Balanceo de Linea PDF

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE
INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES Y
ADMINISTRATIVAS
AUMENTO DE LA EFICIENCIA DEL DESPLIEGUE DE
OPERACIONES DE LA LNEA DE VESTIDURA DE CABINA
DE PICK-UPS Y CAMIONES MEDIANTE LA TCNICA DE
BALANCEO DE LNEA
T E S I S
Q U E P A R A O B T N E R EL T I T U L O D E :
I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A :
A R T U R O V I C C O N F E R R E I R A
MXICO, D.F. 2009
b
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AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por todas las enseanzas que me han brindado durante toda mi vida, por su
esfuerzo, dedicacin y consejo para que pudiera llegar a ser alguien en la vida.
A Susana y Martha, por ser una parte muy importante de este logro, por que sin su ayuda no
hubiera podido llegar hasta donde estoy el da de hoy.
A mi hermano Francisco, que aunque no tuve la oportunidad de conocerlo mejor durante estos
ltimos aos, sabes que cuentas con todo mi cario; espero que en algn momento podamos
recuperar ese tiempo.
A Juan y Ral, por que de ellos tambin es este logro ya que siempre cont con ustedes, y en
algn momento de mi vida espero poder retribuir todo lo que han hecho por m, por mis padres y
hermano.
Al Ing. Ral Prez, por todas las facilidades otorgadas para la realizacin de este trabajo y en
especial por ayudarme a iniciar mi vida profesional.
A Adolfo Del Razo, un buen amigo y gran maestro, por todo el apoyo prestado durante este trabajo
y a lo largo de todo este tiempo de amistad.
A todos mis amigos, Humberto, Ricardo, Rafael, Carlos, Luz, Ernesto, Enrique, Fernando, Abner y
Diana por formar parte tan importante de mi vida, por todos los buenos momentos que hemos
vivido juntos y en algunas ocasiones por soportar mi carcter.
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NDICE
Resumen. i
Introduccin. iii
CAPTULO I: MARCO CONTEXTUAL DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ. 1
1.1 Situacin actual de la industria automotriz nacional. 1
1.2 Empresas automotrices norteamericanas vs japonesas en el mundo. 11
1.2.1 Sistema de produccin Toyota. 11
1.2.2 Datos estadsticos de plantas. 15
1.3 Pick-ups y camiones ligeros dentro del mercado automotriz nacional. 21
CAPTULO II: MARCO TERICO. 27
2.1 Sistema de produccin en serie. 27
2.2 Sistemas de tiempos predeterminados. 31
2.2.1 MTM-1 (Methods Time Measurement) 34
2.2.2 MOST (Maynard Operation Sequence Technique) 35
2.3 Balanceo de lnea. 38
2.3.1 Metodologa del balanceo de lnea. 40
2.3.1.1 Reglas de asignacin de operaciones. 41
2.3.2 Balanceo de lnea de modelo mixto. 43
CAPTULO III: EVALUACIN DE HOJAS DE PROCESO 44
3.1 Metodologa para la evaluacin de hojas de proceso. 45
3.2 Ejemplo de la evaluacin de hoja de proceso. 51
CAPTULO IV: EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE OPERACIONES PROPUESTO 58
4.1 Frmulas utilizadas para la evaluacin del despliegue de operaciones. 59
4.2 Formatos de evaluacin del despliegue de operaciones. 64
4.3 Resultados de la evaluacin del despliegue de operaciones. 66
CAPTULO V: BALANCEO DE LA LNEA DE VESTIDURA DE CABINA. 67
5.1 Metodologa del balanceo de lnea 67
5.1.1 Elaboracin del diagrama de precedencia. 67
5.1.2 Determinacin del nmero terico de estaciones. 69
5.1.3 Determinacin de los criterios para el balanceo. 69
5.1.4 Reasignacin de las operaciones de ensamble. 72
5.1.5 Formatos de balanceo de lnea. 77
5.2 Resultados del balanceo de lnea. 78
b
CAPTULO VI: EVALUACIN DEL PRODUCTO DEL BALANCEO DE LNEA 79
6.1 Beneficios econmicos. 80
6.1.1 Metodologa para el clculo del ahorro econmico de M.O.D. 81
6.2 Beneficio de ahorro de espacio. 84
6.3 Aumento de eficiencia. 85
CONCLUSIONES 86
BIBLIOGRAFA 88
GLOSARIO 89
ANEXO A 91
ANEXO B 92
ANEXO C 96
ANEXO D 115
ANEXO E 116
i
RESUMEN
El trabajo de tesis Aumento de la eficiencia del despliegue de operaciones de la lnea de vestidura
de cabina de pick-ups y camiones mediante la tcnica de balanceo de lnea est compuesto por
seis captulos, cada uno tienen el siguiente contenido:
CAPTULO I: MARCO CONTEXTUAL DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ.
En este captulo se brinda un panorama general acerca de la situacin que enfrenta la industria
automotriz nacional, como ha ido creciendo, los principales exponentes de este ramo industrial, el
nivel de participacin que tienen en el mercado, datos estadsticos acerca de las plantas de
ensamble automotriz establecidas en Mxico, como produccin, personal empleado, eficiencia de
las lneas de ensamble, etc. Debido a que la empresa en donde se desarrolla este trabajo es de
origen norteamericana, se buscarn las principales razones por las cuales estas han ido
mermando cada vez ms sus ventas en comparacin de las empresas automotrices de origen
japons principalmente, se citarn modelos de produccin e informacin estadstica entre
productores estadounidenses y japoneses. Finalmente, se dar a conocer la situacin actual de las
pick-ups y camiones dentro de las preferencias de los clientes, a travs de una comparativa entre
estos y otras alternativas que ofrecen otros fabricantes y datos estadsticos de ventas de estos
productos a nivel nacional. Con esto se brinda un panorama general de lo importante que es la
reduccin de los costos de manufactura para as ofrecer un precio de venta accesible a los clientes
adems de atraer ms inversin para el establecimiento de nuevas plantas de ensamble en
nuestro pas.
CAPTULO II: MARCO TERICO.
En este captulo se recopila toda la informacin necesaria acerca de cmo funcionan los modelos
de produccin en serie, sus principales caractersticas, ventajas y desventajas; teora relacionada
con estudios de tiempos predeterminados y balanceo de lnea, todo lo anterior con el objetivo darle
soporte a los captulos 3 y 4 del trabajo de tesis, principalmente a los clculos.
CAPTULO III: EVALUACIN DE HOJAS DE PROCESO.
En este captulo se explica de manera concisa como es el proceso de manufactura de un vehculo,
qu es una hoja de proceso, as como la informacin que contiene, tambin se explica la
metodologa para la evaluacin de dichas hojas, adems de todo lo relacionado para entender de
dnde surge y cmo se utilizan los cdigos de tiempo para evaluar las hojas y finalmente se
incluye un ejemplo con el fin de clarificar. Esto tiene por objetivo entender como es el proceso para
obtener el tiempo estndar de una operacin de ensamble.
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CAPTULO IV: EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE OPERACIONES PROPUESTO
En este captulo se explica como es el proceso para evaluar la carga preliminar de trabajo de cada
una de las estaciones de ensamble, las frmulas utilizadas para el clculo de los parmetros, se
citan los criterios para decidir si una estacin es factible o no factible, tambin se incluyen los
formatos en donde se lleva a cabo la evaluacin del despliegue de operaciones y finalmente se
enlistan los resultados obtenidos. Esto tiene por objetivo visualizar el estado del despliegue de
operaciones.
CAPTULO V: BALANCEO DE LA LNEA DE VESTIDURA DE CABINA
En este captulo se describe la metodologa utilizada para la reasignacin de las cargas de trabajo
en las estaciones, se muestra una gua para interpretar el diagrama de precedencias el cual viene
anexo en un CD a este trabajo; se describen los criterios utilizados para el balanceo as como
algunos ejemplos del cumplimiento de estos, se incluyen los formatos en donde se realizo el
balanceo de la lnea y finalmente se dan a conocer los nuevos resultados. En este captulo se
utilizan nuevamente las frmulas y formatos del captulo anterior.
CAPTULO VI: EVALUACIN DEL PRODUCTO DEL BALANCEO DE LNEA.
En este captulo se hace un anlisis de los resultados obtenidos desde el punto de vista econmico
mediante la disminucin de personal (disminucin de tiempo ocioso) y desde el punto de vista de
ahorro de espacio cuantificando el rea libre de material en las estaciones de trabajo ahorradas y
finalmente se establece el aumento en la eficiencia de las estaciones de ensamble. Dicho anlisis
se hace entre el balanceo y la situacin actual de la lnea y del despliegue de operaciones. Esto se
hace con el propsito de apreciar los verdaderos beneficios del balanceo de lnea. Para esto se
utilizarn clculos de costos de mano de obra directa.
iii
INTRODUCCIN
Desde el ao de 1913, cuando Henry Ford comenz a ensamblar su famoso modelo T mediante
una lnea de ensamble con el propsito de hacerlo accesible para la mayora de las personas,
surgieron dos grandes beneficios que cambiaron la historia, el primero fue la posibilidad de
transportar de forma directa desde un punto A hasta un punto B personas y mercanca de manera
rpida, lo que ayud al desarrollo de ciudades y pases enteros, dicho fenmeno no se haba visto
desde el primer cuarto del siglo XIX con la introduccin del ferrocarril; el segundo gran beneficio
fue la instauracin de una industria que emplea a millones de personas alrededor del mundo, que
es generadora de tecnologa y tcnicas de produccin y calidad. Sin embargo, estos beneficios han
tenido un alto costo desde el puto de vista ambiental, ya que los automviles son generadores de
contaminantes atmosfricos.
Al pasar de los aos han surgido innumerables marcas de automviles, las cuales han creado un
mercado cada vez ms competido, en donde las empresas tienen que ofrecer vehculos novedosos
y adems a un costo bajo tanto de venta como de mantenimiento. En el caso de las Tres grandes
empresas automotrices norteamericanas (Chrysler, Ford y G.M.), las cuales haban dominado el
mercado durante dcadas, dejndoles ganancias multimillonarias que les permitieron crecer de
manera impresionante, al grado de poseer plantas de ensamble en varios pases as como una red
de distribuidores mundial. En estos ltimos aos debido a la introduccin de nuevas marcas que
ofrecen mejores vehculos en ci ertos aspectos, los tres grandes se han visto imposibilitados para
mantener su escala de operaciones, debido principalmente a que operan con costos muy elevados,
bajas eficiencias y ofrecen vehculos que no estn a la altura de los cambios requeridos por los
clientes y finalmente sus volmenes de venta han bajado significativamente.
Los altos costos de operacin se deben principalmente a los salarios y prestaciones que ofrecen
los tres grandes a sus empleados las cuales estn por arriba de sus competidores europeos y
japoneses, la gran cantidad de desperdicios que generan en cuanto a tiempo, materiales y
recursos humanos tambin hace que aumente sus costos y disminuya su eficiencia.
Desafortunadamente estas empresas han fijado su mercado principalmente en Estados Unidos, ya
que del total de sus ventas, ms del 70% se realizan en E.U, y el resto alrededor del mundo, lo que
significa que si las ventas en E.U. disminuyen, estas empresas se ven seriamente afectadas.
iv
En los ltimos tiempos, estas empresas ven seriamente amenazada su permanencia en el
mercado, por tal motivo han emprendido grandes planes de reestructuracin, los cuales consisten
en reduccin de costos, mediante la eliminacin de modelos que no son rentables, mejor
aprovechamiento de la mano de obra, disminucin de desperdicios, etc., y los ms importantes,
estn ofreciendo una gama diversificada de productos de mayor calidad y accesibles a todo el
mercado.
Este trabajo contribuye a este esfuerzo de reestructuracin que est llevando a cabo una de las
tres empresas norteamericanas con el fin de elevar la eficiencia de una de sus lneas de ensamble,
para mantenerse en el mercado y volver a retomar su estatus dentro de la industria automotriz.
Dicho trabajo surge a partir del proceso de rediseo que una empresa llev a cabo en su lnea de
pick-ups y camiones para su futuro lanzamiento, por tal motivo La Empresa se ve en la
necesidad de reasignar de la manera ms eficiente, la nueva carga de trabajo en las diferentes
estaciones de la lnea de ensamble, tomando en cuenta los diferentes modelos y las opciones que
se producirn en la misma lnea; entendindose como despliegue de operaciones a la distribucin
preliminar de las carga de trabajo en las estaciones de ensamble.
Este trabajo tiene como objetivo general:
Aumentar la eficiencia del despliegue de operaciones de la lnea de vestidura de cabina a travs
de la tcnica del balanceo de lnea.
Para lograr el objetivo general, se plantean tres objetivos especficos los cuales son:
1. Llevar a cabo un adecuado estudio de tiempos de las hojas de proceso de las
operaciones de la lnea de vestidura de cabina con el fin de obtener datos confiables
del tiempo estndar.
2. Evaluar el despliegue de operaciones tomando en cuenta el tiempo estndar de las
operaciones y la mezcla de opciones a producir, obteniendo as, datos preliminares
acerca del nmero total de obreros, la eficiencia y el tiempo ocioso en cada una de las
estaciones de ensamble.
3. Reasignar de manera adecuada la carga de trabajo en las estaciones de ensamble, de
tal modo que se logre una mayor eficiencia que la obtenida en el despliegue de
operaciones e incluso mejore la eficiencia actual de la lnea.
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El balanceo de lnea es la asignacin de la totalidad de las operaciones de ensamble a una serie
de estaciones de trabajo de manera que cada una de ellas no tenga ms trabajo que el que puede
realizar en su tiempo ciclo y a su vez se minimice el nmero de estas y su tiempo de inactividad;
por lo que para resolver el problema anteriormente planteado se realiz un balanceo de lnea en el
segmento de vestidura de cabina, el cual es de suma importancia, ya que a travs de este, La
Empresa busca reducir sus costos de produccin al disminuir el nmero de trabajadores y
estaciones de trabajo, aumentar su eficiencia mediante la reduccin del tiempo ocioso de los
trabajadores; tambin se pretende evitar los cuellos de botella en la lnea para as asegurar un
adecuado flujo de las unidades a travs de esta.
Es de vital importancia para un Ingeniero Industrial saber como realizar un estudio de balanceo de
lnea ya que uno de sus potenciales campos de empleo es la administracin de lneas de
produccin, mediante el adecuado balanceo de estas, se logra un flujo continuo del producto en un
menor tiempo lo que permite un mayor volumen de produccin a un menor costo, lo que finalmente
se traducir en la satisfaccin y preferencia del cliente.
Para este trabajo de tesis se plantean dos variables, la variable independiente se define como el
balanceo de lnea y la variable dependiente como el aumento de eficiencia de la lnea de vestidura
de cabina, en base a estas dos variables, se plantea la hiptesis de este trabajo que es:
Si se realiza un adecuado balanceo de lnea en el segmento de vestidura de cabina, entonces se
puede lograr que la eficiencia promedio de las estaciones de trabajo sea mayor a un 80%, siempre
y cuando no existan restricciones de otro tipo.
Para recolectar la informacin para este trabajo, se emplearn dos tipos de investigacin:
Documentales: De fichas bibliogrficas y pginas de Internet se obtendr la informacin necesaria
para el marco situacional y terico; tambin sern consultadas las hojas de proceso con sus
respectivos tiempos estndar para el desarrollo de los captulos.
De campo: Es necesaria la aplicacin de entrevistas o reuniones con los ingenieros de procesos
para determinar la correcta redistribucin de la carga de trabajo en las estaciones de ensamble
mediante la aplicacin de cuestionarios, etc.
1
CAPTULO I
MARCO CONTEXTUAL DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
Lo que este trabajo pretende lograr es un aumento en la eficiencia de la lnea de vestidura de
cabina para los nuevos modelos de pick-ups y camiones, pero antes, es necesario conocer el
estado que guarda la industria automotriz en Mxico, para entender qu tan importante es
aumentar o mantener la eficiencia de las plantas de ensamblaje establecidas en el pas y as,
conservar la inversin realizada y todo lo que representa: fuentes de trabajo, contribuciones al
erario pblico mediante el pago de impuestos, investigacin y desarrollo de nueva tecnologa;
apertura, mantenimiento y desarrollo de empresas proveedoras de partes y servicios, etc.
1.1 SITUACIN ACTUAL DE LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ
NACIONAL
Por lo que respecta a Mxico, se distribuyen vehculos de alrededor de treinta marcas diferentes,
de las cuales, histricamente cinco han acaparado las ventas en el mercado, estas marcas son:
Nissan, GM, Ford, VW y Chrysler; pero en los ltimos aos esto ha ido cambiando, su cobertura de
mercado ha ido disminuyendo debido principalmente a la introduccin de marcas Japonesas y en
menor medida de marcas Europeas, dicho fenmeno se puede observar en la Tabla 1 Cobertura
del mercado de vehculos por marca
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Chrysler, Ford,
GM, VW y Nissan
Toyota, Honda,
Mazda, Renault,
Mitsubishi, Seat y
Peugeot
GRFICA 1 Cobertura del Mercado de Vehculos por Marca
1
*Datos hasta Enero de 2008.
Como se aprecia en el grfico anterior, la cobertura que tenan las cinco principales marcas ha ido
en declive, desde tener un 97.5% del mercado en 1998 hasta un 77.4% en 2008, teniendo una
perdida total del 20.1% en estos once aos, es decir una prdida promedio del 1.83% anual. En
cambio, las marcas de recin introduccin como Toyota, Honda, Mazda, Renault, Mitsubishi y
Peugeot, han ido incrementando su cobertura desde un 2% en 1998 hasta alcanzar un 18.6% en
2008, esto quiere decir que en once aos han ganado el 16.6% del mercado, un promedio de
1.51% anual. Si se pone atencin, el porcentaje de descenso que han tenido las cinco principales
marcas ha sido ocupado por las nuevas marcas Japonesas y Europeas. El resto del porcentaje de
ocupacin del mercado es cubierto por marcas como BMW, Acura, Mini, Suzuki, etc.
Las cinco marcas tradicionales, adems de Honda y Toyota, cuentan con plantas de ensamblaje y
subensambles en Mxico, las cuales producen diferentes tipos de vehculos como sedan,
crossover, touring, pick-ups, camiones ligeros, etc., colocando a Mxico como el treceavo pas
productor de vehculos a nivel mundial despus de pases como Japn, E.U., China, Alemania, etc.
En las siguientes tablas se muestra la produccin nacional de vehculos y camiones ligeros,
adems de un comparativo de la variacin de los niveles de produccin ao por ao:
1
Fuente: Reporte Econmico y del Sector Automotor Febrero 2008, Cobertura del Mercado de Vehculos por
Marca 1998-2008, AMDA. Consultado en Octubre de 2008
3
NOTA: Para fines de este anlisis, se omiti el ao 2008 ya que la informacin no es completa y
afectar de manera negativa.
EMPRESA 2002 2003 2004 2005 2006 2007
CHRYSLER 446,506 308,738 341,575 343,751 313,387 283,960
FORD 510,911 143,707 107,804 143,773 345,081 301,194
GM 471,701 468,333 484,033 425,709 499,802 464,873
HONDA 41,922 21,624 21,824 23,532 24,771 26,312
NISSAN 251,311 291,202 313,512 350,099 408,439 498,288
RENAULT 12,141 15,414 11,042 0 0 0
TOYOTA 0 0 0 0 33,209 57,736
VOLKSWAGEN 483,436 287,253 225,342 300,386 346,880 409,106
TOTAL 2,217,928 1,536,271 1,505,132 1,587,250 1,971,569 2,041,929
TABLA 1: Produccin Nacional de Vehculos y Camiones Ligeros
2
2003-2002 2004-2003 2005-2004
EMPRESA
% UNIDADES % UNIDADES % UNIDADES
CHRYSLER
-30.85 -137,768 10.64 32,837 0.64 2,176
FORD
-71.87 -367,204 -24.98 -35,903 33.37 35,969
GM -0.71 -3,368 3.35 15,700 -12.05 -58,324
HONDA
-48.42 -20,298 0.92 200 7.83 1,708
NISSAN 15.87 39,891 7.66 22,310 11.67 36,587
RENAULT 26.96 3,273 -28.36 -4,372 ----- -----
TOYOTA ----- ----- ----- ----- ----- -----
VOLKSWAGEN -40.58 -196,183 -21.55 -61,911 33.30 75,044
TOTAL -30.73 -681,657 -2.03 -31,139 6.19 93,160
TABLA 2: Comparativo de la Variacin en los Niveles de Produccin Ao por Ao
3
2
Fuente: Produccin de Autos y Camiones Ligeros (Nacional) 2002, 2003, 2004, 2005, 2006 y 2007. AMDA.
Consultado en Octubre de 2008.
3
Elaboracin Propia.
4
2006-2005 2007-2006
EMPRESA
% UNIDADES % UNIDADES
CHRYSLER -8.83 -30,364 -9.39 -29,427
FORD 140.02 201,308 -12.72 -43,887
GM
17.40 74,093 -6.99 -34,929
HONDA 5.27 1,239 6.22 1,541
NISSAN 16.66 58,340 22.00 89,849
RENAULT ----- ----- ----- -----
TOYOTA ----- 33,209 73.86 24,527
VOLKSWAGEN 15.48 46,494 17.94 62,226
TOTAL 24.21 384,319 3.55 69,900
TABLA 2 (CONTINUACIN): Comparativo de la Variacin en los niveles de Produccin Ao
por Ao
4
Como se aprecia en la Tabla 1, las plantas que han mantenido a la alza su produccin son Nissan
con 246,977 unidades ms en el 2007 con respecto al 2002, esto es un aumento del 98.28% en
estos seis aos, aproximadamente un 16.38% anual. La planta de Toyota registr un alza del
73.86% en solo un ao (2006 a 2007) que se traducen en 24,527 unidades.
Chrysler ha disminuido su produccin en 2007 un 49.76% con respecto al 2002, aproximadamente
un 8.29% anual. La planta de Volks Wagen tuvo un descenso del 53.38% de su produccin en el
ao 2004 respecto al 2002 (258,094 unidades), para 2005 comienza su recuperacin que ha sido
constante hasta el 2007, pero an as no ha logrado recuperar el nivel de produccin que tuvo en
2002, ya que produce 74,330 unidades menos. En el 2004, Ford registr su nivel de produccin
ms bajo, una cada del 78.9% respecto al 2002, que se traduce en 403,107 unidades que se
dejaron de producir, a partir del 2005 Ford comienza su proceso de recuperacin hasta alcanzar en
2007 una produccin de 301,194 unidades, aun as se mantiene un 41.05% debajo de su nivel de
produccin registrado en 2002. Ot ra planta que registra el mismo fenmeno es la de Honda, ya que
en 2003 tuvo un descenso en su produccin del 48.42% (20,298 unidades), de igual manera a
partir de 2004 inicia un proceso de recuperacin que se ha mantenido casi constante hasta el
2007, aproximadamente 5.1% anual, a pesar de esto se mantiene un 37.24 % menos respecto al
2002.
4
Elaboracin Propia.
5
Graficando la produccin total de vehculos producidos en Mxico, tenemos la siguiente tendencia:
0
1,000,000
2,000,000
3,000,000
2002 2003 2004 2005 2006 2007
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GRFICA 2: Produccin Nacional Total de Vehculos
5
Por lo que respecta a la Grfica 2, Produccin nacional total de vehculos, el mayor descenso de
produccin que alcanzaron las plantas instaladas en Mxico en los ltimos aos, fue en el 2004
cuando se dejaron de producir 712,796 unidades (-32.14%) con respecto al 2002. Para el ao 2005
la produccin comienza su recuperacin hasta alcanzar en el 2007, una cantidad de 175,999
unidades menos (-7.94%) con respecto al 2002.
Todos estos vehculos se producen en las doce plantas de ensamble que se encuentran a lo largo
del pas, las cuales brindan trabajo a un gran nmero de personas entre empleados y obreros,
estos ltimos son de los mejores pagados en el pas con un sueldo promedio de 2.5 dls por hora.
En la Grfica 3, se puede observar como se ha comportado la tendencia de personal empleado por
estas doce plantas de ensamble:
Nota: La grfica 3 solo incluye el personal ocupado en la fabricacin y ensamble de automviles y
camiones por lo tanto no incluye el personal ocupado en la industria de autopartes, carroceras,
motores, materiales de hule.
5
Fuente: Produccin de Autos y Camiones Ligeros (Nacional) 2002, 2003, 2004, 2005, 2006, 2007 Y 2008.
AMDA. Consultado en Octubre de 2008.
6
GRFICA 3: Total de Trabajadores Empleados en las Plantas de Ensamble En Mxico
6
En la grfica anterior se puede observar el mismo fenmeno que en la Grfica 2 Produccin
nacional total de vehcul os, ya que en el ao 2004 se registra el nivel ms bajo de personal
ocupado, ya que se registraron 15,568 menos empleos remunerados con respecto al 2000. A partir
de 2005 se inicia la recuperacin alcanzando en el 2007, 8,402 empleos nuevamente
remunerados, esto quiere decir que se regresa casi a los niveles de 2002 (-0.44%).
Pero, comparando las plantas establecidas en el pas contra las establecidas en el resto del
continente, Qu tan eficientes son? Una manera de medir este parmetro es a travs del clculo
de las horas de ensamble por vehculo (HPV), esto se refiere al tiempo que tarda un vehculo en
ser ensamblado completamente, a continuacin se presenta la informacin de las HPV de cada
planta establecida en Mxico y de la planta que ocupa el primer lugar con fines de establecer un
parmetro de comparacin:
6
Fuente: La Industria Automotriz en Mxico Edicin 2008, Personal Ocupado en la Industria Automotriz por
Clase de Actividad. INEGI. Consultado en Octubre de 2008.
7
VEHCULOS
7
POSICIN PLANTA HPV
1 Ford Atlanta 15.37
28 GM Ramos A. (HHR, Rendezvous) 23.96
37 Chrysler Toluca 25.63
38 GM Ramos A. (Chevy, Sunfire) 27.84
41 Ford Hermosillo 35.89
--- Nissan AGS.(a) 22.00
--- Nissan Cuernavaca (a) 27.00
--- Ford Cuautitln Car N.D.
--- Honda Jalisco (a) 30.00
CAMIONETAS Y CAMIONES LIGEROS
8
POSICIN PLANTA HPV
1 Nissan Smyrna/Frontier 18.17
38 Chrysler Saltillo 25.21
40 GM Silao 25.89
55 Ford Cuautitln Truck 32.02
--- GM Toluca 31.73
TABLA 3: Ranking 2005 de HPV de Plantas establecidas en Mxico
(a)= Valores estimados. Estas plantas no entran en el ranking.
VEHCULOS
9
POSICIN PLANTA HPV
1 Ford Atlanta 15.24
20 GM Ramos A. (Chevy,
Rendezvous, HHR)
23.05
32 Volkswagen Puebla 43.74
--- Nissan AGS.(a) 20.39
--- Nissan Cuernavaca (a) 24.01
--- Ford Cuautitln Car N.D
--- Honda Jalisco (a) 29.09
7
Fuente: Harbour Report 2006, 2005 Car Assembly Ranking by Product and Segment -Hours per Vehicle.
Consultado en Octube 2008
8
Fuente: Harbour Report 2006, 2005 Truck Assembly Ranking by Product and Segment-Hours per Vehicle.
Consultado en Octube 2008
9
FUENTE: Harbour Report 2007, 2006 Car Assembly Ranking by Product and Segment Hours per
Vehicle. Consultado en Octubre de 2008.
8
CAMIONETAS Y CAMIONES LIGEROS
10
POSICIN PLANTA HPV
1 Ford Kansas City #1 17.83
35 GM Silao 28.40
GM Toluca N.D
--- Toyota Baja California 24.00
TABLA 4: Ranking 2006 de HPV de Plantas Establecidas en Mxico
(a)= Valores estimados. Estas plantas no entran el ranking.
VEHCULOS
11
POSICIN PLANTA HPV
1 GM Oshawa #1 15.18
21 GM Ramos A. (Chevy,
Rendezvous, HHR, VUE)
24.57
27 Volkswagen Puebla 41.33
--- Nissan AGS. 26.00
--- Nissan Cuernavaca 24.08
--- Ford Cuautitln Car N.D.
--- Honda Jalisco N.D.
CAMIONES Y CAMIONETAS
12
POSICIN PLANTA HPV
1 Chrysler Toledo Supplier Park 13.57
29 GM Silao 27.45
--- GM Toluca N.D.
--- Toyota Baja California (a) N.D.
TABLA 5: Ranking 2006 de HPV de Plantas Establecidas en Mxico
(a)= Valores estimados. Estas plantas no entran en el ranking.
