ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El plan maestro de producción es un plan de producción futura de los artículos finales

durante un horizonte de planeación a corto plazo que, por lo general, abarca de unas
cuantas semanas a varios meses.

El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del
horizonte de producción a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o
componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden
embarcarse a clientes o ponerse en inventario.

Los gerentes de operaciones se reúnen semanalmente para revisar los pronósticos del
mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la carga de instalaciones y la
información de capacidad, de manera que puedan desarrollarse los programas maestros de
producción.

Los objetivos del plan maestro de producción son:

1) Programar productos finales para que se terminan con rapidez y cuando se hayan
comprometido ante los clientes.

2) Evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de producción, de manera que la

capacidad de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de
producción.

El plan maestro de producción se puede considerar como dividido en cuatro secciones, cada
una de ellas separada por un tiempo al que se conoce como barrera temporal.

La primera parte incluye las semanas iniciales del programa y se identifica como
congelada; la parte subsecuente de las siguientes semanas se conoce como en firme; la
siguiente, de unas cuantas semanas, se conoce como completa; y la última parte, también de
pocas semanas, como abierta.

Congelada: significa que esta primera parte del plan maestro de producción no puede
modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y sólo con autorización de los
niveles más elevados de la organización, por lo general, los cambios en esta sección están
prohibidos, ya que sería muy costoso revertir los planes de adquisición de materiales y de
producción de piezas de los productos. En
firme significa que puede haber cambios en esta sección, pero sólo en situaciones
excepcionales, en esta sección se evita el cambio en la programación por las mismas
razones que en la sección congela.

Completa: significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de producción

disponible. Se pueden hacer cambios en la sección n completa del programa, afectando sólo
ligeramente a los costos de producción, pero no es muy seguro cuál será el efecto en la
satisfacción del cliente.
Abierta: significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción, y es en
esta sección que normalmente se acomoda la programación de nuevos pedidos.

EL RECURSO: TIEMPO

El plan maestro detallado de producción contiene el calendario de fechas que indica cuando
tienen que estar disponibles los productos finales. El horizonte del tiempo puede ser una
variable que depende del tipo de producto volumen de producción y componentes del
tiempo de entrega (horas, días, semanas, meses, etc.).

Para poder mantener el control es importante que el horizonte del tiempo se divida en 3
marcos:

Fijo: que es el periodo durante el cual no es posible hacer modificaciones.

Medio fijo: donde es posible hacerle cambios a ciertos productos.
Flexible: es el lapso de tiempo en el cual es posible hacer cualquier modificación.

El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar
el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida
que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la
semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro.

Podemos ubicar el tiempo en dos dimensiones:

En años o meses: Influye en experiencia profesional, posibilidad de generar contactos

institucionales, generar recursos humanos, de desarrollo de procesos educativos, de generar
grupos estables, profundizar vínculos, etc.

En el trabajo diario: Influye en capacidad de dedicación en cada demanda,

disponibilidad para realizar informes, reflexionar sobre los problemas presentados,
realizar gestiones, insumo que requiere las tareas formal/administrativas, etc.

METODOLOGÍA BÁSICA PARA EL CÁLCULO DE PLAN

MAESTRO DE PRODUCCIÓN
El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que tienen una
gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por
tanto, deben planificarse con especial atención.

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que
planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que
todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las
partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y
aprovisionamiento.

El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas
principales con mucha atención y, por tanto, de una manera precisa.

Estas funciones incluyen:

Proceso de planificación separado para piezas principales (partes críticas)

Aquí se planifican las piezas principales, es decir, el proceso de planificación sólo se lleva a
cabo en el nivel de parte crítica. Se crean necesidades secundarias para el nivel de la lista de
materiales por debajo del nivel de planificación. Sin embargo, los niveles situados debajo
de éste no están planificados. Esto significa que, en el plan maestro, pueden autorizarse
modificaciones antes de que afecten a los diferentes niveles de la lista de materiales.

Este procedimiento garantiza que la planificación se mantiene lógica y transparente.

Los resultados del proceso de planificación no se transmiten a las partes secundarias hasta
que se ha tratado y ajustado el plan maestro para las partes críticas. Este proceso de
planificación puede llevarse a cabo como planificación global y como planificación
individual. En un segundo paso, se puede ejecutar la planificación de necesidades de
material desde MPS para todos los niveles de la lista de materiales.

