sobre los resultados de la medicin y de las cpsulas
de formacin.
Incluye tambin el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores que estn en
proceso de puesta en prctica y la evaluacin del impacto de las mismas a travs de
las mediciones de efectividad
La segunda es la identificacin y seleccin de propuestas de mejora, con la
asignacin de los responsables para su realizacin y fechas de conclusin.
Objetivos de la retroalimentacin de resultados:

1 Minimizar el tiempo de finalizacin.

2 Maximizar la utilizacin (lo que hace efectivo el uso del personal y del
equipamiento).

3 Minimizar el inventario del trabajo en curso.

4 Minimizar el tiempo de espera de los clientes.
Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de inventario y
hacer ajuste dentro del proceso de planeacin y control de la produccin, cuando se
descubre, cuando se descubre que la produccin real se desva de la planeada. Estos
ajustes pueden implicar decisiones hacer inventarios reducir los inventarios o cambiar
los procedimientos y las doctrinas de operacin de en los inventarios.
El control en los inventarios no se logra sin llevar cabo las 3 actividades siguientes:

Seguimiento del desempeo y de los inventarios.

Retroalimentacin para quienes toman las decisiones, comparado el desempeo

y uso de los materiales actuales con lo planeado.

Ajustar los productos del proceso de conversin, en especial de los insumos de capital
en los inventarios.