10
FUENTE: Harbour Report 2007, 2006 Truck Assembly Ranking by Product and Segment Hours per
11
FUENTE: Harbour Report 2008, 2007 Car Assembly Ranking by Product and Segment Hours per
12
FUENTE: Harbour Report 2008, 2007 Truck Assembly Ranking by Product and Segment Hours per
9
Como se puede observar en las Tablas 3, 4 y 5, las plantas establecidas en Mxico no son de las
mejores hablando en trminos de HPV y esto se debe en mayor medida a que dichas plantas
operan con un menor grado de automatizacin y muchas veces con equipos reciclados
procedentes de plantas Estadounidenses, sin embargo las compaas siguen optando por
mantener su produccin en Mxico debido a los bajos costos de mano de obra, por ejemplo: El
salario mnimo que poda percibir un trabajador Estadounidense de la industria automotriz en 2007
era de 14.25 dls por hora, en cambio el salario promedio que un trabajador mexicano del mismo
ramo puede perciba en ese mismo ao, era de 2.4 dls por hora, lo que representa mayor ganancia
por vehculo producido en Mxico.
Debido a lo anterior y como se puede observar en las Grafica 4, 5 y 6, muchas veces estas plantas
producen ms que de su capacidad normal:
GRFICA 4: Capacidad vs Produccin de Plantas Mexicanas 2005
13
(a) = Valores estimados.
13
FUENTE: Harbour Report 2006, 2005 Assembly Plant Capacity And Utilization Data. Consultado en
Octubre de 2008.
10
14
(a) = Valores estimados.
15
(a) = Datos estimados.
14
FUENTE: Harbour Report 2007, 2006 Assembly Plant Capacity And Utilization Data. Colsultado en
Octubre de 2008.
15
FUENTE: Harbour Report 2008, 2007 Assembly Plant Capacity And Utilization Data. Consultado en
Octubre 2008.
11
1.2 EMPRESAS AUTOMOTRICES NORTEAMERICANAS VS
JAPONESAS EN EL MUNDO.
En este tema, se establece un panorama general acerca de la situacin que enfrentan las
armadoras Ford, GM y Chrysler con respecto a Toyota, Honda y Nissan, se citan los aciertos que
han tenido las armadoras japonesas y los errores que han cometido y que en muchas ocasiones
siguen cometiendo las armadoras estadounidenses, qu consecuencias ha desatado esta situacin
y que estn haciendo Ford, GM y Chrysler para tratar de minimizar esto.
1.2.1 SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA
Hoy en da las empresas de origen japons se han vuelto muy eficaces y eficientes, produciendo
as artculos de excelente calidad y algunos de ellos a muy bajo costo, superando por mucho a las
empresas de origen estadounidense y europeo, obviamente este liderazgo se ha extendido a la
industria automotriz. Esto se debe principalmente a la introduccin de innovadoras tcnicas de
produccin y para explicar esto de mejor manera se puede tomar como ejemplo al sistema de
produccin Toyota, el cual est basado en dos grandes premisas: la el iminacin del desperdicio y
el respeto a las personas.
ELIMINACIN DE DESPERDICIOS
Toyota cita siete tipos diferentes de desperdicios que son:
1. Exceso de produccin: Consiste en producir ms de lo que el mercado requiere,
especulando que esta sobreproduccin se vender.
2. Tiempo de espera: Tiempo desperdiciado debido al cambio de herramientas o
adaptacin de equipos para producir un modelo diferente del mismo producto u otro
producto.
3. Transporte: Se refiere al excesivo manejo de material requerido para transportar el
producto dentro de las diferentes unidades de trabajo en las cuales se le agrega valor
al mismo.
4. Inventarios: Se refiere al exceso producto en proceso o de materia prima que es
comprado o producido para satisfacer reprocesos, fallas de maquinas,
sobreproduccin, etc.
12
5. Consecuencia de los procesos: Se refiere al desperdicio de materia prima,
combustibles, mano de obra, etc. derivados del proceso de produccin.
6. Exceso de movimientos: Desperdicio de movimientos por parte de los trabajadores
para realizar su carga de trabajo.
7. Defectos del producto: Se refiere al gasto de materiales y tiempo para reprocesar
productos defectuosos o de mala calidad.
Toyota tambin cita siete elementos los cuales les han ayudado a reducir sus desperdicios, estos
siete elementos son:
1) Redes de fbricas enfocadas: Consiste en construir plantas especializadas y de menor
tamao (entre 30 y 100 trabajadores), las cuales produzcan una cantidad limitada de
productos y en pocas cantidades, de esta manera se evitan los problemas de la
administracin de grandes fbricas multipropsitos, las cuales se caracterizan por
manufacturar una gran variedad de productos y a grandes escalas.
2) Grupos de tecnologa: Consiste en agrupar en familias las piezas similares y ordenar en
una clula de trabajo todas las operaciones necesarias para su produccin, por lo que los
operarios deben estar capacitados para el empleo de maquinaria diversa, de esta manera
se reduce el nmero de operadores, los tiempos de transporte y espera entre operacin,
adems de reducir los niveles de inventarios de producto en proceso.
3) Calidad en la fuente: Se basa en la filosofa de hacer las cosas bien y a la primera, en
caso contrario el componente se desecha de inmediato, convirtiendo as en inspectores de
calidad a los propios obreros. Cuando un obrero encuentra algn desperfecto en un
componente tiene la obligacin de parar la lnea de produccin y activar una seal visible,
en este lapso los dems trabajadores realizan trabajos de mantenimiento y limpieza.
4) Produccin justo a tiempo (JIT): Significa producir solamente lo indispensable y cuando
esto se necesita, ya que de producir algo que no se requiere de inmediato se considera
como un desperdicio, ya que es un gasto innecesario de esfuerzo y material. EL JIT
constituye un sistema de jalar en toda la planta. Generalmente el JIT se aplica en casos
de produccin repetitiva, es decir, de artculos iguales o similares sin precisar
forzosamente de grandes volmenes. Este sistema tambin involucra ampliamente a los
proveedores ya que estos entregan pequeas cantidades de producto inclusive varias
veces al da, por lo que los lotes a producir son muy pequeos y tienden a la unidad.
13
El principal objetivo de este sistema es la reduccin de las colas de espera de los
inventarios, reduciendo la inversin en estos y haciendo ms visibles los problemas de
calidad.
5) Cargas uniformes en la planta: Consiste en evitar las grandes variaciones en la
produccin o en partes del sistema productivo, ya que un cambio en una estacin de
trabajo repercute en todo el sistema. Esto se minimiza al hacer ajustes tan pequeos como
sea posible, mediante el establecimiento de un plan mensual de produccin firme.
6) Sistemas de control de la produccin mediante kanbanes: Es un sistema de seales
que se utilizan para regular los flujos de materiales del JIT, esto tambin se conoce como
sistema de jalar con kanbanes, ya que la orden de producir un componente proviene de
operaciones posteriores e incluso de fuera de la fbrica, estas rdenes se dan por medio
de tarjetas que se desplazan a travs de las diferentes reas de la empresa, este tipo de
kanban tambin es llamado kanban de tarjetas. Existen otras variantes del kanban como:
Cuadros kanban, Sistema de contenedores, pelotas de golf de distintos colores, etc.
7) Reduccin al mnimo de los tiempos de preparacin de la mquina: Puesto que con la
adopcin del sistema Toyota los lotes son muy pequeos, es de vital importancia reducir el
tiempo en que los operarios adaptan una mquina para comenzar a producir otra parte, por
lo que la flexibilidad de estas ltimas es de vital importancia junto con el trabajo de equipo
y disposicin de un nmero adecuado de herramientas.
RESPETO HACIA LAS PERSONAS
La Toyota se ha esforzado siempre por respetar a sus trabajadores mediante el pago de nminas
justas, garantizando el empleo de por vida para sus empleados permanentes, relegando los
trabajos pesados y montonos a los robots y en respuesta a esto, los trabajadores suelen cambiar
su actitud hacia la empresa, volvindose ms flexibles, permaneciendo ms tiempo dentro de esta
y comprometindose a trabajar para cumplir las metas que esta se haya fijado.
Otro gran acierto que ha llevado a la Toyota a tener xito en las relaciones con sus empleados es
considerarlos en la toma de decisiones, de tal modo que la alta gerencia solo se encarga de tomar
decisiones de carcter estratgico, delegando las decisiones operativas a los niveles ms bajos
posibles. Los trabajadores se encargan de tomar estas decisiones mediante agrupaciones
14
llamadas crculos de calidad, los cuales estn formados por un lder que puede ser un supervisor o
un trabajador de produccin e incluye a trabajadores de un rea especifica de produccin, estos
grupos se renen cada semana con el fin de analizar su trabajo y los problemas surgidos y as
tratar de encontrar soluciones a estos para compartirlas con la gerencia. Toyota tambin ha optado
por establecer vnculos slidos con sus proveedores, trabajando con estos de manera conjunta
para resolver sus problemas de produccin, de esta manera son considerados parte de la
empresa.
El sistema de produccin Toyota est sustentado por cuatro reglas bsicas planteadas por Spear y
Bowen, las cuales tienen como principios la eliminacin de desperdicios y el respeto a la gente y
son:
Regla 1: Todo trabajo estar sumamente especificado respecto al contenido, secuencia, tiempos y
resultados.
Regla 2: Toda relacin entre cliente y proveedor debe ser directa y existir una va clara, de s o no,
para enviar las solicitudes y recibir las respuestas.
Regla 3: La ruta de cada producto y servicio debe ser simple y directa.
Regla 4: La mejora se debe hacer de acuerdo con el mtodo cientfico, bajo la conduccin de un
maestro, en el nivel ms bajo de la organizacin.
Debido a las tcnicas mencionadas en este tema, las empresas Japonesas han mejorado
sustancialmente frente a las empresas Estadounidense como se podr observar en los datos
estadsticos que se muestran en el siguiente tema.
15
1.2.2 DATOS ESTADSTICOS DE PLANTAS
Para el desarrollo de este tema, se tom en cuenta la informacin del Harbour Report, dicho
reporte es expedido anualmente por la consultora Oliver Wyman y tiene por objeto el establecer un
comparativo entre las plantas establecidas en Amrica del norte (Canad, E.U. y Mxico), en tres
reas principales de la industria automotriz: Ensamble, estampados y Power Train. En este caso
solo se tom en cuenta la informacin de las plantas de ensamble, como: Porcentaje de utilizacin
de las lneas de ensamble, horas de ensamble por vehculo (HPV), capacidad y produccin actual
y ms informacin la cual ser detallada a lo largo del subtema.
Existen otros factores que Toyota, Honda y Nissan han llevado a la prctica, los cuales han
ayudado a alcanzar el xito con el que actualmente cuentan, tal es el caso de la investigacin y
desarrollo de nuevos vehculos que funcionen con fuentes alternativas de energa o cuenten con
motores ms pequeos y eficientes, carroceras livianas, etc.
A pesar de que la inversin en desarrollo e investigacin que realizan las armadoras japonesas no
est muy por encima de la inversin hecha por las armadoras estadounidenses, es muy notorio
que las primeras han tomado la pauta en el desarrollo y sobre todo comercializacin de vehculos
hbridos, esto les permitir en un futuro afrontar los cambios que sin lugar a duda tendrn lugar
respecto a la economa en la utilizacin de combustibles o el uso de fuentes alternativas de
energa, tal como se ha pactado en los Estndares Federales de Economa de Combustible que
pretende alcanzar un rendimiento de 35 millas por galn de combustible en los E.U. para el ao
2020. En la siguiente grfica se muestra la inversin por vehculo que realizan las armadoras en
estudio:
16
GRFICA 7: Inversin en Desarrollo e Investigacin por Vehculo
16
La inversin en desarrollo e investigacin mostrada en la Tabla 7, la cual ha sido bien destinada
por Toyota, Honda y Nissan, les ha permitido mejorar sus diseos de tal manera que el tiempo de
ensamblaje se ha reducido y les ha permitido en los ltimos aos mantenerse en los primeros
lugares de este ranking, como se muestra en la Tabla 6:
EMPRESA 2004 2005 2006 2007
TOYOTA 19.46 21.33 22.05 22.35
HONDA 20.62 21.43 21.44 20.9
NISSAN 18.29 18.93 20.89 23.44
GM 23.09 22.42 22.15 22.19
FORD 24.48 23.77 23.19 22.65
CHRYSLER 25.17 23.73 23.42 21.31
TABLA 6: HPV de Marcas Japonesas y Norteamericanas
17
Otro acierto muy grande que ha tenido la industria automotriz Japonesa frente a la
Estadounidense, es su inclinacin hacia la produccin de vehculos, en su mayora pequeos y
livianos, provistos con motores de baja cilindrada que va desde los 1.4L, lo que los hace tener un
mayor rendimiento por litro de gasolina y obviamente son ms econmicos de mantener.
16
FUENTE: Harbour Report 2008. Worldwide Research and Development per Vehicle. Consultado en
Octubre de 2008.
17
FUENTE: Harbour Report 2006,2007 y 2008. Company Labor Productivity Hours per Vehicle.
Consultado en Octubre de 2008
17
En la Grfica 8 se muestra la mezcla de produccin entre vehculos y camionetas que mantienen
actualmente las empresas en estudio, con esto se brinda un panorama de lo mencionado en el
prrafo anterior:
GRFICA 8: Mezcla de Produccin de Camionetas y Vehculos
18
Como se observa en la Tabla 8, Chrysler, Ford y GM siguen produciendo en su mayora
camionetas y autos con motores demasiado grandes, con cilindradas que van desde los 2.0L hasta
los 6.1L y en ocasiones hasta 8.3L para autos deportivos, por tal motivo el consumidor promedio se
ve imposibilitado para mantener un vehculo de estas condiciones.
Los factores anteriormente descritos en el tema 1.2.1 Sistema de produccin Toyota y en este
tema, le han permitido a las plantas de ensamble de Toyota y Honda principalmente, mantener un
porcentaje de utilizacin de sus lneas de produccin mayor al 90%, teniendo a Ford como la
empresa con mayor ociosidad en sus lneas en los ltimos aos, en la Tabla 7 se puede apreciar el
porcentaje de utilizacin de las lneas de las seis armadoras en estudio:
18
FUENTE: Horbour Report 2006, 2007 y 2008. History of Assembly Producti on Mix. Consultado en
Octubre de 2008.
18
2005 2006 2007 EMPRESA
No. LNEAS UTIL. (%) No. LNEAS UTIL. (%) No. LNEAS UTIL. (%)
TOYOTA 6 106 8 103 8 100
HONDA 7 91 7 93 7 97
NISSAN 6 95 7 77 5 80
GM 27 90 25 93 26 88
FORD 23 79 20 77 17 84
CHRYSLER 13 94 13 88 13 88
TABLA 7: Capacidad y Porcentaje de Utilizacin de Lneas de Produccin
19
Como se observa en la tabla anterior, Toyota mantiene un promedio del 103% de utilizacin,
Honda un 93.7%, Nissan un 84%, GM un 90.3%, Ford un 80% y finalmente Chrysler con un 90%.
Estos factores adems de impactar en las ventas de vehculos Chrysler, GM y Ford, ha provocado
que estas empresas vean mermadas sus ganancias, al grado de trabajar con prdidas desde hace
algunos aos, como se puede apreciar en las Grficas 9 y10, en donde las armadoras Japonesas
son las nicas que mantienen ganancias:
GRFICA 9: Ganancia por Vehculo Antes de Impuesto
20
19
FUENTE: Horbour Report 2006, 2007 y 2008. Total Assembly Capacity and Utilization. Consultado en
Octubre de 2008.
20
FUENTE: Harbour Report 2008. Worldwide Pretax Profit per Vehicle. Consultado en Octubre de 2008.
19
GRFICA 10: Resultado de Operaciones Antes de Impuesto
21
Actualmente Ford, GM y Chrysler estn llevando a cabo las siguientes acciones para mejorar sus
niveles de productividad, eliminar las prdidas econmicas y ofrecer mejores productos a los
consumidores:
En el caso de Chrysler, en 2007 sac del mercado 3 modelos (Chrysler Pacifica crossover,
Chrysler Crossfire versin deportiva y Dodge Magnum Wagon) debido a su nula rentabilidad; a
inicios de 2008 realiz paros tcnicos durante casi todo el mes de enero en tres plantas, con el fin
de reducir los inventarios de sus camionetas Jeep (Jefferson North, Windsor y Warren); ha
eliminado terceros turnos en tres plantas (Belvidere, Toledo y Brampton) y segundos turnos en
cuatro plantas (Jefferson North, Sterling Heights, St. Louis South y Mack Avenue II engine plant).
Tambin han hecho alianzas con Nissan, la cual le ensamblar dos vehculos pequeos, uno para
su venta en Sudamrica y el otro para Estados Unidos y Europa, y con Chery Automobile Co. para
ensamblar otro carro pequeo en China el cual ser vendido en Norteamrica, Latinoamrica y el
este de Europa. Chrysler lanz al mercado en 2008 una versin hbrida de la Dodge Durango y
Chrysler Aspen en cooperacin con GM.
21
FUENTE: Harbour Report 2008. Worldwide Automotive Operating Results. Consultado en Octubre de
2008.
20
Ford ha reducido 46,300 plazas de su planta laboral en E.U. desde 2006 y hasta inicios de 2008,
tambin ha expandido sus planes de retiro anticipado a sus trabajadores de planta
(aproximadamente 12,000 personas elegibles), ofreciendo de $50,000 a $140,000 dls dependiendo
del nivel de habilidades y antigedad. En la segunda mitad del 2008, ha recortado su produccin
de camionetas y SUVs en un 40% con respecto al 2007. Tambin cerr su planta de camionetas
de Norfolk. En lo que al campo de diseo de vehculos se refiere, Ford ha optado que cada vez
ms modelos compartan la misma plataforma como es el caso del Fusion y Mondeo Europa, esto
traer como consecuencia que en un futuro se cierren ms plantas de ensamble. En el campo de
la calidad ha tenido mejoras tales como reducir el costo de honorarios por reparaciones cubiertas
por garanta de 3.5 billones de dlares en 2006 a 3.3 billones de dlares en 2007.
GM anunci a principios de junio de 2008 que cerrar sus plantas de camiones y camionetas en
Oshawa, Janesville, Morine y Toluca a finales de 2010 o antes si el mercado as lo requiere, de
esta manera la estrategia ser producir ms carros y camionetas ligeras. En 2006, 34,000 plazas
fueron desocupadas mediante planes de retiro anticipado y en 2008 nuevamente dichos planes
fueron aplicados para 19,000 empleados; algunas de estas plazas han sido recuperadas pero con
el sueldo mnimo de 14.25 dls la hora. De manera tarda al igual que Ford y Chrysler, GM ha
comenzado la produccin de automviles hbridos, en el 2007, lanz la Chevrolet Tahoe,
Suburban, Yukon y Escalade; y esta planeando lanzar el Chevrolet Volt, un auto elctrico en 2010.
Desafortunadamente las medidas que han tomado estas tres empresas no han sido las mejores,
pero solo de esta manera se pueden volver ms competitivas, los aos en que estas gobernaban
el mercado de automotores ha llegado a su fin y por lo tanto, el desperdicio de materiales y mano
de obra, la apertura y mantenimiento de numerosas y grandes plantas productoras de
subensambles e incluso de plantas de ensamble, se vuelven una gran carga; por lo que el
contraerse y ser ms eficientes, es la clave para mantenerse en el mercado.
21
1.3 PICK-UPs Y CAMIONES LIGEROS DENTRO DEL
MERCADO AUTOMOTRIZ NACIONAL.
En la actualidad las pick-ups y camiones ligeros de Ford, GM y Chrysler, estn siendo
desplazados por la introduccin de pequeos camiones de marcas como Isuzu, Nissan,
Internacional, Hyundai, etc. En este tema se presenta un anlisis de las diferencias que existen
entre las pick-ups y camiones ligeros de las diferentes marcas.
Para iniciar este anlisis, se consideraron las tres pick-ups representativas de estas tres
compaas que son: Dodge Ram 1500, Ford F-150 y Chevrolet Silverado; y se compararon contra
tres camiones ligeros clase 1 y 2, de las marcas Nissan y Hyundai. Todos los modelos son los ms
bsicos y econmicos con el fin de poder establecer una base comparativa.
CARACTERSTICAS DODGE
RAM 1500
ST
22
FORD
F-150
XL MID
23
CHEVROLET
SILVERADO
1500
24
HYUNDAI
H100
25
NISSAN
CHASIS
CAB
26
Capacidad de carga
(kg).
1,000 1,005 923 1,550 1,490
Motor V6, 3.7 L V6 4.2 L V6 4.3 L 4L, 2.5 L 4L 2.4 L
Rendimiento
27
(Km/L)
8.75 8.81 8.87 10.46 11
Potencia (hp)
215 210 195 94 143
Cap. De combustible
(L)
98 94.6 98.4 65 65
Peso vehicular (kg) 2,038 1,834 1,980 1,470 1,220
Combustible Gasolina Gasolina Gasolina Diesel Gasolina
Precio**
176,900 173,200 186,592 169,900 144,600
TABLA 8: Tabla Comparativa de Caractersticas de Pick-ups y Camiones Ligeros Clase 1 Y
2
**Precios a Enero de 2009. Precios en pesos. Los modelos citados son 2009.
22
Tomado del Enlace: www.dodge.com.mx Dodge Mxico. Consultado en Enero de 2009.
23
Tomado del Enlace: www.ford.com.mx Ford Mxico. Consultado en Enero de 2009.
24
Tomado del Enlace: www.chevrolet.com.mx Chevrolet Mxico. Consultado en Enero de 2009.
25
Tomado del Enlace: www.dodge.com.mx Dodge Mxico. Consultado en Enero de 2009.
26
Tomado del Enlace: www.nissancamiones.com.mx Nissan Mxico. Consultado en Enero de 2009.
27
FUENTE: Rendimientos de Combustible de Automviles y Camiones Ligeros. CONAE. Consultado en
Enero de 2009.
22
Como se puede observar en la tabla, existen muchos factores por los cuales estos camiones
ligeros son mejores a las Pick-ups. La capacidad de carga de los camiones es aproximadamente
un 50% mayor a la de las Pick-ups, con la ventaja de que los primeros son vendidos en chasis, lo
que permite adaptar una caja cerrada con sistema de refrigeracin, redilas, racks o inclusive una
simple plataforma de carga, lo que le permite al cliente obtener mayor versatilidad segn las
necesidades de su producto.
Estos camiones tienen la gran ventaja de contar con motores econmicos para su clase de trabajo
que junto con un peso bruto vehicular menor, capacidad de combustible reducida y el uso de diesel
en vez de gasolina, permiten un mayor rendimiento de combustible. Poniendo un ejemplo de un
camin repartidor que en promedio recorre 70 Km diarios por seis das a la semana, se tienen los
siguientes resultados sobre el costo anual de consumo de combustible:
MODELO
DODGE RAM
1500 ST
FORD
F-150
XL MID
CHEVROLET
SILVERADO
1500
HYUNDAI
H100
NISSAN
CHASIS CAB
Costo de
combustible
anual
19,269 19,138 19,008 15,827 15,328
TABLA 9: Costo Anual de Consumo de Combustible
Para el clculo de estos costos se tom en cuenta los precios del diesel PEMEX y gasolina magna
al 3 de Febrero de 2009, que son $7.72/L y $7.58/L respectivamente.
28
Como se observa en la Tabla 9, el costo por gasolina de los camiones ligeros de Hyundai y Nissan
es un 18.61% menor a las Pick Ups. Todas estas ventajas vienen acompaadas de un menor
precio de venta lo que definitivamente los hacen ms rentables.
Pero tambin estas ventajas se han extendido al segmento de camiones ligeros clases 3 de Ford,
GM y Chrysler; los cuales estn siendo desplazados por camiones ligeros de la misma clase pero
de Isuzu, Nissan, Volkswagen, etc., las caractersticas de dichos camiones se puede apreciar en la
siguiente tabla y nuevamente se han tomado los modelos ms representativos de las marcas
norteamericanas:
28
Tomado del enlace www.pemex.com.mx Precios el pblico de productos petrolferos. Consultado en
Febrero de 2009.
23
CARACTERSTICAS DODGE
RAM 4000
29
SILVERADO
3500
CHASIS
CAB
30
FORD F-
350 XL
31
Capacidad de carga
(kg).
3,522 2,684 2,726
Motor V8, 5.7L V8, 6L V8, 5.4L
Rendimiento (km/l)*
7.33 8.36 6.72
Potencia (hp) 325 312 260
Capacidad de
combustible (L)
132 189 L, 102 Y
87
110
Peso vehicular (kg) 2,773 2,486 2,354
Tipo de
combustible
GASOLINA GASOLINA GASOLINA
Precio** 231,900 239,390 221,200
TABLA 10: Tabla Comparativa de Caractersticas de Camiones Ligeros Clase 3
CARACTERSTICAS ISUZU
ELF 300 E
32
NISSAN
CABSTAR 3.8
TON. SWB
33
VOLKSWAGEN
MWB CHASIS
CABINA
34
Capacidad de carga
(kg).
3,400 2,059 3,800
Motor 4L, 3.0L 4L 2.5 5L, 2.5L
Rendimiento (km/l)
35
9.18 9.5 12.7
Potencia (hp) 130 130 163
Capacidad de
combustible (L)
75 65 100
Peso vehicular (kg) 1,780 1,741 1,200
Tipo de combustible
GASOLINA DIESEL DIESEL
Precio** 336,600 264,400 365,967
TABLA 10 (CONTINUACIN): Tabla Comparativa de Caractersticas de Camiones Ligeros
Clase 3
**Precios a Enero de 2009. Precios en pesos. Los modelos citados son 2009.
29
Tomado del Enlace www.dodge.com.mx Dodge Mxico. Consultado en Enero de 2009.
30
Tomado del Enlace www.chevrolet.com.mx Chevrolet Mxico. Consultado en Enero de 2009.
31
Tomado del Enlace www.ford.com.mx Ford Mxico. Consultado en Enero de 2009.
32
Tomado del Enlace www.isuzu.com.mx Isuzu Mxico. Consultado en Enero de 2009.
33
Tomado del Enlace www.nissancamiones.com.mx Nissan Mxico. Consultado en Enero de 2009.
34
Tomado del Enlace www.volkswagen.com.mx Volkswagen Mxico. Consultado en Enero de 2009.
35
FUENTE: Rendimiento de Combustible de Automviles y Camiones Ligeros. CONAE. Consultado en
Enero de 2009.
24
Como se aprecia en la Tabla 10, los motores de los camiones de Isuzu, Nissan y Volkswagen,
tienen aproximadamente 50% menos cilindrada que los grandes motores de hasta 6 litros de las
marcas norteamericanas, otro rasgo que ayuda al mximo rendimiento del combustible es el peso
vehicular, ya que los segundos son un 38% ms livianos y adems su capacidad de carga es
mayor, en algunos casos de ms de una tonelada. Realizando el mismo ejercicio sobre el costo de
combustible anual, tenemos los siguientes resultados:
MODELO
SILVERADO
3500 CHASIS
CAB
DODGE
RAM
4000
FORD F-
350 XL
Costo de
combustible
anual
23,002 20,168 25,090
TABLA 11: Costo Anual de Consumo de Combustible
MODELO
ISUZU
ELF 300 E
NISSAN
CABSTAR 3.8
TON. SWB
VOLKSWAGEN
MWB CHASIS
CABINA
Costo de
combustible
anual
18,367 17,426 13,035
TABLA 11 (CONTINUACIN): Costo Anual de Consumo de Combustible
En este caso, los camiones ligeros clase 3 de Isuzu, Nissan y VW, son un 28% ms econmicos en
cuanto a costo de combustible anual se refiere, esto se debe en gran parte a que dos de estos
modelos emplean diesel para su funcionamiento, aunque estos ti enen un precio ms elevado, en
algunos casos de ms de $100,000.
En la Grfica 11 se muestran las ventas que han tenido estos camiones ligeros, y aunque su
introduccin es relativamente reciente, en algunos modelos se puede apreciar que la tendencia en
sus ventas es a la alta o su primer ao de venta no fue malo:
25
GRFICA 11: Ventas Nacionales de Pick-ups y Camiones Ligeros Clase 1 y 2
36
Como se puede apreciar en la tabla anterior, la Ford F-150 y la Chevrolet Silverado han disminuido
sus ventas en los ltimos aos, en cambio el Hyundai H100 y el Nissan Chasis Cab han
conservado una tendencia positiva, lo que indica que el consumidor est prefiriendo estos
camiones ligeros en vez de las pick-ups.
