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Mant Centrado en Confiabilidad Prof Espinoza
Mant Centrado en Confiabilidad Prof Espinoza
NUCLEO DE ANZOATEGUI
INDICE:
CONTENIDO
PAG
1.-ANTECEDENTES
2.-JUSTIFICACION TEORICA
2.1.- QU ES EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
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1.- ANTECEDENTES
A principios de los 50, surge el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El
desarrollo inicial de esta filosofa fue hecha por la aviacin comercial
norteamericana. Surge como una alternativa para reemplazar la filosofa del
mantenimiento basado en supuestos y tradiciones, que aparte resultaba ser
costoso y altamente peligroso. Desde sus inicios, el MCC se proyectaba como un
proceso analtico y sistemtico de gran eficiencia.
A mediados de 1.970, la aviacin naval de EEUU recopil las bases de la
filosofa usada por la aviacin comercial en un documento escrito que constituy la
gua para la planeacin de programas de mantenimiento para todo tipo de
aeronaves.
En 1.980, el Instituto para la Investigacin de la Energa Elctrica (EPRI), un
grupo de investigacin industrial para las compaas generadoras de energa en
EEUU, realiz dos aplicaciones pilotos del MCC en la industria de la energa
nuclear norteamericana. Esta industria estaba logrando niveles adecuados de
seguridad y confiabilidad a costa de un sobredimensionamiento, que era necesario
disminuir, para lo cual usaron la filosofa del MCC. Ellos modificaron tanto el
proceso MCC original, que debera ser descrito ms correctamente como la
Optimizacin del Mantenimiento Planificado (PMO).
En 1.987, la industria de la energa nuclear americana adopt el proceso
modificado para planificar el mantenimiento.
A partir de 1.987, se increment el inters por aplicar el MCC para formular
las estrategias de mantenimiento en industrias diferentes a la aviacin. Se
implement el MCC en la industria minera y de manufactura en Sudfrica y el
Reino Unido. La filosofa usada tiene un enfoque en la seguridad confiabilidad de
los equipos y sistemas. Adems, incorporaron temas ambientales al proceso en la
tomas de decisiones basada en MCC.
Desde inicios de 1.990, muchas organizaciones desarrollaron diferentes
versiones del proceso de MCC original. Unas versiones se rigieron por la filosofa
original y otras basadas en modificaciones sustanciales del original que las
diferenci totalmente. Surge, por tanto, la necesidad de establecer el MCC
estndar, para lo cual se reunieron representantes de las principales industrias
que implantaron el MCC, bajo el auspicio de SAE.
Fue en 1.999, que se estableci la norma SAE, que contemplaba el diseo
del proceso MCC.
SE
BASA
EL
MANTENIMIENTO
CENTRADO
EN
Los principales elementos del anlisis MCC se resume en los siguientes pasos:
2.4.1.- Definicin del contexto operacional.
La descripcin del contexto operacional deber incluir una completa descripcin
del proceso, y su relevancia o impacto sobre el negocio.
Para definir el contexto operacional es necesario establecer:
Perfil de operacin.
Ambiente operacional.
Calidad/disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, aire, etc.).
Alarmas.
Monitoreo de primera lnea.
Polticas de repuestos, recursos y logstica.
En este paso, es importante que quede claro la definicin de unidades de
proceso y sistemas.
Unidades de Proceso: se definen como una agrupacin lgica de sistemas que
funcionan unidos para suministrar un servicio. Ej.: Electricidad o producto
(gasolina). Al procesar y manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, crudo, gas
natural, catalizador.
Sistemas: Conjunto de elementos interrelacionados dentro de las unidades de
proceso que tienen una funcin especfica. Ejemplo: Separacin de gas,
suministro de aire, regeneracin de catalizador, etc.
2.4.2.- Definicin de funciones.
Cada elemento de los equipos en el registro de una planta debe de haberse
adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una
funcin o funciones especficas. La prdida total o parcial de estas funciones
afectar a la organizacin en cierta manera.
La influencia total sobre la organizacin depender de:
La funcin de los equipos en su contexto operacional.
El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto. Como resultado
de esto, el proceso de MCC comienza definiendo las funciones y los
estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los
equipos en su contexto operacional.
Integridad Ambiental.
Seguridad.
Integridad Estructural.
Control.
Contenido.
Confort.
Apariencia.
Dispositivos de Seguridad (claves para fallas ocultas).
En esta parte, se listarn todas las funciones del equipo bajo el anlisis: las
primarias (por las cuales el equipo existe) y las secundarias (funciones
relacionadas con el medio ambiente, integridad estructural, control) y adems ser
necesario cuantificar los standard de funcionamiento.
El MCC define un estndar de ejecucin como el parmetro (rango) que
permite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la funcin de un activo. Es
importante definir el estndar de ejecucin, ya que su valor constituye el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Actividades Correctivas:
Rediseo.
Actividades de mantenimiento no programado.
Segn la metodologa MCC, se deben tomar en cuenta los siguientes
criterios basados en los tipos de fallas para decidir si vale la pena realizar el
mantenimiento preventivo o correctivo:
4.- CONCLUSIONES:
El uso del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) permite establecer
polticas o estrategias de mantenimiento que:
1.- Ofrecen mayor seguridad y proteccin del entorno, ya que:
Mejora el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
La disposicin de nuevos equipos de seguridad.
La revisin sistemtica de las consecuencias de cada fallo antes de
considerar la cuestin operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de fallo que puedan afectar a la
seguridad, y para las acciones a falta de de que deban tomarse si no se pueden
encontrar tareas preventivas apropiadas.
Menos fallos causados por un mantenimiento innecesario
2.- Mejoran el rendimiento operacional de los activos porque permite:
Mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes crticos.
Un diagnstico ms rpido de los fallos mediante la referencia a los modos
de fallos relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos.
Menor dao secundario a continuacin de fallos de poca importancia (como
resultado de una revisin extensa de los efectos de los fallos).
Lista de trabajos de interrupcin ms cortas, ms fcil de solucionar y
menos costosas.
Menos problemas de desgastes de rodaje despus de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
La eliminacin de elementos superfluos y como consecuencia los fallos
inherentes a ellos.
Eliminacin de componentes pocos fiables.
Un conocimiento sistemtico acerca de la nueva planta.
3.- Aumenta la contencin de los costos del mantenimiento, debido a:
Menor mantenimiento rutinario innecesario.
Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis
sobre las consecuencias de los fallos).
La prevencin o eliminacin de los fallos costosos.
Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a
equipos de reserva.
Menor necesidad de usar personal experto caro, porque todo el personal
tiene mejor conocimiento de la planta.
Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de
mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin (condition
monitoring).
4.- Alarga la vida til de los equipos, ya que:
Aumenta el uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin.
5.- Una amplia base de datos de mantenimiento, ya que:
Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente
de su experiencia y competencia.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
TALLER / ASIGNACION
Seleccionar un equipo simple dentro de un contexto operacional y elaborar una
hoja de dediciones aplicando el MCC.
5.- BIBLIOGRAFA:
Amndola, Luis
Lpez, Rolando
PDVSA CIED