MANTENIMIENTO BASADO EN LA

CONFIABILIDAD.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC):

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la

sistematización y el ordenamiento de los elementos que constituyen la
administración del mantenimiento industrial.

Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de

las nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de
nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los
procesos de producción y disminuye al máximo los posibles riesgos al
personal.

BREVE RESEÑA HISTÓRICA:

Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha

por la aviación comercial norteamericana. En la década de los 70, la aviación
naval de EEUU, recopilo la filosofía utilizada por la aviación comercial, como
guía para implementar este tipo de mantenimiento a todo tipo de aeronave .En
1990 esta metodología evoluciono conocida con el Mantenimiento Centrado
En Confiabilidad (MCC) y dedicado a industrias diferentes a la aviación civil.
En Venezuela, Maraven comenzó a implementar el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad en el año 1994 (Refinería Cardón) y en el año 1996 en
Producción-Lagunillas.

El MCC ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde

grandes empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del
mundo utilizan MCC para determinar las tareas de mantenimiento de sus
equipos, incluyendo la minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, y
metal-mecánica entre otras.

DEFINICIÓN DE CONFIABILIDAD EN MANTENIMIENTO:

Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas,

equipos y dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra
forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un
producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo
especificado y bajo condiciones indicadas.
 La filosofía del MCC, es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza
para determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos físicos
continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u
operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus niveles
estándares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

 La integración de una revisión de las fallas operacionales con la

evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente,
esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta
a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
 Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más
incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las
instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza
donde más beneficios se va a obtener.

CARACTERÍSTICAS:

 Los ISED´s son analizados detalladamente.

 Se gerencia el trabajo en equipo.
 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de
fallas y su frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y
predictivo) y correctivo.
 Alto grado de importancia a la protección integral de las personas,
equipos y medio ambiente.
 Relevancia al contexto operativo de los equipos.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

BENEFICIOS:

 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

 Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
  Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.
 Huella auditable.

OBJETIVOS:

El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la

disponibilidad de los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s
funcionen de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional,
asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron
diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las
fallas de los ISESD´s, la seguridad, el ambiente y operaciones.

Con la metodología que ofrece el MCC se permite:

 Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

 Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
 Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los
procesos de producción.
 Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso
en sus entradas y salidas.
 Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de
cumplirse las funciones que conforman un proceso determinado.
 Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

VENTAJAS DEL MCC:

 Si el MCC se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.
 Si el MCC se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de
Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga
de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera
desarrollado por métodos convencionales.
  Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso MCC, permitiendo al personal
involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de
ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un

proceso para poder ser denominado un proceso MCC.

Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso MCC son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva.

PASOS PARA APLICAR EL MCC:

¿CUÁL ES LA FUNCIÓN DEL ACTIVO?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto

quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u
operar dentro de los estándares operacionales.

Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las
funciones secundarias y los estándares de desempeño.

 Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo

por el cual el activo existe.
 Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero
el fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes
consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la
 seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia,
protección, economía, eficiencia y superfluos.

¿DE QUÉ MANERA PUEDE FALLAR?

En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un

activo en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que
ocasionan que el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

¿QUÉ ORIGINA LA FALLA?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso
permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y
asegura que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las
causas. Las fallas que se deben de identificar son aquellas causadas por el
deterioro, desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas por error
humano y diseño.

¿QUÉ PASA CUANDO FALLA?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una
falla, y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de
mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

¿IMPORTA SI FALLA?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si

se desea tratar de prevenirlas o no.

El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

 Consecuencia de fallas ocultas.

 Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.
 Consecuencias operacionales.
 Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías

anteriores es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son
significativas solo se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas
básicas (lubricación y servicio).

¿SE PUEDE HACER ALGO PARA PREVENIR LA FALLA?

En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para

prevenir o reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.

Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:

 Tareas cíclicas "a condición".

 Tareas de reacondicionamiento cíclico.
 Tareas de sustitución cíclicas.

HERRAMIENTAS CLAVES EN EL MCC:

AMEF: (Análisis de los modos y efecto de las fallas), esta herramienta

permite identificar los efectos o consecuencias de los modos de falla de cada
activo en su contexto operacional.

Árbol lógico de decisión: Esta otra herramienta permite seleccionar de

forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del MCC.

OBJETIVO DEL MCC:

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad o MCC en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la
instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta por averías
imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es
decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y
disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos
potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una
serie de resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

  Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas
intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas

averías.
 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos
no puedan evitarse.

Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en

planta, como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.

 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.

 Planes de formación.

La implementación del Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad

(MCC) requiere de una planeación completa y de un “Comprar” por toda la
organización para tener éxito, aunque el MCC tiene su origen en la aviación, en
la actualidad esta siendo adoptado principalmente en plantas de proceso
contínuo, dado la complejidad de sus sistemas productivos. Sin embargo. El
MCC está teniendo un gran impulso en implementaciones en todo tipo de
industria, esto se debe principalmente a los beneficios que se obtienen.
Cuando una industria tiene ya implementado el Mantenimiento Productivo
Total, podemos decir que esta ya preparada para la adopción del MCC. Es
posible implantar el MCC desde cualquier etapa de los distintos
mantenimientos, pero en este caso el tiempo de implantación seria más
prolongado. Esto se debe al requerimiento de tener técnicas implementadas de
mejoramiento. Por último, implementar el MCC requiere de una asesoría
especializada, por toda la capacitación que implica y porque tiene que cubrir
muchas horas en la preparación de los nuevos métodos de trabajo.