36
FUENTE: La Industria Automotriz en Mxico Edicin 2008. Volumen de las Ventas Mensuales de
Camiones Ligeros de la Clase 1 y 2 a la Red de Distribuidores por Marca de 2002 a 2007. INEGI. Consultado
en Enero de 2009.
26
GRFICA 12: Ventas Nacionales de Camiones Ligeros Clase 3
37
En la Grfica 12 de venta de camiones ligeros clase tres, las ventas del Ford F-350 y la Dodge
Ram 4000 han ido a la alza, por lo contrario, la Chevrolet Silverado es la nica que ha mantenido
una tendencia a la baja. No es posible estimar una tendencia para los camiones MWB, Cabstar y
ELF 300 ya que debido a su reciente introduccin, no hay informacin disponible, aunque no han
tenido un mal inicio, como es el caso del Volkswagen Cabstar que registro ventas por 860
unidades el primer ao.
37
FUENTE: La Industria Automotriz en Mxico Edicin 2008. Volumen de las Ventas Mensuales de
Camiones Ligeros de la Clase 3 a la Red de Distribuidores por Marca de 2002 a 2007. INEGI. Consultado en
Enero de 2009.
27
CAPTULO II
MARCO TERICO
En este captulo se brindan las bases tericas sobre las que se soportar este trabajo, se citan de
manera concisa los conceptos bsicos y ejemplos que le permitirn al lector entender el contenido
de este trabajo. Para su elaboracin se consultaron varias fuentes bibliogrficas con el fin de tomar
en cuenta los criterios de varios autores as como de complementar el contenido.
2.1 SISTEMAS DE PRODUCCIN EN SERIE
Tambin conocido como distribucin por producto o lnea de produccin, se define como El
arreglo que agrupa a trabajadores, materiales, mquinas y servicios de apoyo sobre la base de la
secuencia de operaciones para el ensamble progresivo unificado de un producto mediante algn
dispositivo de manejo de materiales
38
. Estas lneas de ensamble estn compuestas por diferentes
estaciones de trabajo las cuales se someten a un determinado ritmo el cual obliga a estas a
trabajar con un tiempo de procesamiento permisible equivalente. Existen otros dos tipos de
distribucin de planta que son: distribucin por proceso y por componente fijo.
Este modelo de produccin se le atribuye a Henry Ford, quien a principios del siglo XX revolucion
el sector industrial de E.U. al producir automviles de manera masiva. La primera lnea de
ensamble se ensaya en 1913 para producir el volante de magneto del Ford T, en aquel tiempo un
obrero promedio produca un volante cada 20 minutos, al instalar la lnea a lo largo de una cadena
sin fin que mova las unidades en montaje a 5 pies por minuto y dividir el proceso en veinte
operaciones distintas, se redujo el tiempo de ensamblaje a 13 minutos y 20 segundos. Despus de
corregir varios defectos se logr disminuir el tiempo de ensamble a 9 minutos.
La gama de productos que se puede manufacturar mediante lneas de ensamble comprende
juguetes, electrodomsticos, armas, automviles, etc. Existen tres condiciones bsicas que debe
de reunir un producto para que pueda ser producido mediante una lnea de produccin:
38
Chase, Richard B.; Aquilano, Nicholas J. y Jacobs, Robert. Administracin de produccin y
operaciones. 10
a
edicin, Mc Graw Hill, Espaa. 2005.
28
1. Debe de existir una gran demanda del producto o productos que permitan compensar la
gran inversin que se realiza principalmente en maquinaria especializada.
2. La demanda del producto debe ser estable.
3. El producto debe ser estandarizado y las partes que integran el producto deben ser
uniformes e intercambiables para los diferentes modelos.
Las ventajas de ensamblar un producto mediante una lnea de produccin son las siguientes:
1. El costo de produccin es usualmente ms barato que el de uno producido en una
distribucin por proceso.
2. El producto se desplaza con mayor velocidad a travs de las instalaciones debido al
sistema de desplazamiento mecanizado y a la maquinaria de produccin especial utilizada,
por lo cual el costo de manejo de materiales por unidad es mucho menor.
3. Una vez hecha la pl aneacin inicial, la fijacin de la ruta y la programacin cronolgica son
ms sencillas.
4. Los niveles de inventarios se reducen ya que prcticamente no existe una acumulacin de
semiproducto debido al flujo que tiene el producto. Si bien debe de existir un flujo continuo
de partes y componentes a las estaciones de trabajo y por lo tanto una acumulacin de
estos, se puede reducir su nmero ya que su ritmo de utilizacin es continuo, por lo que
tambin se facilita el clculo del punto de reorden.
5. Debido a que las operaciones son rutinarias, se vuelve ms fcil la supervisin de estas y
por lo tanto el costo de supervisin disminuye.
Pero tambin este tipo de distribucin tiene algunas desventajas que son:
1. La falla en una mquina o el ausentismo de los trabajadores puede causar el paro de la
lnea de produccin.
2. El diseo de los productos debe ser permanente durante un lapso razonable de tiempo y
sus piezas deben ser intercambiables entre los diferentes modelos de productos.
3. El volumen de produccin debe ser alto para asegurar el retorno de la inversin.
4. Puede ser difcil enfrentar los cambios de volumen de produccin (principalmente cuando
estos aumentan) ya que el sistema est diseado para trabajar a un nivel de produccin
estable.
5. Es difcil aislar maquinaria que produzca vibraciones, polvo, ruido excesivo, calor, etc.
6. Es difcil la implantacin de incentivos individuales.
7. La especializacin del trabajo provoca monotona y el aburrimiento del trabajador.
29
Es difcil encontrar en la industria una planta que tenga un sistema de produccin puramente por
producto (Ver pgina 26), a menudo existe una combinacin de distribucin por producto y por
proceso. Generalmente las operaciones de ensamble se realizan en un arreglo por producto y
otras tareas como el maquinado de piezas se realizan mediante una distribucin por proceso.
A menudo el diseo de estas lneas de produccin es realizada por ingenieros, utilizando tcnicas
manuales, ensayos de prueba y error (de otros proyectos), tambin se valen de la utilizacin de
planos, esquemas y plantillas para hacer los diseos iniciales y posteriormente mejorarlos hasta
llegar a la etapa de implantacin; estas tcnicas suelen ser muy eficientes cuando el diseador
tiene mucha experiencia y criterio. Tambin existen modelos matemticos y computarizados los
cuales pueden ayudar a mejorar la calidad del diseo y de manera rpida ofrecen diferentes
alternativas de solucin.
Los principales problemas que tiene que resolver el diseador para lograr una lnea de produccin
eficiente son:
Problemas de diseo: El diseador debe encontrar el nmero adecuado de estaciones de trabajo
as como de obreros y repartir las actividades que estos realizarn, con el fin de poder alcanzar el
nivel de produccin deseado de la manera ms eficiente posible, todo esto a travs de la
minimizacin de los factores antes mencionados.
Capacidad: El diseo de la lnea de produccin debe ser capaz de satisfacer los niveles de
produccin diarios con el fin de que la empresa no tenga faltantes de produccin que pueda
provocar una escasez de su producto en el mercado. El nivel de produccin esta directamente
relacionado con el tiempo ms alto de todas las estaciones de trabajo, tambin llamado cuello de
botella y el tiempo disponible de produccin por da. El diseador debe lograr una adecuada
distribucin de la carga de trabajo en cada una de las estaciones con el fin de homogenizar su
tiempo y as evitar o minimizar los cuellos de botella. El diseo del producto juega un papel muy
importante en la capacidad de produccin, ya que de tener un producto con los componentes
estrictamente necesarios, el tiempo de las operaciones de ensamble ser reducido de manera
importante.
30
Secuencia de actividades: Cuando el diseador homogeniza el tiempo de las estaciones de
trabajo al repartir de manera adecuada las operaciones de ensamble, este debe respetar la
secuencia de las operaciones de ensamble ya que de no hacerlo se enfrentar con problemas
tales como un excesivo manejo de materiales o una infactibilidad de ensamble del producto lo que
traer como consecuencia un proceso de rediseo que puede costar mucho dinero, tiempo y
deficiencias en la operacin de la nueva lnea de ensamble.
Eficiencia: Cuando un diseador reparte la carga de trabajo en las diferentes estaciones de
trabajo, debe buscar siempre que el trabajador ocupe la mayor parte de su tiempo asignado, de
esta manera se pretende reducir su tiempo ocioso. Al hacer esto, el diseador debe de tener muy
en cuenta los problemas de fatiga y estrs mental a los que someter a los trabajadores.
Los estudios de tiempos y movimientos de las actividades del proceso de ensamble, son una
herramienta muy til que ayudan al diseador a resolver cuestiones referentes al nmero de
estaciones, capacidad y eficiencia de una lnea de ensamble.
31
2.2 SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
Un estudio de tiempos predeterminados se refiere a la seleccin de movimientos fundamental es y
asignacin de tiempos de movimientos bsicos a estos, dichos estudios son de gran utilidad
cuando no es posible evaluar los movimientos fundamentales de forma precisa mediante estudios
de tiempos con cronmetros, es necesario que la persona que los aplique tenga cierta experiencia
en su utilizacin con el fin de elegir el sistema que represente de mejor manera la operacin a
analizar. La principal ventaja que ofrecen estos sistemas es la de poder estimar el tiempo estndar
de una tarea repetitiva antes de que esta se realice.
Desde finales del siglo XIX y principios del siglo XX, la administ racin ha reconocido la importancia
de asignar tiempos estndar a los elementos bsicos de trabajo, estos tiempos se conocen como
tiempos de movimientos bsicos (ya que un mayor refinamiento es difcil o poco prctico), tiempos
sintticos (ya que son el resultado de la combinacin lgica de micromovimientos) o tiempos
predeterminados (ya que se usan para predecir los tiempos estndar).
Este tipo de sistemas comenzaron a ser utilizados con mayor frecuencia desde principios del siglo
XX, y son resultado de un proceso evolutivo, que comienza desde los primeros estudios de tiempo
y movimientos. Se le conoce a Frederick W. Taylor como el fundador moderno del estudio de
tiempos en Estados Unidos, quien en 1881 estando asociado con la Midvale Steel Company,
desarrolla un sistema basado en la tarea, el cual propone que la administracin planeara el
trabajo del empleado al menos un da antes, dicha planeacin inclua las instrucciones completas
por escrito con la descripcin detallada de sus tareas y los medios par a lograrlo. Este trabajo
debera tener un tiempo estndar determinado por expertos en un estudio de tiempos, por lo que
era necesario desglosar el trabajo en pequeas divisiones de esfuerzo conocidas como
elementos, los cuales tenan que ser cronometrados y usar los valores colectivos para determinar
el tiempo permitido para cada tarea. Las primeras presentaciones de Taylor fueron recibidas sin
entusiasmo ya que la mayora de los ingenieros interpretaron sus desarrollos como un nuevo
sistema para la implantacin de tarifas por pieza y no como una tcnica para analizar el trabajo y
mejorar los mtodos.
32
Frank y Lilian Gilbreth son los desarrolladores de la tcnica moderna del estudio de movimientos y
a ellos se les reconoce la importancia que tiene un estudio detallado de los movimientos del cuerpo
humano para aumentar la produccin, reducir la fatiga y capacitar a los operarios con el mejor
mtodo para realizar una operacin. Frank Gilbreth introdujo sus ideas en el oficio de colocar
ladrillos en donde despus de mejorar los mtodos mediante el estudio de movimientos y la
capacitacin del operario se pudo aumentar el nmero de ladrillos colocados de 120 a 350 piezas.
Los Gilbreth tambin desarrollaron la tcnica conocida como estudio de micromovimientos que usa
la filmacin de los movimientos para estudiarlos, el anlisis ciclogrfico y cronociclogrfico, los
ltimos dos son empleados para el estudio de las trayectorias de los movimientos de los operarios.
Los sistemas de tiempos predeterminados (STP) son utilizados para:
- Asignar tiempo estndar a uno o varios mtodos propuestos para llevar acabo una nueva
operacin y de esta manera establecer una comparacin que permita elegir el ms
adecuado antes de implantarlo.
- Calcular de manera anticipada la cantidad de mano de obra, equipo y espacio necesarios
para una operacin y de esta manera realizar una distribucin de planta reducida y sobre
todo optimizada.
- Determinar estndares de tiempos de trabajo y de esta manera establecer estndares de
produccin justos.
- Preparara tablas de tiempos predeterminados para unidades de trabajo de orden superior.
- Comprobar los estndares de tiempo fijados por medio de estudios de tiempos directos.
Como ya se mencion, una de las principales ventajas que ofrece la utilizacin de estos sistemas
de tiempos predeterminados es la de poder estimar el tiempo de ejecucin de una tarea antes de
implantarla, esto se traduce en un gran ahorro de dinero ya que evita errores post -implantacin as
como desperdicio de tiempo.
La principal limitacin de un sistema de tiempos predeterminados es mantener los valores de
tiempo real de operacin dentro de los valores de tiempo de los movimientos bsicos para todos
los usos, ya que existen muchas variables que pueden hacer que los primeros sobrepasen a las
tolerancias de los segundos, algunas de estas variables son:
33
- Distancia
- Complejidad de la accin
- Uso de ambas manos
- Necesidades sensoriales
- La direccin del movimiento
- Coordinacin ojo-manos, etc.
Por tal motivo y como se mencion al principio de este tema, es de suma importancia que el
especialista o la persona encargada de la realizacin de estudios de tiempos predeterminados
tenga la suficiente experiencia para elegir el STP que mejor convenga.
En la actualidad existen ms de 50 sistemas diferentes para realizar estudios de tiempos
predeterminados, sin embrago los ms utilizados son MTM y MOST, para fines de este trabajo se
describir en el tema 2,2,2 el sistema MOST de manera ms detallada, ya que para obtener el
tiempo estndar de las hojas del proceso de ensamble se utiliz un sistema de cdigos de tiempos
predeterminados basado en MOST (Ver captulo 3), sin embargo tambin se ofrece una breve
descripcin del sistema MTM ya que MOST es una extensin de este.
34
2.2.1 MTM-1
METHODS TIME MEASUREMENT
(Mtodos de Medicin de Tiempos)
EL sistema MTM-1 (derivado del sistema MTM) se define como Un procedimiento que analiza
cualquier operacin manual o mtodo por los movimientos bsicos requeridos para realizarlo y
asigna a cada movimiento un tiempo estndar predeterminado que se establece segn la
naturaleza del movimiento y las condiciones en que se realiza.
39
Este sistema asigna valores de
tiempo para los movimientos fundamentales de alcanzar, girar, agarrar o tomar, posicionar y soltar.
Los datos de tiempo estndar proporcionados por el sistema MTM son resultado del anlisis
cuadro por cuadro de filmaciones de diversas reas de trabajo, posteriormente fueron calificados
por medio de la tcnica Westinghouse, se tabularon y analizaron para determinar el grado de
dificultad causado por las diferentes variables como son distancia, tipo de alcance, peso del objeto,
tipo de movimiento, etc. Al tomar en cuenta estas variables se determina que existen cinco tipos
diferentes de alcanzar, tres tipos de movimiento, dos tipos de dejar y dieciocho tipos de posicionar.
El procedimiento que se requiere para llevar acabo un estudio de tiempos por medio del sistema
MTM-1 es el siguiente:
1. Resumir todos los movimientos de la mano derecha e izquierda requeridos para realizar el
trabajo.
2. Determinar el tiempo en TMUs (unidade de medicin de tiempo por sus siglas en ingles)
de cada movimiento segn los valores tabulados. 1 TMU= 0.036s = 0.0006min= 0.00001 h.
3. Eliminar los valores de tiempo de los movimientos no limitantes ya que solo se toman en
cuenta los valores de los movimientos limitantes. Los movimientos limitantes y no
limitantes se presentan cuando hay simultaneidad de trabajo en ambas manos, cuando
una mano realiza un movimiento cuyo tiempo es mayor al tiempo del movimiento de la otra
mano se dice que es un movimiento limitante, por lo tanto el movimiento cuyo valor de
tiempo es menor se llama movimiento no limitante. Esta diferenciacin de movimientos se
puede realizar siempre y cuando ambos movimientos se puedan realizar al mismo tiempo
de manera fcil o con prctica.
39
Niebel, Benjamin y Freivalds, Andris. Ingeniera Industrial; mtodos, estndares y diseo del
trabajo. 11 edicin, Alfaomega, Mxico, 2004.
35
4. Adicionar tiempo de suplementos.
Para ejemplificar de mejor manera como es la tabulacin del tiempo de los diferentes movimientos
fundamentales y las variables que los afectan, en el Anexo A se incluyen las tablas de valores de
alcanzar y posicionar.
2.2.2 MOST
MAYNARD OPERATION SEQUENCE TECHNIQUE
(Tcnica Secuencial de Operacin Maynard)
Como ya se mencion anteriormente, el sistema MOST es una extensin del sistema MTM, con la
diferencia de que MOST utiliza bloques de movimientos fundamentales ms grandes por lo que
permite hacer una evaluacin del trabajo hasta cinco veces ms rpida y con un buen nivel de
exacti tud. Este modelo identifica cuatro modelos bsicos de secuencias: movimiento general,
movimiento controlado, uso de herramientas y uso de gra. La secuencia de movimiento general
describe el movimiento libre de un objeto en el espacio, mientras que la secuencia de movimiento
controlado describe el movimiento de un objeto que permanece en contacto con una superficie o
sujeto a otro objeto durante el movimiento, finalmente la unin de estas dos secuencias da como
resultado la secuencia de uso de herramientas.
Para realizar un movimiento general se consideran cuatro parmetros: Distancia de accin,
primordialmente horizontal (A), Movimiento del cuerpo, primordialmente vertical (B), logro del
control (G) y colocacin (P).
La secuencia de movimiento general consiste de tres etapas cada una con un subconjunto de
parmetros: obtener get (ABG), posicionar put (ABP) y regresar back (A). El analista asigna
valores indexados relacionados con el tiempo a los parmetros relevantes, estos valores son
0,1,3,6,10 y 16 dependiendo de la dificultad y que multiplicados por 10, da el valor del tiempo en
TMUs. Para el mejor entendimiento de lo antes dicho, en el Anexo B Tablas del sistema MOST,
se incluye la Tabla 1 Movimiento general y la Tabla 2 Movimiento general, Valores extendidos
36
El movimiento controlado contempla operaciones como jalar, empujar y girar objetos; y toma en
cuenta los parmetros de distancia de accin (A), moviendo del cuerpo (B), lograr control (G),
movimiento controlado (M), tiempo de proceso (X) y alineacin (I). La secuencia de movimiento
controlado consta de tres etapas cada una con un subconjunto de parmetros: obtener get
(ABG), mover/actuar move/act (MXI) y regresar back (A). De igual manera en el Anexo B se
incluye la Tabla 3 Movimiento controlado.
El uso de herramientas contiene los mismos parmetros de la secuencia de movimiento general y
controlado ms siete nuevos parmetros que son: asegurar (F), desprender (L), cortar (C),
tratamiento de superficies (S), registrar (R), pensar (T) y medir (M). La secuencia de uso de
herramientas contiene las siguientes etapas: obtener get (ABG), posicionar put (ABP), usar
use, soltar dispose (ABP) y regresar back (A). En el Anexo B, se incluye la Tabla 4 y 5 Uso de
herramientas.
Mover un objeto con una gra de brazo se describe en la siguiente secuencia: A T K F V L V P T A,
donde A es la distancia de accin, T es el transporte sin carga, K es el enganche/desenganche de
objetos, F es liberar objetos (de bancos, mesas de trabajo, etc.), V es el izamiento, L es
movimiento con carga y P es la colocacin del objeto; en la Tabla 6 del Anexo B se incluye la
tabulacin de los valores para el uso de una gra de brazo.
Existe una segunda secuencia para el uso de gras de puente la cual es: A T K T P T A, donde A
es la distancia de accin, T es el desplazamiento de la gra, K es el enganche/desenganche de
objetos y P es la colocacin del objeto. En la Tabla 7 del Anexo B se muestra la tabla de Uso de
gra de puente.
En el Formato 1 se aprecia un ejemplo de un estudio de tiempos realizado mediante el sistema
MOST, para la colocacin por medio de dos tornillos de un pequeo soporte para fijar la marcha al
motor, dichos tornillos son asegurados mediante una pistola neumtica.
37
NO. NO FREC TMU
1 160
1 80
2 20
1 30
1 20
1 20
2 140
METHOD DESCRIPTION SEQUENCE MODEL
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
470 TIEMPO= 16.92s + 12 = 28.92 s.
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G A B P A B P A
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G A B P F2 A B P A1
A0 B G A B P F2 A B P A1
A1 B0 G3 A1 B0 P3 # A1 B0 P0 A1
A B G A B P A B P A
A B G M X I1 A0
A B G M X I A
A B G M X I3 A0
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G M X I A
A B G A B P A
A B G A B P A
A B G A B P A
A B G A B P A
A B G A B P A
A B G A B P A
A B G A B P A
A B G A B P A
Asegurar tornillos a bracket
El smbolo # significa el tiempo de trabajo de la
herramienta neumtica (6s x tornillo)
Colocar tornillos a bracket (2)
Colocar bracket a motor
En las operaciones de colocacin del bracket y
tornillos, se considera anticipadamente su
liberacin
Preasegurar tornillos a bracket (2)
En el paso 5 la frecuencia de 2 solo aplica para
posicionar y usar, para obtener y soltar la
herramienta la frecuencia es 1.
2
3
4
5
CONDITIONS
1.1
1.2
A6 B0 G1 A6 B0 P3 A
A B G A B P A Tomar bracket del rack
Tomar tornillos del delantal (2)
A1 B0 G3 A1 B0 P0 A
A B G A B P A
MOST - calculation
AREA: VESTIDURA DE MOTOR
CODE: 5081-12
DATE: 10/01/09
SIGN: AVF
PAGE: 1 DE 1
ACTIVITY: Ensamble de de bracket para transmisin a motor
FORMATO 1: Estudio de tiempo de colocacin de soporte de transmisin a motor, mediante
sistema MOST
38
2.3 BALANCEO DE LNEA
Se define al balanceo de lnea de ensamble como la Asignacin de la totalidad de las operaciones
de ensamble a una serie de estaciones de trabajo de manera que cada una de ellas no tenga ms
trabajo que el que puede realizar en su tiempo de ciclo y a su vez se minimice el nmero de estas
y su tiempo de inactividad
40
. El principal objetivo del balanceo de lnea es lograr un flujo constante
del producto a travs de la lnea de ensamble mediante la adecuada distribucin de las
operaciones evitando de esta manera los cuellos de botella.
Se define al tiempo ciclo como El tiempo que los obreros de una estacin de trabajo le dedican al
ensamble de una unidad y el cual debe de ser uniforme para todas las estaciones de la lnea de
ensamble, por lo que tambin es el tiempo que le toma a una unidad salir por el extremo opuesto
de la lnea.
41
Para lograr un flujo adecuado del producto, l tiempo total de la carga de trabajo de un
obrero en una estacin de trabajo, no puede exceder el tiempo de ciclo de la misma.
La asignacin de las operaciones se puede ver afectada por las relaciones que existen entre las
diferentes operaciones de ensamble debido al diseo del producto y las tecnologas necesarias
para llevar a cabo dichas operaciones; de esta manera se establece lo que se denomina
Relaciones de Precedencia las cuales especifican la secuencia lgica en que se deben
desarrollar las diferentes operaciones de ensamble.
En aos anteriores, la velocidad de una lnea de ensamble determinaba el ritmo de trabajo de los
operarios, despus de varios aos y estudios se ha demostrado que el trabajador es el que debe
de determinar la velocidad de la lnea, ya que de lo contrario este sufre de irritabilidad, frustracin,
es ms propenso a ausentarse a sus labores, elabora productos de mala calidad y por lo tanto su
estado de salud se ve mermado.
40
operaciones. 10
a
edicin, Mc Graw Hill, Espaa. 2005. Y
Gaither, Norman y Fraizer, Grez. Administracin de produccin y operaciones. 5
a
edicin,
Thomson Editores, Mxico. 2000.
41
Elaboracin propia.
39
Para evitar lo anterior es muy importante que se realicen previamente estudios de tiempo de todas
las operaciones, en los cuales se evale el trabajo correctamente y se asignen los suplementos
adecuados con el fin de calcular una tasa de produccin que satisfaga la demanda y a la vez
permita calcular un tiempo ciclo que mantenga condiciones de trabajo favorables para los
operarios.
El balanceo de una lnea de ensamble a menudo suele afectar la distribucin de la misma debido a
que por propsitos del balanceo, el tamao de las estaciones y el nmero de estas aumenta o
disminuye.
Existen varios factores por los que una lnea de ensamble puede desbalancearse, entre los cuales
se encuentran:
- Cambios en la demanda del producto.
- Cambios en el diseo del producto.
- Cambio o modificaciones en la maquinaria.
- Aprendizaje y capacitacin del personal.
- Despidos de personal.
Puesto que la industria manufacturera est inmersa en un entorno cambiante, esta debe de
renovarse para adaptarse y crecer en el mercado, por lo que forzosamente en alguna etapa de su
vida productiva se vuelven blanco de los factores antes mencionados y se ven en la necesidad de
hacer un rebalanceo de la lnea de produccin, de lo contrario, se tendran efectos negativos como
costos elevados de produccin, mal servicio al cliente, exceso de inventarios, fatiga excesiva de los
trabajadores, etc. Para realizar un balanceo de lnea, existe una metodologa estndar, la cual se
muestra en el siguiente tema.
40
2.3.1 METODOLOGA DEL BALANCEO DE LNEA
Los pasos que hay que seguir para realizar un balanceo de lnea son los siguientes:
1. Obtener el listado completo de las operaciones de ensamble que contiene el producto o
productos en consideracin.
2. Establecer las relaciones de precedencia mediante la elaboracin de un diagrama de
precedencias, este diagrama se crea a partir de crculos que representan las operaciones
individuales y flechas que indican el flujo de las operaciones (Para apreciar como se
construye un diagrama de precedencia favor de referirse al CD incluido en este trabajo).
3. Determinar el tiempo de ciclo requerido de la estacin de trabajo mediante la siguiente
frmula:
) , (min,
) , (min,
da hrs PR
da hrs TD
TC =
Siendo: TC= Tiempo de ciclo (min/unidad)
TD= Tiempo disponible de produccin (min.).
PR= Produccin requerida (unidades).
4. Determinar el nmero terico de estaciones de trabajo requeridas para cumplir con las
restricciones del tiempo de ciclo, utilizando la siguiente frmula:
TC
TT
Nt =
Siendo: Nt= Nmero terico de estaciones de trabajo.
TT= Tiempo total de las operaciones de ensamble (min.).
TC= Tiempo de ciclo (min/unidad)
5. Seleccionar una regla (primaria y secundaria) para la asignacin de las operaciones de
ensamble a cada estacin de trabajo.
6. Asignar las operaciones de ensamble una a la vez a la estacin de trabajo nmero 1 hasta
que la suma de los tiempos de las operaciones asignada sea lo ms prximo posible al
tiempo ciclo o no sea factible la asignacin de ms operaciones, se repite el mismo
proceso para las estaciones subsecuentes.
41
7. Evaluar la eficiencia del balanceo mediante la siguiente frmula:
TC Nr
TT
E
*
=
Siendo: E= Eficiencia (%).
Nr= Nmero real de estaciones de trabajo.
8. Si la eficiencia no es satisfactoria, el balanceo se vuelve a repetir con una regla de
asignacin diferente.
A continuacin se detallan las reglas de asignacin mencionadas en el paso 5 de la Metodologa
del balanceo de lnea.
2.3.1.1 REGLAS DE ASIGNACIN DE OPERACIONES
Una regla de asignacin es un criterio que se toma para darle prioridad a la asignacin de una
operacin sobre las dems; existen diferentes tipos como son:
1.- TIEMPO DE OPERACIN MS LARGO
Una regla de asignacin muy utilizada es la regla del tiempo de operacin ms largo, y tiene la
siguiente metodologa:
1. Conocer las operaciones de ensamble y su relacin de precedencia.
2. Hacer un listado del tiempo de las operaciones en orden descendente.
3. Asignar el tiempo de operacin ms largo y guardar los tiempos de operacin ms
pequeos con el fin de utilizarlos posteriormente para completar el tiempo de cada
estacin.
4. Determinar cuanto tiempo no asignado queda en la estacin.
5. Determinar si pueden ser aadidas ms operaciones (operaciones con tiempo de
ensamble ms corto) a la estacin.
6. Repetir el mismo proceso hasta que todas las operaciones hayan sido asignadas.
NOTA: Los pasos anteriores se deben realizar respetando la relacin de precedencia de las
operaciones.