Horizonte de planificación fijo

Se utiliza para definir un período en el que el sistema no puede crear ni modificar

automáticamente propuestas de pedido. Por tanto, el planificador de necesidades tiene
tiempo para planificar manualmente las piezas principales. Sin embargo, para soportar el
planificador de necesidades, el sistema puede crear propuestas de pedido por las cantidades
apropiadas que pueden programarse para el final de horizonte de planificación fijo. De esta
manera, el planificador de necesidades puede reprogramar manualmente estas propuestas
de pedido como necesarias.

MPS interactivo
En una planificación interactiva, es posible tratar los resultados del proceso de planificación
automático para piezas principales. Es posible modificar el plan maestro y la necesidad de
capacidad tantas veces como sea necesario. Los resultados de las modificaciones pueden
verificarse en un proceso de planificación simulado. El sistema no graba los datos
planificados en la base de datos hasta que se graba la planificación interactiva.

Las funciones del MPS interactivo resultan especialmente útiles para corregir las órdenes
previsionales requeridas en el horizonte de planificación fijo. El MPS interactivo puede
utilizarse para materiales de fabricación interna o aprovisionada externamente

Estructura especial de evaluación para piezas principales

Tanto la lista MRP como la lista de necesidades/stocks proporcionan una estructura

individual para la evaluación del proceso de planificación: el resultado de la planificación
para la lista MRP y la situación de planificación para la lista de necesidades/stocks. El
usuario puede modificar las estructuras de evaluación predefinidas en el sistema estándar
SAP en Customizing de MPS.

VARIABLES Y ÁREAS QUE INTERVIENEN EN LA ELABORACIÓN

DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y
los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe
tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles
los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

Como se ha indicado, el plan maestro de producción consiste en las cantidades y fechas en

que deben estar disponibles los inventarios de distribución de la empresa. Al plan maestro
de producción sólo le conciernen los productos y componentes sujetos a demanda externa a
la unidad productiva.

El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica
cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar
el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida
que se tratan como unidades de tiempo.

La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y
control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro.

Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el
máximo de eficiencia.

El concepto fundamental a tener en cuenta es que dicho horizonte no debe nunca ser
inferior al tiempo máximo de producción de cualquiera de los productos finales incluidos
en el mismo. Así, si el tiempo de fabricación y montaje de un producto es de diez semanas,
considerando todos los componentes que intervienen y los montajes que se han de realizar,
todo ello bajo el control del sistema, el horizonte de la programación al menos ha de cubrir
las diez semanas. Bajo este supuesto, el empleo de intervalos de una semana laboral dará
lugar a un programa maestro con al menos diez períodos. y si el intervalo es de un día
laboral (considerando la semana de cinco días laborales), se requerirán como mínimo
cincuenta períodos.

La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y
control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene
como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro.

Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el
máximo de eficiencia

PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la

prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel
más eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr
un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.

Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la

producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operación.

Un buen programa de producción trae algunas ventajas para la empresa. Entre ellas
están:
Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas.
Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. Así habrá una mejor
utilización de estos recursos.
Se pueden disminuir los costos de fabricación.

El programa de producción es afectado por:

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en

ocasiones afecta la fecha de entrega.

Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de

ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de
los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde
con las necesidades de la empresa.

La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos

Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los
siguientes:

a) Gráfica de Barras: Muestra las líneas de tendencia.

b) Gráfica de Gantt: Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de

poca complejidad.

c) Camino Crítico: Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que
permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.
d) Pert- Cost: Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo
minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción
mínima de costos.

PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN

A continuación, se presenta una guía para programar la producción.

1) Cálculo de tiempos según la producción requerida. Determine el tiempo que permanece

ocupada cada máquina y operario. Para calcular este tiempo multiplique las veces que se
hará cada operación, por el tiempo que se gasta en hacer la operación una vez. Así se
calcula el tiempo total de trabajo por operación, por operario y por máquina. (figura a y b
Anexos).

2) Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qué momento están ocupadas las
máquinas y los operarios. (figura c Anexos).

3) Elaboración de órdenes de producción, la Orden de producción Es una

herramienta de programación del trabajo en la cual se especifica el trabajo que debe
realizar el operario en un período de tiempo. (figura d Anexos)
Al finalizar esta sección el empresario estará en capacidad de realizar un control de la
producción en su empresa.