42
2.- DIVISIN DE OPERACIONES
A menudo y como se puede apreciar en el captulo cuatro de este trabajo, existen operaciones de
ensamble cuyo tiempo estndar es demasiado alto que incluso supera el tiempo ciclo de la
estacin de trabajo, por lo que es necesario dividir estas operaciones; por ejemplo: Una pequea
lnea de ensamble comprende las siguientes operaciones de ensamble con sus respectivos
tiempos A=59s., B=15s., C=24s., D=18s. y E=22S. El tiempo disponible de produccin es de 8 hrs.,
y la produccin deseada es de 720 unidades. Procediendo a calcular el TC se tiene:
u s
da u
s dia hrs
TC / 40
/ 720
3600 * / 8
= =
Como se puede observar, el tiempo de ciclo es de solo 40s., y el tiempo estndar de la operacin A
es de 59s., por lo que es necesario dividir esta operacin con el fin de realizar el balanceo de lnea
y no crear un cuello de botella en la lnea de ensamble. Existen varias opciones para llevar a cabo
la divisin de las operaciones como son:
- Divisin de la operacin en dos o ms estaciones de trabajo.
- Utilizacin de estaciones de trabajo paralelas.
- Mejora de la tecnologa.
- Empleo de un trabajador adicional (siempre y cuando sea posible) o uno ms capacitado.
- Trabajar horas extras.
- Rediseo del producto.
43
2.3.2 BALANCEO DE LNEA DE MODELO MIXTO.
A diferencia de una lnea de modelo nico donde solo se produce una sola variedad de un
producto, en una lnea de modelo mixto se ensamblan una gran variedad del mismo producto,
como es el caso de las lneas de ensamble de automviles. Para llevar a cabo un balanceo de
lnea de modelo mixto es necesario conocer la cantidad de modelos a producir durante la jornada
de trabajo es decir el tamao de la corrida de produccin y adems hay que conocer la secuencia
de la corrida de produccin. Uno de los principales objetivos del balanceo de lnea de modelo mixto
aparte de lograr un flujo constante del producto por la lnea de ensamble, es evitar la acumulacin
de inventarios en proceso de los diferentes modelos en produccin.
Las empresas que trabajan bajo este esquema de produccin deben de ser muy cuidadosas de no
ofrecer demasiados modelos del mismo producto ya que esto provoca que el tamao de la corrida
de produccin sea pequeo y traiga como consecuencia el aumento de los costos de produccin y
aumento del tiempo no productivo derivado de los mltiples cambios de herramienta. Por el
contrario, si la cantidad de modelos es menor, la corrida de produccin ser grande lo que significa
que cada modelo se producir con poca frecuencia lo que causar acumulacin de inventario en
proceso y el inventario de un modelo se podra agotar antes de que pudiera empezar a producirse
de nuevo.
La mayora de las empresas calculan la corrida de produccin dividiendo las cantidades de los
modelos de su plan mensual de produccin entre los das laborables al mes para posteriormente
dividir este cociente entre el nmero de horas laborables por da y as obtienen la cantidad de los
diferentes modelos a producir por hora. Otras empresas programan su produccin por lotes, es
decir, corren cierta cantidad de un modelo para varios das y cierta cantidad de otro modelo para
das subsecuentes y as sucesivamente, este mtodo no es muy recomendable ya que la
acumulacin de inventarios se incrementa de manera notable.
44
CAPTULO III
EVALUACIN DE HOJAS DE PROCESO
Antes de iniciar con el desarrollo de este captulo y posteriores, es necesario hablar de manera
breve sobre las etapas del proceso de ensamble de una pick-up y camin ligero. Todo inicia
cuando llegan las bobinas y t ubulares de aleaciones de acero a la planta de estampados, donde
las bobinas son desenrolladas y cortadas a dimensin para despus pasar a las prensas, las
cuales les darn forma final a las piezas que integrarn la carrocera; de igual forma, los tubulares
son cortados y deformados para integrar el chasis. Posteriormente las piezas preformadas pasan al
rea de carroceras en donde son soldadas unas con otras, ya sea de forma manual o por robots
soldadores, con el fin de armar la carrocera y el chasis de forma separada. Una vez que el chasis
y la carrocera estn terminados, pasan al rea de pintura, en donde son sometidos a tratamientos
qumicos con el objetivo de eliminar la suciedad y poder aplicar las capas de base, pintura y barniz.
Finalizado el proceso de pintura, la carrocera y el chasis pasan al rea de ensamble la cual se
divide en tres departamentos que son vestidura, chasis y lnea final; en el departamento de
vestidura se agregan todos los elementos que forman parte de la cabina, como son los asientos,
parabrisas, tapetes, panel de instrumentos, etc., este trabajo de tesis aborda este segmento de la
lnea de ensamble; en el departamento de chasis se ensamblan las partes que integran el tren
motriz como son los ejes de direccin, flechas de transmisin, montaje de motor y transmisin,
calipers, suspensin, etc.; y por ltimo en el departamento de lnea final se agregan todos los
aditamentos, los cuales son susceptibles de ser daados si se ensamblan en la lnea de vestidura,
se realizan las pruebas de aceleracin y goteo y una inspeccin final en busca de defectos
principalmente en l a pintura. Cabe aclarar que existen otras lneas de vestidura como son la de
motor, puertas y caja; y lneas para el armado de algunos subensambles como es el caso de las
llantas.
La Empresa emite una hoja de proceso para cada una de las operaciones que se realizan en el
rea de carrocera, pintura y ensamble; dichas hojas contienen toda la informacin necesaria para
llevar a buen termino cada una de las operaciones y tambin brinda soporte para el clculo del
tiempo estndar. La informacin que contienen las hojas de proceso se detalla en este captulo.
45
3.1 METODOLOGA PARA LA EVALUACIN DE HOJAS DE
PROCESO
El primer paso para iniciar el balanceo de la lnea de vestidura de cabina es la evaluacin de cada
una de las operaciones de ensamble que la conforman. Para lograr esto, La Empresa se vale de
un software en el cual los ingenieros encargados de disear los nuevos modelos elaboran las hojas
de proceso segn el desarrollo de las diferentes etapas de diseo. Una hoja de proceso es un
material de apoyo en donde se describe paso a paso la secuencia de actividades para llevar acabo
un operacin de ensamble, estas hojas sirven a la planta de ensamble como material de
aprendizaje para los trabajadores y para determinar las horas de ensamble por vehculo.
Cabe mencionar que se evaluaron todas las hojas de proceso de las lneas de carrocera, pintura y
ensamble, con un nmero aproximado de 1500 hojas con el fin de obtener el tiempo estndar de
cada una de las operaciones.
El proceso que se sigue para la evaluacin de las hojas es el siguiente:
1. Consulta de informacin de hojas de proceso.
2. Asignacin cdigos de tiempo a cada actividad de la operacin de ensamble.
3. Adicin de tiempo de caminatas y tolerancias.
De igual manera, se utiliza un programa computarizado para realizar la evaluacin de las hojas de
proceso.
1. CONSULTA DE INFORMACINDE HOJAS DE PROCESO
En las hojas de proceso se puede encontrar toda la informacin necesaria para una correcta
evaluacin del tiempo de la operacin, dicha informacin se menciona a continuacin:
- Dibujo de la(s) pieza(s) a ensamblar: La ilustracin del proceso de ensamble es de gran
utilidad ya que permite al evaluador conocer el tamao aproximado de la pieza, en que parte
de la cabina se debe de ensamblar, las diferencias que existen entre los tipos de cabina con
respecto a la misma operacin (en caso de que no lo mencione la descripcin de la operacin),
etc.
46
- Cdigo de pago: Existe un cdigo de pago para cada una de las caractersticas que definen a
una pick-up o camin, por ejemplo: hay un cdigo de pago para las cabinas con bolsas de aire
laterales tipo cortina, para los modelos con transmisin manual o automtica, para modelos
con quemacocos, etc.
- Modelos a pagar: Estos modelos estn expresados mediante un cdigo el cual se compone
de los siguientes datos: capacidad de carga, tipo de traccin, tipo de cabina y el tipo de base
(si cuenta con caja o solo chasis y el tamao). Estos modelos son los que van a estar
disponibles en las agencias para su venta. A continuacin se muestra como se forman los
cdigos de los modelos:
47
MODELOS PICK-UPs Y CAMIONES
CAPACIDAD DE CARGA
2000 M1
3000 M2
4000 M3
5000 M4
TIPO DE BASE
Caja reducida 1
Caja extendida 2
Chasis reducido 3
Chasis extendido 4
M 1 0 S 1
TIPO DE TRACCIN
4 x 2 4 x 4
2000 0 5
3000 1 6
4000 2 7
5000 3 8
TIPO DE CABINA
Sencilla S
Doble reducida DR
Doble extendida DE
48
El cdigo de pago y los modelos a pagar son los dos filtros que existen para direccionar a que
modelo se le va a cargar el tiempo de la operacin. Esta diferenciacin sirve para crear
reportes del tiempo de ensamble acumulado por modelo, dicho tiempo se divide en tiempo de
operaciones base y tiempo de operaciones de opciones. Las operaciones base son todas
aquellas derivadas del ensamble de piezas y componentes que son estndar para todos los
vehculos como pueden ser el parabrisas, asientos, panel de instrumentos, etc. Las
operaciones de opciones son las que tienen como propsito ensamblar componentes que no
son estndar para todos los modelos como son el quemacocos, DVD, aire acondicionado, etc.
Los reportes son evaluados posteriormente para disminuir el tiempo de ensamble si es el caso.
- Descripcin de la operacin: Consiste en una explicacin detallada de los pasos que debe
seguir el operario para ensamblar una parte o subensamble a la pick-up o camin. Esta
descripcin tambin incluye informacin como el nmero de pieza a ensamblar, el nmero de
herramienta a utilizar y su tipo (neumtica, elctrica o manual) y el torque de apriete de
tornillos.
- Informacin de identificacin: Las hojas de proceso contienen informacin para su
identificacin tal como el ao modelo y plataforma, rea de ensamble, nmero consecutivo,
nombre del ingeniero que la dibuja, planta de ensamblaje, pas, etc.
Una vez consultada esta informacin se procede a elegir el cdigo de pago y los modelos a pagar,
para que posteriormente se inicie la evaluacin del tiempo.
2. ASIGNACIN DE CDIGOS DE TIEMPO A LAS ACTIVIDADES DE LA OPERACIN DE
ENSAMBLE.
La Empresa ha definido sus propios cdigos de tiempos basados en el sistema MOST, pero los
ha simplificado ms, lo que facilita en gran medida la evaluacin de las hojas de proceso, ya que
se puede hacer de forma ms rpida. Dichos cdigos estn agrupados en categoras como son:
- Cdigos para herramientas (BA##).
- Cdigos para soldadura (HA##).
- Cdigos para caminatas (IA##).
- Cdigos para asistentes ergonmicos de ensamble (GA##).
- Cdigos para conexiones elctricas (FA##).
- Cdigos para manipulacin de piezas (AA##), etc.
49
Cada cdigo est formado por dos letras que representa el grupo al que pertenece, seguido de dos
dgitos consecutivos. Cada cdigo tiene un tiempo predefinido el cual est expresado en
centsimas de minuto.
La asignacin de los cdigos comienza con la lectura detallada de la operacin de ensamble, la
cual viene dividida en actividades concretas tales como: tomar una pieza, posicionar una pieza,
tomar herramienta neumtica, etc. El motivo de su segmentacin es poder asignarle un cdigo de
tiempo especfico a cada actividad, ya que no se pueden mezclar dos o ms cdigos de tiempo a
esta. La evaluacin se lleva a cabo en un formato similar a un diagrama analtico.
El software se encarga de realizar la sumatoria correspondiente del tiempo de todas las actividades
y lo divide el tiempo de ingeniera, transicin y manufactura.
El tiempo de ingeniera es todo aquel derivado de las actividades que le agregan valor a la unidad
y entre estas se encuentran:
- Posicionar piezas a la unidad.
- Atornillar, soldar, enclipar una pieza o subensamble.
- Cargar piezas o subensambles a los asistentes ergonmicos.
- Preparacin de superficies.
El tiempo de transicin se considera parte de las horas de ingeniera y contemplan:
- Obtener partes y subensambles dentro de un alcance normal (sin caminata).
- Caminatas para obtener alguna pieza o subensamble.
- Obtener y soltar herramientas.
El tiempo de manufactura es todo tiempo derivado de actividades que no le agrega valor a la
unidad, pero son necesarias para lograr el ensamble de la cabina y son:
- Abrir y cerrar puertas.
- Entrar y salir de la unidad.
- Escaneo de partes.
- Reprocesos.
50
- Inspecciones
- Revisin de hojas de trabajo.
- Caminatas para obtener asistentes ergonmicos.
El motivo por el cual se hace esta diferenciacin de tiempo, es el de tener un dato confiable acerca
de las horas manufactura y partir de este para tratar de disminuirlas al mximo, que como ya se
mencion, es un tiempo que se puede considerar perdido ya que no agrega valor a la unidad. Cada
vez que se redisea un modelo, los ingenieros trabajan para tratar de disminuir las horas de
manufactura para as reducir el tiempo de ensamble del modelo, esto se hace uniendo dos o mas
piezas en un subensamble de tal forma que en lugar de que el obrero camine dos o ms veces
para obtener dichas piezas, solo camine una sola vez para obtener el subensamble, de igual forma
se reduce el nmero de escaneos de partes. Los ingenieros de planta tambin contribuyen con
este esfuerzo al detectar las causas de los reprocesos y eliminndolas.
3. ADICIN DE TIEMPO DE CAMINATAS Y TOLERANCIAS
En este punto el software genera un reporte por operacin similar a un cursograma analtico, pero
este reporte solo contiene el tiempo base de la operacin y es necesario agregar los tiempos de
recorrido (ya que las hojas no los contemplan, solo que se camine con algn asistente ergonmico)
y las tolerancias del centro de trabajo con el fin de obtener el tiempo estndar.
El software calcula el porcentaje de recorrido de manera automtica, solo basta introducir la
longitud de las estaciones de trabajo de la lnea de vestidura de cabina que es de 22 pies y el
nmero de unidades producidas por hora, que en este caso es de 41; esto nos da un porcentaje de
recorrido del 5.836%. Las tolerancias del centro de vestidura son del 11.18% y estn predefinida
por la empresa y el sindicato, nuevamente cabe mencionar que estas tolerancias varan
dependiendo del centro en estudio, por ejemplo, las tolerancias del centro de pintura ascienden a
ms del 20% debido a las condiciones de trabajo. Solo basta con realizar las multiplicaciones
pertinentes pata obtener el tiempo estndar de la operacin de ensamble, el cual ser empleado
en el siguiente captulo.
51
3.2 EJEMPLO DE EVALUACIN DE HOJA DE PROCESO
Para entender mejor lo antes descrito, se incluye un ejemplo de cmo se hara la evaluacin para
el ensamble de la palanca de velocidades al cambiador manual, incluyendo su hoja de proceso y
diagrama de evaluacin.
52
Hoja 1 de 4
Planta: Camiones
Pas: Mxico
Ensamble de palanca de velocidades a cambiador manual Plataforma: M1 M3 Ao modelo: 2010
Departamento: Vestidura
HOJA DE PROCESO
Cdigo de hoja:
2010-M1M3-2410-13
Ingeniero: Carlos Ivan Martinez R.
rea de trabajo: 2410 (Transmisiones)
1 1
2
5 4 3 6
7
53
Hoja 2 de 4 Pas: Mxico HOJA DE PROCESO
Ao modelo: 2010 Plataforma: M1 M3 Ensamble de palanca de velocidades a cambiador manual
Departamento: Vestidura
Cdigo de hoja:
2010-M1M3-2410-13
Ingeniero: Carlos Ivan Martinez R.
Planta: Camiones rea de trabajo: 2410 (Transmisiones)
2 8
11 10 9
3 12
13 14
54
No No
1 Tomar extensin de palanca de velocidades. (Pieza # 1)
2 Tomar tornillo
3 Posicionar extensin sobre cambiador
4 Apretar tornillo a travs del agujero en extensin a cambiador manual.
5 Tomar herramienta neumtica. 1273-87NDF
Herramienta giro a la derecha.
Cabezal 1/4".
Presin 4 a 5 bares.
6 Dar torque final a extensin.
7 Soltar herramienta neumtica.
8 Tomar funda de goma (Pieza # 2)
9 Posicionar funda de goma sobre extensin de palanca
10 Deslizar funda hasta la parte baja de la extensin de palanca.
11 Asegurar funda a base de cambiador
12 Tomar perilla de palanca de velocidades. (Pieza #3)
13 Posicionar perilla sobre extensin.
14 Atornillar manualmente la perilla a la extensin.
HOJA DE PROCESO
Descripcin Descripcin
55
Operacin: Ensamble de palanca de velocidades a cambiador
maual.
Traccin: 0,1,2,3.
HOJA DE PROCESO
maual.
Traccin: 0,1,2,3.
Cabina: S,DR.
Base: 1,2,3,4.
Modelo
M1
Cdigo: AMT
Cabina: S,DR.
Modelo
M3
maual.
Traccin: 0,1,2,3.
Cabina: S,DR.
Cdigo: AMT Base: 1,2,3,4.
Modelo
M2
Cdigo: AMT
Modelo
M4
maual.
Traccin: 0,1,2,3.
Cabina: S,DR.
Cdigo: AMT Base: 1,2,3,4.
Base: 1,2,3,4.
56
VESTIDURA DECABINA
ACTIVIDADES DELA OP.
INSTALACINDEPALANCA DEVELOCIDADES A CAMBIADOR
MANUAL
PLANTA A REALIZAR
PLANTA ENSAMBLE PICK-UP's Y CAMIONES
2010-M1M3-2062-15
EVALUADO POR: ARTUROVICCONFERREIRA
APROBADO POR:
FECHA: 25/09/2008
NUM CDIGO FRECUENCIA TIEMPO MANUF INGRIA TRANS. TOTAL
ESTIMADO
1 A05 1 0.030 0.030 0.030
2 C01 1 0.060 0.060 0.060
3 B01 1 0.035 0.035 0.035
4 C02 1 0.045 0.045 0.045
5 B03 1 0.025 0.025 0.025
6 A05 1 0.030 0.030 0.030
7 A15 1 0.030 0.030 0.030
8 C01 1 0.060 0.060 0.060
T. PROM. 0.315
T. CAMINTA 0.018
T. PLANTA 0.035
TOTAL (MIN) 0.369
POSICIONARPERILLA A EXTENSIN
ATORNILLAR MANUALMENTELA PERILLA A LA EXTENSIN.
HERRAMIENTA TORQUEDERECHO
CABEZAl 1/4"
PRESIN4-5 BAR.
DARTORQUEFINAL A EXTENSIN.
SOLTARHERRAMIENTA NEUMTICA.
TOMARPERILLA DEPALANCA DEVELOCIDADES.
DESCRIP. DELA OPERACIN
FORMATO DE EVALUACIN DE HOJAS DE PROCESO
LINEA:
HOJA DEPROCESODEREFERENCIA:
NOTAS
TOMAREXTENSINDEPALANCA DEVELOCIDADES.
APRETARENFLOJOEXTENSIONAL CAMBIADORMANUAL.
TOMARHERRAMIENTA NEUMTICA
57
Como se pudo observar en la hoja de proceso, se incluye el dibujo de las piezas a ensamblar, as
como el nmero de actividad que se asociada a cada una de estas. Tambin se puede ver que el
cdigo de pago es AMT y esto quiere decir que solo aplica a transmisiones manuales y adems se
le va a pagar a todos los modelos con esta caracterstica.
En el Formato de evaluacin de hoja de proceso mostrado en la pgina anterior, se puede
observar en su encabezado la informacin genrica como es el nombre de la parte de la lnea de
ensamble a la que pertenece la operacin, el nombre de esta, el complejo industrial en donde se
ensambla el vehculo, la hoja de proceso de referencia, nombre del evaluador y aprobador y
finalmente la fecha de evaluacin.
En el cuerpo del formato se puede observar una columna de operaciones de ensamble seguida de
una columna en donde se elige el cdigo de tiempo, posteriormente se encuentra la columna de la
frecuencia de la actividad seguida de la columna del tiempo estimado unitario; en las siguientes
columnas se hace la diferenciacin entre el tiempo de manufactura, ingeniera y transicin; para
finalmente encontrar la columna del tiempo total que resulta del producto de la frecuenci a por el
tiempo estimado.
En la parte inferior del formato se observa el tiempo base as como el tiempo de caminatas y las
tolerancias o suplementos de planta, para finalmente obtener el tiempo estndar de la operacin.
Tambin se cuenta con una seccin de notas en donde se especifican cualquier tipo de
observaciones con respecto a la operacin de ensamble.
Cabe mencionar que estos formatos tambin pueden ser llenados a mano en el caso de ciertas
operaciones que son susceptibles a ser modificadas o que an no han sido cargadas al sistema.
Una vez que se generan los reportes de tiempo base correspondientes a las 1500 hojas de
proceso, se tiene toda la informacin necesaria para iniciar la evaluacin del despliegue de
operaciones, dicha evaluacin se muestra en el siguiente captulo Evaluacin del despliegue de
operaciones propuesto.
58
CAPTULO IV
EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE OPERACIONES
PROPUESTO.
Un despliegue de operaciones es el acomodo preliminar de las operaciones de ensamble en las
diferentes estaciones. Este trabajo es desarrollado por los ingenieros del departamento de
procesos, los cuales solo reparten las operaciones en las estaciones sin tener en cuenta el lograr
una alta eficiencia y por la tanto menores tiempos ociosos en las estaciones de trabajo; su mayor
inters es definir la secuencia de actividades, por lo que este captulo tiene por objeto evaluar las
condiciones iniciales de este despliegue.
Antes de iniciar con la evaluacin, se debe conocer la Mezcla de opciones, esto se refiere a
conocer el nmero total de unidades con cierta caracterstica en particular, por ejemplo, cuntos
modelos de los 41 por hora que se producen cuentan con transmisin manual, cuntos con motor
diesel, DVD, etc.; estos datos se utilizarn como la frecuencia por hora de las diferentes
operaciones de ensamble dentro de una estacin de trabajo y estn expresados en unidades por
hora (UPH).
El primer paso para la evaluacin del despliegue de operaciones es vaciar las operaciones en
formatos de excel, los cuales permiten hacer los clculos de manera ms rpida, dichas
operaciones deben ser acomodadas por opcin.
Se considera que tres opciones son las que dominan a las dems y estas son los tres tipos de
cabina (sencilla, doble reducida y doble extendida) ya que indiscutiblemente siempre a una
estacin va a llegar uno de estos tres tipos, a la cual se le van a agregar las dems opciones; por
ejemplo: una cabina doble reducida puede llevar quemacocos o aire acondicionado o ambas
opciones.
Adems de ordenar las operaciones por opcin, se deben de realizar varios clculos, las frmulas
necesarias para dichos clculos se citan en el siguiente captulo
59
4.1 FRMULAS UTILIZADAS PARA LA EVALUACIN DEL
DESPLIEGUE DE OPERACIONES
Despus de ordenar las operaciones por opcin, se procede a calcular los siguientes datos:
- Cdula horaria-ciclo o Tiempo de ciclo (T.C.): Es el tiempo mximo por hora que un
obrero en una estacin de trabajo le pueden dedicar al ensamble de una unidad. Se
calcula de la siguiente manera:
. min/ 36 . 1
44
min 60
. . unidad
UPH
C T = =
NOTA: Para el clculo de todos los valores no se utiliz el dato de 41 UPH sino una sobre
velocidad de 44 UPH. Esto es un holgura que ayuda a La Empresa a compensar el dficit
de produccin de unidades debido a paros de lnea por fallas, errores o reuniones, retraso
en el regreso de los obreros a la lnea de produccin despus de su horario de comida,
reprocesos, etc.
- Tiempo estndar (En min.): Este tiempo se calcula multiplicando el tiempo estndar
unitario (T.E.U) de cada operacin por el valor de la mezcla correspondiente y se calcula
un subtotal por cada tipo de cabina. Lo que este dato significa, es el tiempo estndar total
que se requiere para realizar la misma operacin en una hora. Cabe mencionar que por
razones de confidencialidad, los valores de la mezcla de opciones y el tiempo unitario
estndar por operacin no se muestran.
- Tiempo requerido (T.R. en min.): Es el tiempo por hora que requieren los obreros para
realizar la carga de trabajo de su estacin. Este tiempo se calcula sumando todos los
subtotales de los tiempos estndar por hora de los tres tipos de cabina y los tiempos
estndar por hora de las opciones, si es el caso. Adicionalmente se calcula un tiempo
requerido por tipo de cabina (Subtotal) el cual nos muestra el tiempo por hora requerido
para realizar la carga de trabajo por tipo de cabina.
60
- Tiempo asignado (T.A. en min.) : Por cada estacin de trabajo solo se permite que haya
cuatro obreros como mximo, esto es debido a razones de espacio y comodidad, cada
obrero tiene 60 minutos disponibles por hora, pero de estos 60 minutos se van a dedicar
14.40 min. a modelos con cabina sencilla, 35.59 min. a modelos con cabina doble reducida
y 10.01 min. a los modelos con cabina doble extendida, estos tiempos se incrementan en
mltiplos dependiendo de los operarios asignados a la estacin de trabajo.
- Tiempo disponible (T.D. en min.): Es el tiempo ocioso por hora que tienen los operarios
de una estacin y siempre se busca disminuirlo al mximo, sin que esta reduccin llegue a
cero o provoque que la eficiencia de la estacin sea mayor a 98% (Ver clculo de la
eficiencia ms adelante). Se calcula de la siguiente manera:
. . . . R T A T D T =
Cabe mencionar que se calcula un tiempo ocioso por tipo de cabina (Tiempo Ocioso) y de
este se deriva un tiempo ocioso por unidad (T.O. por unidad). Estos datos nos servirn
para agilizar el balanceo de la lnea.
- Personal requerido (P.R.): Es el nmero de operarios que se necesita para realizar la
carga de operaciones en las estaciones de trabajo, generalmente es un nmero
fraccionario, por lo que su valor se redondea al valor inmediato entero superior. Se calcula
de la siguiente manera:
min 60
. .
. .
R T
A P =
- Ciclo asignado (C.A. en min/unidad.): Es el tiempo real por hora que los obreros de una
estacin emplean en el ensamble de una unidad. Siempre se busca que este dato este lo
ms prximo al tiempo ciclo ya que de esta manera se disminuye el tiempo ocioso. Se
calcula de la siguiente manera:
UPH
R P
R T
A C
44
. .
. .
. .
(
=
61
- Eficiencia (Ef): Expresa que tan bien se aprovecha el tiempo asignado de una estacin
de trabajo. Siempre se busca que la eficiencia sea mayor al 80% pero menor al 98%, ya
que de existir alguna demora extraordinaria en las operaciones de ensamble, se podra
crear un cuello de botella en una estacin, adems un porcentaje tan alto de eficiencia
significara que los trabajadores estaran ocupados todo el tiempo y no tendran tiempo
de descanso entre cada unidad. La eficiencia se calcula de la siguiente manera:
% 100 *
. .
. .
(
=
A T
R T
Ef
Es importante mencionar que cuando se evala una estacin de trabajo, se determina si esta es
factible o no mediante los siguientes criterios:
Una vez calculado el tiempo ocioso por unidad, el primer criterio consiste en comparar si la
sumatoria del tiempo estndar unitario (T.E.U.) de las operaciones de opciones es inferior a este,
en dado caso de que no sea as, se determina que la estacin es No factible, ya que de sumar el
tiempo de las opciones al tiempo de las operaciones base pr opias del tipo de cabina se excedera
el tiempo ciclo de la estacin, lo que provocara que el trabajador terminara de hacer su carga de
trabajo en la siguiente estacin. En el formato de evaluacin que se muestra en la siguiente hoja,
se puede apreciar que el tiempo ocioso por tipo de cabina es de 0.93min, y el T.E.U. de las
operaciones para modelos con transmisin manual es de 1.12min, por lo tanto la estacin es no
factible.
Nota: Como ya se mencion son antelacin, la columna del T.E.U. no se incluye en los formatos de
evaluacin ya que es informacin confidencial.
En caso de que el tiempo unitario estndar de las operaciones de opciones sea menor al tiempo
ocioso por unidad, la estacin se declara Factible ya que el tiempo total de las operaciones es
menor al tiempo ciclo de la estacin, lo que significa que el operador podr realizar su carga de
trabajo dentro de su estacin.
El segundo criterio que define si una estacin es No factible, es cuando la sumatoria de los
tiempos estndar unitarios de las operaciones base propias del tipo de cabina, exceden el tiempo
ciclo de la estacin, cabe aclarar que los tiempos estndar calculados mediante sistemas de
tiempos predeterminados son mayores a los reales, por lo que se le puede considera a una
estacin como Factible cuando la sumatoria de los tiempos estndar unitarios de las operaciones
62
base propias del tipo de cabina exceden el tiempo ciclo de la estacin por menos de 10 centsimas
de minuto, como se puede apreciar en la estacin 7 del Anexo C Formatos de evaluacin del
despliegue de operaciones en donde el tiempo estndar de las operaciones de los modelos con
cabina doble reducida y extendida exceden en 3 centsimas al tiempo ciclo de la estacin.
Una vez que se tiene claro el proceso de evaluacin, en el siguiente tema se muestra un
concentrado de informacin obtenido de los formatos de evaluacin.
63
FORMATO DE EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE OPERACIONES
ESTACIN: CED HOR.-CICLO: CICLO ASIGNADO: PERSONAL REQUERIDO: EFICIENCIA
MODELOS CABINA SENCILLA
INSTALACIN DEL SUBENSAMBLE DE PEDAL DE FRENO A HIDROBOOSTER 1.74 10.56 0.14 0.16
INSTALACIN DE PEDAL DE ACELERADOR 1.49 10.56 0.12 0.14
ENRUTE Y CONEXIN DE CABLEADO PRIMARIO A PEDAL ACELERADOR 1.37 10.56 0.11 0.13
4.60 0.44
9.80
0.93
MODELOS CABINA DOBLE REDUCIDA
11.36 0.44
24.23
0.93
MODELOS CABINA DOBLE EXTENDIDA
3.20 0.44
6.81
0.93
MODELOS CON TRANSMISIN MANUAL
INSTALACIN DE BRAKET Y PEDAL CLUTCH HIDRALICO A PARED DE FUEGO 4.63 6.06 0.65 0.76
CONEXIN DEL CILINDRO MAESTRO A PEDAL CLUTCH 2.14 6.06 0.3 0.35
1.12
25.93
34.07
60.00
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
MEZCLA T. BASE T.E.U.
SUBTOTAL
SUBTOTAL
ESTACIN NO FACTIBLE, LA SUMA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE LOS MODELOS CON
TRANSMISIN MANUAL EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
V.C. 15 1.36 0.59 1 43.22%
TIEMPO ASIGNADO
D E S C R I P C I N D E L A O P E R A C I N
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
64
4.2 FORMATOS DE EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE
OPERACIONES
En la Tabla 12 se muestra un concentrado de informacin, en la cual se puede apreciar los datos
ms significativos obtenidos de los formatos de evaluacin del despliegue de operaciones. En el
Anexo C se muestran a detalle todos los formatos de evaluacin
65
ESTACIN
CICLO
ASIGNADO
PERSONAL
REQUERIDO
TIEMPO
REQUERIDO
TIEMPO
ASIGNADO
TIEMPO
DISPONIBLE EFICIENCIA
ESTACIN NO
FACTIBLE*
1 ----- 2 120 120 0 -----
2 ----- ----- ----- ----- ----- -----
3 0.89 2 78.7 120 41.3 65.58%
4 0.95 2 83.74 120 36.26 69.78% NF
5 0.4 1 17.67 60 42.33 29.45%
6 1 3 132.25 180 47.75 73.47%
7 1.18 1 52.06 60 7.94 86.77%
8 0.65 1 28.48 60 31.52 47.47%
9 1.17 2 102.8 120 17.2 85.67%
10 0.98 3 129.29 180 50.71 71.83%
11 1.14 4 199.9 240 40.1 83.29% NF
12 1.23 3 162.84 180 17.16 90.47%
13 0.74 2 65.24 120 54.76 54.37%
14 1.14 1 50.22 60 9.78 83.70%
15 0.59 1 25.93 60 34.07 43.22% NF
16 0.5 1 22.16 60 37.84 36.93% NF
17 0.12 2 10.41 120 109.59 8.68%
18 0.71 1 31.28 60 28.72 52.13% NF
19 0.13 1 5.81 60 54.19 9.68%
20 0.94 1 41.38 60 18.62 68.97% NF
21 1.33 2 117.05 120 2.95 97.54%
22 0.75 1 33.14 60 26.86 55.23%
23 0.005 1 0.2 60 59.8 0.33%
24 0.87 2 76.63 120 43.37 63.86%
25 0.18 1 7.77 60 52.23 12.95%
26 0.99 2 87.5 120 32.5 72.92%
27 1.02 3 135.1 180 44.9 75.06%
28 0.83 1 36.33 60 23.67 60.55% NF
29 0.93 1 40.76 60 19.24 67.93% NF
30 1.28 2 112.2 120 7.8 93.50%
31 0.6 1 26.4 60 33.6 44.00%
32 1.34 1 59.02 60 0.98 98.37% NF
33 0.78 1 34.41 60 25.59 57.35%
34 0.73 2 64.15 120 55.85 53.46%
35 0.91 1 39.97 60 20.03 66.62%
36 1.09 1 48.15 60 11.85 80.25%
37 1.16 2 102.43 120 17.57 85.36%
38 1.27 1 55.92 60 4.08 93.20%
39 0.78 2 68.86 120 51.14 57.38%
40 0.913 3 120.54 180 59.46 66.97%
41 0.26 1 11.39 60 48.61 18.98%
42 1.21 2 106.65 120 13.35 88.88%
43 0.99 3 130.8 180 49.2 72.67%
44 1.12 2 98.87 120 21.13 82.39%
45 1.04 1 45.54 60 14.46 75.90%
46 0.15 1 6.69 60 53.31 11.15%
47 0.79 2 69.67 120 50.33 58.06%
48 1.09 2 96.3 120 23.7 80.25%
49 0.19 1 8.26 60 51.74 13.77%
50 1.34 3 176.55 180 3.45 98.08%
51 1.06 1 46.82 60 13.18 78.03%
52 0.81 2 70.93 120 49.07 59.11%
53 0.081 1 3.57 60 56.43 5.95%
54 0.36 1 15.97 60 44.03 26.62%
55 0.03 1 1.28 60 58.72 2.13%
TOTAL 89 3515.98 5340 1824.02 59.17% 9
TABLA 12: Concentrado de Informacin de la Evaluacin del Despliegue de operaciones.
* NOTA: Las estaciones no factibles se denotan con las siglas NF.
66
4.3 RESULTADOS DE LA EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE
OPERACIONES.
El resultado de la evaluacin del despliegue de operaciones se resume de la siguiente manera:
- Nmero de estaciones: 55
- Estaciones no factibles: 9
- Tiempo requerido total: 3,515.98 minutos.
- Tiempo asignado total: 5,340 minutos.
- Tiempo ocioso total: 1,824.02 minutos
- Total de operarios: 89
- Eficiencia media de las estaciones: 59.17%
42
Ahora, es necesario reasignar las operaciones de ensamble con el fin de obtener nuevos
resultados y as, hacer un comparativo sobre los beneficios obtenidos despus del balanceo.
42
Para el clculo de este dato no se incluyeron las eficiencias de las estaciones no factibles, adems de las
estaciones 1 y 2, debido a que la estacin 1 se utilizan dispositivos mecnicos y en la estacin 2 no se requiere
personal.
67
CAPTULO V
BALANCEO DE LA LNEA DE VESTIDURA DE CABINA
En este captulo se explica paso a paso la metodologa utilizada para realizar el balanceo de la
lnea de vestidura de cabina as como los criterios que se consideraron para realizar el proceso de
reasignacin de las operaciones de ensamble en las diferentes estaciones de trabajo; tambin se
mencionan algunos ejemplos de cmo se hizo dicha reasignacin, finalmente se resumen los
logros alcanzados despus de la reasignacin de operaciones.
5.1 METODOLOGA DEL BALANCEO DE LNEA
Para realizar este balanceo de lnea se modific la metodologa que comnmente es citada en los
libros, (Ver captulo 2.3.1) ya que hasta este momento ya se cuenta con el listado de operaciones y
el clculo del tiempo ciclo, por lo que la metodologa que sigue La Empresa es la siguiente:
1. Elaboracin del diagrama de precedencias.
2. Determinacin del nmero terico de estaciones.
3. Determinacin de las reglas de decisin y parmetros.
4. Reasignacin de operaciones de ensamble.
5. Evaluacin de formatos de balanceo de lnea.
5.1.1 ELABORACIN DEL DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Una vez evaluado el despliegue de operaciones, con base a este se procede a elaborar el
diagrama de precedencias. Para ver este diagrama, favor de referirse al disco que acompaa a
este trabajo.
NOTA: Para no afectar la presentacin de este trabajo de tesis, se decidi adjuntar en un CD el
diagrama de precedencia, ya que es demasiado extenso.
68
GUA DE INTERPRETACIN DEL DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
Para realizar este diagrama de precedencias, las operaciones fueron agrupadas en columnas por
estacin y en filas por opcin. Debido a que en la mayora de las ocasiones las actividades con
precedencias se encuentran en estaciones muy alejadas una de otra, se adopt un sistema de
flechas que entran y salen de los cuadros que indican la operacin, estas flechas estn
acompaadas de una nomenclatura formada por el nmero de estacin y un nmero consecutivo,
dicha nomenclatura sirve para reconocer con facilidad de dnde viene la precedencia y crear una
nueva, por ejemplo:
La flecha que se encuentran a la izquierda del cuadro indica que esta operacin est antecedida
por otra, y la flecha que est a la derecha del cuadro indica que esta operacin va a anteceder a
otra; la nomenclatura de la flecha izquierda indica en que estacin se realiza la operacin que
antecede a la actual, y la nomenclatura de la flecha a la derecha indica el nmero de estacin en
que se realiza la operacin en estudio. Por lo tanto, la operacin de Instalacin de sensor remoto
de aceleracin se lleva a cabo en la estacin nmero 20, y est precedida por una operacin
ubicada en la estacin 16, a su vez crea una precedencia (20.1).
En algunos casos se puede apreciar que la nomenclatura de las precedencias est en negritas, lo
que indica que la precedencia es sugerida, esto quiere decir que las actividades simplemente
tienen una relacin entre si, pero no necesariamente se debe realizar una antes de la otra; como
es el caso de la instalacin y gua de cableado primario que se llevara a cabo en la estacin 10 y
la instalacin del cableado de luces de toldo que se llevara a cabo en la estacin 20 (ver diagrama
de precedencia), la nomenclatura de este ltimo indica que hay una relacin entre ambos, pero
primero se podra instalar el cable de las luces y despus la gua del cableado primario, lo nico
que se modifica es el momento en que se hace la conexin entre ambos.
10.1
20.1
Inst. de sensor remoto
de aceleracin.
16.1
Inst. de cableado de
luces de toldo.
10.1
Inst. y gua de cableado
primario.
69
Para determinar las precedencias y poder desarrollar este diagrama, se consultaron las
ilustraciones de las hojas de proceso, ya que en estas se puede observar en donde va a ir
ensamblada una pieza. Existen casos en los cuales las ilustraciones de las hojas de proceso no
son de gran ayuda para determinar las precedencias de una operacin, por lo que se recurri a la
aplicacin de cuestionarios, los cuales fueron suministrados a los ingenieros de proceso con el fin
de que evaluaran las precedencias de las operaciones.
En el Anexo D se muestra el ejemplo de un cuestionario aplicado:
5.1.2 DETERMINACIN DEL NMERO TERICO DE ESTACIONES
El nmero terico de operaciones debe ser:
estaciones
trab unidad es trabajador TC
TT
Nt 30 04 . 29
.) 89 )( min/ 36 . 1 (
min 98 . 3515
) )(# (
~ = =
Cabe recalcar que el clculo de este dato no es relevante, ya que las estacione de trabajo ya
existen, simplemente se busca disminuir su nmero. Este dato sirve para tener una referencia de
que tanto se acerca la realidad de La Empresa con la teora.
5.1.3 DETERMINACIN DE LOS CRITERIOS PARA EL BALANCEO
Para realizar un balanceo de lnea de modelo mixto y en especial de una lnea de ensamble de
automviles, La Empresa no utiliza las reglas de decisin mencionadas en los libros de texto (Ver
tema 2.3.1.1), ya que estas no se ajustan totalmente a los requerimientos de reasignacin de las
operaciones en las estaciones de trabajo, debido principalmente a la existencia de mltiples
operaciones de opciones en los vehculos, el tamao de la corrida y de la lnea de produccin, la
precedencia de las operaciones y al tiempo necesario para procesar los datos. Sin embargo, la
regla de decisin del Tiempo de operacin ms largo si se emplea en el balanceo (ver tema
2.3.1.1 ), ya que siempre se busca asignar primero las operaciones con tiempos mayores y dejar
las operaciones con tiempos ms pequeos al final para darle mayor eficiencia a cada estacin de
trabajo.
70
El uso de las Operaciones comodn son muy importantes en este balanceo, ya que son
operaciones que al no presentar precedencia alguna, se pueden asignar libremente desde la
primera estacin hasta la ltima, ayudando a disminuir el tiempo ocioso.
En vez de reglas de decisin, La Empresa toma en cuenta seis criterios para realizar la
reasignacin de operaciones en las estaciones de trabajo, los cuales son:
1. Reasignacin de operaciones que afecten los tres tipos de cabina.
2. Divisin de las operaciones.
3. Maximizacin del uso de herramientas.
4. Reduccin de recorridos.
5. Flujo de las operaciones de ensamble.
6. Rediseo de piezas, equipo y herramientas.
1. REASIGNACIN DE OPERACIONES QUE AFECTEN LOS TRES TIPOS DE CABINA
Al llevar a cabo la reasignacin de las operaciones de ensamble se busc que estas afectaran a
los tres tipos de cabina con el fin de que el tiempo requerido por tipo de cabina se mantuviera
nivelado y de igual manera el tiempo ocioso, cuando esto no fue posible, se busc reasignar
distintas operaciones, cada una que afectara a un tipo de cabina. La reasignacin de las
operaciones de opciones fue ms compleja, ya que la mayora de estas operaciones solo afectan a
los modelos con cabina doble reducida y extendida, de igual manera se reasignaron operaciones
de opciones diferentes para cada tipo de cabina.
2. DIVISIN DE LAS OPERACIONES
Como se puede observar en el Anexo C Formatos de evaluacin del despliegue de operaciones,
la eficiencia de las estaciones que contienen operaciones de opciones se ve disminuida en algunos
casos, esto es debido a que ciertas opciones afectan a un nmero reducido de modelos, lo que
tiene como consecuencia que el tiempo ocioso de la estacin se incremente; para reducir esto, se
realiz en algunos casos la divisin de estas operaciones, con el fin de que fueran hechas en dos
estaciones. Por ejemplo: en la estacin 5 tenemos un tiempo disponible por unidad de cabina
sencilla 1.12 min. por unidad de cabina doble reducida 0.98 min. y por unidad de cabina doble
extendida 0.94 min.; solo se producen 2 modelos por hora con quemacocos, por lo que el T.E.U.
de esta operacin no afectar a 39 unidades por hora, a pesar de esto no se pueden asignar
71
operaciones que ocupen todo el tiempo disponible por cabina ya que el tiempo de la operacin de
quemacocos tiene que ser respetado.
3. MAXIMIZACIN DEL USO DE HERRAMIENTAS
El tercer criterio que se utiliz para reasignar operaciones fue el de aprovechar el uso de
herramientas, ya que cuando se mueve una operacin de lugar, se busca que esta se pueda
realizar con la misma herramienta con la que se realizan las operaciones restante de la estacin,
en caso de no poder cumplir lo anteriormente dicho, se busca reducir al mximo el nmero de
herramientas en la estacin, ya que el costo de una pistola neumtica puede oscilar entre los 60 y
70 mil pesos, a esto hay que agregar el costo de instalacin, mantenimiento y uso. Este esfuerzo
de maximizacin en el uso de herramientas se ve favorecido por el proceso de estandarizacin en
medidas de tornillos que La empresa lleva a cabo y a la sustitucin de estos por clips, pernos,
seguros los cuales ya forman parte de las piezas desde el proveedor.
4. REDUCCIN DE RECORRIDOS
El siguiente criterio que se tom en cuenta es la menor distancia de recorrido, esto se logra al
asignar a un trabajador operaciones que se lleven a cabo en un rea limitada de la unidad, esto es
reasignar operaciones que el trabajador pueda l levar a cabo solo en el compartimiento del motor,
en la pared de fuego, en el pilar A, B o C, etc. El tiempo de desplazamiento se logra reducir de
manera importante mediante la maximizacin del uso de herramientas ya que al usar una sola de
estas para llevar a cabo toda la carga de trabajo de un operador, se evitan las caminatas para
obtener y soltar dichas herramientas.
5. FLUJO DE LAS OPERACIONES DE ENSAMBLE
En caso de que las operaciones no se puedan llevar a cabo en un rea limitada de la unidad, se
busca que exista un flujo en la instalacin de las partes que puede ser de la parte frontal de la
unidad hacia la parte trasera o un flujo de derecha a izquierda segn convenga. En estos casos se
busca que las piezas a ensamblar sean pequeas para que el operario pueda tomar la mayor
cantidad de estas por vez y adems que estas se ensamblen mediante clips incluidos en la pieza o
con la misma herramienta. Esta regla aplica principalmente a las estaciones cuyas operaciones de
ensamble son espejo, esto quiere deci r que son las mismas operaciones tanto para el lado derecho
como para el lado izquierdo de la unidad y son realizadas por un mnimo de dos trabajadores, uno
en cada lado de la unidad, como por ejemplo: la instalacin de las puertas, instalacin de los
72
cint urones de seguridad, instalacin de las tapas laterales del panel de instrumentos, etc. Esta
regla tambin aplica a estaciones que solo tienen un trabajador para realizar la carga de trabajo.
6. REDISEO DE PIEZAS, EQUIPO Y HERRAMIENTAS
El ltimo criterio que se tom en cuenta para reasignar una operacin, es reducir el tiempo de esta
mediante la modificacin de ciertas piezas, herramientas o equipos de ensamble; lo que permiti
que en ciertos casos se realizaran operaciones simultneas. Este criterio se vio favorecido para
estos nuevos modelos ya que los camiones y pick-ups fueron totalmente rediseados, lo que
conlleva a la futura sustitucin de la mayora de los equipos y al rediseo de piezas.
5.1.4 REASIGNACIN DE OPERACIONES DE ENSAMBLE
Una vez que se tienen claros los criterios necesarios para poder reasignar una operacin de
ensamble de una estacin de trabajo a otra, se procedi a reasignarlas, en este punto es donde el
clculo del tiempo ocioso por tipo de cabina y por unidad es usado, ya que este permite saber
cuanto tiempo disponible le resta a los operarios de una estacin y de esta manera se procede a
buscar en las dems estaciones de trabajo una operacin que corresponda al mismo tipo de
cabina o una operacin de opcin y cuyo tiempo estndar unitario sea menor al tiempo ocioso por
unidad.
Se recuerda que en la reasignacin de las operaciones y principalmente de las operaciones de
opciones, se permite que el tiempo estndar de estas sea hasta 10 centsimas mayor al tiempo
asignado por tipo de cabina y unidad. Un ejemplo de esto se puede observar en el Anexo E
Formatos de balanceo de lnea , estacin 21, en donde al reasignar las operaciones de ensamble
se muestra que el tiempo ciclo de los dos operarios de dicha estaciones fue excedido en 7
centsimas para los modelos con cabina doble reducida y extendida.
Como se puede ver en el diagrama de precedencias, algunas operaciones comodines son:
Instalacin de tolva a salpicadera (Est. 3), Instalacin de tope de cofre (Est. 13), Instalacin de
relevador de encendido (Est. 16), etc., dichas operaciones podrn ser reasignadas a cualquier
estacin de trabajo ya que no tienen operaciones precedentes y a su vez no generan una
precedencia para una operacin posterior.
73
A continuacin se presentan algunos ejemplos de cmo se llev a cabo el cumplimiento de los
criterios anteriormente mencionados:
1. REASIGNACIN DE OPERACIONES QUE AFECTEN LOS TRES TIPOS DE CABINA.
Consultando el Anexo C Formatos de evaluacin del despliegue de operaciones, en la estacin
13 el tiempo ocioso por tipo de cabina y por unidad es de 1.24 min., de esta manera se decidi
reasignar a esta estacin las operaciones de:
ESTACIN OPERACIN T.E.U. (min)
20 Instalacin de sensor remoto de aceleracin 0.49
25 Instalacin de clips de sujecin para panel de instrumentos a
"cowl" der/izq
0.18
8 Instalacin de tuercas para modulo de limpieza (Limpia
parabrisas)
0.11
8 Instalacin de modulo de limpieza 0.39
TOTAL 1.17
Todas estas operaciones afectan por igual a los tres tipos de cabina y la suma de los tiempo T.E.U.
es de 1.17 min; de esta manera se forma la nueva estacin 12 (Ver Anexo E Formatos de
balanceo de lnea) con un tiempo ocioso de 0.08 min. y una eficiencia de 97.08%.
Un ejemplo de la reasignacin de operaciones de opciones se puede ver en la estacin 13 de los
Formatos de balanceo de lnea (Ver Anexo E) en donde se tiene un tiempo ocioso por tipo de
cabina y por unidad de 1.06 min., por lo que se incluyeron las operaciones de opciones de (Ver
Anexo C):
ESTACIN OPERACI N T.E.U. (min)
21 Instalacin de lneas de A.C 0.74
21 Instalacin de botella recuperadora de refrigerante 0.27
TOTAL 1.01
Esto representa que para los modelos con aire acondicionado se tendr un tiempo ocioso de 0.05
min y para los modelos que no contengan esta opcin el tiempo ocioso seguir siendo de 1.06 min.
74
2. DIVISIN DE OPERACIONES
Como se puede apreciar en el Anexo C Formatos de evaluacin del despliegue de operaciones,
la operacin de opcin Instalacin de bolsas de aire tipo cortina (lado izquierdo y derecho), se
propuso llevar a cabo completamente en la estacin 16, pero tras finalizar la evaluacin del
despliegue de operaciones se lleg a la conclusin de que el tiempo estndar unitario de dichas
operaciones (1.2 min.) es mayor al tiempo ocioso por tipo de cabina y por unidad, por tal motivo se
procedi a dividir estas operaciones, como se puede observar en el Anexo E Formatos de
balanceo de lnea, la instalacin de la bolsa de aire tipo cortina derecha se dividi entre las
estaciones 10, en donde solo se coloca la bolsa, se aseguran los extremos y se coloca un retn en
la parte superior del pilar B, y la estacin 14 en donde se aseguran los clips intermedios y se
coloca un segundo retn. En el caso de la instalacin de la bolsa de aire tipo cortina izquierda, se
comienza en la estacin 14 en donde se coloca, se aseguran los clips intermedios y coloca retn a
pilar B, y se finaliza en la estacin 22, en donde se aseguran los extremos y se coloca el segundo
retn.
No solo las operaciones de opciones se dividieron sino tambin las operaciones base, tal es el
caso de la operacin Instalacin de clips en parte trasera de piso para cajn de almacenaje en
donde originalmente se propuso llevar acabo en la estacin 7 (Ver formatos de Anexo C), pero en
el balanceo de la lnea se decidi dividirla entre las estaciones 4 y 6, con la instalacin de 4 clips
en cada estacin (Ver formatos de Anexo E).
De aqu en adelante, las estaciones citadas sern de los formatos del Anexo E Formatos de
balanceo de lnea, a menos que se especifique lo contrario.
3. MAXIMIZACIN DEL USO DE HERRAMIENTAS
Las operaciones de instalacin de los cinturones de seguridad que se realizan en la estacin 29, se
llevan a cabo solo con una pistola neumtica con un cabezal de 3/4; en la estacin nmero 30, la
instalacin del bracket para la consola y la consola se realiza con una pistola neumtica con un
cabezal de ; adems el marco, las cubiertas laterales de la consola de piso y la cubierta del
acumulador se ensamblan medi ante clips que ya forman parte de las piezas, lo que reduce el
nmero de herramientas a dos por cada estacin mencionada, una para el trabajador del lado
derecho y otra para el trabajador del lado izquierdo.
75
El proceso de eliminacin de tornillos y tuercas se puede apreciar en la estacin nmero 32, en
donde las cubiertas de los pilares B y C adems de la vista del panel trasero se instalan mediante
clips que forman parte de la pieza, las cubiertas antiderrapantes se instalan sobre los retenes
plsticos que se colocaron previamente en la estacin nmero 9 y los portavasos entran a presin,
restando solo el uso de una herramienta para la instalacin de la agarradera al pilar B.
4. REDUCCIN DE RECORRIDOS
En la estacin 17, se puede observar que las tres operaciones de ensamble, la Conexin del
jumper de la lmpara de cofre, La instalacin de las mangueras de limpiadores y la Instalacin
del escudo a cofre se llevan a cabo en la parte interna del cofre lo que reduce el tiempo de
recorrido.
En la estacin 22, todas las operaciones de ensamble se llevan a cabo en el pilar A y en le piso de
la cabina, de esta manera el trabajador no se desplaza ya que se puede introducir en la unidad y
realizar su carga de trabajo.
De igual manera, en la estacin 23, cinco de las seis operaciones se realizan en el umbral del
parabrisas y sobre este una vez que ha sido instalado, la sexta operacin que es la instalacin de
la cubierta lateral derecha del panel de instrumentos que se lleva a cabo muy cerca del rea del
parabrisas.
5. FLUJO DE LAS OPERACIONES DE ENSAMBLE
Un claro ejemplo del cumplimiento de este criterio se puede ver en la estacin 4, en donde el flujo
de las operaciones de ensamble comienza en la parte frontal de la unidad al ensamblar la tolva en
la parte interior de la salpicadera, siguiendo en el pilar A en donde se instala el bracket que servir
para sostener la moldura que cubrir el metal de la carrocera y el flujo finaliza en la parte trasera
de la cabina en donde se instalan los escapes de aire. En este caso, la tolva de la salpicadera es
grande y lo que el trabajador puede hacer para evitar regresar al rack de materiales por las dems
piezas es tomar las tres, antes de instalar la tolva lanza el escape de aire a la parte trasera
aprovechando que esta es de plstico, el bracket para la moldura lo puede colocar en la parte
superior de la pared de fuego en donde no hay problema si la pintura es rayada debido a que este
defecto sera cubierto por el panel de instrumentos. Adicionalmente, la tolva se instala mediante
clips y el escape de aire se instala a presin lo que contribuye a reducir el desplazamiento del
trabajador para la obtencin de herramientas.
76
En la estacin nmero 29, para el caso de los modelos con cabina sencilla, el flujo de las
operaciones de ensamble inicia en el pilar B, en donde se instala el soporte de ajuste, el retractor,
y el cinturn de seguridad, el flujo de las operaciones sigue en la parte trasera del piso en donde se
instala el retractor del cinturn de seguridad central para finalizar con la instalacin del bracket y
marco para cinturones de seguridad en el panel trasero. Para el caso de los modelos con cabina
doble reducida y extendida el flujo de las operaciones comienza en el pilar B en donde se instala el
soporte de ajuste, el retractor y el cinturn de seguridad, dichas operaciones se repiten en el pilar
C y finalmente en la parte trasera del piso se instala el cinturn de seguridad corto y el retractor
central.
6. REDISEO DE PIEZAS, EQUIPO Y HERRAMIENTA.
La proposicin de modificacin de equipos de ensamble se puede apreciar en la estacin nmero
3, en donde se propone modificar el asistente de nivelacin para la colocacin de los emblemas a
los modelos S y L en puertas traseras y pilar B, lo que permitira realizar ambas operaciones a la
vez, reduciendo el tiempo de ensamble a 2.09 minutos de 4.18 minutos propuestos en la estacin 4
de los Formatos de evaluacin del despliegue de operaciones (Ver Anexo C). Otra razn por la
cual se opt por mover la instalacin de los emblemas a los modelos L y S en puertas traseras y
pilar B inmediatamente despus de que la unidad sale del horno, es para evitar que la pintura se
enfre y afecte la adhesin de los emblemas.
Cabe mencionar que hay estaciones a las cuales no se les modific su carga de trabajo debido a
su elevada eficiencia o a que las operaciones se realizan en un rea determinada de la unidad, tal
es el caso de las estaciones con nmero 11, 26, 27 y 32 en los Formatos de balanceo de lnea
(Ver Anexo E) y que tienen los nmeros 12, 37, 38 y 43 respectivamente en los Formatos de
evaluacin de despliegue de operaciones (Ver Anexo C).
Tambin se cre la estacin 8, en la cual se llevarn cabo todas las operaciones para la colocacin
de las luces de toldo y algunas operaciones para los modelos con quemacocos, lo que permitir
que estas operaciones de opciones no afecten la eficiencia de las dems estaciones de trabajo,
adems estas operaciones no afectan a los mismos modelos ya que lo modelos con quemacocos
no tienen la opcin de luces de toldo.