El control de la producción es verificar si la empresa está cumpliendo con las metas

propuestas en la planeación y programación.
Este control se realiza a través de herramientas como son: órdenes de producción, reportes
de trabajo y control de materias primas

IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El plan maestro de producción es una herramienta que sirva para la plantación de los
recursos que se necesitarán para la producción en un periodo a evaluar en particular. Sin
embargo este plan de producción no sacado de la nada es un cálculo vinculado al plan de
ventas que es estructurado por mercadotecnia y el departamento de ventas.

La implementación del Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:

Concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.

Facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan aproximado
de capacidad.

Para llegar a un Plan Maestro de la Producción viable desde el punto de vista de la

capacidad.

Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregación, puede tener 2 orígenes:

Partir del plan agregado de producción.
Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.

Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer las

cantidades en productos finales, concretos, y tendrán que venir referidas en un período de
tiempo más corto (semanales e incluso diarias). De esta manera estamos precisando más el
momento en que hacen falta esas cantidades y las actitudes que se tienen que desarrollar.

Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, estás deberán corregirse con la
previsión de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con clientes, con el
inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes generadores de demanda, con el
objetivo de obtener las necesidades en unidades de producto. Si partimos del plan agregado
de producción, tanto las previsiones de venta a corto plazo, como los pedidos
comprometidos con clientes, como el inventario disponible ya han sido tenidos en cuenta, y
sólo habría que considerar los pedidos en curso. En este punto van a llegar a un Plan
Maestro de la Producción que será válido si la carga que genera, es decir, la capacidad que
requiere, es compatible con la capacidad disponible.

Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:

Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.

Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de fechas las
cantidades que en él aparecen, evitando que se produzcan retrasos o
incumplimientos del Plan agregado.

Ejemplo
A continuación, se tiene un ejemplo de un plan maestro de producción para una fábrica que
vende bolsos de cuero. Para hacerlo simple, solo se verán dos productos, con dos variantes
de color para uno y tres variantes para el otro, haciendo en total cinco tipos de productos.

1. Primero se coloca el inventario inicial disponible de esta fábrica en la parte izquierda de

la tabla.
2. La demanda total proyectada se añade en el extremo derecho de la tabla.
3. La cantidad a producir se calcula a partir del inventario inicial, la demanda y la
capacidad de producción que se tenga. En este ejemplo se toman las ocho semanas
correspondientes a dos meses.

SEGUIMIENTO Y RETROALIMENTACIÓN DE LOS DATOS

OBTENIDOS

La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback, significa “ida y

vuelta” es, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la
intención de recabar información, para intentar mejorar el funcionamiento de una
organización.

Para que la mejora continua sea posible, la realimentación tiene que ser
pluridireccional, es decir, tanto entre iguales como en el escalafón jerárquico, en el que
debería funcionar en ambos sentidos, de arriba para abajo y de abajo para arriba.

El sistema de retroalimentación consta de dos partes clave:

1. Acción reflexiva sobre los resultados de la medición y de las cápsulas de formación.

Incluye también el seguimiento sobre las acciones de mejora anteriores que están en
proceso de puesta en práctica y la evaluación del impacto de las mismas a través de las
mediciones de efectividad.

2. Identificación y selección de propuestas de mejora, con la asignación de los

responsables para su realización y fechas de conclusión.

Objetivos de la retroalimentación de resultados:

Minimizar el tiempo de finalización.

Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento).
Minimizar el inventario del trabajo en curso.
Minimizar el tiempo de espera de los clientes.
Los gerentes operacionales deben hacer un seguimiento de los niveles de inventario y hacer
ajuste dentro del proceso de planeación y control de la producción, cuando se descubre,
cuando se descubre que la producción real se desvía de la planeada. Estos ajustes pueden
implicar decisiones hacer inventarios reducir los inventarios o cambiar los procedimientos
y las doctrinas de operación de en los inventarios.

El control en los inventarios no se logra sin llevar cabo las 3 actividades siguientes:

1) Seguimiento del desempeño y de los inventarios.

2) Retroalimentación para quienes toman las decisiones, comparado el desempeño y uso de
los materiales actuales con lo planeado.
3) Ajustar los productos del proceso de conversión, en especial de los insumos de capital en
los inventarios.