77
5.1.5 FORMATOS DE BALANCEO DE LNEA.
En la Tabla 13, se muestra un resumen de los datos que se obtuvieron despus del balanceo. Para
mayor detalle, consultar el Anexo E Formatos de balanceo de lnea.
ESTACIN
CICLO
ASIGNADO
PERSONAL
REQUERIDO
TIEMPO
REQUERIDO
TIEMPO
ASIGNADO
TIEMPO
DISPONIBLE EFICIENCIA
1 ----- 2 120 120 0 -----
2 ----- ----- ----- ----- ----- -----
3 0.85 2 75.19 120 44.81 62.66%
4 1.05 2 92.63 120 27.37 77.19%
5 1.13 3 148.84 180 31.16 82.69%
6 1.02 1 44.93 60 15.07 74.88%
7 1.17 2 103.37 120 16.63 86.14%
8 0.81 2 71.33 120 48.67 59.44%
9 1.3 3 171.6 180 8.4 95.33%
10 1.28 3 169.58 180 10.42 94.21%
11 1.23 3 162.84 180 17.16 90.47%
12 1.32 2 116.49 120 3.51 97.08%
13 1.32 2 115.83 120 4.17 96.53%
14 0.9 1 39.81 60 20.19 66.35%
15 0.3 2 26.26 120 93.74 21.88%
16 0.64 1 28.03 60 31.97 46.72%
17 1.31 1 57.47 60 2.53 95.78%
18 1.33 2 117.01 120 2.99 97.51%
19 1.03 2 90.46 120 29.54 75.38%
20 1.27 2 112 120 8 93.33%
21 1.33 2 117.38 120 2.62 97.82%
22 1.11 1 48.91 60 11.09 81.52%
23 1.07 2 94.4 120 25.6 78.67%
24 1.33 1 58.64 60 1.36 97.73%
25 1.2 2 105.21 120 14.79 87.68%
26 1.16 2 102.43 120 17.57 85.36%
27 1.27 1 55.92 60 4.08 93.20%
28 1.28 1 56.43 60 3.57 94.05%
29 1.303 2 114.64 120 5.36 95.53%
30 1.23 2 108.37 120 11.63 90.31%
31 1.13 3 149.13 180 30.87 82.85%
32 1.12 2 98.87 120 21.13 82.39%
33 1.07 1 46.9 60 13.1 78.17%
34 0.97 2 85.12 120 34.88 70.93%
35 1.24 2 109.25 120 10.75 91.04%
36 1.34 3 176.55 180 3.45 98.08%
37 1.25 2 110.28 120 9.72 91.90%
38 0.27 1 11.78 60 48.22 19.63%
TOTAL 70 3513.88 4200 686.12 81.40%
TABLA 13: Concentrado de Informacin del Balanceo de Lnea
78
5.2 RESULTADOS DEL BALANCEO DE LNEA
Una vez finalizado el proceso de balanceo de lnea, se obtuvieron los siguientes resultados:
- Estaciones no factibles: 0
- Tiempo requerido total: 3,513.88 minutos.
- Tiempo asignado total: 4,200 minutos.
- Tiempo ocioso total: 686.12 minutos
- Eficienci a media de las estaciones: 81.4%
43
El tiempo requerido total disminuy en 2.09 min., debido a la propuesta de simultaneidad de las
operaciones para colocar los emblemas a la puerta trasera y pilar B en los modelos L y S. Ver
estacin 3 del Anexo E Formatos de Balanceo de lnea
43
Para el clculo de este dato no se incluyeron las estaciones 1 y 2, debido a que la estacin 1 se utilizan
dispositivos mecnicos y en la estacin 2 no se requiere personal.
79
CAPTULO VI
EVALUACIN DEL PRODUCTO DEL BALANCEO DE LNEA
En este capitulo se presenta la evaluacin del producto del balanceo de lnea, los beneficios fueron
cuantificados desde el punto de vista econmico y de ahorro de espacio en la lnea de ensamble lo
que representa una mejora en la imagen, adems de mejorar la supervisin visual; dicha
evaluacin se hizo entre las condiciones actuales de la planta balanceo de lnea y el despli egue
de operaciones propuesto - balanceo de lnea. El motivo por el cual se hace de esta manera la
evaluacin, es que solamente se puede establecer un ahorro entre lo que realmente se esta
gastando en este momento (condiciones actuales de planta) y el balanceo de lnea que sern las
futuras condiciones de planta, sin embargo tambin se presentan las disminuciones resultantes
entre el balanceo y el despliegue de operaciones, con el fin de mostrar los resultados obtenidos.
A continuacin se muestra el resumen de las disminuciones entre la evaluacin del despliegue de
operaciones y el balanceo de lnea:
- Tiempo asignado ahorrado: 1,140 minutos.
- Tiempo ocioso ahorrado: 1,137.91 minutos
- Aumento de eficiencia media: 21.86%
80
6.1 BENEFICIOS ECONMICOS
El beneficio econmico se cuantific a partir del ahorro de personal, este dato es convertido en
horas, ya que 1 trabajador son 60 minutos disponibles por hora, dicho tiempo es semejante al
tiempo ocioso; sin embargo tener el beneficio expresado en nmero de personas le sirve a los
directivos para saber de cuntos trabajadores puede disponer. Retomando la informacin de la
pgina anterior, tenemos que se disminuyeron 1,137.91 minutos de tiempo ocioso, si se dividen
entre 60 minutos, tenemos un total de 19 trabajadores menos.
El dato del ahorro de tiempo ocioso en minutos le sirve a la planta para determinar el aumento de
eficiencia media de las estaciones con respecto al ao modelo 2009.
Cabe mencionar que no todo el personal que ya no es necesario en la lnea de ensamble es
despedido, en muchas ocasiones este es reasignado a otras actividades en donde su trabajo es
necesario. La cantidad de mano de obra que es desocupada anualmente es resultado de los
balanceos de lnea, automatizacin de los procesos, disminucin de la demanda del producto y la
asignacin de subensambles a proveedores.
Tomando en cuenta que el personal requerido en las condiciones actuales en la lnea de ensamble
es de 83 (ensamble de modelo 2009), en la siguiente tabla se puede observar la cantidad de mano
de obra directa ahorrada entre las condiciones actuales y el balanceo, y el despliegue de
operaciones y el balanceo.
ACTUAL - BALANCEO DESP. DE OPERACIONES -
BALANCEO
PERSONAS
13 19
TIEMPO 780 1140
Para calcular el ahorro econmico que representa la disminucin de personal es necesario conocer
los siguientes datos:
- Sueldo base por hora de mano de obra directa (M.O.D).
- Porcentaje de prestaciones.
- Otros gastos derivados.
81
El sueldo por hora de mano de obra directa asciende a 2.51 dls., esto no quiere decir que el
trabajador reciba esta cantidad en dlares, estos sueldos son calculados en el rea corporativa y
son convertidos a pesos, por lo que entre mayor sea la devaluacin del peso frente al dlar, ms
barata es la mano de obra en Mxico.
El porcentaje de prestaciones es la proporcin del sueldo base que el trabajador recibe por
concepto de vales de despensa, transporte, seguro social y de vida, comedor, entre otras;
representa un 33.5% del sueldo base.
El concepto de Otros gastos derivados es la proporcin del sueldo base que la empresa invierte
en el trabajador e instalaciones por concepto de equipo de seguridad, uniformes, capacitacin,
combustibles, mantenimiento, re-trabajos, herramientas, etc., y representa un 254.56% del sueldo
base.
6.1.1 METODOLOGA PARA EL CLCULO DEL AHORRO
ECONMICO DE M.O.D.
Una vez obtenidos los datos antes citados, se aplica la siguiente metodologa:
CLCULO DEL COSTO DE M.O.D. BASE
1. Citar el nmero de trabajadores que pagan las tres condiciones propuestas. Las
condiciones actuales de la planta pagan 83 personas, el balanceo paga 70 personas y el
despliegue de operaciones 89 personas.
2. Multiplicar el nmero de trabajadores por el sueldo por hora de mano de obra directa, de
esta manera se obtiene el costo por hora de M.O.D. base.
CLCULO DEL COSTO POR PRESTACIONES
3. Multiplicar el sueldo por hora de la M.O.D., por la proporcin del sueldo que representan
las prestaciones, esto se va a multiplicar por el nmero de horas y de esta manera se
obtiene la fraccin del sueldo que el trabajador recibe por hora en concepto de
prestaciones.
CLCULO DEL COSTO POR OTROS GASTOS DERIVADOS
4. Se multiplica el sueldo por hora de M.O. D. base por la proporcin del sueldo que
represent an estos otros gastos derivados, de esta manera se obtienen el costo por hora de
otros gastos de manufactura.
5. Hacer la sumatoria de estos tres costos para obtener el costo total por hora.
6. Se multiplica el costo total por hora por un promedio de 9 horas de trabajo diarias para
obtener el costo por da.
82
7. Cabe sealar que el modelo ser rediseado dentro de 6 aos, lo que nos da un total de
2,191 das de vida del modelo, dato que ser multiplicado por el costo por da para obtener
el costo total de M.O.D.
8. Finalmente se calculan las diferencias entre los costos totales por la vida del modelo entre
las condiciones actuales balanceo de lnea y el despliegue de operaciones balanceo de
lnea, con esto se obtiene los ahorros totales por la vida del modelo.
Toda esta informacin es vaciada en un formato como el que se muestra en la siguiente hoja:
83
PLANTA: PLANTADEENSAMBLDEPICK-UPsYCAMIONES
NOMBREDELAOPERACIN: EVALUACINDEDISMINUCINDETIEMPOOCIOSO
CONCEPTOS
NMERODETRABAJADORES 70 Hrs. 83 Hrs. 89 Hrs.
COSTOPORHR. DEM.O.D. BASE 175.7 Dls. 208.33 Dls. 223.39 Dls.
COSTOPORHR. DEPRESTACIONES 58.86 Dls. 69.79 Dls. 74.84 Dls.
447.26 Dls. 530.32 Dls. 568.66 Dls.
COSTOTOTALPORHR. 681.82 Dls. 808.45 Dls. 866.89 Dls.
COSTOTOTALPORDIA 6,136.39 Dls. 7,276.01 Dls. 7,801.99 Dls.
13,444,836.58 Dls. 15,941,734.80 Dls. 17,094,149.37 Dls.
----- 2,496,898.22 Dls. 3,649,312.79 Dls.
SUELDOPORHR. M.O.D. 2.51 Dls. ELABOR:
PORCENTAJEDEPRESTACIONES 33.5 0.335 REVIS:
254.56 2.5456 PORCENTAJEDEOTROSGASTOS
DERIVADOS
COSTOPORHRENOTROSGASTOS
DERIVADOS
COSTOTOTALPORLAVIDADE
MODELO
ARTUROVICCONFERREIRA
DISMINUCIN/ AHORROTOTALPOR
VIDADELMODELO
FORMATODEEVALUACINDECOSTOSDEMANUFACTURA
TABLADEDATOS
BALANCEO ACTUAL DESPLIEGUEDE
OPERACIONES
84
Se considera como el verdadero ahorro econmico al calculado entre las condiciones actuales y el
balanceo de lnea, que asciende a $2,496,898.22 dls, la razn por la que no se considera el ahorro
entre el despliegue de operaciones y el balanceo de lnea es debido a que el primero an no est
instaurado y por lo tanto an no genera un costo para La Empresa.
6.2 BENEFICIO DE AHORRO DE ESPACIO
En las condiciones actuales de la empresa, se trabaja en 42 estaciones de ensamble, la
disminucin de estaciones entra las condiciones actuales - balanceo de lnea, y el despliegue de
operaciones - balanceo de lnea, se muestra en la siguiente tabla:
ACTUAL-BALANCEO DESP. DE OPERACIONES-
BALANCEO
ESTACIONES 6 17
DISMINUCIN DE ESPACIO
OCUPADO (m
2
)
80.4 204
El hecho de que no se vayan a utilizar estas estaciones, no quiere decir que la longitud de la lnea
de ensamble y del transportador ser reducida, simplemente estas estaciones quedarn ociosas, lo
que trae una ventaja adicional que es el espacio despejado, al eliminar contenedores de piezas a
los costados de la lnea el aspecto de la planta mejora. Estas estaci ones podrn volver a ser
ocupadas si en algn momento es necesario aumentar la capacidad de la lnea de ensamble para
producir ms unidades, un modelo adicional o si es necesario traer de vuelta a la planta ciertos
subensambles de proveedor.
El nmero de metros cuadrados despejado resultan de la multiplicacin de dos factores, el primero
de estos es la longitud total de las estaciones despejadas, sabiendo que cada estacin tiene una
longitud de 6.7m (22 pies), solo basta multiplicar este dato por el nmero de estaciones
despejadas (40.2 m); el segundo factor es el rea que existe a ambos costados de la lnea de
ensamble, la cual est destinada al almacenamiento temporal de racks y contenedores de piezas
que se la van a ensamblar a la unidad, dicha rea tiene un ancho de 1 metro, tanto del lado
derecho como del lado izquierdo de la lnea. Para mejor comprensin se incluye esquema:
85
6.3 AUMENTO DE EFICIENCIA
Finalmente como resultado del mejor aprovechamiento de la mano de obra, que se refleja en la
reduccin del tiempo ocioso, la eficiencia de cada una de las estaciones de trabajo se increment,
trayendo como consecuencia un aumento en la eficiencia media de las estaciones de 22.23% entre
el balanceo y el despliegue de operaciones y de un 8.51% respecto al balanceo y las condiciones
actuales (72.89% de eficiencia en condiciones actuales).
86
CONCLUSIONES
Una vez finalizado este trabajo de tesis, se concluye que el objetivo general de aumentar la
eficiencia del despliegue de operaciones de la lnea de vestidura de cabina se cumpli, ya que se
logr eficientar dos aspectos importantes, el primero es el uso de la mano de obra directa, al
reducir 13, obreros lo cual significa un beneficio econmico para La Empresa de $2,496,898 dls;
el segundo aspecto es el ahorro de espacio de materiales a los costados de la lnea de ensamble a
travs del despeje de 6 estaciones, lo que representan 80.4 m
2
despejados; lo que finalmente da
un aumento en la eficiencia media de las estaciones de la lnea por arriba del 80%, lo cual coloca a
la planta de ensamble en una buena posicin de ser considerada para ensamblar ms unidades y
nuevos modelos, atrayendo de esta manera ms inversin al pas.
Este trabajo de tesis no solo aporta a La Empresa beneficios econmicos o de ahorro de espacio,
tambin documenta la metodologa utilizada para el balanceo de lnea, que puede ser utilizada
como un documento de capacitacin para los futuros ingenieros que desempeen este trabajo, ya
que esta metodol oga es aplicable a otras lneas de ensamble dentro de la empresa como sera la
de vestidura de puertas, cajas y chasis, adems de las lneas de pintura y carrocera. Cabe
mencionar que el clculo del tiempo asignado y tiempo ocioso por tipo de cabina adems del
tiempo ocioso por tipo de cabina y por unidad se incluyen por primera vez en los formatos de
evaluacin del despliegue de operaciones y de balanceo de lnea, con el objetivo de facilitar el
proceso de balanceo.
El objetivo general de Aumentar la eficiencia del despliegue de operaciones de la lnea de
vestidura de cabina a travs de la tcnica del balanceo de lnea se alcanz gracias al
cumplimiento gradual de los objetivos especficos a travs del desarrollo de los diferentes captulos
de este trabajo, se hizo una adecuada evaluacin de las hojas de proceso, lo que permiti obtener
datos de tiempo estndar confiables que junto con el adecuado manejo de la mezcla de opciones,
permitieron la ptima evaluacin del despliegue de operaciones y as calcular el nmero de
trabajadores necesarios, tiempo ocioso total y eficiencia media; finalmente, la adecuada
reasignacin de la carga de trabajo permiti obtener una eficiencia mayor que la actual y la del
despliegue de operaciones.
87
Este trabajo de tesi s da lugar al desarrollo de nuevos trabajos prcticos como son:
- Optimizacin de la nueva distribucin de racks de material en la lnea de ensamble, a
travs del clculo de las horas de inventario en lnea y almacenes.
- Optimizacin de rutas de manejo de materiales y frecuencia para resurtir materiales en
racks de lnea.
- Programas de capacitacin de trabajadores para el desarrollo de las nuevas operaciones
de ensamble.
- Desarrollo de dispositivos y herramientas de ensamble eficientes (Tiempo, energa y
automatizacin)
Para el desarrollo de este trabajo de tesis se encontraron tres dificultades las cuales fueron:
- El elevado nmero de hojas de proceso que se tuvieron que evaluar para poder obtener el
tiempo estndar de las operaciones, dicha etapa dur alrededor de 5 meses.
- Establecer las precedencias de algunas de las operaciones, ya que fue difcil obtener
informacin de los ingenieros de procesos mediante la aplicacin de cuestionarios debido a
la falta de tiempo disponible por parte de ellos.
- La reasignacin de las operaciones de opciones en el balanceo de lnea, ya que algunas
de estas tienen tiempos estndar elevados y afectan a pocas unidades, lo que disminuye
de manera drstica la eficiencia de las estaciones.
El cumplimiento de la hiptesis formulada en la introduccin de este trabajo la cual es Si se realiza
un adecuado balanceo de lnea en le segmento de vestidura de cabina, entonces se puede lograr
que la eficiencia promedio de las estaciones de trabajo sea mayor a un 80%, siempre y cuando no
existan restricciones de otro tipo, se puede comprobar en el Anexo E Formatos de balanceo de
lnea, en donde se muestra la eficiencia de cada una de las estaciones de trabajo y finalmente el
promedio de dichas efici encias se muestra en el tema 5.2 Resultados del balanceo de lnea, en
donde se puede observar que la eficiencia media de las estaciones es de un 81.4%. Este
parmetro se midi mediante un cociente resultante entre el tiempo requerido total y el tiempo
asignado total de cada estacin, una vez obtenidos los cocientes de todas las estaciones, solo
bast con realizar un promedio entre todas.
Finalmente, este trabajo me permiti adquirir conocimientos de como desarrollar el mtodo de
balanceo de lnea de manera prctica y as obtener resultados confiables; mediante las
reducciones obtenidas en el balanceo, se hizo una pequea contribucin al esfuerzo de
reestructuracin que realiza actualmente La Empresa con el fin de volverse ms eficiente y de
esta manera mantenerse en el mercado y en el gusto de los consumidores.
88
BIBLIOGRAFA
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www.chevrolet.com.mx. General Motors Mxico. 2008
www.nissancamiones.com.mx. Nissan Mxico. 2008
www.isuzu.com.mx. Isuzu Mxico 2008
www.volkswagen.com.mx. Volkswagen de Mxico. 2008
89
GLOSARIO
Camin ligero: Vehculo con o sin chasis para el transporte de mercancas o para ms de diez
personas y peso bruto vehicular de ms de 2,721 kilogramos, pero no mayor a 6,350 kilogramos.
La clasificacin de ligeros incluye: uso mltiple y clases 1, 2 y 3.
Consumo mixto de combustible (CMC): Consumo de combustible resultante de la combinacin
del consumo en ciudad y carretera. Se calcula mediante la siguiente ecuacin:
CMC: (0.55 x consumo en ciudad) (0.45 x consumo en carretera)
Eficacia: Poder y facultad que se tiene para bien lograr un efecto determinado.
Eficiencia: Poder y facultad que se tiene para lograr un efecto determinado.
TMU: Unidad de medicin de tiempo utilizada en estudios de tiempos y movimientos. 1
TMU=0.0006 hrs.
Mezcla de opciones: Nmero de modelos a producir con cierta caracterstica en especial segn
correspondan a los cdigos de pago.
Operaciones de opciones: Operaciones de ensamble que se derivan de piezas a ensamblar que
no son parte del equipo estndar o base de la pick-up o camin. Ejemplo. Aire acondicionado,
quemacocos, etc.
Peso bruto vehicular: Peso real de un vehculo expresado en kilogramos, sumado al de su
mxima capacidad de carga conforme a las especificaciones del fabricante y al de su tanque de
combustible lleno. Se clasifican de acuerdo con la siguiente tabla:
CLASE KILOGRAMOS
1 2,721 o menos
2 2,722 a 4,536
3 4,537 a 6,350
4 6,351 a 7,257
5 7,258 a 8,845
6 8,846 a 11,793
7 11,794 a 14,968
8 14,969 o ms
90
Power train: Mejor conocido en espaol como tren motriz, es el grupo de componentes que
permiten la propulsin del vehculo, incluye al motor, embrague, transmisin, flechas cardn, rbol
de transmisin, diferencial, ejes y llantas.
Tiempo estndar: Es el tiempo que tarda un operador debidamente capacitado para desarrollar
una actividad.
91
ANEXO A
TABLAS DEL SISTEMA MTM-1
Distancia
recorrida (pulg)
A B C o D E A B
1/2 o menor 2.0 2.0 2 2 1.6 1.6 A Alcanza un objeto en localizacin
1 2.5 2.5 3.6 2.4 2.3 2.3 fija, o un objeto en la otra mano o
2 4 4 5.9 3.8 3.5 2.7 sobre el que descansa la otra mano
3 5.3 5.3 7.3 5.3 4.5 3.6
4 6.1 6.4 8.4 6.8 4.9 4.3 B Alcanza un solo abjeto en una
5 6.5 7.8 9.4 7.4 5.3 5 localizacin que puede vari ar poco
6 7 8.6 10.1 8 5.7 5.7 de un ciclo a otro.
7 7.4 9.3 10.8 8.7 6.1 6.5
8 7.9 10.1 11.5 9.3 6.5 7.2 C Alcanza un objeto mezclado con
9 8.3 10.8 12.2 9.9 6.9 7.9 otros en un grupo, de modo que
10 8.7 11.5 12.9 10.5 7.3 8.6 ocurren buscar y seleccionar.
12 9.6 12.9 14.2 11.8 8.1 10.1
14 10.5 14.4 15.6 13 8.9 11.5 D Alcanza un objeto muy pequeo
16 11.4 15.8 17 14.2 9.7 12.9 o que requiere agarrar con precisin.
18 12.3 17.2 18.4 15.5 10.5 14.4
20 13.1 18.6 19.8 16.7 11.3 15.8 E Alcanzar una localizacin indefinida
22 14 20.1 21.2 18 12.1 17.3 para poner la mano en posicin para
24 14.9 21.5 22.5 19.2 12.9 18.8 equilibrar el cuerpo o para el
26 15.8 22.9 23.9 20.4 13.7 20.2 movimiento siguiente o donde no
28 16.7 24.4 25.3 21.7 14.5 21.7 estorbe.
30 17.5 25.8 26.7 22.9 15.3 23.2
Tiempo (tmu) movimiento
CASO Y DESCRIPCION
TABLAI - ALCANZAR - AL
Mano en
Clase de De fcil De dif cil
ajuste Simetria manejo manejo
1.- Holgado No requi ere presin S 5.6 11.2
SS 9.1 14.7
NS 10.4 16
2.- Estrecho Requiere presin l igera S 16.2 21.8
SS 19.7 25.3
NS 21 26.6
3.- Exacto Requiere presi\on intensa S 43 48.6
SS 46.5 52.1
NS 47.8 53.4
* Distancia de mover hasta que enganche - 1'' o menos.
TABLAV - POSICIONAR* - P
92
ANEXO B
TABLAS DEL SISTEMA MOST
ABG ABP A
Get Put Back
Index B G P
x 10 Body Motion Gain Control Place
Light Object Lay Aside
Loose
Heavy Object
Blind/obstructed Adjustments
Disengage Light Pressure
Interlocked Double
50% occ Collect
Care/Precision
Heavy Pressure
Blind/Obstructed
Intemediate Moves
10 Sit/Stand
On/Off
Platform
= 2 inches (5 cm)
Bend and Arise 3-4 Steps 6
16 8-10 Steps
3 1-2 Steps
0
5-7 Steps
GENERAL MOVE
1
Within Reach
A
Action Distance
Through Door
Bend and Arise
Toss
Light Object Simo
TABLA 1: Movimiento General.
Index Steps Dist (ft) Dist (m)
24 11 a 15 38 12
32 16 a 20 50 15
42 21 a 26 65 20
54 27 a 33 83 25
67 34 a 40 100 30
81 41 a 49 123 38
96 50 a 57 143 44
113 58 a 67 168 51
131 68 a 78 195 59
152 79 a 90 225 69
173 91 a 102 255 78
196 103 a 115 288 88
220 116 a 128 320 98
245 129 a 142 355 108
270 143 a 158 395 120
300 159 a 174 435 133
330 175 a 191 478 146
Action Distance
Extended Values
A
TABLA 2: Movimiento General, Valores Extendidos.
93
MXI A
Move/Act Back
I Index
Align x 10 Index Steps Index Seconds Minutes Hours
Push/Pull/Pivot Crank Seconds Minutes Hours Object
Machining
Tool 24 24 9.5 0.16 0.0027
32 32 13 0.21 0.0036
=12 pulg (30 cm) 42 42 17 0.28 0.0047
Button/Switch/knob 54 54 21.5 0.36 0.006
67 67 26 0.44 0.0073
81 31.5 0.52 0.0088
96 37 0.62 0.0104
113 43.5 0.72 0.0121
=12 inches (30 cm) To / Form 131 50.5 0.84 0.0141
Resistance 152 58 0.97 0.0162
High Control Stop/work Index Revs. 173 66 1.1 0.0184
2 Stages=12 inches piece 24 196 74.5 1.24 0.0207
32 220 83.5 1.39 0.0232
42 245 92.5 1.54 0.0257
54 270 102 1.7 0.0284
300 113 1.89 0.0314
330 124 2.05 0.0344
2 Stages > 12 inches
7-11 rev. 7.0 s. .11 min. .0019 h. Precision 16
2-3 rev.
Move Controlled
1 rev.
4-6 rev.
X
Process Time
0.5 s. .01 min. .0001 h.
1.5 s. .02 min.
M
2.5 s. .04 min .0007 h.
4.5 s. .07 min. .0012 h.
X
.0004 h.
6
10
=4 Inches
>4 Inches
3 - 4 Stages
To indicator
Dial
To / Form
Scale Mark
Process Time
Extended Value
1
3
CONTROLLED MOVE SEQUENCE
Crank Extended
Values
M Push/Pull Extended
Values
TABLA 3: Movimiento controlado
ABG ABP * ABP A
GET PUT Use Aside Tool Back
Hand
Sacrew -
Driver
Ratcher
T-
Wrench
Wrench
Allen Key
Wrench
Allen Key
Ratcher
Hand
Hammer
Ratchet T-
Wrench
Wrench,
Allen Key
Wrench
Allen Key
Ratcher
Hand
Hammer
1 1 - 1 - 2 - - - - - 1
3 - 1 - 1 7 - 1 - 1 1/4'' (6 mm) 3
6 3 3 2 3 12 2 - 1 3 1'' (25 mm) 6
10 8 5 3 5 21 4 2 2 5 - 10
16 16 9 5 8 - 6 3 3 8 - 16
24 25 13 8 - - 9 4 5 12 - 24
32 35 17 10 - - 12 5 - 16 - 32
42 - 23 13 - - 15 8 - - - 42
54 - 29 17 - - 10 - - - 54
Strike
Arm Action
Reposition
Index
x10
TOOL USE SEQUENCE
Golpear
Wrist Action
Turn Turn Reposition Crank
Index
x10
L F
Power Tool
Asegurar Aflojar
Crank
Power
Wrench
(Screw dia.
Inches)
Fingers
Screw-
Driver
Finger
Action
TABLA 4: Uso de herramientas.
94
S M R T
Index
Surface
treat
Measure Record Think
Pliers Scissors Knife Clean Gauge Write Read
1
Squeeze
to hold
3 Cut off Cut string Cut string 3 Digits
6
Cut off to
exact
length
Twist
Untwist
2 Wires
Bend loop
Paper
Cardboard
= 4" cut
Small
spot with
rag
3 Digits
Initial
Scale
Date
10
Straight
line
=4" cut
1 sg ft
with rag
Object
with brush
3 Points
with air
Profile
gauge
10 digits
Indicator
16
Thick
Cardboard
or rubber
= 4" cut
Fixed
scale
Vernier
Caliper
10 Digits
Date
Job card
Table
Value
24
Curved
line with
template
=4" cut
Feeler
Gauge
32
Cut
through
rubber
hose or
rope
Bench
with brush
10 points
with air
Steel
tape
Depth
micromet
er
20 Digit
42
O.D.
Micromet
er
54
I.D.
Micromet
er
C
Cut
ABGABP ABPA TOOL USAGE
TABLA 5: Uso de herramientas.
95
A T L T L K F V P
Empty Loaded Empty Loaded
3
1-2 Steps (5
ft.)
Without change of
direction 9"
Without change of
direction
6
3-4 Steps (10
ft)
With single change
of direction 15" Align with one hand
10
5-7 Steps (18
ft)
3 ft
With double
direction change 30" Align with two hand
16
8-10 Steps
(25 ft)
9 ft 6 ft 3 ft
With one of more
direction changes,
care in handling or
apply pressure
45"
Align and place with
one adjustment
24
11-15 Steps
(33 ft)
15 ft 12 ft 9 ft 5 ft
Sinlge or
double hook
60"
several adjustements
32
16-20 Steps
(50 ft)
25 ft 18 ft 15 ft 10 ft Sling
several adjustements
& apply pressure
42
26 Steps
(65 ft)
25 ft 25 ft 20 ft
54
27-33 Steps
(83 ft)
30 ft
Index
A T K F V L V P T A JIB CRANE SEQUENCE 3-5 TON CRANE - MULTIPLICATOR = 10
Hook-up
and unhook
Free object
Vertical
move
Place
Transportation (ft)
3-Ton 5-Ton
Action
Distance
TABLA 6: Uso de gra de brazo.
A T K T P T A BRIDGE CRANE SEQUENCE
10-20 TON CRANE
MUTIPLIER 100
A T K P
Action
distance
Transport Hook up and unhook Place Index
(Feet) (Feet) Holding device Difficulty
1 24
3 60
Without or with single change of
direction
6 120
Single hook or
electromagnet
10 180 6
16 45 With double change of direction
24 90 1 Hook plus slings or chains With several changes of direction
32 150 2 Hook plus slings or chains
TABLA 7: Uso de gra de Puente.
96
ANEXO C
FORMATOS DE EVALUACIN DEL DESPLIEGUE DE
OPERACIONES
TODOS LOS MODELOS
TRANSFERIR CABINA DE LA LINEA DE PINTURA A LA LINEA DE VESTIDURA -----
INTRODUCIR EMPAQUES PRIMARIOS DE PUERTAS A LA CABINA 4.05
SUB. T. -----
NOTA: EL TIEMPO DE TRANSFERENCIA DE CABINA INCLUYE TIEMPO DE TRANSPORTADORES 120.00
POR LO QUE NO SE INCLUYE, PERO EL TIEMPO CICLO ES SUFICIENTE PARA QUE DOS OPERARIOS 0.00
TRANSFIERA UNA UNIDAD.Y NO SE PUEDE AGREGAR OTRA OPERACIN 120.00
TODOS LOS MODELOS
PRECALENTAMINETO DE PUERTAS Y TOLDO PARA LA APLICACIN DE EMBLEMAS -----
SUB. T. -----
LA VELOCIDAD DEL TRANSPORTADOR ES DE 4.6 m/s, POR LO QUE EN ESTA OPERACIN NO SE REQUIERE -----
DE OPERADORES -----
-----
APLICACIN DE EMBLEMAS DE LA MARCA A PUERTAS 9.94
INSTALACIN DE TOLVA EN SALPICADERA 5.22
INSTALACIN DE TAPONES EN PARTE INTERNA DE PARED DE FUEGO 1.74
INSTALACIN DE ESCAPES DE AIRE A PARTE TRASERA DE CABINA 1.99
18.89
9.91
0.94
46.68
24.50
0.94
13.13
6.89
0.94
FACTIBLE 78.70
41.30
120.00
INSTALACIN DE MOLDURA A TOLDO 2.49
INSTALACIN DE BRACKETS PARA MOLDURA A PILAR A 8.70
INSTALACIN DE BLACK OUT A PILAR B DE PUERTA DELANTERA 1.49
12.67
7.34
0.70
INSTALACIN DE BLACK OUT A PILAR C DE PUERTA TRASERA 20.27
52.21
18.97
0.73
14.68
5.34
0.73
MODELOS L Y S
INSTALACIN DE EMBLEMA "L" O "S" A PILAR B 2.09
INSTALACIN DE EMBLEMA "L" O "S" A PUERTA TRASERA 2.09
NOTA: MODELOS "L" Y "S" SON UN OPCIN SOLAMENTE PARA LAS CABINAS DOBLE REDUCIDA Y EXTENDIDA 83.74
36.26
120.00
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO STD
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 2 1.36
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 3 1.36 0.89 2 65.58%
TIEMPO REQUERIDO
V.C. 1 1.36 2
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
2 69.79%
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
V.C. 4 1.36 0.95
ESTACIN NO FACTIBLE, LA SUMA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE LOS MODELOS "L" Y "S"
EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
97
INSTALACIN DE RETENES PLSTICOS PARA CUBIERTA "ANTIDERRAPANTE" A ESTRIBO 2.61
2.61
11.79
1.12
10.13
25.46
0.98
3.11
6.90
0.94
MODELOS CON DVD
INSTALACIN DE TUERCAS "U" PARA BRACKET Y BRACKET DE DVD 0.69
MODELOS CON QUEMACOCOS
INSTALACIN DE TUERCAS "U" PARA EL ARCO DEL TECHO Y QUEMACOCOS 1.13
FACTIBLE 17.67
42.33
60.00
RETIRO DE PUERTAS DELANTERAS 18.14
18.14
25.06
2.37
MODELOS DOBLE CABINA REDUCIDA
RETIRO DE PUERTAS TRASERAS 44.22
89.06
17.71
0.68
25.05
4.98
0.68
FACTIBLE 132.25
47.75
180.00
INSTALACIN DE SELLOS NEGROS PARA TAPAR BARRENOS DE PISO 1.62
INSTALACIN DE CAJN DE ALMACENAJE EN PISO 3.70
5.32
9.08
0.86
INSTALACIN DE CLIPS EN PARTE TRASERA DE PISO PARA CAJN DE ALMACENAJE 11.67
INSTALACIN DE RETENES DE GOMA EN PISO PARA CAJN DE ALMACENAJE 11.67
36.49
-0.89
-0.03
INSTALACIN DE CLIPS EN PARTE TRASERA DE PISO PARA CAJN DE ALMACENAJE 3.28
10.26
-0.25
-0.03
52.06
7.94
60.00
T.O. POR UNIDAD
FACTIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 7 1.36 1.18 1 86.77%
SUBTOTAL
V.C. 5 1.36 0.40 1 29.46%
SUBTOTAL
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
V.C. 6 1.36 1.00 3
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
73.47%
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO ASIGNADO
98
INSTALACIN DE ASPERSORES EN COFRE 1.62
INSTALACIN DE TUERCAS PARA MDULO DE LIMPIEZA (LIMPIA PARABRISAS) 1.12
INSTALACIN DE MDULO DE LIMPIEZA 4.10
6.83
7.57
0.72
16.89
18.70
0.72
4.75
5.26
0.72
FACTIBLE 28.48
31.52
60.00
INSTALACIN DE EMPAQUES PRIMARIOS DE PUERTAS DELANTERAS 10.19
INSTALACIN DE TOPE DE PUERTA DELANTERA 4.47
14.66
14.14
1.34
INSTALACIN DE TOPE DE PUERTA TRASERA 11.06
INSTALACIN DE EMPAQUES PRIMARIOS DE PUERTAS TRASERAS 21.50
68.79
2.39
0.09
19.35
0.67
0.09
FACTIBLE 102.80
17.20
120.00
INSTALACIN Y GUIA DE CABLEADO PRIMARIO 28.95
ASEGURMIENTO DEL CABLEADO PRIMARIO DE PISO A "COWL"
28.95
14.25
1.35
78.31
28.46
1.09
22.02
8.00
1.09
NOTA: EL TIEMPO MOSTRADO ES PARA AMBAS OPERACIONES 129.29
FACTIBLE 50.71
180.00
V.C. 10
1.17 2
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
85.67%
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 9 1.36
V.C. 8 1.36 0.65 1 47.46%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
1.36 0.98 3 71.83%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
99
INSTALACIN DE TAPONES A PARTE INFERIOR DE PARED DE FUEGO 2.86
INSTALACIN DE SELLO ENTRE "COWL" Y SALPICADERA 1.74
INSTALACIN DE SOPORTE PARA AMORTIGUADOR DE COFRE 1.62
INSTALACIN DE AMORTIGUADOR DE COFRE 2.61
INSTALACIN DE TACHONES PARA CABLEADO DE FAROS DELANTEROS 11.56
INSTALACIN DE MANIJA LIBERADORA DE COFRE 1.24
INSTALACIN DE ESCUDO EN PARTE EXTERIOR DE PARED DE FUEGO (COMPARTIMIENTO DE MOTOR) 4.85
ENRUTE DE CONECTOR PARA LMPARA DE COFRE 6.83
INSTALACIN DE LMPARA DE COFRE 2.98
INSTALACIN DE ANTENA A SALPICADERA 6.21
INSTALACIN DE TAPONES OMISORES DE ANTENA 2.61
45.11
12.49
1.18
111.48
30.88
1.18
31.35
8.68
1.18
INSTALACIN DE MANGUERAS FRONTALES DE DESAGE 3.47
MODELOS TRANSMISIN MANUAL
INSTALACIN DE ENSAMBLE INFERIOR DE PALANCA DE CAMBIOS 5.06
INSTALACIN DE CAMBIADOR A CAJA DE CAMBIOS 3.42
199.90
40.10
240.00
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
83.29%
TRANSMISIN MANUAL EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD. NO SE PUEDEN ASIGNAR MS OPERARIOS
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 11 1.36 1.14 4
100
INSTALACIN DE MDULO COR EN PISO 11.68
INSTALACIN Y CONEXIN DE CABLEADO DE FAROS A ARNES PRINCIPAL (LADO IZQUIERDO) 9.32
INSTALACIN Y CONEXIN DE CABLEADO DE FAROS A ARNES PRINCIPAL (LADO DERECHO) 7.08
INSTALACIN DE TOLVA DE TOMA DE AIRE A SALPICADERA DERECHA 5.22
SURTIR JUEGO DE PEDAL DE FRENO 1.24
34.54
8.66
0.82
85.38
21.39
0.82
24.01
6.02
0.82
MODELOS AIRE ACONDICIONADO
INSTALACIN DE CLIPS PARA LNEAS DE AIRE ACONDICIONADO 5.41
MODELOS TRANSMISIN 4 X 4
INSTALACIN DE MDULO DE CONTROL A CAJA DE CAMBIOS 4X4 13.50
FACTIBLE 162.84
17.16
180.00
INSTALACIN DE ESCUDO EN PARTE INTERNA DE PARED DE FUEGO 10.81
INSTALACIN DE TOPE DE COFRE 4.85
15.66
13.14
1.24
38.70
32.49
1.24
10.88
9.14
1.24
FACTIBLE 65.24
54.76
120.00
INSTALACIN DE FLECHAS INTERMEDIAS A PARED DE FUEGO 2.237
INSTALACIN DE PALANCA DE FRENO DE MANO 7.580
ENRRUTAR Y ASEGURAR CABLE DE FRENO DE MANO A PISO DE CABINA 2.237
12.05
2.35
0.22
29.79
5.80
0.22
8.38
1.63
0.22
FACTIBLE 50.22
9.78
60.00
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
1.23 3
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO REQUERIDO
V.C. 12
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
1.36
TIEMPO STD
90.47%
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO OCIOSO
1.14 1
54.36%
83.70%
V.C. 13 1.36 0.74 2
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
V.C. 14 1.36
TIEMPO ASIGNADO
101
MODELOS CABINASENCILLA
INSTALACIN DEL SUBENSAMBLE DE PEDAL DE FRENO A HIDROBOOSTER 1.74
INSTALACIN DE PEDAL DE ACELERADOR 1.49
ENRUTE Y CONEXIN DE CABLEADO PRIMARIO A PEDAL ACELERADOR 1.37
4.60
9.80
0.93
MODELOS CABINADOBLE REDUCIDA
11.36
24.23
0.93
MODELOS CABINADOBLE EXTENDIDA
3.20
6.81
0.93
MODELOS CON TRANSMISIN MANUAL
INSTALACIN DE BRAKET Y PEDAL CLUTCH HIDRALICO A PARED DE FUEGO 4.63
CONEXIN DEL CILINDRO MAESTRO A PEDAL CLUTCH 2.14
25.93
34.07
60.00
INSTALACIN DE RELEVADOR DE ENCENDIDO A HIDROFORMADO 4.60
4.60
9.80
0.93
11.36
24.23
0.93
3.20
6.81
0.93
MODELOS CON BOLSA DE AIRE LATERAL
INSTALACIN DE BOLSA DE AIRE TIPO CORTINA (LADO DERECHO) 1.50
INSTALACIN DE BOLSA DE AIRE TIPO CORTINA (LADO IZQUIERDO) 1.50
22.16
37.84
60.00
INSTALACIN DE QUEMACOCOS A CABINA 10.41
FACTIBLE 10.41
109.59
120.00
36.93%
TIEMPO OCIOSO
V.C. 16 1.36 0.50 1
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TRANSMISIN MANUAL EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
V.C. 15 1.36 0.59 1 43.22%
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
ESTACIN NO FACTIBLE, LA SUMATORIA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE LOS MODELOS CON
BOLSAS DE AIRE LATERALES EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
V.C. 17 1.36 0.12 2 8.67%
TIEMPO ASIGNADO
102
INSTALACIN DE MANGUERAS DE DESAGE TRASERAS 3.47
CONEXIN DE MANGUERAS DE DESAGUE A QUEMACOCOS 4.83
INSTALACIN DE PARCHES A TOLDO 2.87
MODELOS CON DVD
INSTALACIN DE TUERCAS "U" EN BRACKET DE DVD 0.69
INSTALACIN DE BRACKET PARA DVD (CON Y SIN QUEMACOCOS) 2.62
MODELOS SIN QUEMACOCOS
31.28
28.72
60.00
AJUSTE DE QUEMACOCOS 5.81
FACTIBLE 5.81
54.19
60.00
INSTALACIN DE SENSOR REMOTO DE ACELERACIN 5.22
5.22
9.18
0.87
12.90
22.69
0.87
3.63
6.38
0.87
MODELOS LMPARAS EN TOLDO
INSTALACIN DE TUERCAS PLASTICAS PARA LUCES DE TOLDO 4.91
INSTALACIN DE CABLEADO DE LUCES DE TOLDO 14.72
41.38
18.62
60.00
CONEXIN DE JUMPER DE CABLEADO A LMPARA DE COFRE 5.84
INSTALAR MDULO DE ANTENA DE RADIO EN CABINA 2.24
ENRUTE DE CABLEADO DE ANTENA DE RADIO 1.62
9.69
19.11
1.81
23.95
47.23
1.81
6.74
13.28
1.81
MODELOS CON AIRE ACONDICIONADO
INSTALACIN DE BOTELLA RECUPERADORA DE REFRIGERANTE A PARED DE FUEGO 30.99
INSTALACIN DE LNEAS DE AIRE ACONDICIONADO 11.32
MODELOS CON LMPARAS EN TOLDO
INSTALACIN DE LUCES EN TOLDO 34.35
FACTIBLE 117.05
2.95
120.00
1.33 2 97.54%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
52.13% V.C. 18 1.36 0.71 1
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 19 1.36 0.13 1 9.68%
ESTACIN NO FACTIBLE. LA SUMATORIA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE LAS OPERACIONES
EXCEDEN EL TIEMPO CICLO DE LA ESTACIN POR MS DE 10 CENTSIMAS
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
V.C. 20 1.36 0.94 1
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
68.96%
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 21 1.36
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
ESTACIN NO FACTIBLE, SUMATORIA DE LOS TIMPOS ESTNDAR UNITARIOS PARALOS MODELOS CON
LMPARAS EN TOLDO EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
103
INSTALACIN DE ESCUDO A COFRE 4.35
INSTALACIN DE MANGUERAS PARA AGUA DE LIMPIADORES DE PARABRISAS A COFRE 3.60
7.95
6.45
0.61
19.66
15.94
0.61
5.53
4.48
0.61
FACTIBLE 33.14
26.86
60.00
MODELOS PARABRISAS TRASERO DESLIZABLE AUTOMTICO
INSTALACIN DE CLIPS "J" EN PANEL TRASERO PARA MOTOR DE PARABRISAS DESLIZABLE 0.20
FACTIBLE 0.20
59.80
60.00
LIMPIEZA DE UMBRAL DE PARABRISAS 5.47
LIMPIEZA DE UMBRAL DE PARABRISAS TRASERO 5.72
INSTALACIN DE MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS 6.09
INSTALACIN DE ETIQUETA "VIN" EN COWL 1.12
18.39
10.41
0.99
45.45
25.73
0.99
12.78
7.24
0.99
FACTIBLE 76.63
43.37
120.00
INSTALACIN DE CLIPS DE SUJECIN PARA PANEL DE INSTRUMENTOS A "COWL" DER/IZQ 1.86
1.86
12.54
1.19
4.61
30.98
1.19
1.30
8.71
1.19
FACTIBLE 7.77
52.23
60.00
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
V.C. 22 1.36 0.75 55.23% 1
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
0.33%
2 63.85%
1.36
V.C. 23 1.36 0.005 1
TIEMPO STD
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
V.C. 24 0.87
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
V.C. 25 1.36 0.18 1 12.94%
104
INSTALACIN DE PANEL DE INSTRUMENTOS A "COWL" DER/IZQ 10.56
ASEGURAMIENTO DE PANEL DE INSTRUMENTOS DE PARED DE FUEGO Y PARTE CENTRAL DE PISO 7.08
ASEGURAMIENTO DE PANEL DE INSTRUMENTOS A BRACKET DE PEDALES 3.35
21.00
7.80
0.74
51.90
19.28
0.74
14.60
5.42
0.74
FACTIBLE 87.50
32.50
120.00
INSTALACIN DE MDULO FRONTAL
ASEGURAMIENTO DE MDULO FRONTAL A HIDROFORMADO
CONEXIN DE FARO DERECHO A CABLEADO DE PANEL DE INSTRUMENTOS 1.24
CONEXIN DE PANEL DE INSTRUMENTOS A SWITCH DE PEDAL DE FRENOS 1.12
CONEXIN DE CABLE DE ANTENA A ANTENA 2.36
CONEXIN DE CABLES DE AUDIO A CABLEADO PRINCIPAL 1.24
CONEXIN DE CABLEADO DEL PANEL DE INSTRUMENTOS A CONECTOR DE 40 VIAS 1.12
ASEGURAMIENTO DE CUBIERTA DE CONECTOR DE 40 VIAS A BRACKET DE PEDALES 0.87
INSTALACIN DE TUERCAS "J" PARA LMPARA DE FRENADO 5.59
ENRUTE Y CONEXIN DE CABLEADO DE PANEL DE INTRUMENTOS A MDULO ORC 2.49
CONEXIN DE CABLES DE AUDIO A PANEL DE INSTRUMENTOS 1.24
31.19
12.01
1.14
77.09
29.69
1.14
21.68
8.35
1.14
CONEXIN DE CABLEADO DE PANEL DE INSTRUMENTOS A A/C 4.92
MODELOS CON DVD
CONEXIN DE CABLES DE VIDEO A CABLEADO PRINCIPAL 0.23
NOTA: EL TIEMPO DE LA OPERACIN UNO INCLUYE EL TIEMPO DE LA OPERACIN 2 135.10
FACTIBLE 44.90
180
34.40
9.67
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
1.36 1.02 3
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
2 72.92%
TIEMPO OCIOSO
75.06%
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
13.92
TIEMPO REQUERIDO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
V.C. 26 1.36 0.99
V.C. 27
SUBTOTAL
105
INSTALACIN DE CABLE LIBERADOR DE COFRE 4.10
CONEXIN DE MANGUERAS DE ASPERSORES A MDULO FRONTAL 1.37
CONEXIN DE MDULO FRONTAL A CABLEADO DE FARO IZQUIERDO 1.24
6.71
7.69
0.73
16.58
19.01
0.73
4.66
5.35
0.73
CONEXIN DE LNEAS DE LQUIDO DE AIRE ACONDICIONADO A CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO 5.41
MODELOS CON ESPEJOS RETROVISORES ELCTRICOS
INSTALACIN DE CABLEADO DE ESPEJOS ELECT. Y CONEXIN A CABLEADO DE PANEL DE INSTRUMENTOS 2.97
36.33
23.67
60
INSTALACIN DE LMPARA DE FRENADO A TOLDO 5.59
5.59
8.81
0.83
13.82
21.77
0.83
3.89
6.12
0.83
MODELOS PARABRISAS TRASERO FIJO
INSTALACIN DE PARABRISAS TRASERO FIJO A UMBRAL 15.37
INSTALACIN DE PARABRISAS TRASERO A UMBRAL 0.79
INSTALACIN DE MOTOR DE PARABRISAS TRSERO DESLIZABLE A PANEL TRASERO DE CABINA 1.10
MODELOS DESEMPAADOR TRASERO
CONEXIN DE DESEMPAADOR DE PARABRISAS TRASERO 0.20
40.76
19.24
60.00
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
1
SUBTOTAL
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
67.93%
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO STD
V.C. 29 1.36 0.93
V.C. 28
TIEMPO STD
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
60.56% 1.36 0.83
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
ESTACIN NO FACTIBLE, LA SUMATORIA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE MODELOS CON
PARABRISAS TRASERO DESLIZABLE EXCEDE EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
1
ESTACIN NO FACTIBLE, LA SUMATORIA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE LAS OPERACIONES DE
OPCIONES EXCEDEN EL TIEMPO OCIOSO POR UNIDAD
106
INSTALACIN DE "CIELO" 12.05
QUITAR CORDON DE EMPAQUES DE PUERTA DELANTERA 3.85
INSTALACIN DE CUBIERTA DE PILAR A 5.22
INSTALACIN DE CUBIERTA LATERAL IZQUIERDA DE PANEL DE INSTRUMENTOS 1.37
22.49
6.31
0.60
QUITAR CORDON DE EMPAQUES DE PUERTA TRASERA 8.60
70.02
1.16
0.04
19.69
0.33
0.04
FACTIBLE 112.20
7.80
120.00
INSTALACIN DE TAPONES DE GOMA EN COSTADOS DE PILAR A 1.86
INSTALACIN DE TAPN EXTERNO INFERIOR A PILAR A 1.49
INSTALACIN DE ESPACIADORES AJUSTABLES DE PARABRISAS A "COWL" 0.87
INSTALACIN DE ESPACIADORES DE SOPORTE A PARABRISAS TRASERO 2.11
6.34
8.06
0.76
15.66
19.93
0.76
4.40
5.60
0.76
FACTIBLE 26.40
33.60
60.00
INSTALACIN DE PARABRISAS 5.59
APLICACIN DE ETIQUETA "VIN" A PARABRISAS 5.96
INSTALACIN DE ESPEJO RETROVISOR A PARABRISAS 2.61
14.17
0.23
0.02
35.01
0.58
0.02
9.85
0.16
0.02
59.02
0.98
60.00
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
44.01% V.C. 31 1.36 0.60 1
93.50% V.C. 30 1.36
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
1.28 2
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
ESTACIN NO FACTIBLE YA QUE EN ESTA ESTACIN SE DEBEN DE ASIGNAR 2 OPERARIOS.
V.C. 32 1.36 1.34 1 98.37%
107
INSTALACIN DE REJILLA DE LIMPIAPARABRISAS 3.35
INSTALACIN DE CUBIERTA LATERAL DERECHA A PANEL DE INSTRUMENTOS 1.37
4.72
9.68
0.92
11.67
23.92
0.92
3.28
6.73
0.92
MODELOS TRANSMISIN AUTOMTICA
INSTALACIN DE CABLE DE CAMBIOS A CAJA DE CAMBIOS AUTOMTICA 10.71
INSTALACIN DE TAPONES DE OMISION A CABLE DE CAMBIOS 4.02
FACTIBLE 34.41
25.59
60.00
INSTALACIN DE MOLDURA A PILAR A 3.73
INSTALACIN DE PLUMAS Y FLECHAS DE LIMPIAPARABRISAS 5.53
9.26
19.54
1.85
22.88
48.30
1.85
6.43
13.58
1.85
INSTALACIN DE DUCTOS IZQ/DER DE AIRE ACONDICIONADO 18.69
INSTALACIN DE DUCTO CENTRAL DE AIRE ACONDICIONADO 6.89
FACTIBLE 64.15
55.85
120.00
INSTALACIN DE COLUMNA DE DIRECCIN A BRACKET DE PEDALES Y P.I. 5.34
5.34
9.06
0.86
13.21
22.38
0.86
3.71
6.30
0.86
INSTALACIN DE MANGUERAS DE ALIMENTACIN Y ESCAPE 17.71
FACTIBLE 39.97
20.03
60.00
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
53.46%
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
V.C. 34 1.36 0.73 2
57.34% V.C. 33 1.36 0.78 1
TIEMPO OCIOSO
0.91 1
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
66.62%
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 35 1.36
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
108
INSTALACIN DE CARPETA EN CABINA 5.09
SURTIDO DE VISTA PARA PANEL TRASERO 6.46
11.56
2.84
0.27
28.56
7.03
0.27
8.03
1.98
0.27
FACTIBLE 48.15
11.85
60.00
INSTALACIN DE CUBIERTA SUPERIOR E INFERIOR A COLUMNA DE DIRECCIN 3.48
ENRUTE Y CONEXIN DE CABLEADO DEL PANEL DE INSTRUMENTOS A COLUMNA DE DIRECCIN 4.97
CONEXIN DE PANEL DE INSTRUMENTOS A INTERRUPTOR DE SOBREMARCHA 1.12
INSTALACIN DE TORNILLO SUJETADOR DE "GATO" A PSIO 2.61
ASEGURAMIENTO DE COLUMNA DE DIRECCIN A FLECHA INTERMEDIA 4.47
16.65
12.15
1.15
SURTIDO DE CINTURONES DE SEGURIDAD PARA ASIENTO DE NIO 16.58
INSTALACIN DE TUERCAS "U" EN PILAR B PARA ENSAMBLE DE PARLANTES 9.21
66.95
4.23
0.16
18.83
1.19
0.16
FACTIBLE 102.43
17.57
120.00
INSTALACIN DE CHAROLA DE ACUMULADOR A HIDROFORMADO 6.34
INSTALACIN DE TAPAS A CAJONES DE ALMACENAJE EN PISO 7.08
13.42
0.98
0.09
33.17
2.42
0.09
9.33
0.68
0.09
FACTIBLE 55.92
4.08
60.00
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
V.C. 36 1.36 1.09 1 80.25%
V.C. 37 1.36 1.16 2 85.36%
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
V.C. 38 1.36 1.27 1
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
93.19%
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
109
ASEGURAMIENTO DE CHAROLA DE ACUMULADOR A HIDROFORMADO 10.19
INSTALACIN DE BRACKET PARA FILTRO DE AIRE A SALPICADERA DERECHA 6.34
16.53
12.27
1.16
40.85
30.34
1.16
11.49
8.53
1.16
FACTIBLE 68.86
51.14
120.00
INSTALACIN DE RETRACTOR DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A PISO 4.47
INSTALACIN Y ASEGURAMIENTO DE BRACKET DE CINTURN DE SEGURIDAD A PANEL TRASERO 4.10
INSTALACIN DE MARCO DE CINTURN DE SEGURIDA CENTRAL A BRACKET DE PANEL TRASERO 1.86
INSTALAR SOPORTE DE AJUSTE DE CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B 2.24
INSTALACIN DE CINTURN DE SEGURIDAD Y RETRACTOR A PILAR B 9.69
22.37
20.83
1.97
INSTALACIN DE CINTURONES DE SEGURIDAD CORTOS Y RETRACTOR CENTRAL TRASERO A PISO 18.58
INSTALACIN DE SOPORTE DE AJUSTE DE CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B Y C 11.06
INSTALACIN DE CINTURN DE SEGURIDAD Y RETRACTOR A PILAR C 18.43
76.63
30.15
1.16
MODELOS CABINACABINA DOBLE EXTENDIDA
21.55
8.48
1.16
FACTIBLE 120.54
59.46
180.00
INSTALACIN DE INTERRUPTOR DE LMPARA DE FRENADO A COLUMNA DE DIRECCIN 2.73
2.73
11.67
1.10
6.76
28.83
1.10
1.90
8.11
1.10
FACTIBLE 11.39
48.61
60.00
TIEMPO STD
57.38% V.C. 39 1.36 0.78 2
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
3
T.O. POR UNIDAD
V.C. 40 1.36 0.913
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
66.97%
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
18.98%
TIEMPO OCIOSO
V.C. 41 1.36 0.26 1
110
INSTALACIN DE BRACKET TRASERO PARA CONSOLA DE PISO 3.73
INSTALACIN DE CONSOLA DE PISO 2.86
ASEGURAMIENTO DE CONSOLA DE PISO A PANEL DE INSTRUMENTOS Y BRACKET TRASERO 7.08
CONEXIN DE CABLEADO DE PANEL DE INSTRUMENTOS A CONSOLA DE PISO 1.49
INSTALACIN DE MARCO A CONSOLA DE PISO 2.49
INSTALACIN DE CUBIERTAS LATERALES A CONSOLA DE PISO 2.24
COLOCACIN DE ACUMULADOR Y CUBIERTA 5.72
25.60
3.20
0.30
63.27
7.92
0.30
17.79
2.23
0.30
FACTIBLE 106.65
13.35
120.00
ASEGURAMIENTO DE RETRACTOR DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A PISO 2.24
ASEGURAMIENTO DE MARCO DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A BRACKET DE PANEL TRASERO 4.22
INSTALACIN DE PARTE BAJA CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B 2.86
ASEGURAMIENTO DE SOPORTE DE AJUSTE DE CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B 1.37
ASEGURAMIENTO DE CINTURN DE SEGURIDAD Y RETRACTOR A PILAR B 2.86
13.54
29.66
2.81
ASEGURAMIENTO DE CINTURONES DE SEGURIDAD CORTOS Y RETRACTOR CENTRAL TRASERO A PISO 5.53
INSTALACIN DE PARTE BAJA CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR C 7.06
ASEGURAMIENTO DE SOPORTE DE AJUSTE DE CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B Y C 6.76
INSTALACIN Y ASEGURAMIENTO DE CINTURONES DE SEGURIDAD PARA ASIENTO DE NIOS 7.98
ASEGURAMIENTO DE CINTURN DE SEGURIDAD Y RETRACTOR A PILAR C 10.44
INSTALACIN DE BOCINAS A PILAR B 28.25
91.52
15.25
0.58
25.74
4.29
0.58
FACTIBLE 130.80
49.20
180.00
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
1.36 1.21 88.88% 2 V.C. 42
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
72.67%
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 43 1.36 0.99 3
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
111
INSTALACIN DE CUBIERTA SUPERIOR A PILAR B 2.24
INSTALACIN DE CUBIERTA INFERIOR A PILAR B 2.86
INSTALACIN DE VISTA EN PANEL TRASERO 6.46
INSTALACIN DE CUBIERTAS DELANTERAS ANTIDERRAPANTE 3.11
14.66
14.14
1.34
INSTALACIN DE CUBIERTA SUPERIOR CON DESLIZADOR A PILAR B 4.61
INSTALACIN DE AGARRADERA A PILAR B 9.21
INSTALACIN DE PORTA VASOS A CAJN DE ALMACENAJE DEBAJO DE ASIENTO TRASERO 3.07
INSTALACIN DE CUBIERTA SUPERIOR A PILAR C 5.22
INSTALACIN DE CUBIERTA INFERIOR A PILAR C 5.53
INSTALACIN DE CUBIERTAS TRASERAS ANTIDERRAPANTE 7.37
65.72
5.46
0.21
18.48
1.54
0.21
FACTIBLE 98.87
21.13
120.00
INSTALACIN DE HEBILLA SUPERIOR GIRATORIA PARA CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B 4.22
4.22
10.18
0.96
INSTALACIN DE HEBILLA SUPERIOR GIRATORIA PARA CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR C 12.90
INSTALACIN DE CAJA PORTA HERRAMIENTAS DEBAJO DE ASIENTO TRASERO 8.91
32.25
3.34
0.13
9.07
0.94
0.13
FACTIBLE 45.54
14.46
60.00
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
V.C. 45 1.36 1.04 75.90%
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
1
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
SUBTOTAL
V.C. 44 1.36 1.12 2 82.39%
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
112
INSTALACIN DE BROCHES PARA ASIENTO TRASERO 5.22
5.22
30.37
1.16
1.47
8.54
1.16
FACTIBLE 6.69
53.31
60.00
INSTALACIN Y ASEGURAMIENTO DE ASIENTO TRASERO CON HEBILLAS TRASERAS 46.68
ASEGURAMIENTO DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A HEBILLA (ASIENTO TRASERO) 8.91
55.59
15.59
0.60
14.08
5.94
0.81
FACTIBLE 69.67
50.33
120.00
INSTALACIN DE ASIENTO DE PASAJERO (COPILOTO) 3.35
ASEGURAMIENTO DE ASIENTO DE PASAJERO Y COLOCACIN DE CABECERAS 9.32
INSTALACIN DE ASIENTO DE CONDUCTOR 3.35
ASEGURAMIENTO DE ASIENTO DE CONDUCTOR Y COLOCACIN DE CABECERAS 7.08
23.11
5.69
0.22
57.12
14.06
0.54
16.06
3.95
0.54
FACTIBLE 96.30
23.70
120.00
INSTALACIN DE CABECERAS TRASERAS A ASIENTOS 6.45
6.45
7.95
0.30
1.81
33.78
1.29
FACTIBLE 8.26
51.74
60.00
11.15%
1.36 0.79 2
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
1
58.05%
V.C. 46 1.36 0.15
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
V.C. 47
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 48 1.36 1.09 2 80.25%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 49 1.36 0.19 1 13.77%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO STD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
113
IGUAL
INSTALACIN DE TUERCAS "U" EN SALPICADERAS DELANTERAS PARA INSTALACIN DE MOLDURA 7.21
INSTALACIN DE TOLVA A ABERTURA DE SALPICADERAS DELANTERAS 16.77
INSTALACIN DE MOLDURA A SALPICADERAS DELANTERAS 12.67
INSTALACIN DE CUBIERTA A APERTURA DE SALPICADERAS DELANTERAS 5.72
42.37
0.83
0.03
104.73
2.05
0.08
29.45
0.58
0.08
FACTIBLE 176.55
3.45
180.00
INSTALACIN DE PUERTAS TRASERAS A CABINA 30.71
CONEXIN DE CABLEADO DE PUERTAS TRASERAS A CABLEADO PRINCIPAL 5.84
36.55
-0.96
-0.04
10.28
-0.27
-0.04
FACTIBLE 46.82
13.18
60.00
INSTALACIN DE PUERTAS DELANTERAS A CABINA 14.66
CONEXIN DE CABLEADO DE PUERTAS DELANTERAS A CABLEADO PRINCIPAL 2.36
17.02
11.78
0.45
42.07
29.11
1.12
11.83
8.19
1.12
FACTIBLE 70.93
49.07
120.00
INSTALACIN DE PALANCA DE CAMBIOS 1.71
INSTALACIN DE SUJETADOR ERGONOMICO A PALANCA DE CAMBIOS 1.35
INSTALACIN DE FUNDA DE PALANCA DE CAMBIOS 0.50
FACTIBLE 3.57
56.43
60.00
V.C. 50 1.36 1.34 3 98.08%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 51 1.36 1.06 1 78.04%
59.11%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
T.O. POR UNIDAD
V.C. 52 1.36 0.81 2
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
V.C. 53 1.36 0.081 1 5.94%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO ASIGNADO
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
114
INSTALACIN DE PORTAVASOS 2.49
2.49
11.91
1.13
INSTALACIN DE MINI CONSOLA DE PISO 5.61
7.34
28.25
1.08
6.14
3.87
0.53
FACTIBLE 15.97
44.03
60.00
MODELOS DVD
INSTALACIN DE DVD 1.28
FACTIBLE 1.28
58.72
60.00
1.36 0.36
1
26.61%
2.14%
TIEMPO ASIGNADO
1
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 55 0.03
TIEMPO STD
TIEMPO DISPONIBLE
V.C. 54
TIEMPO REQUERIDO
1.36
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
115
ANEXO D
FORMATO DE REASIGNACIN DE OPERACIONES
Nombre de la operacin por reasignar:
Estacin en la que se lleva a cabo:
Centro de costo de la operacin:
Ingeniero responsable del centro de costo:
Operaciones que preceden a la operacin
por reasignar:
Operaciones que siguen a la operacin
por reasignar:
Precedencia sugerida
Estacin propuesta para reasignar:
Comentarios:
Instalacin de clips de sujecin para P.I. a cowl
Inst. de cubierta lateral izq. a P.I.
Conexin de faro delantero der. a cableado de P.I
Conexin de P.I. a switch de pedal de freno
Conexin de P.I. a switch de pedal de freno
Conexin de cables de audio a cableado principal
fuego
Instalacin de flechas intermedias a pared de fuego
Instalacin de panel de instrumentos.
26
Retiro de puertas delanteras
Instalacin de empaques primarios a puertas del.
Paneles interiores
----------
Aseguramiento de cableado primario de piso a cowl
Instalacin de escudo a parte interna de pared de
19
Conexin de cableado de P.I. a consola de piso.
Inst. de cubierta a pilar A.
Conexin de P.I. a conector de 40 vas.
Conexin de cables de audio a P.I.
Enrute y conexin de cableado de P.I. a mdulo COR.
Conexin de faro delantero izq. a cableado de P.I
Inst. de columna de dir. a bracket de pedales y P.I.
Conexin de P.I. a interruptor de sobremarcha.
Inst. de cubierta lateral der. a P.I.
116
ANEXO E
FORMATOS DE BALANCEO DE LNEA
TODOS LOS MODELOS
TRANSFERIR CABINA DE LA LNEA DE PINTURA A LA LNEA DE VESTIDURA -----
INTRODUCIR EMPAQUES PRIMARIOS DE PUERTAS A LA CABINA 4.05
SUB. T. -----
NOTA: EL TIEMPO DE TRANSFERENCIA DE CABINA INCLUYE TIEMPO DE TRANSPORTADORES 120.00
POR LO QUE NO SE INCLUYE, PERO EL TIEMPO CICLO ES SUFICIENTE PARA QUE UN OPERARIO 0.00
TRANSFIERA UNA UNIDAD Y NO SE PUEDE AGREGAR OTRA OPERACIN 120.00
TODOS LOS MODELOS
PRECALENTAMINETO DE PUERTAS Y TOLDO PARA LA APLICACIN DE EMBLEMAS -----
SUB. T. -----
LA VELOCIDAD DEL TRANSPORTADOR ES DE 4.4 m/s, POR LO QUE EN ESTA OPERACIN NO SE REQUIERE -----
DE OPERADORES -----
-----
15.66
13.14
1.24
44.84
26.34
1.01
12.61
7.41
1.01
MODELOS L Y S
INSTALACIN DE EMBLEMA "L" O "S" A PUERTA TRASERA Y PILAR B 2.09
75.19
44.81
120.00
15.91
4.11
0.39
INSTALACIN DE CLIPS EN PARTE TRASERA DE PISO PARA CAJN DE ALMACENAJE (4 CLIPS) 5.84
59.89
11.29
0.43
16.84
3.18
0.43
SE DIVIDE LA OPERACIN DE INSTALACIN DE CLIPS EN PARTE TRASERA DE PISO PARA CAJN DE 92.63
ALMACENAMIENTO, 27.37
120.00
V.C. 1 1.36 1.36 2 100%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 2 1.36
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 3 1.36 0.85 2 62.66%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
DEBIDO A LA INSTALACIN DE LOS EMBLEMAS "L" Y "S", NO SE PUEDE INCREMENTAR LA EFICIENCIA DE LA ESTACIN. SE
PROPONE LA MODIFICACIN DEL ASISTENTE DE COLOCACIN PARA HACER LAS OPERACIONES DE LOS MODELOS "L" Y "S"
DE MANERA SIMULTANEA, TOMANDO ASI, CUALQUIERA DE LOS DOS VALORES DE TIEMPO.
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
77.20%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
V.C. 4 1.36 1.05 2
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
117
21.99
21.21
2.01
MODELOS DOBLE CABINA REDUCIDA
98.58
8.19
0.31
27.72
2.30
0.31
MODELOS CON DVD
INSTALACIN DE TUERCAS "U" PARA BRACKET DE DVD (3 TUERCAS) 0.34
INSTALACIN DE CLIPS "J" EN PANEL TRASERO PARA MOTOR DE PARABRISAS DESLIZABLE 0.20
148.84
31.16
180.00
5.32
9.08
0.86
30.65
4.94
0.19
8.62
1.39
0.19
MODELOS CON DVD
INSTALACIN DE TUERCAS "U" PARA BRACKET DE DVD (3 TUERCAS) 0.34
44.93
15.07
60.00
V.C. 5 1.36 1.13 3 82.69%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 6 1.36 1.02 1 74.89%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
118
14.66
14.14
1.34
68.79
2.39
0.09
19.35
0.67
0.09
INSTALACIN DE TURCAS "U" PARA EL ARCO DEL TECHO Y QUEMACOCOS (3 TUERCAS) 0.57
103.37
16.63
120.00
INSTALACIN DE MANGUERAS FRONTALES DE DESAGE 3.47
INSTALACIN DE MANGUERAS TRASERAS DE DESAGE 3.47
INSTALACIN DE QUEMACOCOS A CABINA 10.41
17.35
0.13
0.02
MODELOS LMPARAS EN TOLDO
INSTALACIN DE TUERCAS PLSTICAS PARA LUCES DE TOLDO 4.91
INSTALACIN DE CABLEADO DE LUCES DE TOLDO 14.72
INSTALACIN DE LUCES EN TOLDO 34.35
53.98
0.18
0.01
EN ESTA ESTACIN SE DECIDI COLOCAR LA INSTALACIN COMPLETA DE LAS LMPARAS DE TOLDO Y LA 71.33
COLOCACIN DEL QUEMACOCOS YA QUE LAS UNIDADES QUE LLEVAN LMPARAS EN TOLDO SON CAMIONES Y 48.67
EL QUEMACOCOS ES UNA OPCIN DE PICK-UP'S DE LUJO. 120.00
37.77
5.43
0.51
103.80
2.97
0.11
29.45
0.58
0.08
INSTALACIN DE TUERCAS "U" PARA EL ARCO DEL TECHO Y QUEMACOCOS (3 TUERCAS) 0.57
NOTA: EL TIEMPO MOSTRADO ES PARA AMBAS OPERACIONES 171.60
8.40
180.00
86.14%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
V.C. 7 1.36 1.17 2
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 8 1.36 0.81 2 59.44%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 9 1.36 1.30 3 95.33%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
2 OPERARIOS SE DEDICAN EXCLUSIVAMENTE A LA INSTALACIN DEL CABLEADO, EL OPERARIO #3 ASISTE EN LA
INSTALACIN, ADEMS DE COLOCAR, RETENES, ASPERSORES Y TUERCAS "U".
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
119
40.51
2.69
0.25
100.12
6.65
0.25
28.16
1.87
0.25
INSTALACIN DE BOLSA DE AIRE TIPO CORTINA LADO DERECHO (SOLO COLOCA, ASEGURA CLIPS EN EXTREMOS Y PONE RETN A PILAR B) 0.79
DEBIDO A LA INSTALACIN DE LA BOLSA DE AIRE LATERAL, LA EFICIENCIA SE VE AFECTADA. 169.58
10.42
180.00
IGUAL
34.54
8.66
0.82
85.38
21.39
0.82
24.01
6.02
0.82
INSTALACIN DE CLIPS PARA LNEAS DE AIRE ACONDICIONADO 5.41
MODELOS TRANSMISIN 4 X 4
INSTALACIN DE MDULO DE CONTROL A CAJA DE CAMBIOS 4X4 13.50
LA SUMATORIA DE LOS TIEMPOS ESTNDAR UNITARIOS DE LAS OPERACINES DE MODELOS CON A/C Y TRANS. 162.84
4X4 OCUPAN EL TIEMPO OCISO RESTANTE POR UNIDAD. 17.16
180.00
94.21%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
V.C. 10 1.36 1.28 3
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 11 1.36 1.23 3 90.47%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
120
27.96
0.84
0.08
69.10
2.08
0.08
19.43
0.59
0.08
116.49
3.51
120.00
17.64
11.16
1.06
43.61
27.57
1.06
12.26
7.75
1.06
INSTALACIN DE LNEAS DE AIRE ACONDICIONADO 11.32
INSTALACIN DE BOTELLA RECUPERADORA DE REFRIGERANTE 30.99
115.83
4.17
120.00
V.C. 12 1.36 1.32 2 97.08%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 13 1.36 1.32 2 96.52%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
121
9.20
5.20
0.49
22.73
12.86
0.49
6.39
3.62
0.49
INSTALACIN DE BOLSA DE AIRE TIPO CORTINA LADO DERECHO (ASEGURA EL RESTO DE CLIPS Y COLOCA SEGUNDO RETN) 0.71
INSTALACIN DE BOLSA DE AIRE TIPO CORTINA LADO IZQUIERDO (SOLO COLOCA, ASEGURA CLIPS Y PONE RETN A PILAR B) 0.79
39.81
20.19
60.00
INSTALACIN DE BRAKET Y PEDAL CLUTCH HIDRALICO A PARED DE FUEGO 4.63
CONEXIN DEL CILINDRO MAESTRO A PEDAL CLUTCH 2.14
INSTALACIN DE CAMBIADOR A CAJA DE CAMBIOS 3.42
INSTALACIN DE ENSAMBLE INFERIOR DE PALANCA DE CAMBIOS 5.06
CONEXIN DE MANGUERAS DE DESAGE A QUEMACOCOS 4.83
MODELOS CON DVD
INSTALACIN DE TUERCAS "U" EN BRACKET DE DVD 0.69
INSTALACIN DE BRACKET PARA DVD (CON Y SIN QUEMACOCOS) 2.62
LOS MODELOS CON QUEMACOCOS Y DVD NO TIENEN TRANSMISIN MANUAL. 26.26
EN ESTA ESTACIN SON REQUERIDOS FORZOSAMENTE 2 OPERARIOS 93.74
120.00
AJUSTE DE QUEMACOCOS 5.81
MODELOS SIN QUEMACOCOS
CONEXIN DE LNEAS DE LIQUIDO DE AIRE ACONDICIONADO A CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO 5.41
DEBIDO A QUE ESTAN ESTACIN SOLO TIENE OPERACIONES DE OPCIONES, SU EFICIENCIA SE VE AFECTADA. 28.03
31.97
60.00
V.C. 14 1.36 0.90 1 66.36%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
DEBIDO A LA EXISTENCIA DE OPERACIONES PARA COLOCACIN Y ASEGURAMIENTO DE BOLSAS DE AIRE
LATERALES TIPO CORTINA, LA EFICIENCIA DE LA ESTACIN SE VE AFECTADA.
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
21.88%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
V.C. 15 1.36 0.30 2
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 16 1.36 0.64 1 46.71%
TIEMPO STD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
122
13.79
0.61
0.06
34.09
1.50
0.06
9.59
0.42
0.06
57.47
2.53
60.00
28.08
0.72
0.07
69.41
1.77
0.07
19.52
0.50
0.07
117.01
2.99
120.00
21.00
7.80
0.74
51.90
19.28
0.74
14.60
5.42
0.74
MODELOS CON ESPEJOS RETROVISORES ELCTRICOS
INSTALACIN DE CABLEADO DE ESPEJOS ELECT. Y CONEXIN A CABLEADO DE PANEL DE INSTRUMENTOS 2.97
DEBIDO A LA OPERACIN DE LOS MODELOS CON ESPEJOS RETROVISORES ELCTRICOS, LA EFICIENCIA SE VE 90.46
AFECTADA 29.54
120.00
V.C. 17 1.36 1.31 1 95.78%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 18 1.36 1.33 2 97.51%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 19 1.36 1.03 2 75.39%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
123
25.60
3.20
0.30
63.27
7.92
0.30
17.79
2.23
0.30
CONEXIN DE CABLEADO DE PANEL DE INSTRUMENTOS A A/C 4.92
MODELOS CON DVD
CONEXIN DE CABLES DE VIDEO A CABLEADO PRINCIPAL 0.23
MODELOS DESEMPAADOR TRASERO
CONEXIN DE DESEMPAADOR DE PARABRISAS TRASERO 0.20
NOTA: EL TIEMPO DE LA OPERACIN UNO INCLUYE EL TIEMPO DE LA OPERACIN 2 112.00
8.00
120
23.73
5.07
0.48
73.09
-1.91
-0.07
20.56
-0.54
-0.07
117.38
2.62
120.00
V.C. 20 1.36 1.27 2 93.33%
TIEMPO STD
13.92
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
34.40
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
9.67
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 21 1.36 1.33 2 97.82%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
124
7.08
7.32
0.69
17.51
18.09
0.69
4.92
5.09
0.69
INSTALACIN DE DUCTOS IZQ/DER DE AIRE ACONDICIONADO 18.69
INSTALACIN DE BOLSA DE AIRE TIPO CORTINA LADO IZQUIERDO (ASEGURA EXTREMOS Y COLOCA SEGUNDO RETN) 0.71
48.91
11.09
60.00
18.51
10.29
0.97
45.76
25.42
0.97
12.87
7.15
0.97
MODELOS PARABRISAS TRASERO FIJO
INSTALACIN DE PARABRISAS TRASERO FIJO A UMBRAL 15.37
INSTALACIN DE PARABRISAS TRASERO A UMBRAL 0.79
INSTALACIN DE MOTOR DE PARABRISAS TRASERO DESLIZABLE A PANEL TRASERO DE CABINA 1.10
DEBIDO A LAS OPERACIONES DE LOS MODELOS CON PARABRISAS TRASERO DESLIZABLE AUTOMTICO, NO SE 94.40
PUEDEN ASIGNAR MS TAREAS PARA ELEVAR LA EFICIENCIA DE LA ESTACIN. 25.60
120.00
V.C. 22 1.36 1.11 1 81.52%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
DEBIDO A LA EXISTENCIA DE OPERACIONES DE COLOCACIN DE BOLSAS DE AIRE LATERALES, LA EFICIENCIA DE
LA ESTACIN SE VE AFECTADA
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
78.67%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
V.C. 23 1.36 1.07 2
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
125
INSTLACION DE PLUMAS Y FLECHAS DE LIMPIAPARABRISAS 5.53
8.88
5.52
0.52
INSTLACION DE PLUMAS Y FLECHAS DE LIMPIAPARABRISAS 13.67
21.96
13.63
0.52
6.18
3.83
0.52
MODELOS TRANSMISIN AUTOMTICA
INSTALACIN DE CABLE DE CAMBIOS A CAJA DE CAMBIOS AUTOMTICA 10.71
INSTALACIN DE TAPONES DE OMISIN A CABLE DE CAMBIOS 4.02
INSTALACIN DE DUCTO CENTRAL DE AIRE ACONDICIONADO 6.89
58.64
1.36
60.00
21.00
7.80
0.74
51.90
19.28
0.74
14.60
5.42
0.74
INSTALACIN DE MANGUERAS DE ALIMENTACIN Y ESCAPE 17.71
105.21
14.79
120.00
V.C. 24 1.36 1.33 1 97.73%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 25 1.36 1.20 2 87.67%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
126
IGUAL
16.65
12.15
1.15
INTALACION DE TORNILLO SUJETADOR DE "GATO" A PSIO 6.45
66.95
4.23
0.16
INTALACION DE TORNILLO SUJETADOR DE "GATO" A PSIO 1.81
18.83
1.19
0.16
DEBIDO A QUE NO HAY OPERACIONES EXCLUSIVAS PARA MODELOS CON CABINA SENCILLA, LA EFICIENCIA DE LA 102.43
ESTACIN SE VE AFECTADA 17.57
120.00
IGUAL
13.42
0.98
0.09
33.17
2.42
0.09
9.33
0.68
0.09
55.92
4.08
60.00
INSTALACIN DE BRACKET PARA FILTRO DE AIRE A SALPICADERA DERECHA (COLOCA Y DA APRIETE MANUAL A TORNILLOS) 3.35
13.54
0.86
0.08
33.48
2.12
0.08
9.41
0.59
0.08
56.43
3.57
60.00
V.C. 26 1.36 1.16 2 85.36%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 27 1.36 1.27 1 93.19%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 28 1.36 1.28 1 94.06%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
127
INSTALAR SOPORTE DE AJUSTE DE CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B 2.24
INSTALACIN DE RETRACTOR DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A PISO 4.47
INSTALACIN Y ASEGURAMIENTO DE BRACKET DE CINTURN DE SEGURIDAD A PANEL TRASERO 4.10
INSTALACIN DE MARCO DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A BRACKET DE PANEL TRASERO 1.86
22.37
6.43
0.61
72.02
-0.84
-0.03
20.25
-0.24
-0.03
114.64
5.36
120.00
25.60
3.20
0.30
63.27
7.92
0.30
17.79
2.23
0.30
INSTALACIN DE PALANCA DE CAMBIOS 1.71
108.37
11.63
120.00
V.C. 29 1.36 1.303 2 95.53%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 30 1.36 1.23 2 90.31%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
128
INSTALACIN DE BRACKET PARA FILTRO DE AIRE A SALPICADERA DERECHA (APRIETE CON HERRAMIENTA NEUMTICA) 2.98
ASEGURAMIENTO DE SOPORTE DE AJUSTE DE CINTURN DE SEGURIDAD A PILAR B 1.37
ASEGURAMIENTO DE RETRACTOR DE CINTURN DE SEGURIDAD CENTRAL A PISO 2.24
16.53
26.67
2.53
103.50
3.28
0.13
29.11
0.92
0.13
149.13
30.87
180.00
IGUAL
INSTALACIN DE CUBIERTA SUPERIOR A PILAR B 2.24
14.66
14.14
1.34
65.72
5.46
0.21
18.48
1.54
0.21
98.87
21.13
120.00
V.C. 31 1.36 1.13 3 82.85%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
DEBIDO A QUE NO HAY OPERACINES DISPONIBLES EXCLUSIVAS PARA MODELOS CON CABINA SENCILLA, LA
EFICIENCIA DE LA ESTACIN SE VE AFECTADA
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
82.39%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
V.C. 32 1.36 1.12 2
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
DEBIDO A QUE NO HAY DISPONIBLES OPERACIONES EXCLUSIVAS PARA MODELOS CON CABINA SENCILLA, LA
EFICIENCIA DE LA ESTACIN SE VE AFECTADA
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
129
4.22
10.18
0.96
32.25
3.34
0.13
9.07
0.94
0.13
INSTALACIN DE SUJETADOR ERGONMICO A PALANCA DE CAMBIOS 1.35
DEBIDO A LA FALTA DE OPERACIONES PARA MODELOS CON CABINA SENCILLA, LA EFICIENCIA 46.90
DE LA ESTACIN SE VE AFECTADA, NO EXISTEN MODELOS CON CABINA DOBLE EXTENDIDA QUE TENGAN 13.10
TRANSMISIN MANUAL, POR LO TANTO LA OPCIN NO LOS AFECTA. 60.00
67.26
3.92
0.15
17.36
2.66
0.36
INSTALACIN DE FUNDA DE PALANCA DE CAMBIOS 0.50
DEBIDO A QUE NO EXISTEN OPERACINES UNICAS PARA MODELOS CON CABINA SENCILLA, LA EFICIENCIA DE 85.12
ESTA ESTACIN SE VE AFECTADA 34.88
120.00
25.60
3.20
0.30
63.27
7.92
0.30
INSTALAIN DE MINICONSOLA DE PISO (SOLO COLOCA MINICONSOLA Y APRIETA MANUALMENTE TORNILLOS) 2.59
20.38
-0.36
-0.05
109.25
10.75
120.00
78.16%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
V.C. 33 1.36 1.07 1
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 34 1.36 0.97 2 70.93%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 35 1.36 1.24 2 91.04%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
130
42.37
0.83
0.03
104.73
2.05
0.08
29.45
0.58
0.08
176.55
3.45
180.00
17.02
11.78
1.12
72.79
-1.60
-0.06
20.47
-0.45
-0.06
SE PROPONE INSTALAR AMBOS ASISTENTES ERGONMICOS (PUERTA DELANTERA Y TRASERA EN LA MISMA 110.28
ESTACIN. 9.72
120.00
5.84
29.76
1.14
INSTALACIN DE MINI CONSOLA DE PISO (DA TORQUE FINAL A TORNILLOS) 3.02
4.66
5.35
0.73
MODELOS DVD
INSTALACIN DE DVD 1.28
11.78
48.22
60.00
V.C. 36 1.36 1.34 3 98.08%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 37 1.36 1.25 2 91.90%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
V.C. 38 1.36 0.27 1 19.64%
TIEMPO STD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
TIEMPO REQUERIDO
TIEMPO DISPONIBLE
TIEMPO ASIGNADO
T.O. POR UNIDAD
SUBTOTAL
TIEMPO OCIOSO
T.O. POR UNIDAD

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